PROYECTO DE GRADO
Mi hermano:
Hersit Apaza Diaz.
I
Agradecimientos
Quise encontrar las palabras perfectas para demostrar mis agradecimientos, pero me di cuenta
que hay cosas que no se pueden expresar con los escritos…
A mi madre Dora, por todo el cariño, amor y comprensión recibido durante mi existir.
A mi hermano Ing. Hersit Apaza Diaz (nene), por el apoyo y asesoramiento incondicional
con la técnica de Cultivo In-vitro de Tejidos Vegetales; gracias por hacerme parte de tu vida...
A mi Tutor, Ing. José Arturo Marín Thames, por su paciencia, disposición y su valiosa
contribución en el desarrollo del presente proyecto de grado.
A todos los docentes que han compartido sus valiosos conocimientos y experiencias durante
mi formación académica, en especial a los Ingenieros: Marcelino Ramírez, Felipe Pérez y
Carlos Alarcón, gracias por su valiosa y desinteresada colaboración en el desarrollo del
presente trabajo de grado.
II
RESUMEN
La Electrónica es una de las “ciencias” con mayor presencia en la actualidad, al ofrecer
herramientas tecnológicas para prácticamente todas las áreas del conocimiento, como en el
campo de la biotecnología vegetal. El cultivo de tejidos vegetales in-vitro como técnica consiste
en aislar una porción de la planta denominado explante y proporcionarle artificialmente todas las
condiciones físicas y químicas apropiadas para su correcto desarrollo; la temperatura, la luz y el
fotoperiodo son factores influyentes en el desarrollo y crecimiento de las vitro-plantas.
Por tanto, el propósito del presente trabajo de grado es diseñar e implementar un prototipo de
cámara de crecimiento con control y monitoreo de temperatura, iluminancia y fotoperiodo, para
la posterior aplicación al cultivo in-vitro de tejidos vegetales. La metodología de investigación
empleada en el proyecto responde al método científico, con perspectiva dirigida a la Ingeniería
Electrónica, cuyo enfoque es cuantitativo experimental, y de alcance correlacional-causal; mismo
que se concreta con el uso de técnicas e instrumentos en el diseño e implementación de la cámara.
Debido al especial requerimiento espectral de luz de las vitro-plantas se utilizó en el sistema una
fuente de iluminación RGB dimmerizable (comercial), y para el monitoreo de iluminancia se
diseñó un luxómetro electrónico basado en un fotodiodo de espectro visible. La conmutación de
la fuente de iluminación es llevada a cabo mediante un relé estático; de acuerdo al test de
funcionamiento se pudo verificar que el dispositivo de iluminación RGB, con un tono de luz
blanca genera una iluminancia máxima de 4682 lux y una mínima de 700 lux. Para variar el flujo
de aire en el interior de la cámara de crecimiento se diseñó un Variador monofásico de voltaje
alterno, que gradúa satisfactoriamente la velocidad de un ventilador.
III
INDICE GENERAL
Página.
DEDICATORIA .................................................................................................................................. I
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................................ II
RESUMEN.........................................................................................................................................III
TABLA DE CONTENIDO
IV
Acción de Control ON-OFF.................................................................................. 17
FUNDAMENTOS DE CALEFACCIÓN...............................................................19
ENERGÍA .................................................................................................................. 20
Potencia eléctrica. ................................................................................................. 20
Energía eléctrica.................................................................................................... 20
EFECTO TERMICO DE LA ELECTRICIDAD....................................................... 21
Efecto joule. .......................................................................................................... 21
Calor específico..................................................................................................... 21
MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR .............................................. 22
FUNDAMENTOS DE LUMINOTECNIA ............................................................23
ESPECTRO ELECTROMAGNETICO..................................................................... 23
FOTOMETRIA.......................................................................................................... 24
Flujo Luminoso. .................................................................................................... 24
Intensidad Luminosa. ............................................................................................ 24
Iluminancia............................................................................................................ 25
Eficiencia luminosa............................................................................................... 25
CALCULO LUMINOTÉCNICO – MÉTODO PUNTO POR PUNTO .................... 26
Ley inversa de los cuadrados. ............................................................................... 26
Ley del coseno en la iluminancia. ......................................................................... 26
GENERACIÓN DE COLORES CON TECNICA RGB ........................................... 28
SENSORES ............................................................................................................28
TERMISTORES ........................................................................................................ 29
Linealización de Sensores Resistivos.................................................................... 29
Acondicionamiento de Señal para Sensores Resistivos. ....................................... 30
FOTODIODO ............................................................................................................ 35
Acondicionamiento de Señal para Fotodiodos...................................................... 36
ACTUADORES .....................................................................................................38
TRANSISTORES BJT............................................................................................... 39
Configuración en emisor común. .......................................................................... 39
Disipadores de calor.............................................................................................. 40
TRIACS ..................................................................................................................... 41
Optotriac................................................................................................................ 42
Interruptores estáticos. .......................................................................................... 42
Circuitos amortiguadores. ..................................................................................... 43
DISPARADOR SCHMITT ....................................................................................43
FILTRO PASABAJO RC PASIVO .......................................................................44
REGULADOR DE TENSION CON ZENER........................................................44
REGULADOR DE TENSION INTEGRADO.......................................................45
MICROCONTROLADORES PIC® ......................................................................47
ARQUITECTURA INTERNA .................................................................................. 48
CARACTERISTICAS GENERALES DEL PIC16F87X MID RANGE .................. 48
Conversor Análogo digital ADC........................................................................... 49
Módulo de comunicación I2C. .............................................................................. 51
Módulo Timer (0, 1 y 2)........................................................................................ 51
V
CAPITULO 3: INGENIERIA DE PROYECTO .............................................................52
CARACTERIZACION DE LA PLANTA DE CONTROL...................................52
VARIABLE TEMPERATURA................................................................................. 52
VARIABLE ILUMINACIÓN ................................................................................... 53
3.2 DEFINICIÓN DE LA ESTRATEGIA DE CONTROL.........................................54
3.3 ESPECIFICACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA ELECTRÓNICO..............56
3.3.1 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA ................................................... 57
3.3.2 SISTEMA DE CONTROL DE ILUMINACIÓN ...................................................... 58
3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES GENERAL DE LA CÁMARA DE
CRECIMIENTO.. .............................................................................................................59
3.4.1 SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN................................................... 60
3.4.1.1 Termómetro Electrónico Multizona. ..................................................................... 61
3.4.1.2 Controlador Monofásico de Voltaje Alterno por modulación en Fase, Calefacción y
Ventilación........................................................................................................................... 61
3.4.2 SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE ........................................................... 62
3.4.2.1 Luxómetro Electrónico.......................................................................................... 63
3.4.2.2 Relé Estático de Iluminación. ............................................................................... 64
3.4.2.3 Temporización Digital RTC.................................................................................. 65
3.4.3 SISTEMA DE MONITOREO POR PC Y ALARMA .............................................. 65
3.4.4 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRIMARIO ........................................................ 66
3.5 DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA Y DISPOSITIVOS
ELÉCTRICOS….. ............................................................................................................67
3.5.1 DIMENSIONAMIENTO DE POTENCIA DEL DISPOSITIVO DE
CALEFACCIÓN....................................................................................................................... 69
3.5.2 DIMENSIONAMIENTO DE POTENCIA DEL DISPOSITIVO DE
ILUMINACIÓN….................................................................................................................... 71
3.6 DISEÑO DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA ......................73
3.6.1 LINEALIZACIÓN DEL TERMISTOR NTC ........................................................... 73
3.6.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL NTC .................................................. 78
3.6.3 CIRCUITO FINAL DEL TERMOMETRO MULTIZONA...................................... 84
3.7 DISEÑO DEL LUXOMETRO ELECTRÓNICO..................................................84
3.7.1 CONVERSOR DE CORRIENTE A VOLTAJE ....................................................... 85
3.7.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL FOTODIODO................................... 90
3.7.3 CIRCUITO FINAL DEL LUXOMETRO ................................................................. 92
3.8 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA, ACTUADOR ON-OFF ..................93
3.8.1 CIRCUITO DE POTENCIA FINAL DEL ACTUADOR ON-OFF.......................... 97
3.9 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA PARA EL ACTUADOR
PROPORCIONAL............................................................................................................98
3.9.1 ACONDICIONAMIENTO DEL DETECTOR DE CRUCE POR CERO ................ 98
3.9.2 RELÉ ESTÁTICO ................................................................................................... 102
3.9.3 CIRCUITO DE CONTROL .................................................................................... 107
3.9.3.1 Hardware final del circuito de Control................................................................ 108
3.9.3.2 Diagrama de flujo del firmware del Variador de voltaje AC. ............................. 110
3.9.3.3 Firmware del Variador de voltaje AC. ................................................................ 112
VI
3.10 DISEÑO DE LA TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN) ..................113
3.10.1 CIRCUITO Y DRIVER DEL MODULO RTC........................................................ 113
3.10.2 CIRCUITO DEL MODULO DE CONVERSIÓN UART-USB ............................. 114
3.10.3 CIRCUITO FINAL DE LA TARJETA-MAIN ....................................................... 115
3.10.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL FIRMWARE DE LA TARJETA MAIN............... 116
3.10.5 FIRMWARE FINAL DE LA TARJETA-MAIN .................................................... 122
3.11 DESARROLLO DEL SOFTWARE DE MONITOREO EN LabVIEW® ..........122
3.11.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SOFTWARE DE MONITOREO.......................... 123
3.11.2 SOFTWARE FINAL DEL MONITOREO EN LABVIEW.................................... 124
3.12 DISEÑO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN.............................................126
3.12.1 DISEÑO DE LA FUENTE DE TENSIÓN.............................................................. 126
3.12.2 CIRCUITO DE LOS REGULADORES DE TENSIÓN ......................................... 130
3.12.3 CALCULO DEL DISIPADOR DE CALOR (HEAT-SINK).................................. 131
3.13 CIRCUITO FINAL DE CONTROL Y FUERZA ................................................136
CAPITULO 4: PRUEBAS Y RESULTADOS ...............................................................138
4.1 CALIBRACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TERMOMETRO
ELECTRÓNICO MULTIZONA ....................................................................................138
4.1.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO ........................... 139
4.1.2 CALIBRACIÓN DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO .................................... 140
4.1.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TERMÓMETRO ELECTRONICO.. 144
4.2 CALIBRACIÓN Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL LUXÓMETRO
ELECTRÓNICO.............................................................................................................145
4.2.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO .............................. 147
4.2.2 CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO....................................... 149
4.2.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL LUXÓMETRO ELECTRONICO..... 151
4.3 PUESTA EN MARCHA DEL VARIADOR DE VOLTAJE ALTERNO
MONOFÁSICO ..............................................................................................................157
4.3.1 FORMAS DE ONDA DE CADA ETAPA.............................................................. 157
4.3.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL VARIADOR DE VOLTAJE............. 163
4.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO GENERAL DE LA CAMARA DE
CRECIMIENTO .............................................................................................................164
4.5 GUIA DE USARIO ..............................................................................................172
CAPITULO 5: ANALISIS ECONOMICO ....................................................................175
5.1 FUNDAMENTACION ECONOMICA DEL PROYECTO ................................175
5.2 COSTO DEL SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN ......................175
5.2.1 TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA ................................................ 175
5.2.2 RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN ................................ 176
5.2.3 CONTROL - RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN .......... 176
5.2.4 COSTO TOTAL SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN..................... 177
5.3 COSTO DEL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE...............................177
5.3.1 LUXÓMETRO ELECTRÓNICO............................................................................ 177
5.3.2 RELÉ ESTÁTICO DE ILUMINACIÓN................................................................. 178
5.3.3 COSTO TOTAL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE............................. 179
VII
5.4 COSTO DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC-ALARMA Y TARJETA DE
CONTROL PRINCIPAL (MAIN)..................................................................................179
5.4.1 MODULO INTERFAZ DE ALARMA ................................................................... 179
5.4.2 TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL MAIN..................................................... 180
5.4.3 COSTO TOTAL DEL SISTEMA DE MONITOREO POR PC, ALARMA Y
TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL................................................................................ 180
5.5 COSTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL...........................181
5.6 COSTO DE MATERIALES Y VARIOS.............................................................181
5.7 COSTO TOTAL DEL PROYECTO ....................................................................182
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................183
6.1 CONCLUSIONES................................................................................................183
6.2 RECOMENDACIONES ......................................................................................185
6.3 TRABAJOS FUTUROS.......................................................................................185
BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................186
ANEXOS............................................................................................................................189
GLOSARIO.......................................................................................................................273
VIII
LISTA DE FIGURAS
IX
Figura 3.2. Control ON-OFF con Zona muerta. .............................................................................................. 55
Figura 3.3. Diagrama general del sistema Eléctrico-Electrónico de la Cámara de crecimiento...................... 59
Figura 3.4. Diagrama de bloques del Sistema de Calefacción-Ventilación. .................................................... 60
Figura 3.5. Diagrama de bloques del Termómetro electrónico Multizona. ..................................................... 61
Figura 3.6. Diagrama de bloques del Controlador Monofásico de Voltaje AC. .............................................. 62
Figura 3.7. Diagrama de bloques del Sistema de Iluminación variable. .......................................................... 63
Figura 3.8. Diagrama de bloques del Luxómetro electrónico. ......................................................................... 64
Figura 3.9. Diagrama de bloques del Relé Estático de Iluminación. ............................................................... 64
Figura 3.10. Diagrama de bloques, Temporización Digital RTC. ................................................................... 65
Figura 3.11. Diagrama de bloques del Sistema Monitoreo por PC y Alarma. ................................................. 66
Figura 3.12. Diagrama de bloques del Sistema de Alimentación. ................................................................... 67
Figura 3.13. Dimensión de la caja externa, Cámara de crecimiento. ............................................................... 68
Figura 3.14. Dimensión de la Cámara interna. ................................................................................................ 68
Figura 3.15. Ubicación interna de la fuente de iluminación y sensor. ............................................................. 71
Figura 3.16. Respuesta exponencial del NTC-10k. ......................................................................................... 74
Figura 3.17. Respuesta lineal del NTC-10k..................................................................................................... 77
Figura 3.18. Esquema electrónico final de los NTC linealizados. ................................................................... 77
Figura 3.19. Esquema electrónico del acondicionamiento de señal................................................................. 79
Figura 3.20. Esquema electrónico del amplificador inversor. ......................................................................... 83
Figura 3.21. Esquema electrónico final del Termómetro multizona. ............................................................... 84
Figura 3.22. Topología del Amplificador de Transimpedancia. ...................................................................... 85
Figura 3.23. Esquema electrónico del Amplificador no Inversor. ................................................................... 90
Figura 3.24. Esquema electrónico del filtro pasa-bajo y recortador de voltaje................................................ 92
Figura 3.25. Esquema electrónico final del Luxómetro electrónico. ............................................................... 93
Figura 3.26. Esquema de diseño del circuito de potencia, Actuador ON-OFF. ............................................... 94
Figura 3.27. Esquema electrónico final del Circuito de potencia, Actuador ON-OFF. ................................... 97
Figura 3.28. Esquema de diseño del Filtro pasa-bajo. ..................................................................................... 99
Figura 3.29. Esquema de diseño del disparador Schmitt. ................................................................................ 99
Figura 3.30. Esquema de diseño del Regulador Zener de voltaje. ................................................................. 100
Figura 3.31. Esquema electrónico final del Acondicionador de Cruce por cero............................................ 101
Figura 3.32. Esquema de diseño del Relé estático, Etapa de Control. ........................................................... 102
Figura 3.33. Esquema de diseño del Relé estático, Etapa de Protección. ...................................................... 102
Figura 3.34. Esquema de diseño del relé estático, Etapa de Salida................................................................ 105
Figura 3.35. Esquema electrónico final del Relé estático. ............................................................................. 106
Figura 3.36. Formas de onda del Controlador de voltaje AC. ....................................................................... 107
Figura 3.37. Esquema electrónico final de Controlador monofásico de voltaje AC. ..................................... 109
Figura 3.38. Esquema electrónico final del módulo RTC.............................................................................. 114
Figura 3.39. Esquema electrónico final del módulo UART-USB.................................................................. 115
Figura 3.40. Esquema electrónico final de la Tarjeta-MAIN......................................................................... 116
Figura 3.41. Aspecto final de la Interfaz de usuario. ..................................................................................... 124
Figura 3.42. Programa final del monitor........................................................................................................ 125
Figura 3.43. Esquema electrónico final de la fuente de tensión no regulada. ................................................ 129
Figura 3.44. Esquema electrónico final de los Reguladores de tensión. ........................................................ 131
Figura 3.45. Dimensión real del Disipador de calor utilizado en los Reguladores de tensión. ...................... 133
X
Figura 3.46. Esquema eléctrico final del circuito de control y fuerza, Cámara de crecimiento..................... 137
Figura 4.1. Circuito Electrónico real del Termómetro multizona. ................................................................. 138
Figura 4.2. Ubicación física de los sensores (NTC-Lineal) en la Cámara de crecimiento............................. 139
Figura 4.3. Representación gráfica del Voltaje ideal de salida, Termómetro multizona. .............................. 140
Figura 4.4. Medida de Temperatura ambiente con el sensor LM35. ............................................................. 143
Figura 4.5. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor PC................................. 143
Figura 4.6. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor LCD. ............................ 143
Figura 4.7. Representación Gráfica del Voltaje de salida del Termómetro multizona. ................................. 145
Figura 4.8. Circuito Electrónico real del Luxómetro. .................................................................................... 146
Figura 4.9. Ubicación física del sensor BPW21 en la Cámara de crecimiento. ............................................. 146
Figura 4.10. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E100. ..................................... 147
Figura 4.11. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E1K. ...................................... 148
Figura 4.12. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E10K. .................................... 148
Figura 4.13. Pre-calibración con Luxómetro HIOKI. .................................................................................... 149
Figura 4.14. Representación gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E1K. ...................... 153
Figura 4.15. Representación Gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E10K. ................... 154
Figura 4.16. Pruebas de funcionamiento del Controlador de voltaje AC....................................................... 157
Figura 4.17. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Simulación). .................. 158
Figura 4.18. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Real).............................. 158
Figura 4.19. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Simulación)....................................... 159
Figura 4.20. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Real). ................................................ 159
Figura 4.21. Señal de disparo al gatillo del TRIAC, Salida del Controlador (Simulación). .......................... 160
Figura 4.22. Señal de disparo al 10%, Salida del Controlador (Real)............................................................ 160
Figura 4.23. Señal de disparo al 50%, Salida del Controlador (Real)............................................................ 161
Figura 4.24. Señal de disparo al 80%, Salida del Controlador (Real)............................................................ 161
Figura 4.25. Voltaje de salida en la Carga con un 50% de Ángulo de disparo (Simulación). ....................... 162
Figura 4.26. Voltaje de salida en la Carga con un 80% de Ángulo de disparo (Real). .................................. 162
Figura 4.27. Representación Gráfica del Voltaje de salida, Calefactor-1kW. ............................................... 163
Figura 4.28. Representación Gráfica de la Potencia de salida, Calefactor-1kW............................................ 163
Figura 4.29. Vista general del prototipo de la Cámara de Crecimiento. ........................................................ 164
Figura 4.30. Tarjeta de Control principal (MAIN). ....................................................................................... 165
Figura 4.31. Respuesta al escalón, Cámara de crecimiento. .......................................................................... 166
Figura 4.32. Respuesta al escalón de la función de transferencia, en Matlab. ............................................... 167
Figura 4.33. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 20°C, Cámara de crecimiento............................. 168
Figura 4.34. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 25°C, Cámara de crecimiento............................. 169
Figura 4.35. Respuesta real de Temperatura a SetPoint 30°C, Cámara de crecimiento................................. 169
Figura 4.36. Respuesta real de Temperatura con SetPoint Dinámico, Cámara de crecimiento. .................... 170
Figura 4.37. Respuesta en Temperatura a una perturbación física, Cámara de crecimiento. ......................... 171
XI
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1. Efecto de la intensidad de luz y la temperatura, en la regeneración de plantas por cultivo in vitro.12
Tabla 2.2. Especificaciones técnicas de la Cámara de Crecimiento Vegetal in vitro, Binder. ......................... 14
Tabla 2.3. Valores de calor especifico en diferentes substancias..................................................................... 21
Tabla 2.4. Valores de densidad en diferentes substancias................................................................................ 22
Tabla 2.5. Características generales PIC16F87X............................................................................................. 49
Tabla 2.6. Registro ADCON0, bits de selección Reloj-ADC. ......................................................................... 50
Tabla 2.7. Registro ADCON1, bit de control para la configuración del puerto A/D. ...................................... 50
Tabla 3.1. Linealización del sensor NTC-10k. ................................................................................................ 76
Tabla 4.1. Temperatura de referencia para la Calibración del Termómetro multizona.................................. 142
Tabla 4.2. Voltaje de salida real e ideal del Termómetro multizona electrónico. .......................................... 144
Tabla 4.3. Iluminancia de referencia para la Calibración del Luxómetro. ..................................................... 150
Tabla 4.4. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 1000 lux........................................................ 153
Tabla 4.5. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 10000 lux...................................................... 154
Tabla 4.6. Niveles de Iluminancia del Reflector RGB-100W, para diferentes colores.................................. 155
Tabla 4.7. Consumo y costo de energía eléctrica para el funcionamiento de la Cámara de crecimiento. ...... 172
Tabla 4.8. Características técnicas del Prototipo desarrollado, en contraste con el equipo KBW-240. ......... 174
Tabla 5.1. Costo, Termómetro electrónico versión 1.0. ................................................................................. 175
Tabla 5.2. Costo, Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0. ................................................... 176
Tabla 5.3. Costo, Control-Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0....................................... 176
Tabla 5.4. Costo total, Sistema de Calefacción-Ventilación. ......................................................................... 177
Tabla 5.5. Costo, Luxómetro versión 1.0....................................................................................................... 178
Tabla 5.6. Costo, Relé Estático de Iluminación versión 1.0. ......................................................................... 178
Tabla 5.7. Costo total, Sistema de Iluminación variable................................................................................ 179
Tabla 5.8. Costo, Interfaz de Alarma versión 1.0. ......................................................................................... 179
Tabla 5.9. Costo, Tarjeta de Control principal MAIN, versión 1.0................................................................ 180
Tabla 5.10. Costo total, Sistema de Monitoreo-Alarma y Mother-board. ..................................................... 180
Tabla 5.11. Costo, Fuente de Alimentación principal versión 1.0. ................................................................ 181
Tabla 5.12. Costo total, Materiales y varios................................................................................................... 181
Tabla 5.13. Costo total del Proyecto. ............................................................................................................. 182
XII
LISTA DE ANEXOS
XIII
CAPITULO 1: GENERALIDADES
INTRODUCCION
A través del tiempo el hombre en su búsqueda del conocimiento ha desarrollado grandes
inventos que han contribuido de manera significativa al avance de la ciencia en muchos
campos, entre estos se destaca el avance científico en el campo de la biotecnología vegetal,
específicamente en el área de cultivo de tejidos vegetales para la multiplicación y
conservación in-vitro1. Así mismo, Hurtado M. & Merino M. (1997) señalan que años de
estudio permitieron reproducir todos los factores que pueden incidir en la conservación,
desarrollo y crecimiento de plantas en condiciones de laboratorio, entre estos se menciona a
las variables físicas como la temperatura, la iluminancia y el fotoperiodo.
1
In-vitro: Designa a los procesos biológicos que se desarrollan en laboratorio (M. Roca & A. Mroginski, 1993).
2 Extraído de Aguirre et. al (2010, pág. 28).
1
Se considera que la cámara de crecimiento contribuirá de gran manera al desarrollo de nuevos
trabajos de investigación en el campo de la biotecnología vegetal (cultivo In-vitro), y por
ende también se podría aportar a la mejora de la producción de alimentos en Bolivia.
El Capítulo 3 hace referencia a un análisis general de las variables de proceso para definir la
estrategia de control del sistema (cámara de crecimiento), posteriormente se detalla el
proceso de diseño del Hardware y el desarrollo del Software, que comprende a los Sistemas
de Calefacción-Ventilación, Sistema de Iluminación variable, Sistema de monitoreo por PC-
Alarmas, y Sistema de Alimentación principal.
ANTECEDENTES
La producción y conservación in-vitro de recursos fito-genéticos (biodiversidad de plantas)
son desarrolladas e impulsadas por centros de investigación especializados y Universidades,
beneficiando a industrias productoras de alimento y agricultores en general con grandes
cantidades de material fito-genético mejorado y de alta calidad sanitaria. “Cabe mencionar
que la técnica de cultivo in-vitro de tejidos vegetales actualmente en Bolivia son
2
desarrolladas y aplicadas por instituciones tales como: INIAF3, PROINPA4, SEPA5 y PNS6”
(Aguirre, y otros, 2010, págs. 17-21). De igual forma esta técnica de cultivo también es
desarrollada y aplicada con fines de investigación por la Universidad Pública y Autónoma de
El Alto, en la Facultad de Ciencias Agrícolas y Pecuarias, específicamente en el Laboratorio
de Biotecnología Vegetal de la carrera de Ingeniería Agronómica.
3
tipos de bioambientes: el primero con luz blanca y controlador digital industrial de
temperatura (PID), el segundo con luz amarilla y controlador analógico por comparación
(amplificador operacional), y el tercero con luz roja y controlador ON-OFF digital basado en
un microcontrolador PIC; se determinó cuál de ellos genera las mejores condiciones de
crecimiento para el material vegetal en estudio (en este caso plántulas de yuca).
Se controlaron variables como temperatura, luminosidad y fotoperiodo, que son las que
determinan el crecimiento y proliferación de las plántulas en condiciones in vitro. En cada
una de las BAC´s se utilizó un fotoperiodo de 16 horas de luz, 8 horas de oscuridad y un
rango de temperatura entre 22° a 25°C; la BAC roja presentó los mejores resultados en cuanto
al crecimiento general de las plántulas, mayor aumento del número de hojas y mayores
valores de aumento en la raíz.
Cabe mencionar que existe Cámaras de crecimiento vegetal in-vitro comerciales, fabricadas
por corporaciones internacionales como: Ibercex, Panasonic, Ing-matic y Binder; estos
ofrecidos al mercado interno a un costo relativamente alto. Para más referencia sobre dichas
cámaras refiérase al anexo B.
OBJETO DE ESTUDIO
Desarrollo de una Cámara de crecimiento vegetal in-vitro. Las variables físicas (temperatura,
iluminancia y fotoperiodo) son los parámetros que más influencia tienen en el desarrollo y
crecimiento de los explantes. Por tanto, se requiere estudiar el Control y monitoreo
automático de las variables involucradas en el proceso, empleando para este fin Sistemas
electrónicos analógicos y digitales.
4
sentido las investigaciones realizadas en estas condiciones se ven afectadas por el escaso o
nulo control de las variables físicas, obteniéndose en consecuencia resultados con un amplio
margen de error en los trabajos de investigación realizados.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un prototipo de Cámara de crecimiento, con control y monitoreo de
temperatura, iluminancia y fotoperiodo; desarrollado en base a microcontroladores PIC y
aplicado al cultivo in-vitro de tejidos vegetales.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Caracterizar el proceso de cultivo de tejidos vegetales en condiciones In vitro, para
identificar los requerimientos mínimos del sistema.
JUSTIFICACION
Los aportes y beneficios de contar con microambientes artificiales controlados trascienden
en los siguientes puntos:
5
RELEVANCIA SOCIAL
Los recursos fitogenéticos9 son la base alimenticia de la humanidad, suplen la mayoría de las
necesidades (incluyendo vestido y refugio) y se utilizan en la industria para fabricar
combustibles, medicinas, fibras y entre otros más; también constituyen un factor importante
para el equilibrio y regulación medio ambiental, siendo estos productores de oxigeno por
excelencia. Por tanto, son recursos estratégicos para el desarrollo de todo un país. En la
actualidad el número limitado de plantas que el hombre dispone para su consumo amenaza
la seguridad alimentaria de la población, puesto que en el mundo “Existen 800 millones de
personas desnutridas, de las cuales 200 millones son niños menores de 5 años. Se estima que
en los próximos 30 años la población mundial aumentará en más de 2500 millones de
habitantes, hasta llegar a los 8500 millones” (FAO, 1996).
VALOR ECONOMICO
La Cámara de crecimiento-vegetal tiene un costo económico relativamente bajo en relación
a equipos similares ofrecidos en el exterior, siendo este prototipo en su totalidad desarrollado
con tecnología electrónica presente o accesible en el mercado boliviano; además la cámara
de crecimiento construida será altamente especializada en el área de cultivo in-vitro, y
diseñada bajo características técnicas requeridas por el usuario final. Con las características
del prototipo construido se busca que el mismo sea útil a diferentes estratos sociales del país
dedicados a la agricultura e investigación.
9
Fitogenético: Biodiversidad de plantas y vegetales (Aguirre, y otros, 2010).
6
ALCANCES Y LIMITACIONES
ALCANCES
Entre los alcances mencionar que el proyecto contempla el diseño e implementación de un
microambiente artificial controlado para el cultivo in-vitro de tejidos vegetales. El sistema
será desarrollado en base a microcontroladores PIC aptos para procesar la información de los
sensores, y ejecutar acciones de control (ON-OFF) por medio de actuadores. El equipo
construido estará dotado de un eficiente sistema de control que permite fijar y gobernar de
manera precisa las variables físicas a un valor definido por el operador o investigador, entre
estos destacar: la temperatura ajustable en un rango general de 10 a 35 °C; la iluminancia
ajustable en un rango genérico de 1000 a 5000 lux, garantizándose al mismo tiempo una
longitud de onda relativa de 400 a 700 nm; El fotoperiodo, definido como 16 horas de Luz y
8 horas de Oscuridad; y la ventilación ajustable de 0 a 100 %. Es importante mencionar que
estos parámetros son genéricos (límite superior e inferior) para la mayoría de especies de
plantas y vegetales en condiciones in-vitro.
LIMITACIONES
No se pretende realizar ningún estudio fisiológico, botánico y fitológico a profundidad, esto
referido a deducir los factores físicos y bioquímicos de las plantas para su cultivo, ni se busca
realizar un estudio sobre las incidencias o efectos que causan las variables físicas en las vitro-
plantas; en todo caso, se garantizará que la variable controlada se encuentre en los rangos y
parámetros definidos por los expertos en cultivo in-vitro. El propósito del presente proyecto
de grado es proporcionar a los expertos una herramienta tecnológica especializada para el
óptimo desarrollo de esta técnica de cultivo.
El diseño, desarrollo e implementación de este equipo será realizado en estricto apego a las
recomendaciones hechas por los expertos del área de biotecnología vegetal. En tal sentido,
el proyecto está destinado específicamente para la investigación, ya que no se proyecta
controlar los parámetros físicos de producciones masivas de vitro-plantas (ver anexo A). El
desarrollo de este sistema no pretende abarcar toda la cadena productiva de esta técnica de
cultivo, pero si busca controlar y supervisar la primera etapa: incubación y crecimiento de
explantes, misma que es universal en todas las plantas y vitroplantas. En el presente proyecto
no se contempla el diseño estructural mecánico de la cámara de crecimiento, por ser estos de
neta incumbencia de profesionales de otra rama de la Ingeniería.
7
CAPITULO 2: MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
El cultivo de tejidos (figura 2.1) como técnica consiste en aislar una porción de una planta
denominado explante y proporcionarle artificialmente las condiciones físicas y químicas
apropiadas, para que las células expresen su máximo potencial intrínseco o inducido. Es
necesario adoptar procedimientos de asepsia para mantener los cultivos libres de
contaminación microbiana (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 2). Se basa en el principio
de la totipotencia de las células vegetales, que refiere a la capacidad que tienen los vegetales
de formar una planta completa a partir de cualquier parte aislada de la misma, cuando ésta ha
sido sometida a ciertas condiciones químicas y físicas de cultivo (Avila Alba, 2010, pág. 1).
10
Primordio: Grupo de células destinado a transformarse en una estructura particular, como lo es el primordio
foliar, que va a dar origen a las hojas (M. Roca & A. Mroginski, 1993).
8
MICROPROPAGACIÓN IN VITRO
La propagación vegetativa in-vitro, también denominada micropropagación es
indiscutiblemente la aplicación más concreta del cultivo de tejidos y la de mayor impacto.
Básicamente consiste en reproducir plantas conformes a la planta madre, por estimulación de
las capacidades naturales de multiplicación vegetativa de la especie o por la inducción de una
nueva órgano-génesis de brotes y raíces (Aguirre, y otros, 2010). Murashige (1974)
subdividió el procedimiento de propagación in-vitro en tres fases: fase I establecimiento, fase
II multiplicación y fase III enraizamiento. Posteriormente se consideró una cuarta fase como
parte del proceso, la aclimatación ex-vitro o etapa de invernadero. Las primeras tres fases
constituyen la etapa de incubación y crecimiento.
9
Temperatura.
Las plantas (o vegetales) no son capaces de mantener su temperatura constante, por lo que
los cambios de temperatura ambiental influyen sobre su crecimiento y desarrollo, esto no
significa que su temperatura sea igual a la del ambiente, puede haber diferencias; es así que
las variaciones de temperatura ambiental originan variaciones en la temperatura de la planta,
ya que las variaciones son periódicas, diarias (día/noche) y estacionales. También se dan
variaciones fluctuantes más o menos previsibles como consecuencia de la nubosidad y la
posición de la hoja en la planta; también depende de la velocidad del viento, altura de la hoja
así como la forma de hoja (Escobar, Hernadez, & Cortes, 2009).
Iluminación.
La respuesta morfo-genética de los explantes pueden ser alteradas por la calidad, intensidad
y duración de la luz (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 35). La luz es esencial para las
plantas, debido a que proporciona la energía necesaria para la fotosíntesis. La clorofila y los
demás pigmentos fotosintéticos captan la energía contenida de diferentes radiaciones
luminosas, para incorporarla a las diversas reacciones químicas que constituyen el proceso
biológico (fotosíntesis). “Las plantas necesitan luz para regular ciertos procesos
morfogénicos, como formación del tallo, inducción radicular o embriogénesis somática”
(Margara, 1988; Hartmann & Kester, 2002). También puede intervenir en otros procesos
fisiológicos como el fototropismo, la germinación, la floración, etc.
La intensidad lumínica de los cultivos (in-vitro) por lo general fluctúa de 1000 a 5000 lux,
según las necesidades de las plantas (M. Roca & A. Mroginski, 1993, pág. 5). Una intensidad
10
de luz de 2000-2500 lux es óptima para muchos cultivos, pero a veces se puede incrementar
la intensidad luminosa cuando se trata de fortificar y preparar a las plántulas para la
transferencia al suelo (Aguirre, y otros, 2010). Todos los fenómenos fisiológicos no son
producidos en igual medida por todos los tipos de luz (radiaciones de cualquier longitud de
onda), sino que algunas radiaciones concretas tienen un efecto notable, mientras que otras
tienen poco o ningún efecto. “Al respecto, es preciso tomar en cuenta que el espectro
luminoso fotosintéticamente activo corresponde al azul (440 nm.) y rojo (660 nm.), que
equivale aproximadamente a luz-día” (Bhojwani & Razdan, 1983; Seemann, 1993). Para más
referencia sobre el espectro de luz diríjase al anexo C.
Fotoperiodo.
Humedad.
De acuerdo a Hartmann y Kester (2002), al sellar los recipientes de cultivo con papel de
aluminio o para film se crea un microambiente con humedad relativa cercana al 100%, por
lo que no es necesario prever dispositivos adicionales que permitan controlar la humedad de
la cámara de cultivo. Por dichas razones, la variable física humedad en el presente trabajo no
será controlada.
Ventilación.
Según M. Roca & A. Mroginski (1993), para evitar puntos de recalentamiento y lograr una
excelente homogeneidad de temperatura se deberá instalar en el área de crecimiento un
sistema de ventilación por convección forzada horizontal. Con una ventilación adecuada
también se evita la contaminación del ambiente por virus y bacterias.
11
En el cuadro 2.1 se ilustra los efectos de algunos factores físicos sobre la regeneración de
plantas a partir de diferentes explantes en algunas leguminosas.
Tabla 2.1. Efecto de la intensidad de luz y la temperatura, en la regeneración de plantas por cultivo in vitro.
0 26/26 0 - -
0 20/20 0 - -
0 26/15 0 - -
0 20/15 0 - -
1000 26/26 8 - -
1000 26/20 39 - -
1000 26/15 17 - -
1000 20/15 22 - -
2000 26/26 14 - -
2000 20/20 41 - -
2000 26/15 30 - -
2000 20/15 54 - -
1200 26/26 - 75 7
1200 20/15 - 38 17
7500 26/26 - 100 35
7500 20/15 - - 8
11
Fotoperiodo de 16 horas de luz y 8 horas de oscuridad.
12
Numerador= temperatura del día; Denominador= temperatura de la noche; (N/D).
13
El símbolo (-) indica tratamientos no ensayados.
12
Cámara de crecimiento Vegetal BINDER.
La cámara de crecimiento vegetal BINDER, serie KBW (figura 2.2) son aptas para una
producción de células y tejidos vegetales, cumple todas las exigencias relativas a las
condiciones de luz y temperatura óptimas, con el fin de poder definir exactamente los
procesos de cultivo y reproducirlos. La precisión combinada con una dinámica máxima son
las propiedades más relevantes de este equipo.
La serie KBWF es precisa y constante para reproducir cualquier clima, todos los parámetros
de las condiciones naturales tales como temperatura, humedad y luz se pueden simular
perfectamente en las cámaras de crecimiento vegetal KBWF. Gracias al amplio rango
climático, cualquier atmósfera puede ser simulada de forma constante y precisa durante
largos períodos de tiempo. La conducción horizontal de aire de la cámara, en combinación
con la turbina de aire controlable posibilita la simulación de las condiciones de flujo de aire
naturales. La fuente de iluminación se sitúa en las puertas, se puede colocar opcionalmente
un dispositivo de iluminación bajo el techo de la unidad, con el objetivo de simular
condiciones de iluminación multidireccionales.
Fuente: http://www.binder.com
13
Tabla 2.2. Especificaciones técnicas de la Cámara de Crecimiento Vegetal in vitro, Binder.
Fuente: http://www.binder.com
14
FUNDAMENTOS DE LA TEORIA DE CONTROL
Uno de los primeros trabajos sobre control de mecanismos desde la antigüedad es el control
de la razón de flujo para regular un reloj de agua, el cual se reduce al control de nivel del
fluido, ya que un pequeño orificio produce un flujo constante cuando la presión es constante.
El mecanismo inventado en la antigüedad para controlar el nivel de un líquido todavía
existente hoy en día, y es la válvula flotante semejante a la del depósito de agua de un inodoro
convencional. El flotador está hecho de tal manera que, cuando el nivel baja, el caudal hacia
el depósito aumenta y cuando el nivel sube, el caudal disminuye y si es necesario se corta. El
primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad centrífugo
de James Watt, para el control de velocidad de una máquina de vapor, en el siglo dieciocho
(C. Dorf & H. Bishop, 2005).
15
Figura 2.3. Sistema de control.
Son los sistemas en los cuales la salida del proceso no afecta a la acción de control, por ello
se denominan sistemas de control en lazo abierto (Hernadez Gaviño, 1ra Ed., pág. 5). En
otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto (figura 2.4) no se mide la salida ni se
retroalimenta para compararla con una referencia, por lo que el módulo de control trabaja
independientemente de la salida del proceso. Ante un valor de entrada se espera una respuesta
dada del sistema.
Figura 2.4. Sistema de Control en lazo Abierto.
16
salida del proceso, es decir la información se retroalimenta para influir en la variable de
control; el principio se ilustra en la figura 2.5. Este tipo de control posee la ventaja de ser una
técnica relativamente simple para compensar todas las perturbaciones que alejen a la variable
de proceso del punto de consigna, haciendo que el controlador cambie su salida para
regresarla al mismo.
Figura 2.5. Sistema de Control en lazo Cerrado.
Donde “u” es la señal de control para el actuador, y “e” es la diferencia entre la referencia
especificada por el operador (Sp) y la salida medida del proceso (y), también denominado
error de control (refiérase a la figura 2.7). Esta ley de control implica que siempre se utiliza
una acción correctora máxima. Este tipo de realimentación se llama control on-off, es simple
y no hay parámetros que elegir.
17
Figura 2.7. Diagrama de bloques, acción de control ON-OFF.
El control On-Off a menudo funciona al mantener la variable de proceso (y) próxima al punto
de consigna (Sp), pero generalmente resultará en un sistema donde las variables oscilan (Karl
J. & Tore , 2009, pág. 4). Nótese que en la ecuación 2.1 la variable de control (u) no está
definida cuando el error (e) es cero. Es común realizar algunas modificaciones al control ON-
OFF, bien introduciendo histéresis o zona muerta (véase figura 2.8).
Las acciones del control de dos posiciones tienden a usarse cuando los cambios se producen
de manera muy lenta, es decir, en un proceso cuya capacitancia es grande. El resultado es
una oscilación de periodo largo (Bolton W. , 2013, pág. 284). Si bien el control de dos
posiciones no es muy preciso, los dispositivos que utiliza son sencillos y, por lo mismo es
bastante barato su implementación. La respuesta temporal de un sistema térmico, a la acción
de control ON-OFF se presenta en la figura 2.9.
18
Figura 2.9. Respuesta temporal de un Sistema de Control ON-OFF
FUNDAMENTOS DE CALEFACCIÓN
El calor se define como la transferencia de energía térmica debida a una diferencia de
temperatura. La temperatura es la propiedad que describe qué tan caliente está un sistema.
Mientras mayor sea la temperatura, la sustancia estará más caliente, y mientras menor sea la
temperatura, la sustancia estará menos caliente, o más fría (Rolle, 2006). “El primer medidor
térmico para determinar la temperatura, el termómetro, fue inventado por Galileo en 1602;
la palabra térmico proviene del término griego para indicar calor” (Hewitt, 2007). El uso del
popular termómetro de mercurio en vidrio se difundió 70 años después. La temperatura de la
materia se expresa con un número que corresponde a lo caliente o frío que está un cuerpo,
según determinada escala: °C, °F y K.
Para convertir un valor de temperatura expresado en grados Celsius (°C), a su valor
correspondiente en la escala Kelvin (K), se recurre a la siguiente ecuación:
( ) = (° ) + 273.15 [2.2]
19
ENERGÍA
Un cuerpo posee energía cuando es capaz de hacer trabajo mecánico mientras realiza un
cambio de estado. La energía puede existir en numerosas formas, como térmica, mecánica,
cinética, potencial, eléctrica, magnética, química y nuclear, y su suma constituye la energía
total E de un sistema. Las formas de energía relacionadas con la estructura molecular de un
sistema y con el grado de actividad molecular se conocen como energía microscópica. La
suma de todas las formas microscópicas de energía se llama energía interna de un sistema,
y se denota por U (Cengel & Ghajar, 2011). La unidad internacional de energía es el joule
(J) o el kilojoule (1 kJ =1000 J). Otra unidad bien conocida de energía es la caloría (1 cal =
4.1868 J), el cual se define como la energía necesaria para elevar en 1 °C la temperatura de
1 gramo de agua a 14.5 °C (Sistema Internacional de Unidades [S.I.]).
Potencia eléctrica.
= [2.3]
= [2.4]
Dónde: P= Potencia en vatios (W)
E= Energía en julios (J)
t= Tiempo en segundos (s)
Energía eléctrica.
De la expresión que relaciona la energía con la potencia (ecuación. 2.4), se deduce que la
energía eléctrica es el producto de la potencia por el tiempo.
( )= ( )∙ ( ) [2.6]
20
La unidad de medida de la energía eléctrica depende de las unidades que se tomen en la
potencia y el tiempo, a si puede ser ℎo .
Efecto joule.
Los conductores y las resistencias se calientan cuando son atravesados por una corriente
eléctrica, este fenómeno también es conocido como efecto Joule. El físico P. James Joule
estudio la relación que existe entre la energía y su transformación plena en calor, a base de
experimentar con un calorímetro, llego a la conclusión de que la energía de 1 Julio es
equivalente a 0.24 calorías, tal como lo describe la ecuación siguiente:
= 0.24 ∙ [2.7]
Dónde: Q= Calor en calorías (cal)
E= Energía en julios (J)
La energía calorífica desarrollada por una resistencia calefactora o por un conductor cuando
es atravesado por una corriente eléctrica, tiende a elevar la temperatura del mismo. Esta
elevación depende de varios factores, como ser el calor especifico de los materiales, su masa,
su temperatura, los coeficientes de transmisión por donde se propaga y disipa el calor, etc.
Calor específico.
El calor específico de una substancia es la cantidad de calor que se precisa para aumentar la
temperatura de una masa de un gramo en un grado centígrado (Cengel & Ghajar, 2011). En
la tabla 2.3 se presenta algunos valores.
Tabla 2.3. Valores de calor especifico en diferentes substancias.
Calor especifico Calor especifico
Substancia
( ) ( )
∙° ∙
Agua 1 4180
Aire 0,2127 1007
Fuente: Elaboración propia en base a Cengel & Ghajar, 2011.
21
Conociendo la masa y calor especifico de una substancia, es posible calcular la cantidad de
calor que se requiere aplicar para elevar su temperatura (refiérase a la ecuación 2.8).
( )= ∙ ∙∆ [2.8]
( )= ( )∙ ∙ ∆ ( 2 − 1) °
∗ °
La masa (g) de una sustancia es determinada a partir de su densidad y volumen, según lo
describe la ecuación 2.9:
( )
= ( )
[2.9]
Agua 997
Aire 1,184
Fuente: Elaboración propia en base a Cengel & Ghajar, 2011.
22
FUNDAMENTOS DE LUMINOTECNIA
La luz se origina en el movimiento acelerado de los electrones y se compone de partículas
energizadas denominadas fotones, cuyo grado de energía y frecuencia determina su longitud
de onda. Es un fenómeno electromagnético, y es sólo una parte diminuta de un todo mucho
mayor; una amplia gama de ondas electromagnéticas llamada espectro electromagnético
(Hewitt, 2007). La luz que llega a los ojos y nos permite ver es un pequeño conjunto de
radiaciones electromagnéticas, con longitudes de onda comprendidas entre 380 y 770 nm.
ESPECTRO ELECTROMAGNETICO
La luz forma parte del espectro electromagnético, que comprende tipos de ondas tan dispares
como los rayos cósmicos, los rayos gamma, los ultravioletas, los infrarrojos y las ondas de
radio o televisión entre otros (véase figura 2.10). Cada uno de estos tipos de onda comprende
un intervalo definido por una magnitud característica que puede ser la longitud de onda ( )
o la frecuencia (f) (Garcia F. & Boix, 2015). Entonces, la relación entre ambas es:
= [2.10]
Donde “c” es la velocidad de la luz en el vacío ( = 3 ∙ 10 )
Figura 2.10. Espectro electromagnético.
Fuente: http://recursos.citcea.upc.edu/llum/luz_vision/luz.html.
Hay dos tipos de objetos visibles, aquellos que por sí mismos emiten luz y los que la reflejan.
El color de estos depende del espectro de la luz que incide y de la absorción del objeto, la
cual determina qué ondas son reflejadas. La luz blanca se produce cuando todas las longitudes
de onda del espectro visible están presentes en proporciones e intensidades iguales (Garcia
F. & Boix, 2015).
23
FOTOMETRIA
Al igual que la radiometría, la fotometría es una rama de la óptica que se encarga de medir
la luz o el brillo percibido por el ojo humano, espectro electromagnético visible. La
luminotecnia es la ciencia que estudia las distintas formas de producción de luz, así como su
control y aplicación, es decir, es el arte de iluminación con luz artificial para fines específicos
(Garcia F. & Boix, 2015).
Flujo Luminoso.
Intensidad Luminosa.
Es el flujo luminoso emitido por unidad de ángulo sólido (sr), en una dirección concreta
(Garcia F. & Boix, 2015), lo describe la ecuación 2.11. Su símbolo es " " y su unidad en el
S.I. es la candela (cd).
( )= ( ) [2.11]
24
La conversión de intensidad luminosa (cd) a flujo luminoso (lm) se relaciona por la siguente
ecuación:
Φ( ) = ( ) ∙ 2 ∙ [1 − cos( /2)] [2.13]
Dónde: Φ= Flujo luminoso en lumen (lm)
= Intensidad luminosa en candela (cd)
= Apertura de la radiación de luz expresada en grados (valor máx. 180°).
Iluminancia.
La iluminancia o nivel de iluminación es la cantidad de flujo luminoso (lm) que incide sobre
una superficie ( ). Esta depende de la distancia entre la fuente de iluminación y el objeto
iluminado (Garcia F. & Boix, 2015). Su símbolo es " " y su unidad en el S.I. es el lux ( ).
Existe también otra unidad, el foot-candle ( ), utilizada en países de habla inglesa, cuya
relación con el lux es la siguiente: 1 ≈ 10 .
( )= ( ) [2.14]
Eficiencia luminosa.
Vincula la magnitud de luz emitida por la lámpara, con el consumo de energía utilizado para
ello (véase figura 2.12); no toda la energía eléctrica consumida por una fuente luminosa se
transforma en luz visible, parte de ella se pierde en calor y parte en forma de radiación no
visible, ultravioleta e infrarrojo (Garcia F. & Boix, 2015). Para hacerse una idea de la porción
de energía útil se define el rendimiento luminoso como:
= ( ) [2.15]
Fuente: http://recursos.citcea.upc.edu/llum/luz_vision/luz.html.
25
CALCULO LUMINOTÉCNICO – MÉTODO PUNTO POR PUNTO
El método punto por punto es una forma muy práctica y sencilla de calcular el nivel medio
de iluminancia en una instalación de alumbrado general. Se utiliza para conocer la
iluminación en instalaciones de alumbrado general localizado o individual, donde la luz no
se distribuye uniformemente, el método punto por punto nos permite conocer los valores de
iluminancia en puntos concretos (Garcia F. & Boix, 2015).
= [2.16]
La ecuación 2.17 describe la componente horizontal de la iluminancia (ver figura 2.13 para
la descripción grafica de las variables):
∙ ( )
= [2.17]
26
Figura 2.13. Componente horizontal de la iluminancia, .
∙ ( )∙ ( )
= [2.18]
= + [2.19]
27
GENERACIÓN DE COLORES CON TECNICA RGB
La colorimetría es la ciencia que se encarga del estudio cuantitativo de la percepción del
color, es similar a la espectrometría, pero la colorimetría se reduce al espectro de los valores
triestímulo del ojo, de los cuales deriva la percepción del color. Los colores primarios o
básicos son aquellos cuya combinación produce todos los demás. En pintura son el cyan,
magenta y amarillo; en iluminación el azul, verde y rojo (RGB). Cualquier otro color puede
obtenerse combinándolo en diferentes proporciones (Garcia F. & Boix, 2015). La mezcla de
colores puede ser aditiva o sustractiva (véase figura 2.15).
SENSORES
Según PALLAS (2003), BOLTON (2013) y GRANDA & MEDIAVILLA (2010), En
general, se denomina transductor a todo dispositivo que convierte una magnitud física de un
tipo a otra magnitud física distinta, pero de otro tipo. Es por tanto un dispositivo que convierte
un tipo de energía en otro. No obstante, en la práctica se consideran transductores de entrada
por antonomasia aquellos que ofrecen una señal de salida eléctrica, en respuesta a una
magnitud física cualquiera. Sensor y transductor se emplean a veces como análogos, pero
sensor sugiere un significado mucho más extenso. Dicho esto, “un sensor es un dispositivo
que a partir de la energía del medio donde se mide, da una señal de salida transducible que
es función de la variable medida” (Pallás Areny, 2003, pág. 3). Existen siete tipos de energías
transducibles y son: mecánica, térmica, magnética, eléctrica, óptica, química y biológica
(Perez G., Alvarez A., Campo R., Ferrero M., & Grillo O., 2008).
28
TERMISTORES
Son resistencias variables con la temperatura, están basadas en semiconductores y tienen una
variación no lineal (Pallás Areny, 2003). Si su coeficiente de temperatura es negativo se
denomina NTC (Negative Temperature Coefficient). Mientras que si es positivo se
denominan PTC (Positive Temperature Coefficient). Los símbolos respectivos se presentan
en la figura 2.16.
Figura 2.16. Símbolos de termistores.
= ∙ [2.20]
Aunque en la mayoría de las aplicaciones el NTC debe considerarse dentro del circuito de
medida concreto donde esté dispuesto, en algunos casos se pretende utilizarla como sensor
lineal a base de poner una resistencia “R” en paralelo con un termistor (véase la figura 2.17).
Entonces la ecuación que describe este método es el siguiente:
∙
= [2.22]
29
Figura 2.17. Linealización por resistencia en paralelo.
El resistor “R” puede elegirse de modo que en el margen de temperaturas de interés se tenga
una buena linealidad. Existe dos métodos analíticos para hallar “R”, el primero consiste en
forzar un punto de inflexión en la curva resistencia-temperatura (R-T); el segundo método
consiste en forzar tres puntos de paso en la curva R-T resultante (Pallás Areny, 2003). En
esta situación solo se describirá el último método. A tres temperaturas equidistantes ( −
= − ), está sobre una recta, entonces el valor de la resistencia “R” a añadir será:
∙( ) ∙
= [2.23]
∙
En este método se tiene una linealidad mayor en las proximidades de cada punto de ajuste,
resulta también que se pierde sensibilidad a costa de linealidad ganada (Pallás Areny, 2003).
30
Para la medida de resistencia se dispone de dos métodos clasificados en método de deflexión
y método de comparación. En el primero se mide la caída de tensión en bornes de la
resistencia a medir, o la corriente a su través, o ambas cosas a la vez. El segundo método se
basa en los puentes de medida (Pallás Areny, 2003, pág. 100). En este caso solo se describirá
los puentes por comparación.
- Puente Wheatstone.
Este método de medida (figura 2.18) requiere un sistema de realimentación para realizar el
ajuste de la resistencia de calibración (R4), hasta que por el galvanómetro u otro detector no
circule corriente alguna (Vs=0). Para que el equilibrio se cumpla se define la siguiente
condición:
= ∙ [2.24]
La condición 2.24 se alcanza con independencia del valor de la tensión de alimentación del
puente y de sus posibles cambios, tampoco depende del tipo de sensor (NTC o LDR).
También se deduce que el detector y el generador pueden intercambiar sus posiciones en el
circuito, sin que ello afecte en la medida (Pallás Areny, 2003).
Si el sensor está lejos del puente, es inevitables la presencia de hilos de conexión largos que
añaden resistencias en serie con el sensor, puede haber errores importantes debido a los
cambios de temperatura. La solución a este problema se lo obtiene con el método de conexión
siemens o de los tres hilos (véase la figura 2.19).
31
Figura 2.19. Método Siemens para la conexión del Sensor.
En este método de medida (figura 2.19) los cables 1 y 3 deben ser iguales y experimentar las
mismas variaciones térmicas, la característica del cable 2 es irrelevante, pues en el equilibrio
no circula corriente alguna (Pallás Areny, 2003).
∙ ∙
=
( + 1) ∙ ( + 1 + )
Según Pallas (2003), el voltaje “Vs” será lineal y proporcional a las variaciones de “x”, solo
si “x” se considera mucho menor que la constante (k+1); entonces, aplicando dicha condición
la ecuación anterior queda como:
∙ ∙
= ( )
[2.26]
Nota: Para conocer a detalle el desarrollo de la ecuación que describe el voltaje de salida
del puente, diríjase al anexo D.1.
32
Figura 2.20. Topología del Circuito de Procesamiento Analógico.
Para el análisis y solución del circuito (figura 2.20) se recurre a la ley de corrientes Kirchhoff;
diríjase al anexo D.2 para conocer el desarrollo de la ecuación que describe el voltaje de
salida (Vs). Entonces, la ecuación resultante es:
∙ ∙( ∙ ∙ )
= [2.27]
∙ ∙
= ∙ ∙ [2.28]
33
El voltaje de salida del puente-wheatstone de Valores medios es similar a la ecuación 2.26,
con la diferencia que:
= + +
Donde: = ∙ (1 + )
= ∙ (1 + )
3
= ∙ (1 + )
3
Desarrollando la ecuación anterior se tiene que: = ∙ (3 + + + )
Nota: Para conocer el desarrollo detallado de esta ecuación, diríjase al anexo D.3.
- Amplificador Inversor.
El circuito amplificador de ganancia constante más ampliamente utilizado es el amplificador
inversor, tal como se presenta en la figura 2.22. La salida se obtiene multiplicando la entrada
por una ganancia fija o constante, establecida por el resistor de entrada “R1” y el resistor de
realimentación “Rf”; esta salida también se invierte a partir de la entrada. La ecuación de
salida se la puede escribir como:
=− ∙ [2.30]
34
FOTODIODO
Un fotodiodo es un dispositivo de unión P-N (semiconductor), cuya región de operación se
limita a la región de polarización inversa (Boylestad & Nashelsky, 2009, pág. 815). “El
fotodiodo transforma la fuente de energía lumínica en corriente eléctrica; la luz genera pares
de electrón-hueco, que inducen corriente, el resultado es una fotocorriente en el circuito
externo que es proporcional a la intensidad de luz efectiva en el dispositivo, este se comporta
como generador de corriente constante, mientras la tensión no exceda la tensión de
avalancha” (Savant, Roden, & Carpenter, 1992, pág. 50). El símbolo del fotodiodo se
presenta en la figura 2.23.
Figura 2.23. Símbolo del fotodiodo.
Al igual que en otros dispositivos electrónicos, el ruido limita la mínima señal detectable por
los fotodiodos. Si se considera el ruido como si fuera una señal debida a una radiación
incidente, la potencia de la radiación necesaria para producir dicha señal se denomina
Potencia equivalente del ruido (NEP), en el caso de un diodo polarizado la fuente de ruido
será la corriente de granalla o de shot ( ), asociada a la corriente de fugas o corriente a
oscuras ( ). Si el diodo no está polarizado la corriente de fuga es muy pequeña (pA), de
manera que predomina el ruido térmico asociada a la resistencia dinámica “ ”. La
temperatura afecta al ruido porque aumenta la corriente de fugas debido a la generación
térmica de pares electrón-hueco (Pallás Areny, 2003, pág. 394). El circuito equivalente de un
fotodiodo se presenta en la figura 2.24.
35
Acondicionamiento de Señal para Fotodiodos.
36
Existe un inconveniente funcional en el circuito de la figura 2.25, cuando “ ” es mucho
mayor que la resistencia de salida del fotodiodo “ ”, la tensión offset ( ), y el ruido quedan
amplificado por la siguiente relación:
= ∙ 1+ [2.32]
Para igualar los voltajes y corrientes de desequilibrio (offset) en las entradas del Amplificador
de Transimpedancia (AT), y además eliminar ruidos adyacentes se recurre a una
modificación del circuito base, tal como se presenta en la figura 2.26.
Para el análisis y solución del circuito (figura 2.26) se recurre a la ley de corrientes Kirchhoff;
ver anexo D.4 para conocer el desarrollo de la ecuación que describe el voltaje de salida del
AT. Entonces, la ecuación resultante es:
= ∙ + ∙ 1+
Forzando 2 ≫ 1
Entonces, = ∙ ∙ 1+ [2.33]
37
= ∙ 1+
= 1+ ∙ [2.37]
ACTUADORES
Un actuador eléctrico o accionador es un dispositivo capaz de transformar energía eléctrica
en una acción física, con la finalidad de generar un efecto. Es decir, suministra y dosifica la
cantidad de energía necesaria al proceso por controlar, para obtener una determinada
respuesta del sistema (Bolton W. , 2013).
Los sistemas de actuación son los elementos de los sistemas de control que transforman la
salida de un microcontrolador o PLC en una acción física, para una maquina o un dispositivo.
Por ejemplo, puede ser necesario transformar una salida eléctrica del controlador, en un
movimiento lineal que desplaza una carga. Al describir los sistemas eléctricos que se emplean
como actuadores, se tienen los dispositivos de conmutación, dispositivos tipo solenoide y
38
sistemas motrices (Bolton W. , 2013). A menudo un actuador es denominado como un
transductor de salida, ya que su función es convertir una magnitud eléctrica en otra magnitud
física, por ejemplo, un motor de inducción realiza la transformación plena de energía eléctrica
en energía mecánica (Pallás Areny, 2003).
TRANSISTORES BJT
El transistor de unión bipolar (BJT), desarrollado en los laboratorios Bell en los años 70, por
Walter H. Brattain y John Bardeen, fue el primer dispositivo semiconductor utilizado para
amplificar señales. “Consiste en un cristal de silicio (o germanio), al cual se le han agregado
impurezas de modo tal que quedan intercaladas una capa de silicio tipo P (o tipo N) entre dos
capas de silicio de tipo N (o tipo P)” (Rashid, 2000). Por consiguiente, existen dos tipos de
transistores: NPN y PNP; disponen de tres terminales conocidos como colector (C), base (B)
y emisor (E), ver figura 2.28.
Figura 2.28. Esquema del Transistor BJT.
39
Figura 2.29. Polarización fija de transistores BJT.
Considerando la malla base-emisor de la figura 2.29 (a), aplicando ley de voltajes Kirchhoff,
y resolviendo la ecuación para la corriente “ ”, se tiene:
= [2.38]
Disipadores de calor.
40
TRIACS
Los tiristores son una familia de dispositivos semiconductores de cuatro capas (pn-pn). La
palabra tiristor procedente del griego, significa puerta. El nombre es fiel reflejo de la función
que efectúa este componente, una puerta que permite o impide el paso de la corriente a través
de ella (Hart, 2001; Rashid, 1995). Por tanto, “el Triac (figura 2.30) es una clase de tiristor,
capaz de conducir corriente en ambos sentidos, el cual puede ser activado mediante un pulso
de corriente en la terminal llamada compuerta” (Hart, 2001). “Funciona básicamente como
dos SCR (rectificador controlado de silicio) en paralelo y dispuestas en direcciones opuestas,
con una terminal compuerta común” (Floyd, 2008).
41
Optotriac.
El optotriac es un acoplador óptico (figura 2.32), consiste en un LED infrarrojo que excita a
un TRIAC. Está especialmente diseñado para manejar el gatillo de un Triac de potencia.
Permite aislar galvánicamente las señales de control de las de potencia (Mororola Inc., 1995).
Figura 2.32. Símbolo esquemático Optotriac.
Interruptores estáticos.
Según Rashid (1995), la tensión eficaz aplicada a la carga teniendo en cuenta la simetría
positiva y negativa de la señal, y considerando que el ángulo de retraso es: = = ;
entonces el voltaje RMS de salida se calcula como sigue:
/
1
( ) = ∙ ∙ ( )
Donde: = √2 ∙ ∙ sin( )
Resolviendo la ecuación que describe el comportamiento del Controlador de voltaje AC
(diríjase al anexo D.5 para conocer su desarrollo), el voltaje de salida queda como:
( )
( ) = ∙ 1 − + [2.44]
42
Circuitos amortiguadores.
DISPARADOR SCHMITT
El disparador Schmitt es una clase de comparador que utiliza retroalimentación positiva para
acelerar el ciclo de conmutación. Esto aumenta la ganancia y por tanto agiliza la transición
entre dos niveles de salida. La retroalimentación positiva mantiene al comparador en uno de
dos estados de saturación (Savant, Roden, & Carpenter, 1992, pág. 591). La topología típica
de un disparador Schmitt se presenta en la figura 2.33.
Una aplicación típica del disparador Schmitt es como generador de onda cuadrada. Una señal
continúa u onda sinusoidal produce una salida que salta rápidamente entre dos niveles, el
43
salto se produce cuando la entrada cruza un nivel de referencia, en este caso cero; de esta
forma se puede generar una señal pulsátil a partir de una entrada continua. Según Savant
(1992), las ecuaciones de diseño son las siguientes:
=− ∙ [2.47]
= ∙ [2.48]
= ∙ [2.49]
Como el efecto zener se produce en un punto predecible, el diodo se puede utilizar como
regulador de tensión (figura 2.35).
44
Figura 2.35. Regulador de tensión con Zener.
En la figura 2.35, la carga “RLoad” puede variar sobre un intervalo particular, el circuito se
diseña de tal forma que el diodo opere en la región de ruptura, aproximándose así a una fuente
ideal de tensión. El voltaje de salida permanece relativamente constante, aun cuando la
tensión de la fuente de entrada varié sobre un intervalo más o menos amplio. Según Savant
(1992), las ecuaciones respectivas para el diseño son:
= = = [2.51]
∙( ) ∙( )
= , ∙ , ∙
[2.52]
= ∙( − ) [2.53]
= ∙ [2.54]
= ∙ 1+ + ∙ [2.55]
45
El chip LM317 configurado como regulador de corriente constante (figura 2.37), proporciona
más de 1.5 A de corriente a una carga. La corriente de salida puede ser seleccionada mediante
la siguiente ecuación de diseño:
= + [2.56]
46
MICROCONTROLADORES PIC®
Para que un microprocesador pueda funcionar como un microcontrolador son necesarios
circuitos adicionales, por ejemplo: dispositivos de memoria para almacenar programas y
datos, así como puertos de entrada/salida para permitir que se comunique con el mundo
exterior, y recibir señales desde él. Un microcontrolador es un dispositivo electrónico
encapsulado en un circuito de alto nivel de integración (Clavijo Mendoza, 2011). Los
microcontroladores se pueden adquirir comercialmente de diferentes casas fabricantes como
Freescale, Texas-Instruments, Motorola, Intel, Philips, Atmel y Microchip. En la Figura 2.38
se presenta el diagrama de bloques general de un microcontrolador.
47
ARQUITECTURA INTERNA
Todos los microcontroladores actuales utilizan uno de dos modelos básicos de arquitectura
denominados Harvard y von-Neumann. Son dos maneras diferentes del intercambio de datos
entre la CPU y la memoria, particularmente los microcontroladores PIC utilizan la
arquitectura Harvard (figura 2.39) o variaciones de esta; básicamente consiste en disponer
dos buses de datos diferentes, uno de 8 bits de ancho, que conecta la CPU con la memoria
RAM, y el otro consiste en varias líneas (12, 14 o 16 bits) que conecta la CPU y la memoria
ROM (MikroElektronika, 2015).
Figura 2.39. Diagrama de bloques arquitectura Harvard.
.
Fuente: http://www.mikroe.com.
Fuente: http://www.mikroe.com.
48
Tabla 2.5. Características generales PIC16F87X.
Las señales externas (reales) son muy diferentes de las que “entiende” el microcontrolador
(solamente 0 y 1), así que deben ser convertidas para que el microcontrolador pueda
entenderlas. Un convertidor analógico-digital es un circuito electrónico encargado de
convertir las señales continuas en números digitales discretos (García B., 2008). En otras
palabras, este circuito convierte un número real en un número binario, y se lo envía a la CPU
para ser procesado.
El módulo ADC del microcontrolador PIC convierte señales analógicas a digitales con una
resolución de 10 bits, y guarda los resultados en los registros ADRESH (MSB) y ADRESL
(LSB). Tiene 4 posibles frecuencias de reloj para realizar la conversión (divisiones de la señal
CLK principal del sistema), véase tabla 2.6. Para la configuración del puerto I/O como
entrada analógica se recurre al registro ADCON1; véase la tabla 2.7. Los bits para la
selección de canales analógicos desde AN7 hasta AN0 son: CHS2:CHS0.
49
Tabla 2.6. Registro ADCON0, bits de selección Reloj-ADC.
Fuente: http://www.microchip.com.
Tabla 2.7. Registro ADCON1, bit de control para la configuración del puerto A/D.
Fuente: http://www.microchip.com.
La resolución del conversor análogo-digital (ADC) viene dado por la siguiente ecuación:
( ) ( )
= [2.57]
50
Módulo de comunicación I2C.
Capacidad de 8 o 16 bits
Conteo ascendente/descendente
Lectura y escritura
51
CAPITULO 3: INGENIERIA DE PROYECTO
VARIABLE TEMPERATURA
La importancia del control de temperatura dentro de una cámara de crecimiento reside en el
hecho que las plantas y vitro-plantas no son capaces de mantener su temperatura constante,
por lo que los cambios de temperatura ambiental influyen sobre su crecimiento y desarrollo.
El valor estándar de temperatura dentro de una cámara de crecimiento depende del tipo de
organismo que se encuentra dentro de ella, y puede variar de acuerdo con el desarrollo en el
que se halla dicho organismo; “un rango de temperatura aceptable para la mayoría de especies
vegetales es de 20 a 28 °C, con un margen de tolerancia de ±1°C” (Aguirre, y otros, 2010).
En un artículo publicado por Escobar, Hernadez & Cortes (2009), se realiza el estudio y
comparación de tres tipos de Bioambientes Controlados (BAC). El primero con luz blanca y
controlador industrial digital de temperatura (PID); El segundo con luz amarilla y controlador
analógico por comparación, utilizando amplificadores operacionales; El tercero, con luz roja
y controlador digital ON-OFF basado en PIC. Según señalan los autores, el estudio fue
realizado para determinar cuál de ellos (BAC´s) genera las mejores condiciones de
crecimiento para el material vegetal en estudio.
Aunque en el diseño general de las BAC´s parte del mismo principio en la particularidad del
sistema mecánico-electrónico, se presentaron diferencias notorias en su funcionamiento; ya
que “las fluctuaciones de temperatura en la BAC amarilla fueron las más dispersas, por lo
que el crecimiento de plantas fue el menor. La BAC roja presentó condiciones fluctuantes
dentro de un rango que osciló entre 22 a 25 °C, esta temperatura dependía del estimuló del
medio externo; en las observaciones del crecimiento de las plántulas, esta característica
resulto ser la mejor para el desarrollo y crecimiento general de las vitro-plantas” (Escobar, y
otros, 2008).
52
Cabe mencionar que “la BAC blanca propició un crecimiento intermedio, reforzando la idea
que las fluctuaciones mínimas de temperatura son estimulantes para el crecimiento de
explantes; es importante mencionar que esta cámara no tuvo oscilaciones de temperatura, ya
que se empleó un controlador de temperatura tipo industrial, con acción PID” (Escobar, y
otros, 2008). Por lo que los autores concluyen que las temperaturas estables y sin
fluctuaciones no son naturales para el desarrollo de las vitroplantas, razón por la que la
cámara (blanca) presento valores de crecimiento medio. Entonces, es indispensable manejar
fluctuaciones de temperatura estrechas y constantes, ya que los periodos prolongados de una
sola temperatura afectarían notablemente al elevado consumo de nutrientes, y por ende a su
desarrollo.
VARIABLE ILUMINACIÓN
Según Hartmann y Kester (2002), la importancia del control de iluminación reside en el
hecho qué la calidad, intensidad y duración de luz puede afectar la respuesta del crecimiento
de brotes in-vitro. La luz o radiación visible es fundamental para el desarrollo de explantes,
por lo que los vegetales presentan una sensibilidad a la radiación luminosa muy diferente a
la del ojo humano; las plantas para la fotosíntesis utilizan luz comprendida entre los 400 y
700 nm. (azul y roja respectivamente), esta región del espectro electromagnético es conocida
como radiación PAR (Photosynthetic-Active-Radiation) o luz de crecimiento. Entonces,
variando la intensidad y longitud de onda (color de luz) según las horas del día y los estados
de crecimiento de la planta, se podría afectar algunas propiedades de las vitroplantas.
53
Figura 3.1. Espectro de luz absorbido por las clorofilas de la planta.
Fuente: V. Hurtado, D., & Eugenia Merino, M. (1ra Ed.). Cultivo de Tejidos Vegetales. Mexico: Trillas.
Para la implementación real del controlador de temperatura se elige la acción de control ON-
OFF con zona muerta (véase sección 2.2.1.3), que básicamente consiste en definir un rango
de temperatura entre dos límites próximos al punto de consigna, superior e inferior;
comúnmente los límites son el rango de tolerancia entre las temperaturas críticas (ver figura
3.2). Por todo lo dicho, la característica del controlador ON-OFF con punto muerto resulta
ser la más óptima y conveniente para el control de la variable física en cuestión.
54
Figura 3.2. Control ON-OFF con Zona muerta.
55
Para obtener una eficiente distribución de temperatura en la cámara de crecimiento se aplicará
el método de medida denominado multizona; consiste en emplear varios sensores (de
temperatura) distribuidos en forma dispersa, o localizados en diferentes puntos estratégicos
de la cámara, para luego extraer la media aritmética de dicha variable. Este método de medida
garantiza el eficiente y correcto control de esta variable física.
La iluminancia es una variable física atemporal, esto indica que el valor de iluminación no
es acumulativo en función al tiempo. En general, idealmente una fuente de luz en estado
encendido mantiene su flujo luminoso constante, pero la iluminancia puede ser afectada por
otras fuentes puntuales de luz (iluminación exterior). Para el caso en concreto, el área de
crecimiento se encuentra aislado, por lo que el sistema no requiere un tipo de control en lazo
cerrado, un sistema en lazo abierto con control y monitoreo constante de la variable física en
cuestión, cumple satisfactoriamente la función de control. Para el monitoreo de iluminancia
es indispensable contar con un luxómetro electrónico, cabe destacar que la iluminancia es
una variable dependiente del nivel de flujo luminoso y la distancia entre la fuente y el punto
iluminado; entre mayor sea el rendimiento de la fuente de luz, menor será la potencia
utilizada.
Según varios autores coinciden que el fotoperiodo del área de crecimiento debe ser preciso
y constante, un valor típico de fotoperiodo es definido como 16 horas de luz y 8 horas de
oscuridad; pues este valor simula las propias condiciones ambientales del periodo de luz
solar. Por dichas razones, el fotoperiodo elegido para la cámara de crecimiento es este, valor
que queda fijado como una constante, ya que no se requiere tener más variaciones. Para
obtener periodos de tiempo precisos y constantes es indispensable contar con un reloj en
tiempo real (RTC), instalado el mismo en la tarjeta de control principal.
56
3.3.1 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA
- Para cumplir con las características reales del clima que se dan tanto en el occidente
como en el oriente del país (Bolivia), se diseñara un termómetro electrónico con un
alcance de medida de 50 °C (temperatura extrema ambiental).
57
3.3.2 SISTEMA DE CONTROL DE ILUMINACIÓN
- La iluminancia típica para el cultivo in-vitro de explantes oscila entre un mínimo y
máximo de 1000 a 5000 lux, según las etapas de desarrollo de las vitroplantas.
Entonces, se diseñará un luxómetro con un alcance de medida de 10000 lux, esto en
referencia a las características reales de iluminancia de un ambiente artificial.
- Dado que las vitroplantas para su correcto desarrollo y crecimiento requieren luz con
radiación PAR, se instala en la cámara de crecimiento reflectores RGB; ya que dichos
dispositivos son más eficientes energéticamente e idealmente no generan calor.
58
3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES GENERAL DE LA CÁMARA DE
CRECIMIENTO
De acuerdo a las especificaciones de diseño del equipo, para la solución del problema
planteado en el presente proyecto se crean cuatro sistemas, encargados estos del control,
monitoreo y gestión de energía de la planta de control. Los sistemas desarrollados son los
siguientes:
- Sistema de Calefacción-ventilación.
- Sistema de Iluminación variable.
- Sistema de Monitoreo por PC y Alarmas.
- Sistema de Alimentación principal.
59
3.4.1 SISTEMA DE CALEFACCIÓN-VENTILACIÓN
El sistema de calefacción-ventilación (figura 3.4) posee como dispositivos de entrada: un
termómetro multizona de 5 puntos cuyo rango de medida es 0 a 50 °C; un selector de set-
point para el ajuste de temperatura, y un voltaje de referencia para el proceso de conversión
A/D. Como dispositivos de salida se tienen: dos controladores monofásicos de voltaje
alterno, empleados para la regulación de energía en los dispositivos de calefacción y
ventilación; un display LCD, utilizado para presentar información referente a la temperatura
actual de la cámara de crecimiento. Como dispositivos de control, el sistema posee un
microcontrolador de gama media empleado para el monitoreo y control de temperatura.
60
3.4.1.1 Termómetro Electrónico Multizona.
El termómetro electrónico multizona (figura 3.5) principalmente está constituido por cinco
sensores NTC´s de 10 kΩ, cuya respuesta exponencial es linealizada por medio del método
de resistencias en paralelo, y convertida a voltaje mediante un puente wheatstone-resistivo
de valores medios configurado con un circuito de procesamiento analógico (basado en
amplificadores operacionales). El voltaje final de salida del termómetro es 3 V para una
temperatura de 50 °C.
El Variador de voltaje alterno (figura 3.6) permite conmutar y regular el flujo de potencia en
una carga (calefactor o ventilador), sus principales características son las siguientes, como
dispositivos de entrada se tienen: un acondicionador de señal para la detección de cruce por
cero; una perilla de regulación manual y una entrada analógica de 0 a 10 V, que permite
modificar el flujo de potencia en la carga; un botón digital para el control ON-OFF de la
carga, y un botón de configuración del modo proporcional a la entrada e inversamente
proporcional a la entrada. Como unidad de procesamiento se dispone de un microcontrolador
de gama media, encargado este de gestionar y controlar el funcionamiento del variador de
voltaje AC. Como dispositivos de salida se tienen: un relé estático de potencia y un display
LCD de monitoreo, conectado este último al microcontrolador mediante un registro de
desplazamiento.
61
Figura 3.6. Diagrama de bloques del Controlador Monofásico de Voltaje AC.
62
Figura 3.7. Diagrama de bloques del Sistema de Iluminación variable.
63
Figura 3.8. Diagrama de bloques del Luxómetro electrónico.
64
3.4.2.3 Temporización Digital RTC.
El reloj en tiempo real RTC es empleado para temporizar el periodo de encendido o apagado
de la fuente de luz. El módulo de temporización (figura 3.10) principalmente está conformado
por el chip DS1307, el cual permite almacenar y mantener actualizado la hora, la fecha y el
año; dispone de una pila de 3V para el respaldo continuo de información guardada en su
memoria, y para su funcionamiento requiere de un cristal de 32.76 kHz. Se comunica con
dispositivos exteriores desde el protocolo I2C.
65
Figura 3.11. Diagrama de bloques del Sistema Monitoreo por PC y Alarma.
66
Figura 3.12. Diagrama de bloques del Sistema de Alimentación.
67
Figura 3.13. Dimensión de la caja externa, Cámara de crecimiento.
68
La cámara de crecimiento posee dos cajas, una externa y otra interna, la externa es utilizada
como chasis, acá se montan todos los dispositivos eléctricos-electrónicos y sirve como base
para la cámara interna. La caja interna (figura 3.14) es utilizado como base o soporte para las
vitro-plantas, cabe mencionar que esta caja está aislada del resto y solo posee orificios de
comunicación: una destinada para el calefactor (costado-izquierdo), otra para el ventilador
(costado-derecho) y la siguiente para el reflector RGB (centro superior).
( )= ∙ ∙ [3.1]
El método aplicado para calcular la potencia eléctrica del calefactor responde al efecto Joule,
que expresa la relación que existe entre la energía y su transformación plena en calor;
Entonces, el diseño respectivo será el siguiente:
El calor (Q) que debe aportar la resistencia calefactora se lo obtiene a través de la ecuación
2.8 (expuesto en el marco teórico):
( )= ( )∙ ∙ ∆ (° )
∗ °
69
Como el aire es el elemento que se somete al calentamiento, es necesario calcular su masa
(m) contenida en un volumen de 0.240 ; entonces, a partir de la ecuación 2.9 (expuesto en
el marco teórico) se deduce la ecuación de la masa:
( )= ∙ ( ) [3.2]
Dónde: = 1.184
= 0.24 [ ]
Entonces: = 1.184 ∙ 0.24
0.28416 ∙ 1000
( )=
1
= 284.16 [ ]
A partir de la tabla 2.3 (ref. marco teórico), el calor específico del aire es:
( ) = 0.2127
∙°
∆ = 30 [° ]
Entonces el calor necesario para elevar la temperatura de una masa de aire a 30 °C será:
= 284.16 ∙ 0.2127 ∙ 30 °
∗ °
= 1.81 [ ]
( ) = 0.24 ∙ ( ) [3.4]
( )
Donde la energía equivalente es: ( )=
.
1.81
=
0.24
= 7.56 [ ]
70
Entonces, la potencia eléctrica necesaria para desarrollar 7.56 kJ en 8 segundos será:
( )
( )= ( )
[3.5]
7.56
=
8
= 944.39 [ ]
71
La iluminancia (lx) de una superficie es proporcional a la intensidad luminosa de una fuente
de luz puntual e inversamente proporcional al cuadrado de su distancia, entonces para el
diseño se aplica la ecuación 2.16 (refiérase al marco teórico).
( )
( )=
( )
Dado que la mayor parte de las fuentes de iluminación poseen como dato técnico el flujo
luminoso (Φ), y no así la intensidad luminosa (cd), se transforma la ecuación 2.16 en función
al flujo luminoso, tal como lo describe la ecuación 3.6.
( )
( )= ( )∙
[3.6]
( )
Φ (lm) = ( ) ∙ 4 ( ) ∙ ( )
Donde el radio (r) es la altura de la fuente de luz (desde el punto referencia), que para el
caso es 40 cm o 0.4 m. Entonces se tiene:
Φ = 5000 lx ∙ 4π ∙ (0.4)
Φ = 10053.10 [lm]
Revisando catálogos comerciales sobre fuentes de iluminación RGB (en internet), se localiza
dos modelos disponibles cuyas características son las siguientes:
Dado que la iluminancia media a alcanzar es 4000 lux, se elige el modelo de 9000 lm;
entonces la iluminancia teórica alcanzada será:
9000 lm
=
4 ∙ (0.4)
= 4476.23 [ ]
El valor calculado está en el rango recomendado por los expertos, por tanto es una
iluminancia teórica aceptable para el diseño.
72
3.6 DISEÑO DEL TERMÓMETRO ELECTRÓNICO MULTIZONA
Existen diferentes métodos de medida para obtener la temperatura media de varios puntos de
un ambiente, una de estas consiste en disponer de un número finito de sensores, Ej. LM35 y
promediar sus valores mediante software; en este método existe un inconveniente técnico
funcional, dado que los microcontroladores disponen de entradas analógicas limitadas, pues
el mayor número de sensores significa mayor número de entradas analógicas (y mayor
procesamiento), por tales razones para la aplicación la solución planteada no es factible
técnicamente. Otro método de medida para obtener la temperatura media consiste en disponer
de un puente wheatstone de valores medios, donde la adquisición y promediado de
temperatura es realizado analógicamente; con este método de medida se requiere solo de una
entrada analógica en el microcontrolador y de tantos sensores cómo sean posible distribuir
puntos de medida en el ambiente.
Cabe mencionar que por las características que presenta el puente wheatstone de valores
medios, los sensores a utilizar son sin excepción del tipo resistivo, entonces se tiene dos
opciones para la selección del sensor, RTD´s (Resistor Temperature Depend) o NTC´s. Los
RTD´s generalmente tienen un amplio rango de medida, su respuesta en resistencia es lineal
a la temperatura, pero su costo económico es relativamente elevado; en cambio los NTC´s
tienen un estrecho rango de medida, su respuesta en resistencia es inversamente exponencial
a la temperatura y su costo económico es bajo14. Por su característica, el método de medida
que más se adapta a las necesidades del sistema es el puente wheatstone de valores medios,
empleando termistores NTC´s.
En la figura 3.5 (sección 3.4.1.1) se puede observar el diagrama de bloques general del
termómetro. Para el diseño del dispositivo se consideran dos etapas, la linealización de la
respuesta en resistencia del NTC y el circuito acondicionador de señal del puente wheatstone.
14
http://ww1.microchip.com/downloads/en/AppNotes/00679a.pdf
73
de deflexión y hallar la temperatura a partir de la ecuación característica del NTC; el método
por hardware básicamente consiste en poner un resistor en paralelo con el termistor, y forzar
tres puntos de paso en la curva resistencia-temperatura (R-T) resultante. Por su relativa
simplicidad se elige para la linealización del NTC el método por hardware.
= ∙
Según PALLAS (2004), para forzar tres puntos de paso en la curva R-T y encontrar el valor
de “R” se aplica la ecuación 2.23 (ref. marco teórico) tal como sigue:
∙( ) ∙
=
∙
Dado que el rango de medida del termómetro multizona es de (0 a 50) °C, se elige utilizar
NTC’s de 10 kΩ, sus características técnicas (datasheet) pueden ser revisadas en el anexo
E.3. La curva característica del termistor se presenta en la figura 3.16.
30000
25000
20000
NTC [Ω]
15000
10000
5000
0
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura [°C]
Fuente: Elaboración Propia en base a datasheet NTC-10k.
74
Los valores numéricos (Ohm) de la curva característica del NTC se encuentran disponibles
en el datasheet del termistor, en consecuencia no es utilizado la ecuación característica del
NTC para encontrar dichos valores.
(0° ) = 32554 Ω
(25° ) = 10000 Ω
(50° ) = 3605 Ω
Reemplazando los valores antes dados en la ecuación de diseño, “R” queda como:
≈ 7.85 [KΩ]
Los valores de la resistencia linealizada (Rp) se hallan aplicando la ecuación 2.22 (ref. marco
teórico) en todo el rango de medida:
7851.70 Ω ∙ 32554 Ω
(0 ° ) =
7851.70 Ω + 32554 Ω
(0 ° ) = 6325.95 [Ω]
7851.70 Ω ∙ 10000 Ω
(25 ° ) =
7851.70 Ω + 10000 Ω
7851.70 Ω ∙ 3605 Ω
(50 ° ) =
7851.70 Ω + 3605 Ω
75
En la tabla 3.1 se presenta todos los valores de “Rp” para el rango de medida diseñado, cabe
destacar que en dicha tabla “NTC-Lineal” es la variable “Rp”.
Tabla 3.1. Linealización del sensor NTC-10k.
Temperatura NTC R de Ajst. NTC NTC Lineal x Recta NTC
[°C] [Ω] [Ω] Lineal [Ω] 5 [Ω] [Ω]
0 32554 7851,70 6325,95 31629,73 6379,80
5 25339 5994,28 5983,82
10 19872 5628,00 5587,83
15 15698 5233,87 5191,85
20 12488 4820,72 4795,86
25 10000 4398,29 4399,88
30 8059 3977,00 4003,89
35 6535 3566,55 3607,91
40 5330 3174,82 3211,92
45 4372 2808,29 2815,94
50 3605 2470,64 12353,20 2419,95
Fuente: Elaboración propia.
Variando la temperatura (T) en la ecuación 3.7 para todo el rango de medida del sensor, en
la tabla 3.1 variable Recta_NTC se obtuvieron todos sus valores correspondientes (en
ohmios). Para cuantificar el error cometido debido al uso del modelo lineal (Rp_Recta) con
respecto al NTC_Lineal, se obtuvieron los siguientes indicadores: la desviación estándar
estimada es de 38.65 Ohmios; su coeficiente de determinación expresado en porcentaje es
99.93%; y el error medio obtenido es del 0.88%. Cabe destacar que estos datos fueron
obtenidos con la ayuda de Excel; Las ecuaciones empleadas para los cálculos de la regresión
lineal e indicadores de error se presentan en el anexo D.6.
76
La resistencia linealizada “Rp”, y la recta interpolada (Recta_NTC) se presenta en forma
gráfica en la figura 3.17; nótese que en la gráfica es posible observar los tres puntos de paso
de la curva resistencia temperatura (R-T), producto de la linealización por hardware.
NTC-10k Lineal
NTC Lineal [Ω] Recta NTC [Ω]
7000,00
6000,00
5000,00
Resistencia (Ω)
4000,00
3000,00
2000,00
1000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura (°C)
El esquema electrónico final del NTC linealizado se presenta en la figura 3.18. Por la
topología que presenta el Puente Wheatstone de valores medios (véase marco teórico, sección
2.5.1), el NTC-lineal es dispuesto en serie con sus similares; entonces, cumpliendo con las
especificaciones de diseño se disponen de cinco sensores NTC.
77
3.6.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DEL NTC
Un sistema de medida con amplificadores operacionales para su correcto funcionamiento
debe cumplir diferentes requisitos, entre estos poseer alta impedancia de entrada, baja
impedancia de salida, ganancia estable, alto factor de rechazo del modo común (CMRR) en
medidas diferenciales, y tensión-corriente offset bajas; entonces el acondicionamiento de
señal puede ser realizado de diferentes formas: con amplificador diferencial (A.D.), con
amplificador de instrumentación (A.I.) o aplicando procesamiento-analógico al puente. El
amplificador diferencial requiere valores altos de resistencia para lograr una impedancia de
entrada elevada, su ganancia es dada en función a las resistencias de apareamiento y su
variación afecta negativamente al CMRR, pero su costo y desempeño es medio.
78
Figura 3.19. Esquema electrónico del acondicionamiento de señal.
El voltaje de salida ( ) del circuito (figura 3.19) es la ecuación 2.27 (ref. marco teórico).
∙ ∙( ∙ − ∙ )
=
∙ ∙
Donde:
= + + + +
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
= ∙ (1 + )
5
79
Reemplazando los valores de en se tiene que:
= ∙ (5 + + + + + ) [3.8]
Evaluando la ecuación 3.8 en condiciones ideales, donde la temperatura de referencia (T)
para los cinco sensores es 0°C, se tendrá que:
= ∙ (5 + ∙ + ∙ + ∙ + ∙ + ∙ )
5
(0° ) =
Entonces, en condiciones ideales y a temperatura de referencia, “ ” es la suma de las
resistencias de referencia de cada resistor .
= + + + +
Evaluando nuevamente la ecuación 3.8 en condiciones ideales, para una temperatura máxima
(T) de 50°C iguales en los cinco sensores, el valor de queda como:
31.63 kΩ
= ∙ (5 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50 − 0.0124 ∙ 50)
5
(50° ) = 12099.75 [Ω]
Cabe mencionar que los valores hallados de “ ” en 0°C y 50°C son valores de referencia
para los cálculos posteriores en el diseño del acondicionador de señal.
ecuación 3.8 en la ecuación 2.27 (ref. marco teórico), se obtiene el voltaje de salida en
función a la temperatura de los diferentes puntos de medida (x).
= ∙ ∙ [3.9]
Dada la condición de error de fondo de escala menor al 0.2%, se emplea la ecuación 2.21
(ref. marco teórico) para hallar la potencia (P) del termistor, a una determinada temperatura:
= ( − )
Entonces la máxima potencia disipada por el sensor NTC, más el error de fondo de escala
( ) es el siguiente:
= ( − )∙ [3.10]
80
A partir del datasheet del termistor se obtiene la constante de disipación térmica, =
≤ 14 [ ]
= − (0° ) [3.11]
( ° )
= 443.69 [ Ω]
El valor hallado está sobredimensionado, entonces se elige un valor comercial de:
≈ 330 [ Ω]
Para hallar los valores de y se usa de la condición de apareamiento del puente
wheatstone, donde “k” es:
= = [3.12]
=
Ω
= 31629.73 Ω
= 10.40
= [3.13]
81
Para elegir el valor de se toma como referencia la potencia del resistor y su voltaje de
alimentación; entonces, para una potencia de 0.25 W y un voltaje de 10V, el valor mínimo
de “ ” será:
= [3.14]
(10 )
=
0.25
≥ 400 Ω
Tomando en cuenta el valor calculado y la condición de apareamiento, se elige un valor
comercial para de:
≈ 220 [ Ω]
Obtenido “R2”, se aplica la ecuación 3.13 para hallar el valor de “R3”:
220 Ω
=
10.40
= 22.20 Ω
≈ 22 Ω
= ∙
∙
−1 ∙ 220 Ω
= ( . ∙ ) ( . ∙ ) ( . ∙ ) ( . ∙ ) ( . ∙ )
10 ∙
= = 35.48 [ Ω]
De acuerdo a las condiciones de diseño, el voltaje final de salida del termómetro deberá ser
“+3V” para una temperatura de 50°C; entonces para cumplir con dichas especificaciones se
emplea un amplificador inversor (véase la figura 3.20) tal como sigue:
82
Figura 3.20. Esquema electrónico del amplificador inversor.
3
=
−1
= −3
El voltaje de salida ( ) del amplificador inversor es la ecuación 2.30 (refiérase al marco
teórico), desarrollando dicha ecuación para una ganancia de “-3” y “ = 1 Ω”, el valor de
Rf queda como:
=− ∙
=−
= −(−3) ∙ 1 Ω
= 3 [ Ω]
∙
=
+
3 Ω∙1 Ω
=
3 Ω+1 Ω
= 750 Ω
≈ 1 [ Ω]
83
3.6.3 CIRCUITO FINAL DEL TERMOMETRO MULTIZONA
Como el voltaje de salida del Termómetro electrónico es procesado por un conversor
analógico digital (ADC), se añade al circuito un seguidor de voltaje para adaptar las
impedancias entre los dispositivos. El circuito final del Termómetro multizona se presenta
en la figura 3.21, y el photo-print del PCB puede ser revisado en el anexo F.1. El modelo
matemático del termómetro se presenta en la ecuación 3.15.
= − ∙ ∙ ∙ [3.15]
84
Si bien una opción técnica y barata es el uso del LDR, su implementación real resulta tediosa
y complicada, ya que difícilmente se puede encontrar la hoja de datos con la curva
característica de los LDR´s, además dichos dispositivos no son recomendados para circuitos
de instrumentación, en cambio los fotodiodos disponen de una amplia información técnica
sobre sus características; por dichas razones para el diseño del luxómetro se elige utilizar el
fotodiodo de espectro visible BPW-21 (véase anexo E.5 para revisar sus características). En
la figura 3.8 (sección 3.4.2) se puede observar el diagrama de bloques general del luxómetro
electrónico. Para procesar la respuesta en corriente del fotodiodo se implementa una etapa de
conversión de corriente a voltaje y posteriormente se acondiciona la señal a una magnitud
razonable para el conversor análogo digital (ADC).
85
Para el diseño del amplificador de transimpedancia se toma como referencia algunas
recomendaciones técnicas hechas en el artículo publicado por Linear-Technology15, entre
estas: poseer alta impedancia de entrada (Zi), razón de cambio moderado (SR), alta ganancia
en lazo abierto (Avd), ancho de banda elevado (BW), rechazo del modo común alto (CMR)
y voltajes-corrientes offset bajos (Vio/Iio). Cabe mencionar que la fuente de iluminación
RGB posee una frecuencia PWM de 315 Hz, y su ciclo útil es modificable desde un valor
mínimo de 30% a un valor máximo del 100%. Entonces, tomando dichas consideraciones se
elige el amplificador operacional TL084CN, cuya disponibilidad en el mercado electrónico
es abundante; su especificación técnica puede ser revisada en el anexo E.4.
= ∙ + ∙ 1+ [3.16]
Si: ≫
= ∙ ∙ 1+
= − ∙ [3.17]
∙( ∙ )
= ( )
[3.18]
15
http://cds.linear.com/docs/en/article/S54_EN-Circuits.pdf
86
El voltaje desplazado total debido a voltajes y corrientes de entrada offset es:
= ∙ 1+ + ∙ [3.19]
1
=
10 ∙ 100
( ) = 1 [ Ω]
A partir de la hoja de características del amplificador operacional (TL084CN) se obtiene los
siguientes parámetros:
=3[ ]
= 5[ ]
= 10 [Ω]
= 75 [Ω]
Aplicando la ecuación 3.19 para los datos dados, el voltaje de desequilibrio máximo será:
1 Ω
=3 ∙ 1+ +5 ∙1 Ω
10 Ω
= 3.08 [ ]
≈ 10 [ ]
87
El valor de “ ” es elegido tomando en cuenta el voltaje de alimentación aplicado, y su
potencia y disponibilidad en el mercado, entonces = 100 Ω, 0.25
Resolviendo la ecuación 3.20 para los datos antes dados, se tiene que:
100 Ω ∙ (1 − 10 )
=
10 − 10 ∙ 100 ∙ 100 Ω
= 10 [ Ω]
= 10 ∙ [ ] [3.21]
(100 )= 1[ ]
(1 ) = 10 [ ]
(10 ) = 100 [ ]
Entonces, desarrollando la ecuación 3.16 (voltaje de salida del TIA) se obtiene el valor de la
resistencia “ ” para cada escala del luxómetro:
∙( − ∙ )
=
∙( + )
Para un voltaje de salida de “1V”, el valor de “ ” en la escala de 100 lx es:
10 Ω ∙ (1 − 1 ∙ 100 Ω)
=
1 ∙ (100 Ω + 10 Ω)
(100 ) = 990.00 [ Ω]
88
Dado que se tiene tres escalas en el dispositivo, es necesario disponer de un Switch digital
que permita seleccionar las resistencias de feedback ( ) a un valor dado, y así operar en una
de las tres escalas ya definidas; entonces revisando catálogos especializados en electrónica,
se elige utilizar el circuito integrado CD4016 (switch), sus características técnicas pueden ser
revisadas en el anexo E.6.
=( ∙ ∙ )
∙ 1 + (1 + 8 ∙ ∙ ∙ ) [3.22]
16 http://www.ti.com/lit/an/sboa055a/sboa055a.pdf
89
La compensación por adelanto de fase realizada presenta el inconveniente de limitar
considerablemente el ancho de banda del sistema en bucle cerrado, deteriorando la respuesta
en frecuencia; entonces, para estimar la frecuencia máxima de operación ( ) del
amplificador de transimpedancia (funcional a Rf) se aplica la ecuación 3.23.
( ) = ∙ ∙
[3.23]
Resolviendo la ecuación 3.23 para los datos antes dados, se obtiene los siguientes valores:
Para Rf= 10 kΩ, el valor de f (Hz) será:
( ) = 331.30 [ ]
( ) = 104.77 [ ]
( ) = 33.13 [ ]
Los resultados de las operaciones realizadas indican qué para un amplificador operacional
dado y fotodiodo, el ancho de banda del amplificador de transimpedancia es inversamente
proporcional a la impedancia de realimentación.
90
La ganancia del amplificador viene dada por:
3
= → =3
1
La ecuación 2.37 (refiérase a la sección 2.5.2) es el voltaje de salida ( ) del amplificador
no inversor, resolviendo dicha ecuación para una ganancia igual a tres y = 1 Ω, “Rf”
entonces queda como:
= 1+ ∙
= 1+
( − 1) =
= 1 Ω ∙ (3 − 1)
= 2 [ Ω]
El luxómetro electrónico diseñado está proyectado para funcionar a tres escalas distintas
(E100, E1K y E10K), esta situación implica que en algún momento la tensión de salida del
dispositivo superara el nivel máximo de voltaje permitido por el ADC (5V); entonces, para
prever una posible sobre-tensión en el dispositivo se añade al circuito un recortador de voltaje
de 5.1V, con una etapa de filtrado en la salida del amplificador no inversor (véase figura
3.24). El filtro RC pasivo es añadido para eliminar el ruido eléctrico de alta frecuencia,
producido por fuentes externas; entonces la ecuación de diseño del filtro es la siguiente:
1
=
2∙ ∙ ∙
91
Figura 3.24. Esquema electrónico del filtro pasa-bajo y recortador de voltaje.
Resolviendo la ecuación dada para una frecuencia de corte de 320 Hz (PWM-RGB), y una
resistencia de 1 Ω, el valor calculado del capacitor “ ” será:
1
=
2∙ ∙ ∙
1
=
2 ∙ ∙ 320 ∙1 Ω
= 497.36
≈ 470 [ ]
∙( )∙( )
= [3.24]
∙ ∙
92
Figura 3.25. Esquema electrónico final del Luxómetro electrónico.
93
Figura 3.26. Esquema de diseño del circuito de potencia, Actuador ON-OFF.
=0
− ∙ − =0
− = ∙
= [3.25]
=0
− ( ) − ∙ − =0
− ( ) − = ∙
( )
= [3.26]
=0
− ∙ − ( ) =0
− ( ) = ∙ =0
( )
= [3.27]
94
A partir del datasheet del transistor BD139 (ver anexo E.7) se obtienen los siguientes datos:
=1[ ]
( ) = 0.5 [ ]
ℎ = 40
= 150 [° ]
°
= 100
La corriente de carga ( ) se obtiene aplicando la ecuación 3.27 para un relé de 400 Ω, y 10V
de alimentación:
10
− 0.5
=
400 Ω
= 23.75
≈ 25 [ ]
Entonces la potencia disipada por el transistor será:
= ∙ → = 10 ∙ 25
= 250 [ ]
A partir de la ecuación 2.43 (ref. marco teórico) la máxima potencia que puede disipar el
transistor sin emplear un disipador de calor (heat-sink) es:
−
( ) =
150 ° − 25 °
( ) = °
100
( ) = 1.25 [ ]
Dado que la potencia disipada por el transistor ( ) con carga es menor a la potencia máxima
libre, no es necesario utilizar un disipador de calor:
< ( )
Según RASHID (2000), para garantizar una correcta saturación en el transistor se debe
agregar un Factor de Sobre Conducción (ODF) a la corriente de carga. Entonces, a partir de
la ecuación 2.39 (ref. al marco teórico) se obtiene la ecuación siguiente:
95
= ∙
=
ℎ
= [3.28]
El Over Drive Factor (ODF) es definido por la ecuación 3.29, resolviendo la ecuación para
un factor “x” del 30% se tiene:
∙
= %
[3.29]
= ∙ 0.3 [3.30]
Reemplazando la ecuación 3.30 en la ecuación 3.28 se obtiene:
∙( . )
= [3.31]
Resolviendo la ecuación 3.31 para los datos antes dados se encuentra la corriente de base
para saturar por exceso al transistor:
25 ∙ (1 + 0.3)
( 1) =
40
( 1) = = 812.50 ≈ 1[ ]
Entonces, aplicando la ecuación 3.26 para la corriente de base calculada y los datos
anteriormente dados, se tiene que la resistencia de base “ ” es:
10 − 0.5 −1
=
1
= 8.85 Ω ≈ 8.2 [ Ω]
A partir del datasheet del Opto-transistor 4N25 (ver anexo E.8) se obtiene el voltaje forward
del led: = 1.15 V, y la relación de transferencia de corriente: = 20 %. Entonces, la
ecuación que caracteriza la transferencia de corriente a la carga con un ODF del 50% es:
= ∙
∙( . )
= [3.32]
Resolviendo la ecuación 3.32 con los datos antes dados se halla la corriente de Optoled,
necesaria para saturar al fototransistor:
96
1 ∙ (1 + 0.5)
=
0.2
= 7.5
≈ 10
Aplicando la ecuación 3.25 para un voltaje de entrada “ = 5 ” y los datos antes hallados,
se obtiene la resistencia limitadora del optoled, “ ”:
5 − 1.15
=
10
= 385 Ω ≈ 360 [Ω]
Figura 3.27. Esquema electrónico final del Circuito de potencia, Actuador ON-OFF.
97
3.9 DISEÑO DEL CIRCUITO DE POTENCIA PARA EL ACTUADOR
PROPORCIONAL
Para variar el flujo de potencia en una carga monofásica de 220V sin afectar su frecuencia se
diseña un Controlador monofásico de Voltaje alterno por Modulación en fase. El principio
básico de funcionamiento consiste en variar el ángulo de retraso de un Triac, tomando como
referencia el cruce por cero que se da en una señal alterna; este proceso varía el porcentaje
del ciclo útil que llega a la carga ( ), controlando así la cantidad de potencia suministrada
a la carga. Para referencias más amplias sobre la técnica de control digital de un Triac
refiérase a la nota de aplicación AN958 de Microchips17.
17
http://ww1.microchip.com/downloads/en/AppNotes/00958A.pdf
98
Figura 3.28. Esquema de diseño del Filtro pasa-bajo.
A partir de la señal alterna obtenida (filtrada) se pretende generar una onda cuadrada
periódica con la misma frecuencia de la red; una clase de comparador que realiza esta función
es el disparador Schmitt (figura 3.29). Para el diseño de este dispositivo se aplica la ecuación
2.48 (ref. marco teórico, sección 2.7), resolviendo la ecuación para un voltaje de alimentación
E= 10V, un voltaje de histéresis = 1V y una resistencia = 100 Ω, queda como:
∙
=
1 ∙ 100 Ω
=
10
= 10 [ Ω]
El voltaje de salida ( 1) del disparador Schmitt es una onda cuadrada simétrica periódica,
y su valor teórico puede ser obtenido aplicando de la ecuación 2.49 (ref. marco teórico,
sección 2.7); resolviendo dicha ecuación para los parámetros dados se tiene:
= ∙
+
99
100 Ω
= ∙ 10
10 Ω + 100 Ω
= ±9 [ ]
∙( − ) + ∙( − )
=
− 0.9 ∙ − 0.1 ∙
20 ∙ (5 − 8 ) + 50 ∙ (9 −5 )
=
8 − (0.9 ∙ 5 ) − 0.1 ∙ 9
= 53.85 [ ]
Para hallar el valor de la resistencia " " se aplica la ecuación 2.51 (ref. sección 2.9) tal como
sigue:
100
− 9 −5
= → =
+ 53.85 + 20
= 54.17 Ω
≈ 56 [Ω]
Para que el Regulador zener funcione correctamente se calcula la máxima potencia disipada
por el resistor “ ”, entonces aplicando la ecuación 2.53 (ref. marco teórico) se tiene:
= ∙( − )
= (53.85 + 20 ) ∙ (9 −5 )
= 295.38 [ ]
Como la potencia máxima disipada por el resistor es 295 , se elige utilizar un resistor
comercial de: ≈ 500
Para hallar la potencia disipada por el diodo zener se aplica la ecuación 2.54 (ref. sección
2.9) tal como sigue:
= ∙
=5 ∙ 53.85
= 269.23 [ ]
Tomando como referencia el valor hallado se elige un diodo zener comercial de:
≈ 500 [ ]
El circuito final del acondicionador de Cruce por cero se presenta en la figura 3.31 y el photo-
print del PCB puede ser revisado en el anexo F.4.
Figura 3.31. Esquema electrónico final del Acondicionador de Cruce por cero.
101
3.9.2 RELÉ ESTÁTICO
Para conmutar efectivamente los dispositivos de potencia como el calefactor, ventilador y
reflector, se diseña Relés estáticos basados en tiristores Triac. Entonces para activar al Triac
de potencia y aislar la etapa de control se tiene una interface óptica basado en el circuito de
la figura 3.32, la resistencia limitadora del diodo IR-led del Optotriac se calcula a partir de la
ecuación 3.33; en base a la hoja de datos del Optotriac MOC3021 (véase anexo E.9) se
obtiene los siguientes parámetros: = 10 = 1.15 , resolviendo entonces la
ecuación 3.33 para los datos dados se tiene:
= [3.33]
5 − 1.15
=
10
= 385 Ω ≈ 360 [Ω]
La nota de aplicación AN780A publicado por Motorola (1995) recomienda agregar una Red
Snubber entre el Triac y el MOC3021 (véase figura 3.33), con el fin de reducir los efectos de
conmutación de cargas inductivas y de transitorios de línea. Entonces el valor mínimo de la
resistencia R1 (driving) es fijado por la máxima tasa de sobre-corriente del MOC3021 ( )
y el voltaje pico de la red eléctrica; la ecuación de diseño es la siguiente:
( ) ∙( . )
= [3.34]
102
A partir de la hoja de datos del MOC3021 se obtiene la corriente = 1 , desarrollando
la ecuación 3.34 se tendrá:
220 ∙ √2 ∙ (1 + 0.20)
=
1
= 373.35 Ω
≈ 330 [Ω]
Cabe mencionar que el valor de “R1” también limita el pico de corriente máxima de descarga
del capacitor a través del MOC3021. El voltaje necesario para disparar al Triac ( ) es
dado por la siguiente ecuación:
= ∙ ( ) + ( ) + [3.35]
La resistencia “R2” del circuito se calcula a partir de la ecuación 3.36, donde la corriente
típica trigger-gate del Triac es = 22 , resolviendo la ecuación para los datos dados
se tiene:
= − [3.36]
36.30
= − 330 Ω
22
= 1.32 Ω
≈ 1.5 [ Ω]
El método para el cálculo del capacitor snubber (C1) es determinado por la ecuación 3.37,
donde el factor de potencia de la carga inductiva es FP= 0.1 (peor caso). Entonces, para hallar
el capacitor de la red se define la constante de tiempo como = ∙ ; asumiendo que el
Triac es apagado muy rápidamente la tasa pico de rizado (peak rate of rise) en el MOC3021
( )
está dado por: = ∙
[3.37]
103
A partir del datasheet del MOC3021 se define la tasa pico de rizado estático para el peor
caso, donde su valor es:
= 70° = 260
( )
∙ =
220 ∙ √2
∙ =
260
∙ = 1.20 [ ] [3.38]
Resolviendo la ecuación 3.38 para “C1” se obtiene el valor mínimo del capacitor Snubber:
1.20 μS
=
1.20 μS
=
1.5 Ω
≥ 800 pF
≈ 10 [nF]
Según Mohan & Robbins (2009), para reducir y limitar los esfuersos electricos que se aplican
a un Tiristor de potencia durante la conmutación, se agrega al circuito de salida una red
Snubber (ver figura 3.34). El amortiguador utilizado es una red RC no polarizada cuya
18
http://www.st.com/content/ccc/resource/technical/document/application_note/38/88/44/b8/2c/26/44/b8/CD0
0004096.pdf/files/CD00004096.pdf/jcr:content/translations/en.CD00004096.pdf
104
Figura 3.34. Esquema de diseño del relé estático, Etapa de Salida.
Para calcular el valor de “Rs” se aplica la ecuación 2.45 (ref. maro teórico), resolviendo la
ecuación para una corriente máxima de carga del Triac ( = 16 ) se tiene:
20 ∙ ( )
=
20 ∙ 220
=
16
≤ 275 Ω
≈ 220 [Ω], 500 [ ]
= √2 ∙ ∙ sin( )
∙
Donde: = sin
( ) ( ∙ )
151.64 ∙ 2 ∙ 50
= sin
(47.64 Ω) + (151.64 ∙ 2 ∙ 50 )
≈ 45°
105
La relación entre la pendiente normalizada de subida de tensión (K) y el factor de
A partir de la hoja de datos del triac BT139 se obtiene la tasa pico máxima de rizado estático
151.64 20
=2∙ ∙ → = 98.53
47.64 Ω + 220 Ω 230
Para encontrar el valor del factor de amortiguación ( ) se intersecta el valor calculado con la
relación del divisor de circuito de amortiguación (M) en una gráfica (ref. AN437), entonces
el valor de “M” para encontrar el punto es:
220 Ω
= → = → = 0.82
+ 220 Ω + 47.64 Ω
Realizando la intersección entre los dos puntos hallados se tiene que, = 0.012; para hallar
el valor del capacitor de amortiguamiento (Cs) se aplica la siguiente ecuación:
2 151.64 2
=4∙ ∙ → =4∙ ∙ (0.012) → ≥ 1.22
( + ) (220 Ω + 47.64 Ω)
≈ 10 [ ], 630 [ ]
El circuito final del Relé estático se presenta en la figura 3.35 y el photo-print del PCB puede
ser revisado en el anexo F.4 y F.5. El Triac BT139 según datasheet puede disipar 16A de
corriente (RMS), entonces no es necesario montar un disipador térmico en su estructura, pero
por precaución se agrega un disipador tipo estrella al Tiristor; la característica térmica del
heat-sink puede ser revisada en el anexo E.13. Cabe resaltar que el Relé estático diseñado es
empleado para conmutar los dispositivos de calefacción, ventilación e iluminación.
106
3.9.3 CIRCUITO DE CONTROL
La señal AC acondicionada por medio del disparador Schmitt ingresa al pin RB0 del PIC,
para aprovechar una de las características del microcontrolador, la interrupción externa, el
cual permite detectar el momento en que la señal cruza por cero. Cada vez que el
microcontrolador entra en interrupción externa, ya sea con flanco de subida o con flanco de
bajada se inicia un retardo antes del disparo (ángulo de retraso); para ello se carga un valor
al registro del Timer (TMR0) y se espera a que este se desborde, luego de desbordarse se
procede a generar los pulsos que dispararan al gatillo del TRIAC. El valor a cargarse en el
TMR0 varía entre 0 y 255 (0 a 10ms) y se incrementa o decrementa de acuerdo a la variación
de la perilla de regulación. En la figura 3.36 se presenta las formas de onda del Controlador
monofásico de voltaje alterno.
107
3.9.3.1 Hardware final del circuito de Control.
Para el diseño del circuito de control del Variador de voltaje alterno, el microcontrolador
debe poseer las siguientes cualidades técnicas: poseer interrupción externa por pin de entrada;
tener al menos un temporizador (TIMER) de 8bits por overflow; poseer un módulo de
conversión analógico-digital (ADC), y tener a disposición al menos 11 pines bidireccionales.
Revisando catálogos especializados de microcontroladores, se elige el PIC16F88, ya que este
dispositivo cumple con todas las especificaciones mencionadas; en el anexo E.12 se presenta
la hoja de datos del microcontrolador.
Las características más relevantes del circuito de control son las siguientes, El flujo de
potencia en la carga es variado externamente por una perilla de regulación, o por un voltaje
analógico de 0-10V en su entrada; Para monitorear el ángulo de conducción se implementa
un display LCD conectado al microcontrolador mediante un registro de desplazamiento
(74LS164, datasheet en anexo E.11), el cual optimiza el uso de los pines de salida del PIC.
El Variador de voltaje AC tiene dos modos de funcionamiento: respuesta proporcional a la
entrada y respuesta inversamente proporcional a la entrada, el cual refiere a que la señal de
control varia el flujo de potencia de acuerdo a estos dos modos de funcionamiento. El circuito
final del Controlador de voltaje alterno se presenta en la figura 3.37 y el photo-print del PCB
puede ser revisado en el anexo F.4.
( ∙ )
( ) = ( ) ∙ 1− + ∙
[3.39]
108
Figura 3.37. Esquema electrónico final de Controlador monofásico de voltaje AC.
( ) ( ∙ )
( ) = ∙ 1− + ∙
[3.40]
( )
=
109
3.9.3.2 Diagrama de flujo del firmware del Variador de voltaje AC.
INICIO
lcd_init ()
msg_init ()
While= TRUE
NO SI
[ b1==0 [
C C
i i
- Valor de Potencia PropIn:
t - t Potencia InvPropIn:
Valor de
sense= read_adc ();
x= ((209*sense) / (1023)); e sense= read_adc
e ();
y= (209-x); x= ((209*sense) / (1023));
e e
xi= y; xi= x;
l l
o o
r r
i i
g g
T 1
e e
n n
a
110 a
q q
u u
í í
T 1
- InButton_b1():
Función que verifica
el estado del botón
MODE y fija el
valor de b1.
- PorcentajeLCD():
Función que despliega
en LCD el porcentaje
del ángulo de disparo.
- Msg_Prop_Inv():
Función que despliega en
LCD el modo de
funcionamiento del
controlador de voltaje AC
FIN
INT_EXT0
PORTA=0;
NO SI
flanco= 1
[ [
Enable INT0 por flanco de
C subida Enable INT0Cpor flanco de bajada
i i
t t
Set_timer0 (255-xi); Set_timer0 (255-xi);
e e
e e
2 l l 3
o o
111
r r
i i
g g
2 3
NOP NOP
flanco= 1; flanco= 0;
NO SI NO Pin_b2= 1 SI
Pin_b2= 1
[ [ [ [
C C C C
i i i i
PORTA.1= 1; PORTA.1= 0; PORTA.1= 1; PORTA.1= 0;
t t t t
e e e e
e e e e
l l l l
o o o o
r r r r
i i i i
g g g g
e FIN
e e e
n n n n
a a a a
3.9.3.3 Firmware del Variador de voltaje AC.
q q q q
u
El firmware desarrollado u PIC16F88
para el microcontrolador u u
fue creado en el compilador
í í í í
MikroC versión 6.6.2 (entorno
.
de desarrollo integrado
.
basado
.
en el lenguaje de programación
.
ANSI-C). Para acceder] al código del microcontrolador
] diríjase
] al anexo G.1, y para] revisar
el código del driver LCD_3BIT diríjase el anexo G.2.
112
3.10 DISEÑO DE LA TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN)
Para gestionar, controlar y monitorear todos los procesos que se dan en la cámara de
crecimiento, se implementa un circuito de control basado en el microcontrolador
PIC16F877A, cuyas características técnicas pueden ser revisadas en el anexo E.16. El
dispositivo realizara las siguientes funciones: adquirir la señal de temperatura mediante un
conversor ADC y escalar su valor digital a una magnitud de temperatura, para luego
desplegar la información en un LCD y una PC; adquirir la señal de iluminancia mediante el
conversor ADC y escalar su valor digital a una magnitud de iluminancia, para posteriormente
desplegar la información en una PC y LCD; verificar si el botón mode-escale es presionado,
para fijar la escala de funcionamiento del luxómetro; fijar el Set-point de control de
temperatura a través de una perilla reguladora, o por medio de una PC.
113
Figura 3.38. Esquema electrónico final del módulo RTC.
114
Figura 3.39. Esquema electrónico final del módulo UART-USB.
115
Figura 3.40. Esquema electrónico final de la Tarjeta-MAIN.
INICIO
116
1
- Definir variables:
Uart_Rx [2], NTC_50,
Escala, SetPoint,
SetPoint_H, SetPoint_L,
SensLux, Dat_Temperatura,
Dat_Iluminancia, H, M, S,
SW0;
Escala_10KLx_On ();
¨ SetPoint: °C ¨
¨ TempActual: °C ¨
While=TRUE
NO SI
SW0==1
[
- Leer Setpoint desde POT: - Leer Setpoint desde la PC:
SetPoint= (50*Adc_Read (2))C/ 1023; SetPoint= Uart_Rx [1];
i
t
SetPoint SetPoint
e
e
l
T o 2
r
i 117
g
e
n
T 2
SetPoint_H= SetPoint+1;
SetPoint_L= SetPoint-1;
NTC_50
Calefacción=OFF;
Ventilación=OFF;
(NTC_50 ≤ SetPoint_L) SI
Calefacción=ON;
Ventilación=OFF;
(NTC_50 ≥ SetPoint_H)
SI
Calefacción=OFF;
Ventilación=ON;
(Button_Escala=0) SI
Escala++;
T 4 3
118
T 4 3
Escala > 2
SI
Escala=0;
¡Button_Escala
NOP
SI Escala_10KLx_On ();
Escala=0 Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog (0,50);
SensLux= (10E3*Dat_Iluminancia) / 1023;
SensLux
SI Escala_1KLx_On ();
Escala=1 Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog (0,50);
SensLux= (1E3*Dat_Iluminancia) / 1023;
SensLux
SI Escala_100Lx_On ();
Escala=2 Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog (0,50);
SensLux= (100*Dat_Iluminancia) / 1023;
SensLux
T 5
119
T 5
H= DS1307GetHoras ();
M= DS1307GetMinutos ();
S=DS1307GetSegundos ();
H, M, S
NO (H ≥ 4) SI
&&
(H < 20)
[
C
i OFF;
Iluminación= Iluminación= ON;
t
e
e
(NTC_50 < 10) SI
l (NTC_50 < 10)
||
(NTC_50 > 35) o || SI
(NTC_50 > 35)
r ||
i (SensLux < 50)
e
Bocina= OFF; Bocina= ON;
n
a
q
u
í
.
]
- Enviar datos vía USART a la PC:
Temperatura.
Escala actual.
Iluminancia.
Estado de Actuadores.
Estado de Alarma.
Valor de SetPoint.
FIN
120
- Diagrama de flujo, procedimiento de Interrupción por Recepción serial.
El procedimiento de interrupción por recepción serial detecta el momento en el que un dato
llega al buffer de recepción Rx (PIR.F5), y almacena dicho dato en un array unidimensional;
cabe mencionar que el programa solo recibe dos bytes de datos.
INT_Rx
SI
PIR.F5= 1
[
C
i
Uart_Rx [ i ]= Uart_Read (); t
i= i+1;
e
SI e
l
i= 2 [
o
C
r
i
i
t
g
i= 0; e
e
e
n
l
a
o
q
r
u
i
í
PIR.F5= 0; g
.
e
]
n
a
FIN
q
u
í
.
]
121
3.10.5 FIRMWARE FINAL DE LA TARJETA-MAIN
El firmware de la tarjeta de control principal (MAIN) implementado en el microcontrolador
PIC16F877A, fue desarrollado en el compilador mikroC PRO for PIC versión 6.6.2; software
basado en el lenguaje de programación ANSI-C. El código del sistema puede ser revisado
detalladamente en el anexo G.4.
122
3.11.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SOFTWARE DE MONITOREO
Si bien LabVIEW corre todo el programa en forma paralela, se establece la secuencia en el
que cada proceso es ejecutado por el programa.
INICIO
Configuración de parámetros
del puerto COM
Selección del
puerto COM
While=TRUE
Filtrado de datos
Procesamiento de datos
Visualización
de datos en la
pantalla
Almacenamiento de la variable
temperatura en EXCEL
FIN
123
3.11.2 SOFTWARE FINAL DEL MONITOREO EN LABVIEW
El monitor de variables físicas del sistema fue desarrollado desde el entorno de programación
LabVIEW 2015, en su versión académica. El código implementado ejecuta todas las acciones
en la secuencia establecida por el diagrama de flujo. A continuación se detalla algunos
aspectos relevantes sobre el desarrollo del programa, la adquisición de datos es realizada
mediante comunicación serial (RS232), el PIC envía a LabVIEW en formato digital (0-255)
una secuencia de 5 bytes de datos, que consiste en temperatura, iluminancia, escala del
luxómetro, setpoint y los estados de los actuadores y alarma, donde el dato de temperatura es
procesado por un filtro digital butterworth de decimo orden, cuya frecuencia de corte es
50Hz, posteriormente los datos adquiridos son escalados (convertidos) de su valor digital a
su valor analógico (grados centígrados y lux).
Una vez obtenidas todas las variables físicas y los estados de los actuadores, se presenta en
pantalla los valores correspondientes de cada variable y se grafica en tiempo real (relativo)
la temperatura y el valor del setpoint; el dato de temperatura es almacenado en un array
unidimensional (vector) para su posterior exportación a una hoja Excel. LabVIEW envía al
PIC una secuencia de 2 bytes de datos, que consiste en el valor del setpoint y un valor flag
(bandera) de control, que avisa al PIC cuando el setpoint será controlado desde LabVIEW o
desde la perilla manual del PIC. El interfaz usuario se presenta en figura 3.41.
124
El código fuente del monitor se presenta en la figura 3.42, cabe resaltar que el lenguaje de
programación utilizado es el “G”.
125
3.12 DISEÑO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
El sistema electrónico de la cámara de crecimiento requiere cuatro niveles de tensión para su
correcto funcionamiento: tres voltios, utilizado como tensión de referencia para el conversor
analógico digital (ADC); cinco voltios, utilizado para alimentar todos los circuitos digitales;
y más-menos diez voltios (+/- 10V), utilizado como alimentación de todos los circuitos
analógicos. Cada nivel de tensión posee una determinada demanda de corriente, el cual es
definido mediante procedimientos experimentales, entonces la corriente de consumo máxima
para cada voltaje es: 3V/500mA, 5V/1500mA, +10V/500mA y -10V/500mA. El diagrama
de bloques general del sistema de alimentación puede ser revisado en la figura 3.12 (sección
3.4.4); Entonces el diseño respectivo será el siguiente:
( +4 )
( ) = + 0.7
√2
(10 +4 )
( ) = + 0.7 → ( ) = 10.6
√2
≈ 12 [ ]
El voltaje hallado es la tensión AC mínima de salida del transformador que requiere el
regulador de tensión (78xx) para obtener un voltaje DC regulado máximo de +/-10V.
126
Para convertir el voltaje alterno del transformador en un voltaje continuo (oscilante) se aplica
un rectificador de puente de onda completa, que por sus características resulta ser la más
óptima para la aplicación. Revisando catálogos especializados en electrónica, se elige utilizar
el diodo 1N5408, cuyas características más relevantes son, corriente promedio máxima de
rectificado 3A y voltaje máximo pico en reversa 1000V.
Según Savant, Roden & Carpenter (1992), para dimensionar el condensador de filtrado
posterior al rectificador de onda completa y anterior al regulador de tensión se recurre a la
siguiente ecuacion de diseño:
∙ _
= ∙ ∙( )∙
[3.41]
Para estimar el valor del condensador de filtrado de la fuente inicialmente se calcula su valor
para cada una de las tensiones de salida del sistema. Entonces, resolviendo la ecuación 3.41
para un voltaje de salida de 10V y una corriente de carga de 0.5A se tendrá:
= [12 − 0.7] ∙ √2
= 15.98 [ ]
= (10 + 4)
= 14 [ ]
10
=
500
= 20 [Ω]
127
= 50 ∙2
= 100 [ ]
5 ∙ (15.98 − 10 )
=
2 ∙ 100 ∙ (15.98 − 14 ) ∙ 20 Ω
(10 ) = 1202 [ ]
= 9[ ]
= 3.33 [Ω]
= 100 [ ]
5 ∙ (15.98 − 5 )
=
2 ∙ 100 ∙ (15.98 − 9 ) ∙ 3.33 Ω
(5 ) = 3755 [ ]
= 7[ ]
= 6 [Ω]
= 100 [ ]
5 ∙ (15.98 − 3 )
=
2 ∙ 100 ∙ (15.98 − 7 ) ∙ 6 Ω
(3 ) = 1917 [ ]
Tomando como referencia los valores hallados, se elige el valor de mayor magnitud que
corresponde al valor calculado para 5V/500mA.
= 3755
≈ 4700 [ ] / 25 [ ]
Para proteger la fuente de tensión de un posible fallo por corto-circuito se añade al sistema
un fusible. El fusible es dimensionado de acuerdo a la siguiente ecuación de diseño:
128
_ = ∙ 1.25
_ = 3 A ∙ 1.25
_ = 3.75 A
_ = ∙ 1.50
_ = 3 A ∙ 1.50
_ = 4.50 A
Tomando como referencia los valores hallados se elige un valor comercial de:
= 4 [A] / 250
129
3.12.2 CIRCUITO DE LOS REGULADORES DE TENSIÓN
A partir del voltaje de salida de la fuente de tensión no regulada (15V) se obtiene voltajes
regulados de 3V, 5V y +/-10V; esto es posible gracias a la aplicación de los reguladores
integrados de tensión: LM317, 7805, 7810 y 7910. Las hojas de datos de los respectivos
dispositivos se encuentran disponibles en el anexo E.18, E.19 y E.20.
− ∙
=
(3 − 1.25 ) ∙ 240 Ω
= → = 336 Ω
1.25
≈ 330 [Ω]
Con la resistencia hallada se obtiene un voltaje fijo de 3V; para mejorar el desempeño del
regulador de tensión se añade a la configuración del circuito algunos capacitores, sus valores
son definidos por la hoja de datos del componente.
Para obtener los voltajes fijos de 5V, 10V y -10V se emplea los siguientes circuitos
integrados: 7805, 7810 y 7910; para su implementación electrónica se aplica los esquemas y
configuraciones recomendadas por el fabricante de cada dispositivo. El esquema electrónico
final de los reguladores de tensión se presenta en la figura 3.44, y el photo-print del PCB
puede ser revisado en el anexo F.7.
130
Figura 3.44. Esquema electrónico final de los Reguladores de tensión.
= − − [3.42]
131
Donde la resistencia térmica unión a chip ( ) es definida por el fabricante, y la resistencia
térmica chip a disipador ( ) viene definida por las características de la silicona térmica
°
que se agrega entre el disipador y el chip, comúnmente esta tiene un valor de 0.1 .
Antes del dimensionamiento del disipador de calor se estima la potencia que disipa el
regulador de tensión LM317T sin el uso de un heat-sink ( ). Entonces a partir del
datasheet del dispositivo (anexo E.18) se obtiene los siguientes datos:
= 125 °
°
=5
°
= 50
Resolviendo la ecuación 2.43 (ref. marco teórico) para una temperatura ambiente igual a
25°C, se tendrá que la máxima potencia libre permitida por el chip es:
− 125 ° − 25 °
= → = °
50
=2[ ]
=( − )∙
= (15 − 3 ) ∙ 500
= 6[ ]
Dado que la potencia absorbida por la carga es mucho mayor que la potencia libre del
regulador, es necesario montar un disipador de calor al dispositivo en cuestión. Entonces, la
potencia real que disipará el regulador será:
=( − ) → =6 −2
= 4[ ]
132
Resolviendo la ecuación 3.42 para los datos antes dados, se tendrá que la resistencia térmica
del heatsink para evacuar eficientemente el calor generado en el LM317T es:
125 ° − 25 ° ° ° °
= − 5 − 0.1 → = 19.90
4
°
≈ 19
Desarrollando el mismo procedimiento descrito para los reguladores de tensión 7805, 7810
y 7910, se tiene que las resistencias térmicas para los disipadores de calor son:
°
(7805) ≈ 2
°
(7810) ≈ 99
°
(7910) ≈ 99
Figura 3.45. Dimensión real del Disipador de calor utilizado en los Reguladores de tensión.
133
Como el disipador de calor elegido fue reciclado no se conoce su resistencia termica exacta.
Entonces, para estimar su valor se aplica las ecuaciones de diseño propuestas por Mohan,
Undeland, & Robbins (2009).
∆
ó = [3.43]
. ∙ ∙
( / )
ó = . ∙ ∙
∙ ∆
[3.44]
ó ∙ ó
= [3.45]
ó ó
Para calcular la resistencia termica por radiacion primeramente se obtiene el area total de
radiacion del disipador, entonces tomando los datos de la figura 3.45 se tiene:
Resolviendo la ecuación 3.43 para una temperatura de superficie del disipador ( ) igual a
120°C (393K), y para una temperatura ambiente igual a 25°C (298K) se tiene que la
resistencia termica por radiacion es:
(393 − 298 )
ó =
5.1 ∙ 0.00544 ∙ −
°
ó = 21.44
Para calcular la resistencia termica por conveccion primeramente se obtiene el area total de
convección del heat-sink, entonces tomando los datos de la figura 3.45 se tiene:
134
Resolviendo la ecuación 3.44 para una temperatura de superficie del disipador ( ) igual a
120°C (393K), para una temperatura ambiente igual a 25°C (298K), para una altura vertical
( ) igual a 0.040 m, y para un factor de reducción ( ) igual a 0.18 correspondiente a
la distancia entre las aletas del disipador (refiérase a la bibliografía mencionada), se tiene que
la resistencia termica por conveccion es:
( / )
1 0.040
ó = ∙
1.34 ∙ 0.0112 ∙ 0.18 393 K − 298 K
°
ó = 53.03
Una vez halladas las resistencias termicas por radiacion y por convección se procede a
calcular la resistencia termica del disipador ( ). Entonces aplicando la ecuacion 3.45 se
tiene lo siguiente:
° °
21.44 ∙ 53.03
= ° °
21.44 + 53.03
°
= 15.27
°
≈ 15
135
3.13 CIRCUITO FINAL DE CONTROL Y FUERZA
Para el cableado y conexión de los circuitos de control y fuerza se dimensiona el calibre de
cada conductor en función a la corriente nominal máxima de cada dispositivo:
1000
= → = → = 4.55 [ ]
220
Dado que el reflector RGB de iluminación tiene una potencia de consumo de 100 W a 220
V, su corriente nominal ( ) es:
100
= → = → = 454.55 [ ]
220
= + + + +
= 4.55 A + 73 + 454.55 mA + 3 +2
= 10.08 [A]
136
En base a la corriente nominal de todo el sistema la corriente de protección del interruptor
termo-magnético queda definido por las siguientes ecuaciones:
= ∙ 1.25
= 10.08 ∙ 1.25
= 12.60 [A]
= ∙ 1.50
= 10.08 ∙ 1.50
= 15.12 [A]
= 15 [ ]/250[ ]
Figura 3.46. Esquema eléctrico final del circuito de control y fuerza, Cámara de crecimiento.
137
CAPITULO 4: PRUEBAS Y RESULTADOS
138
Figura 4.2. Ubicación física de los sensores (NTC-Lineal) en la Cámara de crecimiento.
( ) = 35.48 [ Ω]
Para estimar el voltaje de salida del termómetro electrónico multizona en función al nivel de
temperatura de los diferentes puntos de medida se aplica la ecuación 3.15 (sección 3.6).
+ + + +
= − ∙ ∙ ∙
5
Resolviendo la ecuación para un rango de temperatura de 0 a 50 °C con las resistencias de
ajuste y parámetros dados, se obtiene la respuesta en voltaje del termómetro (sea la condición
de temperatura igual en los 5 sensores). Entonces la representación gráfica de los valores
numéricos hallados se lo presenta en la figura 4.3.
139
. Figura 4.3. Representación gráfica del Voltaje ideal de salida, Termómetro multizona.
Vout-Ideal TERMÓMETRO
3,50
3,00
VOLTAJE DE SALIDA (V0)
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 10 20 30 40 50 60
TEMPERATURA (°C)
A partir del grafico presentado se deduce que la sensibilidad del termómetro electrónico es:
= 60
°
Cabe destacar que el voltaje ideal de salida del termómetro electrónico es empleado como
referencia para el proceso pre-calibración, calibración y pruebas de funcionamiento del
dispositivo.
140
Inicialmente para la calibración del termómetro multizona se diseñó un circuito de monitoreo
de temperatura basado en el sensor LM-35, cabe resaltar que la exactitud (accuracy) de dicho
sensor es ±0.6°C para una temperatura central de 25°C (según datasheet). En el proceso de
calibración se realizaron diferentes procedimientos para aproximar la temperatura dada por
los NTC-50 a su valor real, ajustando para esto el valor de la resistencia “Rv” de ganancia en
voltaje del termómetro, y quedando la resistencia de ajuste para la linealización (R) en el
valor definido por el proceso de pre-calibración; un primer ajuste de “Rv” es realizado a
partir de condiciones ambientales, donde se procede a unir los 5 sensores (NTC-50) más el
LM35 en un solo punto de medida, para posteriormente leer sus respectivos valores de
temperatura e igualar los valor del NTC-50 con el valor real del sensor LM35.
Este proceso de calibración resulto ser poco exacto, ya que al montar nuevamente los NTC-
50 en sus respectivos lugares y arrancar todos los sistemas de la cámara de crecimiento
(calefacción-ventilación e iluminación, etc.) se observó que la temperatura dada por el LM35
era aproximadamente mayor en 1°C a las entregadas por el NTC-50. La causa posible del
error es atribuida al procedimiento de medida.
( ) = 35.70 [ Ω]
141
Tabla 4.1. Temperatura de referencia para la Calibración del Termómetro multizona.
Posición del Sensor Temperatura Temperatura
LM35 LM35 (°C) NTC-50 (°C)
En S1 24,30 -
En S2 26,30 -
En S3 25,90 -
En S4 24,60 -
En S5 27,50 -
Promedio 25,72 25,30
Fuente: Elaboración propia.
A partir de los datos obtenidos en la tabla 4.1 y aplicando las ecuaciones descritas en el anexo
D.7 se deduce que el error absoluto y error relativo para la temperatura central de la escala
con referencia al instrumento patrón de medida (LM35) es:
=( − )
= (25.72 − 25.30) °
= 0.42 °
(% )= ∙ 100
0.42 °
(% )= ∙ 100%
25.72 °
(% ) = 1.63 [%]
(% )= ∙ 100
0.42 °
(% )= ∙ 100%
50 °
(% ) = 0.84 [%]
142
Figura 4.4. Medida de Temperatura ambiente con el sensor LM35.
Figura 4.5. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor PC.
Figura 4.6. Medida de Temperatura ambiente con el NTC-50, visto en el monitor LCD.
143
4.1.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TERMÓMETRO
ELECTRONICO
Una vez realizada la calibración del termómetro multizona se procede a efectuar las
respectivas pruebas de funcionamiento, donde se verifica la respuesta real en voltaje del
termómetro electrónico sometido a diferentes niveles de temperatura. Para realizar este
procedimiento se pone en funcionamiento el sistema de control de temperatura (calefacción-
ventilación) y se fija el Set-point a diferentes niveles de temperatura; En la tabla 4.2 se
presenta los datos obtenidos a partir del proceso descrito, donde también se hace una
comparación entre la respuesta real e ideal en voltaje del termómetro electrónico.
Tabla 4.2. Voltaje de salida real e ideal del Termómetro multizona electrónico.
Temperatura Vout Ecuación Vout Termómetro
(°C) (mV) Ideal Multizona (mV) Real
15,2 911,90 955
18,2 1091,90 1144
20,6 1235,30 1282
23,6 1415,80 1478
25,4 1523,80 1585
27,2 1631,80 1698
30,0 1802,80 1872
33,0 1981,60 2050
35,0 2102,80 2170
40,5 2429,70 2510
45,2 2711,70 2760
49,0 2939,70 2950
Fuente: Elaboración propia.
La desviación estándar estimada entre la respuesta real e ideal del termómetro es 18.70 mV,
y el error medio obtenido es del 0.99%; cabe mencionar que estos valores son calculados
mediante Excel, empleando las ecuaciones expuestas en el anexo D.6 y D.7. El valor
numérico de la tabla 4.2 es presentado en forma gráfica en la figura 4.7, donde también es
posible observar la diferencia entre la respuesta ideal y real del termómetro electrónico.
144
Figura 4.7. Representación Gráfica del Voltaje de salida del Termómetro multizona.
3500
3000
Voltaje de Salida (mV)
2500
2000
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura (°C)
19
http://www.capellamicro.com.tw/EN/product_c.php?id=76&mode=16&search
145
Figura 4.8. Circuito Electrónico real del Luxómetro.
146
4.2.1 PRE-CALIBRACIÓN DEL LUXÓMETRO ELECTRÓNICO
El proceso de pre-calibración es realizado en condiciones ex-situ (exterior o fuera del
prototipo mecánico), el cual consiste en fijar y ajustar el valor de la resistencia “Rv” para la
ganancia en voltaje del luxómetro; cabe mencionar que este procedimiento es realizado para
cada escala del luxómetro (E100, E1K y E10K). Los valores de las resistencias de ajuste
fueron calculados teóricamente en el proceso de diseño y son las siguientes:
( 100 ) = 990.00 [ Ω]
( 1 ) = 99.00 [ Ω]
( 10 ) = 9.90 [ Ω]
Para estimar el voltaje de salida del luxómetro electrónico en función al nivel de iluminancia
de una fuente puntual de luz se aplica la ecuación 3.24 (ref. sección 3.7.3).
∙ ( + ) ∙ ( + )
= ∙ ∙
∙
Resolviendo la ecuación descrita para diferentes niveles de iluminancia con las resistencias
de ajuste y parámetros dados, se obtiene la respuesta en voltaje del luxómetro para cada
escala definida (E100, E1K y E10K); en la figura 4.10, 4.11 y 4.12 se presenta gráficamente
los valores obtenidos para cada escala.
Figura 4.10. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E100.
Luxometer-E100
3,50E+0
3,00E+0
VOLTAJE DE SALIDA (VO)
2,50E+0
2,00E+0
1,50E+0
1,00E+0
500,00E-3
000,00E+0
0 20 40 60 80 100 120
ILUMINNCIA (LUX)
147
A partir de la figura 4.10 se deduce que la sensibilidad teórica del luxómetro electrónico en
Luxometer-E1K
3,500E+0
3,000E+0
VOLTAJE DE SALIDA (VO)
2,500E+0
2,000E+0
1,500E+0
1,000E+0
500,000E-3
000,000E+0
0 200 400 600 800 1000 1200
ILUMINANCIA (LUX)
A partir de la figura 4.11 se deriva que la sensibilidad teórica del luxómetro electrónico en la
Figura 4.12. Representación Gráfica del Voltaje ideal de salida, Luxómetro E10K.
Luxometer-E10K
3,5000E+0
3,0000E+0
VOLTAJE DE SALIDA (VO)
2,5000E+0
2,0000E+0
1,5000E+0
1,0000E+0
500,0000E-3
000,0000E+0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
ILUMINANCIA (LUX)
A partir de la figura 4.12 se deduce que la sensibilidad teórica del luxómetro electrónico en
la escala de 10 klx es, = 300
148
En base al voltaje teórico hallado para cada nivel de iluminancia se procede a medir con un
multímetro el voltaje real de salida del luxómetro electrónico, para luego comparar su nivel
de iluminación (dado por el voltaje) con el valor de iluminancia entregado por el luxómetro
profesional analógico marca HIOKI (con escala máxima de 3000 lux), véase figura 4.13.
Como resultado del ensayo realizado se probó que ambos datos de iluminancia provenientes
de ambos luxómetros son similares, pero ligeramente desiguales; en la lectura de iluminancia
por medio del luxómetro profesional no se pudo obtener una precisión alta, ya que el
dispositivo mencionado posee una resolución de 50 lux para su escala máxima.
Figura 4.13. Pre-calibración con Luxómetro HIOKI.
Inicialmente para la calibración del luxómetro fue necesario aislar la cámara de crecimiento
de fuentes de luz externa, arrancar el sistema de iluminación regulable con luz blanca (RGB),
activar el monitor de variables físicas (PC y LCD) y desactivar el sistema de calefacción-
ventilación para evitar posibles fluctuaciones del nivel de iluminancia. En el proceso de
calibración se realizaron diferentes operaciones para aproximar la iluminancia dada por el
sensor BPW-21 a su valor real, ajustando para esto los valores de las resistencias “Rv” para
cada escala del luxómetro.
149
Un primer ajuste de “Rv” es realizado para la escala E10K (10000 lux) procediendo a medir
el nivel máximo de iluminancia generado por el reflector RGB (luz blanca a 4650 lx
aproximadamente), donde la lectura de datos es realizada simultáneamente por medio de los
sensores BPW-21 y CM-36286, posterior a este procedimiento se ajusta la resistencia RV3
(E10K) para igualar el valor dado de iluminancia del BPW-21 con el valor de iluminancia
entregado por el CM-36286. El segundo ajuste es llevado acabo de forma similar, pero para
la escala E1K (1000 lux) donde se procede a medir el mínimo nivel de iluminancia generado
por el tono de luz blanca (710 lux aproximadamente), posterior a esto se ajusta la resistencia
RV2 (E1K) para igualar los niveles de iluminancia entre los sensores.
El tercer ajuste de “Rv” en la escala E100 (100 lux) no es llevado acabo debido a que el
reflector RGB en ninguno de sus niveles de iluminación alcanza valores menores o iguales a
100 lux, pero se realizó pruebas experimentales en esta escala donde se detectó que el
luxómetro presenta algunas fallas técnicas debido a la respuesta en frecuencia finita del
amplificador de transimpedancia, quedando entonces el amplificador operacional
(TL084CN) limitado y saturado en su ganancia de voltaje; más adelante se describe
detalladamente el problema.
150
A partir de los datos obtenidos en la tabla 4.3 y aplicando las ecuaciones descritas en el anexo
D.7 se deduce que el error absoluto y error relativo para la iluminancia central en la escala
de 10000 lux con referencia al instrumento patrón es:
=( − ) → = (4672 − 4650)
= 22 lx
22
(% )= ∙ 100 → (% )= ∙ 100%
4672
(% ) = 0.47 [%]
22
(% )= ∙ 100 → (% )= ∙ 100%
10000
(% ) = 0.22 [%]
Nuevamente a partir de los datos obtenidos en la tabla 4.3 se deduce que el error absoluto y
error relativo para la iluminancia alta en la escala de 1000 lux con referencia al instrumento
patrón de medida es:
= (698 − 710)
= −12 lx
−12 lx
(% )= ∙ 100%
698
(% ) = −1,72 [%]
−12
(% )= ∙ 100%
1000
(% ) = −1,20 [%]
151
Entonces, consultando nuevamente la hoja de datos del TL084CN se halló que para una
ganancia de 1x10^5 la frecuencia máxima de operación del AO es 20 Hz, esto indica que
para una frecuencia de 320 Hz en la fuente de iluminación, el amplificador operacional opera
en la región no lineal; quedando de este modo demostrado la saturación del amplificador
operacional. Para eliminar esta deficiencia una solución factible seria ampliar el ancho de
banda del amplificador de transimpedancia, reemplazando el amplificador operacional
TL084CN por un amplificador con mayores prestaciones como el OPA827 de Texas
Instruments20, cuyo ancho de banda es 22Mhz y su ganancia máxima en lazo abierto es
1.99x10^6; sin embargo el valor económico de dicho amplificador supera los 150 bs
(importación y costos de envió).
En tal sentido, dado que la fuente de iluminación RGB en ninguno de sus niveles o
variaciones de color presenta iluminancias iguales o inferiores a 100 lux, se procede a
deshabilitar la escala E100 (100 lux) del luxómetro; quedando entonces solo en
funcionamiento las escalas E1K y E10K.
Como resultado del procedimiento (test de voltaje) en la tabla 4.4 y 4.5 se puede observar los
voltajes obtenidos a partir del ensayo realizado, donde también se hace una comparación
entre la respuesta real e ideal del voltaje de salida del luxómetro.
20
http://www.ti.com/lit/ds/symlink/opa827.pdf
152
Tabla 4.4. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 1000 lux
Iluminancia Vout Ecuación, Vout Luxómetro,
(Lx) Ideal (V) Real (V)
124 0,37 0,39
187 0,56 0,58
229 0,69 0,72
303 0,91 0,94
414 1,24 1,28
479 1,44 1,48
570 1,71 1,75
660 1,98 2,02
765 2,29 2,35
895 2,68 2,74
998 2,99 3,06
Fuente: Elaboración propia.
La desviación estándar estimada entre la respuesta real e ideal del luxómetro (E1K) es
4.21mV, y el error medio obtenido es 0.27%; cabe mencionar que estos valores fueron
obtenidos con la ayuda de Excel, a partir de las ecuaciones expuestas en el anexo D.6 y D.7.
En la figura 4.14 se presenta en forma gráfica todos los valores de la tabla 4.4, donde también
se observa la diferencia entre la respuesta ideal y real del luxómetro.
Figura 4.14. Representación gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E1K.
3,50
3,00
2,50
Voltaje de Salida (V)
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 200 400 600 800 1000 1200
Iluminancia (Lx)
153
Tabla 4.5. Lectura real del Voltaje de salida para la escala de 10000 lux.
Iluminancia Vout Ecuación, Vout Luxómetro,
(Lx) Ideal (V) Real (V)
1456 0,44 0,45
2248 0,67 0,69
3098 0,93 0,95
3929 1,18 1,20
4926 1,48 1,49
5767 1,73 1,75
6735 2,02 2,05
7693 2,31 2,33
8406 2,52 2,55
9159 2,75 2,77
9628 2,89 2,92
9853 2,96 2,98
9902 2,97 3,00
10000 3,00 3,03
Fuente: Elaboración propia.
La desviación estándar estimada entre la respuesta real e ideal del luxómetro (E10K) es de
3.76 mV, y el error medio obtenido es de 0.9 %; los valores numéricos de la tabla 4.5 se
presentan en forma gráfica en la figura 4.15, donde también se observa la diferencia entre la
respuesta ideal y real del luxómetro.
Figura 4.15. Representación Gráfica del Voltaje Real e Ideal de salida del Luxómetro, E10K.
3,50
3,00
2,50
Voltaje de Salida (V)
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Iluminancia (Lx)
154
- Test de Iluminancia del Reflector RGB-100W.
Como parte de las pruebas de funcionamiento del luxómetro diseñado se procede a realizar
un test de funcionamiento al sistema de iluminación variable, para verificar los niveles
máximos y mínimos de iluminancia que genera el reflector RGB-100W; cabe mencionar que
la fuente de iluminación empleada puede graduarse entre 8 niveles distintos de iluminación
para todos sus colores definidos. Los valores de iluminancia encontrados a partir del ensayo
realizado se presentan en forma detallada en la tabla 4.6.
Tabla 4.6. Niveles de Iluminancia del Reflector RGB-100W, para diferentes colores.
LUZ BLANCA (RGB 100W)
Valor Ajuste de Luz (Val) Iluminancia (Lx) Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxómetro, Real (V)
V1 (Escala 1k) 700 2,10 2,15
V2 (Escala 10k) 1466 0,44 0,45
V3 (E10K) 2150 0,65 0,66
V4 (E10K) 2805 0,84 0,86
V5 (E10K) 3411 1,02 1,05
V6 (E10K) 3988 1,20 1,22
V7 (E10K) 4525 1,36 1,39
V8 (E10K) 4682 1,40 1,43
LUZ ROJA (RGB 100W)
Valor Ajuste de Luz (Val) Iluminancia (Lx) Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxómetro, Real (V)
V1 (Escala 1k) 268 0,80 0,83
V2 (E1K) 533 1,60 1,63
V3 (E1K) 786 2,36 2,40
V4 (E1K) 1010 3,03 3,06
V5 (Escala 10k) 1133 0,34 0,35
V6 (E10K) 1339 0,40 0,42
V7 (E10K) 1534 0,46 0,47
V8 (E10K) 1720 0,52 0,53
LUZ VERDE (RGB 100W)
Valor Ajuste de Luz (Val) Iluminancia (Lx) Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxómetro, Real (V)
V1 (Escala 1k) 230 0,69 0,71
V2 (E1K) 461 1,38 1,41
V3 (E1K) 692 2,08 2,12
V4 (E1K) 919 2,76 2,78
V5 (Escala 10k) 1036 0,31 0,32
V6 (E10K) 1241 0,37 0,38
V7 (E10K) 1436 0,43 0,44
V8 (E10K) 1632 0,49 0,50
155
LUZ AZUL (RGB 100W)
Valor Ajuste de Luz (Val) Iluminancia (Lx) Vout Ecuación, Ideal (V) Vout Luxómetro, Real (V)
V1 (Escala 1k) 338 1,01 1,03
V2 (E1K) 675 2,02 2,07
V3 (E1K) 1010 3,03 3,06
V4 (Escala 10k) 1231 0,37 0,38
V5 (E10K) 1534 0,46 0,47
V6 (E10K) 1847 0,55 0,57
V7 (E10K) 2160 0,65 0,66
V8 (E10K) 2443 0,73 0,75
( ó ) = 4476.23 [ ]
( ) = 4682 [ ]
156
4.3 PUESTA EN MARCHA DEL VARIADOR DE VOLTAJE
ALTERNO MONOFÁSICO
El Controlador monofásico de voltaje AC por modulación en fase tiene en su estructura
diferentes etapas que se encargan de acondicionar, controlar y conmutar la carga de mediana
potencia; debido a la naturaleza eléctrica del Variador, su funcionamiento es verificado a
través de un osciloscopio. En la figura 4.16 se presenta el aspecto físico real del variador de
voltaje alterno, donde se señala cada una de las etapas del sistema.
157
Figura 4.17. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Simulación).
Figura 4.18. Señal cuadrada simétrica, Voltaje de salida del Disparador Schmitt (Real).
158
En la figura 4.19 y 4.20 se presenta las formas de onda en la salida del Regulador zener, tanto
la simulación (teórica) como la adquisición real de datos mediante un osciloscopio.
Figura 4.19. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Simulación).
Figura 4.20. Señal cuadrada, Voltaje de salida del Regulador Zener (Real).
A partir de la figura 4.20 se verifica que el Regulador Zener cumple efectivamente con su
función, al convertir la señal de salida del disparador Schmitt en una señal cuadrada mono-
polar de +5V con la misma frecuencia de la red (50 Hz).
159
La etapa del Controlador está compuesta únicamente por un microcontrolador PIC16F88,
cuya función exclusiva es gestionar el funcionamiento del Variador de voltaje alterno
(detectar el cruce por cero y generar la señal de disparo). La señal de disparo generada por el
controlador es una onda cuadrada periódica mono-polar de 5V, cuya frecuencia de
funcionamiento es 100Hz; en la figura 4.21 se presenta la simulación realizada de la señal de
disparo al gatillo del Triac, y en las figuras 4.22, 4.23 y 4.24 se presenta respectivamente las
formas de onda reales de la señal de disparo, a diferentes porcentajes: 10%, 50% y 80%.
Figura 4.21. Señal de disparo al gatillo del TRIAC, Salida del Controlador (Simulación).
160
Figura 4.23. Señal de disparo al 50%, Salida del Controlador (Real).
161
La etapa del Relé estático está formada principalmente por un TRIAC de mediana potencia
cuya principal función es regular el flujo de energía en la carga. Cabe mencionar que la señal
de disparo generada por el controlador es aplicada al gatillo del tiristor mediante una interfaz
óptica (MOC3021); las formas de onda en la carga del Relé estático pueden ser revisadas en
la figura 4.25 (simulación) y 4.26 (real).
Figura 4.25. Voltaje de salida en la Carga con un 50% de Ángulo de disparo (Simulación).
Figura 4.26. Voltaje de salida en la Carga con un 80% de Ángulo de disparo (Real).
A partir de la figura 4.26 se verifica que el controlador monofásico de voltaje varia el ciclo
útil de la señal regulando efectivamente el flujo de potencia entregada a la carga.
162
4.3.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL VARIADOR DE VOLTAJE
Posterior al test de funcionamiento de cada etapa del Controlador monofásico de voltaje se
procede a realizar las pruebas de funcionamiento generales del dispositivo, con las cargas
reales del sistema (calefactor y ventilador); en esta sección se verifica la respuesta real en
voltaje y potencia del variador sometido a diferentes porcentajes de ángulo de disparo. En tal
sentido, los resultados obtenidos para el calefactor y ventilador se presentan en forma gráfica
en la figura 4.27 y 4.28 (respectivamente), cabe mencionar que en los gráficos presentados
se hace la comparación entre la respuesta real e ideal del dispositivo; la respuesta ideal del
variador es obtenida a partir de las ecuaciones 3.39 y 3.40 (ref. sección 3.9).
Figura 4.27. Representación Gráfica del Voltaje de salida, Calefactor-1kW.
VOLTAJE CALEFACTOR-1 kW
Voltaje Real (Vac) Voltaje Ideal (Vac)
250,00
200,00
Voltaje [Vac]
150,00
100,00
50,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Trigger Angle [%]
POTENCIA CALEFACTOR-1 kW
Potencia Real (VA) Potencia Ideal (VA)
1200,00
1000,00
Potencia [VA]
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Trigger Angle [%]
163
4.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO GENERAL DE LA CAMARA
DE CRECIMIENTO
El prototipo de la cámara crecimiento posee cuatro sistemas definidos: sistema de
calefacción-ventilación, sistema de iluminación variable, sistema de monitoreo por PC-
alarmas, y sistema de alimentación principal, mismos que serán puestos en funcionamiento
para verificar el correcto desempeño de todos los sistemas. En la figura 4.29 se presenta el
aspecto real del prototipo de la cámara de crecimiento.
164
Figura 4.30. Tarjeta de Control principal (MAIN).
Las pruebas de funcionamiento del Sistema de Iluminación variable fueron realizadas junto
con el test de funcionamiento del luxómetro, donde se verificó el correcto funcionamiento de
éste sistema. En el anexo H se presentan algunas imágenes complementarias a las pruebas de
funcionamiento del sistema de iluminación variable, y sistema general.
En tal sentido, para obtener la función de transferencia del sistema (de forma experimental)
se somete a la planta de control (cámara de crecimiento) a un escalón con magnitud igual a
40°C; cabe mencionar que la temperatura ambiente en el momento del ensayo es 16°C, la
adquisición de datos es realizada con un tiempo de muestreo de 0.5 segundos, y el tiempo
máximo de adquisición es 160 segundos. Como resultado del procedimiento en la figura 4.31
se obtiene la respuesta temporal del sistema.
165
Figura 4.31. Respuesta al escalón, Cámara de crecimiento.
40,00
35,00
30,00
Amplitude [°C]
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00 120,00 140,00 160,00 180,00
Time [s]
Como los sistemas de control están provistos de sensores y actuadores, es posible obtener
modelos dinámicos a partir de datos procedentes del proceso, el modo más simple para
determinar la dinámica de un sistema lineal de primer orden es observar la respuesta a una
señal de escalón en su entrada; este ensayo es conocido como método de la curva de reacción,
y proporciona información de interés sobre la dinámica de sistema, como ser el tiempo de
respuesta y tipo de respuesta. Entonces, la respuesta de un sistema lineal de primer orden en
tiempo continuo puede ser modelado con una ecuación diferencial de la forma:
( )
∙ + ( )= ∙ ( )
( )=
∙ +1
166
Entonces a partir de la figura 4.31 se obtiene los siguientes valores: = 21.50 segundos, =
40 y tiempo de establecimiento 100 segundos; reemplazando estos variables en la función de
transferencia se obtiene el modelo matemático experimental del sistema:
40
( )=
21.50 ∙ + 1
167
En la figura 4.33 se presenta la respuesta en temperatura del sistema con un SetPoint de 20°C,
donde el controlador ON-OFF con punto muerto permite a la temperatura alcanzar un error
absoluto en estado estable de aproximadamente “1°C” con una oscilación sostenida cuasi
periódica; el tiempo de estabilización de la planta es relativamente pequeño (menor a 5
segundos). Cabe mencionar que el monitor de temperatura emplea para la adquisición de
datos un filtro butterworth con frecuencia de corte igual a 50Hz, motivo por el cual resulta
la señal sub-amortiguada (respuesta al escalón del filtro) en los primeros segundos de la toma
de datos; esto aplica para los cinco casos. Cabe destacar que el controlador ON-OFF aplica
la máxima potencia para elevar la temperatura del proceso durante el tiempo que la variable
de control alcanza al punto de referencia.
Figura 4.33. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 20°C, Cámara de crecimiento.
25,00
20,00
Temperature (°C)
15,00
10,00
5,00
0,00
1
38
75
112
149
186
223
260
297
334
371
408
445
482
519
556
593
630
667
704
741
778
815
852
889
926
963
1000
1037
1074
1111
1148
168
Figura 4.34. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 25°C, Cámara de crecimiento.
30,00
25,00
Temperature (°C )
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
46
91
136
181
226
271
316
361
406
451
496
541
586
631
676
721
766
811
856
901
946
991
1036
1081
1126
1171
Time Relative (s)
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
47
93
139
185
231
277
323
369
415
461
507
553
599
645
691
737
783
829
875
921
967
1013
1059
1105
1151
1197
A partir de los gráficos expuestos se deduce que la máxima variación de temperatura del
sistema para el punto de ajuste seleccionado (SP) es ±1°C; en las figuras H.5, H.6 y H.7
(anexos) se presenta la respuesta en temperatura para otros puntos de referencia (SetPoint).
169
En la figura 4.36 se presenta la respuesta en temperatura del sistema para un SetPoint
dinámico, el ensayo es realizado con la planta de control vacía y los dispositivos de
calefacción y ventilación ajustadas al 100% de su potencia nominal; la adquisición de datos
es realizada con un tiempo de muestreo de 100 ms y un tiempo máximo de adquisición de
900 segundos (15 minutos).
Figura 4.36. Respuesta real de Temperatura con SetPoint Dinámico, Cámara de crecimiento.
45,00
40,00
35,00
Temperature (°C)
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
101
201
301
401
501
601
701
801
901
1001
1101
1201
1301
1401
1501
1601
1701
1801
1901
2001
2101
2201
2301
2401
2501
2601
2701
2801
2901
3001
3101
Time Relative (s)
170
El ensayo se efectúa con la planta de control vacía y con los dispositivos de calefacción y
ventilación ajustadas al 100% de su potencia nominal; cabe mencionar que la adquisición de
datos es realizada con un tiempo de muestreo de 100 ms y un tiempo de adquisición máximo
de 360 segundos (6 minutos).
40,00
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
55
109
163
217
271
325
379
433
487
541
595
649
703
757
811
865
919
973
1027
1081
1135
1189
1243
1297
1351
1405
Time Relative (s)
Como una estimación del gasto de energía eléctrica necesario para el correcto
funcionamiento del equipo, en la tabla 4.7 se presenta el monto económico del consumo de
energía; cabe mencionar que el costo de energía es calculado para 25 días de incubación,
considerando que el importe de energía es 0.77 Bs por kilowatt-hora (1 kWh).
171
Tabla 4.7. Consumo y costo de energía eléctrica para el funcionamiento de la Cámara de crecimiento.
CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA MÁXIMO
Dispositivo Tiempo [h] Potencia [W] Energía [kWh] Costo [Bs]
Calefactor 300 1000 300,00 231,00
Ventilador 300 16 4,80 3,70
Iluminación 400 100 40,00 30,80
Fuente de tensión
Primaria 600 45 27,00 20,79
Fuente de tensión
Secundaria 600 30 18,00 13,86
Total consumo en Bs. 300,15
Fuente: Elaboración propia
- El panel de control y monitoreo del Variador de voltaje alterno para los dispositivos
de calefacción y ventilación (figura H.9 y H.10), están constituidos por los siguientes
elementos: un LCD de monitoreo del trigger-angle y una perilla de ajuste para el
porcentaje del ángulo de disparo.
172
horas de oscuridad (apagado) la iluminación se activa nuevamente si se abre la
compuerta de la cámara de crecimiento y se desactiva cuando se lo cierra.
- Para monitorear el estado de las variables físicas mediante una Computadora (PC), se
deberá ejecutar el programa desarrollado en LabVIEW y seleccionar el puerto COM
creado por el FT232RL (comúnmente es el COM2), posterior a la selección del puerto
se presionará el botón RUN. Para ajustar el SetPoint de temperatura desde la PC
primeramente se subirá el Switch presente en el software, y para exportar a Excel los
datos obtenidos a partir de la adquisición, se presionará el botón “Export to Excel”
en tiempo de ejecución.
173
Tabla 4.8. Características técnicas del Prototipo desarrollado, en contraste con el equipo KBW-240.
Especificaciones Técnicas del Prototipo de Cámara de Crecimiento
Modelo KBW-240 Prototipo
Dimensión Externa:
Ancho (mm) 1034 1300
Alto (mm) 1142 900
Fondo (mm) 746 600
Dimensión Interna:
Ancho (mm) 800 800
Alto (mm) 600 500
Fondo (mm) 500 600
Capacidad de carga:
Volumen (L) 240 240
Carga total permitida (kg) 70 50
Características de funcionamiento:
Rango de temperatura al 100% de iluminación (°C) 14 - 60 15 - 40
Fluctuación de temperatura durante el calentamiento (≤ ± ° ) 0,1 1
Fluctuación de temperatura durante el enfriamiento (≤ ± ° ) 0,3 1
Intensidad máxima de iluminación / luz de día (Lux) 9000 4680
Intensidad máxima de iluminación / luz de crecimiento (Lux) 4000 3500
Voltaje nominal 50Hz (V) 230 220
Potencia nominal (W) 1100 1190
Nro. de puertas 2 2
Fuente: Elaboración propia
174
CAPITULO 5: ANALISIS ECONOMICO
175
5.2.2 RELÉ ESTÁTICO DE CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN
El costo económico del módulo Relé estático (componentes, PCB y montaje) se presenta en
la tabla 5.2.
Tabla 5.2. Costo, Relé Estático de Calefacción y Ventilación versión 1.0.
DESCRIPCIÓN VALOR CANTIDAD PRECIO UNITARIO(Bs.-) COSTO EN (Bs.-)
R1 330 Ω / 0,5 W 1 0,25 0,25
R2 1,5 kΩ / 0,5 W 1 0,25 0,25
R3 220 Ω / 1 W 1 1,00 1,00
Mini Preset 5 kΩ 1 3,00 3,00
C1 10 nF / 400 V 1 3,00 3,00
C2 47 nF / 400 V 1 4,00 4,00
Triac BT-139 1 7,00 7,00
OptoTriac MOC-3021 1 4,00 4,00
Borne X2 2 terminales 2 2,00 4,00
Heat-Sink 7 °C/W 1 5,00 5,00
Circuito Impreso BETOX – 02, V1.0 1 25,00 25,00
SUBTOTAL 56,50
TOTAL (x2 mod.) 113,00
Fuente: Elaboración propia.
176
Pulsador 2 pines 2 1,00 2,00
Peineta M 3 pines 1 3,00 3,00
Peineta H 16 pines 1 3,00 3,00
A.O. TL-082 2 3,50 7,00
C.I. TTL 74LS164 1 4,00 4,00
Borne X2 2 terminales 5 2,00 10,00
Borne X3 3 terminales 2 3,00 6,00
Circuito Impreso BETOX – 03, V1.0 1 30,00 30,00
SUBTOTAL 159,50
TOTAL (x2 mod.) 319,00
Fuente: Elaboración propia.
177
Tabla 5.5. Costo, Luxómetro versión 1.0.
DESCRIPCIÓN VALOR CANTIDAD PRECIO UNITARIO(Bs.-) COSTO EN (Bs.-)
R1 100 Ω / 0,25 W 1 0,25 0,25
R2,RI,RA 1 kΩ / 0,25 W 3 0,25 0,75
RP 680 Ω / 0,25 W 1 0,25 0,25
RF 2 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
RS 470 kΩ / 0,25 W 1 0,25 0,25
Mini Preset 1 MΩ 1 3,00 3,00
Mini Preset 100 kΩ 1 3,00 3,00
Mini Preset 10 kΩ 1 3,00 3,00
C1 47 uF / 16V 1 2,00 2,00
C2 100 nF / 50V 1 1,00 1,00
A. O. TL-084 1 7,00 7,00
C.I. CMOS 4016 1 8,00 8,00
Fotodiode BPW-21 1 160.00 160,00
Borne X2 2 terminales 6 2,00 12,00
Borne X3 3 terminales 1 3,00 3,00
Circuito Impreso BETOX – 2015, V1.0 1 25,00 25,00
SUBTOTAL 228,75
Fuente: Elaboración propia.
178
5.3.3 COSTO TOTAL SISTEMA DE ILUMINACIÓN VARIABLE
El costo total del sistema de iluminación se presenta en la tabla 5.7. Todos los valores están
dados en bolivianos.
Tabla 5.7. Costo total, Sistema de Iluminación variable.
CONCEPTO COSTO (Bs.-)
COSTO LUXÓMETRO ELECTRÓNICO 228,75
COSTO RELÉ ESTÁTICO DE ILUMINACIÓN 53,75
COSTO RTC - TEMPORIZACIÓN DIGITAL 50,00
TOTAL EN BOLIVIANOS 332,50
Fuente: Elaboración propia.
179
5.4.2 TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL MAIN
El costo del módulo de control principal MAIN (mother-board), componentes, PCB y
montaje se presenta en la tabla 5.9.
Tabla 5.9. Costo, Tarjeta de Control principal MAIN, versión 1.0.
DESCRIPCIÓN VALOR CANTIDAD PRECIO UNITARIO(Bs.-) COSTO EN (Bs.-)
R1, R2 10 kΩ / 0,25 W 2 0,25 0,50
Mini-Preset 5 kΩ 1 3,00 3,00
Potenciómetro 5 kΩ 1 2,00 2,00
C1,C2 22 pF / 50 V 2 0,50 1,00
C3 1 uF / 16 V 1 1,00 1,00
C4,C5 100 nF / 50 V 2 1,00 2,00
uControlador PIC16F877A 1 40,00 40,00
Zocalo 40 pines 1 3,00 3,00
Xtal1 20MHz 1 5,00 5,00
LCD 4 x 20 1 150,00 150,00
Diode 1N4001 2 0,25 0,50
Pulsador 2 pines 1 1,00 1,00
Botón de Chasis 2 terminales 1 6,00 6,00
Borne X2 2 terminales 12 2,00 24,00
Borne X3 3 terminales 1 3,00 3,00
Peineta H 4 pines 2 3,00 6,00
Peineta H 16 pines 1 3,00 3,00
Circuito Impreso BETOX – 2015, V1.0 1 30,00 30,00
SUBTOTAL 281,00
Fuente: Elaboración propia.
180
5.5 COSTO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL
El costo total del sistema de alimentación principal se presenta en la tabla 5.11.
181
Fuente Conmutada 12 VDC / 2 A 1 200,00 200,00
Termomagnético 15 A / 250 VAC 1 25,00 25,00
Bocina 12 VDC 1 50,00 50,00
Cable bifilar 10 AWG-TWH 3m 15,00 45,00
Cable bifilar 12 AWG-TWH 5m 5,00 25,00
Cable bifilar 14 AWG-TWH 5m 3,00 15,00
Cable unifilar 22 AWG-TWH 20 m 2,00 40,00
Toma corriente 220 V / 15 A 3 5,00 15,00
Enchufe 220 V / 15 A 3 5,00 15,00
Pernos con rosca 4 mm 12 2,00 24,00
Porta fusible 5 mm 1 5,00 5,00
Poxilina Masilla 1 13,00 13,00
Gotita Liquido 1 8,00 8,00
Silicona Barra 1 3,00 3,00
Acido PF4 3 15,00 45,00
SUBTOTAL 3311,00
Fuente: Elaboración propia.
182
CAPITULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Como resultado del presente proyecto se extraen las siguientes conclusiones, a partir de las
mismas se puede comprobar el cumplimiento de los objetivos.
6.1 CONCLUSIONES
- La linealización de sensores resistivos (NTC) por Hardware, aplicando el método de
forzado de tres puntos de paso en la curva Resistencia-Temperatura resulta ser práctico y
eficiente, obteniéndose una mayor linealidad en los puntos de ajuste; la desviación
estándar estimada para la Recta_NTC obtenida es 38.65 Ohmios.
- El método de conexión siemens o de los tres hilos ciertamente compensa el error producido
por la distancia relativamente larga entre el NTC-lineal y el puente Wheatstone; no
obstante, este método de conexión presento el inconveniente de ser más vulnerable al ruido
eléctrico.
183
- De acuerdo al test de funcionamiento se pudo corroborar que el ancho de banda del
amplificador de transimpedancia compensado es inversamente proporcional a la
resistencia de realimentación (Rv).
184
6.2 RECOMENDACIONES
- Es recomendable que la máquina (cámara de crecimiento) esté instalada en una habitación
con temperaturas comprendidas entre los 10 ºC a 35 ºC, y que esta habitación tenga un
buen flujo de aire. Asimismo, en el ciclo de incubación se deberá mantener en lo posible
la compuerta de la cámara siempre cerrada, para evitar cambios de temperatura abruptos
en su interior.
- En vista que la cámara de crecimiento prestará servicio las 24 horas durante un periodo
aproximado de 25 días, se recomienda realizar el mantenimiento preventivo del sistema
eléctrico-electrónico para cada ciclo de funcionamiento de la máquina.
- Desarrollar una interfaz electrónica que permita variar desde un computador (PC) y
un Smartphone el porcentaje del ángulo de conducción de los Variadores de voltaje
AC; se sugiere emplear el conversor digital-analógico MCP4922.
- Diseñar una fuente de iluminación controlable, empleando leds RGB de potencia, que
posibilite la variación de colores e iluminancia a través de entradas analógicas de 0-
10V. Obteniéndose entonces un mayor control sobre el sistema de iluminación
variable.
185
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188
ANEXOS
ANEXO A
189
Figura A.3. Desarrollo diferenciado de explantes, expuestos a diferentes condiciones.
190
ANEXO B
Fuente: Sanyo Inc. (s.f.). Datasheets. Recuperado el 2 de Junio de 2014, de Panasonic: http://www.sanyo.com
191
ANEXO C
Fuente:V. Hurtado, D., & Eugenia Merino, M. (1ra Ed.). Cultivo de Tejidos Vegetales. Mexico: Trillas.
192
Figura C.2. Espectro de luz de diferentes fuentes de iluminación.
Fuente: V. Hurtado, D., & Eugenia Merino, M. (1ra Ed.). Cultivo de Tejidos Vegetales. Mexico: Trillas.
193
ANEXO D
RESOLUCIÓN DE ECUACIONES
=0
− =0
=
− −0
=
( − )∙ = ( )∙
∙ − ∙ − ∙ = 0
− ∙( + )= − ∙ ∙ (−1)
= ∙
+
194
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff, en el nodo B se tiene que:
=0
− =0
=
− −0
=
( − )∙ = ( )∙
∙ − ∙ − ∙ = 0
− ∙( + )= − ∙ ∙ (−1)
= ∙
+
El voltaje de salida ( ) del puente es el siguiente:
= −
= ∙ − ∙
+ +
= ∙ −
+ +
∙( + )− ∙( + )
= ∙
( + )∙( + )
∙ + ∙ − ∙ − ∙
= ∙
( + )∙( + )
∙ − ∙
= ∙
( + )∙( + )
Como: = = = ∙ (1 + )
∙ − ∙ ∙
= ∙ ∙
( + )∙( + )
∙
∙ ∙
∙
− ∙
= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
∙
+ ∙
+ ∙
+ ∙
195
∙ −
= ∙
+ + ∙ +
∙( )
∙ −
= ∙ ∙( ) ∙( )
+ + ∙ +
∙ (1 + ) −
= ∙
+ + ∙ (1 + ) + (1 + )
∙
= ∙
( + )+( ∙ + ) + ( + 1)
∙
= ∙
( + 1) ∙ ( + 1 + )
Si ≪ ( + 1), entonces la ecuación del voltaje de salida queda como:
∙
= ∙
( + 1)
196
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff en el nodo A, se tiene:
=0
− =0
=
− −
=
−
=
− = ∙ ∙ (−1)
=− ∙
=0
− − =0
= +
− − −
= +
− −
= +
−
+ =
=− −
∙ + ∙
=−
∙
∙ + ∙
=− ∙
∙
Reemplazando en se tiene:
∙
∙ + − ∙
=− ∙
∙
197
∙
−
=− ∙ ∙
∙
∙ ∙
=− ∙ ∙ ∙
( ∙ − ∙ )
=− ∙ ∙
( ∙ ∙ )
( ∙ − ∙ )
= ∙ ∙
( ∙ ∙ )
Como: = = = ∙ (1 + )
( ∙ − ∙ ) ∙
= ∙ ∙ ∙
( ∙ ∙ )
∙
∙ ∙
∙
− ∙
= ∙ ∙ ∙ ∙
∙
∙ ∙( )
−
= ∙ ∙
∙
∙ (1 + ) −
= ∙ ∙
∙
+ ∙ −
= ∙ ∙
∙
∙ ∙ ∙
=
∙
Entonces el voltaje de salida es:
= ∙ ∙
198
D.3. Puente de medida de valores medios.
Para medir valores medios de una variable física se emplea también la configuración del
puente wheatstone; A continuación se presenta la solución al circuito de la figura D.3.
El voltaje de salida del Puente Wheatstone de valores medios es similar al voltaje del Puente
de medida común, con la diferencia que:
∙ − ∙
= ∙
( + )∙( + )
Pero: = =
Donde: = + +
= ∙ (1 + )
3
= ∙ (1 + )
3
= ∙ (1 + )
3
Entonces: = ∙ (1 + )+ ∙ (1 + )+ ∙ (1 + )
= ∙ (3 + + + )
3
Multiplicando ambos miembros por: ∙
, se tiene:
199
∙ − ∙ ∙
= ∙ ∙
( + )∙( + )
∙
∙ ∙
∙
− ∙
= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
∙
+ ∙
+ ∙
+ ∙
∙ −
= ∙
+ + ∙ +
∙( )
⎡ ∙ − ⎤
⎢ ⎥
= ∙⎢ ⎥
∙( )
⎢ + + ∙ + ⎥
⎣ ⎦
∙ (3 + + + )−
= ∙
+ + ∙ (3 + + + )+
∙ ∙ ∙ ∙
+ + + −
= ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
+ + + + + + + + +
∙ 1+ + + −1
= ∙ ∙ ∙ ∙
+ + + + + +1+ + +
∙
= ∙
( + ) + ( + 1) + ∙ +
∙ ∙
=
( + ) + ( + 1) + ( + 1) ∙
∙ ∙
=
( + 1) ∙ +1+
∙ ∙
=
( + 1)
200
D.4. Amplificador de Transimpedancia con compensación.
=0
− =0
=
−
=
− =
− = − ∙ (−1)
=− +
− ∙
=
= − ∙
201
Aplicando ley de corrientes Kirchhoff en el nodo B se tiene que:
=0
+ − =0
+ =
−
+ =
+ − − =0
+
+ − ∙ =0
∙
+
− ∙ = − − ∙ (−1)
∙
+ ∙ +
∙ =
∙
∙
=
∙
∙ ∙( ∙ + )
=
∙( + )
∙( ∙ + )
=
( + )
Como: =
∙( ∙ + )
− ∙ =
( + )
∙ ∙ ∙
− ∙ = +
( + ) ( + )
∙ ∙ ∙
− = + ∙
( + ) ( + )
∙
∙ 1− = ∙ +
( + ) ( + )
+ − ∙ + ∙( + )
∙ = ∙
( + ) ( + )
202
∙ ∙( )
∙ ( )
=
( )
∙( + )∙ ∙ + ∙( + )
=
∙( + )
∙ ∙ + ∙( + )
=
∙ ∙ ∙
= ∙ + +
∙
= ∙ + +
= ∙ + ∙ 1+
= ∙ ∙ 1+
D.5. Resolución del Voltaje de salida del Controlador monofásico de Voltaje alterno.
Según Rashid (1995), el voltaje eficaz aplicado a la carga teniendo en cuenta la simetría
positiva y negativa de la señal, y considerando que el ángulo de retraso entre cada semiciclo
se conservan a 180° uno del otro ( = = ) es:
/
1
( ) = ∙ ∙ ( )
Donde: = √2 ∙ ∙ ( )
Las formas de onda del controlador monofásico de voltaje alterno, y la descripción grafica
de las variables de la ecuación se presenta en la figura D.5.
203
Figura D.5. Formas de onda del controlador VAC
Entonces, con la ecuación descrita el voltaje RMS de salida se calcula como sigue:
/
1
( ) = ∙ (√2 ∙ ∙ sin( )) ∙ ( )
/
1
( ) = ∙ 2∙ ∙ sin( ) ∙ ( )
/
2∙
( ) = ∙ sin( ) ∙ ( )
204
/
( ) = ∙ 1∙ ( )− cos(2 ∙ )∙ ( )
/
sin(2 ∙ )
( ) = ∙ ( ) −
2
/
1 1
( ) = ∙ ( − ) − ∙ sin(2 ∙ ) − ∙ sin(2 ∙ )
2 2
/
1
( ) = ∙ ( − ) + ∙ sin(2 ∙ )
2
/
sin(2 ∙ )
( ) = ∙ − +
2
Entonces el voltaje de salida queda como:
sin(2 )
( ) = ∙ 1− +
2
Todas las ecuaciones presentadas a continuación son recopiladas del libro Probabilidad y
Estadística para Ingeniería y Ciencias, de Jay L. Devore (2008); para más referencia sobre
la aplicación práctica de los métodos consúltese la bibliografía mencionada.
Las ecuaciones para el cálculo de Regresión lineal simple (método de mínimos cuadrados)
son:
= + ∙
∑( − ̅) ( − )
=
∑( − ̅ )
∑ − ∑
=
∑( − )
=
−2
205
La ecuación para estimar la Desviación estándar es:
∑( − )
=
−2
= ( − )
= ( − )
=1−
(%) = 1− ∙ 100
Según Granda & Mediavilla (2010), Perez et al (2008), las ecuaciones para cuantificar los
errores de un instrumento de medida en base a un instrumento patrón son:
Error Absoluto:
= −
Error Relativo:
−
=
−
(%) = ∙ 100
−
(% ) = ∙ 100
−
(% ) = ∙ 100
Fondo de escala
206
D.8. Calculo de la función de transferencia del sistema térmico.
La respuesta temporal de los sistemas lineales de tiempo continuo invariantes en el tiempo,
se modela por una ecuación diferencial de primer orden de la forma:
( )
∙ + ( )= ∙ ( )
0, <0
Donde: ( )=
1= , ≥0
Entonces: = ∙
( )
∙ + ( )=
( )
∙ℒ + ℒ { ( )} = ℒ { }
∙ [ ∙ ( ) − (0)] + ( ) =
∙ ∙ ( )+ ( )=
( ) ∙ ( ∙ + 1) =
( )=
∙ ( ∙ + 1)
Reemplazando el valor de “a” en la ecuación se tiene:
∙
( )=
∙ ( ∙ + 1)
La entrada del sistema es definida por siguiente relación:
( )=
( )= ( )∙
( ∙ + 1)
Entonces, la función de transferencia del sistema queda como:
( )
=
( ) ∙ +1
( )=
∙ +1
207
Para obtener la función de trasferencia del sistema en el dominio del tiempo, se aplica la
transformada inversa de Laplace a la ecuación antes descrita:
( )=
∙ ( ∙ + 1)
Descomponiendo la ecuación dada por fracciones parciales (método factores lineales) se
tiene:
( )=
( ∙ + 1) ∙ ( + 0)
= +
( ∙ + 1) ∙ ( + 0) ( ∙ + 1) ( + 0)
∙ ( + 0) + ∙ ( ∙ + 1)
=
( ∙ + 1) ∙ ( + 0) ( ∙ + 1) ∙ ( + 0)
Reduciendo términos:
= ∙ ( + 0) + ∙ ( ∙ + 1) Ec. [D.1]
Aplicando sustitución directa para hallar el valor de A, se tiene:
∙ +1=0
∙ = −1
= Ec. [D.2]
−1
= ∙ + ∙ (0)
=− ∙ Ec. [D.3]
208
Reemplazando los valores de A y B en la ecuación base:
( )= +
( ∙ + 1) ( + 0)
− ∙
( )= +
( ∙ + 1) ( + 0)
1
( )= ∙ −
( ∙ + 1)
Reordenando factores:
1 1
( )= ∙ −
+
Donde: =
Entonces: ( )= ∙ −( )
Ec. [D.6]
∙
( )= ∙ 1− Ec. [D.8]
Aplicando la ecuación D.8 para un barrido de tiempo t=160 segundos máximo, y con las
constantes ya definidas, se obtiene la respuesta real en temperatura del sistema.
209
ANEXO E
210
E.2. Especificaciones del dispositivo de Iluminación RGB-100W.
211
212
E.3. Hoja de datos del sensor NTC 10k@25°C.
213
214
E.4. Hoja de datos del Amplificador Operacional TL084.
215
216
217
E.5. Hoja de datos del fotodiodo BPW-21.
218
219
220
E.6. Hoja de datos del Switch digital CD4016.
221
E.7. Hoja de datos del Transistor NPN-BD139.
222
223
E.8. Hoja de datos del Opto-transistor 4N25.
224
E.9. Hoja de datos del Opto-triac MOC3021.
225
E.10. Hoja de datos del Triac BT-139.
226
E.11. Hoja de datos del Registro de desplazamiento 74LS164.
227
E.12. Hoja de datos del Microcontrolador PIC16F88
228
E.13. Hoja de datos del Heat-Sink 657-20ABEP.
229
E.14. Hoja de datos del RTC (DS1307).
230
E.15. Hoja de datos del Conversor UART-USB (FT232RL).
231
232
E.16. Hoja de datos del Microcontrolador PIC16F877A.
233
E.17. Hoja de datos del Varistors CNR-10D391K.
234
E.18. Hoja de datos del Regulador de voltaje LM317T.
235
E.19. Hoja de datos del Regulador de voltaje 7805 y 7810.
236
E.20. Hoja de datos del Regulador de voltaje 7910.
237
ANEXO F
238
F.2. PCB del Luxómetro electrónico.
239
F.3. PCB del Circuito de potencia, Relé mecánico.
240
Figura F.9. Control del Relé estático, aspecto real del PCB.
241
F.5. Esquema y PCB del Relé estático de Iluminación.
Figura F.12. Relé estático de iluminación, aspecto del artwork del PCB.
242
F.6. PCB de la tarjeta de Control principal MAIN.
243
F.7. PCB de la Fuente de alimentación principal.
244
Figura F.17. Regulador de tensión, aspecto real del PCB.
245
ANEXO G
246
//**************************************************************
// Procedimiento para Activar modo Prop/InvProp
void InButton_b1() {
if(ButtonB1==0) {
Delay_Cyc(5);
if(bb1==0) {
bb1=1;
Delay_ms(1);
}
else {
bb1=0;
Delay_ms(1);
}
// Delay_Cyc(2); // Demora antirebote
while(!ButtonB1); // Boton config. para un pulso
return;
}
return;
}
//**************************************************************
247
SLcd_Out(1,1, codetxt_to_ramtxt("Electronics Eng."));
delay_ms(1);
SLcd_Out(2,1, codetxt_to_ramtxt("DigitalPower... "));
delay_ms(1);
return;
}
}
//**************************************************************
248
else {
GateTriac=0;
}
//Se apaga la bandera de la interrupción externa
INTCON.INT0IF=0;
}
}
}
//**************************************************************
// Función Principal
void main() {
unsigned short x, y;
unsigned int sense;
bb1=1; // Flag Proporcional/Inv_Proporcional
//b2=0; // Pin de entrada On/Off
flanco=1; // Flag de de Crosing zero
ANSEL=0x01; // AN0 Input_analogico
TRISA=0b00001; // IN/OUT
TRISB=0b00001111; // IN/OUT
OPTION_REG= 0b11000110; // True interupción EXT por flanco de subida
INTCON= 0b11110000; // True TMR0 overflow 8ms
ADC_Init(); // Selección de reloj interno RC Fs=20kHz
PORTA=0x00; // Puerto de salida A en cero
PORTB=0x00; // Puerto de salida B en cero
sense=0; // Valor analógico de la perilla de Reg
SLcd_Init(); // Inicializar LCD
SLcd_Cmd(_SLCD_CLEAR); // Clear display
SLcd_Cmd(_SLCD_CURSOR_OFF); // Cursor off
delay_ms(5);
InicioMsg(); // Mensaje de bienvenida...
delay_ms(3000);
while(1) {
if(bb1==0) { // Inversamente Proporcional ala entrada
sense=ADC_Read(0);
x=(209.0*sense)/1023; // 213 EL VALOR YO
xi=x;
}
else { // Proporcional ala entrada
sense=ADC_Read(0);
x=(209.0*sense)/1023;
y=209-x;
xi=y;
}
InButton_b1(); // Activar o desactivar Proporcional/InvProporcional
PorcentajeLCD(); // Mostrar en LCD el porcentaje de potencia
MsgPropInv(); // Mensaje de Proporcional/InvProporcional
} //end while
} //end main
249
G.2. DRIVER LCD 3 PINES (Library_LCD_3PIN.h)
Librería que permite manejar el LCD 2x16 con solo tres pines de salida.
//////////////// Driver for LCD_3PIN with 74HC164 v1.0 ////////////////////////////
//// void SLcd_Init(void ) ////
//// Función de inicialización del LCD_3PIN ////
//// void SLcd_Cmd(byte out_char) ////
//// Función para configurar el LCD_3PIN ////
//// void SLcd_Out(byte row, byte column, char *text) ////
//// Función para escribir un texto en LCD ////
//// ////
//// *NOTES: ////
//// Programa desarrollado por "YORCY APAZA DIAZ", en base al ////
//// artículo electrónico publicado por Duende_Azul y Akenafab. ////
//// Web: http://blog.bricogeek.com/libreria_lcd_con_3pines ////
//// Cabe mencionar que las funciones y procedimientos de la ////
//// libreria (creados en MikroC), son desarrollos própios ////
//// del autor del presente programa (Y.A.D). ////
//// Facultad de Ingenieria-UPEA: http://www.upea.edu.bo ////
//// ////
//// *FEATURES v1.0: ////
// - Libreria compatible con LCD 4x20 y 2x16, HW-HD44780 ////
// - La libreria LCD_3PIN trabaja con el chip 74HC164 ////
// - Serial-In, Parallel-Out 8-Bit Shift Register ////
// - El LCD se usa en modo 4bits, mas los pines de control ////
// - Para su implementación revisar diagrama de conexión ////
// - No esta habilitada la lectura del LCD ////
// - RW debe ir a gnd ////
//// ////
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
//// (C) Copyright 2016 Betox-Electronics ////
// http://yobtox@hotmail.com ////
// ////
// * This Library is licensed under the BSD License: ////
// Redistribution and use in source and binary forms, with or ////
// without modification, are permitted provided that the following ////
// conditions are met: ////
// - Redistributions of source code must retain the above ////
// copyright notice, this list of conditions and ////
// the following disclaimer. ////
// - Redistributions in binary form must reproduce the ////
// above copyright notice, this list of conditions and ////
// the following disclaimer in the documentation and/or ////
// other materials provided with the distribution. ////
// ////
/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// The following variables must be defined in all projects using Lcd Library
// LCD module connections
//sbit LCD_E at RA0_bit;
//sbit LCD_CK at RA1_bit;
//sbit LCD_DAT at RA2_bit;
//sbit LCD_E_Direction at TRISA0_bit;
//sbit LCD_CK_Direction at TRISA1_bit;
//sbit LCD_DAT_Direction at TRISA2_bit;
// End LCD module connections
// These are the line addresses for most 4x20 and 2x16 LCDs.
250
#define LCD_LINE_1_ADDRESS 0x00
#define LCD_LINE_2_ADDRESS 0x40
#define LCD_LINE_3_ADDRESS 0x14
#define LCD_LINE_4_ADDRESS 0x54
#define lcd_type 2 // 0=5x7, 1=5x10, 2=2 lines
#define _SLCD_CLEAR 0 // Clear display
#define _SLCD_FIRST_ROW 1 // Move cursor to the 1st row
#define _SLCD_SECOND_ROW 2 // Move cursor to the 2nd row
#define _SLCD_THIRD_ROW 3 // Move cursor to the 3rd row
#define _SLCD_FOURTH_ROW 4 // Move cursor to the 4th row
#define _SLCD_CURSOR_OFF 5 // Turn off cursor
#define _SLCD_BLINK_CURSOR_ON 6 // Blink cursor on
#define _SLCD_BLINK_CURSOR_OFF 7 // Blink cursor off
#define _SLCD_MOVE_CURSOR_LEFT 8 // Move cursor left
//#define _SLCD_MOVE_CURSOR_RIGHT x // Move cursor right
unsigned short RS_bit;
251
// Función para enviar un Byte al LCD
void lcd_send_byte(unsigned short address, unsigned short n) {
RS_bit=0;
Delay_us(1);
if(address) {
RS_bit=1;
}
else {
RS_bit=0;
}
LCD_E=0;
Delay_Cyc(1);
lcd_send_nibble((n >> 4), RS_bit);
Delay_Cyc(1);
lcd_send_nibble((n & 0x0F), RS_bit);
} //**************************************************************
252
}
address += (ex-1);
lcd_send_byte(0, (0x80 | address));
} //**************************************************************
// Función para escribir un texto en el LCD_3PIN
void SLcd_Out(unsigned short row, unsigned short column, char *text) {
unsigned short i;
lcd_gotoxy(column, row);
for(i=0;i<=strlen(text);i++) {
lcd_send_byte(1, text[i]);
}
} //**************************************************************
// Función para configurar el LCD_3PIN
void SLcd_Cmd(unsigned short out_char) {
switch(out_char) {
case 0: // Clear display
lcd_send_byte(0,0x01);
Delay_ms(2);
break;
case 1: // Move cursor to the 1st row
lcd_gotoxy(1,1);
Delay_ms(1);
break;
case 2: // Move cursor to the 2nd row
lcd_gotoxy(1,2);
Delay_ms(1);
break;
case 3: // Move cursor to the 3rd row
lcd_gotoxy(1,3);
Delay_ms(1);
break;
case 4: // Move cursor to the 4th row
lcd_gotoxy(1,4);
Delay_ms(1);
break;
case 5: // Turn off cursor
lcd_send_byte(0, (0x0C | (0<<1) | 0));
Delay_ms(2);
break;
case 6: // Blink cursor on
lcd_send_byte(0, (0x0C | (1<<1) | 1));
Delay_ms(2);
break;
case 7: // Blink cursor off
Delay_ms(2);
break;
case 8: // Move cursor left
lcd_send_byte(0,0x10);
Delay_ms(2);
break;
default: // Clear display
lcd_send_byte(0,0x01);
Delay_ms(2);
break;
}
}
253
G.3. DRIVER RTC (Library_DS1307.h)
//Declaración de estructuras
typedef struct
{ unsigned short Hor, Min, Seg;
} Hora;
254
typedef struct
{ unsigned short Dia, Fec, Mes, Ano;
} Fecha;
255
// Configurar el BYTE de control
DS1307SetDir(0x07);
I2C1_Wr(0b00000000);
I2C1_Stop();
delay_ms(5); //Retardo.
}
256
VAL[3] = I2C1_Rd(0);
I2C1_Stop();
F.Dia = BcdToShort( VAL[0] );
F.Fec = BcdToShort( VAL[1] );
F.Mes = BcdToShort( VAL[2] );
F.Ano = BcdToShort( VAL[3] );
return F;
}
257
//============== FECHA ==============\\
//Función para leer el día de la semana.
unsigned short DS1307GetDias( void ) {
Fecha f;
f=DS1307GetFecha();
return f.Dia;
}
258
G.4. FIRMWARE DE LA TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (MAIN)
El programa que gobierna todos los sistemas de la cámara es el siguiente:
/*
* Project name:
Software-Main (Grade of Project)
* Copyright:
(C) Copyright 2016 Betox Electronics.
* Revision History:
2015/01/15:
- initial release;
2016/02/07;
- revision (BETOX);
* Description:
This is a Grade of Project (Control and monitor Camera of Growth).
* Test configuration:
MCU: PIC16F877A
http://www.microchip.com/downloads/en/DeviceDoc
Dev.Board: Hardware-Main
http://yobtox@hotmail.com
Oscillator: HS, 20.00000 MHz
Ext. Modules: RTC, UART-USB.
SW: mikroC PRO for PIC Vers 6.6.2
http://www.mikroe.com/mikroc/pic/
* NOTES:
- Pull-up I2C communication lines (RC3 and RC4)
*/
#include <Library_DS1307.h>
259
// Pin de salida para la Alarma
bit Bocina at RD6_bit;
void Escala_100Lx_On(void)
{
Escala3=0;
Escala2=0;
Escala1=1; // Seleccion escala 1: 0-100 Lx
Led_Esc100=1;
Led_Esc1K=0;
Led_Esc10K=0;
delay_ms(10);
}
void Escala_1KLx_On(void)
{
Escala3=0;
Escala2=1; // Seleccion escala 2: 101-1000 Lx
Escala1=0;
Led_Esc100=0;
Led_Esc1K=1;
Led_Esc10K=0;
delay_ms(10);
}
void Escala_10KLx_On(void)
{
Escala3=1; // Seleccion escala 3: 1001-10000 Lx
Escala2=0;
Escala1=0;
Led_Esc100=0;
Led_Esc1K=0;
Led_Esc10K=1;
delay_ms(10);
}
void Msg_Out_Range(void)
{
Lcd_out(3,1, "Out Range... ");
}
void Msg_Lux(void)
{
Lcd_out(3,1, "Iluminancia: Lx");
}
260
unsigned int Promediar_Input_Analog(unsigned short NroCanalAnalog, unsigned short
NroMuestras)
{ unsigned short n; // short int
unsigned int sensor, sum_sens, sens_prom;
n=0;
sensor=0;
sum_sens=0;
sens_prom=0;
for (n=0; n<NroMuestras; n++){ // n1<=10
sensor=(Adc_Read(NroCanalAnalog)); // leemos el valor de ADC0
delay_us(50);
sum_sens=(sum_sens+sensor); // promediamos
}
sens_prom= sum_sens/n; // el valor para Promediar
return sens_prom;
}
261
//*==========================* Función Principal *=============================*
void main()
{
char TextFH[10], Uart_Tx; // Declaración de variables.
unsigned short NTC_50, Escala, Set_Point, Set_Point_H,
Set_Point_L, val0, val1, val2; // (short int)=> Byte DATO
unsigned int SensLux, Dat_Temperatura, Dat_Iluminancia, H, M, S; //, Fe, Me, An;
bit SW0;
262
/*
// Se configura la Hora, minuto y segundo.
DS1307SetHoras(23); // 0-23 Horas
DS1307SetMinutos(3); // 0-59 Minutos
DS1307SetSegundos(0); // 0-59 Segundos
delay_ms(10);
// Se configura el Dia, Fecha, mes y año.
DS1307SetDias( 6 ); // 1-7 Dias 1=> domingo
DS1307SetFechas( 5 ); // 1-31 Fecha
DS1307SetMeses( 2 ); // 1-12 Meses
DS1307SetAnos( 16 ); // 0-99 años
delay_ms(10);
*/
while(1) //Bucle infinito.
{
SW0= Uart_Rx[0]; // Label de seleccion SP
//SW0 = EEPROM_Read(0x30);
if (SW0==1) { // Ajuste de Setpoint por PC
Set_Point= Uart_Rx[1];
//Set_Point= EEPROM_Read(0x35);
SetPoint_LCD(Set_Point);
}
else { // Ajuste de Setpoint por POT
Set_Point=((50*Adc_Read(2))/1023);
SetPoint_LCD(Set_Point);
}
Set_Point_H= Set_Point+1;
Set_Point_L= Set_Point-1;
263
// Seleccion de escala Lux
if (Button_Escala==0)
{
Escala++;
if (Escala>2)
{
Escala=0;
}
while(!Button_Escala); //Boton config. para un pulso
}
// Iluminancia en Lux
switch (Escala)
{ case 0:
Escala_10KLx_On();
// Recibe un valor en byte de iluminancia
Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog(1, 50);
SensLux=((10e3*Dat_Iluminancia)/(1023));
if (SensLux > 1000) {
Msg_Lux();
Iluminancia_LCD(SensLux);
}
else {
Msg_Out_Range();
}
break;
case 1:
Escala_1KLx_On();
// Recibe un valor en byte de iluminancia
Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog(1, 50);
SensLux=((1e3*Dat_Iluminancia)/(1023));
if ((SensLux > 100) && (SensLux < 1000)) {
Msg_Lux();
Iluminancia_LCD(SensLux);
}
else {
Msg_Out_Range();
}
break;
case 2:
Escala_100Lx_On();
// Recibe un valor en byte de iluminancia
Dat_Iluminancia= Promediar_Input_Analog(1, 50);
SensLux=((100.00*Dat_Iluminancia)/(1023));
if (SensLux < 100) {
Msg_Lux();
Iluminancia_LCD(SensLux);
}
else {
Msg_Out_Range();
}
break;
}
264
// Se leen la hora y se transmiten por el LCD.
H = DS1307GetHoras();
// Se leen los minutos y se transmiten por el LCD.
M = DS1307GetMinutos();
// Se leen los segundos y se transmiten por el LCD.
S = DS1307GetSegundos();
// Formateo la Hora, minuto y segundo para desplegarlo en el LCD
Sprinti(TextFH,"%02u:%02u:%02u", H, M, S);
Lcd_Out(4,7, TextFH); // Lcd_Out(4,2, TextFH);
// Temporización de luz
if ((H >=4) && (H <20)) //20
{
Iluminacion=1; // Encendido LUZ de 04:00 AM a 19:59 PM
val1=0b0100;
// Alarma de bocina en punto critico con Iluminacion ON
if ((NTC_50 < 10) || (NTC_50 > 35) || (SensLux < 50)) {
Bocina= 1; // Bocina ON
val2=0b1000;
}
else
{
Bocina= 0; // Bocina OFF
val2=0b0000;
}
}
else
{
Iluminacion=0; // Apagado LUZ de 20:00 PM a 03:59 AM
val1=0b0000;
// Alarma de bocina en punto critico con Iluminacion OFF
if ((NTC_50 < 10) || (NTC_50 > 35)) {
PORTD.RD6 = 1; // Bocina ON
val2=0b1000;
}
else
{
PORTD.RD6 = 0; // Bocina OFF
val2=0b0000;
}
}
265
// Envio de datos de temperatura a la PC
Uart_Tx= ((255.00*Dat_Temperatura)/(1023));
UART1_Write(Uart_Tx); // And send data vía UART
266
ANEXO H
267
Figura H.3. Sistema de iluminación en modo de Luz Azul.
268
Figura H.5. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 17°C, Cámara de crecimiento.
20,00
18,00
16,00
14,00
Temperature (°C)
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
1
43
85
127
169
211
253
295
337
379
421
463
505
547
589
631
673
715
757
799
841
883
925
967
1009
1051
1093
1135
1177
1219
1261
1303
1345
Time Relative (S)
Figura H.6. Respuesta real de Temperatura con SetPoint 33°C, Cámara de crecimiento.
40,00
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
34
67
100
133
166
199
232
265
298
331
364
397
430
463
496
529
562
595
628
661
694
727
760
793
826
859
892
925
958
991
1024
1057
1090
269
Figura H.7. Respuesta real de Temperatura a SetPoint 35°C, Cámara de crecimiento.
40,00
35,00
30,00
Temperature (°C)
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1
45
89
133
177
221
265
309
353
397
441
485
529
573
617
661
705
749
793
837
881
925
969
1013
1057
1101
Time Relative (S)
270
Figura H.9. Panel de Control y Monitoreo, Calefactor.
271
Figura H.11. Vitroplantas en desarrollo, Cámara de crecimiento.
272
GLOSARIO
- Explante: Es denominado a una parte, pedazo u órgano (yemas, nudos) de una planta en
específico.
- Fotoperiodo: Número de horas de luz en cada ciclo de 24 horas, duración relativa del día
y la noche (luz u oscuridad).
- Fisiología: Ciencia que tiene por objeto el estudio de las funciones de los seres vivos.
273