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INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

INGENIERÍA EN MINAS
TALLER MINERO II

PROYECTO TÉCNICO DE OPERACIONES DE UNA FAENA


MINERA

JORGE ANTONIO ARIAS PADILLA


LUKAS TORRES RODRÍGUEZ
JEFFREY RODRÍGUEZ MELÉNDEZ

Profesor Guía: Sr. Alejandro Gutiérrez Vergara

Sección: 133-4

Santiago

2016
RESUMEN

La finalidad del presente informe es dimensionar los equipos de carguío y transporte, según
parámetros técnico/geométricos. Luego de haber determinado las distancias hacia la planta
de chancado y botadero según exigencias del proyecto, calcular sus tiempos efectivos de
trabajo para luego realizar el diseño de la flota de equipos.

Realizar simulación en Jksimblast, previo cálculo de parámetros geométricos de la malla de


perforación, accesorios a utilizar como; explosivo y cantidad del mismo, sistema de inician
y secuencia de iniciación según requerimientos del proyecto. Analizar los parámetros
técnicos vibracionales de la tronadura y esfuerzos, isotiempo.

Elegir servicio de equipos auxiliares de movimiento de tierra y de apoyo que se requerirán


en el proyecto.

Calcular, cantidad y costos de los servicios mina más requeridos en la minería Open Pit
como; consumo de combustible, electricidad, servicio de mantención de neumático y
calcular a flota de personal requerido para estas faenas a lo largo de la vida del proyecto.

Determinar costos horarios (us$/hr) y unitario (us$/ton) de las operaciones de carguío,


transporte, tronadura.

Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío, transporte y


servicios auxiliares para dar cumplimiento al plan minero de largo, mediano y corto plazo
bajo las exigencias y sin inconvenientes de siniestralidad durante la vida del proyecto.

I
ÍNDICE DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1

2. DETERMINAR EQUIPOS DE CARGUÍO SEGÚN PLAN MINERO Y PARÁMETROS


TÉCNICOS GEOMÉTRICOS DE LA EXPLOTACIÓN ....................................................... 2

2.1 Dimensión estática y de trabajo del equipo de carguío ........................................ 2

2.2 Vista de planta de la distribución espacial de la frente de carguío ....................... 3

3. DETERMINAR EQUIPOS DE TRANSPORTE SEGÚN PLAN MINERO Y


PARÁMETROS TÉCNICOS - GEOMÉTRICOS DE LA EXPLOTACIÓN............................ 4

3.1 Pendiente ............................................................................................................ 4

3.2 Ancho. ................................................................................................................. 4

3.3 Equipo de transporte optimo en función geométrica y capacidad de su tolva ...... 5

4. CALCULAR ÍNDICES OPERACIONALES PARA LOS PROCESOS DE CARGUÍO Y


TRANSPORTE .................................................................................................................. 6

4.1 KPI del equipo de transporte ............................................................................... 7

5. DETERMINAR DISTANCIAS DE TRANSPORTE HACIA PLANTA DE CHANCADO Y


BOTADEROS .................................................................................................................... 8

5.1 Distancia de transporte hacia planta de chancado ............................................... 8

5.2 Distancias de transporte hacia botaderos de estéril ............................................. 8

6. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE TRANSPORTE (TON/HR)


9

6.1 Equipo de transporte a la planta de chancado ..................................................... 9

6.2 Equipo de transporte al botadero ....................................................................... 10

7. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE CARGUÍO (TON/HR) ... 11

8. DIMENSIONAR CANTIDAD DE EQUIPOS (CARGUÍO Y TRANSPORTE) PARA


CUMPLIR CON PLAN DE PRODUCCIÓN ...................................................................... 12

9. DEFINIR PARÁMETROS DE DISEÑO DE TRONADURA (BURDEN,


ESPACIAMIENTO, TACO, PASADURA, LONGITUD DE CARGA Y DIÁMETROS DE
PERFORACIÓN) ............................................................................................................. 14

II
9.1 Cálculo de parámetros geométricos (pozos producción) ................................... 14

9.1.1 Cálculo del Burden ..................................................................................... 14

9.1.2 Cálculo del Taco ......................................................................................... 14

9.1.3 Cálculo de la Pasadura............................................................................... 15

9.1.4 Cálculo de Espaciamiento .......................................................................... 16

9.2 Cálculo de parámetros geométricos (pozos amortiguados) ............................... 17

9.2.1 Burden Amortiguado ................................................................................... 17

9.2.2 Espaciamiento Amortiguado ....................................................................... 17

9.2.3 Taco Amortiguado ...................................................................................... 17

10. DETERMINAR TIPO Y CANTIDAD DE EXPLOSIVOS PARA LAS OPERACIONES DE


TRONADURA .................................................................................................................. 18

10.1 Determina factor de carga de los procesos de tronadura (gr/ton o kg/m3) ......... 19

11. DEFINIR SISTEMA DE INICIACIÓN DE ACUERDO A LOS REQUISITOS DEL


PROYECTO .................................................................................................................... 20

11.1 Fundamentos del sistema .................................................................................. 20

11.2 Descripción y beneficios del sistema ................................................................. 20

11.3 Inconvenientes del sistema................................................................................ 21

12. DETERMINA SECUENCIA DE INICIACIÓN DE POZOS DE TRONADURA DE


ACUERDO A LAS NECESIDADES DEL PROYECTO ..................................................... 22

13. DISEÑA Y SIMULA ELEMENTOS DE TRONADURA MEDIANTE JKSIMBLAST ..... 23

13.1 Análisis granulométricos .................................................................................... 23

13.2 Distribución de esfuerzos................................................................................... 23

13.3 Burden de alivio ................................................................................................. 24

14. ANALIZA LÍNEAS DE ISOTIEMPO MEDIANTE SOFTWARE JKSIMBLAST ............ 25

14.1 1º Caso ............................................................................................................. 25

14.2 2º Caso ............................................................................................................. 25

15. DEFINIR EQUIPOS AUXILIARES A LAS OPERACIONES DE CARGUÍO Y


TRANSPORTE DE MATERIALES ................................................................................... 26

III
15.1 Tractores ........................................................................................................... 26

15.2 Bulldozer (Tractor de oruga) .............................................................................. 26

15.2.1 Características de tractores de orugas (Bulldozer) ..................................... 26

15.3 Whelldozer (Tractor de ruedas) ......................................................................... 27

15.3.1 Características de tractores de ruedas (Whelldozer) .................................. 27

15.4 Motoniveladoras ................................................................................................ 28

15.4.1 Trabajos más habituales de una motoniveladora ........................................ 28

15.5 Cargador frontal ................................................................................................. 29

15.5.1 Usos del cargador frontal ............................................................................ 29

16. DETERMINAR NECESIDAD DE COMBUSTIBLE PARA LOS EQUIPOS DE


TRANSPORTE ................................................................................................................ 30

17. DETERMINAR NECESIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA LOS EQUIPOS DE


CARGUÍO ........................................................................................................................ 32

18. DEFINIR SERVICIOS DE (MANTENCIÓN/REPUESTO) DE NEUMÁTICOS ........... 34

19. DETERMINAR MANO DE OBRA (PERSONAL Y COSTOS) ASOCIADOS A LAS


OPERACIONES DE TRONADURA, SERVICIOS MINA, CARGUÍO Y TRANSPORTE DE
MATERIALES (OPERADORES DE EQUIPOS, SUPERVISORES, ETC.) ....................... 37

19.1 Flota de personal y costos tronadura ................................................................. 38

19.2 Flota de personal y costos servicios mina .......................................................... 38

19.3 Flota de personal y costos carguío .................................................................... 39

19.4 Flota de personal y costos transporte ................................................................ 39

20. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO (US$/TON) DE LAS


OPERACIONES DE CARGUÍO ....................................................................................... 41

21. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO (US$/TON) DE LAS


OPERACIONES DE TRANSPORTE ............................................................................... 42

22. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO (US$/TON) DE LAS


OPERACIONES DE TRONADURA ................................................................................. 43

23. DEFINIR PROTOCOLOS DE SEGURIDAD DE LAS OPERACIONES DE


TRONADURA, CARGUÍO Y TRANSPORTE Y SERVICIOS AUXILIARES ...................... 44

IV
23.1 Tronadura .......................................................................................................... 44

23.1.1 Condiciones a tomar ................................................................................... 44

23.1.2 Antes del carguío de explosivos ................................................................. 45

23.1.3 Durante el primado de pozo........................................................................ 45

23.1.4 Durante el carguío y tapado de pozos ........................................................ 45

23.1.5 durante la programación amarre e iniciación del disparo ............................ 46

23.2 Carguío y transporte .......................................................................................... 46

23.2.1 Consideraciones a tomar ............................................................................ 46

24.2.2 Durante la seguridad en el carguío y transporte ............................................. 48

24.2.2.1 Antes de la operación .............................................................................. 48

24.2.2.2 Durante la operación ............................................................................... 48

24.2.2.3 Después del carguío ................................................................................ 48

23.3 Servicios auxiliares minería ............................................................................... 49

23.3.1 Antes del inicio de turno ............................................................................. 49

23.3.2 Durante el turno .......................................................................................... 49

23.3.3 Después del turno ...................................................................................... 50

24. CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 51

25. Referencias .............................................................................................................. 52

V
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 2-1 Dimensión estática y de trabajo del equipo de carguío. ................... 2


Ilustración 2-2 Vista de planta de la disposición geométrica del equipo de carguío 3
Ilustración 3-1 Formula para calcular ancho de rampa optimo según equipos de
transporte. ............................................................................................................... 4
Ilustración 3-2 Medidas de la rampa y ángulo de talud este elegido en función
geomecanica. .......................................................................................................... 5
Ilustración 4-1 Esquema de índices operacionales. ................................................ 6
Ilustración 8-1 Requerimientos de equipos de carguío y transporte en relación con
la distancia promedio de cada Quinquenio del proyecto. ...................................... 13
Ilustración 9-1 Cálculo del Burden de Konya......................................................... 14
Ilustración 9-2 Cálculo del taco de producción. ..................................................... 15
Ilustración 9-3 Cálculo de la pasadura del pozo. ................................................... 15
Ilustración 9-4 Cálculo del espaciamiento de los pozos de producción. ................ 16
Ilustración 9-5 Nomenclatura de los cálculos de pozos amortiguados. ................. 17
Ilustración 10-1 Costos de la tronadura ................................................................. 19
Ilustración 11-1 Imagen detonador electrónico...................................................... 21
Ilustración 11-2 Imagen de la consola de disparo para voladuras electrónicas..... 21
Ilustración 12-1 Imagen de la secuencia de iniciación en cuña. ............................ 22
Ilustración 13-1 Kuz-Ram (P80) de la tronadura. .................................................. 23
Ilustración 13-2 Distribución de esfuerzos de la tronadura. ................................... 23
Ilustración 14-1 Caso 1 secuencia de iniciación retardos mal asignados. ............. 25
Ilustración 14-2 Secuencia de iniciación apropiada las exigencias del proyecto. .. 25
Ilustración 15-1 Imagen del Bulldozer D275AX-5 (KOMATSU). ............................ 26
Ilustración 15-2 Imagen del Whelldozer WD600-3 (KOMATSU). .......................... 27
Ilustración 15-3 Imagen de la motoniveladora 12K (CAT). .................................... 28
Ilustración 15-4 Imagen del cargador frontal 994H (CAT). .................................... 29
Ilustración 16-1 Calculo para determinar el consumo de combustible de los equipos
de carguío. ............................................................................................................ 30

VI
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2-1 Imagen, características y dimensiones del equipo de carguío. ............... 2


Tabla 3-1 Características del equipo de transporte 797B (CAT). ............................ 5
Tabla 4-1 Índices operacionales (KPI) del equipo de carguío. ................................ 6
Tabla 4-2 Índices operacionales (KPI) del equipo de transporte. ............................ 7
Tabla 5-1 Cálculo de la distancia a la planta de chancado, en el 1°Quinquenio del
proyecto................................................................................................................... 8
Tabla 5-2 Cálculo de la distancia al botadero, en el 1°Quinquenio del proyecto. .... 8
Tabla 6-1 Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia la planta de
chancado, en el 1°Quinquenio del proyecto. ........................................................... 9
Tabla 6-2 Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia el botadero, en el 1°
Quinquenio del proyecto. ...................................................................................... 10
Tabla 6-3 Velocidades de los equipos de transporte (cargado y descargado). ..... 10
Tabla 7-1 Rendimiento efectivo del equipo de carguío. ........................................ 11
Tabla 8-1 Diseño de flota; equipos de carguío, según plan de extracción y equipos
de transporte, según requerimientos de cada equipo de carguío, durante el
1°Quinquenio del proyecto. ................................................................................... 12
Tabla 9-1 Parámetros necesarios para calcular Burden de Konya. ...................... 14
Tabla 9-2 Pasaduras para diferentes tipos de terrenos. ........................................ 16
Tabla 10-1 Características principales del explosivo. ............................................ 18
Tabla 10-2 Calculo de factor de carga de la tronadura. ........................................ 19
Tabla 16-1 Consumo de combustible del equipo de carguío en el 1°Quinquenio del
proyecto................................................................................................................. 30
Tabla 16-2 Consumo y costos de combustible de la flota de equipos de transporte,
según Quinquenio y total proyecto. ....................................................................... 31
Tabla 17-1 Consumo de energía eléctrica del equipo de carguío en el 1º Quinquenio
del proyecto. .......................................................................................................... 32
Tabla 18-1 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte a la
planta de chancado en el 1º Quinquenio del proyecto. ......................................... 34

VII
Tabla 18-2 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte al
botadero en el 1 Quinquenio del proyecto. ............................................................ 35
Tabla 18-3 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte total por
Quinquenio y proyecto. ......................................................................................... 36
Tabla 19-1 Esquema horario, turno. A corto, mediano y largo plazo. .................... 37
Tabla 19-2 Sueldos unitarios por cargo y operación. ............................................ 37
Tabla 19-3 Personal y costos de la operación de tronadura del 1º Quinquenio. ... 38
Tabla 19-4 Personal y costos de la operación de servicios mina del 1º Quinquenio.
.............................................................................................................................. 38
Tabla 19-5 Personal y costos de la operación de carguío del 1º Quinquenio. ...... 39
Tabla 19-6 Personal y costos de la operación de transporte del 1º Quinquenio. .. 39
Tabla 19-7 Costos de mano de obra por quinquenio y total proyecto. .................. 40
Tabla 20-1 Calculo de costos horarios y unitarios del carguío en el proyecto. ...... 41
Tabla 21-1 Calculo de costos horarios y unitarios del transporte en el proyecto... 42
Tabla 22-1 Calculo de costos unitarios de la tronadura. ....................................... 43

VIII
OBJETIVOS GENERALES

Construir un proyecto técnico de operaciones asociadas a una faena minera, mediante


análisis cuantitativo y cualitativo de las diversas variables presentes en el proyecto, tanto
como de cantidad, costos y de rendimientos que pueden afectar la productividad del
proyecto, con la finalidad de dimensionar los costos asociados a las diferentes operaciones
integradas en él.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Estimar los recursos técnicos asociados al carguío y transporte,

Determinar la flota de equipos de carguío y transporte de acuerdo a las condiciones del


proyecto minero y sus costos asociados.

Definir los recursos técnicos apropiados para el proceso de tronadura de la faena minera
en estudio, sus costos asociados

analizar el diseño de malla y los resultados arrojados por el software Jksimblast, bajo
criterios exigidos en el proyecto.

Determinar los requerimientos de servicios mineros en función de las labores mineras


definidas en el proyecto minero tales como; combustible, electricidad, y servicios auxiliares
de apoyo o movimiento de tierra.

Calcular costos asociados a las diversas operaciones de forma unitaria y horaria. Y


asignarles cada cual sus protocolos de seguridad pertinentes.

IX
1. INTRODUCCIÓN

Debido a los riesgos, costos y la fluctuación de la economía de los commodities el negocio


minero debe ser pertinentemente planificado, por ende, determinar una adecuada
planificación al largo plazo es esencial al momento de conocer los costos y la rentabilidad
de dicho proyecto.

A continuación, cuantificaremos los costos de las operaciones de; carguío y transporte para
esto debemos determinar los equipos de carguío y transporte, y todos aquellos índices de
trabajo efectivo, después de conocidas las distancias de la frente de carguío hasta la planta
de chancado y los botaderos de estéril, para luego calcular el diseño de flota de ambos
equipos que se utilizaran durante la vida útil del proyecto.

Analizaremos el diseño de malla de tronadura del polvorazo determinando sus parámetros


geométricos fundamentales, los accesorios a utilizar en dicha tronadura, la secuencia de
iniciación requerida para poder lograr los objetivos según las exigencias y desafíos
presentados por los equipos de carguío. Luego analizan los resultados entregados por el
software Jksimblast.

Para lograr un debido ítem de carguío debemos apoyarnos en los equipos auxiliares
necesarios para poder lograrlo sin pérdida de tiempos en el ciclo de la pala.

Es fundamental conocer los gastos energéticos, de mantención y de mano de obra. ya que


estos forman parte del ítem de costos más elevados realizaremos cálculos del total de
combustible requerido por los equipos de transporte, consumo eléctrico para los equipos
de carguío, servicios de mantención de neumáticos y la mano de obra necesaria para poder
dar cumplimiento al plan minero a largo plazo.

Para finalizar determinaremos los costos horarios y unitarios de las operaciones de;
tronadura, carguío y transporte y los procedimientos de seguridad de dichas operaciones.

1
2. DETERMINAR EQUIPOS DE CARGUÍO SEGÚN PLAN MINERO Y
PARÁMETROS TÉCNICOS GEOMÉTRICOS DE LA
EXPLOTACIÓN

Para determinar equipos de carguío debemos contemplar las características geométricas


pala cable.

2.1 Dimensión estática y de trabajo del equipo de carguío

Como podemos ver en la Ilustración 2-1 (Dimensión estática y de trabajo del equipo de
carguío), que tal es la altura del radio de corte que hace posible trabajar con banco de 12
(m) y poder vaciar los materiales dentro del camión de 7,58 (m). Dichas características en
la Tabla 2-1 (Características y dimensiones del equipo de carguío).

Ilustración 2-1 Dimensión estática y de trabajo del equipo de carguío.

Tabla 2-1 Imagen, características y dimensiones del equipo de carguío.

PALA CABLE 4100XPC (PYH)


Descripción Magnitud Unidad
Capacidad Balde 74 (Yd³)
Radio de corte 23,9 (m)
Altura del corte 16,8 (m)
Ancho de la torre 14,4 (m)
Alto de la torre 14,7 (m)
Largo de la torre 15 (m)
Ancho de oruga(pata) 2,2 (m)
Ancho de oruga(total) 10,2 (m)
Factor de llenado 94 (%)

2
Los parámetros geométricos obtenidos del equipo de carguío serán fundamentales para
determinar la frente de carguío del polvorazo y la disponibilidad geométrica que tendremos
para nuestro equipo de trasporte.

2.2 Vista de planta de la distribución espacial de la frente de


carguío

Para determinar las dimensiones y la cantidad de zonas de carguío al interior del frente
debemos estudiar las disposiciones geométricas dentro del mismo polvorazo para poder
así determinar el radio de trabajo de la pala cable, estableciendo que el radio de trabajo
detallado como radio de corte es de 24 (m), tal como lo muestra la Tabla 2-1 (Imagen,
características y dimensiones del equipo de carguío), y la determinación espacial optima
queda expuesto en la Ilustración 2-2 (Vista de planta de la disposición geométrica del equipo
de carguío y el equipo de transporte en el polvorazo).

Ilustración 2-2 Vista de planta de la disposición geométrica del equipo de carguío

y el equipo de transporte en el polvorazo.

Donde queda establecido el diseño de la frente de carguío para un solo carril de carga por
motivo de la escasa distancia disponible, debido a que no se puede generar una pista de
retorno por su cercanía con el borde del banco, todo esto utilizando como referencia el radio
de trabajo del equipo de carguío que consta de 24 (m), para su gira adecuado y las
respectivas dimensiones disponibles para el acceso de la rampa que mide 35 (m), sobrando
8 (m), donde no se podría generar una pista de retorno.

3
3. DETERMINAR EQUIPOS DE TRANSPORTE SEGÚN PLAN
MINERO Y PARÁMETROS TÉCNICOS - GEOMÉTRICOS DE LA
EXPLOTACIÓN

Para comenzar a determinar equipos de transporte debemos contemplar las dimensiones


que tiene nuestro polvorazo en la frente de carguío, altura de banco y las capacidades del
balde de nuestra pala cable.

3.1 Pendiente

La pendiente recomendada para la construcción de rampas es del 8% a 10%, pendiente


donde el vehículo de acarreo desarrolla su máxima potencia en una forma eficiente, la
pendiente elegida para el proyecto será 10 %.

3.2 Ancho.

La vía debe conservar un ancho mínimo de 3 ½ veces el ancho del vehículo de mayor
capacidad que transite en la mina, en este caso utilizaremos ancho de camión 10(m), y la
utilizaremos con la fórmula de la Ilustración 3-1 (Fórmula para calcular ancho de rampa
optimo según equipos de transporte

Ilustración 3-1 Formula para calcular ancho de


rampa optimo según equipos de transporte.

A= Anchura total de la vía (m) De su aplicación se obtiene:

a= Anchura del vehículo en (m) a = 10 (m) / n = 2 carriles

n = Número de carriles deseados A = 10 (m) (0.5 + 1.5 *2) / A = 35 (m)

En este caso la rampa es de 35 metros y consta de; un pretil de 4 (m), zona de derrames
de 4 (m), distancia de seguridad entre el pretil y la pista exterior de 1 (m), distancia de
seguridad entre la zona de derrames y la pista interior de 1 (m), distancia de seguridad entre
camiones de 7 (m), 2 vías de 9 (m) cada una, tal como lo muestra la Ilustración 3-2 (Medidas
de la rampa y ángulo de talud este elegido en función geomecánicas).

4
Ilustración 3-2 Medidas de la rampa y ángulo de talud este elegido en función geomecanica.

3.3 Equipo de transporte optimo en función geométrica y


capacidad de su tolva

El equipo de transporte óptimo para el funcionamiento de la faena es el equipo 797B Mining


Truck (CAT), sus características se muestran en la Tabla 3-1 (características del equipo de
transporte 797B (CAT) Mining Truck).
Tabla 3-1 Características del equipo de transporte 797B (CAT).

CAMIÓN MINERO 797B CAT


CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
ESPECIFICACIÓN MAGNITUD UNIDAD ESPECIFICACIÓN MAGNITUD UNIDAD
Motor Del Modelo Cat® 3524B Capacidad Tolva 345 (T)
Peso Maquina Completa 623 690 (kg) Velocidad Pendiente 12 (km/hr)
Potencia bruta motor 3.550 (HP) Velocidad Gradiente 24 (km/hr)
Ancho del Frente 9,76 (m) Velocidad Horizontal 29 (km/hr)
Altura Camión 7,58 (m) Tiempo de Descarga 0,74 (min)
Largo del Camión 14,53 (m) Factor de llenado 92 (%)
Altura con Elevación 15,29 (m) Estanque Combust. 6814 (L)

El equipo de transporte adecuado a los criterios exigidos como la capacidad de tolva


determinada en el proyecto y características geométricas que considera la estrecha relación
de debe existir entre el equipo de carguío y transporte, las principales labores por las cuales
los equipos se desplazaran en sus procesos operativos.

5
4. CALCULAR ÍNDICES OPERACIONALES PARA LOS PROCESOS
DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

Para calcular los rendimientos de los equipos de carguío y transporte, lo siguiente se llevará
a cabo con el cálculo de sus índices operacionales (KPI), con el respectivo esquema, en la
Ilustración 4-1 (Esquema de índices operacionales).

Ilustración 4-1 Esquema de índices operacionales.

Este esquema nos ayudará a identificar efectivamente el tiempo de trabajo real que tendrán
los equipos este nos ayudará posteriormente a calcular los rendimientos efectivos de los
equipos en (Tpd).

Para medir efectivamente el proceso de carguío de debemos identificar el tiempo efectivo


en el cual equipo de carguío (pala cable) trabajara efectivamente descontando todos
aquellos tiempos considerados perdidas; programadas, no programadas, mecánicas,
reservas y tiempos en los cuales el equipo este sin operador, en la Tabla 4-1 (Índices
operacionales (KPI) del equipo de carguío).

Tabla 4-1 Índices operacionales (KPI) del equipo de carguío.

ÍNDICES OPERACIONALES EQUIPO DE CARGUÍO


Especificación Magnitud Unidad
Tiempo Nominal 24 (Hrs)
Tiempo Disponible 20,4 (Hrs)
Tiempo Mecánica 3,6 (Hrs)
Tiempo Reserva 3,06 (Hrs)
Tiempo Operativo 17,34 (Hrs)
Perdidas Operacional 1,39 (Hrs)
Demoras Programadas 0,82 (Hrs)
Demoras No Programadas 0,53 (Hrs)
Tiempo Efectivo 13,25 (Hrs)

6
Este esquema nos ayudará a identificar efectivamente el tiempo de trabajo real que tendrán
la Pala cable 4100 XPC (PYH), el cual queda determinado como 14,19 (Hrs). Este nos
ayudará posteriormente a calcular su rendimiento efectivo en (Tpd) pudiendo determinar la
flota de palas para dar cumplimiento al plan minero a corto, mediano y largo plazo.

4.1 KPI del equipo de transporte

Para medir efectivamente el proceso de transporte de debemos identificar el tiempo efectivo


en el cual equipo de transporte (camión) trabajará efectivamente descontando todos
aquellos tiempos considerados perdidas; programadas, no programadas, mecánicas,
reservas y tiempos en los cuales el equipo este sin operador, en la Tabla 4-21 (Índices
operacionales (KPI) del equipo de transporte).

Tabla 4-2 Índices operacionales (KPI) del equipo de transporte.

ÍNDICES OPERACIONALES EQUIPO DE TRANSPORTE


Especificación Magnitud Unidad
Tiempo Nominal 24 (Hrs)
Tiempo Disponible 19,68 (Hrs)
Tiempo Mecánica 4,32 (Hrs)
Tiempo Reserva 2,95 (Hrs)
Tiempo Operativo 16,73 (Hrs)
Demoras Programadas 0,82 (Hrs)
Demoras No Programadas 0,53 (Hrs)
Perdidas Operacional 1,34 (Hrs)
Tiempo Efectivo 12,69 (Hrs)

Este esquema nos ayudará a identificar efectivamente el tiempo de trabajo real que tendrán
el camión 797B (CAT) Mining Truck, el cual queda determinado como 13,07 (Hrs). Este nos
ayudará posteriormente a calcular su rendimiento efectivo en (Tpd) pudiendo determinar la
flota camiones para dar cumplimiento al plan minero a corto, mediano y largo plazo.

7
5. DETERMINAR DISTANCIAS DE TRANSPORTE HACIA PLANTA
DE CHANCADO Y BOTADEROS

Para determinar los ritmos de producción de los equipos de transporte son necesarios
considerar las distancias que existen entre la frente de carguío y las estaciones de depósito
de los materiales provenientes de la mina, tanto como chancador en planta y botaderos,
estas distancias influyen directamente en los costos del proceso de transporte.

5.1 Distancia de transporte hacia planta de chancado

Reconociendo la importancia de las distancias de acopio, se realiza la medición desde la


frente de carguío a planta de chancado y se calculó, tal como se muestra en la Tabla 5-1
(cálculo de la distancia desde la frente de carguío a la planta de chancado, en el
1°Quinquenio de proyecto).

Tabla 5-1 Cálculo de la distancia a la planta de chancado, en el 1°Quinquenio del proyecto.

DISTANCIA A LA PLANTA DE CHANCADO


Distancia Pendiente 2 (Km)
Distancia Gradiente 0,5 (Km)
Distancia Horizontal 1 (Km)
Distancia total 3,5 (Km)

5.2 Distancias de transporte hacia botaderos de estéril

A continuación, se realiza la medición desde la frente de carguío al botadero, y se calculó,


tal como se muestra en la Tabla 5-1 (Cálculo de la distancia desde la frente de carguío al
botadero, en el 1° Quinquenio del proyecto).

Tabla 5-2 Cálculo de la distancia al botadero, en el 1°Quinquenio del proyecto.

DISTANCIA AL BOTADERO
Distancia Pendiente total 2 (Km)
Distancia Gradiente total 1 (Km)
Distancia Horizontal total 1,14 (Km)
Distancia total 4,14 (Km)

8
6. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE
TRANSPORTE (TON/HR)

Para poder dimensionar el diseño de flota de los equipos de transporte debemos considerar
diversos aspectos, estos aspectos; son la cantidad de horas días que el equipo de
transporte esta efectivamente operativo (trabajando), la capacidad real de la tolva y la
durabilidad de los tiempos de ciclo del camión dependiendo de su lugar de destino, así
podremos determinar (Tph) que podrá movilizar el camión hacia la planta de chancado, tal
como se muestra en la Ilustración 6-1 (Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia
La planta de chancado) y el botadero, tal como se muestra en la Tabla 6-2 (Rendimiento
efectivo del equipo de transporte hacia el botadero).

6.1 Equipo de transporte a la planta de chancado

Tabla 6-1 Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia la planta de chancado, en el
1°Quinquenio del proyecto.

RENDIMIENTOS EN (Tpd) CAMIÓN MINERO CHANCADOR


VARIABLES DIRECTAS VARIABLES CALCULADAS
Descripción Magnitud Unidad Descripción Magnitud Unidad
Horas nominales 24 (Hrs) HORAS DIARIAS
12,69 (Hrs/d)
Utilización Efectiva 12,69 (%) TRABAJADAS
Capacidad de tolva 345 (T) CAPACIDAD DEL
344,68 (T/Cicl)
Factor de llenado 1,00 (1/%) TOLBA
Tiempo de carga (camión) 1,00 (min) CICLO O TOLVAS
2,3 (Cicl/Hrs)
Tiempo de maniobra (camión) 1,5 (min) HORA
Tiempo de descarga (camión) 0,74 (min)
RENDIMIENTO 10116,92 (T/d)
Tiempo de ida 13,32 (min)
Tiempo de vuelta 9,38 (min) RENDIMIENTOS 797,3 (T/Hrs)

Los datos del equipo de transporte calculados, determinaron los siguientes parámetros;
horas diarias trabajadas 12,69 (Hrs/d), capacidad real de la Tolva 344,68 (t/ciclo), cantidad
de ciclos hora 2,3 (Cicl/Hr), esto entrega un rendimiento de 10116,92 (Tpd) o 797,3 (Tph),
como rendimiento del equipo de transporte a la planta de chancado, en el 1° Quinquenio
del proyecto.

9
6.2 Equipo de transporte al botadero

Tabla 6-2 Rendimiento efectivo del equipo de transporte hacia el botadero, en el 1° Quinquenio del
proyecto.

RENDIMIENTOS EN (Tpd) CAMIÓN MINERO BOTADERO


VARIABLES DIRECTAS VARIABLES CALCULADAS
Descripción Magnitud Unidad Descripción Magnitud Unidad
Horas nominales 24 (Hrs) HORAS DIARIAS
12,69 (Hrs/d)
Utilización Efectiva 12,69 (%) TRABAJADAS
Capacidad de tolva 345 (T) CAPACIDAD DEL
344,68 (T/Cicl)
Factor de llenado 1 (1/%) TOLBA
Tiempo de carga (camión) 1 (min) CICLO O TOLVAS
2,09 (Cicl/Hrs)
Tiempo de maniobra (camión) 1,5 (min) HORA
Tiempo de descarga (camión) 0,74 (min)
RENDIMIENTO 9137,75 (T/d)
Tiempo de ida 14,9 (min)
Tiempo de vuelta 10,6 (min) RENDIMIENTOS 720,09 (T/Hrs)

Los datos del equipo de transporte calculados, determinaron los siguientes parámetros;
horas diarias trabajadas 12,69 (Hrs/d), capacidad real de la Tolva 344,68 (t/ciclo), cantidad
de ciclos hora 2,09 (Cicl/Hr), esto entregan un rendimiento de 9137,75 (Tpd) o 720,09 (Tph),
como rendimiento del equipo de transporte al botadero, en el 1° Quinquenio del proyecto.

Se consideraron 2 cálculos distintos desde la planta de chancado y al botadero, ya que las


distancias de estos son diferentes, igualmente se consideraron diferentes velocidades en
el desplazamiento tales como; pendiente gradiente horizontal estos (cargados y
descargados), tal como se muestra en la Tabla 6-3 (Velocidades de los equipos de
transporte).
Tabla 6-3 Velocidades de los equipos de transporte (cargado y descargado).

VELOCIDADES DEL EQUIPO DE TRANSPORTE


Velocidad Pendiente (CARGADO) 12 (km/hr)
Velocidad Gradiente (CARGADO) 24 (km/hr)
Velocidad Horizontal (CARGADO) 29 (km/hr)
Velocidad Pendiente (DESCARGADO) 18 (km/hr)
Velocidad Gradiente (DESCARGADO) 30 (km/hr)
Velocidad Horizontal (DESCARGADO) 35 (km/hr)

10
7. CALCULAR RENDIMIENTO EFECTIVO DE EQUIPOS DE
CARGUÍO (TON/HR)

Para poder dimensionar el diseño de flota de los equipos de carguío debemos considerar
diversos aspectos, estos aspectos; son la cantidad de horas días que el equipo de carguío
esta efectivamente operativo (trabajando), la capacidad real del balde y la durabilidad de
los tiempos de ciclo de la pala cable, así podremos determinar (Tph) que podrá movilizar la
pala cable, tal como se muestra en la Ilustración 7-1 (Rendimiento efectivo del equipo de
carguío).

Tabla 7-1 Rendimiento efectivo del equipo de carguío.

RENDIMIENTOS EN (Tpd) PALA CABLE


VARIABLES DIRECTAS VARIABLES CALCULADAS
Descripción Magnitud Unidad Descripción Magnitud Unidad
Horas nominales 24 (Hrs) HORAS DIARIAS
13,25 (Hrs/d)
Utilización Efectiva 13,25 (Hrs) TRABAJADAS
Capacidad del balde 55,82 (m³) CAPACIDAD DE
114,9 (T/Cicl)
Densidad esponjada 2,26 (T/m³) BALDE
Factor de llenado 0,91 (1/%) CICLO O BALDES
60,0 (Cicl/Hrs)
Tiempo de carga (pala) 0,42 (min) HORA
Tiempo de maniobra (pala) 0,33 (min)
RENDIMIENTO 91358,73 (T/d)
Tiempo de descarga (pala) 0,25 (min)
RENDIMIENTO 6893,54 (T/Hrs)

Los datos del equipo de carguío calculados, determinaron los siguientes parámetros; horas
diarias trabajadas 13,25 (Hrs/d), capacidad real del balde 114,9 (t/ciclo), cantidad de ciclos
por hora 60 (Cicl/Hr), esto entregan un rendimiento de 91.358,73 (Tpd) o 6893,54 (Tph),
como rendimiento del equipo de carguío.

11
8. DIMENSIONAR CANTIDAD DE EQUIPOS (CARGUÍO Y
TRANSPORTE) PARA CUMPLIR CON PLAN DE PRODUCCIÓN

El determinar el diseño de flota de equipos de carguío y transporte es fundamental para dar


cumplimiento a la producción y a los requerimientos del plan minero, luego de haber
determinado la producción en (Tpd) de ambos equipos requiere determinar la totalidad de
equipos necesarios, primero se determinará la flota de equipos de carguío (pala cable)
según la producción diaria, por consiguiente se determinará el total de equipos de
transporte (camión minero) necesarios para cada pala cable y así detallar un total de estos,
tal como lo muestra la Tabla 8-1 (Diseño de flota; equipos de carguío, según plan de
extracción y equipos de transporte, según requerimientos de cada pala cable).

Tabla 8-1 Diseño de flota; equipos de carguío, según plan de extracción y equipos de transporte,
según requerimientos de cada equipo de carguío, durante el 1°Quinquenio del proyecto.

CALCULOS DE EQUIPOS SEGÚN PLAN DE PRODUCCIÓN 1°


QUINQUENIO
Descripción Magnitud Unidad
MOVIMIENTO GLOBAL MINA 176.000 (Tpd)
MOVIMIENTO MINERAL 80.000 (Tpd)
MOVIMIENTO ESTERÍL 96.000 (Tpd)
PROCUCCIÓN PALA 91358,73 (Tpd)
PRODUCCIÓN CAMIÓN PLANTA 10116,9 (Tpd)
PRODUCCIÓN CAMIÓN ESTERÍL 9137,7 (Tpd)
PALAS SEGÚN PLAN PRODUCCIÓN 1,9 (Tpd)
CAMIONES SEGÚN PALA PLANTA 9 (Tpd)
CAMIONES SEGÚN PALA BOTADEROS 10 (Tpd)
CAMIONES TOTALES 19 (Tpd)

Los resultados entregados por los cálculos realizados fueron;1,9 pala cable que se
aproxima a 2, cada pala cable tendrá un lugar definido de trabajo 1° en el polvorazo y la 2°
removiendo sobre carga, la 1°pala cable tendrá que enviar el material a la planta de
chancado y la 2° pala cable tendrá que enviarlo al botadero de estéril, ambos recorridos
tienen distancias diferentes ya establecidas, por ende, las necesidades de camiones varían
para la 1° Pala cable se requieren 9 camiones y para la 2° Pala cable se necesitan 10
camiones alcanzando un total de 19 camiones y 2 palas. Para el cumplimiento del plan de
producción en el 1° Quinquenio de la planificación.

12
A continuación, se detallará los requerimientos de equipos según Quinquenios del proyecto
el proyecto originalmente será de 30 años, en el cual se detallarán 6 quinquenios, en la
Tabla 8-2 (Requerimientos de equipos de carguío y transporte en relación con la distancia
promedio de cada Quinquenio del proyecto).
Ilustración 8-1 Requerimientos de equipos de carguío y transporte en relación con la distancia promedio de cada
Quinquenio del proyecto.

13
9. DEFINIR PARÁMETROS DE DISEÑO DE TRONADURA (BURDEN,
ESPACIAMIENTO, TACO, PASADURA, LONGITUD DE CARGA Y
DIÁMETROS DE PERFORACIÓN)

Para definir los parámetros de perforación necesitamos determinar 3 variantes relevantes;


la densidad de la roca, la densidad del explosivo de producción y el diámetro de perforación,
Tabla 9-1(Parámetros necesarios para calcular Burden de Konya).
Tabla 9-1 Parámetros necesarios para calcular Burden de Konya.

VARIABLES DEL CALCULO DE KONYA


Especificación Magnitud Unidad
Diámetro de la perforación 279,4 (m.m)
Densidad del explosivo 1,33 (Gr/Cm³)
Densidad de la roca 2,6 (T/m³)

9.1 Cálculo de parámetros geométricos (pozos producción)

9.1.1 Cálculo del Burden

Este es la cara libre hacia el banco, estas variables dependen básicamente del diámetro de
perforación, de las propiedades de las rocas y de los explosivos, de la altura de banco y del
grado de fragmentación y desplazamiento del material deseado, y su cálculo se muestra en
la Ilustración 9-1 (Calculo del Burden de Konya)

B= 0,012*((2*SGexp/SGrx) +1,5) *Dexp

Donde:

Ilustración 9-1 Cálculo del Burden de Konya

9.1.2 Cálculo del Taco

El cálculo del taco es muy importante al momento de ejecutar una voladura porque este
generará el confinamiento necesario para producir un adecuado proceso de fragmentación
de la roca logrando una granulometría optima en la voladura, evitar proyecciones y blockes

14
en la parte superior en el diseño de banco, para el diseño de un taco adecuado se debe
tener en cuenta:

 El tipo y tamaño del material utilizado, desde ½(inch) hasta 1(inch) de rocas
angulosas.
 La longitud de la columna del taco.

Este parámetro está en función geométrica directa con el Burden, por ende, utilizaremos la
razón de: T= 0,7 * B, como lo muestra la Ilustración 9-1 (Calculo del taco de producción).

Donde:

Ilustración 9-2 Cálculo del taco de producción.

9.1.3 Cálculo de la Pasadura

La pasadura parámetro que se refiere a la sobre perforación del banco que dará paso a la
demarcación correcta del piso del banco y desplazar de manera adecuada la pila, su
correcta aplicación evitará blockes de gran tamaño en el pie del talud, sobre perforación
excesiva:

 Un aumento de los costes de perforación y voladura.


 Una fragmentación excesiva en la parte alta del banco inferior, que provocará
problemas en la perforación del mismo.
 Un aumento del riesgo de descabezamiento y sobre excavación al acentuarse la
componente vertical de desplazamiento de la roca.

Este parámetro está en función geométrica directa con el Burden, por ende, utilizaremos la
razón de: J= 0,4 * B, su cálculo se muestra en la Ilustración 9-3 (Calculo de la pasadura del
pozo),

Donde:

Ilustración 9-3 Cálculo de la pasadura del pozo.

El criterio utilizado para medir el taco fue la siguiente Tabla 9-3 (Pasaduras para diferentes
tipos de terreno).

15
Tabla 9-2 Pasaduras para diferentes tipos de terrenos.

CONDICIONES DEL TERRENO J/B

Planos de discontinuidad en el pie del banco 0


Repiés poco probables. Roca banda 0,1-0,2
Repiés normales. Roca media 0,3
Repiés difíciles. Roca dura 0,4-0,5
.

Considerando que estamos frente a condiciones de rocas masivas (competente) con


escasos planos de debilidad y estructuras presentes con una roca con resistencia a la
compresión de 265(MPa), se ha utilizado razón P=0,4 * B.

9.1.4 Cálculo de Espaciamiento

Para calcular Espaciamiento lo calcularemos en función del Burden utilizaremos la relación


Espaciamiento/Burden.

El espaciamiento viene dado por el Burden, Se especula que lo óptimo está en una razón
B/E de 1,1 a 1,4.

En esta ocasión utilizaremos la relación E=1,1 * B, ya que la roca es de muy buena calidad
y espaciamiento muy grande.

Para evitar daños o problemas se realiza el cálculo apropiado, como en la Ilustración 9-4
(cálculo del espaciamiento de los pozos de producción), aplicando E= 1,1 * B.

Donde:

Ilustración 9-4 Cálculo del espaciamiento


de los pozos de producción.

Concluyendo estos parámetros queda objetar que estos fueron calculados según manual
de voladura de Konya.

16
9.2 Cálculo de parámetros geométricos (pozos amortiguados)

Cálculos de línea amortiguada sin variar el diámetro con respecto a los pozos de
producción, utilizaremos cálculo del Burden de producción para calcular el Burden
amortiguado, se procede a detallar, en la Ilustración 9-1 (Nomenclatura de los cálculos de
pozos amortiguados).

B(a)=0,5-0,7(Bp), elección= 0,7*Bp

E(a)=1-1,25(Ba), elección= 1,15*Ba

T(a)=1/2-1/3(Hb), elección= ½*Hb

9.2.1 Burden Amortiguado

B(a)=0,7 * Bp

B(a)=0,7 * 8,46 (m)

B(a)=5,9 (m)

9.2.2 Espaciamiento Amortiguado Ilustración 9-5 Nomenclatura de los cálculos


de pozos amortiguados.
E(a)=1,15 * Ba

E(a)= 1,15 * 5,9 (m)

E(a)=6,78 (m)

9.2.3 Taco Amortiguado

T(a)= 1/2 * Hb

T(a)=1/2 * 12 (m)

T(a)= 6 (m)

17
10. DETERMINAR TIPO Y CANTIDAD DE EXPLOSIVOS PARA LAS
OPERACIONES DE TRONADURA

Para calcular explosivos debemos tener en cuenta el tipo de explosivo el cual se determinó
en la Tabla 10-1 (Características principales del explosivo), este es un Anfo pesado elegido
en función de su densidad y su alto VOD, para provocar el fracturamiento de la roca de muy
buena calidad presente en el proyecto, y la totalidad de explosivo requerido para la
tronadura, en la Tabla 10-2 (Calculo del tonelaje de explosivo para la malla).

Tabla 10-1 Características principales del explosivo.

EXPLOSIVOS DEL DISEÑO DE MALLA


Blendex-BG
Empresa ENAEX
Densidad 1,33 (g/cm³)
Velocidad de detonación 4970 (m/s)
Presión de detonación 65 (kbar)
Energía 3159 (kj/kg)
Resistencia al agua BUENA
Volumen de gases 1074 (L/kg)
Potencia relativa en peso 0,86
Potencia relativa en
1,32
volumen

Tabla 10-2 Calculo del tonelaje de explosivo para la malla.

CALCULO DE POZOZ MALLA Y TONELAJE DE


EXPLOSIVO
Especificación Magnitud Unidad
Pozos amortiguados 36 (pozos/malla)
Pozos de producción 43 (pozos/malla)
Lc pozo amortiguado 6 (m)
Lc pozo producción 9,45 (m)
Densidad lineal (Amortiguado) 81,5 (Kg/m)
Densidad lineal (Producción) 81,5 (Kg/m)
Explosivo de pozo (Amortiguados) 489 (Kg)
Explosivo de pozo (Producción) 770,6 (Kg)
Explosivo total de pozos amortiguados 17614 (Kg)
Explosivo total de pozos producción 33136 (Kg)
Explosivo total malla 50749 (Kg)

18
Costo total de 68.106,9 (USD), en la Ilustración 11-1 (Desglose de costos de la tronadura).

Ilustración 10-1 Costos de la tronadura

10.1 Determina factor de carga de los procesos de tronadura


(gr/ton o kg/m3)

Determina el factor de carga y los costos según explosivos y accesorios de la tronadura, en


la siguiente Ilustración 11-1 (Calculo de factor de carga de la tronadura).

Tabla 10-2 Calculo de factor de carga de la tronadura.

CALCULO DE POZOZ MALLA Y TONELAJE DE EXPLOSIVO

Especificación Magnitud Unidad


Pozos amortiguados 36 (pozos/malla)
Pozos de producción 43 (pozos/malla)
Lc pozo amortiguado 6 (m)
Lc pozo producción 9,45 (m)
Densidad lineal de los pozos 81,5 (Kg/m)
Explosivo de pozo (Amortiguados) 489 (Kg)
Explosivo de pozo (Producción) 770,6 (Kg)
Explosivo total malla 50749 (Kg)
Tonelaje total malla 172.636 (T)
FACTOR DE CARGA 294,0 (Gr/T)

Los resultados entregados por el cálculo de factor de carga son de 293,9 (Gr/T). es un poco
más de lo recomendado, pero en función de la dureza de la roca se determine dicho factor
de carga.

19
11. DEFINIR SISTEMA DE INICIACIÓN DE ACUERDO A LOS
REQUISITOS DEL PROYECTO
11.1 Fundamentos del sistema

Para este proyecto se determinó que se utilizaría el sistema de iniciación electrónico. Este
sistema de iniciación tiene muy poca dispersión, por ende, influye de manera efectivamente
positiva en el proceso de carguío y transporte porque permite que sea muy óptimo por la
granulometría y/o esponjamiento que se logran al momento de tronar, lo que también
mejora el Work Indice.

11.2 Descripción y beneficios del sistema

Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de aluminio cerrada
por un extremo, encontrándose en su interior un condensador, un chip, un inflamador, un
explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario. Estos detonadores tienen
como principal características su seguridad y su precisión.

 Se pueden programar dando un tiempo de retardo de 1 à 14000 ms. en intervalos de


1 ms. Las pegas están limitadas a 1.500 detonadores por disparo, con posibilidad de
ampliación a 3000 acoplando una segunda consola de tiro.

 Se pueden programar don un tiempo de retardo de 1 à 14000 ms. en intervalos de 1 ms.


Las pegas están limitadas a 1.500 detonadores por disparo, con posibilidad de
ampliación a 3000 acoplando una segunda consola de tiro.

 Mejora en la fragmentación. La precisión del sistema implica mejor cooperación entre


barrenos.

 Como todos los detonadores, en origen, no tienen retardo, todos los detonadores tienen
las mismas características, e implica una logística más fácil los inventarios pueden ser
reducidos.

 La secuenciación puede ser adaptada a cualquier necesidad, con 1 ms de precisión.

 Se pueden introducir mejoras importantes en voladuras especiales como las de precorte.

20
11.3 Inconvenientes del sistema

 Precio aún elevado porque su uso todavía no está muy extendido. Este hecho hace que
su uso sea rentable en aquellos casos en los que las ventajas destacadas superan con
creces el sobrecoste del uso de este sistema de iniciación.

 Alta inversión inicial en equipos de programación y disparo, tal como se muestra en la


Ilustración 12-1 (Imagen del detonador electrónico), y en la Ilustración 12-2 (Imagen de
consola de disparo para voladuras electrónicas).

Ilustración 11-1 Imagen detonador electrónico.

Ilustración 11-2 Imagen de la consola de disparo para voladuras electrónicas.

21
12. DETERMINA SECUENCIA DE INICIACIÓN DE POZOS DE
TRONADURA DE ACUERDO A LAS NECESIDADES DEL
PROYECTO

La secuencia de iniciación de los pozos de tronadura es fundamental para determinar la


forma de pila, para generar tronaduras más seguras, no dañar las estructuras y labores
mineras en el campo cercano e infraestructuras del campo lejano ni al personal y aumentar
el ítem de carguío gracias a la granulometría ideal. Para esto se deben evitar la dispersión
y el acoplamiento de pozos

La determinación de la secuencia de iniciación ideal según la utilización del equipo de


carguío y su altura de carga o corte, se termina la tronadura en forma de cuña para dejar
una pila alta, así maximizar y optimizar los ciclos de carguío y el factor de llenado del balde,
como se muestra a continuación en la Ilustración 13-1 (Imagen de la secuencia de iniciación
en cuña).

Ilustración 12-1 Imagen de la secuencia de iniciación en cuña.

El primero pozo en detonar está marcado con un circulo, es de 0 (m.s), luego iniciara hacia
afuera por consiguiente avanzara por fila hacia afuera desde el centro. El último en detonar
será el que está en un cuadrado con un tiempo de 190 (m.s).

22
13. DISEÑA Y SIMULA ELEMENTOS DE TRONADURA MEDIANTE
JKSIMBLAST
13.1 Análisis granulométricos

Kuz-Ram muestra el producto por donde pasa 80% de la granulometría lograda en la


tronadura es de 1 (m), esta no es la óptima lo ideal hubiese sido 0,6-0,7 (m).

Kuz-Ram (P80) de la tronadura.

13.2 Distribución de esfuerzos

La distribución de esfuerzos muestra una acumulación de esfuerzos hacia el talud del


banco, esta puede ser muy perjudicial para la estabilidad del mismo en la Ilustración 13-1
(Distribución de esfuerzos de la tronadura), por ende, se recomienda, para liberar esfuerzos
realizar pre-corte y en las últimas líneas de pozos generar retardos más grandes para
generar Burdenes de alivio y evitar el acoplamiento de esfuerzos que puedan dañar el talud.

Distribución de esfuerzos de la tronadura.

23
13.3 Burden de alivio

En el Burden de alivio demuestra que todos los tiros salieron con un 100% de efectividad tal
como se muestra en la leyenda de la ilustración 13-1 (Leyenda del Burden de alivio).

Ilustración 13Leyenda del Burden de alivio.

En la siguiente figura muestras la detonación de kilos de explosivo por tiempo de detonación


en donde todos los pozos con 771 (kg) son los de producción y los de 415 (kg) son los tiros de
Buffer.

Ilustración 13-1 Burden de alivio de la tronadura.

En la Ilustración 13-4 (Burden de alivio de la tronadura), el gráfico demuestra que los tiempos
de retardo de los pozos de producción y amortiguado en algún momento se intersectan
entre si lo que se hubiese solucionado con tiempos de retardos más grandes, para evitar e
acoplamiento de carga y dar más alivio al talud entre los pozos cercanos al talud.

24
14. ANALIZA LÍNEAS DE ISOTIEMPO MEDIANTE SOFTWARE
JKSIMBLAST
14.1 1º Caso

En el caso 1 podemos determinar que las líneas de isotiempo tienen una irregularidad según
la secuencia determinada para la tronadura, se visualiza tiempos de retardos muy extensos
en el lado derecho con respecto al lado izquierdo por eso no se puede determinar la salida
en cuña correspondiente, tal como se muestra en la Ilustración 14-1 (Caso 1 secuencia de
iniciación retardos mal asignados).

Ilustración 14-1 Caso 1 secuencia de iniciación retardos mal asignados.

14.2 2º Caso

En la siguiente tronadura las líneas de isotiempo determinan los tiempos de detonación


están adecuadamente programados según las exigencias, tal como se muestra en la
Ilustración 14-2 (Secuencia de iniciación apropiada a las exigencias del proyecto)

Ilustración 14-2 Secuencia de iniciación apropiada las exigencias


del proyecto.

25
15. DEFINIR EQUIPOS AUXILIARES A LAS OPERACIONES DE
CARGUÍO Y TRANSPORTE DE MATERIALES
15.1 Tractores

En el mercado existen 2 tipos de tractores los cuales se diferencian por su diseño de


construcción, características técnicas y costos en el mercado.

15.2 Bulldozer (Tractor de oruga)

El tractor de oruga es más lento que el de ruedas, pero al tener oruga puede trabajar en
suelos irregulares hasta 45° y sueltos, al acomodar los materiales de los botaderos y
trabajar en deslizamientos

15.2.1 Características de tractores de orugas (Bulldozer)

 Velocidades máximas de entre 7 y 15 km/h.


 Potencias de entre 140 y 770 HP.
 Transmisiones mecánicas.
 Pesos en servicio de entre 13,5 y 68 t.
 Capacidad de remontar pendiente hasta 45º.

El modelo elegido para apoyo para el acondicionamiento de botaderos en condiciones de


pendiente de hasta 45°, el modelo D275AX-5 (Komatsu), tal como se muestra en la
Ilustración 16-1 (Imagen del Bulldozer D275AX-5 (KOMATSU)).

Ilustración 15-1 Imagen del Bulldozer D275AX-5 (KOMATSU).

26
15.3 Whelldozer (Tractor de ruedas)

El tractor de ruedas es mucho más rápido que el de oruga, pero tiene una limitación para
trabajar en terrenos muy inclinados e irregulares, chasis articulado que le da mayor
maniobrabilidad.

15.3.1 Características de tractores de ruedas (Whelldozer)

 Chasis articulado con ángulos de 40º a 45º.


 Tracción en las cuatro ruedas.
 máximas de desplazamiento de entre 16 y 60 km/h.
 Potencias de entre 170 y 820 HP.
 Transmisiones mecánicas o eléctricas.
 Pesos en servicio de entre 18,5 y 96

El modelo elegido para apoyo para el acondicionamiento de botaderos en condiciones de


pendiente ideal, trabajos rápidos y despejes de caminos, el modelo WD600-3 (Komatsu),
tal como se muestra en la Ilustración 16-2 (Imagen del Whelldozer WD600-3 (KOMATSU)).

Ilustración 15-2 Imagen del Whelldozer WD600-3 (KOMATSU).

27
15.4 Motoniveladoras

La función principal de la motoniveladora es la nivelación del terreno, moviendo pequeñas


cantidades de tierra a poca distancia.

15.4.1 Trabajos más habituales de una motoniveladora

 Extendido de una hilera de material descargado por los camiones y posterior


nivelación.
 Refino de explanadas
 Reperfilado de taludes.
 Excavación, reperfilado y conservación de las cunetas en la tierra.
 Mantenimiento y conservación.

Las motoniveladoras no son máquinas para la producción, sino para realizar acabados, ya
sea nivelación y/o refino o como apoyo para las operaciones de transporte y facilitar la
movilización gracias al adecuado acondicionamiento o despeje de las rutas, en la siguiente
Ilustración 16-3 (Imagen de la motoniveladora 12K de (CAT)).

Ilustración 15-3 Imagen de la motoniveladora 12K (CAT).

28
15.5 Cargador frontal

El cargador frontal normalmente se utiliza con la finalidad de despejar la frente de carguío


de aquellos materiales que no pueden ser recogidos por el equipo de carguío principal, ya
que su tamaño y lo continuo de la operación lo imposibilitan para dedicar tiempo a estos
restos de materiales en donde la operatividad del cargador frontal es fundamental como
apoyo del equipo principal.

15.5.1 Usos del cargador frontal

 Acondicionamiento de la frente de carguío.


 Como cargador auxiliar si la principal falla.
 Construcción de bermas de contención y seguridad.

El cargador frontal elegido es el 994H (CAT), Tal como se muestra en la Ilustración 16-4
(Imagen del cargador frontal 994H (CAT)).

Ilustración 15-4 Imagen del cargador frontal 994H (CAT).

29
16. DETERMINAR NECESIDAD DE COMBUSTIBLE PARA LOS
EQUIPOS DE TRANSPORTE

Determinar la necesidad de abastecimiento de combustible durante la vida del proyecto es


fundamental, ya que este puede ser un factor determinante al momento de proyectar costos
a largo, mediano y corto plazo. El transporte es la operación más costosa del proceso
minero llegando a convertir un proyecto en anti económico o considerando el cambio de
método de extracción, como en el caso de Chuquicamata subterránea, en la siguiente
Ilustración 16-1 (Calculo a utilizar para determinar el consumo de combustible de los
equipos de carguío), en el actual

Ilustración 16-1 Calculo para determinar el consumo de combustible de los equipos de carguío.

En la siguiente Tabla 16-1 (Consumo de combustible del equipo de transporte en el 1º


Quinquenio del proyecto), en el cálculo de costos se considera el dólar a 680 (CLP) y 0,515
(USD/Lt).

Tabla 16-1 Consumo de combustible del equipo de carguío en el 1°Quinquenio del proyecto.

Cálculos de combustibles del equipo de transporte 1°


Quinquenio (797B Mining Truck (CAT))
HP del camión 3370 (HP)
Combustible galón 3,875 (Lt/Gal)
Constante 0,04
Consumo de Galones 134,8 (Gal/Hr)
Consumo de combustible 522,35 (Lt/Hr)
Utilización efectiva camión 12,69 (Hrs/d)
Consumo de combustible camión 6628,6 (Lt/d))
Días totales 1800 (Días/Quinquenio)
COSTO 1 (Lt), COMBUSTIBLE 0,515 (USD/Lt)
Distancia promedio camión 3,82 (Km)
Consumo 1°Quinquenio por camión 11931518,7 (Lt/Quinquenio)
Costo del 1°Quinquenio por camión $ 6.141.223 (USD/Camión)

30
En la siguiente Tabla 16-2 (Consumo y costo de la flota de equipos de transporte, según

CONSUMO DE COMBUSTIBLE DEL CAMIÓN 797B (CAT)


1°Quinquenio 2°Quinquenio 3°Quinquenio 4°Quinquenio 5°Quinquenio 6°Quinquenio
Unidades
(2017-2021) (2022-2026) (2027-2031) (2032-2036) (2037-2041) (2042-2046)
TOTAL CAMIONES 19 20 23 14 19 22 (CAMIONES)
CONSUMO POR CAMIÓN 11931519 11931519 11931519 11931519 11931519 11931519 (Lt/Quinquenio)
COSTO CONSUMO POR
$ 6.141.223 $ 6.141.223 $ 6.141.223 $ 6.141.223 $ 6.141.223 $ 6.141.223 (USD/Quinquenio)
CAMIÓN
COSUMO TOTAL FLOTA 226698855 238630374 274424930 167041262 226698855 262493411 (Lt/Quinquenio)

31
COSTO TOTAL FLOTA $ 116.683.234 $ 122.824.457 $ 141.248.126 $ 85.977.120 $ 116.683.234 $ 135.106.903 (USD/Quinquenio)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 718.523.075 (USD/Proyecto)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 488.595.690.765 (CLP/Proyecto)
Tabla 16-2 Consumo y costos de combustible de la flota de equipos de transporte, según Quinquenio y total proyecto.
Quinquenio y total proyecto).
17. DETERMINAR NECESIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA
LOS EQUIPOS DE CARGUÍO

Determinar la necesidad de abastecimiento de energía eléctrica durante la vida del proyecto


es fundamental, ya que este puede ser un factor determinante al momento de proyectar
costos a largo, mediano y corto plazo, en la siguiente Tabla 17-1 (Consumo de energía
eléctrica del equipo de carguío en el 1º quinquenio del proyecto), en el cálculo de costos se
considera el dólar a 680 (CLP) y a 60 (CLP/kW).

Tabla 17-1 Consumo de energía eléctrica del equipo de carguío en el 1º Quinquenio del proyecto.

CONSUMO DE LOS SISTEMAS ELECTRICOS DE LA


PALA CABLE

Especificación Magnitud Unidad

Unidad de suministro IGBT (ISU) 2300 (Kw/h)


Movimiento de multitudes 600 (Kw/h)
Palanca de elevación 1700 (Kw/h)
Propel Motion 900 (Kw/h)
movimiento oscilante 1600 (Kw/h)
Consumo eléctrico pala 4100 PC 7100 (Kw/h)
Utilización efectiva de la pala 13,25 (H/día)
Costo (Kw/H) 60 (CLP/(Kw/h))
Uso eléctrico diario 94075 (Kw/día)
COSTO DIARIO PALA CABLE $ 5.644.500 (CLP/día)
COSTO ANUAL PALA CABLE $ 2.032.020.000 (CLP/Año)
COSTO QUINQUENAL $ 10.160.100.000 (CLP/Quin)

32
En la siguiente Tabla 17-2 (Consumo y costo de la energía eléctrica consumida por los

1° quinquenio 2° quinquenio 3° quinquenio 4° quinquenio 5° quinquenio 6° quinquenio


(2017-2021) (2022-2026) (2027-2031) (2032-2036) (2037-2041) (2042-2046)
Palas Quinquenio 2 2 2 2 2 2
Costo por Pala cable $ 10.160.100.000 $ 10.160.100.000 $ 10.160.100.000 $ 10.160.100.000 $ 10.160.100.000 $ 10.160.100.000
Costo total palas $ 20.320.200.000 $ 20.320.200.000 $ 20.320.200.000 $ 20.320.200.000 $ 20.320.200.000 $ 20.320.200.000
equipos de carguío, según Quinquenio y total proyecto).

COSTO TOTAL $ 121.921.200.000 (CLP/Proye)


PROYECTO $ 179.295.882 (USD/Proye)

33
Tabla 17-2 Consumo y costos de la energía eléctrica consumida por los equipos de carguío, según Quinquenio y total proyecto.
18. DEFINIR SERVICIOS DE (MANTENCIÓN/REPUESTO) DE
NEUMÁTICOS

Determinar la necesidad de reposición de los neumáticos estimando la durabilidad de estos


según características del terreno y climatológicas, durante la vida del proyecto es
fundamental, ya que este puede ser un factor determinante al momento de proyectar costos
a largo, mediano y corto plazo, en la siguiente Tabla 18-1 (Costo y reposición de neumáticos
de los equipos de transporte a la planta de chancado en el 1º quinquenio del proyecto), en
el cálculo de costos se considera el dólar a 680 (CLP)

Tabla 18-1 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte a la planta de


chancado en el 1º Quinquenio del proyecto.

Cálculos de neumáticos del equipo de transporte a


Chancador 1° Quinquenio (797B Mining Truck (CAT))

Neumáticos por camión 4 -


Valor Neumático 95000 USD
Vida útil Neumático 9000 (Km)
Desgaste por terreno y Tº 9 %
Desgaste por carga en tolva 15 %
Rotación de neumáticos 20 %
Distancia promedio 1° quinquenio 3,5 (Km)
Ciclos 1º Quinquenio 2,09 (Cicl/Hrs)
Días totales 1800 (Días/Quin)
Baja en vida útil 4 %
Vida útil Neumático total 8640 (Km)
Consumo 1°Quinquenio por camión 21 Neumáticos
Costo del 1°Quinquenio por camión $ 1.995.000 (USD/Camión)
Km Camión por día 1° Quinquenio 102,73 (Km/día)
Km Camión por día 2° Quinquenio 107,60 (Km/día)
Km Camión por día 3° Quinquenio 109,36 (Km/día)
Km Camión por día 4° Quinquenio 96,89 (Km/día)
Km Camión por día 5° Quinquenio 103,20 (Km/día)
Km Camión por día 6° Quinquenio 112,55 (Km/día)

34
En la siguiente tabla 18-2 (Costo y reposición de neumáticos de los equipos de transporte
al botadero en el 1º Quinquenio del proyecto), en el cálculo de costos se considera el dólar
a 680 (CLP).

Tabla 18-2 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte al botadero en el 1


Quinquenio del proyecto.

Cálculos de neumáticos del equipo de transporte a


Botadero 1° Quinquenio (797B Mining Truck (CAT))
Neumáticos por camión 4 -
Valor Neumático 95000 USD
Vida útil Neumático 9000 (Km)
Desgaste por terreno y Tº 9 %
Desgaste por carga en tolva 15 %
Rotación de neumáticos 20 %
Distancia promedio 1° quinquenio 4,14 (Km)
Ciclos 1º Quinquenio
Días totales 1800 (Días/Quin)
Baja en vida útil 4 %
Vida útil Neumático total 8640 (Km)
Consumo 1°Quinquenio por camión 23 Neumáticos
Costo del 1°Quinquenio por camión $ 1.995.000 (USD/Camión)
Km Camión por día 1° Quinquenio 109,75 (Km/día)
Km Camión por día 2° Quinquenio 107,10 (Km/día)
Km Camión por día 3° Quinquenio 104,23 (Km/día)
Km Camión por día 4° Quinquenio 110,92 (Km/día)
Km Camión por día 5° Quinquenio 117,74 (Km/día)
Km Camión por día 6° Quinquenio 115,48 (Km/día)

35
A continuación, en la Tabla 18-3 (Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte

CONSUMO DE NEUMÁTICOS DEL CAMIÓN 797B (CAT)


3°Quinqueni
1°Quinquenio 2°Quinquenio 4°Quinquenio 5°Quinquenio 6°Quinquenio
o (2027- Unidades
(2017-2021) (2022-2026) (2032-2036) (2037-2041) (2042-2046)
2031)
TOTAL CAMIONES CH 9 10 10 6 8 11 (Ca miónes )
CONSUMO POR CAMIÓN 21 22 23 20 22 23 (Neumá ticos )
COSTO POR CAMIÓN $ 1.995.000 $ 2.090.000 $ 2.185.000 $ 1.900.000 $ 2.090.000 $ 2.185.000 (USD/Quin)
COSUMO TOTAL FLOTA 189 220 230 120 176 253 (Neum/Quin)
COSTO TOTAL FLOTA $ 17.955.000 $ 20.900.000 $ 21.850.000 $ 11.400.000 $ 16.720.000 $ 24.035.000 (USD/Quin)

36
TOTAL CAMIONES BO 10 10 13 8 11 11 (Ca miones )
CONSUMO POR CAMIÓN 23 22 22 23 25 24 (Neumá ticos )
COSTO POR CAMIÓN $ 2.185.000 $ 2.090.000 $ 2.090.000 $ 2.185.000 $ 2.375.000 $ 2.280.000 (USD/Quin)
COSUMO TOTAL FLOTA 230 220 286 184 275 264 (Neum/Quin)
COSTO TOTAL FLOTA $ 21.850.000 $ 20.900.000 $ 27.170.000 $ 17.480.000 $ 26.125.000 $ 25.080.000 (USD/Quin)
total por Quinquenio y proyecto).

COSTO PLANTA BOTADER $ 39.805.000 $ 41.800.000 $ 49.020.000 $ 28.880.000 $ 42.845.000 $ 49.115.000 (USD/Quin)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 251.465.000 (USD/Proyecto)
COSTO TOTAL PROYECTO $ 170.996.200.000 (CLP/Proyecto)
Tabla 18-3 Costos y reposición de neumáticos de los equipos de transporte total por Quinquenio y proyecto.
19. DETERMINAR MANO DE OBRA (PERSONAL Y COSTOS)
ASOCIADOS A LAS OPERACIONES DE TRONADURA,
SERVICIOS MINA, CARGUÍO Y TRANSPORTE DE MATERIALES
(OPERADORES DE EQUIPOS, SUPERVISORES, ETC.)

Se determinará la flota de personal necesario para cumplir con los requerimientos de las
diversas actividades de producción durante la vida del proyecto; tronadura, carguío,
transporte y servicios mina, a continuación, se define el sistema horario, turno y días
trabajados en el corto, mediano y largo plazo, tal como se muestra en la tabla 19-1 (Esquema
horario, turno. A corto, mediano y largo plazo)

Tabla 19-1 Esquema horario, turno. A corto, mediano y largo plazo.

PROGRAMACIÓN DE HORARIOS, TURNOS Y DÍAS


DESCRIPCIÓN MAGNITUD UNIDADES
QUINQUENIOS 6 (QUIN/PROYEC)
AÑOS QUINQUENIO 5 (AÑOS/QUI)
MESES AÑOS 12 (MESES/AÑOS)
DÍAS TRABAJADOS 360 (DÍAS/AÑO)
DÍAS QUINQUENIOS 1800 (DÍAS/QUIN)
TURNOS 4(7X7) (TRAB/DESC)
HORAS TRABAJADAS 24 (Hrs/DÍAS)
HORAS TURNO 12 (Hrs/TUR)

A continuación, tabla de sueldos unitarios de las operaciones estudiadas, tabla 19-2 (Sueldos
unitarios por cargo y operación).

Tabla 19-2 Sueldos unitarios por cargo y operación.

CARGOS Y SUELDOS OPERACIONES


CARGUÍO TRANSPORTE
Cargos Remuneraciones cargos remuneraciones
Oper. Pala cable $ 1.700.000 Oper camión $ 1.300.000
Oper. Cargador $ 900.000
TRONADURA SERVICIOS MINA
Jefe de tronadura $ 1.800.000 Jefe de mantención $ 2.000.000
ayud. Tronadura $ 900.000 Encargado bodega $ 1.200.000
Oper. Camión fabrica $ 800.000 Ayud. Encargado bo. $ 600.000
Ayud.oper. Camión fabri. $ 500.000 Electromecánico $ 1.200.000
Ayud.Electromeca. $ 600.000

37
19.1 Flota de personal y costos tronadura

Se detalla la flota de personal y costos de la operación de tronadura del 1º Quinquenio del


proyecto, en la tabla 19-3 (Personal y costos de la operación de tronadura del 1º Quinquenio).

Tabla 19-3 Personal y costos de la operación de tronadura del 1º Quinquenio.

CALCULO DE PERSONAL OPERACIÓN DE TRONADURA 1° QUINQUENIO

CARGO PERSONAL REMUNERACIÓN UNIDAD


Jefe de tronadura 1 $ 1.800.000 (CLP/mes)
Ayudante del jefe de tronadura 1 $ 900.000 (CLP/mes)
Operador camión fabrica 1 $ 800.000 (CLP/mes)
Ayudante del camión fabrica 1 $ 500.000 (CLP/mes)
TOTAL 4 $ 4.000.000 (CLP/mes)
TOTAL 4 TURNOS 16 $ 16.000.000 (CLP/mes)
QUINQUENAL SUELDOS LIQUIDO $ 960.000.000 (CLP/QUIN)
QUINQUENAL SUELDOS BRUTO $ 1.103.520.000 (CLP/QUIN)

19.2 Flota de personal y costos servicios mina

Se detalla la flota de personal y costos de la operación de servicios mina del 1º Quinquenio


del proyecto, en la tabla 19-4 (Personal y costos de la operación de servicios mina del 1º
Quinquenio).

Tabla 19-4 Personal y costos de la operación de servicios mina del 1º Quinquenio.

CALCULO DE PERSONAL OPERACIÓN DE SERVICIOS MINA 1° QUINQUENIO

CARGO PERSONAL REMUNERACIÓN UNIDAD


Jefe de área de mantención 1 $ 2.000.000 (CLP/mes)
Encargado de bodega de mantención 1 $ 1.200.000 (CLP/mes)
Ayudante de bodega de mantención 1 $ 600.000 (CLP/mes)
Electromecánicos 6 $ 7.200.000 (CLP/mes)
Ayudante del electromecánico 4 $ 2.400.000 (CLP/mes)
TOTAL 13 $ 13.400.000 (CLP/mes)
TOTAL 4 TURNOS 52 $ 53.600.000 (CLP/mes)
QUINQUENAL SUELDOS LIQUIDO $ 3.216.000.000 (CLP/QUIN)
QUINQUENAL SUELDOS BRUTO $ 3.696.792.000 (CLP/QUIN)

38
19.3 Flota de personal y costos carguío

Se detalla la flota de personal y costos de la operación de Carguío del 1º Quinquenio del


proyecto, en la tabla 19-5 (Personal y costos de la operación de carguío del 1º Quinquenio).

Tabla 19-5 Personal y costos de la operación de carguío del 1º Quinquenio.

CALCULO DE PERSONAL OPERACIÓN DE CARGUÍO 1° QUINQUENIO

CARGO PERSONAL REMUNERACIÓN UNIDAD


Operador de Pala cable 4100 2 (CLP/mes)
Operador de cargador frontal 2 (CLP/mes)
Dotación de ope. Optima (15%)por
3 $ 5.100.000 (CLP/mes)
ausentismo y vacaciones (Pala cable)

Dotación de ope. Optima (15%)por 3 $ 2.700.000 (CLP/mes)


TOTAL 6 $ 7.800.000 (CLP/mes)
TOTAL 4 TURNOS 24 $ 31.200.000 (CLP/mes)
QUINQUENAL SUELDOS LIQUIDO $ 1.872.000.000 (CLP/mes)
QUINQUENAL SUELDOS BRUTO $ 2.151.864.000 (CLP/mes)

19.4 Flota de personal y costos transporte

Se detalla la flota de personal y costos de la operación de transporte del 1º Quinquenio del


proyecto, en la tabla 19-6 (Personal y costos de la operación de transporte del 1º Quinquenio).

Tabla 19-6 Personal y costos de la operación de transporte del 1º Quinquenio.

CALCULO DE PERSONAL OPERACIÓN DE TRANSPORTE 1° QUINQUENIO

CARGO PERSONAL REMUNERACIÓN UNIDAD


Operador de camión (797B) CAT 19 (CLP/mes)
Dotación de ope. Optima (15%)por
22 $ 28.600.000 (CLP/mes)
ausentismo y vacaciones
TOTAL 22 $ 28.600.000 (CLP/mes)
TOTAL 4 TURNOS 88 $ 114.400.000 (CLP/mes)
QUINQUENAL SUELDOS LIQUIDO $ 6.864.000.000 (CLP/QUIN)
DESCUENTOS LEGALES 13 (%)
QUINQUENAL SUELDOS BRUTO $ 7.890.168.000 (CLP/mes)

39
A continuación, los costos de las operaciones por Quinquenio y total proyecto. En la tabla

MANO DE OBRA Y COSTOS (CARGUÍO, TRANSPORTE,TRONADURA, SERVICIOS MINA)


1°Quinquenio 2°Quinquenio (2022- 3°Quinquenio 4°Quinquenio 5°Quinquenio 6°Quinquenio
ÁREA
(2017-2021) 2026) (2027-2031) (2032-2036) (2037-2041) (2042-2046)
Unidades
Tronadura $ 1.848.396.000 $ 1.848.396.000 $ 1.848.396.000 $ 1.848.396.000 $ 1.848.396.000 $ 1.848.396.000 (CLP/Proye)
Carguío $ 2.151.864.000 $ 2.151.864.000 $ 2.151.864.000 $ 2.151.864.000 $ 2.151.864.000 $ 2.151.864.000 (CLP/Proye)
Transporte $ 7.890.168.000 $ 8.248.812.000 $ 9.683.388.000 $ 5.738.304.000 $ 7.890.168.000 $ 8.966.100.000 (CLP/Proye)
Servicios (mantención) $ 3.696.792.000 $ 3.696.792.000 $ 3.696.792.000 $ 3.696.792.000 $ 3.696.792.000 $ 3.696.792.000 (CLP/Proye)
TOTAL QUINQUENAL $ 15.587.220.000 $ 15.945.864.000 $ 17.380.440.000 $ 13.435.356.000 $ 15.587.220.000 $ 16.663.152.000 (CLP/Proye)
TOTAL QUINQUENAL $ 22.922.382 $ 23.449.800 $ 25.559.471 $ 19.757.876 $ 22.922.382 $ 24.504.635 (USD/Proye)
19-7 (Costos mano de obra por quinquenio y total proyecto).

TOTAL PROYECTO $ 16.309.376 $ 71.201.382 (USD/Proye)


TOTAL PROYECTO TRANSPORTE
TRONADURA $ 11.090.376.000 $ 48.416.940.000 (CLP/Proye)
TOTAL PROYECTO $ 18.987.035 TOTAL PROYECTO SERVICIOS $ 32.618.753 (USD/Proye)

40
CARGUÍO $ 12.911.184.000 MINA(MANTENCIÓN) $ 22.180.752.000 (CLP/Proye)
TOTAL PROYECTO (USD) $ 139.116.547 TOTAL PROYECTO (CLP) $ 94.599.252.000
Tabla 19-7 Costos de mano de obra por quinquenio y total proyecto.
20. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO
(US$/TON) DE LAS OPERACIONES DE CARGUÍO

Para realizar un adecuado costeo de la operación de carguío, se debe determinar su costo


horario y su costo unitario. Tomando en consideración costos relevantes de las operaciones
como; costos de consumo energético (energía eléctrica) y la mano de obra, en la Tabla 20-1
(Calculo de costos horario y unitario del carguío en el proyecto).

Tabla 20-1 Calculo de costos horarios y unitarios del carguío en el proyecto.

COSTOS HORARIOS Y UNITARIOS DEL


CARGUÍO
Especificación Magnitud Unidad

Costo mano de obra $ 45.882 (USD/Mes)

Costo mano de obra $ 1.529 (USD/Día)

Costo mano de obra $ 64 (USD/Hr)

Costo energía eléctrica $ 20.769 (USD/Día)

Costo energía eléctrica $ 1.567 (USD/Hr)

Costo Horario del carguío $ 1.631 (USD/Hr)

Movimiento global Mina 176.000 (T/Día)

Costo del carguío $ 22.299 (USD/Día)

Costo unitario del carguío $ 0,1 (USD/T)

41
21. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO
(US$/TON) DE LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE

Para realizar un adecuado costeo de la operación de transporte, se debe determinar su


costo horario y su costo unitario. Tomando en consideración costos relevantes de las
operaciones como; costos de consumo energético (combustible) y la mano de obra, en la
Tabla 21-1 (Calculo de costos horario y unitario del transporte en el proyecto).

Tabla 21-1 Calculo de costos horarios y unitarios del transporte en el proyecto.

COSTOS HORARIOS Y UNITARIOS DEL TRANSPORTE


Especificación Magnitud Unidad
Costo mano de obra $ 168.235 (USD/Mes)
Costo mano de obra $ 5.608 (USD/Día)
Costo mano de obra $ 234 (USD/Hr)
Camiones 1°Quinquenio 19 (camión/Quin)
Costo combustible $ 64.824 (USD/Día)
Costo combustible $ 5.108 (USD/Hr)
Costo neumáticos $ 22.114 (USD/Día)
Costo neumáticos $ 1.743 (USD/Hr)
Costo Horario del transporte $ 7.085 (USD/Hr)
Movimiento global Mina 176.000 (T/Día)
Costo del carguío $ 92.546 (USD/Día)
Costo unitario del transporte
$ 0,53 (USD/T)
1°Quinquenio
Costo unitario del transporte
$ 0,55 (USD/T)
2°Quinquenio
Costo unitario del transporte
$ 0,64 (USD/T)
3°Quinquenio
Costo unitario del transporte
$ 0,39 (USD/T)
4°Quinquenio
Costo unitario del transporte
$ 0,54 (USD/T)
5°Quinquenio
Costo unitario del transporte
$ 0,56 (USD/T)
6°Quinquenio

42
22. DETERMINAR COSTOS HORARIO (US$/HR) Y UNITARIO
(US$/TON) DE LAS OPERACIONES DE TRONADURA

Para realizar un adecuado costeo de la operación de tronadura, se debe determinar su


costo unitario. Tomando en consideración costos relevantes de las operaciones como;
costos de insumos utilizados y la mano de obra, en la Tabla 22-1 (Calculo de costos unitario
de la tronadura en el proyecto)

Tabla 22-1 Calculo de costos unitarios de la tronadura.

COSTOS HORARIOS Y UNITARIOS DEL TRONADURA


Especificación Magnitud Unidad
Costo mano de obra $ 23.529 (USD/Mes)
Costo mano de obra $ 784 (USD/Día)
Costos de implementos $ 68.107 (USD/tronadura)
Costos de implementos $ 34.053 (USD/Día)
$
Movimiento global Mina (T/Día)
176.000
Costo de la tronadura $ 34.838 (USD/Día)

Costo unitario de la tronadura $ 0,2 (USD/T)

43
23. DEFINIR PROTOCOLOS DE SEGURIDAD DE LAS
OPERACIONES DE TRONADURA, CARGUÍO Y TRANSPORTE Y
SERVICIOS AUXILIARES
23.1 Tronadura

23.1.1 Condiciones a tomar

Las minas a rajo abierto ya sean de minerales metálicos o no metálicos, deben ser
explotadas mediante una estricta observación a la reglamentación que se encuentra en el
DC 132 (Decreto Supremo) para garantizar no solo un trabajo productivo y eficaz, sino un
trabajo seguro y responsable sobre todo dentro del rubro minero.

A continuación, se detallarán algunos artículos del DC123 Capítulo Segundo en cuanto a


este proceso delicado, pero sumamente importante en este proyecto:

 Para el transporte, almacenamiento y manipulación de explosivos en las faenas a rajo


abierto serán aplicables, en lo concerniente, las disposiciones contenidas en el Título XI
del Reglamento. Servicio Nacional de Geología.
 El tapado de los hoyos cargados con explosivos (colocación de taco), deberá hacerse
en forma manual o con un equipo especialmente diseñado para ello, autorizado por el
Servicio.

Para la autorización del equipo se deberá contar con un procedimiento de trabajo, indicando
medidas tendientes a asegurar que la guía o cordón del detonador que sale del hoyo no
pueda ser golpeado por el equipo u otro tipo de accidente que ponga en riesgo al personal
que realiza la labor. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder la
solicitud, desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de Parte.

 El equipo mecanizado no podrá trabajar dando la espalda al borde del banco y a una
distancia menor de veinte metros (20m) de los equipos de carguío como camión fábrica
o zona donde se realiza el carguío de explosivos de pozos
 En presencia o ante la proximidad de tormentas eléctricas, nevazones, ventiscas y
vientos sobre cien kilómetros (100km) por hora, se deberá suspender la operación de
carguío de explosivos y cualquier manejo de ellos. Cuando una parte de la tronadura se
encuentre cargada, se deberá aislar el área tal como si se tratara de la iniciación de un
disparo programado y esperar hasta que la emergencia haya pasado.

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 La tronadura sólo se podrá realizar con luz natural. El carguío y transporte podrá hacerse
con luz artificial, con una adecuada iluminación de depósitos y botaderos.

23.1.2 Antes del carguío de explosivos

 La persona a cargo de este proceso debe asegurarse de recibir oportunamente el plan


y programa de carguío y transporte.
 Se deben limitar con letreros y conos todo el perímetro en donde se encargan del carguío
de explosivos, asegurando el lugar para aislarlo completamente. Incluye el piso del
banco comprometido (a tronar).
 También se deben medir los pozos perforados para colocarlos en cota correctamente e
informar de alguna anomalía que tengan esos (tapados, cortos, inestables, etc.)
 Nunca se deben cargar los pozos fuera de estándar sin la aprobación de explícita de la
jefatura del área correspondiente.

23.1.3 Durante el primado de pozo

 La persona encargada debe asegurarse que el primado de pozos se realice


inmediatamente antes del carguío de explosivos.
 Se debe asegurar que los detonadores que se encuentran completamente alojados en
el booster, antes de bajarlo (sin golpearlo) hasta la cota del cebado.
 Se debe supervisar que las líneas descendentes (cables y/o tubos) estén firmemente
atadas al coligue que las sostiene; y que este tenga las dimensiones suficientes para no
caer al pozo durante el carguío de explosivo o tapado de estos.

23.1.4 Durante el carguío y tapado de pozos

 El personal debe asegurarse que el carguío y tapado se esté realizando de forma


correcta de acuerdo a las instrucciones dadas por el supervisor de tronadura.
 Los camiones fábrica deben realizar el recorrido por el área de carguío para evitar pisar
los collares de los pozos y/o cables o tubos no electrónico. También disponer siempre
de un funcionario que mantenga sujeta las líneas descendentes.
 Evitar la interacción cruzada de camiones fábrica y equipos tapa pozos, manteniendo
siempre una distancia segura entre sí (20 metros sería lo ideal aproximadamente).
 Se deben usar material de taco apropiado, o por lo contrario no se debe tapar el pozo e
informar al supervisor de tronadura.

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 También se deben asegurar que el proceso de retroceso de los camiones fábrica
siempre tengan a alguien orientándolo para evitar accidentes y evitar que vayan en
dirección a los bordes del banco.

23.1.5 durante la programación amarre e iniciación del disparo

 Es vital asegurarse que los tiempos de los detonadores estén específicamente iguales
al plano de programación.
 En caso de la utilización de detonadores no eléctricos se deben verificar que los retardos
correspondan a los tiempos especificados en el plano de amarre también se debe
asegurar que todas las conexiones se hayan realizado de manera correcta uno por uno
(manualmente) e importante no olvidad de firmar el protocolo de doble chequeo.
 Se deben efectuar el protocolo foral de entrega al cliente de disparo revisado en los
términos por el cual fue programado.
 Por último, revisar el área post tronadura y verifique la no existencia de tiros quedados:
en caso que los hubiera se debe aislar el área comprometida e informar de inmediato al
supervisor de tronadura.

23.2 Carguío y transporte

En este tramo del informe nos adentraremos en los artículos más elementales para el
proceso de carguío y transporte en cuanto a mencionar los parámetros de seguridad los
cuales son:

23.2.1 Consideraciones a tomar

El vaciado de material en puntos de descarga, como botaderos, parrillas, chancadores y


otros, deberá estar regulado con las máximas medidas de protección en cuanto a barreras
delimitadoras, iluminación, señalización y procedimientos de operación para evitar:

 Deslizamientos o caídas de equipos por pendientes o en desniveles.


 Vaciado accidental en lugares inhabilitados.
 Lesiones a personas, daños a estructuras, equipos e instalaciones.

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En el diseño de caminos, rampas, patios de estacionamiento y zonas de servicio, deberá
considerar además de la envergadura de los equipos, los siguientes factores: pendientes
máximas, salidas de emergencia o desahogos, bermas de protección y contención,
señalización de advertencia efectiva y cruzamiento de vehículos y equipos.

Antes de trasladar y cambiar de posición un equipo como grúa, pala, perforadora u otro de
gran envergadura y peso, se deberá comprobar que tanto el nuevo lugar de instalación
como su trayecto poseen las condiciones mínimas requeridas para permitir el
desplazamiento y las condiciones dinámicas que estos equipos involucran, en cuanto a
presión sobre el terreno en que se apoyarán.

La cabina o habitáculo de los vehículos y/o equipos que operan en una mina a rajo abierto,
deben ofrecer como condiciones mínimas a sus operadores; seguridad, confort, y otras
tales como:

 Aislamiento acústico, que garantice niveles de ruido conforme a las normas


establecidas.
 Buenas condiciones de sellado para evitar filtraciones de polvo y gases. Si es
preciso se deberán considerar sistemas de presurización y acondicionamiento de
aire
 Asientos con diseño ergonómico.
 Climatización de acuerdo a las condiciones del lugar de trabajo.
 Instrumental y mandos de operación de acuerdo a diseños ergonómicos y con
instrucciones en idioma español.
 Buena visibilidad (alcance visual).

La cabina de los camiones debe ser construida de acero y con resistencia suficiente para
proteger efectivamente al chofer de eventuales lesiones causadas por la pala o por rocas
que se proyectan durante la operación de carguío. En el llenado de los neumáticos debe
considerarse la recomendación del fabricante de ellos, en cuanto al uso de nitrógeno (N)
comprimido u otro gas comprimido.

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24.2.2 Durante la seguridad en el carguío y transporte

24.2.2.1 Antes de la operación

 En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces (sobre todo en turnos de
noche).
 Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia radial para
asegurarse de tener una comunicación fluida.
 Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan en el frente de
carguío.
 Verificar el funcionamiento de los camiones de carga.
 Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre por una buena
visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemas limpiaparabrisas y el estado de
los espejos.

24.2.2.2 Durante la operación

 Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina durante el carguío.
 El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra en
movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de amortiguación del equipo.
 Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a las condiciones
de tránsito, así como también al personal que se encuentre trabajando en el área.
 En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el camión cargado,
de manera de evitar los posibles derrames de material en la ruta.
 En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces altas a una
distancia de aproximadamente 200 metros de otro vehículo, a objeto de evitar
"encandilamientos" con otros operadores.
 En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.

24.2.2.3 Después del carguío

 En forma diaria se deben revisar los motores, cables, pasadores y dientes del balde.
 También se debe chequear permanentemente el funcionamiento de los equipos
auxiliares, puesto que éstos nunca deben interrumpir la secuencia de carguío.

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23.3 Servicios auxiliares minería

23.3.1 Antes del inicio de turno

1- Del personal: El personal debe estar capacitado para la manipulación y operación


de la maquinaria. Debe contar con su overol, antiparras, casco, guantes y zapatos
de seguridad.

2- Del equipo: El supervisor a cargo deberá, junto a un mecánico, realizar un


chequeo a fondo del equipo antes de la entrega de éste. Los chequeos a revisarse
serán:
a) El flujo de lubricante del equipo.
b) Los flujos de aceite para las herramientas hidráulicas y del resto del equipo.
c) Los flujos de combustible y nivel de este en el tanque.
d) El equipo debe estar limpio, es decir, no debe haber indicios de aceite o grasa,
en especial en los accesos a ella.
e) Circuito eléctrico, lo cual involucra tanto el sistema de luces (delantera, trasera,
de freno, etc) como el sistema de circuito de caja, alerta de retroceso, el
circuito de switch y la llave de bloqueo.
f) Todo equipo debe contar con una caja de herramientas en caso de una
emergencia en terreno (Siempre será recomendable que un colaborador del
área mecánica haga las mantenciones correspondientes, pero surgen casos
mínimos como un ligero cambio de piezas, las cuales puede realizar un
operador previa coordinación con el jefe de turno).
g) Siempre el equipo debe contar con un extintor en caso de emergencias.
h) El turbo deberá ser chequeado para el correcto funcionamiento del equipo
diésel.
i) En caso de fallos que detengan la operación de la maquina se debe realizar un
chequeo directo a los inyectores. Debido a que siempre son los primeros en
fallar (cabe recalcar pues los operarios siempre dicen que falla la bomba, lo
cual es un error pues la mayoría de las veces fallarán los inyectores y la
bomba muy difícilmente fallará).
Una vez realizados los chequeos del equipo, el operador debe instalarse en la cabina,
chequear los controles y ajustar el cinturón de seguridad. Una vez hecho esto se procederá
a encender el equipo y esperar a que el motor se caliente, es decir, esperar alrededor de
unos 10 minutos pues los equipos diésel no pueden trabajar con el equipo frío.

23.3.2 Durante el turno

a) Durante la utilización del equipo, y cercanos a otros, siempre se deberá notificar la


posición y no podrá desplazarse de esta sin una previa autorización del equipo
más cercano. Esto a fin de evitar aplastar los equipos auxiliares y al personal
mientras están en funcionamiento los demás equipos cercanos.

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b) En caso de que el jefe de turno no se encuentre presente en la operación, los
operadores de la maquinaría cercana más grande tendrán que dar autorización en
caso de que se quiera realizar algún movimiento de salida o ingreso del equipo
auxiliar. Con el mismo fin del punto antes mencionado.

c) En caso de mantenimiento y reparación del equipo en medio del turno, este debe
apartarse a suelo firme y lejano a maquinarias que puedan transitar cercanas a
ella. Seguido a esto, se debe apoyar el balde en suelo firme, poner todas las
palancas en neutro, parar el motor, poner freno de mano, poner la llave de bloqueo
y retirar la llave de contacto.
d) Jamás se debe realizar mantenimientos mientras el motor esté caliente.
e) Si se debe manipular el sistema eléctrico primero se debe quitar la llave de
contacto.
f) Verificar la existencia de fugas en mangueras, en caso de que sea así repararlas
inmediatamente.

23.3.3 Después del turno

a) Se deberá estacionar en una base nivelada.


b) Se debe retirar todas sus llaves, colocar la llave de freno y llave de bloqueo,
limpiar el interior de ella y cerrar bien el equipo.
c) Jamás guardar trapos grasientos, estopa o cualquier elemento incendiario dentro
del equipo.
d) Terminada la utilización del equipo, el supervisor a cargo junto a un colaborador
del área mecánica deberá realizar un chequeo a fondo, de la misma forma en que
se hace antes del turno, con el fin de que el equipo no presente problemas post-
operación.

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24. CONCLUSIÓN

Tras concluido el informe se logró comprender la importancia que tiene la adecuada


determinación de las labores mineras de acceso o movilización interior mina con respecto
a los equipos de transporte y el ancho de las frentes de carguío con relación a los equipos
de carguío y transporte.

Conocer la forma correcta de calcular los índices operacionales, como estos en conjuntos
con las distancias a los sectores de acopio del material son determinantes al momento de
calcular los rendimientos de los camiones. a su vez como la flota de camiones esta
determinadas por la producción necesaria por la planta de chancado y distancias a los
sectores de acopio de materiales.

Tener en plena consideración los parámetros geométricos de las mallas de tronaduras al


momento de diseñar, que accesorios y explosivos son necesarios para lograr los objetivos
planificados según requerimientos de movimiento de tierra en función del equipo de carguío
y aprender a analizar correctamente los elementos de tronaduras y las líneas de isotiempo
para poder planificar de manera adecuada bajo requerimientos de seguridad del campo
cercano y el campo lejano.

Comprendimos que la adecuada determinación de los equipos auxiliares que se requieran,


porque estos son los encargados de facilitar, despejar y acondicionar los sectores que serán
utilizados por los equipos de carguío y transporte en donde estos trabajen o se desplacen.

Identificar la importancia de conocer anticipadamente los recursos energéticos, mantención


de neumáticos y la mano de obra necesarios para el funcionamiento de los equipos de
carguío, transporte y tronadura, para sí determinar los costos horarios y unitarios de las
respectivas operaciones unitarias, que bajo sus respectivos protocolos de seguridad serán
prioridad para dar cumplimiento óptimo del plan minero a largo, mediano y corto plazo.
(Informe de gestión gerencia mina Radomiro Tomic, 2006) (Informe de gestión gerencia
mina Radomiro Tomic, 2006)

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25. Referencias

Arias, J., Torres, L., & Rodriguez., J. (2016). Analisis técnico de elementos de topografia
servicios mina y tronadura. Santiago de Chile.

Informe de gestión gerencia mina Radomiro Tomic. (01 de Junio de 2006). Calama,
Provincia del Loa, Antofagasta, Chile.

Instituto Profesional Inacap. (Junio de 2016). APUNTES DE CARGUÍO Y TRANSPORTE.


Santiago , Región Metropolitana, Chile.

Instituto Profesional Inacap. (Junio de 2016). APUNTES DE TRONADURA. Santiago ,


Región Metropolitana, Chile.

Instituto profesional Inacap. (Junio de 2016). MANUAL 2D BENCH JKSIMBLAST. Santiago,


Región Metropolitana, Chile.

Jimeno, C. L. (2003). Manual de perforación y voladura de rocas. Madrid, España: Carlo


Lopez Jimeno.

Portal Minero. (2006). Manual general de minería y metalurgia. Santiago de chile: Servicios
de impresion laser S.A.

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