Anda di halaman 1dari 25

Non Destructructive Test (NDT) atau Non Destructructive Examination

(NDE)

Sources : http://ilmuilmu2741.blogspot.co.id/2014/04/non-destructructive-test-ndt-atau-
non.html
http://bgstructuralengineering.com/BGSCM13/BGSCM005/index.htm

Untuk menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka perlu
dilakukan inspeksi atau pemeriksaan terhadap suatu produk tersebut. Untuk mengetahu ada
atau tidaknya cacat pada produk maka bias dilakukan pemeriksaan dengan metode uji tanpa
merusak material (Non Destructive Test). Metode uji tanpa merusak untuk material logam
dapat dilakukan dengan beberapa cara diantaranya metode Penetrant Test (PT), Magnetic Test
(MT) , Ultrasonic Test (UT), Radiography Test (RT), Eddy Current Test (ET), Acoustic
Emission Test (AET), dan Holiday Test (HT). Standard yang digunakan untuk Non
Destructructive Test (NDT) atau Non Destructructive Examination (NDE) ini adalah ASME
Section V (procedure and technique). Dan untuk standard accepted criteria menggunakan
ASME B31.3, B31.4, B.31.8; API 1104; ASME VIII Rev. 1; API 650; dan AWS D1.1.

>>PENETRANT TEST (PT)

Metode penetran cair digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan seperti retak, porositas,
laminasi, dan cacat—cacat yang lain karena proses welding, forging, manufaktur dsb.
Prinsip kerjanya adalah fenomena kapilaritas. Karena fenomena inilah memungkinkan cairan
yang tertinggal dalam lubang yang sempit tertarik dan muncul ke permukaan. Metode ini
merupakan salah satu metode yang paling sedehana, luas penggunannya dan merupakan uji
tanpa merusak tertua. Beberapa peralatan yang dipakai adalah bahan penetran, cleaner,
developer dan kain atau majun.
Langkah pertama yang dilakukan adalah precleaning yang merupakan pembersihan awal
material dari sesuatu yang menutup permukaan benda uji seperti debu, cat, kerak dsb. Beberapa
bahan yang direkomendasikan untuk melakukan precleaning seperti detergen, solvent, uap air
dan bahan pelarut lainnya. Setelah material tersebut kering dari cairan pembersih, langkah
selanjutnya adalah melakukan aplikasi penetran dengan menyemprotkan pada area material
yang disinyalir adanya retak. Setelah itu dibiarkan beberapa menit sampai cairan penetran
masuk ke celah retak tersebut. Waktu tunggunya sekitar 5 sampai 30 menit. Pembersihan
penetran berlebih yang tidak masuk ke celah cacat dilakukan setelah dwell time terpenuhi.
Proses pembersihan dilakukan dengan beberapa cara yaitu dengan air, emulsifier, atau solvent.
Setelah pembersihan penetran permukaan obyek uji perlu dikeringkan terutama jika
menggunakan developer bubuk kering. Pengeringan berlebih dapat merugikan karena penetran
dalam celah retak menjadi kering dan sulit untuk tertarik keluar. Pengeringan untuk air dan
emulsifier dilakukan dengan ditiriskan secara natural, dilap dengan kain bersih, dan dianginkan
mengunakan blower. Sedangkan pengeringan solvent biasanya dilap dengan kain bersih yang
kering dan dikeringkan secara natural. Ketika developer digunakan pada benda uji, maka
permukaannya harus kering dan tidak lengket serta menggumpal. Developer harus berwarna
terang dan kontras dengan penetran untuk memudahkan pengamatan. Penggunaan developer
dilakukan dengan beberapa cara diantaranya dibenamkan (Dipping), soft bush, Hand powder
bulb, dan sebagainya. Dwell time developer adalah waktu yang dibutuhkan untuk development,
mulai dari pemberian developer sampai dibolehkan untuk evaluasi. Menurut ASTM E-165 dan
ASME V art 6 maka dwell time developer adalah 7 menit.

PT result – cracking in the HAZ of an aluminium alloy


Tahap interpretasi dilakukan jika dwell time developer telah terpenuhi dengan mengamati
bentuk, ukuran dan lokasi indikasi. Jika indikasi cacat terlihat berwarna merah tua, maka
indikasi telah benar dan tidak ada kesalahan dalam pemberian developer. Sebaliknya Jika
indikasi berwarna merah muda dan warna background tidak ada, maka hal ini menunjukkan
terjadinya over wash atau developer terlalu tebal. Setelah obyek uji selesai diperiksa, maka
permukaannya harus dibersihkan untuk menghindari korosi yang disebabkan oleh sisa cairan
penetran dan developer. Metode dan teknik yang digunakan yaitu dilap dengan kain yang
dibasahi air untuk penetran waterwashable, atau lap kain yang dibasahi solvent.

>>Magnetic Test (MT)

Magnetic Test (MT) merupakan metode inspeksi dengan mengetahui cacat permukaan
(surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu material atau spesimen. Metode Magnetic
Test ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Prinsip kerjanya yaitu dengan
memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan
menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan
adanya cacat pada material.

Langkah awal untuk melakukan inspeksi atau pemeriksaan dengan metode ini yaitu dengan
menyemprotkan partikel besi (partikel magnetic) yang mempunyai pigmen pewarna pada
bagian permukaan material kemudian dilakukan magnetisasi dengan menggunakan yoke tools
pada material. Jika pada suatu material terdapat cacat maka partikel-partikel tersebut akan
berkumpul pada daerah yang cacat atau terjadi kebocoran medan magnet.
>>Ultrasonic Test (UT)

Prinsip kerja ultrasonic test adalah memanfaatkan hasil pantulan (echo) dari gelombang
ultrasonik apabila ditransmisikan pada sampel uji. Gelombang ultrasonic yang digunakan
memiliki frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang ultrasonic tersebut akan terpengaruh jika ada
void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

Metode UT ini memiliki kelebihan yaitu mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga dapat
mendeteksi cacat yang sangat kecil. Selain itu memiliki keakuratan lebih tinggi dibandingkan
dengan methode NDT lainnya dalam menentukan orientasi dan posisi cacat yang didalam.

>>Radiography Test (RT)


Methode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan perbedaan tingkat
penyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau dengan kata lain
bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau sinar x melalui benda uji ke
film. Perubahan yang dihasilkan pada emulsi film dicuci untuk menghasilkan radiographic
transparency (radiograph).
Sumber radiasi untuk Radiography Test:
1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan untuk bahanmetal paduan
ringan dan bahan yang mempunyai kerapatan jenis yang rendah. Pemilihan KV dan exposure
time biasanya dilihat dari manual book dari pada pesewat sinar x itu sendiri.
2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma didasarkan pada
ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini table pemilihan sumber sinar gamma
berdasarkan ketebalan material yang akan diperiksa:

>>Eddy Current Test (ET)

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada
kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan
pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian
menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan
medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.
>>Acoustic Emission Test (AET)

Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material akan
memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi". Jadi Acoustic Emission (AE) adalah
keluarnya gelombang akustik, dalam range frekuensi 20 Khz – 1 Mhz, dari suatu material
ketika material tersebut mengalami pembebanan/ stimulasi oleh gangguan luar. Emisi akustik
ini dibangkitkan dari deformasi lokal, misalnya berupa retak (crack) yang mengakibatkan stress
lokal dan mengemisikan energi pulsa elastik yang akan merambat ke seluruh interior material.
Sumber emisi dapat dievaluasi melalui studi intensitas dari emisi yang ditangkap dan waktu
kedatangan untuk mengumpulkan informasi (seperti lokasi) tentang sumber-sumber emisi
tersebut. Langkah-langkah dari AET yaitu sensor diletakkan pada permukaan komponen /
struktur material untuk menangkap energi ini. Sinyal emisi diamplifikasi dan difilter oleh
sistem pengolah sinyal untuk kemudian dimonitor pada layar PC secara real time. Lokasi
kerusakan material dapat diketahui dengan cara mengekstrak koordinat sumber AE seakurat
mungkin. Sangat berguna untuk investigasi kerusakan lokal, khususnya dalam skala mikro, di
dalam material. Selain itu mampu memonitor seluruh sistem secara bersamaan dan real time,
bahkan saat material tersebut sedang dioperasikan dalam suatu kegiatan industri.
>>Holiday Test (HT)

Holiday test merupakan sistem pengujian yang digunakan untuk mengetahui adakah lubang-
lubang kecil atau pinhole pada suatu material. Material yang dimaksud adalah material yang
telah dilakukan pengelasan dan coating pada materialnya. Mengingat pada las-lasan material
ada penguatan lapisan yang mana permukaannya tidak rata maka untuk memastikan coating
pada las-lasan material tersebut sudah sempurna maka dilakukan Holiday test tersebut untuk
mengetahui apakah coating tersebut telah menutupi semua lapisan material atau tidak. Holiday
test ini biasanya dilakukan mengingat biasanya pada proses coating pada las lasan material
sering ditemukan lapisan yang tidak tertutupi sehingga dikategorikan cacat dan harus direpair
kembali. Karena jika tidak dilakukan holiday test akan mengakibatkan kebocoran pada material
tersebut. Material-material tersebut seperti pipa baja, pipa beton, tangki minyak dan lain-lain.
Pengujian holiday test pada material tersebut dapat menggunakan alat holiday detector.
Holiday detector adalah merupakan alat pengujian untuk pengukuran atau inspeksi lubang kecil
atau crack, yang juga dikenal sebagai pendeteksi porositas, pengujian crack, percikan tester,
tester atau jeeper jip. Holiday detector bekerja pada deteksi non-destruktif atau uji tak rusak
dan lokasi lubang kecil, tempat kosong atau titik tipis pada lapisan pelindung yang diterapkan
untuk perlindungan korosi dari logam atau beton permukaan. Prinsip Holiday detector
mengalirkan arus energi listrik pada material yg telah di coating baik baru atau lama dimana
alat tersebut akan berbunyi atau memberi sinyal apabila ada lubang kecil atau pinhole pada
coating ( baik baru atau lama ) untuk coating baru biasanya berupa bubble atau porositas .
Untuk coating yang lama biasanya terdapat regangan antara coating dengan logamnya. Holiday
detector akan menerangkan untuk aplikasi berapa KV voltase yang di aplikasikan untuk
ketebalan coating tertentu . Holiday test dengan menggunakan holiday detector ini dilakukan
pada pipeline yg sudah di coating tujuannya adalah untuk maintenance dari coating tersebut
bila ada yg rusak maka akan dilakukan perbaikan pada coating yg rusak tersebut sehingga
sangat efektif untuk menghindari kebocoran pada material tersebut. Holiday detector cocok
untuk operasi produksi pelapisan pipa, tangki dan struktur kerja.

Sumber: - Ilmu On job Trainning PT. Chevron Indonesia Company – Kalimatan Operations
- www.api-iws.org
- http://aeroblog.wordpress.com
- http://tiarasalsabilatoniputri.files.wordpress.com
- http://www.alatuji.com - http://www.ndt-ed.org
WELDING (Pengelasan)

Welding atau pengelasan adalah cara menyambung logam dengan cara mencairkan logam
didaerah yang akan disambung, pada umumnya dilakukan dengan menambahkan logam
pengisi (filler metal). Energi untuk mencairkan logam didapat dari flame (nyala api) atau dari
busur listrik (electrical arc).

A. WELDING METHODS

A.1 Manual Welding (SMAW, MMA)


B. WELDING PROCEDURE SPECIFICATION
Sebelum proses pengerjaan pengelasan dalam suatu proses produksi/ proyek dilakukan, harus
terlebih dahulu dibuat Welding Procedure Specification (WPS).

WPS adalah dokumen resmi yang menjelaskan prosedur pengelasan yang harus dilakukan
dalam suatu proses produksi/ proyek. AWS (American Welding Society) menyatakan bahwa
WPS menyediakan informasi detail tentang variabel pengelasan sehingga dapat dipastikan
pekerjaan pengelasan tersebut dapat dilakukan oleh seorang welder.
C.HARDFACING

C.1 Keausan (wear)


Sebuah part logam dapat mengalami keausan sebagai akibat dari kondisi pembebanan yang
dialami. Keausan tersebut dapat diakibatkan oleh faktor-faktor :

* Abrasi (gesekan) * Impact (pukulan)

Abrasi: Keausan karena abrasi (abrasive wear) terjadi akibat gesekan antara logam dengan
partikel yang lebih keras (misalnya : batu, pasir, batu bara, partikel logam) ditambah dengan
adanya tekanan (pressure). Material yang lebih keras ini akan menggores (scratch) permukaan
benda kerja dan lama kelamaan akan terjadi keausan. Contoh : penghancur batu/ mineral jenis
roller (roller crusher) :

Impact & Compression

Keausan karena impact (impact wear) terjadi akibat benda kerja terkena benturan dengan part
lain atau material lain yang lebih keras (contoh : batu, pasir, partikel logam). Kasus keausan
yang sejenis dengan keausan impact yaitu terjadi akibat kompresi, dimana benda kerja
menahan beban atau tekanan yang tinggi. Contoh beban kompresi adalah pada pemeras kelapa
sawit (screw press) dan contoh beban impact adalah pada penghancur batu jenis pukulan (jaw
crusher).

Catatan : Keausan selain akibat abrasi dan impact bisa juga dapat terjadi akibat korosi dan
panas (heat), atau kedua faktor ini tidak bekerja sendirian tetapi bekerja sama dengan impact
atau abrasi dan mempercepat terjadinya keausan.
C.2 Welding Repair (Rekondisi)

Sebuah part logam yang mengalami keausan dapat diperbaiki dengan metoda pengelasan
menggunakan electroda yang dikenal dengan hardfacing electrode. Melalui skema berikut
dapat dijelaskan dengan baik cara pemilihan elektroda hardfacing :

Rekondisi segmen coal hammer crusher

Before Repair After

D. WELDING EQUIPMENT (how to choose)

D1. Mengerti kelebihan masing-masing metoda, lihat WELDING METHODS

D2. Pemilihan Metoda


PENGELASAN PEMOTONGAN

Flux Plasma
Metoda MIG Stick TIG Carbon Arc Cutting
Cored Cutting

All
Steel, All
Logam yang Steel, Steel, electrically
stainless, weldable Steel
bisa dilas stainless stainless conductive
aluminum metals
metals

Ketebalan
> 0,5 mm > 3 mm > 3 mm > 0,2 mm Tak terbatas s/d 50 mm
logam

sangat Sangat Sangat


Kecepatan lambat cepat Sangat cepat
tinggi tinggi lambat

Keahlian
rendah rendah moderate tinggi rendah Rendah
welder

Biaya
rendah rendah tinggi tinggi moderate rendah
pengelasan

Catatan :

– MIG and flux cored welding umumnya dapat dilakukan dengan satu mesin yang sama

– TIG machines umumnya dapat digunakan untuk Stick welding (dan sebaliknya)

– Stick machines > 400 A dapat digunakan untuk Carbon Arc Gouging

– Multiprocess welding machine dapat digunakan untuk semua metoda

D3. Temukan Metoda yang cocok untuk logam Anda

Tidak semua metoda pengelasan dapat dipakai untuk mengelas semua jenis logam, perhatikan
tabel berikut ini :

PENGELASAN PEMOTONGAN
Jenis logam Flux DC- DC- AC-
MIG Stick AC-TIG Plasma Cutters
Cored TIG CAC CAC

Steel * * * * * *

Stainless Steel * * * * * *

Aluminum & Magnesium


* * * *
Alloys

Cast Iron * * *
Titanium * *

Copper, Brass * * * *

D5. Temukan power mesin yang cocok untuk ketebalan logam Anda

Setelah menentukan proses pengelasan, selanjutnya harus ditentukan kebutuhan output


power. Dua faktor yang menetukan output power adalah ketebalan material dan diameter
elektroda. Sebuah aturan umum menyatakan bahwa diperlukan 1 A untuk mengelas setiap
0,025 mm mild steel. Contoh, untuk mengelas mild steel t = 3.175mm, diperlukan sekitar 125
A. Stainless steel memerlukan 10% lebih rendah sementara Alumium memerlukan 25% lebih
tinggi.

D6. Temukan kapasitas amper elektroda Anda

Amper untuk Stick Electroda

Diameter elektroda dan type 2.5mm 3.2mm 4.0mm 5.0mm 6.0mm

6010, 6011 40-85 75-125 110-165 140-210 210-315

6013 40-90 80-130 105-180 150-230 250-350

7018 60-100 110-165 150-220 200-275 320-400

Amper dan Voltage untuk Wire Electrodes – (1)

Diameter wire dan type 0.8mm 0.9mm 1.0mm 1.2mm 1.6mm

15-36V 15-36V 15-40V


Tubular (flux or metal cored) N/A N/A
105-340A 105-430A 140-480A

14-20V 13-20V 14-22V


Self-shielded flux cored N/A N/A
50-120A 80-220A 146-322A

17-23V 18-25V 18-34V 21-39V 26-40V


Solid (MIG)
50-200A 50-225A 85-355A 150-500A 250-610A

Amper dan Voltage untuk Wire Electrodes – (2)

Diameter wire dan type 1.6mm 2.0mm 2.4mm 2.8mm 3.2mm

22-36V 23-33V 24-36V 26-32V


Tubular (flux or metal cored) N/A
200-495A 250-510A 355-615A 375-640A

16-25V 16-35V 16-35V 22-33V 28-38V


Self-shielded flux cored
130-350A 200-545A 200-525A 310-625A 400-600A

Amper untuk TIG Welding

Jenis Tungsten & diameter 1.6mm 2.4mm 3.2mm 4.8mm 6.0mm


2% type 50-140 125-200 150-325 300-340 –

Pure type 60-90 125-160 190-240 260-320 330-450

D7. Duty Cycle

Kapasitas mesin las selain diukur dari kapasitas Amper juga diukur dari Duty Cycle. Duty
Cycle adalah jumlah waktu dalam persen (dengan dasar hitungan 10 menit) dimana mesin dapat
bekerja, sebelum sistemnya secara otomatis mematikan mesin, untuk mencegah over heating.
Contoh mesin 300 A, dengan 60% Duty Cycle, berarti mesin tersebut dapat bekerja dengan
max amper (350 A) selama 6 menit dan selama 4 menit berikutnya sistem akan mematikan
mesin secara otomatis. Jika ingin dipakai untuk pengelasan kontinyu, maka mesin tersebut
hanya bisa dipakai pada amper maksimum 60% x 350 A = 210 A.

– Produk-2 Industri ringan memerlukan 20% duty cycle dan rated output of 230 amps
atau lebih rendah.

– Produk-2 Industri menengah memerlukan 40-60% duty cycle dan rated output 300 amps
atau lebih rendah.

– Produk-2 Industri berat memerlukan 60-100% duty cycle dan rated output min. 300
amps.

A. Wear Resistant (Steel) Plate


(Pelat) baja yang memiliki ketahanan terhadap keausan logam (wear) akibat abrasi dan
gesekan. Ketahanan tersebut didapat karena pelat bersangkutan memiliki kekerasan, kekuatan
dan ketangguhan yang tinggi. Sifat mekanik seperti ini didapat dengan melakukan pencelupan
cepat ke dalam air (water quench), sehingga pelat baja masih mempunyai mampu mesin
(machinability), mampu bentuk (formability), dan mampu las (weldability) yang baik.

Aplikasi : Tipper bodies, excavator buckets, crushing mills & similar equipment.

Well known brand name : HARDOX, BISALLOY, CREUSABRO

B. Austenitic Manganese (Steel) Plate


(Pelat) baja dengan kandungan Karbon 1.2% dan Mangan minimum 12%. Mempunyai sifat
mekanik yang menggabungkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) dan sifat
work-hardening, sehingga menjadikan baja ini juga tahan terhadap keausan. Telah
dikembangkan juga baja mangan dengan tambahan unsur paduan chromium, nickel,
molybdenum, vanadium dan bismuth.

Aplikasi : Earthmoving, pertambangan, quarrying, oil well drilling, steelmaking, railroading,


dredging, lumbering, aplikasi pada manufaktur semen, perlengkapan dalam pemrosesan
earthen materials (such as rock crushers, grinding mills, dredge buckets, power shovel buckets
and teeth, and pumps for handling gravel and rocks).
C. Machinery Steel
Adalah kelompok baja karbon menengah sampai paduan rendah untuk aplikasi produk-produk
elemen mesin. Produk yang paling luas pemakaiannya adalah :

AISI 1045 (ASSAB 760, Krupp 1191), Medium Carbon Steel, untuk aplikasi : punch holders
(jigs), die holders (fixtures), guide plates (simple bending dies), backing plates (simple
structural components), transmission and motor parts of medium strength, case hardened parts
such as camshafts, gears, rocking levers etc, simple hand tools and various types of fasteners
and fixtures, machinery parts and components with medium stress.

Unsur paduan : C 0.45 Mn 0.7

AISI 4140 (ASSAB 709, Krupp 7225), Q&T High Tensile Steel, untuk aplikasi : structural
parts of high strength, like valves, stems, shafts, axles, connecting rods, crankshafts, pinions,
gears and machinery parts.

Unsur paduan : C 0.42 Mn 0.75 Cr 1.05 Mo 0.2

AISI 4340 (ASSAB 705, Krupp 6582), Nickel chrome High Tensile Steel, untuk aplikasi:
valves, stems, shafts, axles, connecting rods, crankshafts, pinions, machinery parts and
components.

Unsur paduan : C 0.35 Mn 0.7 Cr 1.4 Mo 0.2 Ni 1.4

Cold Welding (Pengelasan Dingin)

Cold Welding atau dikenal dengan sebutan pengelasan dingin adalah salah satu proses
pengelasan dalam kondisi padat (Solid-State Welding) yang menggunakan tekanan pada suhu
ruangan untuk menghasilkan penyatuan logam yang kokoh pada saat pengelasan.

Adapun ciri – ciri dari pengelasan dingin ini adalah pengelasan ini dilakukan tanpa
menggunakan panas dan flux. Untuk mendapatkan hasil pengelasan dingin yang memuaskan,
minimal salah satu dari logam yang akan digabung harus sangat ulet dan tidak mengalami
proses pengerasan.

Jenis – jenis Pengelasan Dingin

Ada beberapa jenis pengelasan dingin, yaitu :


1. Lap Welding, bekerja pada 50 – 90% perluasan permukaan ketika penekuk menekan logam
untuk penggabungan (lihat gambar). Penahan penekuk membatasi distorsi dan mengadakan
pengelasan.

2. Butt Welding, pada kawat dilakukan penggabungan dengan merusak ujung kawat untuk
menyebabkan terjadinya perluasan permukaan (lihat gambar). Pengelasan selanjutnya terjadi
ketika putaran dilakukan.

3. Roll bonding or roll welding(ROW) (dapat dilihat pada gambar) sangat efektif karena
pengurangan besar (50 – 80% dalam sekali jalan) hasil dalam perluasan yang baik dan
memutuskan selaput permukaan. Pengikatan dapat dicegah di tempat dengan menempatkan
alat pemisah (stop-off) seperti grafit atau sebuah keramik dalam pola pemutusan.
Pemompaan dilakukan dengan udara atau fluida bertekanan pada bagian – bagian luluh.
Contohnya pelat pendingin evaporator.

4. Explosion Welding(EXW), pada EXW penggabungan dilakukan dengan perubahan kuat


pada penghubung. Tatakan bahan peledak diletakkan diatas plat lapisan (plat terbang), ditahan
pada jarak kritis tertentu dari permukaan dasar material (lihat gambar).

Ketika bahan peledak diledakkan dari salah satu ujung, tekanan menghasilkan percepatan plat
terbang pada suatu sudut terhadap permukaan. Dibawah tekanan yang kuat, pancaran cairan
terbentuk dengan mengeluarkan kotoran permukaan, aliran turbulen dihasilkan dalam putaran
rapat atau pusaran pada penghubung (lihat gambar).

Dalam banyak kejadian tidak terjadi peleburan, namun gabungan dari adhesi dan pengikatan
mekanik merupakan ikatan yang kuat. Cara ini digunakan pada plat pelapis besar pada industri
kimia dan juga untuk awal pengembangan pipa menjadi plat header pada boiler dan pemadat
pipa.
5. Ultrasonic Welding(USW), hubungan gerakan penghubung secara paksa dalam Ultrasonic
Welding dengan gerakan tangensial (lihat gambar). Dimana tidak terjadi perubahan atau
deformasi yang berat dan prosesnya sesuai untuk lap welding timah dan peralatan rapuh dan
komponen – komponen elektronik. Ketika ujung pengelasan diganti dengan penggulung, maka
pengelasan seam weld dapat dihasilkan.

Material pada Pengelasan Dingin

Material yang dapat digunakan dengan sistem Pengelasan Dingin ini sebagai berikut :

(i) Aluminium murni.

(ii) Aluminium alloys.

(iii) Cd, Pb, Cu, Ni, Zn dan Ag.

(iv) Cu dan its alloys.

(v) AI ke Cu.

(vi) Ni ke Fe, dan lainnya.

Sumber :

 Introduction to Manufacturing Processes, John A Schey, 3rd Edition, McGraw-Hill,


2000.

SMAW (SHIELDED METAL ARC WELDING)

Proses pengelasan (welding) merupakan salah satu proses penyambungan material (material
joining). Adapun untuk definisi dari proses pengelasan yang mengacu pada AWS (American Welding
Society), proses pengelasan adalah proses penyambungan antara metal atau non-metal yang
menghasilkan satu bagian yang menyatu, dengan memanaskan material yang akan disambung
sampai pada suhu pengelasan tertentu, dengan atau tanpa penekanan, dan dengan atau tanpa
logam pengisi. Meskipun dalam metode proses pengelasan tidak hanya berupa proses
penyambungan, tetapi juga bisa berupa proses pemotongan dan brazing. Proses pengelasan
dibedakan menjadi beberapa jenis, dan SMAW merupakan salah satu proses pengelasan yang umum
digunakan, utamanya pada pengelasan singkat dalam produksi, pemeliharaan dan perbaikan, dan
untuk bidang konstruksi.

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar
yang menggunakan panas dari listrik antara penutup metal (elektroda).

SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi power source, kabel elektroda
(electrode cable) , kabel kerja (work cable), electrode holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda
dan system kerja adalah bagian dari rangkaian listrik. Rangkaian dimulai dengan sumber daya listrik
dan kabel termasuk pengelasan, pemegang elektroda, sambungan benda kerja, benda kerja
(Weldment), dan elektroda las. Salah satu dari dua kabel dari sumber listrik terpasang ke bekerja,
selebihnya melekat pada pemegang elektroda, seperti yang terlihat pada gambar di bawah ini:

Sebagaimana dalam AWS (American Welding Society), prinsip dari SMAW adalah menggunakan
panas dari busur untuk mencairkan logam dasar dan ujung sebuah consumable elektroda tertutup
dengan tegangan listrik yang dipakai 23-45 Volt, dan untuk pencairan digunakan arus listrik hingga
500 ampere yang umum digunakan berkisar antara 80–200 ampere. Dimana dalam proses SMAW
dapat terjadi oksidasi, hal ini perlu dicegah karena oksidasi metal merupakan senyawa yang tidak
mempunyai kekuatan mekanis. Adapun untuk mencegah hal tersebut maka bahan penambah las
dilindungi dengan selapis zat pelindung yang disebut flux atau slag yang ikut mencair ketika
pengelasan. Tetapi karena berat jenisnya lebih ringan dari bahan metal yang dicairkan, cairan flux
akan mengapung diatas cairan metal, sekaligus mengisolasi metal tersebut sehingga tidak
beroksidasi dengan udara luar. Sewaktu membeku, flux akan ikut membeku dan tetap melindungi
metal dari reaksi oksidasi.
Pada pengelasan dengan metode SMAW, pengelasan dimulai saat sebuah busur listrik dipukul
dengan membuat kontak antara ujung elektroda dan system kerja. Panas intens busur mencairkan
ujung elektroda dan permukaan kerja dekat dengan busur. Gelembung-gelembung kecil logam cair
dengan cepat terbentuk di ujung elektroda, kemudian ditransfer melalui sungai busur ke dalam
kolam las cair. Dengan cara ini, logam pengisi disimpan sebagai elektroda yang dikonsumsi. Busur
digerakan sesuai dengan panjang system kerja dan kecepatan perjalanan, titik lebur dan sekering
sebagian logam dasar dan terus menambahkan logam pengisi. Saat busur menjadi sumber panas
dengan suhu di atas 9000 ° F (5000 ° C), pencairan logam dasar terjadi hampir seketika. Jika
pengelasan dilakukan baik dalam posisi datar atau horizontal, transfer logam disebabkan oleh gaya
gravitasi, ekspansi gas, listrik dan kekuatan elektromagnetik, dan tegangan permukaan. Sedangkan
pada posisi las yang lain, gravitasi bekerja terhadap kekuatan lain.

Proses pengelasan dengan metode SMAW dibedakan berdasarkan jenis arusnya meliputi arus AC
dan DC, dimana arus DC dibedakan atas DCEN (straight polarity- polaritas langsung) dan DCEP
(reverse polarity - polaritas terbalik). Perbedaan antara SMAW dengan arus AC dan DC adalah
sebagai berikut:

Untuk arus AC (Alternating Current), pada voltage drop panjang kabel tidak banyak pengaruhnya,
kurang cocok untuk arus yang lemah, tidak semua jenis elektroda dapat dipakai, arc starting lebih
sulit terutama untuk diameter elektrode kecil, pole tidak dapat dipertukarkan, arc bow bukan
merupakan masalah.

Sedangkan pada arus DC (Direct Current), voltage drop sensitif terhadap panjang kabel sependek
mungkin, dapat dipakai untuk arus kecil dengan diameter electroda kecil, semua jenis elektrode
dapat dipakai, arc starting lebih mudah terutama untuk arus kecil, pole dapat dipertukarkan, arc bow
sensitif pada bagian ujung, sudut atau bagian yang banyak lekukanya.

Selanjutnya untuk DCEN (Straight Polarity), material dasar atau material yang akan dilas
disambungkan dengan kutup positip (+) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup negatif (-)
pada mesin las DC. Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke material dasar sehingga
tumbukan elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3 panas berada di material dasar dan
1/3 panas berada di elektroda. Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak
dibanding elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga baik
digunakan pada pengelasan yang lambat, wilayah yang sempit dan untuk pelat yang tebal.

Pada DCEP (Reversed Polarity), material dasar disambungkan dengan kutup negatip (-) dan
elektrodenya disambungkan dengan kutup positif (+) dari mesin las DC, sehingga busur listrik
bergerak dari material dasar ke elektrode dan tumbukan elektron berada di elektrode yang
berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar. Cara ini akan
menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak sehingga hasil las mempunyai penetrasi dangkal,
serta baik digunakan pada pengelasan pelat tipis dengan manik las yang lebar.

Hal – hal yang mempengaruhi hasil pengelasan adalah, sudut elektroda, panjang busur, kecepatan
memindahkan busur, tinggi rendah arus yang digunakan. Hal ini dapat dilihat pada gambar dibawah
ini dimana perbedaan hasil pada pengelasan normal (A), pada arus yang terlalu rendah (B), terlalu
tinggi (C), kecepatan memindahkan busur yang terlalu cepat (D), terlalu lambat (E), dan dengan arc
yang terlalu panjang (F):
Perlu diketahui juga klasifikasi AWS dari elektroda SMAW dilambangkan dengan susunan kode
sebagai berikut:

Dengan keterangan bahwa:


E : menyatakan elektroda
XX : diisi kode yang menunjukkan daya rentang bahan (strength)
X : diisi kode yang menunjukkan posisi dari pengelasan
X : diisi kode yang menunjukkan selulosa - tipe dari arus dan lapisan

Adapun untuk posisi pengelasan ada 6 macam, meliputi:


1. 1G – Down hand
2. 2G – Horizontal
3. 3G – Vertical
4. 4G – Over head
5. 5G – Las pipa pada pipa yang berputar
6. 6G – Las pipa dimana pengelas yang berputar

Keuntungan dari SMAW :


1. Biaya awal invesmen rendah
2. Secara operasional handal dan sederhana
3. Biaya material pengisi rendah
4. Material pengisi dapat bermacam-macam
5. Pada semua material dapat memakai peralatan yang sama
6. Dapat dikerjakan pada ketebalan berapapun
7. Dapat dikerjakan dengan semua posisi pengelasan

Kekurangan dari SMAW:


1. Lambat, dalam penggantian elektroda
2. Terdapat slag yang harus dihilangkan
3. Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus
4. Efisiensi endapan rendah.