1-ESTUDIANTESTRABAJO-DE-INVESTIGACI - N-PROBLEMAS-DE-INVESTIGACI - N-PARA-SUSTENTACI - N-Copia - Docx Filename UTF-8''1-ESTUDIANTESTRABAJO-DE-INVESTIGACIÓN-PROBLEMAS-DE-INVESTIGACIÓN-PARA-SUSTENTACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.
FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
PROBLEMAS DE INVESTIGACIÓN: PARA SUSTENTACIÓN SIDERURGIA I
SEMANA N° 07 DEL 15 – 19/10 / 2018
GRUPO N° 01
1. Las condiciones de operación de un Horno Alto en la zona de toberas (justamente por encima
de la escoria del crisol) son las siguientes:
T = 1800 ºC, P (Total) = 3,5 atmósferas; % CO en volumen = 35%.
Si además nos encontramos en la fase gaseosa, circunstancia por otra parte normal, la
presencia de hidrógeno y nitrógeno, ¿estaría totalmente definido el sistema según la Regla de
las Fases? Si no fuera así, indicar que variables intensivas tendremos que definir, para resolver
el problema.
2. Calcular la energía libre asociada a la reducción del óxido de manganeso (II), MnO, a 1600 ºC bien por el
carbón (coque metalúrgico) o el hidrógeno, H2, cuando:
a) Para la reducción carbotérmica con coque, si la presión total del horno es de 3,00 atmósferas.
b) Cuando se utilice el hidrógeno y la presión total fuera igualmente de 3,00 atmósferas, si la relación
de presiones gas reductor-H2 a gas oxidante-H2O, P(H 2 )/P(H 2 O) , en el horno es de 10.
3. Obtener la expresión generalizada que pueda indicar la relación existente entre la fracción volumétrica

de monóxido de carbono en el gas, expresada en tanto por ciento, C CO / % vol , en equilibrio con las
siguientes fases sólidas:
a) Magnetita, Fe3O4, y Wustita estequiométrica, FeO, en función de la temperatura a la presión total de
una atmósfera.
b) Wustita estequiométrica, FeO, y hierro metálico en función de la temperatura a la presión de una
atmósfera.
4. Una escoria de alto horno tiene la siguiente composición química (tanto por ciento en peso): SiO2 = 35,2
%; Na2O = 0,60%; Al2O3 = 11,45%; TiO2 = 0,55%; CaO = 42,0%; MgO = 8,50%; FeO = 1,20% y MnO =
0,50%. Calcular la densidad de la misma a la temperatura de 1500 ºC y de la correspondiente escoria
seudoternaria: % SiO2; %CaO y %Al2O3.
Datos: Utilizar los volúmenes molares parciales de los óxidos que forman parte de la escoria a 1500 ºC,
cuadro 11.4 en Ballester y otros, 2000: 275.
5. La recta operativa correspondiente a una determinada marcha del Horno Alto tiene por
ecuación:
Y  1,82 X  1,15
El coque contiene un 94% de C mientras que el arrabio que se produce presenta un 94% Fe y
el 4% de C. El análisis volumétrica de los gases de tragante es el siguiente: 50% N2; 31% CO y
19 % CO2. Si se supone que se inyecta aire seco: 79% N2 y 21% O2 (en volumen). Calcular:
a) Grado de oxidación de la carga.
b) Porcentaje de reducción directa.
c) Consumo específico de coque (en kilogramos por tonelada de arrabio).
d) Consumo específico de aire ( en metros cúbicos de aire, medidos en condiciones normales,
por tonelada de arrabio)
Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA
6. En una primera etapa del proceso de reducción FASTMET, los residuos férricos, tales como son los polvos
del horno alto, se aglomeran con alquitrán y se introducen al Horno Circular Rotativo. En un primer
estadio, la carga se calienta y se reduce por medio de un gas (gas de horno alto enriquecido con gas de
baterías u otro gas de sintético). En una segunda etapa el producto parcialmente reducido se metaliza a
alta temperatura con el carbón que contiene la carga. Determinar durante la primera etapa del proceso,
cuyo balance se adjunta, que cantidad de calor (expresado en Mcal.) se utiliza en reacciones de proceso
(reducción, descomposición y formación de compuestos químicos) y aquella que se destina a calentar
corrientes entrantes y salientes del sistema.
Corrientes de Entrada
Polvos de Alto Horno Temperatura ºC Cantidad kg.
C 25 30
Fe2O3 25 60
SiO2 25 8
ZnO 25 1
Na2O 25 1
Gas reductor Temperatura ºC Cantidad kg.
CO 800 85
CO2 800 5
H2 800 10
N2 800 35
Fundentes Temperatura ºC Cantidad kg.
CaCO3 25 26,650
Aire Temperatura ºC Cantidad kg.
O2 25 35,414
N2 25 116,576
Corrientes de Salida
Hierro reducido (1ª Fase) Temperatura ºC Cantidad kg.
FeO 1050 52,189
Fe2O3 1050 2,000
2
2CaO·SiO2 1050 22,931
C 1050 28,000
ZnO 1050 0,007
Na2O 1050 0,008
Gas oxidante Temperatura ºC Cantidad kg.
CO 1265 70,00
CO2 1265 47,615
H2 1265 6,500
H2O 1265 31,280
N2 1265 151,576
Zn 1265 0,798
Na 1265 0,736
Datos:
Calor asociado a la descomposición del carbonato de cal = 425 cal./g. de CaCO3.Entalpía asociada a la
formación del ZnO a 298 K= -350619 J./mol ZnO. Calor de sublimación del Zn = 122687 J./átomo-g Zn.
Entalpía asociada a la formación del Na2O a 298 K= - 415052 J./mol Na2O. Calor asociado a la sublimación
del Na= 100519 J./átomo-g Na. Entalpía asociada a la formación del 2CaO·SiO2 a 298 K= - 7373 J./mol
2CaO·SiO2 .
 Qué tanto por ciento del calor total disponible para llevar a cabo esta primera etapa de reducción
puede ser recuperable.
 El gas oxidante a la salida de esta primera etapa del FASMET es estable o no. Razonar la respuesta.
 Durante la segunda etapa del FASMET, el producto parcialmente reducido de FeO (1050 ºC) se
calienta a 1300 ºC y se realiza la reducción directa con el carbón alcanzándose un grado de
metalización del 95% en 13 min. Calcular el gradiente de concentración del gas reductor (CO)
necesario para llevar a cabo la reducción si la reacción entre al FeO y las partículas carbonosas puede
tratarse con ecuaciones cinéticas semejantes a las que se desarrollan para partículas porosas cuando
la reacción tiene lugar a lo largo de una pequeña porción de sólido. Ea posible medir
experimentalmente el gradiente de gas reductor alrededor de las partículas de Wustita.
Datos:
Densidad real de la Wustita = 5000 kg./m3. Tamaño medio de las partículas de FeO = 60 micras.
Constante cinética del proceso químico = 8,73 10-5 cm./s. Coeficiente de difusión del CO = 3,83 cm2/s.
GRUPO N° 02
7. Calcular cual sería la recta operativa ideal de un horno alto cuya carga férrica está constituida
exclusivamente por óxido férrico y en el cual la composición de los gases del tragante es igual:
3
%CO = 20%; %CO2 = 20%; %N2 = 59%; %H2 = 1%.
Si el arrabio obtenido tiene un 4,5%C y 92%Fe, calcular el consumo específico de coque.

Estimar la producción de arrabio del horno, bajo condiciones de operación ideales, cuando la
velocidad de soplado es de 150.000 Nm3/hora si suponemos despreciable la cantidad de
oxígeno que se transfieren a la fase gaseosa por reducción directa de las especies no férricas
de la carga en comparación con la cantidad aportada por el viento.
C 25 30
Fe2O3 25 60
SiO2 25 8
ZnO 25 1
Na2O 25 1
CO 800 85
CO2 800 5
H2 800 10
N2 800 35
CaCO3 25 26,650
O2 25 35,414
N2 25 116,576
4
FeO 1050 52,189
Fe2O3 1050 2,000
2CaO·SiO2 1050 22,931
C 1050 28,000
ZnO 1050 0,007
Na2O 1050 0,008
CO 1265 70,00
CO2 1265 47,615
H2 1265 6,500
H2O 1265 31,280
N2 1265 151,576
Zn 1265 0,798
Na 1265 0,736
Datos:
2CaO·SiO2 .
Datos:
5
9. En un horno alto que trabaja a 1500 ºC (temperatura de sangría), ¿cuál de las dos escorias
seudoternarias siguientes será la más adecuada?:
Escoria A: 20% Al2O3; 40% CaO y 40% SiO2.

Escoria B: 30% Al2O3; 40% CaO y 30% SiO2.
Si la Escoria B, hubiera tenido un enfriamiento de equilibrio, ¿cuáles serían las fases cristalinas
presentes a temperatura ambiente y su proporción dentro de la escoria?.
Si se volviera a utilizar la Escoria B en el proceso siderúrgico, señalar la proporción de sólido y
líquido que tendríamos a 1400 ºC. Indicar igualmente, la última fase cristalina que se disuelve
en el líquido antes de alcanzar la “temperatura de líquidus”.
Finalmente, cuál de las dos escorias podría facilitar un menor contenido en azufre en el arrabio.
10. Calcular la temperatura de entrada del viento en las toberas de un Horno Alto para conseguir
una temperatura de llama de 2300 ºC.
Que efecto tendría sobre el valor de la “temperatura de llama” de 2300 ºC: a) La inyección de
oxígeno. b) La inyección de carbón pulverizado
Considérese que el viento es seco, que el coque llega a la zona de toberas a 1000 ºC y que la
combustión es lo suficientemente rápida como para que no se tengan en cuenta las pérdidas
de calor. Datos: Calores específicos medios a presión constante del O 2, N2, y CO son
respectivamente: 0,0087; 0,0080 y 0,0081 kcal·K-1·mol-1. Calor de combustión del carbono a
1000 ºC: 56,74 kcal·mol-1 de O2.
11. En un hogar se quema completamente un gas de gasógeno constituido por CH4, CO, CO2 y N2.
De su composición volumétrica se conoce sólo el CH4= 83.4%. El exceso de aire empleado es
40%. En humos secos, salientes luego de una primera etapa de utilización, el contenido de
CO2= 9.1% y, en humos semi húmedos la humedad es 13.44%.
1. Calcular el porcentaje de los restantes constituyentes del combustible.
2. Calcular el Qpi a 25°C.
3. Luego de suministrar el calor necesario para cocción de materiales cerámicos, los humos
salen a 300°C y se emplean en la calefacción de agua a 40°C.
Finalmente en la chimenea alcanzan la temperatura de 45°C. ¿Es correcto suponer que toda
el agua producida en la combustión sale en estado de vapor?
4. Calcule la entalpía de humos a la salida de la chimenea (origen: agua líquida a 25°C).
Otros datos: Presión de vapor de agua de saturación (equilibrio líquido-vapor) a 45°C =

71,88 mm Hg. Presión total de humos = 760 mm Hg.
12. Se ha diseñado un reactor de lecho móvil a contracorriente con flujo descendente de sólidos
para reducir pellets de FeS2 según la reacción.
FeS2 (s) + H2 (g)  FeS (s) + H2S (g)
El reactor operará a 1 atm e isotérmicamente a 495°C. El diámetro del reactor es 0.90 m y el
flujo de gas es de 2.6 m3/s de una mezcla de 70% de CO2 (inerte) y 30% de H2. La alimentación
de sólidos consiste en pellets especialmente preparados equivalentes a esferas de 1 cm de
diámetro y es agregada a razón de 0.5 kg/s (PM FeS2 =120).
6
Los pellets de FeS2 tienen gran reactividad y forman una capa muy porosa de FeS durante la
reacción. La resistencia a la difusión en la película gaseosa puede considerarse despreciable y
el diámetro de las partículas permanece constante.
El coeficiente cinético para la reacción está dado por ks = 3.8*105* e -30000RT m/s y la difusividad
efectiva es 3.6*10 -7 m2/s.
La fracción de sólidos dentro del reactor es  = 0.5 y su densidad (5.0*10 -3 kg/m3) puede
considerarse constante.
Calcular la altura de reactor requerida para una conversión del 70%.
GRUPO N° O3
C 25 30
Fe2O3 25 60
SiO2 25 8
ZnO 25 1
Na2O 25 1
CO 800 85
CO2 800 5
H2 800 10
N2 800 35
7
CaCO3 25 26,650
O2 25 35,414
N2 25 116,576
FeO 1050 52,189
Fe2O3 1050 2,000
2CaO·SiO2 1050 22,931
C 1050 28,000
ZnO 1050 0,007
Na2O 1050 0,008
CO 1265 70,00
CO2 1265 47,615
H2 1265 6,500
H2O 1265 31,280
N2 1265 151,576
Zn 1265 0,798
Na 1265 0,736
Datos:
2CaO·SiO2 .
8
Datos:
14. Dos calidades de cok presentan las siguientes velocidades de gasificación evaluadas en unidades de
dX
fracción de carbón gasificado por minuto, , a 850 ºC para el sistema C - O a la presión total de 1,00
dt
atmósfera y cuando las presiones parciales de los gases reaccionantes se expresan en atmósferas:
dX 0,85 PCO2
Calidad A: 
dt 1  7500  1300 PCO2
dX 0,90 PCO2
Calidad B: 
dt 1  5300  1700 PCO2
Calcular:
1.- Las constantes cinéticas del proceso de gasificación del cok para cada una de las calidades indicadas
suponiendo que la constante de velocidad de la etapa específica de gasificación de los átomos carbón a
850 ºC es igual a 1,00 10-5 m2. min-1.
 Constante de absorción del CO2 gas sobre el cok.

 Constante de desorción del CO2 gas sobre el cok.
 Concentración total de centros activos por m2 de superficie.
15. Si la cinética de reducción de un pellet (sólido denso y esférico) por hidrógeno puede representarse por la
siguiente ecuación (modelo del núcleo sin reaccionar, Sancho y otros, 2000: 234) :
r o2  ro 
t = 
f 2 3 - 2 f  + f
DH 2 ( C o  Ci ) k q ( Co  Ci )
Calcular el tiempo necesario para alcanzar un 100% de conversión en la reducción del pellet para
obtener hierro a 700 ºC y 1100 ºC bajo las siguientes condiciones:
Densidad del pellet: 4.500 kg·m-3. Diámetro de partícula 1,00 cm.. La presión parcial de hidrógeno en el
gas, P o (H2) = 1,0 atmósferas; La presión total en el horno – reactor de reducción es de 1,40 atmósferas.
Los valores del coeficiente de difusión del hidrógeno, D H 2 , a 700 y 1100 ºC son respectivamente: 7,49
y 13,92 cm2·s-1. Igualmente, los valores de la constante de velocidad, k q , a 700 y 1100 ºC son 0,32 y 6,55
cm·s-1.
9
Determinar el régimen cinético del proceso de reducción a 700 ºC y 1100 ºC. Indicar las dificultades
se pueden encontrar si se quisiera efectuar la reducción de compuestos férricos a 700 ºC. Identificar al
pellet como un compuesto formado por el 100% de hematita, Fe2O3.
16. A la temperatura de 850 ºC y cuando la presión total es de 2,0 atmósferas (Sistema C – O - N) y la presión
parcial de CO2 es de 0,60 atmósferas y la de N2 es de 0,60 atmósferas ¿cuál de las dos calidades se piensa
que será más adecuada para su utilización en el alto horno. Razonar la respuesta.
Calcular, para estas condiciones, cuál sería la concentración de centros libres de las moléculas de CO2
sobre la superficie del cok para ambas calidades.
17. Calcular el tiempo que tardaría en gasificarse una partícula de cok de 40 mm. De diámetro de las
calidades A y B a 850 ºC bajo las siguientes condiciones (Sistema C – O – N): Presión total de 3,0
atmósferas;
P (CO) = 0,40 atmósferas y P(CO2) = 0,80 atmósferas.
A tenor de los resultados, indicar si existe alguna ventaja para los altos hornos el trabajar con presiones
altas de gases en el interior de la cuba.
C 25 30
Fe2O3 25 60
SiO2 25 8
ZnO 25 1
Na2O 25 1
CO 800 85
CO2 800 5
H2 800 10
N2 800 35
10
CaCO3 25 26,650
O2 25 35,414
N2 25 116,576
FeO 1050 52,189
Fe2O3 1050 2,000
2CaO·SiO2 1050 22,931
C 1050 28,000
ZnO 1050 0,007
Na2O 1050 0,008
CO 1265 70,00
CO2 1265 47,615
H2 1265 6,500
H2O 1265 31,280
N2 1265 151,576
Zn 1265 0,798
Na 1265 0,736
Datos:
2CaO·SiO2 .
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experimentalmente el gradiente de gas reductor alrededor de las partículas de wustita.
Datos:
GRUPO N° O4
19. Un alto horno cuya temperatura en el crisol y, por lo tanto de operación, es de 1400ºC presenta los
siguientes parámetros de marcha:
- El consumo de coque por tonelada de arrabio es de 570 kg.
- La cantidad de aire soplado por toberas, con el 23,3% en peso de oxígeno, es de 2.168 Nm 3 de aire
por tonelada de arrabio.( Nm3: metros cúbicos medidos en condiciones normales).
- El arrabio producido tiene un 1,5% Si , el 94,2% Fe y el 4,3% C.
- La cantidad de escoria producida con el 0,5%S es de 1240 kg. por tonelada de arrabio.
Calcular la recta operativa del horno y compararla con la recta operativa ideal que se pueda obtener
manteniendo el mismo consumo de coque. Representar gráficamente los resultados y comentar el
resultado obtenido. Indicar cualitativamente, que medidas podríamos tomar para mejorar el consumo
específico de coque en el horno que es de 570 kg./tonelada de arrabio. Calcular finalmente la
producción diaria de arrabio si el caudal de soplado es de 150.000 Nm3 aire/hora.
20. Una de las consecuencias del alto contenido en silicio del arrabio es que el horno trabaja con escorias
ácidas del sistema seudoternario SiO2-Al2O3-CaO. Se pregunta:
- Indicar cualitativamente el tipo de carga férrica que procesa: sinter, pelet, mineral de Fe o mezcla.
- Si la temperatura de líquidus de la escoria es de 1300ºC calcular su composición si las primeras
fases sólidas en solidificar - cristalizar conjuntamente del fundido son la tridimita (SiO2) y la
seudowollastonita (CaO·SiO2).
- Calcular la temperatura a la cual la escoria es totalmente sólida y, por lo tanto, el horno no podría
trabajar por debajo de la misma.
- Calcular la actividad del óxido de calcio y del óxido de silicio en la escoria seudoternaria del horno
alto a la temperatura de 1300ºC.
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C 25 30
Fe2O3 25 60
SiO2 25 8
ZnO 25 1
Na2O 25 1
CO 800 85
CO2 800 5
H2 800 10
N2 800 35
CaCO3 25 26,650
O2 25 35,414
N2 25 116,576
FeO 1050 52,189
Fe2O3 1050 2,000
2CaO·SiO2 1050 22,931
C 1050 28,000
ZnO 1050 0,007
Na2O 1050 0,008
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CO 1265 70,00
CO2 1265 47,615
H2 1265 6,500
H2O 1265 31,280
N2 1265 151,576
Zn 1265 0,798
Na 1265 0,736
Datos:
2CaO·SiO2 .
experimentalmente el gradiente de gas reductor alrededor de las partículas de wustita.
Datos:
22. Calcular las velocidades de transporte diferencial y convectivo del CO en un Horno Alto.
Datos:
P(CO) tragante = 0,25 atmósferas
P(CO) toberas = 1,0 atmósferas
Sección media del horno: 8,5 metros.
Caudal de Soplado: 165.000 Nm3·hora-1.
Coeficiente de difusión del monóxido de carbono: DCO = 0,20 cm2· s-1
Distancia entre el tragante y toberas del horno: 30 metros.
23. Para reducir 40.000 kg·hora-1 de mineral de hierro (suponer que está formado por el 100% Fe2O3) con
hidrógeno (97,5% H2; 2,5 % CO2) para obtener un producto (esponja de hierro) formado por (Fe + Fe2O3).
14
El rendimiento en la reducción del Fe2O3 con H2 es del 95% y el gas producto de la reducción con H2 se
recicla: El gas exento de vapor de agua está formado exclusivamente por H2 y CO2.
Con el propósito de evitar que la concentración del CO2 en el gas supere el 2,5 %, se tiene que producir
una descarga de gas en el circuito. Si la composición de gas reductor utilizado para la reducción del Fe2O3
es: 99% H2; 1% CO2, y la relación entre los caudales másicos del gas reciclado a gas reductor es igual a 4,
calcular:
a) El grado de metalización alcanzado por la esponja de hierro.
b) La producción anual de la planta: expresada en toneladas de esponja de hierro.
c) Cantidad de agua por hora que es necesario condensar.
d) Cantidad y composición del gas que se tiene que purgar del circuito de la planta.
24. Dos escorias seudoternarias de horno alto de la siguiente composición:

Escoria A: 40% Gelenita; 20% Anortita y 40% Seudowollastonita.
Escoria B: 26% Seudowollastonita; 40% Anortita; 34% Tridimita.
Indicar, utilizando el diagrama ternario CaO – Al2O3 – SiO2:
a) Composición química elemental de cada escoria.
b) Temperatura de aparición de las primeras fases líquidas para cada una de las escorias.
c) La temperatura líquidus.
d) Primera fase sólida que aparece durante el enfriamiento del fundido.
GRUPO N° 06
25. Dada la reacción : C + O2 → CO2 + 393,5 KJ
a. Razona si es endotérmica o exotérmica.
b. ¿Cuantos litros de oxígeno medidos a 27ºC y 2 atm serán necesarios para la combustión
de 200 g de carbono? (Masas atómicas. C = 12; O = 16)
c. Que energía se desprende al quemar 200g de carbono.
26. El hierro puede reaccionar con vapor de agua a altas temperaturas para producir un óxido de
hierro llamado magnetita, Fe3O4. Si se hacen reaccionar 16,8 g de hierro con 10,0 g de agua,
según la siguiente ecuación no balanceada:
Fe (s) + H2O (g) → Fe3O4 (s) + H2 (g)
Según estos datos, responder las siguientes preguntas:
a) ¿Cuál es el reactivo que limita la reacción?
b) ¿Cuál es el reactivo que se encuentra en exceso?
c) ¿Cuál es la masa de magnetita producida?
27. Se combustionan partículas finas de carbón a 1450 K en oxígeno puro a 101.3 kPa. Si la
reacción C(s) + O(g) = CO2(g)
Es suficientemente rápida como para que la concentración de oxígeno en la Fase gaseosa en
la superficie de la partícula sea cero, y la reacción es controlada por difusión de oxígeno
desde el gas hacia la superficie de la partícula, calcular: (a) la rapidez de combustión de una
partícula esférica de radio inicial 10 -4 m; (b) el tiempo necesario para que una partícula de
radio inicial 10 -4 m combustione completamente. Considerar que la partícula es de carbono
puro con una densidad de 2000 kg m -3. El coeficiente de interdifusión D O2 – CO2 es 1.7 × 10 -4
m s-1 a 1450 K.
15
28. Para estudiar los efectos del transporte de masa sobre la reacción de Boudouard, una lámina
de grafito se calienta hasta 700 0C y se pone en contacto con una atmósfera de CO/CO2. La
presión total del sistema es de 1 atm y la presión parcial del CO en el borde de la capa límite
(que se estima sea de 1mm) es de 0.1 atm. El coeficiente de difusión de CO 2 en aire a 1 atm y
25 0C es 0.164 cm2/s. Calcular la rapidez de formación de grafito: a) en (g-mol grafito)/(cm2 s)
y b) en (g grafito)/(cm2 s).
29. En un horno se queman 10 t (b.s.)/h de una pirita con el 46,0% de azufre total. La ceniza
resultante tiene un 1% de azufre, del que un 80% se encuentra en forma de sulfuro y el resto
como sulfato, y un 20% de magnetita (Fe3O4), considerándose que todo el resto es hematites
(Fe2O3) por despreciarse los otros metales y la ganga presente.
Los gases salientes del horno tienen una concentración de oxigeno del 4,20%v (medida
mediante Orsat en un purga debidamente desempolvada y enfriada).
CALCULAR
1. Composición gravimétrica aproximada de las especies minerales pirita (FeS2) y pirrotita (FeS)
que constituyen el mineral alimentado al horno.
2. La cantidad de ceniza total producida y su composición.
3. El exceso de aire introducido al horno en relación al caudal estequiométrico necesario
teóricamente.
4. La composición de los gases salientes del horno.
C 25 30
Fe2O3 25 60
SiO2 25 8
ZnO 25 1
Na2O 25 1
CO 800 85
CO2 800 5
16
H2 800 10
N2 800 35
CaCO3 25 26,650
O2 25 35,414
N2 25 116,576
FeO 1050 52,189
Fe2O3 1050 2,000
2CaO·SiO2 1050 22,931
C 1050 28,000
ZnO 1050 0,007
Na2O 1050 0,008
CO 1265 70,00
CO2 1265 47,615
H2 1265 6,500
H2O 1265 31,280
N2 1265 151,576
Zn 1265 0,798
Na 1265 0,736
Datos:
17
2CaO·SiO2 .
Datos:
18

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

Gas reductor Temperatura ºC Cantidad kg.

Fundentes Temperatura ºC Cantidad kg.

Aire Temperatura ºC Cantidad kg.

FeO 1050 52,189

Fe2O3 1050 2,000

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

ZnO 1050 0,007

Na2O 1050 0,008

Gas oxidante Temperatura ºC Cantidad kg.

CO2 1265 47,615

H2O 1265 31,280

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

Si el arrabio obtenido tiene un 4,5%C y 92%Fe, calcular el consumo específico de coque.

Gas reductor Temperatura ºC Cantidad kg.

Fundentes Temperatura ºC Cantidad kg.

Aire Temperatura ºC Cantidad kg.

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

FeO 1050 52,189

Fe2O3 1050 2,000

2CaO·SiO2 1050 22,931

ZnO 1050 0,007

Na2O 1050 0,008

Gas oxidante Temperatura ºC Cantidad kg.

CO2 1265 47,615

H2O 1265 31,280

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

Escoria A: 20% Al2O3; 40% CaO y 40% SiO2.

Otros datos: Presión de vapor de agua de saturación (equilibrio líquido-vapor) a 45°C =

Gas reductor Temperatura ºC Cantidad kg.

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

Aire Temperatura ºC Cantidad kg.

FeO 1050 52,189

Fe2O3 1050 2,000

2CaO·SiO2 1050 22,931

ZnO 1050 0,007

Na2O 1050 0,008

Gas oxidante Temperatura ºC Cantidad kg.

CO2 1265 47,615

H2O 1265 31,280

 Constante de absorción del CO2 gas sobre el cok.

Gas reductor Temperatura ºC Cantidad kg.

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

Fundentes Temperatura ºC Cantidad kg.

Aire Temperatura ºC Cantidad kg.

FeO 1050 52,189

Fe2O3 1050 2,000

2CaO·SiO2 1050 22,931

ZnO 1050 0,007

Na2O 1050 0,008

Gas oxidante Temperatura ºC Cantidad kg.

CO2 1265 47,615

H2O 1265 31,280

Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

Gas reductor Temperatura ºC Cantidad kg.

Fundentes Temperatura ºC Cantidad kg.

Aire Temperatura ºC Cantidad kg.

FeO 1050 52,189

Fe2O3 1050 2,000

2CaO·SiO2 1050 22,931

ZnO 1050 0,007