Curso b31.3 Grises

ASME B31.
3 Código para
Tuberías de Proceso para
Facilidades, Refinerías y
Plantas Petroquímicas
Presentado por:
Ing. Fernando Dávila T., MBA
ASME Authorized Global Instructor
davilatorresf@asme.org 1
2006
PARTE I
ASME B31.3
1
Parte I.- Generalidades
El Código se inicia en 1926 con ASME como
promotor.
En 1935 se publica el American Tentative Standard
Code for Pressure Piping.
De 1942 a 1955 se publica el Código American
Standard Code for Pressure Piping, ASA B31.1
En 1955 se separan las secciones Gas Transmission
and Distribution Piping Systems, ASA B31.8.ASA
B31.3,
Generalidades
En 1959 aparece por primera vez Petroleum
Refinery Piping Code
Actualmente se le conoce como ASME B31.3
Process Piping Code.
La ASME B31 tiene 11 Divisiones:
2
Generalidades
B31.1 Power Piping
B31.2 Fuel Gas Piping (Eliminada en 1988)
B31.3 Process Piping
B31.4 Liquid Transportation Systems for
Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas,
Anhydrous Ammonia, and Alcohols
B31.5 Refrigeration Piping
B31.6 Chemical Plant Piping (no publicada)
5
Generalidades
B31.7 Nuclear Piping (Ahora parte de la
Sec. III del ASME BPVC)
B31.8 Gas Transmission and Distribution
Piping Systems
B31.9 Building Services Piping
B31.10 Cryogenic Piping (Nunca publicada)
B31.11 Slurry Piping
3
Generalidades
Otras Normas de interés:
NFPA 13 - Installation of Sprinkler Systems
NFPA 24 - Installation of Private Mains
NFPA 30 - Flammable and Combustible
Liquids Code
NFPA 50 - Bulk Oxygen Systems
NFPA 54 - National Fuel Gas Code
Generalidades
CGA – Handling of Anhydrous Ammonia
Chlorine Institute – Piping System for
Chlorine
Otras.
4
Sistema de Tuberías
Tuberías
Accesorios (codos, reducciones, conexiones
a ramales, etc.)
Bridas, empaques, espárragos
Válvulas
Soportes de tubería
La ASME B31.3
Suministra los requisitos para:
- Diseño
- Erección
- Materiales
- Inspección
- Fabricación
- Pruebas
10
5
La ASME B31.3
Se aplica en plantas de proceso incluyendo:
- Refinerías
- Plantas de papel
- Plantas químicas
- Plantas de semiconductores
- Plantas farmacéuticas
- Fábricas textiles
- Plantas criogénicas
11
La ASME B31.3
El alcance de la B31.3 son todas las tuberías
con sus componentes, para todos los fluidos:
Materia prima, intermedios, y productos químicos
terminados
Productos del petróleo
Gas, vapor, aire, y agua
Sólidos disueltos en un fluido
Refrigerantes
Fluidos criogénicos
12
6
La ASME B31.3
Interconexiones dentro de equipos en
paquete
Exclusiones especificadas en el alcance:
1. Sistemas de tuberías con presión menor a 15 psi (105
kPa), asegurando que el fluido manipulado no es toxico,
no es inflamable, y no afecta a los humanos al contacto.
2. Calderos de potencia de acuerdo al Código BPV Section
I y tuberías externas a los calderos que se requiere
cumpla con la B31.1;
13
La ASME B31.3
3. Tubos, cabezales de tubos, cruces, y múltiples de

calentadores de fuego, que son internos en el cuerpo del
calentador.
4. Recipientes de presión, intercambiadores de calor,
bombas, compresores, y otros equipos de fluidos o de
proceso, incluyendo las tuberías internas y las
conexiones a tuberías externas.
14
7
La ASME B31.3
15
La ASME B31.3
Se excluyen:
- Sistemas de protección contra incendios
- Sistemas sanitarios y de aguas lluvias
- Plomería
- Tuberías de transporte (B31.4, B31.8, y
B31.11)
- Tuberías de calderos (Sección I, BPVC)
16
8
La ASME B31.3
Son opcionales:
- Tuberías de vapor de un caldero que no
estén incluidas en el ASME BPVC, Section I
- Tuberías de refrigeración que son parte de
un sistema compacto
17
La ASME B31.3
La ASME B31.3 suministra el mínimo de
requisitos para seguridad.
No es un manual de diseño
Es aplicable sólo con tubería nueva.
Tubería que ha estado en servicio no está en
el alcance del Código.
Utilice el API 570, Piping Inspection Code,
para tubería que ha sido puesta ya en
servicio 18
9
La ASME B31.3
La ASME B31.3 no da directivas para
operación o mantenimiento de sistemas de
tubería.
Los requerimientos del Código son
suficientes para un diseño adecuadamente
seguro.
Puede haber elementos que no están
aprobados ni prohibidos, pueden ser
utilizados si se prueba que califican.
19
La ASME B31.3
En casos especiales se pueden aplicar
requisitos mas rigurosos
Métodos mas rigurosos de análisis pueden
ser utilizados cuando el caso lo amerite,
como elementos finitos, pero deberán
justificarse.
Se pueden también usar otros tratamientos
térmicos, se puede recalificar elementos, y
las temperaturas de esfuerzos admisibles
pueden ser excedidas.
20
10
Diagrama Esfuerzo - Deformación
21
Esfuerzos en las Tuberías
22
11
La ASME B31.3
Hay mucha libertad para una buena práctica
de ingeniería y mucha responsabilidad para
el propietario.
El propietario deberá determinar que sección
del Código usará.
Será responsable de establecer los requisitos
de diseño, fabricación, control, inspecciones,
y pruebas, de acuerdo al Código.
23
La ASME B31.3
El diseñador es responsable ante el
propietario por el aseguramiento de que el
diseño de la tubería cumple con todos los
requisitos del Código.
El contratista es responsable por el
suministro de materiales, componentes, y
mano de obra de conformidad con los
requisitos del Código y del diseño de
ingeniería.
24
12
La ASME B31.3
Los inspectores son responsables ante el
propietario para asegurar que se cumplirán
los requisitos del Código para inspección,
examen, y pruebas.
No se requiere que el Inspector realice
exámenes o verifique el diseño.
25
Organización de la ASME B31.3

El Código incluye tres categorías de servicio de
los fluidos:
Fluidos de baja peligrosidad “Categoría D”
que no son tóxicos, no son inflamables, no
son peligrosos al contacto humano, y están
con presiones menores a 150 psi (1035 kPa)
y temperaturas entre -20º F y 366º F (-29º C
a 186º C).
26
13
Fluidos potencialmente peligrosos,
“Categoría M”, son los que una pequeña
cantidad de un fluido tóxico, causado por
una fuga, pueda producir daños serios e
irreversibles a una persona al respirar o en
contacto con la piel, incluso cuando se
toman medidas rápidas de corrección.
27

Fluidos con servicio a alta presión
considerados para diseño y construcción en
exceso de la Clase 2500.
Servicio normal de fluidos, aquellos fluidos

que no están limitados por las reglas de
Categoría D, Categoría M, o por alta
presión, son la mayoría de los considerados
en el Código.
28
14
29
30
15
31
32
16
Clasificación de Fluidos
33
Salvaguardas de la ASME B31.3

El propietario tiene responsabilidad sobre
todos los aspectos del sistema de tuberías
Las salvaguardas tienen en consideración
de factores mas allá del simple diseño de la
tubería en función de la seguridad de toda
la instalación.
La B31.3 permite el uso de ciertos
componentes, métodos de unión, y otros
procedimientos cuando se proveen de
salvaguardas adecuadas 34
17
Condiciones donde se necesitan salvaguarda:
El uso de tubería ASTM A-134 fabricada
con planchas ASTM A-285 y tubos A-139
para servicio de fluidos otro que no sea
categoría D
Uso de bridas que no sean “welding neck”
Uso de juntas de expansión con fluidos
tóxicos o irritantes
35

Uso de uniones roscadas bajo condiciones
cíclicas severas cuando la junta está sujeta
a momentos de cargas externas
Uso de accesorios de compresión,
expandidos, u otros de cañerías (tubing), en
servicio normal, cuando están sujetas a
condiciones cíclicas severas.
36
18
Uso de juntas estañadas o de suelda suave

en servicios de fluidos que son inflamables,
tóxicos, o irritantes.
Uso de uniones de campana bajo
condiciones cíclicas severas
37
Uso de hierro fundido en lugar de hierro

dúctil
Uso de materiales no metálicos con
elevadas temperaturas, golpes, vibración, o
abuso Uso de termoplásticos con otros
fluidos que no sean de categoría D.
38
19
Uso de mortero plástico reforzado (RPM)

en otros servicios fuera de categoría D
Uso de tubería de resina reforzada termo
formada (RTR) con servicios de fluidos
tóxicos o inflamables.
39
PARTE II
DISEÑO
40
20
Condiciones y Criterios de Diseño
Las condiciones de diseño de la ASME
B31.3 son para sistemas presurizados
Hay que definir las presiones,
temperaturas, y fuerzas aplicables al diseño
de la tubería.
Siempre se utiliza la condición mas
desfavorable que prevalezca, a no ser que se
den dos o mas condiciones extremas al
mismo tiempo.
41

Para determinar la presión de diseño, todas
las condiciones de presión interna deben
considerarse.
Se debe incluir la expansión térmica de
fluidos atrapados en el interior, variaciones,
y fallas de los aparatos de control.
La determinación de la presión de diseño
puede verse afectada por los medios
utilizados para proteger la tubería por
sobre presión. 42
21
Para establecer la temperatura de diseño nos
interesa la temperatura del metal.
Esta no coincide necesariamente con la
temperatura de proceso.
Se debe considerar también las
temperaturas ambientales, radiación solar, y
temperatura máxima del sistema de
calentamiento.
La temperatura del metal se calcula o se
mide por muestreo. 43

Para establecer la temperatura mínima, se
debe considerar la temperatura mas baja
que se puede tener bajo cualquier condición
en servicio.
Se necesita determinar la temperatura
mínima de diseño para establecer los rangos
de las pruebas de impacto requeridos por la
ASME B31.3.
44
22
Los esfuerzos permitidos son los mas bajos de los
siguientes:
Un tercio del esfuerzo de tensión mínimo
especificado (temperatura ambiente)
Un tercio del esfuerzo de tensión a
temperatura de proceso.
Dos tercios del esfuerzo mínimo de fluencia
especificado (temperatura ambiente).
Dos tercios del esfuerzo mínimo de fluencia
a temperatura de proceso.
45
Esfuerzo promedio para una rata mínima de

deformación de 0.01%/1000 horas.
80% del esfuerzo mínimo para una rotura
por deformación en 100,000 horas.
46
23
La tubería debe ser diseñada para contener

la máxima presión posible de forma segura.
Para los controles de alivio de presión por
expansión térmica, se puede establecer un
rango del 120% sin necesidad de
aprobación o justificación.
Se puede permitir válvulas de bloqueo en
las líneas que conectan a las válvulas de
alivio, bajo ciertas limitaciones. 47
Diseño por presión

Las ecuaciones del Código suministran el
espesor mínimo requerido para limitar la
membrana, y en algunos casos los
esfuerzos de doblado en los componentes, a
los esfuerzos permitidos apropiados.
Las tolerancias por corrosión, erosión, o
por resistencia mecánica deben ser
añadidas a el espesor calculado.
48
24
Las tolerancias mecánicas incluyen las
reducciones físicas de espesor por roscados
o ranuras.
Las tolerancias de corrosión o erosión se
basan en la erosión o corrosión anticipada
calculada para toda la vida de la tubería.
Las tolerancias de fabricación se dan en las
especificaciones.
49

La tolerancia mas común en las paredes de
tubería recta es la de 12.5%.
Esto significa que el espesor de la pared en
cualquier sitio alrededor del tubo, no puede
ser menor que el 87.5% del espesor
nominal de pared.
Se debe tener en cuenta cuál es la
tolerancia que gobierna, si la del peso
(10%) o la de espesor de pared (12.5%).
50
25
El espesor mínimo se calcula con la
siguiente fórmula:
tm = t + c
Donde:
c= suma de todas las tolerancias: mecánicas,
corrosión, erosión.
t = espesor de diseño por presión
tm= espesor mínimo requerido incluyendo
tolerancias
51

Para tubería con t < D/6 :
PD
t=
2(SE+PY)
Donde:
D= diámetro exterior (no nominal).
E= factor de calidad
P= presión interna de diseño
S= valor de esfuerzo admisible
Y= coeficiente (tabla) 52
26
Para tubería con t < D/6 también:
P(d+2c)
t=
2[SEW+P(1-Y)]
Donde:
W = factor de reducción por junta soldada
d = diámetro interno
c = tolerancias de espesor
53
54
27
55
Diseño por Presión

Para t ≥ D/6 ó para P/SE > 0.385, el cálculo
del espesor de pared para tuberías requiere
de consideraciones especiales o factores
tales como teoría de fallas, efectos de
fatiga, y esfuerzos térmicos.
56
28
Las dos ecuaciones siguientes fueron
removidas del Código, para tener
consistencia con la ASME B31.1 y
simplificar el Código, pero se pueden usar
todavía.
57
PD
t=
2SE
D
t=
2
(1 - √ SE - P
SE + P )
58
29
La siguiente ecuación opcional permanece
en ASME B31.3:
P(d+2c)
t=
2[SE - P(1-Y)]
59

En tubería recta bajo presión externa se
siguen los lineamientos del BPV Code,
Section VIII, Division 1, utilizando como
longitud de diseño L la longitud del eje
central entre secciones.
60
30
En segmentos curvados, el mínimo espesor
tm de un tramo curvado se determina por la
siguiente fórmula:
PD
t=
2[(SEW/I) +PY)]
61

Donde los “intrados” (radio de doblado
interno)
4(R1/D) - 1
I=
4(R1/D) - 2)]
62
31
Donde los “extrados” (radio de doblado
externo)
4(R1/D) + 1
I=
4(R1/D) + 2)]
En el lado del doblado o de la corona, en la

línea de centros I = 1.0
63

Curvas hechas por varios sectores de
tubo.
α = 2θ
64
32
En curvas hechas por varios sectores de
tubo, la presión interna máxima permitida
deberá ser menor que la que se calcule con
las siguientes fórmulas. Estas ecuaciones
no son aplicables cuando θ exceda 22.5
grados.
65

En curvas de un sector:
1. La máxima presión interna con un
ángulo θ no mayor de 22.5 grados
debe ser calculada con la fórmula
(4a).
2. Si el ángulo θ es mayor a 22.5
grados, se debe calcular con:
66
33
El espesor de la pared de tubo T
usado en estas fórmulas debe
extenderse una distancia no menor a
M desde el ángulo interno de unión
de los sectores donde M = el valor
mayor de 2.5 (r2T)0.5 ó tan θ (R1 – r2).
La longitud del acople al final del
sector se puede incluir en la distancia
M.
67

Para cumplir con este Código, el
valor de R1 no debe ser menor que:
A D
R1 = +
tan θ 2
Donde A tiene los siguientes valores

empíricos:
68
34
(T – c), mm A
≤ 13 25
13 < (T –c) < 22 2(T-c)
≥ 22 [2(T-c)/3]+30
(T – c), plg A
≤ 0.5 1.0
0.5 < (T –c) < 0.88 2(T-c)
≥ 0.88 [2(T-c)/3]+1.17
69

Conexiones de ramales:
Un ramal corta un agujero en la tubería
El material removido ya no está disponible
para soportar las fuerzas internas de
presión
El concepto de reemplazo de área se utiliza
para los ramales que no cumplen con las
normas o con ciertos diseños
El metal removido debe ser reemplazado
por metal extra en el área del ramal 70
35
Conexiones de ramales, reglas:
Dh/Th < 100 y Db/Dh < 1.0
Para tubería donde Dh/Th ≥ 100, el
diámetro Db < Dhi/2
El ángulo β debe ser al menos 45 grados
El eje del ramal debe intersectar el eje
principal
71
72
36
73

d1 = longitud efectiva removida para el ramal
d1 = [Db – 2(Tb – c)]/sen β
d2 = “medio ancho” de la zona de refuerzo
d2 = d1
d2 = (Tb – c) + (Th – c) + d1/2
El que sea mas grande pero no mayor a Dh
L4 = altura de la zona de refuerzo
L4 = 2.5 (Th – c)
L4 = 2.5 (Tb – c) + Tr, la que sea menor. 74
37
Tb = espesor de la tubería del ramal (medido o
mínimo de especificaciones de compra)
excepto para accesorios de conexión de
derivaciones. Para tales conexiones el valor
de Tb para ser usado en el cálculo de L4, d2,
y A3, es el espesor del refuerzo (mínimo
por especificación de compra)
considerando que el espesor del refuerzo es
uniforme y se extiende al menos hasta el
límite L4
75

Tr = espesor mínimo del anillo de refuerzo o
montura hecha con tubería (utilice el
espesor nominal se es hecha de una placa).
Tr = 0, si no hay anillo de refuerzo o montura
t = espesor de diseño de la tubería
β = ángulo menor entre los ejes del ramal y del
principal.
76
38
El área de refuerzo A1 requerida para una
conexión de derivación bajo presión interna
es
A1 = thd1(2 – senβ)
A1 es la mitad del área calculada si el ramal
esta sujeto a presión externa, utilizando th
como el espesor requerido para la presión
externa
77

El área disponible para el refuerzo está
definida como
A2 + A3 + A4 ≥ A1
Todas estas áreas están dentro de la zona de
refuerzo y así se definen a continuación.
A2 es el área resultante del exceso de la
pared del tubo madre:
A2 = (2d2 – d1)(Th-th-c) 78
39
A3 es el área resultante del exceso de espesor
de la tubería del ramal:
A3 = 2L4(Tb – tb – c)/sen β
A4 es el área de otros metales suministrados
por las soldaduras y el refuerzo debidamente
ajustado.
79

La zona de refuerzo es un paralelogramo
cuya longitud se extiende una distancia de d2
a cada lado de la línea de centro del tubo
ramal y cuyo ancho inicia en la parte interna
del tubo madre (en condición corroída) y se
extiende dentro de la superficie externa de la
tubería principal una distancia perpendicular
L4
80
40
Múltiples Ramales:
• Cuando los ramales están muy cercanos o
juntos, y su zona de refuerzo puede
superponerse, la distancia entre los centros
de las aperturas deberá ser al menos 11/2
veces el diámetro promedio, y el área de
refuerzo entre cualquiera de dos ramales
deberá ser no menos del 50% del total
requerido.
81

Refuerzos Añadidos:
• El refuerzo añadido debe tener un ancho
constante, no debe haber diferencias
apreciables.
• El material utilizado puede ser diferente al
de la tubería, pero debe ser compatible e
cuanto a soldabilidad, requisitos de
tratamiento térmico, corrosión galvánica,
expansión térmica, etc. 82
41
Refuerzos Añadidos:
• Si el esfuerzo admisible del refuerzo es
menor que la de la tubería, el área calculada
debe reducirse proporcionalmente a los
valores de esfuerzos para determinar el
aporte al área A4.
• No se puede dar mayor valor si se utiliza un
material con mayor esfuerzo admisible.
83

Refuerzos Extruídos:
• Se aplican los mismos principios. Un
múltiple con ramal extruído, es una longitud
de tubo en la cual una o mas ramales se han
formado por extrusión, usando dados para
controlar el radio de la extrusión.
• La salida se extiende sobre la superficie del
múltiple una distancia hx al menos igual al
radio externo de la salida rx
hx ≥ rx 84
42
Refuerzos Extruídos:
• La nomenclatura utilizada es la misma que
para los refuerzos añadidos, se acostumbra
usar el subíndice x para indicar que es una
toma o ramal fabricado por extrusión.
85

Limitaciones en el radio rx:
• rx mínimo: el menor de 0.05Db ó 38 mm
(1.5”)
• rx máximo:
Db< NPS 8, rx = 1.25”
Db≥ NPS 8, rx = 0.1D + 0.5”
• No se permite maquinado para ajustes
86
43
Área de refuerzo requerida:
A1 = Kthdx
Db/Dh > 0.60, K = 1.00
0.60 ≥ Db/Dh > 0.15, K = 0.6 + 2/3 (Db/Dh)
Db/Dh ≤ 0.15, K = 0.70
87
88
44
89
90
45
A1 ≤ A2 + A3 + A4
• A2 es el área de exceso del múltiple
A2 = (2d2-dx)(Th-th-c)
• A3 es el área de exceso de espesor del ramal
A3 = 2L5 (Tb-tb-c)
91

• A4 es el área de exceso de espesor del labio
extruído
A4 = 2rx(Tx-Tb-c)
92
46
Consideraciones adicionales de diseño:
A mas de las cargas de presión, se deben
considerar los esfuerzos por movimiento,
expansión y contracción térmica, cargas
vivas o muertas.
Se debe evitar el realizar ramales soldados
directamente sobre la tubería matriz.
93
94
47
95

Tapas o cubiertas de cierre:
Se puede utilizar elementos adecuados a la
presión de la línea como tapas hembras o
macho estándar, o bridas ciegas certificadas.
Para otras tapas, de diámetros mayores o
especiales, se debe seguir las reglas del
Código BPV, Sección VIII, División 1, y
calculadas con:
tm = t + c 96
48
tm = t + c
tm = espesor mínimo requerido incluyendo
tolerancias
t = espesor calculado para la presión de
diseño, de acuerdo al tipo de tapa, donde:
E = factor de calidad (de tablas)
P = presión de diseño
S = valor de esfuerzo para el material (tablas)
97
c = suma de tolerancias
98
49
99
100
50
Tipo de Tapa Presión en lado Presión en lado
Cóncavo Convexo
Elipsoidal UG-32(d) UG-33(d)
Toriesférica UG-32(e) UG-33(e)
Hemisférica UG-32(f) UG-33©
Cónica (no UG-32(g) UG-33(f)
transición)
Toricónica UG-32(h) UG-33(f)
Plana (presión en UG-34 UG-34
cada lado)
101

Bridas y Tapas Ciegas:
Cuando no son bridas o tapas estándar, se
pueden diseñar de acuerdo con la fórmula.
El espesor mínimo será:
tm = t + c
• El espesor mínimo de una tapa ciega se debe
calcular con la fórmula:
tm = d g √ 16SE + c
3P
102
51
Bridas y Tapas Ciegas:
dg = diámetro interior del empaque
E = factor de calidad (tablas)
S = Esfuerzos admisibles (de tablas)
c = suma de tolerancias
103
104
52
Tubería
Requisitos Específicos:
Tubería exclusivamente a ser usada para
servicio de fluidos Categoría D (baja
peligrosidad):
API 5L, con soldadura de horno
ASTM A 53, tipo F
ASTM A 134 hecho de planchas diferentes a
ASTM A 285
105
Tubería
Tubería que requiere salvaguardas: Cuando
se utiliza tubería de acero al carbono de los
siguientes tipos en fluidos distintos a los de
Categoría D, se necesita salvaguardas.
Tubería ASTM A 134 fabricada con plancha
ASTM A 285
Tubería ASTM A 139
106
53
Tubería
Para condiciones cíclicas severas, sólo se
puede usar las siguientes tuberías de acero al
carbono:
API 5L Grado A, B, sin costura, SAW,
costuras rectas, Ej ≥ 0.95
API 5L, Grado X42, X46, X52, X56, X60,
sin costura
ASTM A 53, A 333, sin costura 107
Tubería
ASTM A 106, A 369, A 524.
ASTM A 381, A 671, A 672, A 691,
Ej ≥ 0.90
108
54
Tubería
Aceros de bajas y medias aleaciones:
ASTM A 333, sin costura
ASTM A 335, A 369
ASTM A 426, A 671, A 672, A 691, Ej ≥0.90
109
Tubería
Aceros inoxidables:
ASTM A 268, A 312, sin costura
ASTM A 376, A 430
ASTM A 358, Ej ≥0.90
ASTM A 451, Ec ≥0.90
110
55
Tubería
Cobre y aleaciones de cobre:
ASTM B 42, B 466
Niquel y aleaciones:
ASTM B 161, B 165, B 167, B 407
Aleaciones de aluminio:
ASTM B 210, B 241, templadas 0 y H112
111
Accesorios
Para condiciones cíclicas severas:
Se pueden usar accesorios forjados
Los conformados con factor Ej ≥ 0.90
Fundidos, con factor Ec ≥ 0.90
No se puede usar los que correspondan al MSS
SP-43 “tipo C”
112
56
Codos
Deben ser para las mismas condiciones de
servicio que la tubería
Curvas corrugadas deben ser calificadas
Curvas hechas con dobleces o corrugadas, no se
pueden usar para condiciones cíclicas severas.
Curvas por sectores se pueden usar para
servicio normal de fluidos
113
Codos
Para categoría D de fluidos la curva debe tener
una sola junta con un ángulo mayor a 45º o
debe ser soldado de acuerdo a lo establecido
anteriormente.
Un codo por secciones para condiciones cíclicas
severas debe ser soldado de acuerdo a lo
establecido en la norma y debe tener un ángulo
α ≤ 22.5º
114
57
Válvulas
Estas especificaciones sirven también para
filtros, trampas, y separadores.
Válvulas listadas son aceptables para servicio
normal.
Una válvula con bonete (tapa) asegurada al
cuerpo con menos de cuatro pernos, o por un
perno U, puede ser utilizada sólo para
servicio categoría D.
115
Bridas, Placas, Caras de Bridas, y

Empaquetaduras
Los componentes listados se pueden usar
para servicio normal.
Los componentes no listados deben ser
calificados.
Las bridas slip-on (deslizables) deben
evitarse, o no usar si se esperan temperaturas
altas y no tienen aislamiento.
116
58
Empaquetaduras
Las bridas slip-on deben ser doblemente
soldadas cuando el servicio esperado es:
Sujeto a erosión, corrosión, o cargas cíclicas
Inflamable, tóxico, o irritante
Bajo condiciones cíclicas severas
A temperaturas bajo – 150º F (- 101º C)
117

Empaquetaduras
Las bridas para condiciones cíclicas severas
deben ser de tipo welding neck ó tendrán que
tener salvaguardas.
Las caras de las bridas deben ser adecuadas
al servicio, al tipo de empaque, y al tipo de
espárragos usados.
Los empaques deben ser adecuados a la
presión, al tipo de cara de brida, y a los
espárragos usados. 118
59
Empaquetaduras
En uniones con bridas de diferentes clases de
presión, la presión de la junta será la
correspondiente a la brida de menor
capacidad, igualmente el torque de ajuste de
los espárragos será para la brida de menor
capacidad.
Si se usan uniones de una brida metálica con
una no metálica, se prefiere que sean de cara
plana totalmente, y los rangos de presión y
119
ajuste serán los de la brida no metálica.

Empaquetaduras
Falla por Extrusión Falla por Fractura
120
60
Juntas Expandidas
No se deben usar bajo condicione cíclicas
severas.
Se debe prever que no se separe la junta.
Si el fluido es tóxico o irritante, se necesitan
salvaguardas.
Se debe cuidar el sellado de las juntas
expandidas cuando estén sujetas a vibración,
expansión o contracción diferencial, o cargas
121
mecánicas
Requisitos de Servicio de Fluidos para

Uniones de Tuberías
Juntas de unión soldadas.
Juntas de unión con bridas.
Juntas de unión roscadas.
Juntas de unión expandidas o laminadas.
122
61
Requisitos de Servicio de Fluidos para
Uniones de Cañerías
Juntas de unión por compresión, expandida y
sin expandir.
Juntas de unión calafateadas.
Juntas de unión por brazing y soldering.
Juntas de unión deslizantes y otras.
123
Juntas de unión soldadas
Soldadas a tope.
Socket weld.
Soldaduras de sello.
Fileteadas
124
62
Flexibilidad
La flexibilidad sirve y se calcula para prevenir
expansiones térmicas, contracciones,
movimientos de soportes que puedan ser causa
de:
Falla de tubería o soportes por sobre
esfuerzos o fatiga
Fugas en uniones
Esfuerzos o deformaciones en tubería y
válvulas, o en equipos.
125
Flexibilidad
Esfuerzos de desplazamiento:
Desplazamientos térmicos.
Flexibilidad restringida
Desplazamientos impuestos por fuerzas
externas
Deformaciones por desplazamiento total.
126
63
Flexibilidad
127
Flexibilidad
128
64
Flexibilidad
Deformaciones por desplazamiento:
Comportamiento elástico.
Esfuerzos por comportamiento
desbalanceado.
Tubería pequeña en serie con grande
Reducción de tamaño o espesor de pared
Expansión o contracción desviada
Variación de material o temperaturas en la línea
129
Flexibilidad
Resorte en frío:
Se produce por deformación intencional
durante el ensamble para producir un
esfuerzo y desplazamiento inicial
calculado.
Es muy útil pero debe tenerse cuidado de
no extremar las condiciones iniciales.
La vida útil de una tubería depende mas del
rango de variación de esfuerzos que de su
magnitud 130
65
Flexibilidad
Datos de expansión térmica:
Valores del rango de esfuerzos
Valores de las reacciones
El módulo de elasticidad referencial a 70º F
(21º C), Ea, y el módulo de elasticidad a
máxima o mínima temperatura, Em, se
toman de tablas.
El radio de Poisson se toma como 0.3 para
todas las temperaturas de todos los metales.
131
Flexibilidad
Esfuerzos Permisibles:
El rango admisible de esfuerzos de
desplazamiento SA y otros esfuerzos deben
ser especificados para todos los sistemas
con deflexión y/o torsión.
Los factores de intensificación de esfuerzos
se toman de tablas y provienen de pruebas
de fatiga o componentes representativos
referenciales.
132
66
Flexibilidad
Dimensiones:
Para el cálculo de flexibilidad se utiliza
siempre el diámetro exterior de tuberías y
accesorios, y el espesor nominal.
Los factores de intensificación de esfuerzos
i y el factor de flexibilidad k se toman de
tablas, en ausencia de datos para válvulas,
filtros, etc., se puede estimar los factores
con componentes de geometría similar.
133
Flexibilidad
No se necesita un análisis si:
El sistema de tuberías reemplaza o duplica
un sistema conocido y probado.
Si el sistema puede ser juzgado
adecuadamente por comparación con otro
sistema previamente analizado.
Es de tamaño uniforme, no tiene mas de
dos puntos de fijado, no tiene restricciones
intermedias y cumple con la fórmula
empírica. 134
67
Flexibilidad
Fórmula empírica:
Dy
≤ K1
(L – U)2
y = resultante de desplazamiento total por
deformación a ser absorbido (plg.)
L = longitud de tubería entre anclajes (ft)
U = distancia entre anclajes (ft) en línea recta
K1= 0.30 SA/Ea (plg/ft)2
SA = f(1.25 Sc + 0.25 Sh) 135
Flexibilidad
Se necesita un análisis si:
Si no está dentro de los criterios de
excepción.
Se puede utilizar un método simplificado o
aproximado si ha sido demostrada su
precisión dentro del rango de aplicación.
Un análisis comprensivo debe tomar en
cuenta los factores de intensificación de
esfuerzos para los componentes que no
sean tubos rectos. 136
68
Flexibilidad
Esfuerzos de Flexibilidad:
Los rangos de doblado y torsión deben
calcularse usando Ea para determinar el
rango de esfuerzo de desplazamiento
calculado SE que no debe ser mayor que el
rango de esfuerzo admisible SA
SE =
√ Sb2 + 4St2
137
Flexibilidad
SE =
√ Sb2 + 4St2
Sb = esfuerzo de flexión resultante
St = esfuerzo de torsión = Mt/2Z
Mt = momento torsional
Z = módulo de sección del tubo
138
69
Flexibilidad
El esfuerzo resultante de flexión Sb para
ser usado con codos, curvas seccionadas, y
ramales completos debe ser calculado con
la siguiente fórmula y gráficos:
√ (iiMi)2 + (ioMo)2
Sb =
Z
139
Flexibilidad
Sb =
Z
Sb = esfuerzo resultante de flexión
ii = factor de intensificación de esfuerzo en
el plano
io = factor de intensificación de esfuerzo
fuera del plano
140
70
Flexibilidad
Sb =
Z
Mi = momento de flexión en el plano
Mo = momento de flexión fuera del plano
Z = módulo de sección del tubo
141
Flexibilidad
142
71
Flexibilidad
143
Flexibilidad
El esfuerzo resultante de flexión Sb para ser
utilizado para conexiones de ramal reducidas
deberá ser calculado de acuerdo con las siguientes
ecuaciones y figuras de momentos.
Para el múltiple (piernas 1 y 2):
Sb =
Z
144
72
Flexibilidad
Para el ramal (pierna 3):
Sb =
Ze
Sb = esfuerzo de flexión resultante
Ze = módulo de sección efectivo para el
ramal, = πr22Ts
r2 = radio medio de la sección recta del
ramal
145
Flexibilidad
Sb =
Ze
Ts = espesor efectivo de la pared del ramal,
el menor de Th y (ii)(Tb)
Th = espesor del tubo sin refuerzos
Tb = espesor del tubo del ramal
io = factor de intensificación fuera del
plano, ii dentro del plano. 146
73
Soportes
147
Soportes
148
74
Soportes
149
Soportes
150
75
Soportes
151
Reacciones
Las fuerzas y momentos de las reacciones
para ser utilizadas en el diseño de soportes
y restricciones de un sistema de tuberías, y
para la evaluación de los efectos de
desplazamiento de tuberías sobre equipos,
deberá basarse en el rango R de la reacción
para condiciones extremas y usando Ea y el
rango de temperatura. Se deben considerar
los máximos valores instantáneos y
condiciones extremas de desplazamiento.
152
76
Reacciones
Para un sistema simple, de dos anclajes sin
restricciones intermedias, el valor máximo
de los valores instantáneos de reacciones y
momentos se pueden estimar con las
siguientes ecuaciones:
Para condiciones extremas de
desplazamiento, Rm:
2C Em
Rm = R 1 -
3 Ea
153
Reacciones
C = factor de resorte frío, 1.0 para 100%
Ea = módulo de elasticidad a 70º F
Em = módulo de elasticidad a máxima o
mínima temperatura del metal
R = rango de fuerzas de reacción o
momentos (del análisis de flexibilidad)
Rm = máxima fuerza de reacción o
momento estimado a la máxima o mínima
temperatura. 154
77
Reacciones
Para condiciones normales Ra ( a la
temperatura de ensamblaje de la tubería):
Ra = CR ó C1R1 la que sea mas grande.
ShEa
C1 = 1 -
SEEm
= estimado auto-resorte o factor de
relajación; use cero si el valor de C1 es
negativo.
155
Reacciones
En sistemas complejos, estas dos fórmulas
no son aplicables, se debe estudiar cada
caso para estimar la ubicación, naturaleza,
y extensión del sobreesfuerzo localizado, y
su efecto en la distribución de esfuerzos y
reacciones.
156
78
Como aumentar la flexibilidad de la
tubería
Añadiendo curvas
Con rizos
Desbalance
Juntas giratorias
Tubería corrugada
Juntas de expansión
Otros
157

tubería
158
79
tubería
Se debe colocar soportes fijos, anclajes, u
otros accesorios para resistir las fuerzas
producidas por la presión del fluido,
resistencia por fricción al movimiento, y
otras causas.
159

tubería
La flexibilidad es proporcional al cubo de
la longitud de un tramo recto de tubería,
ramos largos son mas flexibles que los
cortos con codos.
Se puede conseguir flexibilidad con una
longitud de tubería perpendicular a la
dirección de la expansión térmica que debe
ser compensada.
160
80
Soportes de Tubería
La ubicación y diseño de los elementos de
soporte se basan en cálculos simples y buen
juicio del ingeniero.
Si se requiere mayor refinamiento, los
esfuerzos, momentos y reacciones
determinados en este curso pueden servir
para definir los soportes.
161
El diseño debe considerar todas las fuerzas
actuando en conjunto y que son transmitidas
al soporte:
Presión- temperatura.
Ambiente, fuerza mayor.
Peso de la tubería vacía, y con fluido.
Causas dinámicas.
Expansión térmica y contracción y otros.
Efectos cíclicos. 162
81
Esfuerzos excesivos que superen los

permitidos.
Pérdida de hermeticidad en las juntas de
unión.
Empujes y momentos sobre los equipos.
Resonancia impuesta o vibración
inducida por el fluido.
Excesivos esfuerzos sobre los soportes
163
Interferencias debidas a expansión

térmica y contracción.
Desacoplamiento no intencional de la
tubería de sus soportes.
Excesiva flexión o distorsión de la
tubería.
Excesivo flujo de calor a los miembros
de soporte.
164
82
Anclajes y Guías
Soportes no extensibles
Soportes elásticos.
Soportes de Contrapeso.
Soportes Hidráulicos
Fijaciones Estructurales.
165
PARTE III
MATERIALES
166
83
Generalidades
El capítulo III de la Norma fija y establece las
calificaciones requeridas y limitaciones para el
uso de materiales en tuberías de facilidades.
Son mandatarias las propiedades mecánicas de los
materiales.
Se debe cuidar las limitaciones de tensión y
temperatura.
Los criterios de selección para duración en
servicio continuo no se encuentra dentro del
alcance del Código. Es criterio y responsabilidad
del diseñador
167
Los requisitos de Materiales son:
Materiales listados.
Materiales no listados.
Materiales desconocidos.
Materiales reciclados.
168
84
Materiales aceptados
El apéndice “A”: contiene materiales listados
y está formado por las siguientes tablas:
A-1: Tensiones admisibles básicas a
tracción.(Función tº)
A-1A: Factores de calidad de fundición (Ec)
A-1B: Factores de calidad para juntas
soldadas (Ej)
A-2: Valores de tensión de diseño para pernos
169
Tabla A-1: Clasificación por composición

química, tipo de aleación o material
Hierro fundido.
Acero al carbono.
Acero de baja y media aleación.
Acero inoxidable.
Cobre y aleaciones de cobre.
170
85
Tabla A-1: Clasificación por composición
química, tipo de aleación o material
Niquel y aleaciones de niquel.

Titanio y aleaciones de titanio.
Zirconio y aleaciones de Zirconio
Alumino y aleaciones de aluminio.
171
En cada Grupo, se clasifican por la

Forma
Tubos.
Tubos estructurales.
Chapas y láminas
Chapas y láminas estructurales
Forjados y accesorios.
Fundiciones
Redondos y barras
172
86
Para cada material la tabla A-1
contiene además:
Proceso de fabricación: (Forjado, fundido,
soldado, etc.)
Forma del producto
Especificación, tipo, grado, clase, etc. Número
UNS.
Composición nominal.
Número P ó S
173
Para cada material la tabla A-1

contiene además:
Tensión mínima: Fluencia y Rotura

Factores de calidad:
Información necesaria para Impacto
Condición de tratamiento térmico.
Máxima tensión admisible:(Función de la
temperatura)
174
87
Proceso de Fabricación de Tubería
Sin Costura
175

Sin Costura
176
88
ERW (Soldadura por Resistencia
Eléctrica)
177

ERW (Soldadura por Resistencia
Eléctrica)
178
89
Rangos de Presión y Temperatura
para Bridas
179
Tubería no metálica o revestida

con no metales.
Adicionalmente el Apéndice B contiene
"Tablas de tensiones y presiones
admisibles para no metales"
Este punto no forma parte de este curso y

es tratado específicamente en el Código en
el capítulo VII "Tubería no metálica y
revestimiento no metálico"
180
90
Limites de temperatura
El diseñador es responsable por la
verificación de que los materiales son aptos
para todo el rango de temperatura previsto.
Límite superior.
Límite inferior.
Límite de temperatura para materiales
no listados.
Verificación de aptitud para el
181
servicio
IMPACTO
La tabla 323.2.2 fija requerimientos de
tenacidad de metales para baja
temperatua.
La Tabla y Figura 323.2.2A indican la
mínima temperatura para la cual no se
requiere ensayo de impacto en función de
las curvas A, B, C y D.
La 323.2.2B indica la posibilidad de
reducción de la temperatura de diseño sin
182
requerir ensayo de impacto.
91
IMPACTO
183
IMPACTO
184
92
Métodos de Ensayo y Criterios de
Aceptación
Las responsabilidades, cantidad de ensayos
y ubicación están indicadas en la tabla
323.3.1
El procedimiento de ensayo y equipamiento
está de acuerdo con ASTM A 370
Las probetas son Charpy V (0.394”)
185

Aceptación
186
93
Aceptación
La temperatura de ensayo se indica en el
Código.
Los criterios de aceptación de mínima
energía absorbida y expansión lateral se
fijan en el Código
187
Métodos de Ensayo
188
94
PARTE IV
COMPONENTES DE
TUBERIA
189
190
95
191
192
96
Válvulas
193
Válvulas
194
97
Válvulas
195
Válvulas
196
98
Válvulas
197
Válvulas
198
99
Válvulas
199
Válvulas
200
100
Válvulas
201
Válvulas
202
101
Válvulas
203
Válvulas
204
102
Válvulas
205
Válvulas
206
103
Válvulas
207
Válvulas
208
104
Válvulas
209
Válvulas
210
105
Válvulas
211
Válvulas
212
106
Válvulas
213
Válvulas
214
107
Válvulas
215
Válvulas
216
108
Válvulas
217
Válvulas
218
109
Válvulas
219
Bridas.
220
110
Bridas.
221
Ejemplos de accesorio de tubería
222
111
223
224
112
225
PARTE V
FABRICACION,
ENSAMBLE Y
MONTAJE
226
113
Requisitos de Soldaduras
Soldadura de metal de arco protegido
(SMAW)
Soldadura de arco de gas de tungsteno
(GTAW o TIG)
Soldadura de metal con arco de gas
(GMAW o MIG)
Soldadura de arco sumergido (SAW)
Soldadura de arco con núcleo de flux
(FCAW)
227
Soldadura de metal de arco protegido
(SMAW)
228
114
Soldadura de arco de gas de tungsteno
(GTAW o TIG)
229
Soldadura de metal con arco de gas
(GMAW o MIG)
230
115
Soldadura de arco sumergido (SAW)
231
Soldadura de arco con núcleo de flux
(FCAW)
232
116
Calificación de Soldaduras
a) La calificación de los procedimientos
de soldadura y de soldadores deberá
ser de acuerdo al Sección IX del BPVC
b) Cuando el metal base no resiste el
doblado de 180º requerido por la
Sección IX, se requiere una probeta
que resista el mismo doblado que el
metal base dentro de 5º de tolerancia
233
c) Los requisitos de precalentamiento
especificados debe cumplirse.
d) Cuando se requiere la prueba de
impacto, ésta debe realizarse.
e) Si se usan insertos u otros anillos, su
conveniencia debe demostrarse con
calificación del procedimiento.
234
117
f) Para reducir el numero de
procedimientos de calificación, se
asignan números P, S, y de Grupo,
basándose en la composición,
soldabilidad, y propiedades mecánicas,
lo que sea mas práctico.
235
Procedimientos de calificación
Todas las soldaduras deberán cumplir con
las especificaciones del Procedimiento de
Soldadura (WPS).
El número P del material base es 1, 3, ó 4
Gr. No 1 (1 ¼ Cr max.), o 8; y no se
requiere pruebas de impacto.
Los metales base a ser unidos son del
mismo número P, excepto que P-Nos. 1, 3,
y 4 Gr. No. 1 pueden ser soldados entre
otros, como se permite en la Sección IX. 236
118
El material a soldarse no puede ser mayor a
¾” (19 mm) en espesor. No se requerirá
tratamiento térmico posterior.
La presión de diseño no excederá de la
clase 300 a temperatura de diseño, y el
rango de temperatura estará entre -20º F a
750º F.
El proceso de soldadura es SMAW, GTAW
o una combinación entre ellos.
237
Los electrodos para el proceso SMAW
deberán ser:
238
119
El fabricante o contratista son los
responsables por las Especificaciones
(WPS) y por la calificación (WQR).
Deberá haber por lo menos un soldador
calificado por pruebas de acuerdo a los
procedimientos para los materiales
utilizados, no se acepta calificación por
radiografía
239
Anillos e Insertos
240
120
Soldaduras
La limpieza interna y externa es primordial
Las superficies deben ser uniformes y
deben estar limpias de escoria.
Los biseles deben cumplir con el
procedimiento aprobado.
Si los filos son biselados para utilizar
insertos o anillos, no deben afectar el
espesor requerido.
241
Soldaduras
Se permite corregir extremos de tuberías
del mismo tamaño para mejorar el
alineamiento si el espesor se mantiene.
242
121
Soldaduras
243
Soldaduras
244
122
Soldaduras
245
Soldaduras
246
123
Soldaduras
247
Soldaduras
248
124
Soldaduras
249
Soldaduras
250
125
Soldaduras
251
Soldaduras
La nomenclatura usada es:
tc = la menor de 0.7 Tb ó ¼”
Tb = espesor nominal del ramal
Th = espesor nominal del cabezal
Tr = espesor nominal del refuerzo o
montura
tmin = el menor de Tb ó Tr
252
126
Soldaduras
253
Soldaduras - Precalentamiento
Precalentamiento se utiliza conjuntamente
con el tratamiento térmico, para minimizar
los esfuerzos por la soldadura.
La necesidad de precalentamiento y la
temperatura se especifica en el diseño.
Los rangos mínimos de temperaturas de
precalentamiento para los materiales de
varios números P están tabulados.
254
127
Si las temperaturas son muy bajas,
menores a 32º F (0º C), las
recomendaciones se convierten en
requisitos.
La temperatura debe ser verificada y
monitoreada por medios aceptables para
asegurarse de que las temperaturas
especificadas se cumplen
255
La zona de precalentamiento debe
extenderse por lo menos 1” a cada lado del
eje de la suelda.
Si se sueldan materiales diferentes, se usará
la mayor temperatura recomendada.
Si se interrumpe el proceso de soldadura,
se debe controlar el enfriamiento y luego se
precalentará de acuerdo a procedimientos.
256
128
257
Soldaduras – Tratamiento Térmico

Sirve para aliviar o evitar los efectos
adversos de la alta y severa temperatura
durante la soldadura y para aliviar
esfuerzos creados por doblado y formado.
El tratamiento térmico deberá estar de
acuerdo con los procedimientos, tipo de
material, y espesor.
El diseño deberá especificar las
inspecciones y control de calidad.
258
129
Pruebas de dureza se hacen para verificar la
efectividad del tratamiento térmico.
Los límites de dureza se aplican a la
soldadura, y a la zona afectada por el calor
(HAZ).
259
260
130
261
Curvado y Formado
La tubería puede ser curvada y sus
componentes formados por medios fríos o
con ayuda de calor, de acuerdo a las
exigencias del servicio y del proceso de
curvado o formado.
La superficie deberá quedar libre de fisuras
y bucles.
El espesor no deberá ser menor que el de
diseño
262
131
Curvado y Formado
La diferencia entre el máximo y mínimo
diámetro en cualquier sección recta, no
deberá exceder de 8% del diámetro
nominal para presión interna, y de 3% para
presión externa.
Curvado en frío se hará con temperaturas
bajo el rango de transformación.
Curvado en caliente se hará con
temperaturas sobre el rango de
transformación de acuerdo con el material
y el servicio. 263
Curvado y Formado
Para formado o forjado la temperatura
deberá ser consistente con el material, el
servicio, y el tratamiento térmico
especificado.
264
132
Ensamble y Montaje
Para alinear la tubería no se permite
distorsiones que puedan afectar con
esfuerzos sobre los equipos o sobre los
accesorios.
Resorte frío, antes de ensamblar
componentes con resorte frío se debe
verificar cuidadosamente las guías,
soportes y anclajes.
265
Ensamble y Montaje
Las bridas deberán estar alineadas dentro
de una tolerancia de 1/16” en la cara plana,
y dentro de 1/8” entre los agujeros de los
espárragos.
Cualquier daño en las superficies de los
empaques deben ser reparados o la brida
deberá ser reemplazada.
266
133
Ensamble y Montaje
Las juntas de expansión y otras especiales
deben montarse de acuerdo con las
instrucciones de los fabricantes.
267
PARTE VI
INSPECCION
EXAMINACION Y
PRUEBAS
268
134
Inspección
El Código diferencia entre inspección y
examinación. Inspección aplica a las
funciones realizadas por el Inspector.
El Inspector está en la obligación de
realizar todos los exámenes y pruebas
necesarias para satisfacer los requisitos del
Código y de diseño, y realizar las
inspecciones de rigor a la tubería.
269
Inspección
El inspector deberá tener acceso a todos los
lugares de trabajo. Tendrá el derecho de
auditar o examinar con cualquier método la
fabricación de la tubería en cualquier etapa.
El Inspector deberá ser calificado, y tener
una experiencia no menor a 10 años en
diseño, fabricación, o inspección de tubería
de presión.
270
135
Examinación
Se aplica a funciones de control de calidad
realizadas por el fabricante, contratista o
montador.
Antes de cada operación inicial, cada
instalación de tubería, incluyendo sus
componentes debe ser examinada de
acuerdo a los requisitos establecidos.
271
Examinación
El examen visual debe aplicarse a por lo
menos el 5% de la fabricación.
Para tener un factor E de 0.90 se debe
examinar el 100% de las soldaduras
longitudinales.
Se debe examinar por muestreo de todas las
juntas roscadas, empernadas, y otras.
Durante pruebas neumáticas se deben
examinar todas las juntas.
272
136
Examinación
Se debe examinar por muestreo el
alineamiento, soportes, y resortes fríos
durante el montaje.
La tubería terminada debe examinarse por
evidencia de defectos que necesiten
reparación, reemplazo, u otras desviaciones
evidentes.
273
Examinación
No menos del 5% de las soldaduras
circunferenciales debe ser examinada
totalmente con radiografías
274
137
Examinación
275
Examinación
276
138
Examinación
277
Examinación
278
139
Pruebas
Las pruebas pueden ser de fugas, o
hidrostáticas.
Cuando no se puede realizar una prueba
hidrostática, se debe realizar una prueba
neumática, o una combinación de las dos.
Una prueba hidrostática puede dañar
revestimientos o aislamientos internos.
Puede contaminar una línea.
279
Pruebas
La prueba neumática puede presentar un
peligro indebido por la posible fuga de
energía almacenada, o por la baja
temperatura del metal durante la prueba.
No se debe sobrepasar la resistencia de
fluencia durante las pruebas.
Se tiene que cuidar las sobre presiones por
expansión del fluido de prueba.
280
140
Pruebas
La prueba debe realizarse con una prueba
neumática previa a no más de 25 psi.
La prueba debe durar por lo menos 10
minutos, para examinar todas las juntas y
conexiones.
Estas pruebas se realizan después de
cualquier tratamiento térmico.
281
Pruebas
Los sub ensambles pueden probarse
separadamente.
Deben aislarse los equipos.
Tubería sujeta a presión externa debe
probarse internamente a 1.5 veces la
presión externa diferencial, pero no menos
de 15 psi.
282
141
Pruebas
La prueba hidrostática debe realizarse con
agua, si no se tiene suficiente, puede
realizarse con otro fluido aceptable.
La prueba debe hacerse a 1.5 veces la
presión de diseño.
Cuando cambia la temperatura de prueba,
se debe calcular la presión de prueba con la
siguiente fórmula:
283
Pruebas
1.5 P ST
Pr =
S
Donde:
Pr = presión mínima de prueba
ST= esfuerzo a temperatura de prueba
S = esfuerzo a temperatura de diseño
284
142
PARTE VII
TUBERIA NO
METALICA
285
Generalidades
Tubería Termo-plástica, puede ser
suavizada y endurada repetidamente
incrementando o disminuyendo la
temperatura, tiempo máximo de vida útil:
100,000 horas.
La tubería de Resina Termo-fijada
Reforzada (RTR) puede ser tratada para
que llegue a ser insoluble o no inflamable.
286
143
Generalidades
Tubería termo fijada RTR
287
Generalidades
No se permiten tolerancias para variaciones
de presión y temperatura sobre las de
diseño.
Las condiciones mas severas de presión y
temperatura coincidentes determinan las
condiciones de diseño.
288
144
Diseño
El diseñador debe considerar la
conveniencia o no de usar material no
metálico, y su fabricación considerando por
lo menos lo siguiente:
Esfuerzos al corte, tensión de compresión,
flexión, y módulo de elasticidad, a
temperatura de diseño.
Rata de deslizamiento a temperatura de
diseño
289
Diseño
Esfuerzos de diseño y sus respaldos
Ductilidad y plasticidad
Propiedades de impacto y choque térmico
Limites de temperatura
Temperatura de transición: derretimiento y
vaporización
Porosidad y permeabilidad
290
145
Diseño
Métodos de pruebas
Métodos de fabricar las juntas y su
eficiencia
Posibilidad de deterioración en servicio
El espesor mínimo de tramos rectos de
tubería se determinan con:
tm = t + c
291
Diseño
Para tubería termo plástica bajo presión
interna:
PD
t=
2S + P
Para tubería RTR (laminada):
PD
t=
2S + P
292
146
Diseño
Para tubería RTR (filamento cortado) y
RPM (moldeado centrifugado):
PD
t=
2SF + P
F = factor de servicio, que se utiliza sólo en
estos dos tipos de tubería
S = esfuerzos de diseño
293
Flexibilidad
Este tipo de tubería debe diseñarse para prevenir

la expansión o contracción térmica, expansión
por presión, o movimientos de tuberías que
pueden causar:
Falla de tubería o soportes por fatiga o
sobreesfuerzos
Fugas en las uniones
Esfuerzos o distorsiones por empuje o
momentos sobre la tubería 294
147
Materiales
1. Termoplásticos:
No deben usarse con líquidos inflamables
sobre el suelo
Necesitan salvaguardas cuando se usan con
otros fluidos que no sean categoría D.
PVC y CPVC no se puede usar con gases o
aire comprimidos
295
Materiales
2. Tubería de morteros plásticos reforzados
(RPM), deberá tener salvaguardas para otro
servicio que no sea D.
3. Resinas termo formadas reforzadas (RTR),
deberá tener salvaguardas para servicio con
fluidos tóxicos o inflamables.
4. Vidrio boro-silicato y porcelana, deben tener
salvaguardas para uso con tóxicos o
inflamables, o tengan cambios de
temperatura
296
148
Materiales
297
Materiales
298
149
Materiales
299
Pruebas Hidrostáticas
La prueba debe realizarse por lo menos
durante 1 hora a la presión PT:
(S + SH)
PT = 0.80 T S
D–T
Donde:
D = diámetro exterior de la tubería
T = espesor nominal de la tubería
SS = esfuerzo promedio de falla
SH = esfuerzo promedio hidrostático a largo
término 300
150
Juntas
Tubería RTR
301
Juntas
302
151
PARTE VIII
TUBERIA CATEGORIA
“M”
Fluidos Extremadamente
Peligrosos
303
Generalidades
Peligro potencial para el personal expuesto
Una exposición simple puede causar daños
irreversibles a la respiración o a la piel.
El fluido debe ser tóxico para estar
considerado en esta categoría
El H2S podría no ser considerado categoría
M
Fluidos tipo M pueden ser considerados en
servicio normal si están confinados en
sistemas de doble contención. 304
152
Generalidades
Los requisitos son los mismos que para tuberías
de servicio normal, pero además:
El diseño, layout, y operación debe
conducirse con cargas mínimas de impacto
y alteraciones.
Deben evitarse o minimizar los efectos de
vibración, pulsación o resonancia.
No debe haber holguras en las variaciones
de presión-temperatura
305
Generalidades
Las condiciones mas severas de presión-
temperatura coincidentes las determinan las
presiones y temperaturas de diseño.
Todas las juntas y fabricación deben ser
examinadas visualmente.
Una prueba sensible de fugas se requiere
adicional a las otras pruebas.
306
153
Limitaciones
No se puede usar:
Curvas de segmentos no designadas como
accesorios, uniones fabricadas, conexiones
de ramal fabricadas con material no
metálico.
Válvulas y componentes especiales no
metálicos.
Bridas roscadas no metálicas
Juntas expandidas, roscadas, o pegadas
307
PARTE IX
TUBERIA DE ALTA
PRESION
308
154
Definición
Tubería de alta presión se considera para
diseño y construcción a todas las líneas que
trabajan en exceso de Class 2500 (PN 420)
309
Condiciones Ambientales sobre el

Diseño
Reducción de presión basada en el
enfriamiento del gas o vapor.
Aumento de presión debido al
calentamiento de fluido estático.
Condensación de humedad
Efectos dinámicos
Efecto del peso
Expansión y contracción térmica
Soportes, anclajes, y movimientos. 310
155
Espesores Mínimos
D -2c0 -1.155P
t= 1 - exp
2 S
d + 2c1 1.155P
t= exp
2 S
Donde:
D = diámetro exterior
S = esfuerzo admisible de tablas
311
Espesores Mínimos
c = c1 + c0
c1 = suma de tolerancias internas de
corrosión, mecánicas, y erosión
c0 = suma de tolerancias externas,
mecánicas, corrosión, erosión,
incluyendo, excepto en ciertas
condiciones, la profundidad de la
rosca.
d = diámetro interior de la tubería
t = espesor de diseño por presión 312
156
Pruebas
Pruebas
Cada sistema debe ser probado
hidrostáticamente o neumáticamente
Cada suelda y componente de tubería
debe ser probado
Pruebas de presión para fugas, al 110%
de la presión de diseño, si se realizó una
prueba antes de instalar.
313
Inspecciones
Reexaminación
Generalmente debe ser mas extensiva y
mas precisa que para servicio normal de
fluidos.
314
157
!Gracias por su atención !
Estoy a sus órdenes:
Ing. Fernando Dávila T., MBA
davilatorresf@asme.org
Octubre del 2006
315
158

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