Anda di halaman 1dari 49

Tugas Besar Alat Berat

STONE CRUSHER

Disusun Oleh :

Syarif Hidayat
4115110024
D IV Jalan Tol / SEMESTER V

JURUSAN TEKNIK SIPIL


POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Semesta Alam Allah
SWT, karena dengan rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan
makalah ini untuk memenuhi tugas besar mata kuliah PTM dengan materi Stone
Crusher.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, Bapak
Kusumo Drajat selaku dosen pembimbing mata kuliah PTM, Orang Tua, dan
kawan – kawan JT 2015 serta semua pihak yang telah membantu dan mendukung
baik secara moril dan materi dalam pembuatan makalah ini.
Makalah ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pembaca dan mamberi
pengetahuan lebih tentang Alat Berat khususnya Stone Crusher. Meskipun
makalah ini telah selesai, penulis sungguh menyadari bahwa makalah ini masih
terdapat kekurangan. Oleh karena itu, dengan tangan terbuka penulis menerima
kritik dan saran yang bersifat membangun demi penyempurnaan penulis dalam
pembuatan makalah selanjutnya di masa yang akan datang.

STONE CRUSHER ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR --------------------------------------------------------- ii
DAFTAR ISI --------------------------------------------------------------------- iii
DAFTAR GAMBAR ------------------------------------------------------------ v
DAFTAR TABEL -------------------------------------------------------------- vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang --------------------------------------------------- 1
1.2. Tujuan ------------------------------------------------------------- 1
1.3. Metodologi Penulisan ------------------------------------------- 1
1.4. Sistematika Penulisan -------------------------------------------- 2
BAB II STUDI PUSTAKA
2.1. Umum -------------------------------------------------------------- 3
2.2. Jenis-jenis Stone Crusher ---------------------------------------- 7
2.2.1. Jaw Crusher ---------------------------------------------- 8
2.2.2. Cone Crusher --------------------------------------------- 9
2.2.3. Gyratory Crushe------------------------------------------ 10
2.2.4. Impact Crusher ------------------------------------------- 11
2.2.5. Roll Crusher (Pemecah tipe silinder) ----------------- 13
2.2.6. Pemecah Batu Lain -------------------------------------- 15
2.3. Alat Bantu Crusher ---------------------------------------------- 15
2.3.1. Feeder------------------------------------------------------ 15
2.3.2. Penyalur -------------------------------------------------- 16
2.3.3. Saringan -------------------------------------------------- 17
2.3.4. Jembatan Timbangan ------------------------------------ 20
2.4. Kapasitas Stone Crusher ---------------------------------------- 21
2.4.1. Kapasitas Jaw Crusher ---------------------------------- 21
2.4.2. Kapasitas Gyratory Crusher --------------------------- 23
2.4.3. Kapasitas Cone Crusher -------------------------------- 24
2.4.4. Kapasitas Hammer Mill Crusher ---------------------- 25
2.4.5. Kapasitas Roll Crusher --------------------------------- 26
2.5. Kriteria Pengaturan Stone Crusher ---------------------------- 26
2.6. Kombinasi Stone Crusher --------------------------------------- 29

STONE CRUSHER iii


2.7. Keselamatan dan Keselamatan Kerja ------------------------- 31
2.8. Definisi Keselamatan dan Keselamatan Kerja---------------- 31
2.9. Tujuan Keselamatan dan Keselamatan Kerja ----------------- 31
2.10. Manfaat Keselamatan dan Keselamatan Kerja --------------- 31
2.11. Keselamatan dan Keselamatan Kerja Alat Berat ------------ 32
2.11.1. Syarat Pengoperasian Alat Berat ---------------------- 32
2.11.2. Pemeriksaan dan Pengujian Alat Berat --------------- 33
BAB III ANALISA PRODUKTIVITAS
3.1. Analisa Produktivitas Crusher --------------------------------- 35
3.2. Analisa Produktivitas Ayakan ---------------------------------- 39
BAB IV KESIMPULAN
4.1. Kesimpulan ------------------------------------------------------ 40
4.2. Saran ---------------------------------------------------------------- 40
DAFTAR PUSTAKA ----------------------------------------------------------- 41

STONE CRUSHER iv
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Tipikal skema unit produksi agregat --------------------------- 5

Gambar 2.2 Diagram alir material pada crusher ---------------------------- 6

Gambar 2.3 Jaw Crusher-------------------------------------------------------- 8

Gambar 2.4 Cone Crusher ------------------------------------------------------ 9

Gambar 2.5 Gyratory Crusher ------------------------------------------------- 11

Gambar 2.6 Impact Crusher ---------------------------------------------------- 12

Gambar 2.7 Roll Crusher ------------------------------------------------------- 14

Gambar 2.8 Skema Roll Crusher ---------------------------------------------- 14

Gambar 2.9 Tipikal pemasok (feeders) alat pemecah batu ---------------- 16

Gambar 2.10 Chart Kapasitas Ayakan --------------------------------------- 19

Gambar 2.11 Proses Pemecahan Batu --------------------------------------- 30

STONE CRUSHER v
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Faktor Effisiensi -------------------------------------------------------- 19


Tabel 2.2 Faktor Deck ------------------------------------------------------------- 20
Tabel 2.3 Faktor Ukuran Agregat ------------------------------------------------ 20
Table 2.4 Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam)------------------------------------- 22
Tabel 2.5 Kapasitas Jaw crusher Type Singel Toggle ------------------------ 23
Tabel 2.6.Kapasitas Jaw crusher Type Granulator(7) ------------------------- 23
Tabel 2.7 Kapasitas Gyratory crusher (ton/jam) ------------------------------- 24
Tabel 2.8 Kapasitas Cone Crusher (7) ------------------------------------------- 24
Tabel 2.9.kapasitas hammmermill crusher (ton/jam) ------------------------- 25
Tabel 2.10 Kapasitas roll crusher (ton/jam) ------------------------------------ 26
Tabel 2.11 job efficiency ---------------------------------------------------------- 27
Tabel 2.12 ratio of reduction ------------------------------------------------------ 27
Tabel 2.13 Grid Chart Out Put Crusher ----------------------------------------- 28

STONE CRUSHER vi
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Pada suatu pekerjaan jalan, pembuatan konstruksi beton pada rock fill dan
filternya serta pekerjaan lainnya, diperlukan syarat khusus untuk gradasi
butiran pengisinya. Untuk memenuhi kebutuhan butiran yang sulit diperoleh dari
alam secara langsung, maka dibutuhkan alat pemecah agregat. Pemanfaatan
agregat dalam proyek konstruksi sangatlah luas. Salah satunya adalah
sebagai bahan dasar pembuat beton dan campuran aspal. Selain itu juga digunakan
dalam pembuatan jalan, seperti pada dasar jalan atau pada permukaan perkerasan
jalan.
Agregat yang diambil dari alam dapat berupa pasir, kerikil atau
batuan.Kadang batuan dari alam berukuran besar sehingga perlu dilakukan
pengolahanterhadap batuan tersebut sehingga dapat dimanfaatkan sebagai bahan
bangunan.Guna mendapatkan kerikil atau batuan pecah yang sesuai ukuran yang
diharapkan maka diperlukan suatiu alat untuk memotong material. Alat pemecah
batuanyang digunakan adalah crusher.Crusher berfungsi untuk memecahkan
batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang dibutuhkan.

1.2. Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk memenuhi tugas besar mata kuliah Pemindahan Tanah Mekanis
(PTM).
2. Untuk mengetahui fungsi dan cara kerja dari stone crusher.
3. Untuk memahami perhitungan produktivitas dan biaya prdoduksi dari stone
crusher.

STONE CRUSHER 1
1.3. Metodologi Penulisan
Metodologi yang digunakan dalam penulisan makalah ini adalah Studi
Literatur. Penulisan berdasarkaan dari berbagai macam literatus dari buku alat berat,
internet, serta video yang berkaitan dengan Stone Crusher.

1.4. Sistematika Penulisan


Dalam penyusunan makalah ini digunakan sitematika penulisan sebagai
berikut ini :
BAB I :PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, tujuan, metodologi penelitian dan
sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Berisi penjelasan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan Stone
Crusher serta mengenai Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).
Penjelasan ini bersumber dari buku-buku referensi, jurnal dan
internet.
BAB III : ANALISA PRODUKTIVITAS
Berisi mengenai analisa produktivitas dari stonet crusher (jaw
crusher dan roll crusher) serta analisa ayakan.
BAB IV : KESIMPULAN
Berisi mengenai kesimpulan dari makalah yang dibuat mengenai
stone crusher dan juga saran-saran mengenai makalah.

STONE CRUSHER 2
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1. Umum
Efesiensi dan efektivitas produksi agregat untuk campuran beraspal
ditentukan oleh pengaturan dan pengawasan yang dilakukan pada unit stone
crusher. Sebelum masuk ke unit stone crusher bahan baku batuan harus sudah
memenuhi persyaratan kekerasan dan keawetan. Demikian juga setelah keluar dari
unit produksi, harus memenuhi persyaratan sifat fisik yang ditentukan dalam
spesifikasi. Jika bahan baku batuan tersebut mengandung tanah atau kotoran
organik lainnya, maka harus dilakukan penanganan khusus terlebih dahulu untuk
menghilangkan kotorannya. Sering dijumpai bahan baku batuan yang
mengandung lempung masuk ke unit pemecah batu. Akibatnya kotoran dan tanah
lempung tersebut bersatu dengan agregat hasil pemecahan. Secara visual fraksi
abu batu akan terlihat menggumpal dan jika dimasukkan ke air akan terlihat kotor
(air menjadi keruh). Dengan mengacu pada spesifikasi mengenai batas kandungan
lempung maka agregat hasil produksi tersebut harus ditolak bila dipakai sebagai
agregat untuk campuran beraspal. Pemakaian agregat yang kotor akan memberi
pengaruh yang negatif pada kinerja campuran beraspal nantinya, salah satunya
adalah campuran beraspal mudah mengalami retak akibat dari rendahnya ikatan
antar agregat dengan aspal. Untuk membersihkan bahan baku batuan tersebut
dapat digunakan beberapa cara, antara lain dengan pemisahan (scalping),
pengerikan (scrubbing) atau dengan pencucian (dewatering).
Pemisahan (scalping) dilakukan untuk memisahkan batuan yang kecil dan
besar.Hal ini dilakukan untuk efesiensi alat dan dapat mengurangi masuknya
lempung ke unit pemecah batu. Dengan penggunaan scalping, kapasitas produksi
alat pemecah batu dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %. Pengerikan
(scrubbing) dilakukan dalam suatu alat pencuci yang prinsip kerjanya adalah
melepaskan kotoran dan lempung yang menempel pada pasir dan kerikil dengan
cara menyemprotkan air dan mengaduk-aduk. Setelah terlepas kemudian
dilakukan penyaringan untuk memisahkan lempung tersebut dari pasir dan kerikil.
Pencucian (cleaning) dilakukan dengan cara penyaringan basah. Saringan

STONE CRUSHER 3
digetarkan dengan frekuensi yang tinggi. Saringan terbuat dari bahan dengan
tahanan gesek yang rendah seperti dari bahan plastik atau karet, sehingga pasir
dan kerikil dapat bergerak lebih bebas.
Unit produksi agregat dapat diklasifikasikan berdasarkan urutan
pemecahannya, yaitu pemecah primer, sekunder, tersier dan seterusnya. Pemecah
primer langsung menerima bahan baku dari kuari dan kemudian memperkecil
ukuran bahan baku tersebut dengan cara dipecahkan. Hasil dari pemecah primer
masuk ke pemecah sekunder dan demikian seterusnya sampai diperoleh ukuran
butir yang disyaratkan. Pada umumnya jenis pemecah batu yang digunakan untuk
tiap urutan tersebut adalah sebagai berikut :
a) Pemecah primer : digunakan pemecah batu jenis jaw, gyratory atau
hammer mill
b) Pemecah sekunder : digunakan pemecah batu jenis konus, roll atau
hammer mill
c) Pemecah tersier : digunakan pemecah batu jenis roll, rod mill atau ball
mill.
Tipikal skema unit produksi agregat diperlihatkan pada Gambar 13. Bahan
baku batuan disaring terlebih dahulu untuk memisahkan batuan berukuran kecil
dengan yang berukuran besar. Batuan yang berukuran besar selanjutnya masuk ke
pemecah primer. Metoda pemisahan ini (scalping) dapat meningkatkan efisiensi
alat pemecah batu dan mengurangi kotoran dan lempung yang masuk ke unit
pemecah batu.

STONE CRUSHER 4
Gambar 2.1 Tipikal skema unit produksi agregat

STONE CRUSHER 5
Gambar 2.2 Diagram alir material pada crusher

STONE CRUSHER 6
STONE CRUSHER 7
2.2. Jenis-jenis Stone Crusher

Dalam pekerjaan konstruksi, baik itu konstruksi perkerasan jalan,


pembuatan beton, bendungan diperlukan syarat-syarat khusus untuk gradasi
butiran-butiran pengisinya. Dalam memenuhi gradasi yang sesuai untuk
kebutuhan pekerjaan harus dilakukan pengolahan karena batuannya berasal dari
alam.
Untuk mendapatkan butiran yang juga disebut agregat diperlukan
pemecahan-pemecahan lebih lanjut, sehingga didapatkan gradsi yang minimal
mendekati gradsi yang diinginkan, maka dipergunakan apa yang disebut Stone
Crusher. Stone crusher ini kadang-kadang dioperasikan menyerupai sebuah pabrik
atau disebut Crushing plant.
Pada pekerajaan crushing ini, biasanya diperlukan beberapa kali
pengerjaan pemecahan, tahap-tahap pekerjaan itu beserta jenis crusher yang
dipergunakan antara lain:
1. Pemecahan tahap pertama oleh jenis primary crusher
2. Pemecahan tahap kedua oleh jenis secondary crusher
3. Pemecahan tahap ketiga oleh jenis tertiary crusher
Untuk pemecahan-pemecahan pertama biasanya dipergunakan :
 Jaw crusher (pemecah tipe rahang)
 Gyratory crusher (pemecah giratori)
 Impact crusher (pemecah tipe pukulan)
 Untuk pemecahan kedua (secondary), dipergunakan :
 Cone crusher (pemecah tipe konus)
 Roll crusher (pemecah tipe silinder)
 Hammer mill ( pemecah tipe pukulan)
 Sedangkan untuk pemecahan lanjutan, dipergunakan :
 Roll crusher (pemecah tipe silinder)
 Rod mill (pemecah tipe batang)
 Ball mill (pemecah tipe bola

STONE CRUSHER 8
2.2.1. Jaw Crusher
Sebagai primary crusher banyak digunakan jaw crusher, pemecah batu
inidimaksudkan untuk mengurangi besar butiran pada tingkat pertama, untuk
kemudian dipecah lebih lanjut oleh crusher lainnya. Pengisian dengan batu-
batu yang terlampau kecil dalam pemecahan oleh jaw crusher, selain tidak
ekonomis juga akan memberikan keausan pada jaw bagian bawah. Batu yang
cocok untuk dipecahkan oleh jaw crusher berukuran 0.8 kali ukuran feed
opening, hal ini berlaku untuk batuan yang tidak terlalu keras.

Gambar 2.3 Jaw Crusher

Cara bekerjanya adalah sebagai berikut: Batu yang akan dipecahkan


dimasukkan lewat feed opening (F), bagian moveble jaw (yang bergerak ke
depan dan ke belakang dan turun naik), akibat excentric shaft yang
digerakkan oleh fly wheel, batu tadi dihancurkan oleh dua buah jaw karena

STONE CRUSHER 9
gerakan moveble jaw, batu yang telah hancur, keluar melewati discharge
opening (S). discharge opening ini bias diatur dengan menyetel setting
sedemikian rupa oleh suatu baut penyetel adjustment.
Ukuran dari crusher ditentukan oleh jaw dan lebar feed opening (1),
sebagai contoh jika lebar feed opening 24’’ dan lebar jaw 36’’, maka
dikatakan bahwa ukuran 24’’x 36’’. Ukuran batu yang dapat dipecah oleh
crusher jenis ini tergantung kepada ukuran feed opening, tanpa menyebabkan
meloncatnya batu keluar pada waktu dipecahkan, tentu saja hal ini juga
tergantung kepada kekerasan batu yang dipecahkan.

2.2.2. Cone Crusher


Mesin jenis konus ini sama dengan jenis gyratory di atas kecuali
mempunyai konus yang lebih pendek, bukaan yang lebih kecil, berputar lebih
cepat (dari 430 rpm sampai 580 rpm), dan menghasilkan agregat dengan
ukuran yang lebih seragam

Gambar 2.4 Cone Crusher

STONE CRUSHER 10
Pemecah batu jenis konus digunakan secara luas sebagai mesin
pemecah batu sekunder dan tersier seperti halnya jenis jaw yang umum
digunakan untukpemecah batu primer. Pemecah jenis konus merupakan
mesin serba guna untuk pasir dan kerikil serta material yang memiliki ukuran
butir (sebelum dipecah) 20 cm – 25 cm, yang tidak memerlukan lagi pemecah
primer. Untuk batu hasil ledakan, pemecah jenis konus berfungsi sebagai
pemecah lanjutan dan/atau pemecah akhir setelah pemecah primer.
Jenis pemecah batu konus yang standar dapat memecah batu dengan
rasio pemecahan 6 - 8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum
kurang dari 20 mm. Sementara jenis konus halus dapat mengurangi material
menjadi kurang dari 6 mm dengan rasio pemecahan 4 - 6 : 1.

2.2.3 Gyratory Crusher


Crusher ini masih jenis primary juga secondary. Bagian crusher
pemecah berbentuk conis, karenanya juga kadang-kadang disebut cone
crusher. Cone ini dipasang pada sumbu excentric yang berdiri tegak, sehingga
apabila cone ini berputar akan memberikan gerakan kisaran. Bagian crusher
yang lain berbentuk bowl merupakan crusher plate cekung yang berdiri
vertical. Ketika bekerja, cone berputar excentric (membuat kisaran) sehingga
celah antara cone dan bagian bowl akan melebar dan menyempit pada setiap
putaran, pelebaran dan penyempitan inilah yang dipakai untuk memecahkan
batu.
Kalau melihat cara pemecahan batunya, maka gyratory crusher
hamper sam dengan jaw crusher, perbedaannya terletak kepada cara
pemberian tekana, untuk gyratory crusher tekanan diberiakan dari arah
samping. Jika crusher ini akan dipergunakan sebagai secondary crusher maka
terlebih dahulu harus diadakan perubahan-perubahan seperlunya agar dapat
memberikan hasil seperti yang diharapkan. Hasil pemecahan crusher ini rata-
rata berbentuk kubus dan agak uniform, ini karena bentuk lengkung dari cone
dan bowl yang mempunyai permukaan cekung (concave). Setting dapat
dilakukan dengan penyetelan baut adjustment sedemikian rupa sehingga
hasil-hasil pemecahan batu mempunyai gradasi yang diharapkan.

STONE CRUSHER 11
Gambar 2.5 Gyratory Crusher

2.2.4. Impact Crusher


Sering kita melihat pemecahan batu secara manual dengan memakai
suatu palu besi besar, tetapi cara ini tidak terkontrol dari pemecahannya
(gradasinya), juga mungkin produksinya sangat kecil.
Suatu cara yang prinsipnya sama dengan cara pukulan tadi, tetapi secara
mekanis adalah dengan memakai “impact drusher”. Impact crusher juga bisa
dipakai dalam pemecahan tingkat pertama (primary crusher), disini ada dua
jenis yang dikenal yaitu :
1. Impact breaker
2. Hammer mill

STONE CRUSHER 12
Kedua jenis tadi prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah
rotor dan ukurannya,, impact breaker satu atau dua buah rotor dan ukurannya
lebih besar dari hammer mill.
Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
Rotor yang dilengkapi oleh tiga buah row atau lebih yang ujung –
ujungnya terbuat dari baja keras, berputar dengan kecepatan tinggi,
kedalaman feed opening dimasukkan batu, batu – batu ini terpukul oleh row
yang berputar tadi dalam ruang pemecahan (crusher chamber), dinding dari
crusher chamber ini dibuat dari plat–plat baja. Dinding ini juga disebut
breaker plate. Batu – btu yang terpukul oleh row tadi terbanting oleh breaker
plate, pecahan – pecahan nya kembali dan dipukul oleh untuk kedua kalinya.
Proses ini berlangsung dengan dan hasil pemecahan keluar dari discharge
opening.

Gambar 2.6 Impact Crusher

Suatu hal yang perlu diperhatikan , adalah bahwa row- row tadi
mudah aus, walau bagaimanapun kerasnya baja yang digunakan. Umur row-
row tadi menurut pengalaman berkisar antara 100-200 jam kerja (1). Tetapi

STONE CRUSHER 13
untuk jenis reversibek impactor, jika salah satu bidang telah aus, maka
putarannya dibalik hingga bidang row yang lainnya bias dipergunakan.

2.2.5. Roll Crusher (Pemecah tipe silinder)


Setelah melampaui beberapa kali pemecahan, maka untuk pemecahan
tahap akhir, jika ternyata belum didapatkan gradasi yang diinginkan untuk
keperluan konstruksi. Untuk pemecahan tahap akhir ini digunakan roll
crusher. Ada beberapa macam roll crusher, jika ditinjau dari jumlah rollnya
(1), yaitu : single roll, double roll dan triple roll.
Ketiga jenis roll crusher ini masing – masing memberikan keuntungan
tersendiri, dalam tenaga tekanan yang diberikan oleh roll yang saling
berdekatan itu. Permukaan roll ini dilapisi oleh baja keras, ada yang licin
(plain) ada juga yang beralur (corrugated). Roll ini berputar sendiri – sendiri,
yang digerakkan oleh belt. Masing – masing roll dilengkapi oleh pegas untuk
keamanan bila ada benda keras seperti besi yang tidak dapat dipecahkan
Untuk penggunaan – penggunaan khusus dipakai single roll, sesuai
dengan namanya single hanya mempunyai satu buah roll yang berbentuk
silinder yang porosnya dipasang horizontal. Roll ini berputar diatas sebuah
pelat yang dapat diatur, dan berfungsi sebagai pelayan roll dalam memecahkan
batu. Crusher jenis ini ukurannya ditentukan oleh diameter roll dan
panjangnya, dinyatakan dalam inchi.
Twin atau triple roll dipakai untuk mendapatkan agregat dengan
diameter dibawah ¼”. Twin roll mempunyai dua buah roll yangb dipasang
horizontal, masing–masing berputar berlawanan arah. Ukuran twin roll
crusher ditentukan oleh dua dimensi yaitu : diameter dan panjang dari roll.

STONE CRUSHER 14
Gambar 2.6 Roll Crusher

Gambar 2.7 Roll Crusher

Maksimum diameter batu yang dapat dihancurkan dapat dihitung


dengan menggunakan rumus (1) :
F = 0.085 R + S
F = ukuran terbesar batu (inchi)
R = jari – jari roll (inchi)
S = Setting (inchi)

Gambar 2.8 Skema Roll Crusher

Untuk mengatur setting, maka salah satu roll itu dapat diatur
(adjustable) maju atau mundur.

STONE CRUSHER 15
2.2.6. Pemecah Batu Lain
Pemecah batu lainnya, yang sering dijumpai dalam pekrjaannya itu
rod mill dan ball mill. Tipe ini termasuk kedalam impact crusher, tetapi
dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih halus. Jenis lain adalah
centrifugal Crusher yang dipergunakan untuk menghasilkan gradasi batu
hingga kurang dari 1” yang berbentuk pipih hingga bidang enam, cocok untuk
aspal beton atau lapisan hot mix.

2.3. Alat Bantu Crusher


Untuk mendapatkan material dan efesiensi yang sesempurna mungkin,
maka diperlukan alat pembantu atau pelengkap pada unit crusher. Alat pelengkap
ini dimaksudkan untuk mengatur dan mempercepat proses produksi material.

2.3.1. Feeder
Feeder adalah komponen dan peralatan pemecah batu yang berfungsi
sebagai pengatur aliran, pemisah bahan dan penerima bahan baku. Tujuan
pemisahan bahan (scalping) sebelum masuk ke pemecah primer adalah
sebagai berikut :
a) Menyeleksi ukuran partikel yang akan masuk ke alat pemecah batu
sehingga efisiensi alat dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %. Batu-batu
yang terlalu besar disingkirkan agar tidak menyumbat pada bukaan
crusher, dan demikian juga batu-batu kecil hasil peledakan yang sudah
sesuai ukurannya dipisahkan.
b) Hasil penambangan mungkin mengandung kotoran atau lempung, yang
member pengaruh negatif pada campuran beraspal sehingga harus
disingkirkan terlebih dahulu.
Pemisahan (scalping) dapat dilakukan dengan pemasangan saringan,
Saringan untuk pemisah dapat juga dibuat di lokasi. Saringan tersebut
berbentuk persegi dengan ukuran minimum 3 m x 4 m dan dipasang miring
dengan sudut 40 0 – 45 0. Jarak antar besi tulangan yang berfungsi sebagai
saringan adalah 4,5 cm sampai 6,5 cm. Secara umum terdapat dua jenis
pemasok (feeder), yaitu apron feeder dan mekanikal atau reciprocating plate

STONE CRUSHER 16
feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk memasok batu belah (rock)
ke pemecah primer. Lebar pemasok umumnya berkisar antara 76,2 cm s/d
243,84 cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebarnya. Pemasok dapat digerakkan oleh
motor bertenaga 5 horsepower s/d 20 horsepower (tergantung kapasitas yang
ada). Mekanikal atau reciprocating plate feeder umumnya untuk material
lebih halus (gravel pit). Reciprocating plate digerakkan oleh poros esentrik
dengan tenaga motor sekitar 3 horsepower s/d 20 horsepower. Ukuran atau
dimensi feeder dan kecepatannya sebaiknya diatur agar mempunyai kapasitas
25 % sampai 35% lebih besar dari pada kapasitas pemecah.

Gambar 2.9 Tipikal pemasok (feeders) alat pemecah batu

2.3.2. Penyalur
Penyalur berfungsi untuk memindahkan material dari satu unit ke unit
lain atau ke tempat peyimpanan atau penimbunan (stockpile). Pada umumnya
suatu unit penyalur terdiri atas komponen sabuk conveyor, dudukan
conveyor, dan motor penggerak. Fungsi-fungsi conveyor pada peralatan
pemecah batu biasanya terdiri atas fungsi penyambung atau perantara (joint

STONE CRUSHER 17
conveyor), mendistribusikan (discharge conveyor), pemasok (feed conveyor
), dan fungsi balik untuk dipecah lagi (return conveyor)

2.3.3. Saringan
Saringan adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang
berfungsi untuk menyaring/memisahkan, membentuk gradasi, dan secara
tidak langsung mengontrol penyaluran material ke unit stone crusher dan
selanjutnya ke tempat penimbunan (stockpile). Tujuan utama penyaringan
adalah pemisahan , yaitu untuk memisahkan ukuran material yang lebih besar
(oversize) atau ukuran yang lebih kecil (undersize), atau untuk mendapatkan
ukuran agregat yang disyaratkan. Tipikal saringan diperlihatkan pada Gambar
II-9. Saringan pada unit pemecah batu yang portable biasanya terdiri atas 2 ½
dek atau lembaran saringan. Dek paling atas berfungsi penerima awal atau
penerima yang pertama. Posisi dek atau lembaran saringan terpisah secara
paralel dengan jarak yang cukup sehingga tidak mengganggu pergerakan
material di atas dek. Material yang tertahan pada dek bagian atas akan
dipecah lagi oleh pemecah primer, material yang lolos dari dek pertama dan
yang tertahan pada dek bagian kedua akan dipecah oleh unit crusher
selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui
saringan paling bawah berukuran ½ dek.
Pada umumnya saringan terbuat dari kawat baja yang dianyam
berbentuk bidang persegi empat. Terdapat tiga jenis saringan yang biasa
dipakai, yaitu :
 Inclined vibrating screen
Ayakan ini terdiri atas sebuah pelat rata-rata dipasang agak miring
sebagai penahan. Ayakan bergerak dalam arah meilngkar pada
sumbu vertikal sehingga abu batu dapat keluar.
 Improved horizontal screen
Ayakan ini hamper sama dengan inclined vibrating screen, tetapi
alat ini tidak memerlukan headroom (ruang atas). Karena gerakan
yang berkecepatan tinggi, alat ini dapat bekerja secara efisien.

STONE CRUSHER 18
 Revolving screen
Ayakan ini terdiri atas sebuah silinder yang diperforasi. Silinder
dipasang aging miring dan dapat berputar dengan kecepatan rendah
pada sumbu memanjang silinder. Batu hasil diayak dengan
pengaruh putaran silinder. Kualitas batu yang dapat di ayak dengan
alat ini tergantung pada kecepatan silinder dan derajat kemiringan,
yaitu antara 10 dan 20 RPM dengan kemiringan 5° - 7°. Perforasi
ukuran silinder berada, semakin ke bawah semakin besar. Luas
efektif ayakan menentukan kapasitas, yaitu :
1 1
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝐷 𝑥 𝐿
3 3
Menghitung Produksi Ayakan
Untuk menghitung produksi ayakan dapat menggunakan rumus :
𝑄 =𝐴∙𝐶∙𝐸∙𝐷∙𝐺
Dengan :
𝑄 ∶ 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚
𝐴 ∶ 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐴𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑔𝑖
𝐶 ∶ 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛, 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚 𝑝𝑒𝑟 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑔𝑖
𝐷 ∶ 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑘
𝐺 ∶ 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡
Berdasarkan rumus di atas dapat ditentukan luas minimum ayakan
ynag diperlukan, yaitu :
𝑄
𝐴=
𝐶∙𝐷∙𝐸∙𝐺
Untuk menentukan variabel-variabel yang diperlukan dalam
menghitung produksi ayakan adalah dengan cara :
 Pada Gambar 2.10 terlihat chart dari kapasitas ayakan dimana
sumbu horizontal merupakan ukuran ayakan yang digunakan
dalam in persegi dan sumbu vertikal merupakan kapasitas per
jam dalam ton untuk ukuran 1 feet pesegi

STONE CRUSHER 19
Gambar 2.10 Chart Kapasitas Ayakan

 Faktor Efisiensi
Faktor efisiensi adalah perbandingan antara input agregat yang
diayak dan output yang dihasilkan ayakan. Pada Tabel 2.1
terlihat besarnya efisiensi ayakan yang diizinkan dalam (%)
dan dari itu didapat faktor efisiensinya.
Tabel 2.1 Faktor Effisiensi
Effisiensi Ayakan yang diizinkan (%) Faktor Effisiensi

95 1.00
90 1.25
85 1.50
80 1.75
75 2.00

 Faktor Deck
Faktor ini adalah nilai yang diberikan untuk ayakan yang
berada pada deck tertentu, artinya produksi ayakan tersebut
sangat tergantung dengan kedudukan ayakan tersebut pada saat

STONE CRUSHER 20
pengayakan berlangsung. Nilai faktor deck akan semakin
mengecil jika ayakan tersebut berada pada deck yang paling
besar, pada Tabel 2.2 terlihat faktor deck untuk tiap ayakan
Tabel 2.2 Faktor Deck
Nomor Deck Faktor Deck

1 1.00
2 0.90
3 0.75
4 0.60

 Faktor Ukuran Agregat


Ukuran agregat yang akan diayak terdiri dari berbagai macam.
Jika ukuran lebih kecil dari lubang ayakan, maka produksi
ayakan akan semakin besar, sebaliknya jika ukuran agregat
lebih besar dari lubang ayakan, maka produksi ayakan akan
semakin sedikit. Pada tabel 2.3 terlihat pada baigan kiri jumlah
agregat yang ukurannya lebih kecil dari setengah lubang
ayakan, dan pada bagian kanan terlihat faktor ukuran agregat
yang dapat digunakan untuk perhitungan.

Tabel 2.3 Faktor Ukuran Agregat

% Agregat yang berukuran lebih kecil Faktor Ukuran Agregat


dari ½ ukuran ayakan
10 0.55
20 0.70
30 0.80
40 1.00
50 1.20
60 1.40
70 1.80
80 2.20
90 3.00

STONE CRUSHER 21
2.3.4. Timbangan Jembatan
Jembatan timbang merupakan seperangkat alat untuk menimbang
kendaraan barang/truk yang dapat dipasang secara tetap atau alat yang dapat
dipindah-pindahkan yang digunakan untuk mengetahui berat kendaraan
beserta muatannya, digunakan untuk pengawasan jalan ataupun untuk
mengukur besarnya muatan pada industri, pelabuhan ataupun pertanian.

2.4. Kapasitas Stone Crusher.


Kapasitas stone crusher adalah banyaknya atau jumlah agregat yang dapat
diproduksi oleh setiap jenis stone crusher dalam setiap jam. Dengan demikian
besarnya kapastas itu akan mempengaruhi lamanya waktu yang dibutuhkan untuk
produksi agregat oleh stone crusher. Kapasitas ini akan berbeda-beda untuk tiap
jenis stone crusher, karena adanya perbedaan dari dimensi stone crusher itu
sendiri.

2.4.1. Kapasitas Jaw Crusher


Kapasitas dari jaw crusher dirumuskan oleh Taggart adalah sebagai
berikut :
𝑄 = 0.093 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑
Dimana :
Q = Kapasitas crusher (ton/jam)
b = Lebar jaw (cm)
d = Ukuran rata-rata material hasil pemecahan
Kapasitas dari jaw crusher dirumuskan oleh Lewenson adalah sebagai
berikut :
𝑄 = 150 𝑥 𝑛 𝑥 𝑏 𝑥 𝑠 𝑥 𝑑 𝑥 𝜇 𝑥 𝜏
Dimana :
Q = Kapasitas crusher (ton/jam)
n = Putaran poros penggerak (rpm)
b = lebar swing jaw (m)
s = amplitude swing jaw (m)
d = ukuran rata-rata material hasil pemecahan (m)

STONE CRUSHER 22
μ = konstanta (0,25 – 0,30)
𝜏 = berat jenis crusher feed (ton/m³)
Kapasitas dari jaw crusher dirumuskan oleh Giesking adalah sebagai
berikut :
𝑄 =𝑐𝑥𝜏𝑥𝐵𝑥𝑆𝑥𝑒𝑥𝑛𝑥𝑏𝑥∩
Dimana :
Q = kapasitas crusher (ton/jam)
c = faktor pelat jawa (7,0 . 10-5 – 1,0 . 10-4)
𝜏 = Bulk density (kg/dm³)
B = panjang bukaan (cm)
S = slot crusher (cm)
e = panjang amplitude jaw (m)
n = jumlah angkatan permenit
b = faktor koreksi untuk sudut jaw crusher, 26° = 1
∩ = angka perbandingan kapasitas crusher antara teori dan praktek
(0,8 – 0,9)
Kapasitas dari jaw crusher untuk berbagai setting adalah sebagai
berikut :

Table 2.4 Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam)

Setting (Inch) Bukaan dalam inch


Type
Size (Inch) 3/4 1 1.5 2 2.5 4 3 5 6 8 10
1 10 x 20 5 10 17 24 33 50
1 10 x 36 10 18 30 43 60 90
2 15 x 30 33 43 53 62
2 18 x 36 42 61 77 93 125
2 30 x 42 125 150 200 250 300
1 42 x 48 430 515 680 855
2 42 x 48 380 420 510 580
2 48 x 60 480 570 660

Keterangan :
1. Jaw crusher tipe overhead
2. Jaw crusher tipe blake
- size 10x20 (lebar feed opening = 10, lebar jaw = 20)

STONE CRUSHER 23
Hubungan antara tabel II-1 dengan rumus kapasitas giesking adalah
bahwa setting pada tabel II-1 dan bukaan pada rumus giesking, berbanding
lurus dengan kapasitas stone crusher.

Tabel 2.5 Kapasitas Jaw crusher Type Singel Toggle


Setting
Bukaan Kapasitas Setting
Model min/max
(mm) (tph) (mm)
(mm)
05.03 500x300 30 - 70 16 - 19 50
57 570x300 40 - 90 23 - 27 60
67 670x400 50 - 100 45 - 53 70
08.06 800x600 70 - 140 90 - 110 100
09.07 900x700 90 - 170 115 - 135 120
10.08 1000x800 90 - 200 170 - 215 140
12.10 1170x1000 100 - 240 260 - 320 170
13.11 1300x1100 120 - 280 400 - 500 200
15.13 1500x1300 140 -300 540 - 700 240

Tabel 2.6.Kapasitas Jaw crusher Type Granulator(7)


Setting
Bukaan Kapasitas Setting
Model min/max
(mm) (tph) (mm)
(mm)
08.02 800x200 20 - 80 24 - 30 50
92 920x250 30 - 80 30 - 38 50

2.4.2. Kapasitas Gyratory Crusher


Kapasitas gyratory crusher dirumuskan oleh GIesking sebagai berikut:
𝑄 =𝑐𝑥𝜏𝑥𝐵𝑥𝑆𝑥𝑒𝑥𝑛𝑥𝑏𝑥∩
Dimana:
Q = kapasitas crusher (ton/jam)
c =factor crushing cone ( 7,0 . 10-5 – 1,0 . 10-4 )
𝜏 = Bulk density (kg/dm³)
S =slot crusher (cm)
e = panjang amplitude cone,cm
n = jumlah angkatan permenit
b = Faktor koreksi untuk sudut antara crushing ring dan cone
∩ = Angka perbandingan kapasitas crusher antara teori dan praktek
(0,8 – 0,9)

STONE CRUSHER 24
Kapasitas gyratory crusher untuk berbagai setting adalah sebagai
berikut:
Tabel 2.7 Kapasitas Gyratory crusher (ton/jam)

Bukaan Kecepatan Setting (Inch)


Pengumpan Poros
(inch) (rpm) 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 8 10
8 x 35 450 31 41 47
13 x 44 375 85 133
16 x 60 350 130 210
30 x 98 325 310 390
42 x 143 300 500 630
60 x 196 250 900 1100 1530

Hubungan antara tabel 2.4 dan rumus kapasitas gyratory gesking


adalah bahwa setting pada tabel dan bukaan (B) pada rumus giesking
berbanding lurus dengan kapasitas.

2.4.3. Kapasitas Cone Crusher


Kapasitas cone crusher (3) adalah :
𝑄 = 6.8 𝑥 𝐷2 𝑥 𝑑 𝑥 𝑛 𝑥 𝜏
Q = kapasitas crusher (ton/jam)
D =diameter dasar cone
d =ukuran rata-rata material hasil pemecahan
n =Stroke number,rpm
𝜏 =Berat jenis bukaan pemecah ,ton/m2
Kapasitas cone crusher untuk berbagai setting adalah sebagai berikut:

STONE CRUSHER 25
Tabel 2.8 Kapasitas Cone Crusher (7)
Opening
open/closed
Capacities
Model side min
setting
(mm) Tph d (mm) tph d (mm)
56 - 71 16 12.5 33 40
2' 78 - 93 19 20 54 64
100 - 111 22 25 63 65
130 - 144 85 25 180 65
157 - 176 105 32 225 80
3'
182 - 204 140 40 270 100
216 - 237 150 40 300 100
131 - 150 100 25 225 80
205 - 224 150 40 280 100
4' 1/4
229 - 253 200 50 320 100
242 - 270 215 50 370 125
196 - 208 215 40 345 100
219 - 241 270 50 410 100
5' 12
251 - 276 280 50 580 125
343 - 268 420 80 610 125
254 - 279 330 38 680 80
292 - 342 450 45 1000 100
7'
343 - 378 680 65 1250 125
425 - 460 780 75 1250 125

Hubungan antara tabel II-5 dan rumus kapasitas cone crusher adalah
bahwa setting pada tabel dan ukuran rata-rata material hasil pemecahan
(d),berbanding lurus dengan kapasitas.

2.4.4. Kapasitas Hammmermill Crusher


Kapasitas Hammmermill Crusher (3)adalah sebagai berikut:
𝑄 = 40 𝑥 𝐷 𝑥 𝐿
Q=kapasitas crusher ,m3/jam
D=diameter rotor ,m
L=panjang terpakai rotor,m

STONE CRUSHER 26
Kapasitas hammer mill crusher untuk berbagai setting adalah sebagai
berikut:
Tabel 2.9.kapasitas hammmermill crusher (ton/jam)

Bukaan Kecepatan Setting (Inch)


Pengumpan Poros
(inch) (rpm) 1/8 3/16 1/4 3/8 1/2 1 1.25
6.25 x 9 1800 2.5 3.5 5 8 10 - -
12 x 15 1500 9 13 17 23 29 36 39
15 x 37 900 27 27 37 60 71 90 105

Hubungan antara tabel 2.9 dan rumus kapasitas hammmermill adalah


bahwa semakin besar diameter rotor semakin kecil kecepatan poros dan
semakin besar pula kapasitas hammmermill.

2.4.5. Kapsitas Roll Crusher


Rumus dari Kapsitas Roll Crusher (3) adalah sebagai berikut:
𝑄 = 50 𝑥 𝐷 𝑥 𝐿 𝑥 𝑛 𝑥 𝑑 𝑥 𝜏
Dimana:
Q = kapasitas crusher (ton/jam)
L =panjang roll,(m)
D =diameter roll,(m)
n =Kecepatan rotasi roll,rpm
d =Celah diantara roll,(m)
𝜏 = Bulk density material,t/m3
Kapasitas roll crusher untuk berbagai setting adalah sebagai berikut
Tabel 2.10 Kapasitas roll crusher (ton/jam)

Ukuran Setting (inch)


Maksimum
Crusher
feed factor 0.25 r/s 0.52 0.75 1 1.52 2 2.52
(Inch)
16 x 16 0.68 15 (3.7) 30 40 55 80 110 140
24 x 16 1.02 15 (3.7) 30 40 55 80 110 140
30 x 18 1.27 61 (3.7) 33 45 66 95 130 155
40 x 24 1.70 42 (3.7) 45 65 90 135 175 220
54 x 24 2.30 30 (3.7) 54 80 120 175 220 280

STONE CRUSHER 27
Keterangan :
 yang disebut pertama ( 16,24,30,40,dan 54) adalah diameter roll
dan yang kedua (16,16,18,24,dan 24) Adalah panjang roll
 feed factor = 0,085.R
Hubungan antara tabel 2.7 dan rumus kapasitas roll crusher adalah
bahwa diameter (D) dan panjang roll pada tabel, berbanding lurus dengan
kapasitas roll crusher.

2.5. Kriteria Pengaturan Stone Crusher


Dalam pengaturan stone crusher perlu diketahui hal-hal sebagai berikut:
a) Untuk perhitungan produksi stone crusher dapat dipergunakan rumus:
𝑃=𝑄𝑥𝐸
Dimana:
P:Produksi per jam (ton/jam)
Q:Kapasitas stone crusher (ton/jam)
E:job efficiency
Untuk job effeiciency ini dapat dilihat pada tabel II-8.
Tabel 2.11 job efficiency
Maintenance of machine
Operating
Condition Rather
Excellent Good Normal Poor
poor
Excellent 0.38 0.81 0.76 0.7 0.63
Good 0.78 0.65 0.71 0.6 0.6
Normal 0.82 0.69 0.65 0.6 0.54
Rather Poor 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45
Poor 0.52 0.51 0.47 0.42 0.32

b) Prinsip pekerjaan crusher


Prinsip pekerjaan crusher merupakan rentetan-rentetan pengurangan
ukuran batu,maka untuk mengetahui tingkat pemecahan itu ditunjukkan
oleh suatu istilah yang disebut “ratio of reduction”.ratio of reduction
adalah perbandingan antara ukuran maksimum feed(F) dari crusher dengan
setting(s). Selain “ratio of reduction” pada pekerjaan crushing juga dikenal
istilah “stage of reduction”,karena pada setiap langkah crushing terjadi

STONE CRUSHER 28
pengurangan pengurangan ukuran batu.Ratio of Reduction ini dikatakan
sebagai selisih antara ukuran maksimum batu yang dihasilkan nya.lebih
lanjut ratio of reduction untuk berbagai jenis crusher dapat dilihat pada
tabel II-9.
Tabel 2.12 ratio of reduction

c) Grid Chart untuk Output Crusher


Setiap crusher mempunyai sifat –sifat yang berbeda dalam menghasilkan
gradasi ,walaupun kita beri setting yang sama.Hasil-hasil pemecahan batu
ini tentu saja dalam bermacam-macam ukuran sampai yang berukuran
debu sekalipun.Untuk membantu pra penentuan hasil pemecahan dalam
berbagai setting yang diberikan pada crusher,maka digunakan “Grid
Chart” ,Hal ini juga penting untuk menentukan kapasitas tahap
selanjutnya.Grid Chart ini dapat dilihat pada tabel 2.13.

STONE CRUSHER 29
Tabel 2.13 Grid Chart Out Put Crusher

Dari tabel dapat dilihat ,bahwa pada setting 1 ¾”,maka hasil crusher yang
bergradasi lebih kecil atau sama dengan 5/8’ adalah sebesar 35%,sedang
jika diberi setting 2” maka yang bergradasi di bawah 5/8” adalah sebesar
32% lolos (passing),atau sisanya (retained) lebih kurang 68% untuk diatas
ukuran 5/8” .Dari sini dapat diperoleh keterangan bahwa jika suatu jenis
crusher pada setting 2” mempunyai kapasitas 43 ton per jam dan gradasi
yang diperlukan %/8”,maka pada setting 2” ini memerlukan secondary
crusher dengan kapasitas minimal 68% × 43 ton/jam=29 ton/jam.

STONE CRUSHER 30
2.6. Kombinasi Stone Crusher
Dari beberapa jenis stone crusher yang ada perlu dikombinasikan antara
satu jenis dengan yang lain.Hal ini tentunya untuk mendapatkan agregat dengan
ukuran yang diinginkan atau gradasi yang minimal mendekati gradasi yang
minimal mendekati gradasi yang diinginkan.Kombinasi yang umum adalah jenis
primary crusher dengan jenis secondary crusher .Contohnya antara lain sebagai
berikut:
- Jaw crusher + cone crusher + screen
- Jaw Crusher +roll crusher +screen
- Impact crusher + roll crusher + screen
Pada gambar II – 10 dapat dilihat salah satu proses pemecahan batu
dengan kombinasi stone crusher

STONE CRUSHER 31
Gambar 2.11 Proses Pemecahan Batu

STONE CRUSHER 32
2.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Pada awal perkembangannya penanganan keselamatan dan kesehatan kerja
masih terbatas pada kegiatan inspeksi untuk memeriksa kondisi libgkungan kerja.
Kemudian pada tahun 1930an, H.W. Heinrich seorang ahli K3 dengan teori
dominonya mengawali pendekatan K3 secara ilmiah dengan mengemukakan teori
tentang sebab kecelakaan yang dikenal sebagi unsafe act dan unsafe condition.
Pada saat itu, pendekatan keselamatan dan kerja adalah untuk menghilangkan
sebab kecelakaan dari tempat kerja. (Ramli, 2009) Sekarang ini keselamatan dan
kesehatan kerja sudah menjadi salah satu syarat yang harus dimiliki oleh setiap
badan usaha dengan menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3). “Bahwa untuk menjamin keselamatan dan kesehatan tenaga kerja
maupun orang lain yang berada di tempat kerja, serta sumber produksi, proses
produksi dan lingkungan kerja dalam keadaan aman, maka perlu penerapan
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja”. (PER. 05/MEN/1996).

2.8. Definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja


Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah adalah merupakan segala
sarana dan upaya untuk mencegah terjadinya suatu kecelakaan kerja (Silalahi,
1995). Dalam hal ini keselamatan yang dimaksud bertalian erat dengan mesin, alat
kerja dalam proses landasan tempat kerja dan lingkungannya serta
cara cara melakukan pekerjaan yang aman bagi kelangsungan kerja.

2.9. Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja


Tujuan keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah melindungi keselamatan
dan kesehatan tenaga kerja didalam melaksanakan tugasnya, melindungi
keselamatan setiap orang yang berada di lokasi tempat kerja dan melindungi
peralatan serta sumber produksi agar selalu dapat digunakan secara efisien.

2.10. Manfaat Keselamatan dan Kesehatan Kerja


Aspek K3 bersifat multi dimensi. Karen itu manfaat dan tujuan K3 juga
harus dilhat dari baerbagai sisi seperti dari sisi hukum, perlindungan tenaga kerja,
ekonomi, pengendalian kerugian, sosial dan lainnya.

STONE CRUSHER 33
2.11. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Alat Berat
Pada bidang konstruksi, alat berat perlu diperhatkan dalam pencegahan
kecelakaan terutama ketika pra operasi dan pada proses pengoperasian. Hal – hal
yang harus diperhatikan antara lain meliputi:
- Proses Operasi :
1. Pelaksanaan penggunaan alat berat
2. Cara parkir
3. Cara mengayun
4. Stabilitas alat berat di lokasi
5. Perlengkapan pengaman pada saat bekerja atau berhenti
6. Jarak posisi aman bekerja.
- Pra Operasi :
1. Identifikasi resiko penggunaan peralatan dengan aman
2. Dokumen instruksi kerja
3. Prosedur perawatan dan pemeliharaan peralatan sebelum operasi
4. Kesiapan teanga kerja dan operator

2.11.1. Syarat Pengoperasian Alat Berat


Dalam hal ini syarat-syarat yang dimaksud mencakup semua alat
berat yang digunakan dalam konstruksi maupun produksi. Berikut adalah
syarat-syarat operator berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja
No.Per.01/Men/1989 tentang Kualifikasi dan Syarat-syarat Operator Keran
angkut adalah sebagai sebagai berikut :

a. Kewenangan operator dalam mengoperasikan keran mobil sesuai


dengan klasifikasinya.
b. Memiliki pengetahuan, kemampuan. Keterampilan dan pengalaman
pengoperasian keran mobil dan mengetahui bahaya potensial.
c. Memiliki Surat Izin Operasi (SIO) yang dikeluarkan oleh Depnaker
Sehat secara fisik marupun mental.

STONE CRUSHER 34
2.11.2. Pemeriksaan Dan Pengujian Alat Berat
Pegawai pengawas dan atau ahli Keselamatan Kerja bidang pesawat
angkat (Permen 05/Men/1985 pasal 138 ayat 5)
a. Peralatan Pemeriksaan dan pengujian :
1. Peralatan pemeriksaan visual antara lain :
- Kaca pembesar
- Palu (kunci-kunci)
- Shechmat
- Meteran
- Lampu senter
- Filler gauge, dll
2. Peralatan N.D.T (Non Detractive Test) antara lain :
- Magnitic Partical
- Ultrasonik
- Radiografi
- Wire rope test
- Dye penteran, dll
3. Peralatan pengujian beban antara lain :
- Alat penimbang beban (test beld)
- Meteran (streeltape)
4. Pengukur beban (Load cell)
- Theodholit
- Beban uji berupa : Balok beton, Balok besi, Kantong air
(water bag) dan Sistem angker.

b. Periode pemeriksaan dan pengujian :


1. Pemeriksaan harian oleh operator
2. Pemeriksaan mingguan oleh operator
3. Pemeriksaan bulanan oleh inspektor/supervisor/mekanik
4. Pemeriksaan pertama dan ulang (tahunan) oleh Pegawai
Pengawas/ Ahli Keselamatan Kerja bidang pesawat angkut

STONE CRUSHER 35
5. Pemeriksaan sewaktu-waktu oleh Pegawai Pengawas/Ahli
Keselamatn Kerja
c. Kegiatan pemeriksaan :
1. Pemeriksaan data teknis/dokumen lengkap
2. Pemeriksaan secara fisik
3. Pemeriksaan tenaga penggerak
4. Pemeriksaan komponen
5. Pemeriksan perlengkapan pengaman
6. Pemeriksaan lain yang dianggap perlu

Semua hasil kegiatan pemeriksaan ini dimasukkan ke dalam form


(bentuk) yang telah ditetapkan dan diisi secara rinci.

STONE CRUSHER 36
BAB III
ANALISA PRODUKTIVITAS

3.1. Analisa Produktivitas Crusher


Sebuah Jaw Crusher sebagai crusher primer dan Roll Crusher sebagai crusher sekunder
untuk memecahkan batuan. Dari kedua alat diharapkan dicapai produksi 125 ton / jam.
Dari quarry diketahui bahwa ukuran batuan terbesar adalah 16”. Hasil dari crusher akan
digunakan di suatu proyek dengan spesifikasi :
Lewat (Inchi) Tertahan (Inchi) Persentase (%)

2 100

1.25 2 30-36

0.75 1.25 20-25

0 0.75 42-50

Penyelesaian :
Dengan bukaan jaw crusher sebesar 2.5” maka reduksi batuan akan menjadi 6.25 : 1
(memenuhi syarat). Dari tabel 2.4 diketahui bahwa jaw crusher dengan ukuran 30 x 42 in
mampu memproduksi sebanyak 125 ton/jam. Maka distribusi batuan menjadi

Jumlah
(%) (%) Total
Produksi
Ukuran (In) Lolos Tertahan Produksi
Tiap Ukuran
Ayakan Ayakan Per Jam
Ton Per Jam
> 2" 100 - 69 31 38.75
2" - 1.25" 69 - 38 23 28.75
125
1.25" - 0.75" 38 - 13 15 18.75
0.75" - 0" 13 - 0 31 38.75
Total 125

Untuk menghitung jumlah produksi tiap ukuran ton per jam menggunakan rumus :
% 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛
𝑄= 𝑥 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚
100%

Ukuran terbesar batuan yang akan memasuki roll crusher adalah 16”. Jika diambil bukaan
crusher adalah 2” maka dengan menggunakan rumus didapat jari-jari roll adalah :
𝐴 = 0.085 𝑅 + 𝑆
16" = 0.085 𝑅 + 2"
16" − 2"
𝑅= = 164.7 ≈165"
0.085
Dengan menggunakan tabel 2.10 maka dimensi rol crusher adalah 24 x 16 inch dengan
kapasitas 110 ton/jam untuk bukaan 2 inch. Dengan mengasumsi bahwa 15% dari total
batuan yang masuk ke dalam rol crusher adalah batuan hasil olahan yang kedua dan 85%
nya merupakan batuan dari jaw crusher sehingga total batuan yang masuk dinotasikan
dengan Qm maka:

STONE CRUSHER 38
𝐵𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑢 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑗𝑎𝑤 𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ𝑒𝑟
𝑄𝑚 =
0.85
38.75
𝑄𝑚 = = 45.6 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
0.85
Dengan demikian ukuran roll crusher yang dipilih akan sangat mudah beroperasi karena
kapasitasnya yang jauh lebih besar dari pada batuan yang masuk. Distribusi dari batuan itu
pada rol crusher adalah
v

STONE CRUSHER 39
Jumlah
(%) (%) Total
Produksi
Ukuran (In) Lolos Tertahan Produksi
Tiap Ukuran
Ayakan Ayakan Per Jam
Ton Per Jam
2" - 1.25" 85 - 56 29 13.22
1.25" - 0.75" 56 - 36 20 45.6 9.12
0.75" - 0" 36 - 0 36 16.42
Total 38.76

Kombinasi hasil dari kedua crusher adalah :

Jumlah
Hasil dari Hasil dari Persentasi
Ukuran berdasarkan
jaw crusher Roll Crusher Sesuai
batuan (In) ukuran
(ton/jam) (ton/jam) Ukuran
(ton/jam)
2" - 1.25" 28.75 13.224 41.97 33.58%
1.25" - 0.75" 18.75 9.12 27.87 22.29%
0.75" - 0" 38.75 16.416 55.17 44.13%
Total 125.00 100.00%

Dengan menggunakan data di atas jika suatu proyek membutuhkan batu pecah sebanyak 100.000
ton, Jika dari data di atas diketahui BP & O Alat adalah Rp 1.300.000 / jam. Maka hitung :
- Durasi Stone crusher untuk 100.000 ton batu pecah
- Biaya Pemecahan batu dengan alat tersebut
- Hitung HSP dan harga penawaran per ton
PENYELESAIAN
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛
 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚

100.000
𝐷𝑢𝑟𝑎𝑠𝑖 =
125
𝐷𝑢𝑟𝑎𝑠𝑖 = 800 𝑗𝑎𝑚
𝑎𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑠𝑡𝑜𝑛𝑒 𝑐𝑟𝑢𝑠ℎ𝑒𝑟 𝑏𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑎𝑚𝑎 24 𝑗𝑎𝑚 , 𝑚𝑎𝑘𝑎 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑠𝑖𝑛𝑦𝑎 𝑎𝑑𝑎𝑙𝑎ℎ
800
= 33 ℎ𝑎𝑟𝑖
24

STONE CRUSHER 40
 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 1 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 24 𝑥 𝑅𝑝 1.300.000 = 𝑅𝑝 31.200.000
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 33 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 33 𝑥 𝑅𝑝 31.200.000 = 𝑅𝑝 1.029.600.000

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 10 % = 10% 𝑥 𝑅𝑝 1.029.600.000 = 𝑅𝑝 102.960.000

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑘𝑠𝑎𝑛𝑎𝑎𝑛 = 𝑅𝑝 1.029.600.00 + 𝑅𝑝 102.960.000

= 𝑹𝒑 𝟏. 𝟏𝟑𝟐. 𝟓𝟔𝟎. 𝟎𝟎𝟎

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑎𝑤𝑎𝑟𝑎𝑛 = 𝑃𝑎𝑗𝑎𝑘 15% + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑙𝑎𝑘𝑠𝑎𝑛𝑎𝑎𝑛

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑎𝑤𝑎𝑟𝑎𝑛 = 𝑅𝑝 169.884.000 + 𝑅𝑝 1.132.560.00

= 𝑹𝒑 𝟏. 𝟑𝟎𝟐. 𝟒𝟒𝟒. 𝟎𝟎𝟎


𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑘𝑠𝑎𝑛𝑎𝑎𝑛 𝑅𝑝 1.132.560.000
 𝐻𝑆𝑃 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛
= 100.000
= 𝑹𝒑 𝟏𝟏. 𝟑𝟐𝟓, 𝟔 /𝑡𝑜𝑛

3.2. Analisa Produktivitas Ayakan


Tentukan ukuran minimum ayakan deck tunggal, mempunyai bukaan 1.5” persegi untuk
mengayak 120 ton per jam batu pecah kering, berat isi 100 lb feet kubik. Effisiensi ayakan
90%, diperkirakan 30% dari agregat berukuran lebih kecil dari ¾”.
Penyelesaian
𝑄 = 120 𝑡𝑜𝑛⁄𝑗𝑎𝑚

STONE CRUSHER 41
𝐶 = 3.32 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚 𝑝𝑒𝑟 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑔𝑖

𝐸 = 1.25 (𝑇𝑎𝑏𝑒𝑙 2.1)

𝐷 = 1.00 (𝑇𝑎𝑏𝑒𝑙 2.2)

𝐺 = 0.8 (𝑇𝑎𝑏𝑒𝑙 2.3)

𝑄
𝐴=
𝐶∙𝐷∙𝐸∙𝐺
120
𝐴=
3.32 ∙ 1.25 ∙ 1 ∙ 0.8

𝐴 = 36.1 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑔𝑖

Ukuran ayakan yang dipakai diambil 4feet x 10 feet

BAB IV
KESIMPULAN

4.1. Kesimpulan
Setelah dijelaskan mengenai alat pemecah batu (stone crusher), maka dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. Crusher adalah alat pemecah batu untuk menghasilkan ukuran / gradasi sesuai dengan
kebutuhan.
2. Pada pekerajaan crushing ini, biasanya diperlukan beberapa kali pengerjaan
pemecahan, tahap-tahap pekerjaan itu beserta jenis crusher yang dipergunakan antara
lain:
 Pemecahan tahap pertama oleh jenis primary crusher
 Pemecahan tahap kedua oleh jenis secondary crusher
 Pemecahan tahap ketiga oleh jenis tertiary crusher
3. Untuk mendapatkan gradasi yang sesuai dengan kebutuhan, crusher dibantu oleh alat
bantu yaitu feeder, penyalur, saringan, dan timbangan jembatan.
4. Produksi batu pecah sangat tergantung dari alat crusher yang digunakan serta setting
bukaan alat.

STONE CRUSHER 42
4.2. Saran
1. Pemilihan tipe dan jenis alat crusher harus sesuai dengan tujuan pemakaian agar alat
yang digunakan lebih efektif dan efisien sehingga tidak menimbulkan kerugian.
2. Penggunaan APD lengkap pada saat mengoperasikan alat harus di patuhi, agar
menimalkan tingkat kecelakaan yang terjadi.

DAFTAR PUSTAKA

Alber 20. http://www.scribd.com/doc/174396494/Alber-20. (Diakses tanggal 1 Desember 2013)

Asiyanto.Manajemen Alat Berat untuk Konstruksi.Jakarta : PT. Pradnya Paramita, 2008.

Crusher (Alat Pemecah). http://teknikkimiakita.blogspot.com/2012/06/crusher-alat-


pemecah.html (diakses tanggal 1 Desember 2013)

Fatena, Rostiyati, M.Sc, Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi. Jakarta : PT. Rineka Cipta, 2002.

Girsang, Berlin. Pengaturan Teknis Operasional Stone Crusher Dalam Pemenuhan Kebutuhan
Agregat Di Sekitar Medan. Medan : USU. 2011

Nursin, Afrizal. Alat Berat. Bandung: Pusat Pengembangan Pendidikan Politeknik, 1995.

STONE CRUSHER 43