MUESTREO PARA MATERIALES DE CONSTRUCCION

OBJETIVO
Establecer los procedimientos del muestreo del agregado grueso, fino y global, para los propósitos
siguientes:

a) Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento.

b) Control en la fuente de abastecimiento.
c) Control de las operaciones en el sitio de su utilización.
d) Aceptación o rechazo de los materiales.
USO Y SIGNIFICADO
El muestreo y el ensayo son importantes, por lo tanto, el operador deberá tener siempre la precaución
de obtener muestras que denoten la naturaleza y condiciones del material al cual representan.

Las muestras para los ensayos de investigación preliminar serán obtenidas por la parte responsable
del desarrollo de la fuente potencial (Véase Nota 2). Las muestras de materiales para el control de la
producción en la cantera o el control en la obra, serán obtenidas por el productor, contratistas u otras
partes responsables para verificar el trabajo. Las muestras utilizadas para aceptación o rechazo serán
tomadas por el comprador o su representante autorizado.

REFERENCIAS NORMATIVAS
NTP 400.010: AGREGADOS. Extracción y muestreo.

EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS

REQUISITOS GENERALES
MUESTRAS CONFIABLES. – Donde sea posible, las muestras para los ensayos de calidad deberán ser
obtenidas de productos terminados. La muestra de productos terminados para ser ensayada por
pérdida al desgaste de abrasión no estará sujeta a chancado posterior o reducido normalmente, a
menos que la medida del producto terminado sea tal que requiera reducción con el fin de poderlos
ensayar.

INSPECCIÓN. – todo material deberá ser inspeccionado para determinar variaciones perceptibles. El
proveedor proveerá el equipo conveniente y necesario para la inspección y el muestreo.

PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO

a) Muestreo de flujos de corrientes de agregados (Descarga de depósitos o cintas): la seleccion

de las unidades se deberá de hacer al azar, tal como se indica en la práctica normalizada ASTM
D 3665.
Obtener por lo menos 3 incrementos iguales, seleccionados al azar de la unidad que está siendo
muestreada y combinándolos para formar muestras de campo cuya masa iguale o exceda lo
mínimo recomendado dentro de la presente norma.
Se tomará directamente de toda la sección del flujo del elemento que se está descargando.
Generalmente es necesario contar con un dispositivo especial para ser utilizado en cada planta en
particular. Este dispositivo consistirá en un recogedor de medida suficiente para interceptar la
sección transversal del chorro de descarga para retener la cantidad requerida de material sin
derramar. Un conjunto de rieles podrá ser necesarios para servir como guía al recogedor pasa por
el chorro de descarga. Hasta donde sea posible, mantener el depósito continuamente lleno o casi
lleno para reducir la segregación (Véase Nota 3).
Nota 3. Deberá evitarse la toma de muestra de la descarga inicial de pocas toneladas de un
depósito o de una faja transportadora, pues esto incrementa la posibilidad de obtener material
segregado.
b) Muestreo de fajas transportadoras: Seleccionar el muestreo al azar de la producción, tal como
se indica en la práctica normalizada ASTM D 3665.
Obtener por lo menos 3 incrementos iguales, seleccionados al azar de la unidad que está siendo
muestreada y combinándolos para formar muestras de campo cuya masa iguale o exceda lo
mínimo recomendado dentro de la presente norma.
Insertar 2 plantillas de la misma forma de la correa de la faja transportadora y separarlas de tal
modo que se obtenga la porción requerida. Extraer cuidadosamente con la cuchara todo el material
entre las plantillas y colocarlo en un contenedor y luego colectar los finos sobre la faja con una
brocha y pala y adicionarlos al contenedor.
c) Muestreo de depósitos o unidades de transporte: De ser posible evitar este tipo de muestreo,
particularmente para la determinación de las propiedades del agregado que puedan ser
dependientes de su granulometría.
Si las circunstancias hacen necesario realizar este tipo de muestreo, designar un plan de muestreo
para este caso, aceptado por todas las partes involucradas; esto permitirá a la entidad que realiza
el muestreo el uso de un plan que le dará confianza de los resultados obtenidos.
El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para representar los lotes o sub-
lotes de medidas específicas. Los principios generales para el muestreo de depósitos, son aplicables
a muestreo de camiones, vagones, barcazas u otras unidades de transportes.

NÚMERO Y MASA DE LAS MUESTRAS DE CAMPO

d) El número de las muestras de campo (obtenidas por uno de los métodos descritos en el
apartado PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO) requeridas depende del estado y variación de la
propiedad a medirse.
Designar cada unidad de la que se obtuvo la muestra de campo, previa al muestreo. El número de
muestras de la producción deberá ser suficiente como para otorgar la confianza deseada en los
resultados de los ensayos (Véase Nota 04).
Nota 4. Una guía para determinar el número de muestras requeridas para obtener el nivel de
confianza en los resultados de ensayo, podrá hacerse en los métodos de ensayos normalizados que
se presentan en ASTM D 2234, ASTM E 105, ASTM E 122 y ASTM E 141.
 Tabla 1
Medida de las muestras
Masa mínima aproximada para la
Tamaño máximo nominal del
muestra de campo
agregado A
Kg B
Agregado fino
2,36 mm 10
4,76 mm 10
Agregado Grueso
9,5 mm 10
12,5 mm 15
19,0 mm 25
25,0 mm 50
37,5 mm 75
50,00 mm 100
63,00 mm 125
75,00 mm 150
90,00 mm 175

Las masas de las muestras de campo citadas son tentativas. Las masas deberán ser previstas para el
tipo y cantidad de ensayos a los cuales el material va a estar sujeto y obtener material suficiente para
ejecutar los mismos. La norma de aceptación y ensayos de control están cubiertas por las NTPs, donde
se especifica la porción de la muestra de campo requerida para cada ensayo. En general, las
cantidades indicadas en la Tabla 1 proveerán material adecuado para análisis granulométrico y
ensayos de calidad rutinarios. Se extraerán porciones de muestra en el campo de acuerdo con el
método de ensayo normalizado que se presenta en ASTM C 702 o por otros métodos de ensayo que
sean aplicables.
PROCEDIMIENTO
Envío de las muestras.
Transportar los agregados en bolsas u otros contenedores construidos como para prevenir pérdidas
o contaminación de alguna parte de la muestra; o daños al contenido por el manipuleo durante el
transporte.
La identificación individual de los contenedores de embarque para muestras de agregado estará
anexa o incluida tanto en el reporte de campo, en la parte de laboratorio y en el reporte de ensayo.
 CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ DE 75
µm (Nº 200) POR LAVADO
OBJETO
Describir el procedimiento para determinar, por lavado con agua, la cantidad de material fino
que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) en un agregado. Durante el ensayo se separan de la
superficie del agregado, por lavado, las partículas que pasan el tamiz de 75 µm (Nº 200), tales
como: arcillas, agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.
Se describen dos procedimientos, uno que utiliza solamente agua en la operación de lavado, y
otro que emplea un agente humectante para favorecer el desprendimiento del material más
fino que 75 µm (No.200), del material grueso. Si no se especifica lo contrario, se usará el
procedimiento A (sólo agua).
Con la mayoría de los agregados, el agua natural es adecuada para separar el material más fino
del grueso. En algunos casos, sin embargo, el material más fino está adherido a las partículas
más gruesas; tal sucede con algunos materiales arcillosos y de otro tipo que pueden estar
cubriendo los agregados extraídos de las mezclas bituminosas. En tales casos, el material fino
se separa más fácilmente añadiendo al agua de lavado un agente humectante.
Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de prácticas apropiadas de seguridad y
salubridad y la aplicabilidad de limitaciones regulatorias, con anterioridad a su uso.
FINALIDAD Y ALCANCE
El material más fino que el tamiz de 75 µm (Nº 200) puede ser separado de las partículas
mayores de manera más eficiente y completa por el tamizado en húmedo que por el uso de
tamizado en seco. Por ello, cuando se desea determinaciones exactas del material más fino que
el tamiz de 75 µm (Nº 200) en un agregado grueso o fino, este ensayo es usado sobre la muestra
antes del tamizado en seco de acuerdo con el ensayo MTC E204. Los resultados de este ensayo
son incluidos en el cálculo del ensayo MTC E204 y la cantidad total del material más fino que el
tamiz de 75 µm (Nº 200) además del obtenido por tamizado en seco en la misma muestra es
reportado con los resultados de MTC E 204. Usualmente, la cantidad adicional del material más
fino que 75 µm obtenido en el proceso de tamizado en seco es una cantidad pequeña. Si ésta
es muy grande, la eficiencia de la operación de lavado debe ser chequeada. Esto también puede
ser indicativo de degradación del agregado.
Este ensayo se aplica para determinar la aceptabilidad de agregados finos en lo relacionado al
material pasante el tamiz de 75 µm (Nº 200).

REFERENCIAS NORMATIVAS
NTP 400.018 Método de ensayo normalizado para determinar materiales más finos que
pasan por el tamiz normalizado Cantidad de 75um (Nº 200) por lavado en agregados.

EQUIPOS Y MATERIALES
EQUIPOS
Balanza: con sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra a ensayar.
Estufa: de tamaño suficiente y capaz de mantener una temperatura constante y uniforme de
110 ± 5 °C.

MATERIALES
Tamices: uno de 75 µm (Nº 200) y el otro de 1,18 mm (Nº 16) que cumplan requisitos de NTP
350.001.
Recipiente: una vasija de tamaño suficiente para mantener la muestra cubierta con agua y
permitir una agitación vigorosa sin pérdida de partículas o agua.

Nota 1. El uso de aparato mecánico para desarrollar la operación de lavado no está excluido,
siempre que los resultados sean consistentes con aquellos obtenidos usando operaciones
manuales. El uso de algún equipo de lavado mecánico con algunas muestras puede causar
degradación de la muestra.
MUESTRA
Muestrear el agregado de acuerdo con el procedimiento descrito en MUESTREO PARA
MATERIALES DE CONSTRUCCION. Si la muestra de ensayo será sometida a análisis
granulométrico de acuerdo a ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS,
cumplir los requisitos aplicables en este procedimiento.
Mezclar uniformemente la muestra de agregado a ser ensayado y reducir por cuarteo hasta una
cantidad suficiente para ensayo utilizando los métodos aplicables descritos en ASTM C 702. Si la
muestra es ensayada de acuerdo con ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y
FINOS, el tamaño mínimo será tal como se describe en los apartados aplicables de este ensayo.
En caso contrario, la muestra no será menor que la indicada en la siguiente tabla:
Tabla 1
Cantidad mínima de muestra
Tamaño máximo nominal del Peso mínimo de la muestra
agregado (g)
4,75 mm (Nº 4) ó menor 300
9,5 mm (3/8”) 1 000
19,0 mm (3/4") 2 500
37,5 mm (1 ½”) o mayor 5 000

PROCEDIMIENTOS
Secar la muestra de ensayo en la estufa, hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
Determinar la cantidad con una aproximación al 0,1% de la masa de la muestra de ensayo.
Si la especificación aplicable requiere que la cantidad que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) sea
determinada sobre una parte de la muestra que pasa un tamiz más pequeño que el tamaño
máximo nominal del agregado, separar la muestra sobre el tamiz designado y determinar la masa
del material que pasa el tamiz designado con una aproximación del 0,1% de la masa de esta
porción de la muestra de ensayo. Usar esta masa como el peso seco original de muestra de
ensayo en el numeral 8.
Nota 2. Algunas especificaciones para agregados con tamaño máximo nominal de 50 mm (2") o
mayor, proporcionan un límite para el material que pasa el tamiz de 75 µm determinado sobre
la porción de la muestra que pasa el tamiz de 25,4 mm (1"), ya que no es práctico lavar las
muestras del tamaño requerido cuando la misma muestra de ensayo será utilizada para el
análisis granulométrico por tamizado en seco.
Después de secar y determinar la masa, colocar la muestra de ensayo en el recipiente y agregar
suficiente cantidad de agua para cubrirla. Agitar vigorosamente la muestra con el fin de separar
completamente todas las partículas más finas que el tamiz de 75 µm de las partículas gruesas y
llevar el material fino a suspensión. De inmediato vierta el agua de lavado con el material fino
en suspensión sobre el juego de tamices armado. Tener cuidado para evitar la decantación de
las partículas más gruesas de la muestra.
Adicionar una segunda carga de agua a la muestra en el recipiente, agitar y decantar como antes.
Repetir esta operación hasta que el agua de lavado este completamente clara.

Nota 3. Si se emplea equipo de lavado mecánico, la adición de agua, la agitación y la decantación

pueden constituir un proceso continuo.
Retornar todo el material retenido en el juego de tamices mediante un chorro de agua a la
muestra lavada. Secar el agregado lavado hasta obtener un peso constante, a una temperatura
de 110 ± 5 °C y determinar el peso con una aproximación de 0,1% del peso original de la muestra.

CALCULOS
Calcular la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado con agua,
como sigue:

BC
A 100
B
Donde:
A = Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por
lavado.
B = Peso seco de la muestra original, en gramos.
C = Peso seco de la muestra después de lavado, en gramos.
INFORME

Reportar la siguiente información:

Porcentaje de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado con una
aproximación de 0,1%, excepto si el resultado es igual o mayor al 10% en que se reporta el
porcentaje con aproximación al número entero.

PRECISION

Las estimaciones de precisión de este método de ensayo listado en la tabla 2 se basan en

resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample Program, con
ensayos realizados con métodos ASTM y AASHTO T 11. Las diferencias significativas entre los
métodos cuando los datos fueron obtenidos se debe a que el método AASHTO T 11 requería uso
de un agente dispersante mientras que la norma ASTM C117 lo prohibía. Los datos se basan en
el análisis de más de 100 pares de resultados de ensayo de 40 a 100 laboratorios.

Los valores de precisión para el agregado fino en la tabla 2 se basan en muestras de ensayo de
500 g. La revisión de este método de ensayo permite que el tamaño de la muestra de ensayo en
agregado fino sea como mínimo de 300 g. El análisis de los resultados de ensayo de las muestras
de 300 g y 500 g de las muestras de ensayo aprovechables de agregado 99 y 100 han generado
los valores de precisión en la Tabla 3, la cual sólo indica diferencias menores debido al tamaño
de la muestra de ensayo.
 Tabla 2: Precisión
Desviación estándar Rango aceptable de los
(1s)A, % resultados (d2s)A , %
Agregado grueso B

Precisión de un sólo operador 0,10 0,28

Precisión multilaboratorio 0,22 0,62
Agregado fino C

Precisión de un sólo operador 0,15 0,43

Precisión multilaboratorio 0,29 0,82

Tabla 3:

Datos de precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g

En cada Interlaborat
Muestra aprovechable de agregado fino
laboratorio orio
Tamaño de Nº de
Resultado de ensayo Promedio 1s d2s 1s d2s
muestra laboratorios
AASHTO
500 g
T-11/ASTM 270 1,23 0,08 0,24 0,23 0,66
C-117
Material total que pasa el
300 g
tamiz Nº 200 por vía 264 1,20 0,10 0,29 0,24 0,68
húmeda (%)

DISPERSION

Dado que no hay disponible un material de referencia para determinación de la dispersión en

el procedimiento de ensayo, el establecimiento de la dispersión no es realizado.
 PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS
OBJETO
Determinar el peso unitario suelto o compactado y el porcentaje de los vacíos de los
agregados finos, gruesos o una mezcla de ambos.

El método se aplica a agregados de tamaño máximo nominal de 150 mm (6”).

FINALIDAD Y ALCANCE
Se utiliza siempre para determinar el valor del peso unitario utilizado por algunos métodos de
diseño de mezclas de concreto.

También se utiliza para determinar la relación masa/volumen para conversiones en acuerdos

de compra donde se desconoce la relación entre el grado de compactación del agregado en
una unidad de transporte o depósito de almacenamiento (que usualmente contienen humedad
superficial absorbida) y los llevados a cabo por este ensayo que determina el peso unitario
seco.

REFERENCIAS NORMATIVAS
NTP 400.017 Método de ensayo normalizado para determinar la masa por unidad de volumen
o densidad (“Peso Unitario”) y los vacíos en los agregados

EQUIPOS

Balanza: con una exactitud de 0,1% con respecto al peso del material usado.

Recipiente de medida, metálico, cilíndrico, preferiblemente provisto de agarraderas, a prueba

de agua, con el fondo y borde superior pulido, plano y suficientemente rígido, para no
deformarse bajo condiciones duras de trabajo. Los recipientes tendrán una altura
aproximadamente igual al diámetro, y en ningún caso la altura será menor del 80% ni mayor
que 150% del diámetro. La capacidad del recipiente utilizado en el ensayo, depende del tamaño
máximo de las partículas del agregado a ensayar, de acuerdo con los límites establecidos en la
Tabla 1.

El espesor del metal se indica en la Tabla 2. El borde superior será pulido y plano dentro de
0,25 mm y paralelo al fondo dentro de 0,5%. La pared interior deberá ser pulida y continua.
Equipo de calibración: una plancha de vidrio de por lo menos 6 mm (1/4”) de espesor y 25
mm (1”) mayor del diámetro del recipiente a calibrar.

MATERIALES

Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de diámetro, con una longitud

aproximada de 600 mm (24"). Un extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de radio (5 /16").

Pala de mano: una pala o cucharón de suficiente capacidad para llenar el recipiente con el
agregado.

MUESTRA
Obtener la muestra de acuerdo a MTC E 201 y reducir muestra a tamaño de muestra de
ensayo por cuarteo.
La muestra de ensayo debe ser aproximadamente 125 a 200% de la cantidad requerida para
llenar el recipiente de medida y ser manipulada evitando la segregación. Secar el agregado a
peso constante, preferiblemente en un horno a 110 ± 5ºC.

PROCEDIMIENTO
Llenar el recipiente de medida con agua a temperatura ambiente y cubrir con la placa de
vidrio para eliminar burbujas y exceso de agua.

Determinar el peso del agua en el recipiente de medida.

Medir la temperatura del agua y determinar densidad, de la Tabla 3, interpolando si fuese el

caso.

Calcular el volumen (V) del recipiente de medida dividiendo el peso del agua requerida para
llenarlo entre la densidad del agua.

La calibración del recipiente de medida se realiza por lo menos una vez al año o cuando exista
razón para dudar de la exactitud de la calibración.

Determinación Del Peso Unitario Suelto

Procedimiento con pala: el recipiente de medida se llena con una pala o cuchara, que
descarga el agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2”) hasta que rebose el
recipiente.

Eliminar el agregado sobrante con una regla.

Determinar el peso del recipiente de medida más el contenido y el peso del recipiente, registrar
los pesos con aproximación de 0,05 kg (0,1 lb).
Determinacion Del Peso Unitario Compactado

Procedimiento de apisonado: para agregados de tamaño máximo nominal de 37,5 mm

(11/2") o menos.

Llenar la tercera parte del recipiente con el agregado, y emparejar la superficie con los dedos.
Apisonar la capa de agregado con 25 golpes de la varilla distribuidos uniformemente, utilizando
el extremo semiesférico de la varilla. Llenar las 2/3 partes del recipiente, volviendo a emparejar
la superficie y apisonar como anteriormente se describe. Finalmente llenar el recipiente hasta
colmarlo y apisonar otra vez de la manera antes mencionada.
Al apisonar la primera capa, evitar que la varilla golpee el fondo del recipiente. Al apisonar las
capas superiores, aplicar la fuerza necesaria para que la varilla atraviese solamente la
respectiva capa.
Una vez colmado el recipiente, enrasar la superficie con la varilla, usándola como regla,
determinar el peso del recipiente lleno y peso del recipiente solo, y registrar pesos con
aproximación de 0,05 kg (0,1 lb).
Procedimiento de percusión: para agregados de tamaño máximo nominal entre 37,5 mm (1
½”) y 150 mm (6").

Llenar el recipiente con el agregado en tres capas de igual volumen aproximadamente. Cada
una de las capas se compacta colocando el recipiente con el agregado sobre una base firme y
se inclina, hasta que el borde opuesto al punto de apoyo, diste unos 50 mm (2") de la base.
Luego dejar caer, lo que produce un golpe seco y repetir la operación inclinando el recipiente
por el borde opuesto. Cada capa se compacta dejando caer el recipiente 50 veces de la manera
descrita, 25 veces cada extremo.
Compactada la última capa, enrasar la superficie del agregado con una regla, de modo que las
partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el plano de enrase.
Determinar el peso del recipiente de medida lleno y peso del recipiente, registrar los pesos con
aproximación de 0,05 kg (0,1lb).
CALCULOS

Peso unitario.- calcular el peso unitario compactado o suelto, como sigue:

(𝐺 − 𝑇)
𝑀=
𝑉
𝑀 = (𝐺 − 𝑇) × 𝐹
Donde:

M = Peso unitario del agregado en kg/m3 (lb/pie3)

G = Peso del recipiente de medida más el agregado
en kg (lb) T = Peso del recipiente de medida en kg
(lb)
V = Volumen del recipiente de medida en
m3 (pie3), y F = Factor del recipiente
de medida en m-3 (pie-3)

El peso unitario determinado por este ensayo es para agregado en la condición seco. Si desea
calcular el peso unitario en la condición saturado con superficie seca (SS), utilizar el procedimiento
descrito en este método y en este caso calcular el peso unitario SSS utilizando la expresión:
𝑀𝑆𝑆𝑆 = 𝑀[1 + (𝐺 − 𝑇) × 𝐹]

Donde:

Msss =Peso unitario en la condición saturado

A=Porcentaje de absorción del agregado determinado de acuerdo con MTC E 205 o MTC E
206
Contenido de vacíos en los agregados.- calcular el contenido de vacíos en el agregado
utilizando el peso unitario calculado según 10.1, como sigue:

(𝐴 × 𝑊) − 𝐵
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 =
𝐴×𝑊
Donde:
A=Peso específico aparente según los procedimientos MTC E205.
B=Peso unitario de los agregados en kg/m 3 (lb/pie 3).
W=Densidad del agua, 998 kg/m3 (62,4 lb/pie 3)
INFORME

Reportar los resultados del peso unitario con aproximación de 10 kg/m3 (1 lb/pie3), como
sigue:
 Peso unitario compactado por apisonado, o
  Peso unitario compactado por percusión, o
 Peso unitario suelto
Reportar los resultados del contenido de vacíos con aproximación de 1%, como sigue:
 % Vacíos en el agregados compactado por apisonado, o
 Vacíos en el agregados compactado por percusión, o
 % Vacíos en el agregado suelto.
PRECISION
Agregado grueso (Peso Unitario):
Precisión para un sólo operador.- la desviación estándar ha sido establecida en 14 kg/m3 (0,88
lb/pie3). Los resultados de dos ensayos realizados por un sólo operador con el mismo material
no deben diferir en más de 40 kg/m3 (2,5 lb/pie3).
Precisión multilaboratorio.- la desviación estándar ha sido establecida en 30 kg/m3 (1,87
lb/pie3) por lo que dos resultados realizados en dos diferentes laboratorios con el mismo
material no deben diferir en más de 85 kg/m3 (5,3 lb/pie3).
Estos valores de precisión, desviación estándar y máxima diferencia han sido establecidos para
peso unitario por apisonado de agregados de peso normal y tamaño máximo nominal de 25
mm (1”) utilizando un recipiente de medida de 14 L(1/2 pie3) de capacidad.
Agregado fino (Peso Unitario)
Precisión para un sólo operador.- la desviación estándar ha sido establecida en 14 kg/m3 (0,88
lb/pie3). Los resultados de dos ensayos realizados por un sólo operador con el mismo material
no deben diferir en más de 40 kg/m3 (2,5 lb/pie3).
Precisión multilaboratorio.- la desviación estándar ha sido establecida en 44 kg/m3 (2,76
lb/pie3) por lo que dos resultados realizados en dos diferentes laboratorios con el mismo
material no deben diferir en más de 125 kg/m3 (7,8 lb/pie3).

Estos valores de precisión, desviación estándar y máxima diferencia han sido establecidos para
peso unitario suelto utilizando un recipiente de medida de 2,8 L (1/10 pie3) de capacidad.

DISPERSIÓN
Tabla 1
Capacidad de recipientes de medida

Tamaño Máximo Nominal del

Capacidad de recipiente de medida D
Agregado

Mm pulgadas L( m3) Pie3

12,5 ½ 2,8 (0,0028) 1/10
25,0 1 9,3 (0,0093) 1/3
37,5 1½ 14,0 (0,014) ½
75,0 3 28,0 (0,028) 1
112,0 4½ 70,0 (0,070) 2½
150,0 6 100,0 (0,100) 3½
 Tabla 2

Requisitos para los recipientes de medida

Espesor del metal, mínimo
Sobre 1 ½ pulg ó
Capacidad de Espesor
Fondo 38 mm de pared
recipiente de medida AE
Adicional

Menos de 0,4 pie3 0,20 pulg 0,10 pulg 0,10 pulg

De 0,4 pie3 a 1,5 pie3,,
0,20 pulg 0,20 pulg 0,12 pulg
incluido
Sobre 1,5 a 2,8 pie3 ,
0,40 pulg 0,25 pulg 0,15 pulg
incluido
Sobre 2,8 a 4,0 pie3 ,
0,50 pulg 0,30 pulg 0,20 pulg
incluido
Menos de 11 L 5,0 mm 2,5 mm 2,5 mm
11 a 42 L, incluido 5,0 mm 5,0 mm 3,0 mm
Sobre 42 a 80 L, incluido 10,0 mm 6,4 mm 3,8 mm
Sobre 80 a 113 L,
13,0 mm 7,6 mm 5,0 mm
incluido

Tabla 3
Densidad del
agua
Temperatura
ºC ºF Kg/m3 lb/pie3
15,6 60 999,01 62, 366
18,3 65 998,54 62,336
21,1 70 997,97 62,301
23,0 73,4 997,54 62,274
23,9 75 997,32 62,261
26,7 80 996,59 62,216
29,4 85 995,83 62,166

Tabla 4

Datos de precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g

En cada
Muestra aprovechable de agregado fino Interlaboratorio
laboratorio
Tamaño
Resultado Nº de
de
de ensayo laboratorios Promedio 1s d2s 1s d2s
muestra
AASHTO
T-11/ASTM 500 g 270 1,23 0,08 0,24 0,23 0,66
C-117
Material
total que
pasa el
tamiz Nº 300 g 264 1,20 0,10 0,29 0,24 0,68
200 por vía
húmeda
(%)
 ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS
Y FINOS
OBJETO
Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la distribución de
partículas de agregados grueso y fino en una muestra seca de peso conocido.

FINALIDAD Y ALCANCE
Se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos para uso como agregados o los
que están siendo usados como tales. Los resultados serán usados para determinar el
cumplimiento de la distribución del tamaño de partículas con los requisitos exigidos en la
especificación técnica de la obra y proporcionar datos necesarios para el control de producción
de agregados.
La determinación del material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) no se obtiene por este
ensayo. El método de ensayo a emplear será: "Cantidad de material fino que pasa el tamiz de
75 µm (Nº 200) por lavado" (MTC E 202).
REFERENCIAS NORMATIVAS
NTP 400.012: Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global

EQUIPOS

Balanzas: las balanzas usadas en el ensayo de agregados fino y grueso deben tener las
siguientes características:

Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra que
va a ser ensayada.

Para agregado grueso, con aproximación a 0,5 g y exactitud a 0,1% del peso de la muestra a ser
ensayada.

Estufa: de tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C.
MATERIALES
Tamices: tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material que va a ser
ensayado.
MUESTRA
Obtener la muestra de agregado de acuerdo a MTC E 201. El tamaño de la muestra de campo
debe ser la cantidad indicada en este método.

Mezclar completamente la muestra y reducir para ensayo por cuarteo manual o mecánico. El
agregado debe estar completamente mezclado y tener suficiente humedad para evitar la
segregación y pérdida de finos. La muestra para ensayo debe tener la cantidad deseada cuando
este seca y ser resultado final de reducción. No está permitido reducir a un peso exacto
determinado.

Agregado fino: La cantidad de muestra de agregado fino, después de secado, debe ser de 300 g
mínimo.
Agregado grueso. La cantidad de muestra de agregado grueso, después de secado, debe ser de
acuerdo a lo establecido en la tabla 1.
Tabla 1
Cantidad mínima de muestra de agregado grueso
Tamaño Máximo Nominal
Cantidad mínima de muestra de ensayo
Abertura Cuadrada
mm (pulg) Kg
9,5 (3/8) 1
12,5 (1/2) 2
19,0 (3/4) 5
25,0 (1) 10
37,5 (1 1/2) 15
50,0 (2) 20
63,0 (2 1/2) 35
75,0 (3) 60
90,0 (3 1/2) 100
100,0 (4) 150
125,0 (5) 300

Mezclas de agregados grueso y fino: la muestra será separada en dos tamaños, por el tamiz de
4,75 mm (Nº 4) y preparada de acuerdo con los numerales 5.3 y 5.4 respectivamente.

En caso se requiera determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200), por
el método de ensayo MTC E 202 se procede como sigue:

En agregados con tamaño máximo nominal de 12,5 mm (1/2”) o menores utilizar la misma
muestra de ensayo para MTC E 202 y este ensayo. Primero, ensayar la muestra de acuerdo con
MTC E 202 completando operación de secado final y luego tamizar la muestra en seco como
indica los numerales 6.2 hasta 6.8 del presente ensayo.

En agregados con tamaño máximo nominal mayor que 12,5 mm (1/2”) se puede utilizar la misma
muestra de ensayo como se describe en 6.1 o utilizar muestras por separado para MTC E 202 y
este ensayo.

PROCEDIMIENTO
Secar la muestra a temperatura de 110 ± 5°C, hasta obtener peso constante.

Nota 1. Cuando se desea resultados rápidos, no es necesario secar el agregado grueso para el
ensayo debido que el resultado es poco afectado por el con tenido de humedad a menos que:
a) El Tamaño Máximo nominal sea menor de12 mm (1/2”)
b) El agregado grueso tenga una cantidad apreciable de finos menos que el tamiz N°
4,75 mm (N°4).
c) El agregado grueso se a latamente absorbente (por ejemplo los agregados
ligeros.)
d) Las muestra también se pueden secar a temperaturas altas usando planchas
calientes sin que afecten resultados, si se mantienen los escapes de vapor sin
generar presiones suficientes para fracturar las partículas y temperaturas que no
sean mayores para causar rompimiento químico del agregado.
Seleccionar la serie de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las especificaciones del
material a ensayar. Encajar los tamices en orden decreciente, por tamaño de abertura, y colocar
la muestra sobre el tamiz superior. Efectuar el tamizado de forma manual o por medio de un
tamizador mecánico, durante un período adecuado.

Limitar la cantidad de material en un tamiz determinado, de forma que todas las partículas
tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación del
tamizado.

La cantidad retenida en tamices menores que 4,75 mm (Nº 4) cuando se complete la operación
de tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m2 de superficie tamizada.

Para tamices de 4,75 mm (Nº 4) y mayores, la cantidad retenida en kg por superficie tamizada
no excederá el producto de 2,5 x abertura del tamiz (mm).
En ningún caso, la cantidad retenida debe ser mayor de modo que cause deformación
permanente en la malla del tamiz.
Nota 2. La Cantidad de 7 kg/m2 a 200g para el diámetro usual de 203 mm (8”) con superficie
efectiva de tamizado de 190,5 mm (7 1/2) de diámetro.
Prevenir sobrecarga de material sobre tamiz individual colocando un tamiz adicional con
abertura intermedia entre el tamiz que va a ser sobrecargado y el tamiz inmediatamente
superior en la disposición original de tamices; separando la muestra en dos o más porciones y
tamizando cada porción; o utilizar tamices de mayor diámetro que provean mayor área de
tamizado.

Continuar el tamizado por un período suficiente, de tal forma que después de terminado, no
pase más del 1% de la cantidad en peso retenida en cada tamiz, durante un (1) minuto de
tamizado manual como sigue: sostener individualmente cada tamiz, con su tapa y un fondo bien
ajustado, con la mano en una posición ligeramente inclinada. Golpear el filo del tamiz, con un
movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano, a razón de 150 veces por minuto,
girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25 golpes. Se considera
satisfactorio el tamizado para tamaños mayores al tamiz de 4,75 mm (Nº 4), cuando el total de
las partículas del material sobre la malla forme una capa simple de partículas. Si el tamaño de
los tamices hace impracticable el movimiento de tamizado recomendado, utilizar el tamiz de
203 mm (8") de diámetro para comprobar la eficiencia del tamizado.

En el caso de mezclas de agregados grueso y fino, la porción de muestra más fina que el tamiz
de 4,75 mm (Nº 4) puede distribuirse entre dos o más juegos de tamices para prevenir
sobrecarga de los tamices individuales.

Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a mano, determinando la

abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula.

Comenzar el ensayo con el tamiz de menor abertura a ser usado. Rotar las partículas si es
necesario, con el fin de determinar si pasan a través de dicho tamiz; sin forzar para que pasen a
través de éste.
Determinar el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza que cumpla lo exigido
en el numeral 5.1
El peso total del material después del tamizado, debe ser verificado con el peso original de la
muestra ensayada. Si la cantidad difiere en más del 0.3% del peso seco original de la muestra, el
resultado no debe ser usado con fines de aceptación.
Si la muestra fue ensayada previamente por el método descrito en MTC E 202, adicionar el peso
del material más fino que la malla de 75 µm (Nº 200) determinado por método de tamizado
seco.

CALCULOS

Calcular el porcentaje que pasa, porcentaje total retenido, o porcentaje sobre cada tamiz con
aproximación de 0,1% sobre la base del peso total de la muestra inicial seca. Si la muestra fue
primero ensayada por el método MTC E 202, incluir el peso del material más fino que el tamiz
de 75 µm (No. 200) por lavado en los cálculos de tamizado, y usar el total del peso de la muestra
seca previamente lavada en el método mencionado, como base para calcular todos los
porcentajes.

Cuando sea requerido, calcular el módulo de fineza, sumando los porcentajes retenidos,
acumulados de cada una de los siguientes tamices y dividiendo la suma entre 100:150 μm (Nº
100); 300 μm (Nº 50); 600 μm (Nº 30); 1,18 mm (Nº 16); 2,36 mm (Nº 8); 4,75 mm (Nº 4); 9,5
mm (3/8”); 19,0 mm (3/4”); 37,5 mm (1 ½”); y mayores, incrementando en la relación de 2 a 1.

INFORME

Dependiendo de las especificaciones para uso del material que está siendo ensayado, el
informe debe incluir:

Porcentaje total de material que pasa cada tamiz.

Porcentaje total de material retenido en cada tamiz, o

Porcentaje de material retenido entre dos tamices consecutivos.

Reportar los porcentajes en números enteros, excepto si el porcentaje que pasa tamiz de 75
µm (Nº 200) es menor del 10%, que se aproximará al 0,1% más cercano.

Cuando sea requerido, reportar el módulo de fineza con aproximación al 0,01.

PRECISION

La estimación de precisión para este ensayo se muestra en la Tabla 2. Están basados sobre
resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample Program con
ensayos realizados los métodos ASTM C- 136 y AASHTO T- 27.

Los datos se basan en resultados de 65 a 233 laboratorios que ensayaron 18 pares de muestras
de referencia de agregado grueso y de 74 a 222 laboratorios que ensayaron 17 pares de
muestras de referencia de agregado fino (muestras 21 al 90), los valores de la tabla se dan para
diferentes rangos del porcentaje total del agregado que pasa un tamiz.
Los valores de precisión para el agregado fino de la Tabla 2 se realizaron con 500 g de muestra
de ensayo. La revisión del método en 1994 permitió reducir la muestra a un mínimo de 300 g. El
análisis de los resultados de muestras de referencia con 300 g y 500 g, las muestras 99 y 100
produjeron los valores de precisión de la Tabla 3 que indican solo diferencias menores debido al
tamaño de la muestra.

DISPERSION

En tanto no haya un material de referencia adecuado aceptado para determinar la dispersión

en este ensayo, no se establecerá la dispersión.
Precisión
Desviación Rango aceptable
% total de
estándar de dos resultados
material que pasa
(1s), % F (d2s), % A
Agregado grueso G
< 100 ≥ 95 0,32 0,9
< 95 ≥ 85 0,81 2,3
< 85 ≥ 80 1,34 3,8
< 80 ≥ 60 2,35 6,4
Precisión de un < 60 ≥ 20 1,32 3,7
operador < 20 ≥ 15 0,96 2,7
< 15 ≥ 10 1,00 2,8
< 10 ≥ 5 0,75 2,1
<5≥2 0,33 1,5
<2>0 0,27 0,8
< 100 ≥ 95 0,35 1,0
< 95 ≥ 85 1,37 3,9
< 85 ≥ 80 1,92 5,4
< 80 ≥ 60 2,82 8,0
Precisión < 60 ≥ 20 1,97 5,6
multilaboratorio < 20 15 1,60 4,5
< 15 ≥ 10 1,48 4,2
< 10 ≥ 5 1,22 3,4
<5≥2 1,04 3,0
<2>0 0,45 1,3
Agregado fino
< 100 ≥ 95 0,26 0,7
< 95 ≥ 60 0,55 1,6
< 60 ≥ 20 0,83 2,4
Precisión de un
< 20 ≥ 15 0,54 1,5
operador
< 15 ≥ 10 0,36 1,0
< 10 ≥ 2 0,37 1,1
<2>0 0,14 0,4
< 100 ≥ 95 0,23 0,6
< 95 ≥ 60 0,77 2,2
< 60 ≥ 20 1,41 4,0
Precisión
< 20 ≥ 15 1,10 3,1
multilaboratorio
< 15 ≥ 10 0,73 2,1
< 10 ≥ 2 0,65 1,8
<2>0 0,31 0,9

Precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g

En el Entre
Muestra de referencia de agregado fino
laboratorio laboratorios
 Cantidad
Resultados de Número de
de Promedio 1s d2s 1s d2s
los ensayos laboratorios
muestra
ASTM C – 136/ AASHTO T 27
Material total 500 g 285 99,922 0,027 0,066 0,037 0,104
que pasa tamiz
300 g 276 99,990 0,021 0,060 0,042 0,117
Nº 4 (%)
Material total 500 g 281 84,10 0,43 1,21 0,63 1,76
que pasa tamiz
300 g 274 84,32 0,39 1,09 0,69 1,92
Nº 8 (%)
Material total 500 g 286 70,11 0,53 1,49 0,75 2,10
que pasa tamiz
300 g 272 70,00 0,62 1,74 0,76 2,12
Nº 16 (%)
Material total 500 g 287 48,54 0,75 2,10 1,33 3,73
que pasa tamiz
300 g 276 48,44 0,87 2,44 1,36 3,79
Nº 30 (%)
Material total 500 g 286 13,52 0,42 1,17 0,98 2,73
que pasa tamiz
300 g 275 13,51 0,45 1,25 0,99 2,76
Nº 50 (%)
Material total 500 g 287 2,55 0,15 0,42 0,37 1,03
que pasa tamiz
300 g 270 2,52 0,18 0,52 0,32 0,89
Nº 100 (%)
Material total 500 g 278 1,32 0,11 0,32 0,31 0,85
que pasa tamiz
300 g 266 1,30 0,14 0,39 0,31 0,85
Nº 200 (%)
 GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS
FINOS:
OBJETIVO:

Determinar el peso específico seco, peso específico saturado con superficie seca, el peso
específico aparente y la absorción después de 24 horas de sumergido en agua el agregado fino.

FINALIDAD Y ALCANCE:

 El peso específico aparente y peso específico relativo aparente atañen al material

sólido de las partículas constituyentes que no incluyen el espacio poroso dentro de
ellas que es accesible al agua. Este valor no es ampliamente usado en la tecnología de
agregados de construcción.
 Los valores de absorción son usados para calcular el cambio en la masa de un agregado
debido al agua absorbida entre los espacios de los poros entre las partículas
constituyentes, comparado a la condición seca, cuando es estimado que el agregado
ha estado en contacto con el agua lo suficiente para satisfacer la mayor absorción
potencial.
 No es aplicable para agregados ligeros por cuanto la inmersión en agua por 24 horas
no asegura que los poros se llenen completamente, lo cual es un requisito necesario
para poder aplicar el ensayo eficientemente.

REFERENCIAS NORMATIVAS

 NTP 400.022: Peso Específico y absorción del agregado Fino.

 ASTM C128: Agregados finos

EQUIPOS Y MATERIALES

 Balanza, con capacidad mínima de 1 000 g o más y sensibilidad de 0,1 g.

 Estufa, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 ºC.
 Frasco volumétrico (PICTOMETRO) de 500 cm3 de capacidad, calibrado hasta 0,1 cm3
a 20 ºC.
 Molde cónico, metálico de 40 ± 3 mm de diámetro interior en su base menor, 90 ± 3
mm de diámetro interior en una base mayor y 75 ± 3 mm de altura.
 Varilla para apisonado con un peso de 340 ± 15 g y terminada en un extremo en una
superficie circular plana para el apisonado, de 25 ± 3 mm de diámetro.

PROCEDIMIENTO:

1. Mezclar uniformemente y reducir por cuarteo hasta obtener un espécimen de ensayo

de aproximadamente 1 kg.
2. Colocar el agregado fino obtenido por cuarteo y secado a peso constante a una
temperatura de 110 ± 5 ºC en un recipiente, luego enfriarlo a temperatura ambiente
durante 3 horas y repetir el paso hasta lograr el peso constante a continuación cubrir
con agua dejando reposar durante 24 horas.
3. Decantar el agua evitando pérdida de finos y extender el agregado sobre una
superficie plana expuesta a una corriente de aire tibio y remover frecuentemente para
el secado uniforme hasta que las partículas puedan fluir libremente.
4. Colocar en el molde cónico y golpear la superficie suavemente 25 veces con la varilla
para apisonado y levantar luego el molde. Si existe humedad libre el cono de agregado
 fino mantiene su forma. Seguir secando, revolver constantemente y probar hasta que
el cono se derrumbe al quitar el molde, lo que indica que el agregado fino alcanzó una
condición de superficie seca.
5. Introducir en el frasco una muestra de 500 g de material preparado, llenar
parcialmente con agua hasta un 90% de su capacidad, a una temperatura de 23 ± 2 ºC
hasta alcanzar la marca de 500 cm3. Agitar el frasco para eliminar burbujas de aire de
manera manual o mecánicamente.

Manualmente rodar, invertir y agitar el frasco para eliminar todas las burbujas de aire.
Nota 1. Cerca de 15 a 20 minutos son normalmente requeridos para eliminar las burbujas de
aire por método manual.

Mecánicamente, extraer las burbujas de aire por medio de una vibración externa de manera
que no degrade la muestra

6. Después de eliminar las burbujas de aire, ajustar la temperatura del frasco y su

contenido introduciéndolo en un baño de agua a 23 ± 2 ºC y llenar el frasco hasta la
capacidad calibrada. Determinar el peso total del pictómetro, muestra y agua.
7. Se saca el agregado fino del matraz y se seca en el horno a 100 – 110 ºC, y se enfría a
temperatura ambiente durante 60 a 90 minutos y determinar finalmente su peso seco.
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO

PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS

OBJETIVO:
  Establecer un procedimiento para determinar el peso específico seco, el peso
específico saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la absorción
(después de 24 horas) del agregado grueso. Este modo operativo no es aplicable para
agregados ligeros.

FINALIDAD Y ALCANCE
 Una muestra de agregado se sumerge en agua por 24 horas aproximadamente para
llenar los poros esencialmente. Luego se retira del agua, se seca el agua de la
superficie de las partículas, y se pesa. La muestra se pesa posteriormente
mientras es sumergida en agua.
REFERENCIAS NORMATIVAS
 NTP 400.021: Método de ensayo normalizado para peso específico y absorción del
agregado grueso.
 ASTM C127: Agregados gruesos.

EQUIPOS
 Balanza: Sensible a 0,5 g y con capacidad de 5 000 g ó más.
 Cesta con malla de alambre: Con abertura correspondiente al tamiz Nº 6 o abertura
menor. El cesto deberá ser construido de tal forma de prevenir el aire atrapado
cuando esté sumergido.
 Depósito de agua: Un depósito estanco adecuado para sumergir la cesta de alambre
en el agua y un dispositivo para suspenderla del centro de la escala de la balanza.
 Tamices: Un tamiz normalizado de 4,75 mm (Nº 4) o de otros tamaños como sean
necesarios, de acuerdo a la N.T.P. 350.001.
 Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC.

PROCEDIMIENTO:
1. Mezclar la muestra y reducirla aproximadamente a la cantidad necesaria
usando el procedimiento descrito en la ASTM C 702. Descartar todo el material
que pase el tamiz 4,75 mm (Nº 4) por tamizado seco y luego lavar el material
para remover polvo u otras impurezas superficiales.
2. Secar la muestra a peso constante, a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, ventilar
en lugar fresco a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para muestras de
ensayo de tamaños máximos nominales de 37,5 mm (1 ½ pulg) hasta que
alcance una temperatura aproximada de 50 ºC.
3. Una vez fría se pesa e inmediatamente sumergir el agregado en agua a una
temperatura ambiente por un período de 24 h ± 4 h.
4. Remover la muestra del agua y hacerla rodar sobre un paño grande y
absorbente, hasta hacer desaparecer toda película de agua visible, aunque la
superficie de las partículas aún parezca húmeda. Secar separadamente en
fragmentos más grandes. Se obtiene el peso de la muestra bajo la condición de
saturación con superficie seca.
5. Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con superficie
seca en la cesta de alambre y se determina su peso en agua a una temperatura
 entre 23 ºC ± 1,7 ºC, densidad 997 ± 2 kg/m3. Tener cuidado de remover todo
el aire atrapado antes del pesado sacudiendo el recipiente mientras se sumerge
6. Secar la muestra hasta peso constante, a una temperatura entre 100 ºC + 5ºC y
se deja enfriar hasta la temperatura ambiente, durante 1 a 3 h y se determina
su peso seco.
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO:

ABRASION LOS ANGELES (L.A.) AL DESGASTE DE LOS

GREGADOS DE TAMAÑOS MENORES DE 37,5 MM
OBJETIVO:
  Establecer el procedimiento para ensayar agregados gruesos de tamaños
menores que 37,5 mm (1.1/2”) para determinar la resistencia a la degradación
utilizando la Maquina de Los Ángeles.
FINALIDAD Y ALCANCE
Este Modo Operativo es una medida de la degradación de agregados minerales de
gradaciones normalizadas resultantes de una combinación de acciones, las cuales
incluyen abrasión o desgaste, impacto y trituración, en un tambor de acero en rotación
que contiene un número especificado de esferas de acero, dependiendo de la
gradación de la muestra de ensayo. Al rotar el tambor, la muestra y las bolas
de acero son recogidas por una pestaña de acero transportándolas hasta
que son arrojadas al lado opuesto del tambor, creando un efecto de trituración por
impacto. Este ciclo es repetido mientras el tambor gira con su contenido. Luego de un
número de revoluciones establecido, el agregado es retirado del tambor y tamizado
para medir su degradación como porcentaje de pérdida.
REFERENCIAS NORMATIVAS
 NTP 400.019: Agregados. Método de ensayo normalizado para la
determinación de la resistencia a la degradación en agregados gruesos de
tamaños menores por Abrasión e Impacto en la Máquina de Los Ángeles.
EQUIPOS
 Máquina de Los Ángeles
 Tamices: Conforme con la NTP 350.001.
 Balanza: Una balanza o báscula con exactitud al 0,1 % de la carga de ensayo
sobre el rango requerido para este ensayo.
 Carga: La carga consistirá en esferas de acero de aproximadamente 46,8 mm (1
27/32 pulg) de diámetro y cada una tendrá una masa entre 390 g y 445 g.
La carga, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo, será como
sigue:

GRADACIÓN NÚMERO DE ESFERAS MASA DE LA CARGA (G)

A 12 5 000 ± 25
B 11 4 584 ± 25
C 8 3 330 ± 20
D 6 2 500 ± 15

PROCEDIMIENTO:
1 Lavar y secar al horno la muestra reducida a peso constante, a 110 ± 5 ºC
2 Se obtendrá una muestra de campo de acuerdo con MTC E 201 y se reducirá a un
tamaño adecuado de acuerdo con la ASTM C 702.
3 Colocar la muestra de ensayo y la carga en la máquina de Los Ángeles y rotarla a
una velocidad entre 30 rpm a 33rpm, por 500 revoluciones.
4 Luego del número prescrito de revoluciones, descargar el material de la máquina y
realizar una separación preliminar de la muestra. Lavar el material más grueso que
la malla de 1,70 mm y secar al horno a 110 ± 5 ºC, hasta peso constante y
determinar la masa con una aproximación a 1 g.
5 Si el agregado está esencialmente libre de revestimiento y polvo el requerimiento
de lavado puede ser obviado, pero siempre se requiere secar antes del ensayo.
Por lo tanto, en el caso del ensayo de arbitraje se efectuará el lavado.

CALCULOS:
Calcular la pérdida (diferencia entre la masa inicial y final de la muestra) como un
porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo. Informar este valor como el
porcentaje de pérdida
 INDICE DE FORMA Y DE TEXTURA DE AGREGADOS
OBJETO
Determinar el índice de partícula del agregado como una medida general de sus
características de forma y textura.
Nota 1. Se sugiere este procedimiento para ensayar agregados con un tamaño máximo
de 19,0 mm (3/4”). Cuando se ensayen agregados con partículas superiores a este
tamaño, deberá usarse un molde más grande, con la misma relación entre el diámetro
y la altura y aplicarse una energía de compactación por capa apisonada aumentada
proporcionalmente al incremento del área transversal del molde.
FINALIDAD Y ALCANCE
Este Modo Operativo proporciona un valor índice para las características relativas de la
forma y textura de las partículas del agregado. Este valor es una medida cuantitativa
de aquellas características de la forma y de textura que pueden afectar el desempeño
de mezclas para vías y pavimentos. El método ha sido usado exitosamente para indicar
los efectos de estas características sobre la compactación y la resistencia de las
mezclas de suelo-agregado y de concreto asfáltico.
REFERENCIAS NORMATIVAS
 ASTM D 3398: Standard Test Method for Index of Aggregate Particle Shape and
Texture.
EQUIPOS:
 Molde Cilíndricos. Con un diámetro interior de 152,40 ± 0,13 mm (6,0 ± 0,005”)
y una altura interior de 177,80 ± 0,13 mm (7,0 ± 0,005”). El molde debe ser
metalico, con un espesor minimo de pared de 6,1 mm (0,24”) y debe tener
suficiente rigidez para conservar su forma bajo trabajo pesado.
 Varilla apisonadora. Recta, de acero, de sección circular con un diámetro de
15,88 ± 0,25 mm (0,5/85 ± 0,010”) y con una longitud de aproximadamente 610
mm (24”). Uno de sus extremos deberá ser semiesférico.
 Balanza. De al menos 15 kg de capacidad, con sensibilidad de 2 g o menos.
 Calibración del Molde
PROCEDIMIENTO
1. Tome la muestra de ensayo del agregado de acuerdo con la norma MTC E201-
2013 “Muestreo de materiales”, y reduzcalo hasta un tamano apropiado.
2. Obtenga una muestra, de tamaño tal que proporcione por lo menos 6 kg de
cada uno de los tamaños de agregado, que estén presentes dentro de la
gradación del agregado en un porcentaje superior al 10%. No se ensayarán
aquellos grupos que estén presentes en un porcentaje inferior, a menos que
sea expresamente ordenado.
 3. Lávese la muestra de agregado mediante decantación del agua de lavado a
través del tamiz de 75mm (Nº 200) o a través de un tamiz que sea por lo menos
un tamaño inferior de aquel que sería el límite inferior de las fracciones que
efectivamente van a ser ensayadas
4. Continúe el proceso de lavado por decantación hasta que el agua de lavado
salga limpia. Devuelva entonces, también mediante lavado, el agregado
retenido en el tamiz, al lugar donde se encuentra el agregado, séquese la
muestra hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5º C, y tamice el
material
5. Después de que la cantidad de material requerida haya sida tamizada, para
cada fracción que se va a ensayar, determine el peso específico aparente seco,
de acuerdo con las normas MTC E 205 y E 206 (Gravedad específica y absorción
de los agregados finos y gruesos respectivamente).
CALCULOS
Determinación Porcentaje de Vacíos

 Usando muestras secadas al horno para cada fracción, determine el porcentaje

de vacíos en cada uno de los dos niveles de compactación, logrados mediante
los procedimientos descritos en este numeral. Háganse primeros dos ensayos
sobre la muestra, para cada uno de los tamaños, aplicando 10 golpes de varilla
por capa. Luego, usando las mismas muestras para cada tamaño, llénese el
molde dos veces, usando 50 golpes de varilla por capa como esfuerzo de
compactación.
 Colóquese el molde cilíndrico sobre una base sólida y uniforme. Llénese el
molde en tres capas, viértase el agregado desde la menor altura posible, hasta
que el molde se encuentre lleno a un tercio de su capacidad. Nivélese la
superficie con los dedos y compáctese la capa usando 10 golpes de varilla
apisonadora, distribuidos uniformemente sobre la superficie.
 Colóquese una segunda capa en el molde usando el mismo procedimiento,
llenándolo hasta dos tercios de su capacidad, Y repita el paso.
 INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE LOS
AGREGADOS PARA CARRETERAS
Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los índices de
aplanamiento y de alargamiento, de los agregados

ALCANCE:

 Aplica a los agregados de origen natural o artificial, incluyendo los agregados ligeros.
 No es aplicable a los tamaños de partículas menores de 6.3mm (1/4”) o mayores de
63mm (2 ½”).

Índice de aplanamiento (di/Di) de una fracción de agregado el porcentaje en peso, de las

partículas que la forman, cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión
media de la fracción (PARTICULA PLANA).

Índice de alargamiento de una fracción de agregado el porcentaje en peso, de las partículas que
la forman, cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la
fracción (PARTICULA ALARGADA)

EQUIPOS

 Tamices. De los siguientes tamaños de abertura: 6,3 mm (1/4”); 9,5 mm (3/8”); 12,5mm
(1/2”); 19 mm (3/4”); 25 mm (1”); 37,5 mm (1 ½”); 50 mm (2”) y 63 mm (2 ½”)

 Balanza. Con una sensibilidad mínima de 0,1% del peso de la muestra del agregado a
ensayar.

 Calibradores metálicos. Dos juegos de calibradores metálicos, uno de ranuras

(calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de longitudes)
 Horno ventilado. Horno regulado por un termostato que mantenga la temperatura a
110 ± 5ºC.

 Material auxiliar y general de laboratorio. Cuarteador de agregados, bandejas, etc.

El ensayo de índice de aplanamiento consiste en dos operaciones sucesivas de tamizado. En

primer lugar, mediante el uso de tamices, se divide la muestra en fracciones di/Di, tal como
se indica en al Tabla 1. Cada una de las fracciones granulométricas di/Di se criba a
continuación empleando para ello tamices de barras paralelas y separadas 3/5[(di+Di)/2],
las partículas que pasen son consideradas planas Cuando no se disponga de tamices de
barras paralelas se pueden utilizar el calibrador tradicional de espesor, para separar las
partículas planas
 El ensayo de índice de alargamiento consiste en dos operaciones sucesivas. En primer lugar,
mediante el uso de tamices, se divide la muestra en fracciones di/Di , tal como se indica en
la Tabla 1. Cada fracción se analiza utilizando el calibrador de alargamiento, para separar las
partículas largas

PROCEDIMIENTO
1. Preparación de la muestra
a. El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener
una muestra representativa de ensayo de masa mínima acorde con la
requerida para la prueba de granulometría, Tabla 2
b. Se seca la muestra de ensayo a 110º ± 5º C hasta masa constante. Se deja
enfriar. Se pesa y se registra su masa como M0.

Se tamiza la muestra de acuerdo con el método de norma INV E – 213, utilizando

los tamices indicados la Sección Se pesan las partículas retenidas en el tamiz de 63
mm y las que pase el tamiz de 6.3 mm y se rechazan. Se pesan los retenidos de las
diferentes fracciones di/Di , sus masas se registran como (Ri) y se conservan
separadas.
Índice de aplanamiento: Se separan las partículas planas de cada fracción di/Di , se
tamiza cada fracción por el correspondiente tamiz de barras paralelas, indicados en
la Tabla 1. El cribado se realizara manualmente y se considerará terminado cuando
el rechazo no varié en mas de 1% durante un minuto de tamizado. Para cada
fracción di/Di , se determina la masa (mi) de las partículas que pasaron el tamiz de
barras, o sea las planas, con una aproximación del 0.1% de la masa de la muestra
total de ensayo.
 Cuando no se disponga de tamiz de barras y se desee utilizar el calibrador de
espesores se procede así: se separa el material de forma aplanada de cada una de
las fracciones de ensayo di/Di , preparadas como se indica en la Sección 6.1, se
analiza la mayor dimensión de cada partícula en el calibrador de aplanamiento por
la ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya, de acuerdo con la
Tabla 3. Se determina la masa (mi) de las partículas de la fracción di/Di , que pasaron
por la ranura respectiva del calibrador, o sea las planas con una aproximación de
0.1% de la masa de la muestra total de ensayo.
Índice de alargamiento: Se separa el material con forma alargada de cada una de
las fracciones de ensayo di/Di , preparadas como se indica en la Sección 5.1, se hace
pasar cada partícula de la fracción en el calibrador de alargamiento por la
separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya, de acuerdo
con la Tabla 3. Se determina la masa (mi) de las partículas de cada fracción retenidas
en el calibrador de longitud, o sea las largas, con una aproximación de 0.1% de la
masa de la muestra total de ensayo.

CÁLCULO
1. El índice de aplanamiento global o alargamiento global, IA ó IL respectivamente, según
el que se desee determinar, se calcula como sigue:

donde:
M1 = es la suma de las masas de las fracciones di/Di, en g, y
M2 = es la suma de las masas de las partículas planas o largas, según el índice que se
desee calcular, de las fracciones di/Di, en g
2. El índice de aplanamiento o de alargamiento de cada fracción di/Di, IAi ó ILi. Se
calculará cuando sea necesario, como sigue:

donde:
Ri = es la masa de la fracción di/Di, en g, y
mi = es la masa de las partículas planas o largas, según el índice que se desee calcular,
de la fracción di/Di, en g.
3. Cuando la suma de las masas Ri junto con la masa de las fracciones descartadas, sección
6.1, difiera en más del 1% de la masa Mo, sección 5.2, el ensayo se repetirá utilizando
otra muestra

ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO

Determinar mediante el cálculo de vacíos de aire y la angularidad de los agregados finos

ALCANCE:
  DEFINICION: angularidad del agregado fino el porcentaje de vacíos con aire presente en
las partículas menores de 2,36 mm (pasante malla Nº 8), levemente compactados

EQUIPOS
 Tamices; 2,36mm (No 8) y 75mm (Nº 200)
 Cilindro metálico de volumen conocido
 Embudo metálico
 Marco metálico

PROCEDIMIENTO
1. Se separa material que pase el tamiz 2,36 mm (Nº 8) y sea retenido en el tamiz
75mm (Nº 200).
2. Se determinará la gravedad específica bruta del agregado seleccionado (Gsb)
3. Se vierte la arena por el embudo hasta que rebose el cilindro de volumen conocido.
Se enrasa y se pesa el material retenido en el cilindro.

CALCULO
Determinando el peso del agregado fino (w) que llena el cilindro de volumen conocido (v), el
contenido de vacíos puede calcularse como la diferencia entre el volumen del cilindro y el
volumen del agregado fino en el cilindro así:

PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS EN AGREGADOS

Método de determinación de los porcentajes de partículas chatas o alargadas en el agregado
grueso.

ALCANCE:
  Las partículas chatas o alargadas pueden interferir con la consolidación y dificultar la
colocación de los materiales.
 Este método provee el medio para verificar si se cumple con las especificaciones que
limitan tales partículas o, para determinar la forma característica del agregado grueso.

EQUIPOS
 Dispositivo calibrador proporcional: El dispositivo mostrado en las figuras es el utilizable
para método de ensayo, consiste en una base plana con dos postes fijos y un brazo
giratorio entre ellos de tal modo que las distancias entre los extremos del brazo y los
postes, mantengas una relación constante. La posición de eje de giro del brazo, puede
ser cambiada para dar diferentes relaciones entre las distancias, figura 1 ilustra un
dispositivo que puede fijarse para relaciones de 1:2,1:3,1:4 y 1:5.
 Balanza. - con exactitud a 0,5% del peso de la muestra

MUESTRA
1. Mezclar totalmente la muestra y reducir a una cantidad apropiada por cuarteo,
según MTC E 201 la cantidad de agregado no será de un peso predeterminado, sino
el resultante del cuarteo, una vez secado y conformará los mínimos requeridos de
acuerdo a lo indicado en la tabla 1.
2. Partículas chatas y alargadas del agregado las partículas con una relación de longitud
a espesor superior a un valor especificado.
3. Longitud: máxima dimensión de la partículas, ancho: máxima dimensión en el plano
perpendicular a la longitud, espesor: máxima dimensión perpendicular a lo largo y
ancho.

PROCEDIMIENTO
1. Si se requiere determinación por peso, secar la muestra al horno a peso constante a la
temperatura de 110± 5C, si la determinación es por número de partículas, el secado no
es necesario.
2. Tamizar la muestra conforme a lo especificado a la MTC E 205, reduzca cada fracción
mayor a 9,5 mm (3/8 pulg) O 4,75 N°4 si es requerido, en un 10% o más de su peso
original, conforme a la MTC 201, hasta obtener aproximadamente 100 partículas.
3. Ensayar cada partícula de cada fracción medida y colocarlas en uno de los tres
grupos:1)Chatas, 2) Alargadas y 3) Ni chatas ni alargadas.
4. Utilizar el calibre mostrado en el anexo B como sigue:
a. Ensayo de partículas chatas: Ajustar la abertura entre el brazo mayor y el poste,
al ancho de la partícula. La partícula es chata si su espesor pasa por la abertura
menor (Figura 2- a).
b. Ensayo de partícula alargada: Ajustar la abertura mayor a la longitud de la
partícula. La partícula es alargada si su ancho pasa por la abertura menor.
(Figura 2-b).
5. Luego de la clasificación en los grupos descritos en determinar la proporción de la
muestra por cada grupo, ya sea o por conteo, de acuerdo a lo requerido