CONTROL DE OPERACIONES MINERAS

1. INTRODUCCION:

El control de operaciones implica lograr metas u objetivos en una unidad de

producción

Una unidad de producción a nivel de mediana minería, cuenta con los siguientes
departamentos; Geología, Minas, Concentradora, Seguridad, Mantenimiento, Logística,
Medico, Relaciones Industriales, Contabilidad, Ingeniería y Entrenamiento.

El responsable del planeamiento de minas, que es el jefe general de minas

conjuntamente con sus jefes de sección planeara la producción diaria y mensual en
función de la capacidad de la planta de tratamiento y en coordinación con todos los
departamentos.

El departamento de concentradora planeara la producción de concentrados en función

de la ley de cabeza, la ley q tendrá los concentrados que se va obtener.

El departamento de mantenimiento planea q la totalidad de sus equipos y maquinaria

de mina, planta concentradora esta operativa con un mínimo de un 75 % para cumplir
con los objetivos que se han trazado los departamentos mencionados.

El jefe de departamento de seguridad programa las diferentes actividades que van a

desarrollar conjuntamente con operaciones y diferentes departamentos de la unidad de
producción los mismos q consisten en inspecciones, charlas, reuniones con
supervisores y con el comité central de seguridad para analizar los accidentes del mes
u otros problemas o acontecimientos.

De acuerdo al cumplimiento de programas de los diferentes departamentos tendremos

el resultado de una unidad de producción
2. OBJETIVOS:
2.1 OBJETIVOS GENERALES

 Cumplir con los objetivos trazados.

 Cumplimiento de los estimados de producción o producir para

cubrir la capacidad de la planta concentradora.

2.2 OBJETIVOS ESPESIFICOS

 Detectar oportunamente las áreas críticas para dar solución

inmediata.
 Reducción de costos.
 Incrementar la producción de acuerdo a las necesidades de la
unidad minera.
 Incrementar las labores de desarrollo con el consiguiente
aumento de reservas de la unidad minera.
 Una coordinación efectiva entre el personal del área producción,
al intercambiar diariamente su experiencia en la solución de
problemas y cumplimiento de metas.
 Conseguir que el producto final saga lo mejor posible.

3. DEFINICION:
3.1 CONTROL: Consiste en procurar que todo se desarrolle de acuerdo al
programa establecido.

3.2 OPERACIÓN MINERA: Es la actividad minera, que consiste en extraer el

mineral in situ hasta su procesamiento, hasta obtener el producto final.

3.2.1 objetivos primordiales de la operación minera:

 es obtener una buena producción es decir en CANTIDAD
(tonelaje)
 es tener una buena CALIDAD del producto.

3.3 CONTROL DE OPERACIONES MINERAS: Consiste en lograr que las metas

un objetivo que se traza una empresa minera se cumpla.
4. IMPORTANCIA:
El control de operaciones mineras es importante ya que, si no se aplicasen en
una empresa minera:

 No existirían las metas.

 No habría medición de tiempo de operación.
 No habría un orden programado para las operaciones mineras.

5. CONTROL:
5.1 CONTROL INICIAL:
En este control consiste en verificar que las maquinarias, lo trabajadores,
los equipos, y el tiempo estén bien establecidos.

5.2 CONTROL DE PROCESAL:

En este control consiste en la comparación de resultados que se van
obteniendo

5.3 CONTROL FINAL(CONTROLES FUNDAMENTALES:

Consiste en hacer una comparación entre lo proyectado y lo ejecutado.

5.3.1 CONTROL DE CANTIDAD

Cantidad: Lo que es capaz de aumento o disminución
(diccionario)

Este control consiste en producir la cantidad necesaria en el

tiempo establecido, esto va a depender de la maquinaria a utilizar.

5.3.2 CONTROL DE CALIDAD

5.3.2.1 Calidad: Es el grado de excelencia de algo.(diccionario).

Este control consiste en conseguir que el producto no

salga con resultados erróneos, mediante métodos.
6. . CONTROL DE CALIDAD:
En este control se toman muestras de suficiente tamaño, que van a representar
un todo, y estas van a ser tratados en un laboratorio, para indicar los datos
esenciales.

6.1 IMPORTANCIA:

 Reducir la probabilidad de resultados erróneos.

 Conseguir que el producto se venda bien.
 Obtener una recuperación máxima de las leyes del mineral
 Mantener el ritmo de concentración de la ley de cabeza para ser
tratada.
 Eliminación de elementos no útiles que pueda contener un
mineral.

Para conseguir un buen control de calidad es necesario, la toma de muestras y

analizarlas en un laboratorio.

6.2 TOMA DE MUESTRA SEGUN LA ETAPA DE LA ACTIVIDAD MINERA:

Las tomas de muestras se dan durante todo el proceso de producción:

6.2.1 EN EXPLORACION:
Se da durante la etapa de la exploración, para indicar una
información de reservas del mineral, que se da por la cartografía
(realización de mapas) con una información de mineralización,
litológicas, alteraciones, la cual va a indicar la oportunidad de
explotación.

 Muestreo en afloramiento.
 Por testificación.

6.2.2 EN LA PRODUCCION
 Muestreo en labores subterráneas
 Muestreo en pozos de tronadura
 Muestreo en barrenos.
 Muestreo de carros o camiones

6.2.3 EN LA PLANTA
 Muestreo en chancado y molienda (control
granulométrico).
6.3 ANALISIS EN LABORATORIO:
En el laboratorio las muestras sacadas, son analizadas.

6.3.1 TIPOS DE LABORATORIO

6.3.1.1 LABORATORIO METALURGICO:

En este laboratorio se hacen pruebas físicas a los

minerales, para satisfacer los estándares de calidad que
requiere la industria minera.

Se desarrollan pruebas que permite obtener una

información, para el diseño y optimización de plantas
concentradoras.
Algunos procesos que se evalúan a escala de laboratorio
son:
 Chancado
 Molienda
 Flotación
 Lixiviación
 Filtración

Estos procesos es a pequeña escala, donde las muestras,

pasan por los procesos de chancado, molienda, flotación
lixiviación, filtración, así como una planta de beneficio.

Y de acuerdo a estas pruebas:

 Se podrá tener la ley de concentración en un

determinado tonelaje.
 También el tipo de tratamiento que necesita un
mineral, para su máximo aprovechamiento.
 Se desarrollara nuevos métodos de trabajo que
permitan la eficiencia de los procesos metalúrgicos.

6.3.1.2 LABORATORIO QUIMICO:

En este laboratorio, se realizan las pruebas químicas, como
la composición química del material ha analizar.

6.4 PARQUES DE ALMACENAMIENTO Y HOMOGENEIZACION

Dada la heterogeneidad de los minerales, después del chancado, para

lograr una mescla adecuada, es necesario homogenizarla.
6.4.1 IMPORTANCIA:
 Permite un control más efectivo de la composición química
del mineral.
 Incrementar la eficiencia de la planta.

6.4.2 PARQUES DE ALMACENAMIENTO

Para la previa homogeneización, el material se almacena en el parque de
almacenamiento.
Estas instalaciones está conformada por: cintas transportadoras, las
rotopalas (maquinas que apilan y recogen el mineral para enviarlo para
su homogenización dependiendo de su granulometría).

ALMACENAMIENTO DE MINERAL
Fuente. Premasid-parque de mineral

6.4.3 HOMOGENEIZACION
Rotopalas recogen el material fino para su previa
homogeneización (los materiales finos no pueden usarse
directamente a su procesamiento, primeramente se
homogenizan).
El proceso de homogeneización consiste en la formación de una
parva por superposición de capas de distintos tipos de mineral.
 FORMACION DE LA PARVA DE HONOGENEIZACION
Fuente.Premasid-parque de mineral

Las formas de capas de parva pueden ser:

Capas en v invertida(a); capas horizontales (b); capas lineales(c).

7. CONTROL DE CANTIDAD:
Este control consiste en producir la cantidad necesaria en el tiempo
establecido, esto va a depender de la maquinaria a utilizar.

7.1 IMPORTANCIA:

 CICLO DE MINADO SINCRONIZADO

 Habrá un orden establecido, para los equipos de carga y
transporte minero.
 Determina la capacidad de producción de los equipos de
carga y trasporte minero
 Determina las toneladas producidas.
 Se fija en el rendimiento de diferentes equipos.
 No descuidar la alimentación de la chancadora.
 7.2 CAPACIDAD DE PRODUCCION DE LOS EQUPOS DE CARGA Y DE
TRANSPORTE MINERO:

Primeramente, el objetivo de los equipos de carga y de transporte

minero es llevar el material volado, a las plantas de tratamiento.
Para ello, primero se carga el material, en un volquete, con una
excavadora; para después llevarla a una pila de almacenamiento, a las
instalaciones de trituradora o a las escombreras (botaderos).
Se tiene que cargar una cantidad “X” de toneladas de material al día, ese
es un objetivo a cumplir en una empresa minera, y de esto se encarga el
CONTROL DE CANTIDAD.

7.2.1 PRODUCCION:
En toda empresa minera, se busca la mayor productividad de los
equipos de carguío y transporte, esto se da con un ciclo de
minado sincronizado.

Capacidad del equipo de

producción transporte Tonelaje/minuto
Tiempo de ciclo del transporte

7.2.1.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCION

DE LOS EQUIPOS DE CARGUIO Y TRANSPORTE:

coste horario del equipo

(dólares/hora)
coste por m3 dólares/m3
producción horaria en m3 (
m3/hora)
.

coste horario del equipo

coste por (dólares/hora)
dólares/t
tonelada
producción horaria en t (t/hora)
7.3 TIEMPOS DE CICLO DE TRANSPORTE
Como sabemos, que para la máxima producción, el tiempo de cada
actividad debe ser sincronizado, y en algunos casos lo mínimo.

7.3.1 TIEMPO DE CARGA:

Este tiempo va a depender del número de paladas necesarias para
llenar el camión.

7.3.2 TIEMPO DE TRANSPORTE

La velocidad del transporte va a depender de la calidad y la
pendiente del camino, y también dependerá del peso del
transporte y del peso de la carga-
El camión debe de seguir con la velocidad establecida, para que
exista un orden, un equilibrio.

7.3.3 TIEMPO DE DESCARGA

El tiempo de descarga, dependerá según del tipo de descarga.

7.3.4 TIEMPO DE ESPERA

El tiempo de espera o de parada, para recibir la carga, debe ser
lo más MINIMO, porque mientras mayor sea el tiempo de espera
del camión, menor será su productividad.
También si mayor es el tiempo de espera, el ciclo de transporte
del camión será menor.

7.3.4.1 CAUSAS DEL TIEMPO DE ESPERA.

Los tiempos de parada son inevitables. Aquí algunas
causas:
 Fallas mecánicas: en chancadora, en el equipo de
transporte, en caso de que el equipo de transporte
tenga alguna falla, habrá la disponibilidad de un
repuesto; pero un mantención preventiva y
planificada, puede reducir las posibilidades de un
falla.
 En la ruta: nieblas, puntos de cruce, conductores
inexpertos, pistas embarradas.
 En carga: tajo no preparado, inexperiencia del
operador de carga, mal posicionamiento del
volquete.mala fragmentación de voladura.
7.4 FACTORES PARA SELECCIONAR UN EQUIPO DE TRANSPORTE:
Son consideraciones para la selección del tamaño y del modelo del
equipo de transporte:

 El tipo de roca a transportar.

 Dimensión de las labores mineras
 Distancia a trituradoras
 Diseño de las pistas o bancos
 Producción horaria.

7.4.1 EQUIPO DE TRASPORTE Y CARGA EN TAJO ABIERTO:

El equipo de transporte y carga va ser diferente, según el tipo de
explotación, en el caso de que la explotación sea a tajo abierto, las
características de los equipos serian:

 Por lo general relación del equipo de carga con el equipo

de trasporte es de 3-5/1, es decir que el cargador debe de
depositar 3 a 5 cucharadas a un volquete para que se llene.
 La capacidad de carga normal del equipo de transporte en
este caso el volquete es de 170 y 240 toneladas.
 La capacidad de distancia de acarreo de los volquetes es
menor de 4 km, si la distancia pasa de los 4 km se debe
optar por otro tipo de transporte (bandas trasportadoras,
ferrocarril, cable aéreo, etc.)

7.4.2 EQUIPO DE TRASPORTE A EN SUBTERRANEO:

 La capacidad normal de carga del equipo de transporte
(volquete) es de

7.5 FACTOR DE EFICIENCIA DEL TRABAJO EN LA PRODUCCION:

Es un cálculo de las capacidades de producción en minería q se debe de

tener en cuenta que la vida o periodo de trabajo de la mina
considerando q va a ser largo.
Para considerar los tiempos de retraso que son inevitables, la utilización
del factor de eficiencia es muy importante,

 Factores económicos y financieros. Calidad del equipo

 Cualidad y formación de la mano de obra
 Supervisión. Experiencia en dirección de obra
 7.5.1 EVALUACION Y PLANIFICACION MINERA
 Condiciones del trabajo(sociales y laborales)
 Condiciones atmosféricas. Medias y extremas
 Paradas y retrasos. Horas de trabajo reales por relevo, por
el día y el año
 Organización de los repuestos y almacenes
 Amplitud de la zona de trabajo. Diseño geométrico

7.6. CALCULO POR ORDENADOR

Existen en el mercado algunos programas para la aplicación en la determinación de la

flota y delos ciclos de la carga y trasporte y la determinación conjunta de los costes de
capital y la operación más conveniente a aplicar en la operación minera.

Para el cálculo del ciclo del trasporte se aplicara generalmente la técnica de la

simulación q consta de diversos parámetros la velocidad del volquete en una
pendiente dada, tipo de carga, capacidad de carga, potencia del motor, condiciones de
las pistas, etc.

 Simulación estocástica
 Simulación de detalles o micro simulación
 Simulación normal
 Simulación a gran escala o macro simulación

8. BIBLIOGRAFIA
 Curso de evaluación y planificación minera(cátedra de laboreo de mina)
evaluación y planificación minera

 Planeamiento de control de operaciones mineras(ing. Estanislao de la

cruz carrasco) control de operaciones mineras