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DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE ROTURA DE UN EJE ELEVADOR DE

CANGILONES

Conference Paper · March 2015

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4 authors:

E. Díaz José A. Rodriguez-Ortiz

Universidad de Sevilla Universidad de Sevilla
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J. M. Gallardo Y. Torres
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 Anales de Mecánica de la Fractura (Vol. 32)

DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS DE ROTURA DE UN EJE ELEVADOR DE CANGILONES

E. Díaz1, J.A. Rodríguez-Ortiz1, J.M. Gallardo1, Y. Torres1

1
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Sevilla, Departamento de Ciencia e Ingeniería de los Materiales y del
Transporte
Avda. Camino de los Descubrimientos, s/n, 41092, Sevilla.
E-mail: edudiagut@etsi.us.es
Tfno: 95 448 22 77

RESUMEN

El objetivo de este estudio es determinar las causas del fallo prematuro en servicio de un eje perteneciente a un elevador
de cangilones. Incluye: 1) la determinación de la composición química, el análisis metalográfico, y fractográfico, y 2) el
comportamiento mecánico en términos de perfil de durezas Vickers, la resistencia mecánica a la tracción, resistencia al
impacto y la energía de fractura. El análisis fractográfico, no revela la presencia de sobreesfuerzos y si la presencia de
marcas de playas típicas de solicitaciones de fatiga cíclica, indicándose como la causa del fallo. Contenidos inadecuados
de carbono y el cromo en el acero utilizado, menor y mayor, respectivamente; los valores bajos del límite de fluencia y
la resistencia mecánica, la presencia de concentradores de tensiones asociados a la marcada rugosidad superficial
presente en el eje, explican la disminución de la vida en servicio obtenida (18 % de la esperada) bajo cargas cíclicas del
eje de cangilones.

ABSTRACT

The scope of this work is finding out the possible causes of a premature failure on axis elevator bucket. Fracture surface
examination (visual, optical and electronic), metallographic and chemical analysis and mechanical properties
determination (microhardness, strength-strain, and impact strength and fracture energy) were carried out. Macroscopic
analysis of the fracture surface of the damaged shaft did not reveal the presence of overexertion but presence of typical
brands beaches related to cyclic fatigue stresses, indicating as the cause of failure. Improper content of carbon and
chromium in steel used, lesser and greater, respectively; low values of the yield strength and strength, ductility 57%
upper from recommended, and the presence of stress concentrators associated with surface roughness marked present
on the shaft, explain the decrease in the service life obtained (18% of expected) under cyclic loads.

PALABRAS CLAVE: Elevador de cangilones, fatiga cíclica, acero de baja aleación, fallo prematuro

1. INTRODUCCIÓN bonificado (temple + revenido). El temple se ha

Los elevadores de cangilones son el sistema de
transporte vertical más empleado en la industria del
cemento. Las elevadas diferencias de cota, las
velocidades de desplazamiento, así como la variabilidad
de las cargas y tiempos de operación, hacen del diseño
de éste sistema de transporte un punto crítico en la
operación de fabricación de cemento. Además, la
atmósfera de trabajo, con presencia de partículas de una
granulometría fina, contribuye al deterioro de los
elementos móviles del sistema.
El objetivo de éste trabajo es encontrar las posibles
causas que produjeron la rotura prematura del eje de un
elevador de cangilones.
2. FABRICACIÓN E HISTORIAL DE VIDA
EN SERVICIO
El eje es fabricado, según el suministrador, de un acero
no aleado, el cual ha recibido un tratamiento térmico de
realizado en agua o aceite, desde una temperatura de
810-840 ºC, mientras que el revenido se ha efectuado a
una temperatura de 540-680 ºC.
Por su parte, la composición química, recogida en la
norma europea EN 10083-2 (2008) [1], indica que el
acero debe contener entre 0,57-0,65% de contenido en
carbono y un contenido máximo de cromo del 0,4%.
La carga del elevador solamente varía durante el
arranque y las paradas de la instalación, mientras se
llena y se vacía la misma. El sistema de tracción del eje
consta de un embrague hidráulico cuya función es
amortiguar la inercia durante el proceso de arranque,
repentinas paradas, atranques, sobrecarga, etc., evitando
los sobre-esfuerzos al sistema. Durante la producción, la
carga se mantiene cercana a los límites máximos
recomendados por el fabricante. El volumen de un
cangilón es aproximadamente 140 l. Durante la vida en
servicio del sistema de elevación, se han empleado

520
 Anales de Mecánica de la Fractura (Vol. 32)

cuatro tipos de cementos y, por tanto, las cargas de

trabajo han variado entre 173 y 197 kg, dependiendo del
tipo de cemento.

Con respecto a la vida en servicio, transcurrido 22771

horas de trabajo bajo una carga máxima (alimentación +
retorno) de 250 t/h, se rompe uno de los eslabones de la
cadena del sistema. Una vez sustituida la cadena y
optimizado el proceso de molienda se continua la
producción, esta vez con un límite de carga máxima
(alimentación + retorno) de 350 t/h. Bajo las nuevas
condiciones el sistema trabajó durante 16568 horas,
hasta que ocurrió una nueva rotura. Una vez
solucionado el problema, la producción se restableció
hasta que, después de 1034 horas de trabajo, se rompió
en este caso el eje del sistema de elevación.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. Observación visual y macroscópica

En la figura 1 se muestra una macrografia de toda la

superficie de fractura del eje. Así mismo, en la figura 2
se presentan, a modo de ejemplo, imágenes a mayores
aumentos de zonas particulares de la superficie de
fractura. Las imágenes revelan que la fractura se ha
producido por fatiga, mostrando marcas de playa claras,
con más de un origen (todos ellos situados en la
superficie), zonas extensas y espaciadas de crecimiento
de las grietas por fatiga (indicando esfuerzos y
crecimientos relativamente bajos y lentos,
respectivamente).
Figura 2. Detalles de las marcas de playa encontradas en
la fractura.
3.2. Análisis químico de la composición
La evaluación de la composición química, del acero
utilizado para fabricar el eje de elevación, se realizó
mediante la técnica de espectrometría de emisión óptica.
El estudio se llevó a cabo siguiendo el correspondiente
protocolo de trabajo normalizado y empleando un
equipo (Spectromax) calibrado. En la tabla 1, se recogen
los valores obtenidos de la composición química del
material usado para fabricar el eje de elevación.

Tabla 1. Composición del acero empleado en la

fabricación de eje.

Elementos C Mn Si S
0,41 0,86 0,19 0,024
Composición
P Cr Ni Mo
(%)
0,009 1,04 0,15 0,19

Los resultados del análisis no se corresponden con la

Figura 1. Imagen de la zona fracturada del eje. Se
incluye una escala graduada en cm.
composición química de un acero C60/1.0601, acero
usado (según el proveedor) para fabricar el eje de
elevación. Si consultamos la norma UNE EN 10083
todo indica que el acero usado es un C40/1.0511, este es
un acero débilmente aleado (Cr  0.3) y de menor
contenido en carbono al esperado. El contenido presente
de P y S no superan el 0,045%, así como los valores
detectados de Ni y Si, el 0,4%, respectivamente. Sin
embargo, resulta interesante remarcar: 1) el contenidos
de C menor a lo estipulado por la norma y su
consecuente pérdida de propiedades tribomecánicas

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 Anales de Mecánica de la Fractura (Vol. 32)

(límite de fluencia, resistencia a fatiga, desgaste y (siendo cerca de la superficie más semejante a una
dureza); 2) el contenido de Cr es superior al marcado, estructura “bainita acicular”).
las propiedades mecánicas son muy sensibles a la
adición de pequeñas cantidades de este elemento, siendo 3.4. Rugosidad
particularmente importante su efecto perjudicial en el
límite de fluencia y la resistencia a fatiga; 3) la cantidad Los parámetros que caracterizan la rugosidad de la
de molibdeno detectada supera lo recomendado. superficie Ra, Rq, Ry y Rz, se obtuvieron a partir del
Adicionalmente, resulta crítico el no cumplimiento del perfil de rugosidad, resultante de la etapa de
requerimiento Cr+Mo+Ni  0.63%; y 4) a pesar que el prepalpación (reconocimiento de la superficie a medir)
contenido de Ni cumple los requisitos, es un hecho que en un ensayo de resistencia al rayado (Scratch Test).
un incremento hasta las cotas previstas de este
elemento, mejoraría las propiedades mecánicas del Se evaluó una distancia de 2 mm y se aplicó una carga
acero [2]. mínima que garantizase el contacto con la superficie sin
generar deformación permanente añadida en las
3.3. Análisis metalográfico superficies caracterizadas. Los resultados obtenidos se
muestran en la tabla 2.
El estudio metalográfico se realizó sobre una sección
mecanizada en un plano radial del eje de elevación. Una Tabla 2. Valores de rugosidad.
vez cortada la muestra, se procedió a embutirla en
baquelita y someterla a un minucioso y delicado proceso Partes del sistema Ra Rq Ry Rz
de desbaste y pulido (con el propósito de evitar generar (µm) (µm) (µm) (µm)
un daño no deseado y ajeno a la historia del material). A
Superficie del eje 8,0 41,4 40,2 36,2
continuación, la superficie de la muestra se atacó
químicamente (Nital al 5 %) con el fin de revelar la Superficie de 3,1 3,7 16,4 16,3
microestructura de la misma (figura 3). contacto del aro
de cierre

a) La rugosidad de ambas superficies es elevada, hecho

que se atribuye a los efectos del proceso de conformado
y mecanizado, y perjudicial para aplicaciones donde
interviene solicitaciones mecánicas cíclicas.

La presencia de picos y valles en la superficie de un

material, tiene un papel de micro entallas, que
repercuten negativamente en la vida a fatiga del
material, componente o pieza, reduciendo
considerablemente el número de ciclos asociados al
proceso de nucleación de micro grietas.

3.5. Propiedades mecánicas

En este trabajo el comportamiento mecánico se evalúa

en términos de: 1) perfil de durezas Vickers (sección
b) c) radial del eje de elevación), 2) resistencia al impacto
(resiliencia), tanto en la dirección longitudinal como
transversal del eje, y 3) ensayos de tracción en la
dirección longitudinal.

3.5.1. Perfil de dureza vickers

Figura 3. Microestructura de una sección radial del eje.
En la figura 3a se aprecia de forma general, la estructura
martensítica típica de un acero hipoeutectoide con un
tratamiento de bonificado (temple + revenido). Como
puede comprobarse es martensita másica (en forma de
tiras, típica de aceros con un %C bajo) y no acicular
(aceros con mayor %C). Además, como puede
apreciarse en la figura 3b y c, a medida que se avanza
hacia la superficie puede intuirse un cambio en la
morfología y distanciamiento de las tiras de martensita
Los ensayos de dureza Vickers (macro y micro) se
realizaron sobre la superficie de un corte radial del eje
de elevación. Las microdurezas se han evaluado con un
microdurómetro ZWICK 3212.
La carga aplicada en el ensayo ha sido de 50 g (HV0.05)
y 1 kg (HV1). Se realizó un barrido de medidas de
dureza desde el interior del eje hasta su superficie, la
primera de éstas se evaluó a una distancia de 2mm y
todas fueron espaciadas 0,2mm.

522
 Anales de Mecánica de la Fractura (Vol. 32)

Los resultados de durezas Vickers obtenidos son

inferiores a los esperados (320 HV) para el acero Distancia desde la
1.0601 (0,6 %C) y una estructura martensítica (típica superficie del eje HV 1
(mm)
del TT de bonificado).
0.20 221
Este resultado puede atribuirse a diversas causas, que se
resumen a continuación:
0.40 222
1) Menor contenido en C detectado y al mayor Cr (la
martensita másica presenta menor dureza).
0.60 238

2) Formación de otras fases como la bainita acicular

(durezas Vickers en torno a los 286 HV) o incluso la 0.80 228
posible presencia de austenita retenida (durezas Vickers
entre 152-180 HV) asociada a una velocidad crítica de
1.0 242
temple inadecuada (si lo que se busca es obtener 100 %
de transformación martensítica, para contenidos de
carbono de 0,4% necesitaremos una velocidad de 1.2 233
enfriamiento superior que para un 0,6%C).

3) Se observa una clara disminución de la dureza a 1.4 246

medida que nos acercamos a la superficie del eje (con su
consecuente pérdida de resistencia a fatiga).
1.6 243

Finalmente, y con el propósito de corroborar la

tendencia anterior, se realizaron nuevas medidas de 1.8 245
dureza, en zonas mucho más alejadas de la superficie
del eje (5 y 9 mm) y en zonas muy cerca de ésta 2 244
5 252
(llegando a evaluar la dureza de una de los picos de
9 259
mecanizado). El perfil de durezas obtenido se muestra HV 0.05
en la figura 4.

Por su parte, las medidas de macrodureza Vickers, se 126

llevaron a cabo en un durómetro EMCO TEST 4-025,
lejos de la superficie del eje y siendo la carga aplicada
185
en el ensayo de 10 kp (HV10).

Los resultados de macrodureza realizados también en

zonas alejadas de la superficie del eje, no muestran
diferencias significativas con respecto a los de
microdureza, aunque un ligero incremento de los
valores de microdureza fue constatado (~ 8%). Hecho,
ampliamente reconocido en la literatura y relacionado
con fenómenos de microplasticidad presentes.
Figura 4. Perfil y valores de microdurezas Vickers.
3.5.2. Resistencia mecánica
Los ensayos de tracción se realizaron en una máquina
SHIMADZU, modelo AG-IS 100 KN, en control de
desplazamiento usando un extensómetro pinzable de la
misma casa y modelo SG25-y se usaron probetas
mecanizadas según la norma UNE EN-10002-1 [3] .Se
realizaron 4 ensayos. En la figura 5 se recogen los
valores medios obtenidos en dichos ensayos.

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 Anales de Mecánica de la Fractura (Vol. 32)

800

Resistencia a la rotura 717,5 Mpa

700

600

500
Limite elástico 513,75 Mpa
Resistencia MPa

400

300 Alargamiento 22%

200

100

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Desplazamiento mm

Figura 4. Resistencia mecánica, límite elástico y

alargamiento del acero usado para fabricar el eje de
elevación (dirección longitudinal).

El análisis de los resultados permiten indicar que el

acero usado para fabricar el eje de elevación tiene una
resistencia mecánica menor y un alargamiento
(ductilidad) mayor que la esperada (con la consecuente
disminución del límite a fatiga), siendo el
comportamiento más similar al de un acero con un
contenido en carbono menor, resultado que sigue en la
misma línea de los resultados de composición , dureza
vickers y resistencia al impacto presentados a lo largo
de la discusión de los resultados de este trabajo.

3.5.3. Tenacidad de fractura

La resistencia al impacto, módulo de resiliencia o Figura 5. Direcciones ensayadas y superficies de

energía absorbida elásticamente por el material es una fractura de las probetas usadas para los ensayos Charpy.
medida de la tenacidad del material. En éste trabajo la
misma se evaluó implementando el conocido ensayo En la tabla 3 se recogen los valores correspondientes a
Charpy [4], el equipo usado fue un péndulo de la marca la resistencia al impacto del acero y las direcciones
HOYTOM y el modelo 300 J/AD, se ensayaron 3 evaluadas. A partir de los resultados obtenidos se
probetas prismáticas entalladas (55x10x10 mm) para pueden indicar que como cabría esperar: 1) la energía
ambas direcciones estudiadas (longitudinal y radial al absorbida elásticamente (resiliencia) es mayor en la
eje, figuras 5 y 6). dirección de laminación del eje de elevación, y 2) en
ambas direcciones, el aspecto general de la superficie de
fractura es granuloso y brillante (asociado a una rotura
frágil), típica para este tipo de acero.

Tabla 3. Resistencia al impacto del acero y direcciones

investigadas.

Dirección del eje de elevación

Longitudinal (L-T) Radial (T-L)
Resistencia al
Esquema del mecanizado de
las probetas a partir del eje de
impacto (J) (25 46,8  1,2 25,8  0,7
elevación ºC)

4. COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
Figura 5. Zonas de extracción de muestras para el
ensayo Charpy. Los principales resultados de los ensayos realizados en
esta investigación son los siguientes:

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 Anales de Mecánica de la Fractura (Vol. 32)

a) La composición química, propiedades [3] UNE-EN 10002-1, Materiales Metálicos.

mecánicas (dureza, resistencia a la tracción,
ductilidad y resistencia al impacto) y
microestructura del acero utilizado para
fabricar el eje de elevación investigado, no
corresponden al material y tratamiento térmico
especificados en la documentación del
producto facilitada por el proveedor del eje de
elevación.
Ensayos de Tracción. Parte 1: Método de Ensayo a
Temperatura Ambiente, (2002)
[4] UNE-EN ISO 9016. Ensayos destructivos de
uniones soldadas en materiales metálicos. Ensayo de
flexión por choque. Posición de la probeta, orientación
de la entalla y examen (2011).

b) La rugosidad superficial del eje de elevación y

el aro (Efecto de concentrador de tensiones en
la superficie), inherentes al mecanizado, son
elevadas y perjudiciales en piezas y
componentes sometidos a solicitaciones
mecánicas cíclicas durante su vida en servicio.

c) El análisis de la superficie de fractura del eje,

revela la presencia de las denominadas playas,
signos inequívocos de una rotura por fatiga.

d) La rotura por fatiga del eje de elevación ha

ocurrido para una vida en servicio muy inferior
(40373 horas de trabajo, ~ 4,6 años) a la
estimada (~ 25-30 años) del mismo.

Por tanto, una vez analizados los resultados se puede

concluir que la rotura del eje de elevación ha ocurrido
por la acción de las cargas cíclicas en servicio. La
disminución de la resistencia a fatiga del eje y el
consecuente fallo se debe a:

1) El material empleado para la fabricación del eje de

elevación tiene una composición química inadecuada
(contenido en carbono bajo y alto de cromo) y
características mecánicas (resistencia mecánica baja y
ductilidad elevada) que repercuten negativamente en la
vida a fatiga.

2) Presencia de concentradores de tensiones asociados a

la marcada rugosidad superficial del eje.

AGRADECIMIENTOS

Los autores de este trabajo desean agradecer, a la

empresa Cementos Barrero (CEBASA) por facilitar la
difusión de los resultados. Agradecer la ejecución de la
caracterización microestructural y de los ensayos
mecánicos, al técnico de laboratorio Jesús Pinto.

REFERENCIAS

[1] UNE EN 10083-2. Aceros para temple y

revenido. Pate 2: Condiciones técnicas de suministro de
acero de calidad no aleados. 2008.
[2] ASM Handbok Vol.19. Fatigue and Fracture. Effects
of Steel composition and condition. Pp 624-625. ASM
International. Materials Park. OH. 1996.

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