RANGKUMAN BAB 8 “FAILURE”

Buku Callister “Material Science and Engineering , An Introduction”

Pernahkah kita melihat suatu bagian atau material tidak berfungsi seperti yang
diinginkan dikarenakan suatu faktor? Kejadian semacam itu disebut sebagai failure atau
sebuah kegagalan. Dalam material bahan, hampir selalu failure merupakan keadaan yang
tidak diinginkan karena dapat membahayakan kehidupan manusia. Tindakan pencegahan
belum tentu dapat menjamin walaupun sudah diketahui penyebab dari failure tersebut.
Umumnya failure terjadi karena kesalahan proses dan pemilihan material, dan kurangnya
pengetahuan dalam perancangan komponen atau karena kesalahan penggunaan. Kerusakan
juga dapat terjadi perubahan struktur selama proses, oleh karena itu perbaikan dan perawatan
secara rutin perlu dilakukan. Seorang insinyur harus mengantisipasi kemungkinan failure di
masa depan, agar nantinya dapat dilakukan pencegahan yang tepat.

FRACTURE

 DASAR FRACTURE
Secara sederhana, fracture merupakan berpisahnya suatu benda menjadi 2 bagian atau
lebih. Ada 2 jenis fracture pada logam berdasarkan kemampuannya mengalami deformasi
plastis, yaitu ductile fracture dan brittle fracture. Ciri dari ductile fracture adalah mengalami
deformasi plastis dengan waktu yang relatif lambat (stabil) sepanjang terjadinya crack. Pada
brittle fracture, perambatan crack terjadi secara cepat (tidak stabil) dan tidak mengalami
deformasi plastis. Ada 2 alasan kenapa ductile fracture lebih dipilih daripada brittle fracture;
Pertama, karena adanya deformasi plastis pada ductile fracture dapat memberikan peringatan
jika terjadi failure, berbeda dengan brittle fracture yang terjadi secara cepat dan tiba-tiba.
Kedua, pada material mengalami ductile fracture biasanya bersifat liat.

 DUCTILE FRACTURE
Pada level makroskopis dan mikroskopis, ductile fracture mempunyai bentuk permukaan
yang berbeda seperti terlihat pada Gambar 8.1 adalah gambar skematis dari 2 karakteristik
profil fracture secara makroskopis. Pada Gambar 8.1a adalah logam yang sangat
lunak,mengalami necking sampai titik fracture, menunjukkan penyempitan area sebesar
100%. Kebanyakan profil fracture tarik pada logam-logam yang bersifat ductile ditunjukkan
pada Gambar 8.1b, dimana necking didahului oleh beberapa fracture.

Gambar 8.1 (a)ductile fracture yang tinggi dengan spesimen meruncing. (b)ductile fracture
yang sedang setelah sesaat mengalami necking. (c)brittle fracture tanpa deformasi plastis.

Proses fracture secara normal mengalami beberapa tahapan (Gambar 8.2). Mula-mula
terjadi necking kemudian membentuk rongga-rongga kecil seperti ditunjukkan pada ambar
8.2b. Selanjutnya, rongga-rongga kecil tadi membesar dan bergabung membentuk crack
berbentuk elips, dimana arahnya tegak lurus dengan arah tarikan yang kemudian bertambah
akibat proses penggabungan rongga-rongga kecil tadi (Gambar 8.2c). Selanjutnya fracture
terjadi akibat perambatan yang cepat dari crack disekitar daerah necking (Gambar 8.2d).
Dengan deformasi potong pada sudut sekitar 45o dimana tegangannya maksimum. Terkadang
fracture dengan karakteristik ini disebut cup and cone fracture karena salah satu permukaan
berbentuk seperti mangkuk dan yang lainnya seperti kerucut.

Gambar 8.2 Tahapan fracture

Gambar 8.3 (a)Cup and cone fracture pada aluminium. (b) brittle fracture pada baja lunak
Fractographic
Terkait dengan mekanisme fracture, kita bisa mendapatkan informasi yang lebih rinci
lagi dengan pengujian mikroskopis atau disebut fractographic dengan menggunakan
mikroskop pemindai elektron. Pada Gambar 8.4 adalah permukaan dari daerah tengah cup
and cone fracture yang berserat dengan pemberian beban tarik (Gambar 8.4a) dan beban
potong (Gambar 8.4b). Dari kedua gambar tersebut dapat diketahui tentang jenis fracture,
asal mulanya crack, dan lain-lain.

Gambar 8.4 Fractograph pada cone and cup fracture

 BRITTLE FRACTURE
Brittle fracture terjadi tanpa deformasi yang terlihat dan perambatan crack terjadi secara
cepat. Arahnya tegak lurus dengan beban yang diberikan, dan mempunyai ciri permukaan
fracture yang datar (Gambar 8.1c)
Permukaan brittle fracture mempunyai ciri khusus yang sangat jelas, seperti pada Gambar
8.5a terlihat awal mula terjadinya crack dan pada Gambar 8.5b terlihat brittle fracture
berbentuk seperti pegunungan.
 Gambar 8.5 Karakteristik brittle fracture

Gambar 8.6 (a)Profil skema potongan perambatan crack pada transgranular

fracture.(b)fractograph dari besi cetak yang bersifat liat.

Transgranular fracture merupakan tipe fracture yang dicirikan dengan crack yang
menabrak butiran (Gambar 8.6a). Sedangkan intergranular fracture adalah fracture yang
dicirikan dengan crack yang membelah sesuai dengan garis butir (Gambar 8.7a)
 Gambar 8.7(a)Profil skema potongan perambatan crack pada intergranular
fracture.(b)fractograph dari permukaan yang mengalami intergranular fracture
 FATIGUE
Fatigue atau kelelahan merupakan bentuk kegagalan yang terjadi pada struktur benda
akibat tegangan yang dinamis dan bertambah (seperti jembatan, pesawat terbang, komponen
mesin, dan lain-lain), dan disebabkan oleh tegangan yang diberikan secara berulang-ulang
dalam jangka waktu yang lama. Selanjutnya, fatigue bersifat tiba-tiba dan tanpa disertai
peringatan.

Gambar 8.17 Variasi tegangan yang menyebabkan fatigue failure

Faktor lain yang menentukan fatigue suatu material adalah fatigue limit, yaitu
kemampuan suatu materi untuk mencapai titik fatigue.

 ASAL MULA CRACK DAN PERAMBATAN

 Ada 3 tahapan terjadinya fatigue failure, yaitu pembentukan crack kecil di beberapa titik,
perambatan crack akibat tegangan yang berulang-ulang, dan yang terakhir adalah final failure
yang terjadi secara tiba-tiba.

Gambar 8.21 Permukaan fracture dari poros yang berputar akibat fatigue failure.

 FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI FATIGUE LIMIT

Sifat fatigue dalam material bahan mempunyai banyak variabel diantaranya adalah tingkat
tegangan rata-rata, desain geometris, efek permukaaan, dan variabel metalurgi, seperti
lingkungan.
Tegangan rata-rata
Tegangan rata-rata akan mempengaruhi fatigue limit. Apabila tegangan rata-rata
dinaikkan maka akan mengurangi fatigue limit.
Efek permukaan
Fatigue limit sangat dipengaruhi kondisi dan bentuk dari permukaan komponen,
untuk itulah diperlukan perlakuan terhadap permukaan kompnoen agar sesuai dengan kriteria
yang dirancang.
Faktor- Faktor Desain
Desain dari suatu komponen dapat mempengaruhi karakteristik fatigue, apabila
terdapat cacat (rongga kecil,struktur tidak beraturan) maka akan mempercepat fatigue failure.
Caranya adalah dengan mengubah kembali struktur komponen tersebut menjadi beraturan,
atau dengan mengubah garis bentuk .
 Gambar 8.24 Demonstrasi pengaruh tegangan rata-rata 𝜎𝑚 ada perilaku S-N fatigue

Gambar 8.25 Demontrasi bagaimana desain dapat mengurangi tegangan. (a) Desain yang
salah : dengan sudut yang tajam. (b) Desain yang benar : dengan fillet untuk meningkatkan
waktu fatigue limit pada poros yang berputar.
Perlakuan Permukaan
Selama operasi pemesinan, akan muncul sayatan atau alur pada permukaan benda
kerja yang dapat menurunkan fatigue limit, untuk itu benda kerja perlu dihaluskan untuk
meningkatkan fatigue limit, cara yang biasa dilakukan adalah dengan menggosok permukaan
dengan kertas amplas. Cara lainnya adalah dengan teknik case hardening pada baja campuran
untuk mengeraskan permukaan dan meningkatkan fatigue limit. Suatu komponen dimasukkan
ke dalam kotak, kemudian disemprotkan gas karbon atau nitrogen sehingga lapisan
permukaan menjadi sangat keras daripada intinya (Gambar 8.27).
 Gambar 8.27 Perbedaan lapisan permukaaan dan inti pada baja yang telah mengalami case
hardening

 EFEK LINGKUNGAN
Lingkungan juga dapat mempengaruhi fatigue dari suatu material, biasanya diakibatkan
oleh panas (thermal fatigue) dan korosi (corrosion fatigue). Thermal fatigue diakibatkan oleh
keadaan lingkungan yang mempunyai tegangan panas yang berbeda dengan material,
sedangkan corrosion fatigue terjadi akibat reaksi kimia antara atmosfir dengan material yang
menyebabkan korosi. Cara untuk mengurangi corrosion fatigue dengan melapisi permukaan
dengan bahan pelindung, atau menggunakan material tahan korosi

CREEP
Creep merupakan keadaan dimana material mengalami deformasi plastis
(mulur/melar) saat diberi beban konstan dan mencapai temperatur diatas 0,4 Tm (Tm=
temperatur leleh mutlak). Pada Gambar 8.28 adalah skema yang mewakili creep pada logam,
terdiri dari 3 daerah yang bertingkat berdasarkan lamanya waktu creep. Pertama adalah
primary or transient creep atau creep yang terjadi di awal dengan ditandai masih lambatnya
laju creep dan material mengalami pengerasan saat mengalami tegangan. Selanjutnya adalah
secondary or steady-state creep atau creep yang mengalami durasi paling lama dengan
kecepatan yang konstan, dan yang terakhir adalah teritary creep atau creep yang mengalami
akselerasi kecepatan dan ultimate failure yang disebut rupture(putus). Pada saat rupture,
telah terjadi perubahan struktur mikro.
 Gambar 8.28 Kurva creep pada temperatur konstan

 EFEK TEGANGAN DAN TEMPERATUR

Efek yang ditimbulkan apabila tegangan dan temperatur dinaikkan adalah sebagai berikut
: 1) Peningkatan deformasi creep secara cepat saat diberi beban. 2) kecepatan saat secondary
creep bertambah. 3) dan masa rupture terjadi lebih singkat.

 CARA PENGAMBILAN DATA

Untuk pengambilan data creep menggunakan parameter Larson-Miller, sebuah bidang
logaritma tegangan dengan persamaaan :

Dimana :
T : Temperatur dalam Kelvin
C : konstan (biasanya bernilai 20)
tr : masa rupture
 Gambar 8.32 Logaritma tegangan dengan parameter Larson-Miller pada campuran S-590

 CAMPURAN UNTUK PENGGUNAAN TEMPERATUR TINGGI

Beberapa faktor mempengaruhi creep pada logam, antara lain temperatur leleh, modulus
elastis, dan ukuran bulir. Ketahanan material dari creep akan lebih baik temperatur leleh
lebih tinggi, modulus elastis lebih besar, dan ukuran bulir yang lebih besar. Terkait dengan
ukuran bulir, maka apabila ukuran bulir kecil akan memicu pergeseran batas bulir yang
mengakibatkan kecepatan creep yang lebih tinggi.
Baja anti karat dan campuran super sulit untuk mengalami creep karena penggunaannya
pada temperatur yang tinggi. Akan tetapi hanya bisa dilakukan dengan pemrosesan masa kini,
yaitu dengan pembekuan searah, yang menghasilkan bulir-bulir yang dapat memanjang atau
komponen dengan butir tunggal.