Peramalan Permintaan

terhadap
http://slidepdf.com/reader/full/142347825-makalah-pt-krakatau-steel 1/25
5/24/2018 142347825 Makalah PT Krakatau Steel - slidepdf.com
1.2 PERUMUSAN MASALAH

1. Bagaimana proses produksi baja di PT Krakatau Steel ?
2. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT Krakatau
Steel ?
1.3 TUJUAN
Perumusan makalah ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui dan memahami PT Krakatau bergerak di bidang apa .

2. Mengetahui dan memahami hal apa yang menarik dari bisnis PT Krakatau Steel
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri
pengolahan baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek
baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya
proyek tersebut dikenal dengan nama pabrik baja “TRIKORA” yang mendapat
bantuan dari pemerintah Rusia.
Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari
proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat
dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan

pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No 35
proyek pabrik baja “TRIKORA” menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan
ditandatangani akte notaris pada tanggal 23 Oktober 1971.
Pembangunan pabrik PT. Krakatau Steel rampung pada tahun
1977. Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakaan pembangunan pabrik-
pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian, maka pabrik –
pabrik yang dibangun adalah terpadu yaitu dapat mengolah biji besi sampai
dengan produk-produk jadi dari baja.
Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :
Adanya cikal bakal industri baja ( Trikora )
Letak geografis ( pinggir laut )
Tersedianya tanah yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi sosial budaya daerah
Daerah tandus ( bukan agraris )

Tersedianya tenaga kerja
2.2.1 Visi dan Misi PT. Krakatau Steel

Visi :
2008 : “Cost Competitive Global Steel Provider”

2013 : “ Dominate Integrated Global Steel Player”
2020 : “ Leading Global Steel Player”
Misi :
“ Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang berbudaya, mempunyai
komitmen untuk menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan
menyeluruh yang menghasilkan solusi industri dan insfrastruktur untuk
kesejahteraan masyarakat.”
2.2.2 Pembagian Plant PT. Krakatau Steel

Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam
beberapa plant, yaitu:
1. Pabrik pengolahan besi dan baja

2. Pabrik peleburan besi dan baja
3. Pabrik pengerolan besi dan baja
1. Pabrik pengolahan besi dan baja, antara lain:

Pabrik Besi Spons HYL I
Pabrik Besi Spons HYL III
Rotary Kiln (RK)
2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain:

SPP (Slab Steel Plant ),
Bagian pabrik yang memproduksi baja lembaran (slab)
3. Pabrik yang pengerolan besi dan baja, antara lain:

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)
Pabrik Batang Kawat (WRM)

2.2 Proses Produksi Baja di PT. Krakatau Steel
Dibawah ini adalah diagram proses produksi baja di PT. Krakatau
Steel
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔG01273 = -24,19 Kkal …………….(2)
3Fe O + H → 2Fe O + H O ΔG0 = -25,72 Kkal …………….(3)

2 3 2 3 4 2 1273
Selanjutnya bijih besi yang telah direduksi masuk ke Electric Arc Furnace.
Pada alat ini, bijih besi yang telah direduksi dan dicampurkan dengan potongan
baja yang dipanaskan yang kemudian dilebur dengan panas busur listrik yang mencolok
diantara elektroda tungku dan bagian bawah tungku. Proses peleburan dimulai pada
tegangan rendah (busur pendek) antara elektroda dan potongan besi.
Busur selama periode ini tidak stabil. Dalam rangka meningkatkan stabilitas busur
potongan-potongan kecil dari besi ditempatkan dalam lapisan atas muatan. Elektroda
meleleh dan kemudian turun menembus ke dalam potongan besi yang membentuk
cekungan. Logam cair mengalir turun ke bagian bawah tungku. Ketika elektroda mencapai
bagian bawah tungku, busur menjadi stabil dan tegangan dapat ditingkatkan. Elektroda
mengangkat bersama-sama dengan tingkat meleleh. Sebagian besar potongan besi (85%)
mencair selama periode ini. Suhu busur mencapai 6300 º F (3500 º C).
Kemudian dari proses dibagian bawah, pada blast furnace ada 2 yang terbentuk
yaitu slag dan molten iron. Pada proses ini bijih besi, abu dan batu kapur yang meleleh
bersama didalam blace furnace membentuk slag. Ketika
proses peleburan metalurgi selesai, batu kapur secara kimia telah dikombinasikan dengan
aluminat dan silikat dari bijih dan abu dari tungku pembakaran batubara untuk
membentuk produk non-logam yang disebut slag. Selama periode pendinginan dan
pengerasan dari keadaan cair nya, Blast Furnace slag dapat didinginkan dalam beberapa
cara untuk membentuk salah satu dari beberapa jenis
produk. Pada proses ini juga terbentuk molten iron (besi cair) yang digunakan
pada proses selanjutnya. Sebagian masuk ke pig iron casting dan sebagaian lagi masuk ke
Blast Oxygen Furnace. Pada Blast Oxygen Funace tidak menggunakan
bahan bakar tambahan. Kotoran dari pig iron (karbon, silikon, mangan dan fosfor)
berfungsi yang sebagai bahan bakar. Besi dan kotoran yang dioksidasi diperlukan untuk
proses tersebut. Oksidasi logam cair dan slag melalui proses yang rumit dalam beberapa
tahapan dan terjadi secara bersamaan pada batas-batas antara berbagai fase (gas-logam,
gas-terak, terak-logam). Akhirnya terjadi reaksi sebagai berikut:
1/2 {O 2 } = [O] [Fe] + 1/2 {O 2 } = (FeO) [Si] + {O 2 } =
(SiO 2 ) [Mn] + 1/2 {O 2 } = (MnO) 2 [P] + 5/2 {O 2 } =
(P 2 O 5 ) [C] + 1/2 {O 2 } = {CO} {CO} + 1/2 {O 2 } = {CO 2 }
Kebanyakan oksid diserap oleh slag. Produk yang berbentuk gas CO dan CO 2 akan
ditransfer ke atmosfer dan dihapus oleh sistem. Potensi oksidasi atmosfer ditandai
dengan rasio pasca-pembakaran :
{CO 2 } / ({CO 2 } + {CO}
Proses oksigen dasar telah membatasi kemampuan untuk desulfurisasi . Metode yang
paling populer desulfurisasi adalah penghapusan belerang dari baja cair untuk
mengurangi slag. Namun slag terbentuk dibagian bawah Blast Oxygen Furnace sehingga
nilai maksimum koefisien dalam proses ini adalah sekitar 10, yang dapat dicapai dalam
slag yang mengandung konsentrasi CaO yang tinggi.
Selanjutnya biji hasil dari proses di Electic Arc Furnace dan dari Blast Oxygen
Furnace, masuk kedalam proses Steel Refining Facility. Disini terjadi proses
pemurnian baja cair yang dilakukan di Ladle Furnace untuk selanjutnya diteruskan ke
mesin pengecoran kontinyu. Di dalam ladle furnace baja cair di tambah dengan bahan
tambah lain nya seperti Almunium, FeMn, FeSi dll.
Proses terakhir adalah proses pengecoran logam ke dalam mould dari ladle sehingga
terbentuk slab baja secara kontinyu. Baja slab diperoleh dari proses
pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon
diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan
200 mm, lebar 880-2080 mm dan panjang maksimum 12000 mm. Dalam proses casting
yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya mendapatkan kualitas bentuk slab
sesuai keinginan dengan kualitas permukaan/external dan internal yang baik.
2.3 Peralatan yang Digunakan Pada Proses Produksi Baja di PT

Krakatau Steel
2.3.1 Coal Injection

Injeksi bubuk batubara dikembangkan pada abad ke-19, namun tidak
diterapkan industri sampai tahun 1970-an. Kenaikan biaya kokas karena
7
meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak kompetisi

untuk sumber daya telah membuat metode ini menarik untuk besi memproduksi
industri dan meningkatkan nilainya.
Metode PCI didasarkan pada konsep sederhana udara utama (disebut sebagai
"menyampaikan gas") membawa bubuk batubara yang disuntikkan melalui Lance
ke tuyere (inlet pertengahan bawah dari blast furnace),
kemudian dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang "ledakan")

dipasok melalui sumpitan di tuyere dan kemudian disalurkan ke tungku untuk
menciptakan rongga seperti balon yang disebut "lintasan", yang kemudian
menyebar batubara dan kokas pembakaran dan meleleh bijih besi padat,
melepaskan besi cair. Aspek yang paling luar biasa dari metode ini adalah bahwa
hal itu memungkinkan untuk batubara lebih murah untuk dikonsumsi dalam
sistem, ganti kokas mahal, sehingga sangat mengurangi biaya. Karena lingkungan
yang parah dalam tungku, (> 2000K), pengamatan visual dari raceway bentuk dan
ukuran tidak mungkin, karena itu jauh mengukur sensor yang digunakan untuk
menyelidiki reaksi kimia dan fisik di dalam tungku.
Pemahaman yang lebih baik dari metode raceway dan PCI dapat
mengoptimalkan kinerja tanur tinggi dan mengurangi biaya. Perbaikan lebih
lanjut dengan metode PCI dan penggunaan campuran batubara
(pencampuran batubara yang berbeda) metode injeksi yang membuat industri

tertarik.
Gambar Coal Injection
2.3.2 Coke Oven

Batu bara dikonversikan menjadi coke dengan memanaskan campuran
disiapkan muatan batubara di coke oven dalam ketiadaan udara pada suhu
1000oC-1050oC selama 16/19 jam. Masalah volatile batubara dibebaskan
selama karbonisasi dikumpulkan dalam gas mengumpulkan listrik dalam
bentuk mentah kokas oven gas melewati pipa berdiri dan pendinginan kontak
langsung dengan amonia cairan semprot. Gas didinginkan dari 800oC sampai
80oC ditarik ke Pabrik Kimia Batubara oleh pengisap debu. Sisa kokas didorong
keluar dari oven dengan mobil pendorong melalui panduan ke coke
ember. Merah-panas kokas dibawa ke pabrik arang pendinginan kering untuk
pendinginan.
Produk utama dalam proses pembuatan kokas adalah oven gas kokas
mentah dan ini memiliki banyak bahan kimia yang berharga. Bahan kimia
batubara utama berupa Amonia (NH3), Tar dan bensol dari CO-Gas serta
produk primer dari Crude CO Gas Amonium Sulfat (NH4) 2 SO 4 , Tar mentah,
bensol mentah dan dibersihkan kokas oven gas. Yang didinginkan dari coke,
dipisahkan menjadi 3 fraksi.
Gambar coke oven
2.3.3 Blast Furnace

Tujuan dari blast furnace adalah untuk mengurangi kimia dan fisik
mengkonversi oksida besi menjadi besi cair yang disebut "hot metal". Blast
furnace adalah besar, baja tumpukan dilapisi dengan bata tahan api, di mana
bijih besi, kokas dan batu kapur dibuang ke atas, dan udara dipanaskan
dihembuskan ke bagian bawah. Bahan baku membutuhkan 6 sampai 8 jam
untuk turun ke bagian bawah tungku di mana mereka menjadi produk akhir
dari cairan slag dan besi cair.
Produk-produk cair dialirkan dari tungku secara berkala. Udara panas yang
tertiup angin ke bawah tungku naik ke atas dalam 6 sampai 8 detik setelah
melalui berbagai reaksi kimia. Setelah tanur dimulai secara kontinyu akan
berjalan selama empat sampai sepuluh tahun dengan hanya berhenti pendek
untuk melakukan pemeliharaan yang direncanakan.
Gambar Blast Furnace
2.3.4 Belt Conveyor

Conveyor Belt merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan
tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton. Kapasitas pemindahan material oelh
belt conveyor cukup tinggi karena material dipindahkan secara terus menerus
dalam kecepatan yang relative tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt
atau ban berjalan, idler, unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika
material yang akan dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relative
pendek maka portable conveyor dapat digunakan.
Gambar Belt Conveyer
10
11
2.3.5 Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace merupakan tempat peleburan untuk menghasilkan
baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan
kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
Adapun urutan dalam EAF yaitu :
12
1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)
2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang telah di

siapkan dalam bucket kedalam dapur listrik.
3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam dapur,

proses peleburan siap dilaksanakan. Proses peleburan adalah
proses mencairkan logam dari bahan baku menjadi cair dengan

menggunakan elektroda yang dimasukan kedalam dapur.
13
Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada gambar,

adalah kapal dimiringkan dilapisi dengan refraktori seperti
bata magnesia karbon. Peralatan bantu termasuk parasut untuk
pengisian memo, gerbong untuk paduan dan fluks, tombak untuk
menyuntikkan gas oksigen murni, sebuah sublance untuk mengukur suhu dan
konsentrasi karbon baja cair, mengangkat perangkat untuk tombak dan
sublance, peralatan untuk memiringkan kapal , dan peralatan untuk
memulihkan dan membersihkan gas buang.
Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat

decarburized per panas. Kebanyakan BOFs di Jepang memiliki kapasitas 150-
300 ton. Fungsi utama dari BOF adalah untuk decarburize logam panas
dengan menggunakan gas oksigen murni. Dalam BOF atas ditiup, oksigen
murni diinjeksikan sebagai jet
14
kecepatan tinggi terhadap permukaan logam panas, yang memungkinkan

penetrasi jet menimpa beberapa kedalaman ke logam mandi. Dengan kondisi
tersebut, oksigen bereaksi secara langsung dengan karbon dalam logam
panas untuk menghasilkan karbon monoksida. Murni oksigen BOF top-blown
dapat decarburize 200 ton logam panas dari 4,3% menjadi 0,04% C C dalam
waktu sekitar 20 menit. Sebagai hasil dari produktivitas tinggi ini, BOF
menggantikan tungku perapian terbuka, yang merupakan proses yang lebih
lambat.
Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon dan

kemudian karbon dalam logam panas. Ketika konsentrasi karbon dari logam
panas menurun menjadi sekitar 1%, oksidasi besi dimulai secara paralel
dengan karbon. Oksidasi besi menjadi ditandai pada konsentrasi karbon
kurang dari 0,1%, penurunan baik efisiensi oksigen untuk dekarburisasi dan
tingkat dekarburisasi, sambil meningkatkan hilangnya besi ke terak. Masalah
dengan BOF top-blown demikian oksidasi besi ketika konsentrasi karbon
rendah tercapai, dan mengakibatkan penurunan tingkat dekarburisasi.
Ketika isi oksida besi terak meningkat berlebihan, dapat bereaksi terlalu cepat
dengan karbon dalam baja cair dan menyebabkan evolusi gas tiba-tiba,
membentuk campuran baja terak dan cair yang kadangkadang meletus dari
kapal dalam fenomena yang disebut "tumpah" atau "meludah". Penggunaan
oksigen tombak dengan beberapa lubang di ujung telah terbukti sangat
efektif dalam delocalizing pasokan
oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil menahan oksidasi

berlebihan dari baja cair dan mencegah tumpah dan meludah.
Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses

oksigen bawah-blown dikembangkan, di mana gas oksigen murni disuntikkan
ke dalam baja cair dari bagian bawah BOF tersebut. Bagian bawah bertiup
meningkatkan pengadukan dari logam panas dan dengan demikian
mempersingkat waktu pencampuran rata-rata dalam mandi baja cair, dan
15
mempromosikan transportasi karbon terlarut di kamar mandi, mencegah

over-oksidasi terak, yang merupakan penyebab tumpah dan meludah.
Akibatnya, bagian bawah bertiup meningkatkan efisiensi dekarburisasi,
terutama pada konsentrasi rendah karbon. Bottom-meniup dilakukan dengan
tuyeres bawah konsentrik pipa ganda-dinding. Bagian dalam pipa digunakan
untuk meniup gas oksigen murni bersama dengan kapur bubuk sebagai agen
pembentuk terak, sedangkan gas propana ditiup melalui pipa luar sebagai
pendingin untuk mencegah tuyere membakar kembali, karena propana
mengalami reaksi endotermik selama dekomposisi, yang menghasilkan
pendinginan dan mengurangi pembakaran tuyeres.
Perbaikan ini telah membuat produksi baja rendah karbon jauh lebih
mudah. Bagian atas-dan-bawah BOF ditiup, yang menggabungkan keunggulan
dari kedua jenis BOF, baru-baru ini menjadi menonjol dalam pembuatan baja
oksigen. Gabungan bertiup BOFs kebanyakan menggunakan gas inert bottom-
blown di tempat gas oksigen untuk mengaduk. Berbagai metode bottom-
meniup telah diadopsi. Sebagai salah satu contoh, plug keramik dengan
tertanam beberapa pipa kecil atau beberapa celah digunakan dalam tuyeres
bawah. Terlepas dari jenis BOF, gas buang, yang tinggi kandungan CO, adalah
baik terbakar di tenggorokan BOF dan melewati boiler limbah panas dipasang
di bagian atas tenggorokan untuk memulihkan
panas yang masuk akal dan panas pembakaran, atau pulih uncombusted
melalui pemulihan peralatan gas buangan dan disimpan dalam tangki bensin
untuk digunakan sebagai bahan bakar.
16
Casting mesin yanga ditunjuk untuk membentuk baja cair untuk menjadi
billet , bloom atau slab kastor. Kastor slab cenderung melemparkan bagian
yang jauh lebih luas daripada tebal:
Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm lebar

dengan 180-250 mm tebal dan sampai 12 m panjang dengan
kecepatan pengecoran konvensional hingga 1,4 m / menit, namun
lebar slab dan kecepatan pengecoran sedang meningkat.
Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250 ×

150 mm, misalnya di Nanjing Iron & Steel di Cina.
Lembaran tebal yang tersedia sampai dengan 2200 × 450 mm, misalnya
pada Dillinger Hütte di Dillingen, Jerman.
Tipis lembaran: 1680 × 50 mm
Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 × 200 mm

misalnya Bloom kastor Aldwarke di Rotherham, Inggris,
melemparkan bagian dari 560 × 400 mm. Panjang mekar dapat bervariasi
4-10 m.
Billet kastor cor ukuran bagian yang lebih kecil, seperti di
17
bawah 200 mm persegi, dengan panjang sampai 12 m

panjang. Kecepatan Cast bisa mencapai 4 m / menit.
o Rounds: baik 500 mm atau 140 mm
Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di

penampang, 1048 × 450 mm atau 438 × 381 mm keseluruhan. Dekat
bentuk dikurangi balok kosong: 850 × 250 mm keseluruhan
Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk utama

dari dapur tinggi yang diproses secara kimiawi dari bijih besi (iron ores)
melalui peleburan dan pemanasan dari bahan baker kokas, oleh karenanya
tidak mengherankan jika pig iron merupakan paduan kompleks dari
berbagai unsur dimana selain unsur-unsur bawaan dari iron ores itu
sendiri, metode yang dilakukan dalam prosesnya pun menghasikan
molekul-molekul baru akibat senyawa kimia dari unsur-unsur yang telah
tersedia, dimana besi mentah ( pig iron) yang dihasilkan dari dapur tinggi
ini mengandung tidak kurang dari 10% unsur-unsur paduan dalam kondisi
18
senyawa ditambah dengan unsur-unsur bebas yang terkandung pada

setiap berat atom-nya dan masing-masing unsur ini memiliki pengaruh
besar terhadap sifat bahan tersebut. Untuk itu maka proses pemurnian
dari besi mentah ini merupakan proses yang sulit dan rumit.
Hal ini telah dilakukan dengan berbagai metode seperti akan dijelaskan
pada uraian berikutnya dan sebelum itu akan kita lihat terlebih dahulu
komposisi unsur-unsur yang secara umum dimiliki oleh besi kasar (pig Iron)
berikut:
1. Total karbon 3 sampai 4 %, sebagian dari jumlah ini bersenyawa dengan
unsur ferrite (Fe) yang disebut sebagai besi carbide (Fe3C) sedangkan
sebagian lagi dalam jumlah yang relatif karena sangat dipengaruhi oleh
proses pendinginan yakni merupakan karbon bebas yang membentuk
grafit serta kada sulphur (S) yang memiliki sifat kecenderungan untuk
mengikat karbon serta silisium (Si) yang cenderung menguraikan karbon.
Unsur ini biasanya terdiri atas 0,1 % sampai 0,3 % bersenyawa dan
membentuk cementite (Fe3C) dan lebih dari 2,7 % merupakan karbon
bebas (free-Karbon) atau graphite.
2.Silisium (Si) : 0,4 - 2,5 %
3.Phosphorus (P) : 0,04 - 2,5 % (lihat 2.3 hal 12)

4.Sulphur (S) : 0,02 - 0,2 %
5.Manganese (Mn) : 0,4 - 2,7 %
6.Balance, Irons
(Sumber : http://ilmusekolahgratis.blogspot.com/2013/04/komposisi-unsur-di-dalam-
besimentah.html#ixzz2S5Oo83Ze)
19
Teknik Analisis Data

Untuk menganalisa data yang diperoleh dari hasil penelitian, maka dilakukan
perhitungan dengan menggunakan rumus-rumus yang relevan terhadap masalah
yang dianalisa. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
a. Rasio Likuiditas
1. Rasio Lancar = Aktiva Lancar
Hutang Lancar X100%
2. Rasio Cepat = Aktiva Lancar -Persedian

Hutang Lancar X100%
b. Rasio Solvabilitas
Total Hutang
1. Rasio Hutang terhadap Modal = X100%
Modal Sendiri
Total Hutang
2. Rasio Hutang terhadap Total Asset = X100%

Total Asset
c. Rasio Aktivitas
Penjualan 1. Perputaran Total Aktiva =
Total Aktiva
Penjualan
2. Perputaran Aktiva Tetap =
Total Aktiva Tetap
d. Rasio Profitabilitas
20
1. Return On Invesment (ROI) = Laba Bersih

X100%
Total Asset
2. Net Profit Margin = Laba Bersih

X100%
Penjualan
3. Return On Equity (ROE) = Laba Bersih

X100%
Modal Sendiri
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Deskripsi Objek Penelitian
PT Krakatau Steel adalah sebuah perusahaan baja terbesar di Indonesia. BUMN
yang berlokasi di Cilegon, Banten ini pada tanggal 31 Agustus 1970. Produk yang dihasilkan
adalah baja lembaran panas, baja lembaran dingin, dan baja batang kawat. Hasil produk
ini pada umumnya merupakan bahan baku untuk industri lanjutannya. Bertepatan dengan
dikeluarkannya Peraturan Pemerintah RI No. 35 tahun 1970 tentang Penyertaan Modal
Negara Republik Indonesia untuk pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Krakatau
Steel. Berdasarkan Anggaran dasar perusahaan, ruang lingkup kegiatan Krakatau Steel
terutama meliputi bidang produksi, perdangangan dan pemberian jasa.
PT. Krakatau Steel menjadi perusahaan baja terpadu di Indonesia dengan fasilitas
infrastruktur yang lengkap. Pembangunan industri baja ini dimulai dengan memanfaatkan
sisa peralatan Proyek Baja Trikora, yakni untuk Pabrik Kawat Baja, Pabrik Baja Tulangan
dan Pabrik Baja Profil. Pabrik-pabrik ini diresmikan penggunanya oleh Presiden Republik
Indonesia pada tahun 1977.
Hasil Penelitian
Berdasarkan hasil analisis data yang telah dilakukan oleh penulis pada perusahaan
pada pembahasan diatas bisa kita nilai bagaimana kinerja perusahaan PT.Krakatau
Steel,Tbk di Bursa Efek Indonesia melalui rasio likuiditas, rasio solvabilitas, rasio aktivitas,
dan rasio profitabilitas dengan menyesuaikan data hasil analisis yang ada dengan landasan
teori yang telah diambil. Hasil dari analisis kinerja keuangan melalui rasio-rasio diatas bisa
dilihat pada tabel yang telah dirangkumkan di bawah ini.
21
Tabel 1. TINGKAT RASIO dan PENILAIAN TAHUN 2011 - 2015 PT. Krakatau Steel, Tbk
Rasio 2011 2012 2013 2014 2015 Ratarata Pedoman keterangan

rasio
Likuiditas
CR 1,43% 1,12% 0,96% 0,74% 0,61% 0,97% 200% Kurang baik
QR 0,69% 0,60% 0,50% 0,40% 0,33% 0,50% 150% Kurang baik
Solvabilita s
DAR 0,51% 0,56% 0.55% 0,65% 0,51% 0,55% 35% Baik

DER 1,07% 1,29% 1,26% 1,91% 1,07% 1,32% 90% Kurang Baik
Aktivitas
TATO 0,83x 0,89x 0,87x 0,71x 0,35x 0,73x >0,5x Baik
FATO 2,15x 1,96% 1,62% 1,21% 0,47% 1,48% 1,5x Kurang baik
Profitabilit
as
ROI 0,04% - - - - 0% 30% Kurang baik
0,01% 0,02% 0,06% 0,08%
NPM 0,05% - - - - - 20% Kurang baik
0,01% 0,03% 0,08% 0,24% 0,02%
ROE 0,09% - - - -0,018 - 40% Kurang baik
0,02% 0,06% 0,17% 0,04%
Sumber : Peneliti 2016
Dari Tabel 1, bisa dilihat bahwa kinerja keuangan PT.Krakatau Steel,Tbk di Bursa
Efek Indonesia selama lima periode berturut. Dari sembilan (9) rasio yang dianalisa, dua
(2) diantaranya kinerja yang bisa dikatakan baik, hal ini dapat terlihat dari Debt to Asset
Ratio yang memiliki rata-rata sebesar 0,55% yang kurang dari 35% menurut pedoman
rasio karena semakin rendah rasio ini maka semakin baik. Sedangkan Total Asset Turn
Over memiliki rat-rata sebesar 0,73x dimana hasil analisis ini melebihi standar pedoman
rasio yaitu dari 0,5x yang berarti perusahaan dapat mengidentifikasikan kemampuan
perusahaan untuk menjanmin keseluruhan hutang dengan asset yang dimilikinya.
Pada Debt to Asset Ratio dapat dikatakan baik karena menunjukkan bahwa
perusahaan dapat memenuhi beban yang ditanggung perusahaan dalam memenuhi
kewajiban dengan menggunakan seluruh modal sendiri atau aaset perusahaan. Pada Total
Asset TurnOver dikatakan baik karena perusahaan dapat meningkatkan nilai penjualan
22
yang diakibatkan oleh meningkatnya nilai piutang sehingga aktiva lancar perusahaan
dapat terdorong naik.
Sedangkan tujuh (7) diantaranya mempunyai kinerja keuangan dalam kondisi
yang kurang baik yaitu pada Rasio Likuiditas diketahui bahwa hasil analis rasio pada
perusahaan tidak mencapai standar yang ditetapkan yaitu sebesar 100% dan hasil analisis
pada current rasio sebesar 0,97%, sedangkan Quick ratio sebesar 0,50%. Dan Debt Equity
Ratio yang memiliki rata-rata sebesar 1,32% dimana hasil analisis rasio ini belum
memenuhi standar pedoman rasio yaitu 35%. Oleh karena itu debt equity ratio dikatakan
kurang baik karena aktivanya tidak dapat menutupi hutang lancar dengan maksimal.
Perusahaan dinilai belum bisa memenuhi kewajiban jangka pendeknya, Rasio
Profitabilitas menunjukkan kinerja perusahaan yang kurang baik karena dilihat dari hasil
analisis rasio yang menunjukkan bahwa hasil analisis rasio pada ROI, NPM, dan ROE belum
mencapai standar pedoman rasio yang ditetapkan. Pada ROI hasil analisis menunjukkan
hasil analisis sebesar 0% sedangkan standar pedoman rasio mengharuskan hasil analisis
rasio melebihi 30%, pada NPM hasil analisis sebesar 0,02%, sedangkan standart rasio
harus melebihi 20%, dan ROE menghasilkan hasil analisis sebesar -0,04%, sedangkan
standart pedoman rasionya sebesar 40%, hal ini menunjukkan bahwa kemampuan
perusahaan dalam menghasilkan laba bersih tidak dapat memanfaatkan kekayaan asset
perusahaan. Pada Aktivitas Rasio, selain menunjukkan hasil yang baik namun juga
menunjukkan hasil yang kurang baik pada Fix Assets Turn Over yang hasil analisisnya
belum mencapai standar pedoman rasio sebesar 1,5x dimana hasil analisis yang
ditunjukkan oleh Fix Assets Turn Over hanya sebesar 1,48x.
23

Peramalan Permintaan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Peramalan Permintaan

Judul Asli:

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

terhadap

1.2 PERUMUSAN MASALAH

1. Mengetahui dan memahami PT Krakatau bergerak di bidang apa .

2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel

dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan

Tersedianya tanah yang cukup luas

Tersedianya air yang cukup banyak

Kondisi sosial budaya daerah

Daerah tandus ( bukan agraris )

2.2.1 Visi dan Misi PT. Krakatau Steel

2008 : “Cost Competitive Global Steel Provider”

2.2.2 Pembagian Plant PT. Krakatau Steel

1. Pabrik pengolahan besi dan baja

1. Pabrik pengolahan besi dan baja, antara lain:

Pabrik Besi Spons HYL III

Rotary Kiln (RK)

2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain:

3. Pabrik yang pengerolan besi dan baja, antara lain:

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)

Pabrik Batang Kawat (WRM)

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔG01273 = -24,19 Kkal …………….(2)

3Fe O + H → 2Fe O + H O ΔG0 = -25,72 Kkal …………….(3)

1/2 {O 2 } = [O] [Fe] + 1/2 {O 2 } = (FeO) [Si] + {O 2 } =

(SiO 2 ) [Mn] + 1/2 {O 2 } = (MnO) 2 [P] + 5/2 {O 2 } =

(P 2 O 5 ) [C] + 1/2 {O 2 } = {CO} {CO} + 1/2 {O 2 } = {CO 2 }

{CO 2 } / ({CO 2 } + {CO}

2.3 Peralatan yang Digunakan Pada Proses Produksi Baja di PT

2.3.1 Coal Injection

meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak kompetisi

kemudian dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang "ledakan")

(pencampuran batubara yang berbeda) metode injeksi yang membuat industri

Gambar Coal Injection

2.3.2 Coke Oven

Gambar coke oven

2.3.3 Blast Furnace

Gambar Blast Furnace

2.3.4 Belt Conveyor

Gambar Belt Conveyer

2.3.5 Electric Arc Furnace

1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)

2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang telah di

3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam dapur,

proses mencairkan logam dari bahan baku menjadi cair dengan

Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada gambar,

Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat

kecepatan tinggi terhadap permukaan logam panas, yang memungkinkan

Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon dan

oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil menahan oksidasi

Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses

mempromosikan transportasi karbon terlarut di kamar mandi, mencegah

Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm lebar

Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250 ×

Tipis lembaran: 1680 × 50 mm

Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 × 200 mm

bawah 200 mm persegi, dengan panjang sampai 12 m

o Rounds: baik 500 mm atau 140 mm

Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di

Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk utama

senyawa ditambah dengan unsur-unsur bebas yang terkandung pada