29572

PRA RENCANA
PABRIK PEMBUATAN EPICHLOROHYDRIN

DENGAN KAPASITAS 80.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Dibuat untuk memenuhi salah satu syarat mengikuti

Ujian Sarjana pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya
OLEH
YUDI MUBRIKA YASRI 03101003109
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
INDERALAYA
2015
DAFTAR NOTASI
1. ACCUMULATOR
D : Diameter
L,LT : Panjang Ellipsoidal, total
th, ts : Ketebalan Dinding Bagian Head, silinder, m
Ve,Vs : Volume elipsoidal, silinder
Vt : Kapasitas
2. CONDENSER, COOLER, HEATER, dan REBOILER

A : Area perpindahan panas, ft2
aα, ap : Area alir pada annulus, inner pipe, ft2
as, at : Area alir pada shell and tube, ft2
a” : External surface per 1 in, ft2/in ft
B : Baffle spacing, in
C : Clearence antar tube, in
Cp : Spesifik head, kJ/kg
D : Diameter dalam tube, in
De : Diameter ekuivalen, in
DB : Diameter bundle, in
DS : Diameter shell, in
f : Faktor friksi, ft2/in2
g : Percepatan gravitasi
h : Koefisien perpindahan panas, Btu/hr.ft2.oF
h1, ho : Koefisien perpindahan panas fluida bagian dalam, bagian luar tube
jH : Faktor perpindahan panas
k : Konduktivitas termal, Btu/hr.ft2.oF
L : Panjang tube pipa, ft
LMTD : Logaritmic Mean Temperature Difference, oF
158
159
N : Jumlah baffle
Nt : Jumlah tube
PT : Tube pitch, in
∆PT : Return drop shell, psi
∆PS : Penurunan tekanan pada shell, psi
∆Pt : Penurunan tekanan pada tube, psi
ID : Inside diameter, ft
OD : Outside diameter, ft
Q : Beban panas heat exchanger, Btu/hr
Rd : Dirt factor, hr.ft2.oF/Btu
Re : Bilangan Reynold, dimensionless
s : Specific gravity
T1, T2 : Temperatur fluida panas inlet, outlet, oF
t1, t2 : Temperatur fluida dingin inlet, outlet, oF
Ta : Temperatur rata-rata fluida panas, oF
ta : Temperatur rata-rata fluida dingin, oF
∆t : Beda temperatur yang sebenarnya, oF
U : Koefisien perpindahan panas
Uc, Uo : Clean overall coefficient, Design overall coefficient, Btu.hr.ft2.oF
V : Kecepatan alir, ft/s
W : Kecepatan alir massa fluida panas, lb/hr
w : Kecepatan alir massa fluida dingin, lb/hr
μ : Viskositas, Cp
3. KOLOM DESTILASI
P : Tekanan, atm
T : Temperatur, oC
α : Relatif volatilitas
Nm : Stage minimum
160
L/D : Refluks
N : Stage/tray
m : Rectifying section
p : Stripping section
FLV : Liquid-vapor flow factor
Uf : Kecepatan flooding, m/s
Uv : Volumetric flowrate, m3/s
An : Net area, m2
Ac : Cross section/luas area kolom, m2
Dc : Diameter kolom, m
Ad : Downcomer area, m2
Aa : Active area, m2
lw : Weir length, m
Ah : Hole area, m2
hw : Weir height, mm
dh : Hole diameter, mm
Lm : Liquid rate, kg/det
how : Weir liquid crest, mm liquid
Uh : Minimum design vapor velocity, m/s
Co : Orifice coefficient
hd : Dry plate drop, mm liquid
hr : Residual head, mm liquid
ht : Total pressure drop, mm liquid
hap : Downcomer pressure loss, mm
Aap : Area under apron, m2
Hdc : Head loss in the downcomer, mm
hb : Backup di downcomer, m
tr : Check resident time, s
θ : Sudut subintended antara pinggir plate dengan unperforated strip
161
Lm : Mean length, unperforated edge strips, m

Aup : Area of unperforated edge strip, m2
Lcz : Mean length of calming zone, m
Acz : Area of calming zone, m2
Ap : Total area perforated, Ap
Aoh : Area untuk 1 hole, m2
t : Tebal dinding, cm
D : Diameter tanki, m
r : Jari-jari tanki, m
S : Tekanan kerja yang diijinkan, atm
Cc : Korosi yang diijinkan, m
Ej : Efisiensi pengelasan
OD : Diameter luar, m
ID : Diameter dalam, m
EmV : Efisiensi tray, %
ρ : Densitas, kg/m3
μ : Viskositas, N.s/m2
FA : Fractional Area
He : Tinggi tutup elipsoidal, m
Ht : Tinggi tanki, m
4. POMPA
A : Area alir pipa, in2
Dopt : Diameter optimum pipa, in
f : Faktor friksi
g : Percepatan gravitasi, ft/s2
gc : Konstanta percepatan gravitasi, ft/s2
Hf : Total friksi, ft
Hfs : Friksi pada permukaan pipa, ft
162
Hfc : Friksi karena kontraksi tiba-tiba, ft

Hfe : Friksi karena ekspansi tiba-tiba, ft
Hff : Friksi karena fitting dan valve, ft
Hd, Hs : Head discharge, suction, ft
ID : Inside diameter, in
OD : Outside diameter, in
Kc, Ke : Contaction, ekspansion contraction, ft
L : Panjang pipa, m
Le : Panjang ekuivalen pipa, m
NPSH : Net Positive Suction Head, ft . lbf/ lb
P uap : Tekanan uap, psi
Qf : Laju alir volumetrik, ft3/s
Re : Reynold Number, dimensionless
Vs : Suction velocity, ft/s
Vd : Discharge velocity, ft/s
BHP : Brake Horse Power, HP
MHP : Motor Horse Power, HP
ΔP : Differential pressure, psi
ε : Equivalent roughness, ft
η : Efisiensi pompa
μ : Viskositas, kg/m.hr
5. REAKTOR
AO : Luas tiap lubang orifice, m2
At : Luas area total orifice, m2
App : Luas Perforated Plate, m2
C : Corrosion maksimum, in
CAo : Konsentrasi reaktan A mula-mula, kmol/m3
CBo : Konsentrasi reaktan B mula-mula, kmol/m3
163
DB : Diameter bubble, mm
Di : Diameter impeller, m
Dt, DR : Diameter tangki, m
DO : Diameter orifice, mm
Ds : Diameter sparger, m
Dpp : Diameter perforated plate, m
E : Joint effisiensi
E : Energi aktivasi
FAo : Jumlah feed mula-mula, Kmol
h : Tinggi head, m
HL : Tinggi liquid, m
Hs, H : Tinggi silinder, m
Hs : Tinggi sparger, m
HT : Tinggi tangki, m
ID : Inside diameter, m
k : Konstanta kecepatan reaksi, m3/kmol jam
K : Konstanta Boltzmann : 1,30 . 10-16 erg/K
Lp : Jarak pitch, m
MA : Berat molekul A
MB : Berat molekul B
N : Bilangan avogadro : 6,203 . 1023 molekul/mol
Nt, Nor : Jumlah orifice
OD : Outside diameter, m
P : Tekanan desain, psi
P : Power, HP
q : Debit per orifice, m3/jam
Q : Volumetrik flowrate, m3/jam
R : Konstanta umum gas : 1,987 . 10-3 kkal/mol. K
S : Working stress allowable, psi
164
t : Tebal dinding tanki, m

T : Temperatur operasi, K
Uc : Overall heat transfer coefficient
Ug : Kecepatan masuk gas tiap lubang, m/s
Us : Kecepatan superficial gas, m/s
Ut : Kecepatan terminal bubble, m/s
V : kecepatan gelembung gas lepas orifice, m/s
VB : Volume Bubble, m3
VE : Volume ellipsoidal, m3
Vs : Volume silinder, m3
Vt : Volume tangki total, m3
Wl : Laju alir massa liquid, kg/jam
WG : Laju alir massa gas, kg/jam
W : Laju alir massa, kg/jam
X : Konversi
μ : Viskositas, kg/m.hr
τ : Waktu tinggal, jam
A : Diameter molekul A
B : Diameter molekul B
g : Gas hold up
6. MIXING TANK
C : Corrosion maksimum, in
Dt : Diameter tangki, m
Di : Diameter impeller, m
g : Lebar baffle pengaduk, m
165
h : Tinggi head, m
HL : Tinggi liquid, m
Hs : Tinggi silinder, m
HT : Tinggi tangki, m
N : Kecepatan putaran pengaduk, rpm
P : Tekanan desain, psi
r : Panjang blade pengaduk, m
rb : Posisi baffle dari dinding tanki, m
ri : jari-jari vessel, in
S : Working stress allowable, psi
t : tebal dinding tangki, m
VE : Volume ellipsoidal, m3
Vt : Volume tangki total, m3
Wb : Lebar baffle, m
 : Densitas, kg/m3
 : Viskositas, kg/m .s
7. TANGKI
C : Allowable corrosion, m
D : Diameter tanki, m
h : Tinggi head, m
H : Tinggi silinder tanki, m
Ht : Tinggi total tanki, m
P : Tekanan, atm
S : Allowable stress, psi
t : Tebal dinding tanki, m
166
Vh : Volume head, m3
Vt : Volume tanki, m3
W : Laju alir massa, kg/jam
8. DIMENSIONLESS NUMBER
NRe : Reynold Number
Sc : Schmidt
jH : Faktor perpindahan panas
f : Friction factor
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Sebagai negara berkembang, Indonesia melaksanakan pembangunan dan
pengembangan di berbagai sektor, salah satunya adalah sektor industry.
Pembangunan industri ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi sekaligus
mendorong berkembangnya berbagai bidang pembangunan lainnya. Dalam
pembangunanya, sektor industri ini dikembangkan dalam beberapa tahap dan
secara terpadu melalui peningkatan hubungan antara sektor industri dengan sektor
lainnya.
Industri kimia merupakan salah satu contoh sektor industri yang sedang
dikembangkan di Indonesia, dan diharapkan dapat memberikan kontribusi yang
besar bagi pendapatan negara. Salah satu industri yang mempunyai prospek baik
adalah industri kimia senyawa epichlorohydrin.
Epichlorohydrin sangat banyak digunakan sebagai bahan baku industri
kimia bagi glycerol, epoxy resin, industri polimer, bahan aditif, elastomer dan
industri kimia lainnya. Produk-produk lain yang terbuat dari epichlorohydrin
adalah Glycidil Ether, Epichlorohydrin Polymide, Resin Garam, Alkil Gloyceril
Ether, Sulfonate. Kebutuhan Epichlorohydrin di Indonesia masih diimpor dari
Negara Korea, Jepang, Belgia dan lain-lain. Kebutuhan epichlorohydrin dalam
negeri cukup besar maka peluang untuk mendirikan pabrik di Indonesia
mempunyai potensi yang menguntungkan.
1.2. Sejarah dan Perkembangan

Epichlorohydrin memiliki nama lain 1-chloro-2,3-epoxypropane dan nama
IUPAC yaitu chloromethyloxirane. Sejarah perkembangan Epichlorohydrin
diawali dengan proses Chlorohydrinasi Allyl Chloride yang didapat dari
Chlorinasi Propylene pada temperatur tinggi pada tahun 1937.
Pembuatan epichlorohydrin dalam skala pabrik pertama kali dengan proses
Dehidrochlorinasi Glycerol Dichlorohydrin pada tahun 1956 oleh Negara
1
2
Amerika Serikat. Pada tahun 1985 Sowa Denco KK Japan memperkenalkan

proses pembuatan epichlorohydrin dengan Allyl alcohol sebagai bahan baku.
Produsen terbesar dari proses pembuatan ini adalah Shell Chemical dan Dow
Chemical.
1.3. Macam – macam Proses Pembuatan

Proses pembuatan epichlorohydrin secara komersial dapat dilakukan
dengan cara :
1. Proses Klorohidrinasi
2. Proses Dehidroklorinasi
3. Proses Epoksidasi
1.3.1. Proses Klorohidrinasi

Epichlorohydrin dibuat dari Chlorohydrinasi Allyl Chloride yang didapat
dengan klorinasi temperatur tinggi Propylene. Produk samping adalah cis-trans-
1,3-Dichloro Propane dan 1,2-Dichloro Propane. Glycerol Dichlorohydrin dibuat
dari Allyl Chloride dengan 1,2,3-Trichloro Propanol yang dibuat sebagai produk
samping. Akhirnya epichlorohydrin diproduksi dari Glycerol Dichlorohydrin
campuran penambahan basa. Tahapan reaksi sebagai berikut :
1. CH2 = CHCH3 + Cl2 500 C CH2 = CHCH2Cl + HCl

2. 2CH2 = CHCH2Cl + 2HOCl  HOCH2CHClCH2Cl
3. HOCH2CHClCH2Cl + ClCH2CHOHCH2Cl basa CH2 – CH – CH2Cl
O
(Kimia Organik, Jilid I : 237)
Kondisi operasi proses ini adalah 500 oC dengan tekanan 1,2 atm dan
konversi 60%.
3
1.3.2. Proses Dehydrochlorinasi

Pembuatan Epichlorohydrin memakai proses ini menggunakan bahan baku
Allyl Alcohol dan Chlorine (Showa Denco Process). Proses ini dilakukan dengan
dua tahap :
1. H2C = CH – CH2OH + Cl2  CH2Cl – CHCl – CH2OH
2. 2CH2Cl – CHCl – CH2OH + Ca(OH)2  2CH2Cl – CH – CH2 + 2H2O

O
Proses dehidrokloronasi Allyl alcohol ini merupakan proses kontinyu
dengan kondisi -10oC sampai 10oC dan tekanan 1 atm, proses ini terjadi dalam
fase larutan dan eksotermis dengan konversi 96,6%.
1.3.3. Proses Epoksidasi

Reaksi epoksidasi adalah reaksi asam peroksi organik dengan ikatan
rangkap untuk membentuk senyawa oksiren, atau reaksi dimana senyawa
hidrokarbon tidak jenuh diubah menjadi siklik ester (Syawaluddin, 2009). Pada
reaksi epoksidasi dibutuhkan suatu molekul pembawa oksigen yang berperan
sebagai molekul radikal. Molekul pembawa oksigen berasal dari asam karboksilat
yang telah bereaksi dengan peroksida. Reaksi epoksidasi biasanya dibantu oleh
katalis asam untuk mempercepat waktu reaksi.
Beberapa reaksi oksidasi alkena memberikan eter siklik di mana kedua
karbon ikatan ganda menjadi terikat pada atom oksigen yang sama. Produk-
produk ini disebut epoksida atau oksiran.
Alil klorida akan terepoksidasi menjadi epiklorohidrin dengan H2O2 dalam
pelarut bebas. Kondisi di selektivitas 94% menggunakan katalis baru reversibel,
heteropolyphosphat / gel silika silanized atau katalis zeolit.
CH2=CHCH2Cl + H2O2 CH2-OCH-CH2-Cl + H2O

4
Jenis Proses Pembuatan Epichlorohidrin
No Pembanding Klorohidrinasi Dehydrochlorinasi Epoksidasi
Bahan Allyl Chloride, gas Allyl Chloride,

1 Allyl alkohol, gas
Baku klorin, propanol klorin hidrogen peroksida
2 Konversi 60% 96,6% 99,8%
3 Tipe Reaktor Fixed Bed Reactor Fixed Bed Reactor Fixed Bed Reactor
T = 65
Kondisi T =500 oC P = 1,2 T = -10 – 10 ºC
4 –100 ºC
Operasi atm P = 1 atm
P = 1 - 25 atm
5 Katalis - - Titanium silikat
1.4. Sifat Fisika dan Kimia

Berikut ini ditampilkan sifat fisika dan sifat kimia bahan baku yang
digunakan serta produk yang dihasilkan:
1) Allyl Chloride
Rumus molekul : C3H5Cl
Berat molekul : 76,52 gr/mol
Wujud : Liquid
Warna : Tidak Berwarna
Titik didih : 45oC
Titik leleh : -135oC
Temperatur kritis : 514,2 K
Tekanan kritis : 47 atm
Kelarutan dalam air : 0,36 g/100 ml (20 oC)
5
Densitas (0 oC) : 0,94 g/ml

Spesific gravity : 0,94
Cp : 125,1 J/mol K
2) Hidrogen Peroksida
Rumus molekul : H2O2
Wujud : Liquid
Warna : Tidak berwarna
Titik didih : 150,2 oC
Titik leleh : -0,43 oC
Tekanan kritis : 214 atm
Specific gravity : 1,4 (90%) ; 1,3 (70%)
Densitas pada 25 oC : 1,45 g/ml
Cp : 21,3 Kkal/moloK
Entalpi standar : -188,9994 kj/mol
Kapasitas panas : 103,14 J/moloC
3) Metanol
Rumus molekul : CH3OH
Wujud : Liquid
Titik didih : 64,7oC
Titik leleh : -97oC
Tekanan kritis : 79,9 atm
Specific gravity : 0,79
Densitas : 0,792 g/cm3
Cp : 81 J/mol K
6
Kapasitas panas (J/moloK) : 21,152+(7,092.102)T+(2,857.105)T2

+ (-2,851. 10-8)T3
4) Epichlorohydrin
Rumus molekul : C3H5ClO
Wujud : Liquid
Warna : Tidak Berwarna
Titik didih : 117,9oC
Titik leleh : -25,6 oC
Densitas pada 25 oC : 1,181 g/cm3
Kelarutan dalam air (20oC) : 1,5 (%)
Kapasitas Panas (J/moloC) : 131,9 J/moloC
Viskositas : 1,086 Cp
5) Air
Rumus molekul : H2O
Wujud : Liquid
Titik didih : 100 oC
Titik leleh : 0 oC
Tekanan kritis : 217,6 atm
Densitas pada 20 oC : 0,998 g/cm3
Entalpi standar : -242,00 kj/mol
Kapasitas panas (J/moloK) : 32,243+(1,923.103)T+(1,055.105)T2
+ (-3,596. 10-9)T3
BAB II
PERENCANAAN PABRIK
2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Epichlorohydrin merupakan bahan kimia dengan permintaan pasar yang
tinggi untuk digunakan dalam industri pembuatan gliserol, bahan aditif maupun
dalam industri polimer.
Pendirian pabrik Epichlorohydrin dilakukan dengan beberapa faktor
pertimbangan antara lain :
1) Kebutuhan epichlorohydrin sebagai bahan baku sangat besar, tidak hanya di
Indonesia tetapi juga di dunia sehingga dengan adanya pabrik Epichlorohydrin
ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri pada khususnya dan
dunia.
2) Saat ini epichlorohydrin masih di impor dari luar negeri. Dengan pendirian
pabrik ini diharapkan dapat mengurangi ketergantungan terhadap impor
epichlorohydrin yang setiap tahunnya yang cenderung meningkat.
3) Dari segi sosial ekonomi, diharapkan dengan didirikannya pabrik
epichlorohydrin ini dapat menciptakan lapangan pekerjaan baru sehingga
dapat mengurangi pengangguran dan meningkatkan perekonomian masyarakat
Indonesia.
4) Dengan adanya pabrik epichlorohydrin diharapkan dapat mendukung
perkembangan industri lain yang menggunakan epichlorohydrin sebagai bahan
baku.
2.2. Pemilihan Kapasitas

Besarnya kapasitas produksi Epichlorohydrin ditentukan sesuai kebutuhan
baik dalam negeri maupun kebutuhan ekspor. Data kebutuhan biro pusat statistik
menunjukkan :
7
8
Tabel 2.1 Data Statistik Kebutuhan Epichlorohydrin
Kebutuhan
Tahun
(Ton/Tahun)
2009 25.369
2010 41.281
2011 53.426
2012 91.482
2013 90.981
Sumber : Badan Pusat Stastik (Data Ekspor Impor, 2009 s/d 2013)
Berdasarkan data statistik, kebutuhan akan Epichlorohydrin setiap

tahunnya meningkat. Dari Tabel 2.1 diatas diperkirakan bahwa kebutuhan akan
Epichlorohydrin di Indonesia pada tahun 2019 sebanyak 205.648 ton per tahun.
Pemilihan kapasitas diambil sebesar 39% dari jumlah kebutuhan dalam negeri
yaitu 80.000 ton per tahun yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan dalam
negeri.
2.3. Pemilihan Bahan Baku

Pemilihan bahan baku merupakan hal yang sangat penting dalam
memproduksi propilen oksida karena menyangkut produk yang akan dihasilkan
dan desain pabrik, serta aspek ekonomi. Bahan baku utama yang digunakan pada
pabrik pembuatan epichlorohydrin ini adalah allyl chlorida dan hidrogen
peroksida dengan menggunakan katalis titanium silikat dan medium epoksidasi
metanol. Pemilihan bahan baku tersebut berdasarkan pertimbangan sebagai
berikut:
1. Allyl Chlorida (C3H5Cl) dapat diperoleh dari Jinan Shijitongda Chemical

Co.,Ltd China.
2. Hidrogen peroksida (H2O2) diperoleh dari PT Peroksida Indonesia Pratama,
kabupaten Cikampek, Provinsi Jawa Barat
3. Metanol (CH3OH) sebagai medium epoksidasi dapat diperoleh dari PT Kaltim
Methanol Industri, Kalimantan Timur .
9
4. Titanium silika (TiSiO2) sebagai katalis diperoleh dari Pabrik Zeolit Katalis
(PT Katalis Indopratama) yang berlokasi di kabupaten Indramayu, Provinsi
Jawa Barat.
2.4. Pemilihan Proses

Berdasarkan bahan baku yang digunakan, maka proses yang dipilih pada
pembuatan Epichlorohydrin ini adalah proses epoksidasi. Pemilihan ini
berdasarkan pertimbangan sebagai berikut :
1. Proses dan peralatan yang digunakan lebih efisien dengan pertimbangan
bahan baku serta penanganan dan pemeliharaannya relatif lebih mudah.
2. Selectivity dan Kemurnian produk yang diperoleh lebih tinggi
3. Pada proses ini hanya air yang menjadi produk samping sehingga dalam
penanganan lebih mudah.
4. Dengan menggunakan fixed bed reactor, katalis akan tetap terjaga
kuantitasnya.
5. Sisa reaktan Allyl Chlorida biasa di recycle untuk menghemat kebutuhan
bahan baku.
2.5. Uraian Proses

2.5.1. Persiapan Bahan Baku
Tahap preparasi mencakup seluruh tahap penyediaan bahan baku. Bahan
baku berupa Allyl Chlorida liquid yang dialirkan dari Tanki (T-01), Metanol
liquid dari Tanki (T-02) dan Hidrogen Peroksida liquid dari Tanki (T-03).
Metanol dan Hidrogen Peroksida dialirkan menuju Mixing Tank (MT-01) untuk
dicampurkan pada kondisi operasi 30 oC dan tekanan 1 atm. Campuran hasil
proses ini kemudian dialirkan menuju Reaktor (R-01).
2.5.2. Proses Pembentukan Epichlorohydrin

Tahap sintesa Epichlorohydrin terjadi di dalam Reaktor (R-01) dengan
menggunakan katalis titanium silikat dalam zeolit, setelah sebelumnya dipanaskan
dengan Heater (H-01) hingga mencapai temperatur 65 oC. Pada Reaktor (R-01)
10
ini, terjadi reaksi epoksidasi katalitik antara allyl chloride dan hidrogen peroksida
dalam medium epoksidasi metanol. Reaksi berlangsung secara eksotermis pada
temperatur 65 oC dan tekanan 5 atm sesuai dengan kondisi operasi yang terjadi di
reactor. Allyl chloride dan hidrogen peroksida tersebut akan kontak secara
langsung dengan katalis titanium silikat di dalam flixed bed reactor (R-01),
dengan reaksi :
CH2=CHCH2Cl + H2O2 CH2-OCH-CH2-Cl + H2O
Panas yang timbul akibat reaksi yang terjadi di dalam Reaktor (R-01) akan
dikontrol dengan mengunakan jaket pendingin. Produk yang keluar dari Reaktor
(R-01) dialirkan menuju Kolom Destilasi (KD-01) untuk proses lebih lanjut.
2.5.3. Proses Pemurnian Produk

Produk reaksi keluaran R-01 dialirkan sebagai feed Kolom Destilasi (KD-
01) untuk memisahkan epichlorohydrin dari campuran sebagai bottom product
pada temperatur 112,3 oC dan tekanan 1,4 atm . Epichlorohydrin didinginkan
dengan menggunakan Cooler (C-01), selanjutnya dialirkan ke tangki penyimpanan
(T-02). Sisa campuran lain yang terdiri dari reaktan berlebih dan pelarut (metanol)
diproses sebagai top product dari KD-01 untuk proses pemurnian bahan baku.
2.5.4. Proses Pemurnian Bahan Baku

Top product dari KD-01 yang telah dikondensasikan dengan Condensor
(CD-01) dialirkan sebagai feed Kolom Destilasi (KD-02). Proses destilasi ini
dilakukan pada temperatur 37,3 oC dan tekanan 1,3 atm untuk memisahkan allyl
chloride sebagai top product. Allyl chloride akan dikondensasikan dalam CD-02
pada temperatur 34,3 oC dan tekanan 1 atm dan ditampung di Akumulator (ACC-
02) untuk selanjutnya dialirkan sebagai recycle allyl chloride menuju Mixing
Point (MP-01).
Bottom product KD-02 dialirkan sebagai feed Kolom Destilasi (KD-03).
Destiasi yang terjadi dalam KD-03 ini merupakan proses destilasi biner pada
11
temperatur 78,2 oC dan tekanan 1,3 atm, yang akan memisahkan metanol dan air.
Hasil proses destilasi pada KD-03 berupa metanol (top product) akan
dikondensasikan oleh Condensor (CD-03) pada temperatur 49,5 oC dan tekanan 1
atm dan ditampung di Akumulator (ACC-03) untuk selanjutnya dialirkan sebagai
recycle methanol menuju Mixing Point (MP-02). Sedangkan air sebagai bottom
product KD-03 akan dialirkan menuju unit utilitas.
BAB III
LOKASI DAN LETAK PABRIK
3.1. Lokasi Pabrik

Letak geografis suatu pabrik mempengaruhi kemampuan serta
kelangsungan dari suatu industri karena menyangkut beberapa faktor produksi dan
distribusi produk yang didirikan. Dengan pemilihan lokasi pabrik yang tepat
diharapkan keuntungan yang diperoleh maksimal karena investasi dan biaya
produksi serta distribusi dapat seminimal mungkin.
Penentuan lokasi suatu pabrik merupakan salah satu faktor yang sangat
mempengaruhi kegiatan pabrik, baik menyangkut produksi maupun distribusi
produk. Lokasi pabrik biasanya ditetapkan atas dasar orientasi pasar, sumber
bahan baku, dan beberapa hal lainnya. Pemilihan lokasi pabrik yang tepat akan
menghasilkan biaya produksi dan distribusi yang minimal, sehingga pabrik
tersebut dapat berjalan efisien dan ekonomis serta menguntungkan.
Disamping pertimbangan produksi dan distribusi produk, perlu
diperhatikan juga faktor sosiologis, yaitu pertimbangan dalam mempelajari sifat
dan sikap masyarakat di sekitar daerah yang dipilih sebagai lokasi pabrik sehingga
bila terjadi hambatan sosiologis yang timbul dari masyarakat sekitar dapat
dimusyawarahkan terlebih dahulu.
Lokasi pabrik dikatakan ekonomis bila memiliki beberapa syarat seperti :
1) Penyediaan bahan baku
2) Transportasi dan Pemasaran
3) Ketersediaan Tenaga Kerja
4) Pengadaan Air
5) Ketersediaan Bahan Bakar dan Listrik
6) Pembuangan limbah
7) Keadaan iklim dan bencana alam yang stabil
8) Kebijakan Pemerintah
Berdasarkan pertimbangan diatas, maka lokasi pabrik Epichlorohydrin ini
direncanakan di Cikampek, Jawa Barat.
13
14
3.1.1. Penyediaan Bahan Baku

Lokasi yang dekat dengan bahan baku akan lebih menguntungkan,
mengurangi biaya transportasi dan meminimalkan resiko selama
pengangkutannya. Bahan baku proses pembuatan epichlorohydrin ini adalah allyl
chlorida, hidrogen peroksida, dan metanol.
Untuk hidrogen peroksida diperoleh dari pabrik PT. Peroksida Indah
Pratama berlokasi di Cikampek, Provinsi Jawa Barat sedangkan metanol dari
pabrik PT. Kaltim Metanol Industri berlokasi di Bontang, Provinsi Kalimantan
Timur. Untuk katalisnya yaitu titanium silikat di pasok dari PT.Katalis
Indopratama berlokasi di kabupaten Indramayu, Provinsi Jawa Barat. Sedangkan
allyl chloride diimpor dari pabrik Jinan Shijitongda Chemical Co.,Ltd. China.
3.1.2. Sarana Transportasi dan Pemasaran

Besarnya permintaan pasar terhadap produk yang dihasilkan pada suatu
wilayah dapat menjadi pertimbangan dalam penentuan lokasi pabrik. Distribusi
produk akan berjalan lebih mudah dan efisien apabila pabrik berada dekat dengan
wilayah pemasaran.
Lokasi yang letaknya dekat dengan akses jalan raya diperlukan untuk
pemasaran dan distribusi yang memadai untuk mendukung proses distribusi
produk dari lokasi pabrik ke konsumen berjalan dengan baik dan lancar.
Epichlorohydrin dipasarkan ke wilayah industri tekstil dan industri kertas serta
tinta. Sebagian besar dari Produk Epichlorohydrin di dipasarkan melewati melalui
transportasi darat,oleh karena itu harus dekat dengan jalur perdagangan yang
lancar dan memiliki infrasruktur yang bagus dan lengkap.
Jalur dan jenis transportasi yang digunakan dalam proses produksi dan
pendistribusian produk harus dipilih yang paling mudah, tidak memerlukan waktu
yang lama, serta aman dalam proses pengangkutan. Lokasi pabrik
Epichlorohydrin ini telah dipilih untuk mempermudah proses produksi dan
pemasaran dengan didukung sistem transportasi yang baik.
15
3.1.3. Ketersediaan Tenaga Kerja

Kebutuhan tenaga kerja untuk pabrik epichlorohydrin yang direncanakan
ini dapat terpenuhi, baik tenaga terdidik dan terampil maupun tenaga kasar.
Adapun mengenai tenaga kerja terdidik dan terlatih direkrut dari kerjasama
dengan pabrik-pabrik besar, maupun proses penerimaan karyawan dari perguruan
tinggi negeri dan swasta yang ada disekitarnya ataupun di seluruh Indonesia.
Sedangkan untuk tenaga kasar direkrut dari warga-warga sekitar. Dengan
terlaksananya penyerapan tenaga kerja ini diharapkan dapat mengurangi angka
pengangguran di Indonesia.
3.1.4. Pengadaan Air

Lokasi pabrik harus cukup dekat dengan sumber air yang mampu
memenuhi semua kebutuhan air untuk berbagai keperluan dalam kegiatan pabrik
dalam jangka waktu yang lama. Air digunakan untuk keperluan proses, air bersih
untuk keperluan pabrik, air domestik dan air untuk pemadam kebakaran.
Kebutuhan air dapat dipenuhi dengan mengolah air dari sungai yang mengalir di
dekat lokasi pabrik .
3.1.5. Ketersediaan Listrik dan Bahan Bakar

Lokasi pabrik yang baik juga berada cukup dekat dengan sumber listrik
dan bahan bakar. Tenaga listrik disediakan oleh PLN dan sumber listrik sendiri
(generator). Bahan bakar dan minyak pelumas diperoleh melalui kerjasama
dengan Pertamina setempat.
3.1.6. Pembuangan Limbah
Perhatian terhadap pembuangan limbah dari pabrik haruslah benar-benar
dilakukan untuk mencegah ataupun meminimalisir dampak lingkungan dari
limbah-limbah tersebut. Limbah pabrik Epichlorohydrin dapat diminimalisir
dengan pengolahan limbah di area pabrik, sehingga memenuhi standar AMDAL
untuk dikembalikan ke lingkungan.
16
3.1.7. Keadaan Iklim dan Bencana Alam

Keadaan iklim di lokasi pabrik harus dipilih untuk mengoptimalkan
kegiatan produksi pabrik, dari proses, hingga peralatannya. Lokasi pabrik
merupakan wilayah yang beriklim stabil, sehingga penyesuaian desain awal
proses dan peralatan pabrik terhadap iklim dapat berjalan dengan baik. Adapun
iklim di lokasi pabrik Epichlorohydrin ini adalah tropis basah dengan suhu udara
sekeliling berkisar antara 28-30 oC.
3.1.8. Kebijakan Pemerintah

Kebijakan pemerintah di daerah ini cukup baik. Terbukti dengan kebijakan
pengembangan industri dalam pemerataan kesempatan kerja dan menyediakan
lahan untuk kawasan industri. Sehingga menumbuhkan tingkat investasi yang
cukup tinggi di daerah ini.
3.2. Tata Letak Pabrik

Penentuan tata letak merupakan perancangan lokasi antar komponen
produksi pabrik dalam mengolah bahan mentah menjadi produk. Tata letak ini
memegang peranan penting dalam penentuan biaya konstruksi dan manufaktur,
sehingga perlu direncanakan dengan optimal. Perencanaan yang baik dapat
meningkatkan efisiensi dan menjaga kesuksesan kerja suatu perusahaan. Salah
satunya dapat mengoptimalkan waktu dan biaya produksi.
Dalam penempatan peralatan pabrik, letak dan susunan dari keseluruhan
alat proses, penyimpanan bahan baku dan produk laboratorium, kantor dan sarana
transportasi harus ditata sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja
seefisien mungkin. Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan
dengan kemudahan dalam pemeliharaan peralatan serta kemudahan mengontrol
hasil produksi.
Adapun faktor – faktor yang dipertimbangkan dalam layout/tata letak
pabrik adalah sebagai berikut :
a) Pertimbangan keselamatan kerja. Letak pabrik harus cukup jauh dari
tempat-tempat keramaian dan lokasi terlindung dari bangunan-bangunan
17
sekitar. Kemungkinan terjadinya kebakaran, ledakan, dan lain- lain harus

dipertimbangkan dengan baik.
b) Kemungkinan perluasan pabrik di masa mendatang. Dimana, pabrik
yang didirikan sekarang diharapkan bisa berkembang dengan perluasan
pabrik di masa yang akan datang. Tata letak peralatan pada pabrik harus
didesain dengan memungkinkan adanya suatu perluasan. Dengan
demikian, kelak perluasan pabrik tidak akan mengalami kesulitan
ataupun perombakan yang besar.
c) Distribusi utilitas yang ekonomis. Distribusi utilitas seperti air, steam,
power harus dapat disalurkan dengan mudah dan tidak memakan waktu
yang lama serta tidak menggunakan energi yang terlalu besar, sehingga
dapat menekan biaya produksi.
d) Kondisi cuaca yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik, penempatan
peralatan di dalam atau di luar ruangan, sehingga kenyamanan,
optimalisasi kerja, pencegahan terhadap kerusakan dapat dilakukan.
e) Letak peralatan proses dan pipa harus didesain secara sistematis,
sehingga mempermudah dalam pengontrolan, pemeliharaan dan
perbaikan instrumen pabrik..
f) Letak kantor, laboratorium, gudang, dan fasilitas penunjang lainnya
harus dapat memenuhi syarat kesehatan, kenyamanan dan berwawasan
lingkungan.
g) Masalah pembuangan limbah pabrik didesain agar tidak mengganggu
lingkungan dan tidak menimbulkan pencemaran terhadap lingkungan
sekitar.
18
3.3. Perincian Luas Area

Pendirian pabrik pembuatan Epichlorohydrin ini direncanakan area seluas 8
Ha, dengan perincian sebagai berikut:
Tabel 3.1. Rincian Area Pabrik
No. Penggunaan Areal Tanah Luas (m2)
1. Perkantoran 10.000
2. Perumahan dan fasilitas umum 15.000
3. Area pabrik 45.000
4. Area perluasan 10.000
Total 80.000
Lokasi
Gambar 3.1. Peta Lokasi Pabrik (Cikampek-Jawa Barat)

19
16 17 18 2
15
9 20 19
14
13 12 11 10
20 20
8 7 6 4 20
20 20
5 3
5
2
Jalan Raya
Gambar 3.2. Tata Letak Pabrik

20
Keterangan :
1. Muster Point 11. Riset dan Teknologi

2. Pos Satpam 12. Bengkel
3. Kantor 13. Ruang Kontrol
4. Poliklinik 14. Pembangkit Listrik
5. Perumahan 15. Boiler
6. Masjid 16. Utilitas
7. Kantin 17. Water Treatment
8. Lapangan Olahraga 18. Fire and Safety
9. Area Proses 19. Area Perluasan
10. Laboratorium 20. Jalur Hijau
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
4.1. NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 80.000 ton/tahun

Lama operasi/tahun : 300 hari
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Massa : Kilogram (kg)
4.1.1 Neraca Massa Mix Point-01 (MP-01)

Input (kg) Output (kg)
Komponen
Aliran 1 Aliran 18 Aliran 2
C3H5Cl 9190,210 9226,841 18417,051
H2 O 91,902 91,907
Jumlah 9282,112 9226,841 18508,958
Total 18508,958 18508,958
4.1.2 Neraca Massa Mix Point-02 (MP-02)

Komponen
CH3OH 76.259 20371.081 20447.240
H2 O 0.114 30.502 30.717
Jumlah 76.373 20401.583 20477.957
Total 20477,957 20477,957
23
24
4.1.3 Neraca Massa Mixing Tank-01 (MT-01)

Komponen
H2O2 4092,678 0,000 4092,678
CH3OH 0,000 20447,240 20447,240
H2O 2728,452 30,717 2759,169
Jumlah 6821,130 20477,957 27299,087
Total 27299,087 27299,087
4.1.4 Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

Komponen
C3H5Cl 0,000 18417,051 9226,942
H2O2 4092,678 0,000 8,186
CH3OH 20447,240 0,000 20447,240
H2 O 2759,169 279,046 5200,593
C3H5ClO 0,000 0,000 11112,222
Jumlah 27299,087 18696,097 45995,183
Total 45995,183 45995,183
s
25
4.1.5 Neraca Massa Kolom Destilasi-01 (KD-01)

Komponen Aliran 8 Aliran 12
Aliran 7
(Top) (Bottom)
C3H5Cl 9226,942 9226,850 0,092
CH3OH 20447,240 20447,036 0,204
H2O 5200,593 5200,541 0,052
H2O2 8,185 0,001 8,185
C3H5ClO 11112,222 0,111 11112,111
Jumlah 45995,183 34874,539 11120,644
Total 45995,183 45995,183
4.1.6 Neraca Massa Condenser-01 (CD-01)

Aliran 8
(Refluks) (Destilat)
C3H5Cl 12253,032 3026,182 9226,850
CH3OH 27153,164 6706,129 20447,036
H2O 6906,192 1705,651 5200,541
H2O2 0,001 0,000 0,001
C3H5ClO 0,148 0,036 0,111
Jumlah 46312,537 11437,998 34874,539
Total 46312,537 46312,537
s
26
4.1.7 Neraca Massa Accumulator-01 (ACC-01)

Aliran 9
(Destilat) (Refluks)
C3H5Cl 12253,032 9226,850 3026,182
CH3OH 27153,164 20447,036 6706,129
H2 O 6906,192 5200,541 1705,651
H2O2 0,001 0,001 0,000
C3H5ClO 0,148 0,111 0,036
Jumlah 46312,537 34874,539 11437,998
Total 46312,537 46312,537
4.1.8 Neraca Massa Reboiler-01 (RB-01)

Komponen Aliran 12 Aliran 13 Aliran 14
( L*) ( V*) ( B*)
C3H5Cl 1,159 1,067 0,092
CH3OH 2,569 2,365 0,204
H2O 0,654 0,602 0,052
H2O2 37,883 34,869 3,015
C3H5ClO 139639,025 128526,914 11112,111
Jumlah 139681,291 128565,817 11115,475
Total 139681,291 139681,291
s
27

Aliran 11
(Top) (Bottom)
C3H5Cl 9226,850 9226,841 0,009
CH3OH 20447,036 0,020 20447,015
H2O 5200,541 0,005 5200,536
C3H5ClO 0,111 0,000 0,111
Jumlah 34874,538 9226,866 25647,672
Total 34874,538 34874,538

Aliran 15
C3H5Cl 11917,161 2690,321 9226,841
CH3OH 0,026 0,006 0,020
H2O 0,007 0,002 0,005
C3H5ClO 0,000 0,000 0,000
Jumlah 11917,195 2690,328 9226,866
Total 11917,195 11917,195
s
28

Aliran 16
C3H5Cl 11917,161 2690,321 9226,841
CH3OH 0,026 0,006 0,020
H2 O 0,007 0,002 0,005
C3H5ClO 0,000 0,000 0,000
Jumlah 11917,195 2690,328 9226,866
Total 11917,195 11917,195

( L*) ( V*) ( B*)
C3H5Cl 0,011 0,002 0,009
CH3OH 23899,040 3452,025 20447,015
H2O 5969,814 862,292 5107,522
C3H5ClO 0,130 0,019 0,111
Jumlah 29868,995 4314,337 25554,657
Total 29868,995 29868,995
s
29

Komponen Aliran (32) Aliran (29)
Aliran (26)
(Top) (Bottom)
CH3OH 20447,015 20369,690 77,325
H2 O 5200,536 30,500 5170,036
Jumlah 25647,551 20400,190 5247,361
Total 25647,551 25647,551

Komponen Aliran (24) Aliran (26)
Aliran (23)
CH3OH 23674,508 3304,818 20369,690
H2O 35,448 4,948 30,500
Jumlah 23709,956 3309,766 20400,190
Total 23709,956 23709,956

Aliran 23
CH3OH 23674,508 3304,818 20369,690
H2O 35,448 4,948 30,500
Jumlah 23709,956 3309,766 20400,190
Total 23709,956 23709,956
s
30

(L*) (V*) (B*)
CH3OH 292,572 210,414 82,158
H2O 18411,000 13240,963 5170,036
Jumlah 18703,571 13451,377 5252,194
Total 18703,571 18703,571
s
31
4.2 NERACA PANAS
Kapasitas : 80.000 ton/tahun

Operasi Pabrik : 300 hari/tahun
Basis Perhitungan : 1 Jam operasi
Temperatur Referensi : 25oC
Satuan Panas : Kilo Joule (Kj)
4.2.1 Neraca Panas Mix Point-01 (MP-01)

Panas Masuk Panas Keluar
Q1 73568.802 Q4 143999,521
Q35 70430,719
Q Total 143999,521 Q Total 143999,521
4.2.2 Neraca Panas Mix Point-02 (MP-02)

Q2 980,353 Q5 263205,170
Q36 262224,817
Q Total 263205,170 Q Total 263205,170
4.2.3 Neraca Panas Mixing Tank-01 (MT-01)

Q3 74468,732 Q6 337676,002
Q5 263205,170
Q Total 337676,002 Q Total 337676,002
s
32
4.2.4 Neraca Panas Heater-01 (H-01)

Q6 337676,002 Q7 2927982,422
Qs in 34998226,702 Qs out 909516,282
Q Total 3837498,704 Q Total 3837498,704

Q4 143999,520 Q8 1204561,759
Qs in 1432950,083 Qs out 372387,844
Q Total 1576949,603 Q Total 1576949,603
4.2.6 Neraca Panas Reaktor-01 (R-01)

Q7 2927982,422 Q9 4455411,614
Q8 1204561,759 Qr -30753259,144
Qw in 3803798,963 Qw out 34234190,68
Q Total 7936343,144 Q Total 7936343,144

Q9 4455411,614 Q10 10840818,274
Qs in 8627470,102 Qs out 2242063,442
Q Total 13082881,716 Q Total 13082881,716
s
33
4.2.8 Neraca Panas Kolom Destilasi (KD-01)

Q10 108408018,274 Q12 1545760,695
Qrb 47893878,339 Qcd 55290161,121
Q17 1898774,797
Q Total 58734696,613 Q Total 58734696,613
4.2.9 Neraca Panas Condenser-01 (CD-01)

Q11 56382258,403 Q12 1545760,695
QL 503107,823
Qw in 4527789,490 Qw out 58861172,375
Q Total 60910040,893 Q Total 60910040,893
4.2.10 Neraca Panas Reboiler-01 (RB-01)

Ql* 23704931,103 Q17 1898259,751
Qv* 69700549,696
Qs in 64710522,828 Qs out 16816644,489
Q Total 88415453,937 Q Total 88415453,937
4.2.11 Neraca Panas Cooler-01 (C-01)

Q17 1898259,751 Q18 80179,270
Qw in -1212274,977 Qw out 605805, 504
Q Total 685984,774 Q Total 685984,774
s
34

Q14 1545760,695 Q19 2988093,477
Qs in 19948769,063 Qs out 506436,281
Q Total 3494529,758 Q Total 3494529,758
4.2.13 Neraca Panas Kolom Destilasi-02 (KD-02)

Q19 2988093,477 Q21 203875,215
Qrb 2560675,029 Qcd 4270364,566
Q26 1074528,725
Q Total 5548768,506 Q Total 5548768,506

Q20 4443473,654 Q21 203875,215
QL 59445.072
Qw in 348346,114 Qw out 4528499,481
Q Total 4791819,768 Q Total 4791819,768

Q21 203875,215 Q35 70423,719
Qw in -88979,243 Qw out 44465,254
Q Total 116622,267 Q Total 116622,267
s
35

Ql* 95495,066 Q26 81701,568
Qv* 2574468,527
Qs in 345978,047 Qs out 899112,018
Q Total 3555282,113 Q Total 3555282,113

Q26 81701,568 Q27 4346513,863
Qs in 5762286,182 Qs out 1497473,887
Q Total 5843987,750 Q Total 5843987,750
4.2.18 Neraca Panas Kolom Destilasi-03 (KD-03)

Q27 4346513,863 Q29 1503066,362
Qrb 27128458,210 Qcd 29446348,604
Q32 525557,102
Q Total 31459941,740 Q Total 31459941,740

Q28 30277670,720 Q29 1503066,362
QL 243860,378
Qw in 2377561,998 Qw out 30908305,978
Q Total 32655232,718 Q Total 32655232,718
s
36

Q31 1503066,362 Q36 262224,817
Qw in -827378,750 Qw out 413462,795
Q Total 675687,612 Q Total 675687,612

Ql* 6812354,879 Q34 1888021,871
Qv* 32052791,213
Qs in 36654885,107 Qs out 9525426,902
Q Total 43466239,986 Q Total 43466239,986
s
BAB IX
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan Pra Rencana Pabrik Pembuatan
Epichlorohydrin dapat disimpulkan :
1. Pra Rencana pabrik pembuatan Epichlorohydrin kapasitas 80.000 ton/tahun
direncanakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
2. Dilihat dari faktor bahan baku, transportasi, pemasaran dan lingkungan,
pabrik Pabrik Epichlorohydrin didirikan di daerah Cikampek, Jawa Barat.
3. Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi line
and staff, dimana pelaksana harian dipimpin oleh direktur utama dengan
karyawan pabrik sebanyak 159 orang.
4. Berdasarkan hasil analisa ekonomi, maka pabrik Pabrik Epichlorohydrin
dinyatakan layak untuk didirikan. Dengan berdasarkan analisa ekonomi
berikut :
 Investasi = US $ 12.968.675,05
 Hasil penjualan per tahun = US $ 144.000.000,00
 Biaya produksi per tahun = US $ 99.500.948,97
 Laba bersih per tahun = US $ 25.988.747,32
 Pay Out time = 2 tahun
 Rate of return on investment = 78,14 %
 Discounted Cash Flow = 93,60 %.
 Break Even Point = 29,14 %
 Service Life = 11 tahun
111
BAB V
UTILITAS
Utilitas merupakan unit yang memiliki peranan penting dalam membantuk

kelancaran, kestabilan, dan kelangsungan operasi pabrik kimia yang akan
didirikan. Berdasarkan perhitungan neraca massa, neraca panas, dan perencanaan
spesifikasi peralatan, maka dibutuhkan unit utilitas ini untuk menyediakan dan
mendistribusikan kebutuhan bahan penunjang yaitu: air, steam, refrigerant, listrik,
dan bahan bakar. Adapun kebutuhan bahan penunjang yang harus disediakan oleh
unit utilitas secara kontinu dirincikan sebagai berikut :
1) Kebutuhan total air = 106.465,181 kg/jam
2) Kebutuhan steam (170oC) = 49.803,013 kg/jam
3) Kebutuhan refrigerant (NH3) = 2.564,899 kg/jam
4) Kebutuhan listrik = 485,938 kW
5) Kebutuhan bahan bakar = 2.451,059 liter/jam
Perincian perhitungan kebutuhan bahan penunjang dapat dilihat di bawah
ini.
5.1. Unit Pengadaan Steam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 170oC.
a) Heater–01 (H-01) = 1.264,798 kg/jam
b) Heater–02 (H-02) = 223,772 kg/jam
c) Heater–03 (H-03) = 3.117,874 kg/jam
d) Heater–04 (H-04) = 704,264 kg/jam
e) Heater–05 (H-05) = 2082,427 kg/jam
f) Reboiler–01 (RB-01) = 23.385,628 kg/jam
g) Reboiler–02 (RB-02) = 1.250,329 kg/jam
h) Reboiler–03 (RB-03) = 13.246,317 kg/jam
Total kebutuhan steam 170 oC = 45.275,466 kg/jam
Faktor keamanan adalah 10 %
Total kebutuhan steam = 10 % x 45.275,466 kg/jam
= 49.803,013 kg/jam
37
38
5.2. Unit Pengadaan Air

5.2.1. Air Pendingin
Air pendingin yang digunakan meliputi :
1) Condenser-01 (CD-01) = 216.329,789 kg/jam
4) Reaktor-01 (R-01) = 178.142,110 kg/jam
Total (Wc) = 524.711,179 kg/jam
Pemakaian air pendingin dilakukan secara sirkulasi. Suhu air pendingin
akan meningkat setelah air tersebut digunakan sebagai pendingin pada alat
penukar panas.Untuk mendinginkan kembali air pendingin agar dapat digunakan
kembali, maka air pendingin dialirkan menuju cooling tower. Selama terjadi
perpindahan panas di cooling tower, terjadi beberapa kehilangan (loss), yaitu
evaporative loss, drift loss, dan blow down. Perhitungan kehilangan air pendingin
dihitung berdasarkan literatur Perry sebagai berikut :
 Evaporative Loss
Kehilangan air pendingin karena penguapan dihitung dengan
menggunakan persamaan :
We  0,00085 x Wc x (T1  T2 )
(pers. 12.10 Perry’s Chemical Engineering)
Keterangan :
We = Evaporative loss
Wc = Jumlah sirkulasi air pendingin
T1 = Temparatur air pendingin masuk cooling tower (oF)
T2 = Temparatur air pendingin keluar cooling tower (oF)
T1 = 50 oC = 122 oF
T2 = 30oC = 86 oF
We = 0,00085 x 524.711,179 kg/jam x (122 – 86)oF
= 16.056,1621 kg/jam
39
 Drift Loss
Merupakan jumlah air pendingin yang hilang karena terbawa aliran udara
keluar cooling tower. Kehilangan karena drift loss ini berkisar antara 0,1 –
0,2% (Perry’s Chemical Engineering, hal 12.29).
Wd = 0,2% x Wc
= 0,2% x 524.711,179 kg/jam = 1049,422 kg/jam
 Blow down
Blow down merupakan kehilangan air pendingin yang sengaja dilakukan
demi menjaga konsentrasi padatan terlarut dalam air pendingin yang
meningkat karena evaporative loss. Jumlah blowdown yang dilakukan
dihitung berdasarkan siklus konsentrasi yang dijaga agar tidak terbentuk
scale pada peralatan ataupun pempipaan. Siklus konsentrasi adalah
perbandingan kandungan padatan pada air pendingin yang disirkulasi
dengan kandungan padatan pada air make-up. Biasanya digunakan siklus
konsentrasi antara 3 – 5.
Jumlah air yang di blowdown dihitung dengan persamaan :
We
Wb  = = 8.028,081 kg/jam
(cycle 1)
(pers. 12.12 Perry’s Chemical Engineering)
Jumlah total make up air pendingin = We + Wd + Wb

= 25.133,665 kg/jam
Jadi, total kebutuhan make up air pendingin adalah
A = 25.133,665 kg/jam
5.2.2. Air Umpan Boiler

Boiler-01 (B-01) Steam 170 oC
Air umpan boiler yang digunakan adalah sebanyak 54.439,369 kg/jam.
Pemakaian air umpan boiler dilakukan secara sirkulasi dan mengalami kehilangan
(loss) di steam trapsdan operasi blow down pada boiler. Oleh karena itu,
diperlukan penambahan air sebagai make-up sebanyak 5 % dari kebutuhan.
40
Jadi, Total kebutuhan make up air umpan Boiler-01 (B-01) :

B-01 = (5 %) x 54.439,369 kg/jam
= 2.721,968 kg/jam
5.2.3. Air Domestik

Air domestikyang dibutuhkan meliputi :
1) Perumahan = 500 kg/jam
2) Kantor = 200 kg/jam
3) Laboratorium = 30 kg/jam
4) Kantin dan musholla = 50 kg/jam
5) Poliklinik = 20 kg/jam
Total = 800 kg/jam
Dalam penggunaannya diperlukan penambahan air sebagai safety factor
sebanyak 10% dari kebutuhan.
Jadi, total kebutuhan air domestik (C) :
C = 10 % x 800 kg/jam
= 880 kg/jam
5.2.4. Total Kebutuhan Air

Kebutuhan air =A+B+C
=(48.244,474 + 2.721,968 + 880) kg/jam
= 51.846,443 kg/jam
Faktor keamanan = 20 %
Total kebutuhan air = 20 % x 51.846,443 kg/jam
= 62.215,732 kg/jam
Jadi, suplai air di unit utilitas sebanyak 62.215,732 kg/jam
5.3. Refrigerant
Refrigerant yang digunakan dalam pendingin adalah refrigerant amoniak
Kebutuhan refrigerant meliputi :
1) Cooler-01 (C-01) = 1.327,934 kg/jam
41
2) Cooler-02 (C-02) = 97,468 kg/jam

3) Cooler-03 (C-03) = 906,319 kg/jam
Total kebutuhan refrigerant amoniak = 2.331,726 kg/jam
Faktor keamanan 10% = 10% x 2.331,726 kg/jam

= 233,172 kg/jam
Total kebutuhan refrigerant amoniak = 2.564.899 kg/jam
5.4. Unit Pengadaan Listrik

5.4.1. Peralatan
1) Mixing Tank-01 (MT-01) =4 HP
2) Pompa-01 (P-01) =1 Hp
3) Pompa-02 (P-02) =3 Hp
4) Pompa-03 (P-03) =1 Hp
5) Pompa-04 (P-04) =3 Hp
6) Pompa-05 (P-05) =3 Hp
7) Pompa-06 (P-06) =2 Hp
8) Pompa-07 (P-07) =2 Hp
9) Pompa-08 (P-08) =1 Hp
10) Pompa-09 (P-09) =1 Hp
11) Pompa-10 (P-10) =1 Hp
12) Pompa-11 (P-11) =1 Hp
Total Pemakaian listrik untuk peralatan = 23 HP
= 17,151 kW
5.4.2 Penerangan
Penerangan rata-rata untuk setiap bagian pabrik tidaklah sama, untuk
menghitung kebutuhan penerangan digunakan unit iluminansi SI yaitu lux
(symbol: lx). Lux adalah unit turunan berdasarkan lumen, dan lumen adalah unit
turunan berdasarkan candela.
1 lx = 1 lm·m-2 = 1 cd·sr·m–2.
42
Tabel di bawah menunjukkan kebutuhan penerangan yang dibutuhkan

untuk beberapa tempat.
Tabel 5.1. Kebutuhan Penerangan
Illuminance Example
80 lux Hallway/Toilet
100 lux House lighting
320–500 lux Office lighting
400 lux Factory lighting.
1,000 lux Overcast day; typical TV studio
lighting
Berdasarkan tabel di atas maka kebutuhan penerangan untuk kantor adalah

320- 500 lux, untuk pabrik adalah 400 lux dan untuk perumahan adalah 100 lux.
Setelah mendapatkan rata-rata penerangan yang dibutuhkan untuk setiap bagian
pabrik, selanjutnya adalah memilih kategori penerangan yang akan digunakan dan
tipe penerangan yang akan digunakan. Masing-masing tipe penerangan dalam
setiap kategori memiliki luminous efficacy yang berbeda. Luminous efficacy
adalah rasio dari lumen yang dihasilkan untuk setiap watt energi listrik yang
dikonsumsi.
Berikut adalah tabel yang menunjukkan kategori dan tipe penerangan serta
luminous efficacy-nya.
Tabel 5.2. Kategori dan Tipe Penerangan

Overall luminous
Category Type
efficacy (lm/W)
Combustion candle 0.3
gas mantle 1–2
Incandescent 100 W tungsten incandescent (220 V) 13.8
200 W tungsten incandescent (220 V) 15.2
100 W tungsten glass halogen (220 V) 16.7
43

5 W tungsten incandescent (120 V) 5
2.6 W tungsten glass halogen (5.2 V) 19.2
tungsten quartz halogen (12–24 V) 24
photographic and projection lamps 35
Light-Emitting
white LED 10–150
diode
Arc lamp xenon arc lamp 30–50
Fluorescent 9–26 W compact fluorescent 46–72
T12 tube with magnetic ballast 60
T5 tube 70–100
T8 tube with electronic ballast 80–100
Gas discherge 1400 W sulfur lamp 100
metal halide lamp 65–115
high pressure sodium lamp 85–150
low pressure sodium lamp 100–200
Ideal sources Truncated 5800 K blackbody 251
Green light at 555 nm (maximum possible 683
LER)
1) Penerangan pabrik :
Luas area pabrik = 4,5 Ha
= 45.000 m2
Intensitas Penerangan = 400 lux
= 400 lumen/m2
Kebutuhan Penerangan = 45.000 m2 x 400 lumen/m2
= 18.000.000 lumen
44
Digunakan kategori penerangan tipe lampu fluorescent 26 W compact

fluorescent, 1 Watt = 46 lumen
1 Watt
Daya untuk penerangan = 18.000.000 lumen x
46 lumen
= 391.304,348 Watt/jam
= 391,304 kW/jam
2) Penerangan kantor:
Luas area kantor = 1 Ha
= 10.000 m2
= 350 lumen/ m2
Kebutuhan Penerangan = 350 lumen/ m2 x 10.000 m2
= 3.500.000 lumen
Digunakan kategori penerangan tipe lampu fluorescent 26 W compact
1 Watt
50 lumen
= 70.000 Watt/jam
= 70,000 kW/jam
3) Penerangan perumahan :
Luas area perumahan = 1,5 Ha
= 15.000 m2
= 100 lumen/m2
Kebutuhan Penerangan = 15.000 m2 x 100 lumen/m2
= 1.500.000 lumen
Digunakan kategori penerangan fluorescent dengan tipe 24 W compact
1 Watt
50 lumen
45
= 30.000 Watt/jam
= 30,000 kW/jam
4) Total Kebutuhan Listrik untuk Penerangan

Total kebutuhan listrik untuk area pabrik, perkantoran dan fasilitas
lainnya = (391,304 + 70,000 + 30,000) kW
= 491,304 kW
Kebutuhan listrik total :
Total kebutuhan listrik untuk peralatan dan penerangan
= (17,151 + 491,304) Kw
= 508,455 kW
Kebutuhan listrik seksi utilitas + faktor keamanan = 20 %
Total kebutuhan listrik = 20 % x (listrik untuk peralatan + penerangan)
= 20 % x 508,455 kW
= 610,146 kW
Jenis generator yang digunakan adalah five stage steam turbine
berkekuatan 1.000 hp (745,7 kW). (Perry, hal 29-18)
Untuk memenuhi kebutuhan listrik digunakan 1 buah generator listrik
dengan masing – masing generator mempunyai daya 745,7 kW dan 1 buah
generator cadangan dengan kekuatan 745,7 kW.
5.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar
1) Bahan bakar Boiler
Bahan bakar Boiler-01 (B-01) Steam 170 oC
Jenis steam yang dihasilkan adalah saturated steam.
Temperatur steam = 170 oC
Kebutuhan steam, msteam = 49.803,013 kg/jam
Dari steam table diperoleh:
 Entalpi saturated vapor, Hv = 2.767,2 kJ/kg
 Entalpi saturated liquid, Hl = 719,1 kJ/kg
 Panas Laten, λ = Hv - Hl
= 2.767,2 kJ/kg – 719,1 kJ/kg
46
= 2.048 kJ/kg
Panas yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam (kapasitas steam)
Q = msteam x λ
= 49.803,013 kg/jam x 2.048 kJ/kg
= 101.996.570,768 kJ/jam
0,947817 Btu
= 101.996.570,768 kJ/jam x
1 kJ
= 96.674.093,934 Btu/jam
Bahan bakar yang digunakan adalah industrial diesel oil dengan :
 Nilai kalor bahan bakar (LHV) = 19.800 Btu/lb
 Efisiensi boiler, η = 80 %
Kebutuhan bahan bakar :
Q
mbahan bakar =
  LHV
96.674.093,934 Btu/jam
=
80% x 19.800 Btu/lb
= 6.103,162 lb/jam
0,454 kg
= 6.103,162 lb/jam x
1 lb
= 2.768.348 kg/jam
2) Bahan bakar keperluan generator
Daya Generator = 745,699 kW
= 2.546.698,638 Btu/hr
Nilai kalor bahan bakar = 19.800 Btu/lb
Efisiensi generator = 55 % (tabel. 29-9, Perry)
Bahan bakar yang diperlukan untuk penghasil steam untuk generator :
2.546.698,638 Btu / jam
=
55% x 19.800 Btu / lb
= 233,856 lb/jam
= 106,075 kg/jam
47
3) Total Kebutuhan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar pada Boiler-01 = 2.768,348 kg/jam
Kebutuhan bahan bakar pada Generator = 106,075 kg/jam
Total kebutuhan bahan bakar = 2.874,423 kg/jam
Faktor keamanan 10 %
Jumlah Kebutuhan bahan bakar
= (10 % x 3.132,140 kg/jam)
= 3.161,861 kg/jam
Densitas IDO (Industrial Diesel Oil) = 1,29 kg/l
3.161,861 kg / jam
Total Kebutuhan bahan bakar =
1,29 kg / liter
= 2.451,059 liter/jam
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1 Accumulator-01 (Acc-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Accumulator
Kode Alat ACC-01
Jumlah 1 Unit
Tempat menampung kondensat yang berasal dari
Fungsi
kondensor-01 (CD-01)
DATA DESAIN
Silinder Horizontal dengan penutup ellipsoidal
Tipe
penutup elipsoidal
Kapasitas 4,999 m3
Tekanan 1,00 atm
o
Temperatur 37,30 C
Diameter 0,99 m
Panjang 3,979 m
Tebal Dinding 4,0 x 10-3 m
Waktu Tinggal 5 menit
Bahan Konstruksi Carbon steel
48
49

IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-02
Jumlah 1 Unit
Fungsi
DATA DESAIN
Tipe
penutup ellipsoidal
Kapasitas 1,230 m3
Tekanan 1,00 atm
o
Temperatur 40,20 C
Diameter 0,712 m
Panjang 2,493 m
50

IDENTIFIKASI
Kode Alat ACC-03
Jumlah 1 Unit
Fungsi
DATA DESAIN
Tipe
penutup elipsoidal
Kapasitas 3,090 m3
Tekanan 1,00 atm
o
Temperatur 59,50 C
Diameter 0,968 m
Panjang 3,390 m
51
6.4 Cooler-01 (C-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler - 01
Kode Alat C- 01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menurunkan suhu Epichlorohydrin
keluaran Reboiler-01
DATA DESAIN
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Rd Calculated 0,003
UC 89,698
UD 81,895
Inner Side Annulus Side
IPS 3 in IPS 4 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 4,5 in
ID 3,068 in ID 4,026 in
a” 0,917 ft2/ft a” 1,178 ft2/ft
ΔP 0,005 psi ΔP 6,628 psi
52
6.5 Cooler-02 (C-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler – 02
Kode Alat C – 02
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menurunkan temperatur recycle Allyl
Chlorida dari ACC-02
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,001
UC 80,665
UD 76,419
IPS 1,25 in IPS 2 in
SN 40 SN 40
OD 1,66 in OD 2,380 in
ID 1,38 in ID 2,067 in
a” 0,435 ft2/ft a” 0,622 ft2/ft
53
6.6 Cooler-03 (C-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Cooler - 03
Kode Alat C – 03
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menurunkan temperatur recycle Metanol
dari ACC-03
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,002
UC 90,001
UD 88,059
IPS 3 in IPS 4 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 4,5 in
ID 3,068 in ID 4,026 in
a” 0,917 ft2/ft a” 1,178 ft2/ft
54
6.7 Condenser-01 (CD-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondenser
Kode Alat CD – 01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan top produk Kolom
Destilasi (KD-01)
DATA DESAIN
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Rd Calculated 0.0001
UC 131.8733
UD 129.8366
Tube Side Shell Side

Jumlah 1078 ID 39 in
Panjang 36 ft Baffle space 19,5 in
OD, ID 0,75 in, 0,73 in Pass 8
BWG 16 ΔP 1,9979 Psi
Pitch 1 - in, Triangular
pitch
ΔP 2.8874 Psi
Pass 8
55
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondenser
Kode Alat CD – 02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan top produk
Kolom Destilasi (KD-02)
DATA DESAIN
UC 120,0863
UD 119,8566

Jumlah 882 ID 35 in
pitch
ΔP 6,1994 Psi
Pass 4
56
IDENTIFIKASI
Nama Alat Kondenser
Kode Alat CD – 03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Mengkondensasikan top produk
Kolom Destilasi (KD-03)
DATA DESAIN
UC 145,0520
UD 144,5608

Jumlah 1078 ID 39 in
pitch
ΔP 0,3484 Psi
Pass 8
57
6.10 Heater-01 (H-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater - 01
Kode Alat H - 01
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikkan suhu keluaran MT-01
sebelum masuk R – 01
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,001
UC 71,078
UD 68,567
IPS 2 in IPS 3 in
SN 40 SN 40
OD 2,38 in OD 3,5 in
ID 2,067 in ID 3,026 in
a” 0,622 ft2/ft a” 0,917 ft2/ft
58
6.11 Heater-02 (H-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater – 02
Kode Alat H - 02
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikkan suhu bahan baku Allyl
Chlorida sebelum masuk R-01
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,001
UC 109,493
UD 107,837
SN 40 SN 40
OD 1,660 in OD 2,380 in
ID 1,380 in ID 2,067 in
a” 0,435 ft2/ft a” 0,622 ft2/ft
59
6.12 Heater-03 (H-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Heater – 03
Kode Alat H – 03
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikkan suhu hasil keluaran R-01
sebelum masuk KD-01
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,001
UC 186,421
UD 184,888
IPS 3 in IPS 4 in
SN 40 SN 40
OD 3,5 in OD 4,5 in
ID 3,068 in ID 4,026 in
a” 0,916 ft2/ft a” 1,178 ft2/ft
60
6.13 Heater-04 (H-04)

IDENTIFIKASI
Kode Alat H - 04
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikkan suhu keluaran ACC-01
sebelum masuk KD - 02
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,001
UC 167,701
UD 166,806
SN 40 SN 40
OD 1,66 in OD 2,38 in
ID 1,38 in ID 2,067 in
a” 0,435 ft2/ft a” 0,622 ft2/ft
61
6.14 Heater-05 (H-05)

IDENTIFIKASI
Kode Alat H - 05
Jumlah 1 unit
Operasi Kontinyu
Fungsi Menaikkan suhu hasil keluaran RB-02
sebelum masuk KD - 03
DATA DESAIN
Rd Calculated 0,001
UC 138,937
UD 138,243
SN 40 SN 40
OD 1,66 in OD 2,38 in
ID 1,38 in ID 2,067 in
a” 0,435 ft2/ft a” 0,622 ft2/ft
62
6.15 Kolom Destilasi -01 (KD-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Kolom Destilasi
Alat Kode KD-01
Jenis Sieve Tray Column
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memurnikan Epichlorohydrin sebagai

Fungsi
produk utama dari komponen lain
DATA DESAIN
Top Bottom
Tekanan 1,20 atm 1,40 atm
o o
Temperatur 106,8 C 118,5 C
KOLOM
Top Bottom
Diameter 2,3915 m 2,4085 m

Tray spacing 0,4 m 0,4 m
Jumlah tray 38 buah 17 buah
Tebal 6,0 x 10-3 m 6,0 x 10-3 m
Material Carbon steel
63
PLATE
Top Bottom
Downcomer area 0,539 m2 0,546 m2
Active area 3,412 m2 3,461 m2
Hole Diameter 5 mm 5 mm
Hole area 0,1706 m2 0,173 m2
Tinggi weir 70 mm 70 mm
Panjang weir 1,8425 m 1,8545 m
Tebal pelat 5 mm 5 mm
Pressure drop per tray 102,305 mm liquid 101,835 mm liquid
Tipe aliran cairan Single pass Single pass
Desain % flooding 85 % 85 %
Jumlah hole 8693 buah 8817 buah
64
6.16 Kolom Destilasi-02 (KD-02)

IDENTIFIKASI
Alat Kode KD-02
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memurnikan Allyl Chlorida sebagai recycle
Fungsi
bahan baku dari komponen lain
DATA DESAIN
Top Bottom
o o
KOLOM
Top Bottom
Diameter 2,9439 m 2,9558 m

Tray spacing 0.4 m 0.4 m
Tebal 0,006 m 0,006 m
65
PLATE
Top Bottom
Hole area 0,2568 m2 0,70 m2
66
6.17 Kolom Destilasi-03 (KD-03)

IDENTIFIKASI
Alat Kode KD-03
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Untuk memperoleh produk Metanol dengan
Fungsi
kemurnian 99,85 %
DATA DESAIN
Top Bottom

o o
KOLOM
Top Bottom
Diameter 1,140 m 1,150 m

Tebal 0,021 m 0,021 m
67
PLATE
Top Bottom
Hole area 0,00002 m2 0,00019 m2
68
6.18 Mixing Tank-01 (MT-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Mixing Tank - 01
Kode Alat MT – 01
Jumlah 1 unit
Fungsi Tempat mencampurkan Hidrogen
Peroksida dengan Metanol
DATA DESAIN
Tipe Silinder vertikal dengan ellipsoidal head
o
Temperatur desain 30 C
Tekanan desain 1 atm
Kapasitas 4,172 m3
DATA MEKANIK
Tipe pengaduk Disk flate blade turbine
Diameter vessel 1,426 m
Tinggi silinder 2,139 m
Tinggi tutup 0,356 m
Tinggi total tangki 2,852 m
Tinggi liquid 2,567 m
Diameter impeller 0,285 m
Tinggi impeller 0,428 m
Lebar baffle 0,143 m
Lebar baffle pengaduk 0,057 m
Panjang blade pengaduk 0,173 m
Posisi baffle dari dinding 0,071 m
tangki
Tebal tangki 0,030 m
Kecepatan putaran pengaduk 9,522 rps
Tenaga pengaduk 4 Hp
Bahan konstruksi Carbon steel
69
6.19 Pompa-01 (P-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 01
Jumlah 2 (1 buah cadangan)
Fungsi Mengalirkan Allyl Chlorida dari T-01
ke R-01
Tipe Centrifugal pump
Temperatur, oC 30
Densitas, kg/m3 918,90
Laju alir massa, kg/jam 18603,081
Viskositas, cp 0,303
Tekanan uap, mmHg 436,612
Kapasitas pompa, gal/min 75,798
Volumetric Flowrate, ft3/det 0,2184
Suction Discharge
IPS, in 3 2,5
SN 5S 5S
ID, in 3,334 2,709
OD, in 3,5 2,875
L, m 4 10
Velocity,ft/s 3,603 5,457
Total friction loss, ft. lbf/lb 0,205 2,599
Tekanan operasi, psi 15,921 22,810
NPSH, ft. lbf/lb 18,773
Required motor driver, hp 1
Bahan Carbon Steel
70
6.20 Pompa-02 (P-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 02
Fungsi Mengalirkan Metanol dari T-02 ke MT-
01

Temperatur, oC 30
Suction Discharge
IPS, in 3,33 3
SN 10S 10S
ID, in 3,760 3,260
OD, in 4 3,50
L, m 3 15
Bahan Carbon Steel
71
6.21 Pompa-03 (P-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 03
Fungsi Mengalirkan Hidrogen Peroksida dari
T-03 ke MT-01

Temperatur, oC 30
Densitas, kg/m3 1198
Suction Discharge
IPS, in 2 1,25
SN 40ST,40S 40ST,40S
ID, in 2,067 1,610
OD, in 2,375 1,900
L, m 4 20
Bahan Carbon Steel
72
6.22 Pompa-04 (P-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 04
Fungsi Mengalirkan keluaran MT-01 ke R-01

Temperatur, oC 30
Suction Discharge
IPS, in 5 4
ID, in 5,047 4,026
OD, in 5,563 4,500
L, m 3 22
Bahan Carbon Steel
73
6.23 Pompa-05 (P-05)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 05
Fungsi Mengalirkan keluaran R-01 ke KD-01

Temperatur, oC 65
Suction Discharge
IPS, in 5 4
SN 10S 10S
ID, in 5,295 4,260
OD, in 5,563 4,500
L, m 6 25
Bahan Carbon Steel
74
6.24 Pompa-06 (P-06)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 06
Fungsi Mengalirkan Epichlorohydrin dari RB-
01 ke T-04

Temperatur, oC 118,5
Densitas, kg/m3 1048
Suction Discharge
IPS, in 2,5 2
SN 10S 10S
ID, in 2,635 2,157
OD, in 2,875 2,375
L, m 3 40
Bahan Carbon Steel
75
6.25 Pompa-07 (P-07)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 07
Fungsi Mengalirkan keluaran ACC-01 ke KD-
01

Temperatur, oC 37,3
Suction Discharge
NPS, in 5 4
SN 120 120
ID, in 4,563 3,624
OD, in 5,563 4,5
L, m 5 10
Bahan Carbon Steel
76
6.26 Pompa-08 (P-08)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 08
Fungsi Mengalirkan recycle Allyl Chlorida dari
ACC-02 ke MP-01

Temperatur, oC 40,2
Suction Discharge
IPS, in 2,5 2
ID, in 2,469 2,067
OD, in 2,875 2,375
L, m 6 80
Bahan Carbon Steel
77
6.27 Pompa-09 (P-09)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 09
Fungsi Mengalirkan bottom produk RB-02 ke
KD-03

Temperatur, oC 69,7
Suction Discharge
IPS, in 4 3,33
SN 10S 10S
ID, in 4,26 3,76
OD, in 4,5 4
L, m 6 10
Bahan Carbon Steel
78
6.28 Pompa-10 (P-10)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 10
Fungsi Mengalirkan recycle Metanol dari ACC-
01 ke MP-02

Temperatur, oC 59,5
Suction Discharge
IPS, in 3,33 3
SN 10S 10S
ID, in 3,176 0,49
OD, in 4 3,5
L, m 6 95
Bahan Carbon Steel
79
6.29 Pompa-11 (P-11)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Pompa
Kode Alat P – 11
Fungsi Mengalirkan air sisa proses ke utilitas

Temperatur, oC 102,3
Suction Discharge
IPS, in 2 1,5
ID, in 1,939 1,5
OD, in 2,375 1,9
L, m 5 15
Bahan Carbon Steel
80
6.30 Reaktor-01 (R-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reaktor
Kode Alat R – 01
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Fungsi Tempat bereaksi C3H5Cl dengan
H2O2 menghasilkan Epichlorohydrin
(C3H5ClO)
DATA DESAIN
Tipe Multitubular Fixed Bed Reaktor
Tekanan 5 atm
Temperatur 65 ˚C
Jumlah tube 4800 buah
Panjang tube 11,8006 m
Diameter reaktor 2,3762 m
Tinggi 12,5986 m
Tebal Dinding 0,0031 m
Tebal Jaket Pendingin 0,0166 m
Bahan Konstruksi Stainless steel
81
6.31 Reboiler-01 (R-01)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB – 01
Jumlah 1
Operasi Kontinyu
Fungsi Memanaskan kembali produk bottom
KD – 01
DATA DESAIN
Tipe Ketel type Reboiler
TUBE SHELL
Jumlah 1078 buah ID 39 in
Panjang 30 ft
OD 0,75 in
BWG 16
Pitch 1 in ; Pass : 8
Pt 0,1152 psi Ps 0,0274
Dirt Factor , Rd 2,0 x 10-3
Bahan konstruksi Carbon Steel
82
6.32 Reboiler-02 (R-02)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB – 02
Jumlah 1
Operasi Kontinyu
KD – 02
DATA DESAIN
TUBE SHELL
Jumlah 122 buah ID 15,25 in
Panjang 9 ft
OD 0,75 in
BWG 16
Pitch 1,0 in ; Pass : 4
Pt 0,1406 psi Ps 0,9251
83
6.33 Reboiler-03 (R-03)

IDENTIFIKASI
Nama Alat Reboiler
Kode Alat RB – 03
Jumlah 1
Operasi Kontinyu
KD – 03
DATA DESAIN
TUBE SHELL
Jumlah 538 buah ID 31 in
Panjang 18 ft
OD 0,75 in
BWG 16
Pitch 1,0 in ; Pass : 6
Pt 0,0814 psi Ps 0,003
84
6.34 Tanki-01 (T-01)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-01
Jumlah 18 Unit
Fungsi Tempat menampung bahan baku Allyl Chlorida
DATA DESAIN
Tipe silinder vertical dengan head type ellipsoidal
Kapasitas 561,190 m3
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 30 C
Diameter 8,494 m
OD 8,511 m
Tinggi 10,617 m
Tebal Dinding 0.009 m
85
6.35 Tanki-02 (T-02)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-02
Jumlah 12 Unit
Fungsi Tempat menampung bahan baku Metanol
DATA DESAIN
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 30 C
Diameter 9,589 m
OD 9,607 m
Tinggi 11,986 m
86
6.36 Tanki-03 (T-03)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-03
Jumlah 4 Unit
Fungsi Tempat menampung Hidrogen Peroksida
DATA DESAIN
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 30 C
Diameter 8,313 m
OD 8,330 m
Tinggi 10,391 m
87
6.37 Tanki-04 (T-04)
IDENTIFIKASI
Nama Alat Tangki
Kode Alat T-04
Jumlah 3 Unit
Fungsi Untuk menampung produk Etil Klorida
DATA DESAIN
Tekanan 1 atm
o
Temperatur 30 C
Diameter 5,778 m
OD 5,790 m
Tinggi 7,222 m
BAB VII
ORGANISASI PERUSAHAAN
7.1 Bentuk Perusahaan
Proses pembentukan struktur organisasi perusahaan merupakan upaya

untuk menyeimbangkan kebutuhan pabrik terhadap stabilitas dan perubahan.
Untuk itu agar semua tujuan perusahaan dapat tercapai, maka harus ada suatu
sistem organisasi yang baik dalam mengatur, mengarahkan kerja dan operasional
seluruh pihak - pihak yang bersangkutan di dalam pabrik
Bentuk organisasi yang dipilih dalam pengoperasian pabrik pembuatan
Epichlorohydrin ini adalah Perseroan Terbatas (PT). Bentuk organisasi ini adalah
suatu bentuk usaha berbadan hukum yang dapat memiliki, mengatur, dan
mengolah kekayaannya sendiri, serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.
Pola hubungan dan lalu lintas wewenang berdasarkan struktur dapat
dibedakan menjadi 3 sistem organisasi, yaitu:
1. Organisasi Garis
Merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan sedikit dan
mempunyai hubungan darah, serta kepemimpinan yang bersifat diktator.
2. Organisasi Line dan Staf
Merupakan organisasi yang memiliki dua kelompok yang berpengaruh dalam
menjalankan organisasi.
3. Organisasi Fungsional
Merupakan organisasi yang berdasarkan pembagian tugas dan kegiatannya
berdasarkan spesialisasi yang dimiliki oleh pejabatnya.
Dari ketiga bentuk sistem organisasi di atas, dipilih bentuk sistem
organisasi Garis dan Staf (Line and Staff). Sistem organisasi semacam ini
mempunyai beberapa kelebihan, antara lain:
1) Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam
2) Dapat menghasilkan keputusan yang sehat dan logis melalui bantuan staf ahli.
3) Pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban lebih mudah dilakukan.
88
89
4) Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).

5) Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
Sedangkan modal untuk pengoperasian pabrik berasal dari kepemilikan
saham dan pinjaman yang berasal dari bank.
7.2. Struktur Organisasi
Dewan Komisaris merupakan badan tertinggi dalam struktur organisasi

perusahaan ini, yang berkewajiban mengawasi serta menentukan keputusan dan
kebijakan perusahaan dan sebagai pelaksana langsung operasional perusahaan,
Dewan Komisaris menunjuk atau mengangkat seorang Direktur Utama yang
bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris.
Dalam menjalankan tugasnya, Direktur Utama dibantu oleh tiga orang
Direktur yaitu :
7.2.1. Direktur Teknik dan Produksi, membawahi:

a. Bagian Teknik dan Produksi
b. Bagian Pemeliharaan
c. Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan
7.2.2. Direktur Keuangan dan Pemasaran, membawahi :

a. Bagian keuangan
b. Bagian Pemasaran
7.2.3. Direktur Umum, membawahi :

a. Bagian Umum
b. Bagian Personalia
7.3. Tugas dan Wewenang

7.3.1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris, pimpinan perusahaan tertinggi yang diangkat oleh
rapat umum pemegang saham untuk masa jabatan tertentu dan mempunyai tugas
dan wewenang :
90
1) Menetapkan kebijaksanaan sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah.

2) Mengangkat dan memberhentikan serta melakukan pengawasan terhadap
Direksi.
3) Menolak dan menyetujui rencana Direksi.
4) Mengadakan rapat Dewan Komisaris setiap tahun
7.3.2. Direktur Utama

Direktur Utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi, Direktur
Keuangan dan Pemasaran dan Direktur Umum. Tugas dan wewenang Direktur
Utama adalah:
1) Melaksanakan kebijaksanaan yang ditetapkan oleh Dewan Komisaris.
2) Mengendalikan kebijaksanaan umum dalam operasi perencanaan dan
program perusahaan.
3) Memberkan laporan tentang hal-hal yang berhubungan dengan kegiatan
perusahaan kepada Dewan Komisaris.
4) Mengambil inisiatif serta membuat perjanjian-perjanjian dan kontrak kerja
sama dengan pihak di luar organisasi perusahaan.
7.3.3. Direktur Teknik dan Produksi.

Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur Teknik dan Produksi
mempunyai wewenang dan merumuskan kebijaksanaan teknik dan operasi pabrik
serta mengawasi kesinambungan operasional pabrik.. Direktur Teknik dan
Produksi membawahi :
7.3.3.1. Bagian Teknik Proses dan Produksi
Kepala bagian ini mempunyai wewenang untuk :
1) Melaksanakan operasi selama proses berlangsung.
2) Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi
serta transportasi hasil produksi.
3) Bertanggung jawab atas kelancaran fungsional unit utilitas.
7.3.3.2. Bagian Pemeliharaan dan Perbengkelan

91
1) Mengawasi dan melaksanakan pemeliharaan peralatan pabrik serta

menjaga keselamatan kerja.
2) Melakukan perbaikan peralatan yang mendukung kelancaran operasi
pabrik
7.3.3.3. Bagian Pusat Penelitian dan Pengembangan (Puslitbang)

1) Membuat program dan melaksanakan penelitian untuk peningkatan
mutu produk.
2) Mengawasi pelaksanaan penelitian dan analisa hasil produksi.
7.3.4. Direktur Keuangan dan Pemasaran

Direktur Keuangan dan Pemasaran dalam melaksanakan tugasnya
memiliki wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan pendapatan
perusahaan serta melakukan pengawasan keuangan perusahaan. Direktur
Keuangan dan Pemasaran membawahi :
7.3.4.1. Bagian Keuangan
Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
1) Mengatur dan mengawasi setiap perusahaan bagi penyediaan bahan
baku dan pemasukkan hasil penjualan produk
2) Mengatur dan menyerahkan gaji karyawan.
3) Mengatur dan merencanakan anggaran pembelian barang.
7.3.4.2. Bagian Pemasaran

Tugas dan wewenang bagian ini adalah:
1) Menentukan daerah-daerah pemasaran hasil
2) Menetapkan harga jual produk dan mempromosikan hasil produksi .
3) Meningkatkan hubungan kerja sama dengan perusahaan lain.
4) Bertanggung jawab atas kelancaran transportasi bahan baku dan hasil
produksi.
92
7.3.5. Direktur Umum

Direktur Umum mempunyai wewenang untuk melaksanakan tata laksana
seluruh unsur dalam organisasi. Dirtektur Umum membawahi :
7.3.5.1. Bagian Personalia
Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
1) Memberikan pelayanan administrasi kepada semua unsur organisasi.
2) Memberikan dan meningkatkan hubungan kerja sama antar
karyawan dan masyarakat.
3) Mengatur recruitment pegawai baru bila diperlukan.
4) Memberikan latihan dan pendidikan bagi karyawan.
7.3.5.2. Bagian Umum

Tugas dan wewenang bagian ini adalah :
1) Memberikan pelayanan bagi semua unsur dalam organisasi baik di
bidang kesejahteraan dan fasilitas-fasilitas kesehatan, keamanan dan
keselamatan kerja bagi seluruh karyawan dan keluarganya.
2) Bertanggung jawab atas keamanan pabrik dan lingkungan di sekitar
pabrik.
7.3.6. Kepala Bagian

Kepala bagian mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
1) Melaksanakan tugas yang diberikan oleh pimpinan dan melakukan
pengawasan terhadap tugas bawahanya.
2) Memberikan laporan pertanggung jawaban kepada pimpinan atas tugas-
tugas yang diberikan serta menerima laporan dari bawahannya.
3) Mengawasi pelaksanaan dari rencana yang dibuat oleh pimpinan dan
memberikan saran-saran terutama yang berhubungan dengan tugasnya.
7.3.7. Kepala Seksi

Kepala seksi mempunyai tugas dan wewenang sebagai berikut :
1) Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian masing-masing atas kelancaran
kerja dalam mencapai target yang telah ditentukan.
93
2) Mengenali kualitas dan kuantitas barang-barang dan peralatan kerja yang

menjadi tanggung jawabnya.
3) Menciptakan suasana kerja yang baik, serta menjamin keselamatan
karyawan, mengajukan saran dan membuat laporan secara berkala kepada
Kepala Bagian masing-masing.
7.3.8. Operator/Karyawan
Operator/karyawan merupakan tenaga pelaksana yang secara langsung
bertugas melaksanakan pekerjaan di lapangan sesuai dengan bidang dan
keahliannya maing-masing. Semua pekerjaan operasional lapangan adalah tugas
dan tanggung jawab operator.
7.4. Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Epichlorohydrin dengan kapasitas 80.000 ton/tahun

beroperasi selama 300 hari dalam satu tahun secara kontinyu dengan waktu kerja
selama 24 jam dalam satu hari. Untuk menjaga kelancaran proses produksi serta
mekanisme administrasi dan pemasaran, maka waktu kerja diatur dengan sistem
shift dan non-shift.
7.4.1. Waktu Kerja Karyawan Shift

Kegiatan perusahaan yang dijalani oleh pekerja shift adalah selama 8 jam
per hari. Pembagian shift 3 kali per hari yang bergantian secara periodik dengan
perulangan dalam 8 hari. Jumlah tim dalam pekerja shift adalah 4 tim (A, B, C,
dan D) dengan 3 tim bekerja secara bergantian dalam 1 hari sedangkan 1 tim
lainnya libur. Penjadwalan dalam 1 hari kerja per periode (8 hari) adalah sebagai
berikut :
 Shift I (Pagi) : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
 Shift II (Sore) : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
 Shift III (Malam) : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
 Shift IV (Libur)
94
Adapun hari libur diatur sebagai berikut:

 Shift I : 6 hari kerja, 2 hari libur
 Shift II : 6 hari kerja, 2 hari libur
 Shift III : 6 hari kerja, 2 hari libur
Tabel 7.1. Pembagian Jam kerja Pekerja shift

Hari
Shift
1 2 3 4 5 6 7 8
I A D C B A D C B
II B A D C B A D C
III C B A D C B A D
Libur D C B A D C B A
Pembagian jadwal shift untuk pekerja shift dapat dilihat tabel 7.1 dimana
pergantian antara shift dilakukan berdasarkan standar prosedur operasional yang
diberlakukan oleh pihak perusahaan.
7.4.2. Waktu Kerja Karyawan Non-Shift

Waktu kerja bagi karyawan non-shift perusahaan ini adalah 5 (lima) hari
kerja, yaitu :
 Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.00 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.00 WIB
 Hari Jumat : Pukul 07.00 – 11.30 WIB
Pukul 13.00 – 16.30 WIB
 Hari Sabtu, Minggu, dan hari besar libur
7.5. Penentuan Jumlah Buruh
Untuk menentukan jumlah karyawan pabrik pembuatan Epichlorohydrin
dengan kapasitas 80.000 ton/tahun, digunakan literatur Vilbrandt.
7.5.1. Pengelompokkan Buruh Pabrik

Adapun kelompok pekerja yang berada di dalam lingkungan pabrik:
1) Direct Operating Labor
Direct Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang
berhubungan langsung dengan jalannya operasi proses di pabrik, dalam hal
95
ini dapat dikategorikan untuk buruh pada bidang teknik, produksi, dan
utilitas.
2) Indirect Operating Labor
Indirect Operating Labor adalah pekerja atau buruh yang tidak
berhubungan dengan jalannya operasi pabrik. Jenis pekerja ini dapat
dikategorikan untuk buruh pada bidang perbengkelan/pemeliharaan,
bidang puslitbang, bagian umum dan bagian pemasaran serta keuangan.
7.5.2. Metode Penentuan Jumlah Buruh

7.5.2.1. Direct Operating Labor
Metode penentuan jumlah buruh pada bagian proses/operasi
dilakukan dengan gambar 6-35, p-235 Vilbrant, Chemical Engineering
Plant Design, prosedur perhitungan dilakukan dengan cara berikut:
1) Tentukan kapasitas produksi (dalam ton/hari), P
2) Tentukan jenis proses pabrik, pilih :
3) Hubungkan nilai (P) dan garis (b) atau dapat juga dengan memakai
persamaan M = 15.2 x P0.25 yang ada pada gambar tersebut.
4) Didapat jumlah buruh dari persamaan :
Dengan mengikuti cara di atas, dapat ditentukan jumlah buruh yang
dibutuhkan untuk unit proses pada pabrik pembuatan Epichlorohydrin
Kapasitas produksi (P) = 80.000 ton/tahun = 266,667 ton/hari.
5) Kondisi proses yang dipakai adalah kelompok proses untuk peralatan
semi otomatis (rata - rata).
6) Masukkan harga (P) ke persamaan :
M = 15,2 x P0,25
M = 15,2 x (266,667)0,25
= 61,443 man .(hour/day) / processing step
 62 man .(hour/day) / processing step
7) Processing step atau tahapan proses dan operasi ada 6 tahap, yaitu:
a. Pumping
b. Piping and Tank
c. Heating & Cooling
96
d. Mixing
e. Reaction
f. Distilation
Pekerja shift bekerja selama 8 jam per hari sesuai dengan jadwal shift
yang ditentukan, maka:
75 man . hours / day
M = x 12 processing steps
8 hours / day
= 54,25 man ≈ 55 man
Jadi jumlah pekerja bagian proses yang dibutuhkan adalah 55 orang yang
terbagi pada berbagai posisi / jabatan bagian teknik dan produksi serta
utilitas.
7.5.2.2. Indirect Operating Labor
Diperkirakan jumlah buruh pada kelompok ini didasarkan pada
kondisi rata-rata kebutuhan pabrik terhadap buruh untuk bagian teknik
dan produksi (bidang seksi pemeliharaan, perbengkelan, dan litbang),
bagian umum, bagian pemasaran dan keuangan.
Untuk lebih jelasnya struktur organisasi perusahaan industri
Polypropylene dapat dilihat pada Gambar. 7.1, sedangkan pembagian
jumlah karyawan dapat dilihat pada Tabel 7.2.
TABEL 7.2. Perincian Jumlah Karyawan

JUMLAH
BAGIAN
(ORANG)
Direktur Utama 1
Sekretaris Direktur Utama 1
A. Direktur Teknik dan Produksi 1
Sekretaris Direktur Teknik dan Produksi 1
1. Kepala Bagian Pengolahan dan Produksi 1
a. Kepala Seksi Proses 1
 Operator Kontrol 6
 Operator Lapangan 24
97
b. Kepala Seksi Utilitas 1

 Operator Kontrol 3
 Operator Lapangan 8
2. Kepala Bagian Teknik dan Pemeliharaan 1
a. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Perbengkelan 1
 Staff Bengkel 2
b. Kepala Seksi Instrumen 1
 Operator Instrumentasi 3
3. Kepala Bagian Litbang 1
a. Kepala Seksi Perencanaan 1
 Staff 2
b. Kepala Riset dan Pengembangan 1
 Staff 2
c. Kepala Seksi Laboratorium 1
 Staff 2
 Analis 2
B. Direktur Pemasaran dan Keuangan 1
Sekretaris Direktur Pemasaran dan Keuangan 1
1. Kepala Bagian Keuangan 1
a. Kepala Seksi Keuangan 1
 Staff 3
b. Kepala Seksi Administrasi 1
 Staff 3
2. Kepala Bagian Pemasaran 1
a. Kepala Seksi Penjualan 1
 Staff 3
b. Kepala Seksi Promosi 1
 Staff 3
c. Kepala Seksi Pergudangan 1
 Pekerja Gudang 5
98
C. Direktur Umum dan Kepegawaian 1

Sekretaris Direktur Umum dan Kepegawaian 1
1. Kepala Bagian Personalia 1
a. Kepala Seksi Humas 1
 Staff 2
b. Kepala Seksi Kepegawaian 1
 Staff 4
c. Kepala Seksi Diklat 1
 Staff 2
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum 1
a. Kepala Seksi Kesehatan 1
 Dokter & Dokter Spesialis 4
 Perawat & Staff 6
b. Kepala Seksi Administrasi Umum 1
 Staff 3
c. Kepala Seksi Transportasi 1
 Pengemudi 8
d. Kepala Seksi Keamanan dan Keselamatan Kerja 1
 Pemadam Kebakaran 4
 Security 20
Jumlah Karyawan 159
99
DIREKTUR
UTAMA
DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR

TEKNIK DAN PRODUKSI KEUANGAN DAN PERSONALIA
PEMASARAN DAN UMUM
MANAJER MANAJER MANAJER

TEKNIK DAN KEUANGAN DAN PERSONALIA
PRODUKSI PEMASARAN DAN UMUM
KABAG KABAG KABAG KABAG

KEUANGAN PEMASARAN PERSONALIA UMUM
KABAG KABAG KABAG

TEKNIK DAN PENELITIAN DAN PEMELIHARAAN
PRODUKSI PENGEMBANGAN DAN
PERBENGKELAN
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan

BAB VIII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi merupakan salah satu aspek pertimbangan dalam
pendirian sebuah pabrik yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran umum dari
segi ekonomi mengenai layak atau tidaknya Pra Rencana Pabrik Pembuatan
Epichlorohydrin ini didirikan. Adapun beberapa point yang dihitung dalam analisa
ekonomi tersebut ialah antara lain dengan menghitung Total Capital Investment
(TCI) dan Total Production Cost (TPC) terlebih dahulu (Lampiran 4, Perhitungan
Ekonomi), kemudian dilanjutkan dengan menghitung parameter-parameter
ekonomi yang diperlukan untuk menganalisa kelayakan dan prospek dari Pra
Rencana Pabrik Pembuatan Epichlorohydrin.
Parameter yang diambil dalam menentukan layak atau tidaknya pendirian
pabrik Pembuatan Epichlorohydrin adalah :
1. Profitabilitas
a. Net Profit Before Tax (NPBT)
b. Net Profit After Tax (NPAT)
2. Kemampuan Waktu Pengembalian
a. Kemampuan pengangsuran hutang
b. Pay Out Time (POT)
3. Total Modal Akhir
a. Net Profit Over Total Life Time of Project (NPOLTP)
b. Total Capital Sink (TCS)
4. Laju Pengembalian Modal
a. Rate of Return Investment (ROR)
b. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
c. Net Return
5. Break Even Point (BEP)
Sebelum dilakukan analisa terhadap kelima hal di atas, perlu dilakukan
perhitungan terhadap beberapa hal berikut :
100
101
1. Modal Industri (Total Capital Investment), terdiri dari:

a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Biaya Produksi (Total Production Cost), terdiri dari :
a. Biaya Operasi (Total Manufacturing Cost)
b. Belanja Umum (General Expenses)
Perhitungan Total Production Cost dapat dilihat pada lampiran 4.
8.1. Keuntungan (Profitabilitas)

Suatu pabrik yang akan didirikan harus mempertimbangkan keuntungan
dari hasil pengoperasian pabrik tersebut. Keuntungan secara ekonomi akan
diperoleh setelah pabrik beroperasi dalam jangka waktu tertentu. Sebelum
investasi, perkiraan keuntungan sudah harus ditentukan. Keuntungan merupakan
selisih antara penjualan dengan modal investasi produksi.
8.1.1. Perhitungan Annual Cash Flow
Annual cash Flow adalah uang tunai yang tersedia setiap tahunnya dan
hitung dengan cara sebagai berikut :
Penjualan Produk
Produksi Epichlorohydrin = 80.000.000,00 kg/tahun
Harga Jual Epichlorohydrin US $ 1,800 / kg
Total Harga Jual US $ 144.000.000,00
Total Harga Penjualan Produk US $ 144.000.000,00

Total Production Cost (TPC) US $ 112.469.624,01

Net Profit Before Tax (NPBT) US $ 31.530.375,99
Income Tax (25 % NPBT) US $ 7.882.594,00

Net Profit After Tax (NPAT) US $ 23.647.781,99
Depreciation (9,1% FCI) US $ 2.340.965,33
+
Annual Cash Flow (ACF) US $ 25.988.747,32
102
Hasil perhitungan menunjukkkan bahwa pengoperasian pabrik

Epichlorohydrin memberikan keuntungan. Keuntungan yang diperoleh per tahun
setelah dipotong pajak adalah sebesar US$ 7.882.594,00 Uang tunai yang
diperoleh setiap tahun sebesar US$ 25.988.747,32.
.
8.2. Lama Waktu Pengembalian Modal
Lama waktu pengembalian modal dapat dilihat dari :
1. Kemampuan Pengangsuran
2. Pay Out Time (POT)
Suatu pabrik dinyatakan layak berdiri jika pinjaman dari Bank sudah dapat
dilunasi sebelum mencapai setengah service life pabrik atau dengan kata lain, Pay
Out Time kurang dari setengah service life pabrik.
Untuk mengetahui operasi optimal dari suatu pabrik, harus diketahui service
life pabrik tersebut. Service life pabrik perlu untuk diketahui sebab lewat waktu
tersebut makan pabrik dikatakan tidak beroperasi secara ekonomi lagi (Salvage
Value, TSV = 0). Service life untuk chemical manufacturing adalah 11 tahun
(Peter, hal 270).
8.2.1. Lama Pengangsuran Pengembalian Modal
Total Capital Investment adalah sejumlah uang yang diperlukan untuk
mendirikan pabrik. Modal ini harus dikembalikan beserta bunganya dengan jalan
mengangsur. Untuk menetapkan lama pengangsuran dapat dilakukan perhitungan
dengan cara sebagai berikut :
Total Capital Investment (TCI) = US $ 30.264.580,84
Annual Cash Flow (ACF) = US $ 25.988.747,32
Bunga Modal (Merujuk pada bunga bank BRI) = 24 %
Lama angsuran = 4 tahun
Pinjaman (P) (75% TCI) = US $ 22.698.435,63
Maka besarnya angsuran per tahun dapat dihitung dengan rumus:
A
A = P( , i, n)
P
103
 i  1  i n 
= P 
 1  i   1
n
 0,24  1  0,244 
= US$ 22.698.435,63   
 1  0,24  1 
4
= US$ 9.440.858,39
Tabel 8.1 Angsuran Pengembalian Modal
Tahun
Pinjaman Bunga Total Hutang Angsuran Sisa Hutang
ke-
0 22.698.435,63 0,00 22.698.435,63 0,00 22.698.435,63
1 22.698.435,63 5.447.624,55 28.146.060,18 9.440.858,39 18.705.201,79
2 18.705.201,79 4.489.248,43 23.194.450,22 9.440.858,39 13.753.591,83
3 13.753.591,83 3.300.862,04 17.054.453,87 9.440.858,39 7.613.595,48
4 7.613.595,48 1.827.262.91 9.440.858,39 9.440.858,39 0,00
Total 15.064.997,93 100.534.258,28 37.763.433,56 62.770.824,72
Dari tabel di atas terlihat bahwa modal akan dapat dilunasi dalam jangka
waktu 4 tahun. Pada waktu pengembalian modal yang kurang dari separuh umur
pabrik (n < 5 tahun), menunjukkan bahwa pabrik Epichlorohydrin layak untuk
didirikan.
8.2.2. Pay Out Time (POT)
Dari buku Plant Design and Economic for Chemical Engineers karangan
Peter hal 310, Pay Out Time dapat ditentukan menurut persamaan berikut :
FCI  Bunga TCI

POT 
ACF
Dengan :
FCI (Fixed capital Investment) = US $ 25.724.893,71
Bunga Total Capital investment = US $ 15.064.997,93
ACF (Annual Cash Flow) = US $ 25.988.747,32
104
25.724,893,71  15.064.997.93
POT = 1,57 = 2 tahun
25.988.747,32
Pay Out Time (POT) yang diperoleh adalah 2 tahun, yaitu kurang dari
setengah umur pabrik (11 tahun), dengan demikian pabrik ini layak untuk
didirikan.
8.3. Total Modal Akhir

Total modal akhir adalah uang tunai yang ada hingga akhir umur pabrik.
Total modal akhir tersebut dapat dinyatakan dalam dua cara yaitu :
1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)
2. Total Capital Sink (TCS)
Pabrik dinyatakan layak didirikan apabila hingga akhir service life pabrik,
nilai NPOLTP lebih besar dari pada nilai TCI ditambah dengan bunga Modal atau
pabrik juga layak didirikan jika TCS lebih besar dari TCI.
8.3.1. Net Profit Over Total life of Project (NPOTLP)

Net Profit Over Total Life of The Project adalah total keuntungan yang
diperoleh dalam bentuk uang tunai (termasuk angsuran untuk membayar bunga
modal) selama umur pabrik dan ditambah Capital recovery. Ini dapat ditentukan
dengan persamaan berikut :
NPOTLP = CCP + CR
Keterangan :
CCP = Cummulative cash Position
CR = Capital Recovery
a. Cummulative Cash Position

Cummulative Cash Position (CCP) merupakan total Annual Cash Flow
(ACF) selama umur pabrik setelah dipotong Total Capital Investment (TCI).
Cummulative Cash Position (CCP) menunjukan total keuntungan yang diperoleh
105
dalam bentuk uang tunai (termasuk uang tunai untuk membayar bunga modal)
selama service life.
Harga CCP ini ditentukan dengan persamaan :
CCP = n . ACF - TCI
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
TCI (Total Capital Investment) = US $ 30.264.580,84
CCP = (11 x US $ 25.988.747,32) – US $ 30.264.580,84

= US $ 255,611,639.68
b. Capital Recovery
Capital Recovery (CR) adalah modal yang ada pada akhir umur pabrik.
Capital Recovery terdiri dari modal kerja (Working Capital), Salvage Value (Vs)
dan tanah (land). Harga CR dapat ditentukan dengan persamaan :
CR = WC + Vs + L
Keterangan :
WC (Working Capital) = US$ 4.539.687,13
Vs (Salvage Value) = US $ 0
Land (L) = US $ 4.320.987,65
CR = US$ 4.539.687,13 + US $ 0 + US $ 4.320.987,65
= US $ 8.860.674,78
Dengan memasukan nilai CCP dan CR diatas, besarnya NPOTLP dapat
dihitung sebagai berikut :
NPOTLP = CCP + CR
NPOTLP = US $ 255,611,639.68 + US $ 8.860.674,78
= US $ 264.472.314,46
106
Dari perhitungan di atas, harga NPOTLP yang didapat sebesar US $

264.472.314,46. Nilai ini lebih besar dari TCI ditambah bunga modal, yaitu
sebesar US $ 43.329.578,77, sehingga pabrik ini layak untuk didirikan.
8.3.2. Total Capital Sink

Capital Sink adalah Annual Cash Flow setelah dipotong angsuran
pengembalian modal dan bunga modal selama umur pabrik. Capital Sink
menunjukan keuntungan yang diperoleh dalam bentuk uang tunai (tidak termasuk
uang tunai yang digunakan untuk membayar seluruh angsuran pengembalian
modal) selama umur pabrik. Total Capital Sink dapat ditentukan dengan cara
sebagai berikut :
TCS = n. ACF – Σ Angsuran
Keterangan :
n (umur pabrik) = 11 tahun
Σ Angsuran = US $ 37.763.433,56
TCS = n. ACF – Σ Angsuran
= ( 11 x US $ 25.988.747,32) - US $ 37.763.433,56
= US $ 248.112.786,95
Dari perhitungan, harga TCS yang didapat sebesar US$ 248.112.786,95. Nilai ini
lebih besar dari TCI, yaitu sebesar US$ 30.264.580,84, sehingga pabrik ini layak
untuk didirikan.
8.4. Laju Pengembalian Modal

Laju pengembalian modal dapat dinyatakan beberapa cara diantaranya :
a. Rate of Return Investment (ROR)
b. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
8.4.1. Rate of Return Investment (ROR)
Rate of Return on Investment (ROR) dapat ditentukan dengan persamaan :
107
Net Pr ofit After Tax

ROR  x 100 %
TCI
US $ 23.647.781,99
ROR  x 100 %
US $ 30.264.580,84
ROR  78,14 %
Nilai Rate of Return on Investment (ROR) yang diperoleh sebesar
78,14 % (melebih besar bunga yang ditetapkan pihak bank yakni 24%). Untuk
industri modern ROR yang diinginkan berkisar 30 % (Peters dan Timmerhaus,
1991: 295 - 315), maka angka 78,14 % telah melebihi nilai yang diinginkan,
maka pabrik ini dinyatakan layak untuk didirikan.
8.4.2. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR)
Discounted Cash Flow Rate of Return adalah laju pengembalian modal
yang dihitung dari nilai bunga TCI sedemikian rupa sehingga Total Pressent
Value dari Annual Cash Flow (ACF) selama umur pabrik serta Working capital &
Salvage value pada akhir umur pabrik sama dengan Total Capital Investment
(TCI).
Persamaan yang digunakan untuk menentukan umur Discounted Cash
Flow Rate of Return tersebut adalah :
 1 1 1  WC  Vs
TCI = ACF    ...   … Peters hal 302
 (1  i) (1  i) (1  i) n  (1  i) n
1 2
Keterangan :
TCI (Total Capital Investment) = US $ 30.264.580,84
WC (Working Capital) = US$ 4.539.687,13
Vs (Salvage Value) = US $ 0
n (Service Life) = 11 tahun
i (Discounted Cash Flow Rate of Return)
1
(Discount Factor)
1  i n
108
Dari hasil trial and error, didapatkan nilai Discounted Cash Flow Rate of Return
(i) sebesar 0,936. Jadi, Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF-ROR), i =
93,60 %. Nilai Discounted Cash Flow Rate of Return ini lebih besar dari bunga
bank yakni 24 % maka pabrik ini layak untuk didirikan.
8.5. Break Even Point (BEP)

Break Even Point menunjukan presentase kapasitas produksi yang
seharusnya dicapai agar seluruh modal yang diinvestasikan lunas terbayar dengan
tercapainya titik impas, atau dengan kata lain Total Production Cost (TPC) =
Selling Price (SP). Pabrik ini layak didirikan apabila BEP tidak terlalu besar dan
tidak terlalu kecil. Nilai BEP yang memenuhi syarat yaitu mendekati 20% hingga
40 %. Break Even Point (BEP) dapat ditentukan secara grafis maupun secara
matematis :
Cara Matematis
Nilai BEP secara matematis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
Fixed Cost
BEP =  100 %
Selling Price  Variable Cost
Keterangan :
Fixed Cost = Fixed Charge + Plant Overhead Cost + General Expenses
= US$ 12.968.675,05
Variable Cost = Direct Production Cost
= US$ 99.500.948,97
Selling Price = Total Income
= US$ 144.000.000,00
Sehingga :
Fixed Cost
BEP =  100 %
Selling Price  Variable Cost
US$ 12.968.675,05
=  100 %
US $ 144.000.000,00  US$ 99.500.948,97
= 29,14 %
109
Jadi Break Even Point (BEP) yang diperoleh = 29,14 %. Di mana nilai
BEP yang memenuhi syarat adalah dalam range 20 % - 40 %.
Dari grafik BEP berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan sebelumya,
diperoleh data bahwa selama produksi berjalan, fixed cost konstan untuk
mengimbangi ongkos produksi yang terus meningkat secara signifikan. Titik
impas akan tercapai bila pabrik beroperasi sebesar 29,14 % dari kapasitas desain.
Hal ini cukup memenuhi syarat, sehingga pabrik layak untuk didirikan. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 8.1.
Gambar 8.1. Grafik Break Even Point (BEP)
Kesimpulan hasil analisa ekonomi Pra Rencana Pabrik Pembuatan

Epichlorohydrin dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
110
Tabel 8.2. Kesimpulan Analisa Ekonomi

Hasil
No Parameter Syarat kelayakan Kesimpulan
perhitungan
Annual Cash Flow US $ Lebih besar dari bunga Layak
1
(ACF) 25.988.747,32 bank ( > 24%) didirikan
Kurang dari setengah
Pay Out Time Layak
2 2 tahun umur pabrik (umur
(POT) didirikan
pabrik 11 tahun)
Net Profit Over
Lebih besar dari TCI +
Total Lifetime of US $ Layak
3 Total Bunga Pinjaman
The Project 264.472.314,46 didirikan
( > US $ 45.329.578,77)
(NPOTLP)
Lebih besar dari Total
Total Capital Sink US $ Layak
4 Capital Investment
(TCS) 248.112.786,95 didirikan
( > US $ 30.264.580,84)
Rate Of Return Lebih besar dari bunga Layak
5 78,14 %
(ROR) bank ( > 24 %) didirikan
Discounted Cash
Lebih besar dari bunga Layak
6 Flowrate of Return 93,60 %
bank ( > 24 %) didirikan
(DCF-ROR)
Break Event Point Layak
7 29,14 % 20 % < BEP < 40 %
(BEP) didirikan
Secara keseluruhan unsur analisa ekonomi, maka Pabrik Pembuatan

Epichlorohydrin ini layak untuk didirikan.
BAB X
TUGAS KHUSUS
10.1 Kolom Distilasi
a. Pendahuluan
Destilasi didefinisikan sebagai sebuah proses dimana campuran dua atau
lebih zat liquid atau vapour dipisahkan menjadi komponen fraksi yang murni,
berdasarkan perbedaan titik didih tiap komponen. Pemisahan komponen-komponen
dari campuran liquid melalui destilasi bergantung pada perbedaan titik didih dan
konsentrasi masing – masing komponen. Campuran liquid akan memiliki karateristik
titik didih yang berbeda. Oleh karena itu, proses destilasi bergantung pada tekanan
uap campuran liquid.
Kolom distilasi tergolong pada unit operasi separasi atau pemisahan. Dalam
proses pemisahan, dikenal dua sistem campuran, yaitu homogen dan heterogen.
Campuran homogen berfase tunggal, sedangkan heterogen berfase banyak, seperti
padat-cair, cair-gas, dan gas-padat. Pemisahan pada fase banyak lebih mudah
dilakukan. Untuk menyiasati kesulitan separasi sistem homogen, terlebih dahulu
senyawa homogen tersebut diubah menjadi sistem heterogen. Upaya ini dapat
dilakukan dengan menambahkan senyawa lain atau energi.
Susunan alat bagian dalam (internal parts) menyebabkan kolom distilasi
terdiri atas dua jenis, kolom berplat (Plate Column) dan kolom berunggun (Packed
Column). Pada kolom berplat, bagian dalam kolom dibagi menjadi beberapa segmen
oleh Plate atau yang umumnya disebut tray. Sedangkan pada kolom berunggun,
bagian dalam kolom diisi oleh Packing yang dibuat dari keramik, logam, atau plastik.
b. Jenis – Jenis Proses Distilasi
Berikut ini berbagai jenis proses destilasi yang dapat dilihat dari berbagai
macam hal:
 Berdasarkan prosesnya destilasi terbagi menjadi dua, yaitu:
1) Kolom Batch
112
113
Pada operasi batch, umpan dimasukkan kedalam kolom secara batch, yaitu
kolom diisi kemudian baru dilakukan destilasi. Ketika proses yang dinginkan
telah dicapai, umpan berikutnya baru dimasukkan lagi.
2) Kolom Kontinyu
Kolom kontinyu memproses laju umpan yang kontinyu. Tidak ada
penghentian kecuali jika terjadi masalah pada kolom atau unit prosesnya. Tipe
ini yang paling umum dipakai. Destilasi kontinyu dapat dibedakan menjadi:
- Flash Distillation
Flash distillation atau dikenal dengan destilasi kilat merupakan destilasi
kontinyu (steady state) satu tahap tanpa adanya refluks yang kembali ke
bejana didih. Pada destilasi ini, penguapan sebagian liquid terjadi
sedemikian rupa sehingga uap yang dihasilkan berada dalam
kesetimbangan dengan liquid yang tersisa, kemudian uap tersebut
dipisahkan dari liquid dan dikondensasikan. Destilasi kilat digunakan
terutama untuk memisahkan komponen-komponen yang memiliki titik
didih yang berbeda jauh. Destilasi ini tidak efektif untuk memisahkan
komponen-komponen yang nilai volatilitasnya hampir sama, karena
proses yang terjadi berlangsung secara cepat.
- Destilasi Kontinyu dengan Refluks
Destilasi kontinyu dengan refluks adalah proses destilasi yang lebih
banyak digunakan pada industri, proses ini pada bagian top kolom
dilengkapi dengan aliran balik uap yang telah terkondensasi menuju
bejana didih kembali berupa refluks.
 Ditinjau dari tekanan kerjanya, kolom destilasi dibagi menjadi tiga bagian
yaitu :
1) Kolom Destilasi Atmosferik
Kolom ini beroperasi pada tekanan atmosfer atau sedikitnya diatas tekanan
tersebut. Kisaran suhu yang dihasilkan 500OC. Unit ini banyak ditemukan
114
dipabrik kilang minyak yang berfungsi untuk merengkahkan (termal cracking)

fraksi minyak berantai panjang.
2) Kolom Destilasi Vacuum
Beroperasi pada tekanan dibawah tekanan atmosfer atau hampa. Pada tekanan
vacuum ini, titik didih cairan turun, sehingga pemisahan fraksi berat dapat
dilakukan pada suhu yang relative rendah, yaitu berkisar 248-360OC. Tujuan
utamanya adalah untuk mendapatkan kembali sebanyak mungkin fraksi ringan
yang masih tercampur atau terbawa dalam senyawa tersebut. Kolom ini
memiliki diameter yang lebih besar dari pada yang dimiliki kolom destilasi
atmosferik karena jumlah aliran uapnya lebih besar.
3) Kolom Destilasi Pressurized
Kolom ini beroperasi pada tekanan diatas tekanan atmosfer. Ini digunakan
untuk memisahkan senyawa yang bertitik didih atau titik embun rendah.
Penaikan tekanan dimaksudkan untuk menaikkan titik didih ini.
Pemanfaatannya adalah untk separasi komponen-komponen ringan. Prinsip
kerjanya sama dengan kolom destilasi atmosferik.
 Jenis proses destilasi berdasarkan komponen penyusunnya :
1) Destilasi biner
Destilasi biner merupakan proses destilasi yang terdiri dari dua komponen
yang akan dipisahkan.
2) Destilasi Multi-component
Pada destilasi ini terdapat lebih dari dua komponen yang akan dipisahkan.
Operasi destilasi pada Pra Rencana Pabrik Pembuatan Propilen Oksida ini
adalah termasuk jenis destilasi multi-component. Komponen yang akan dipisahkan
adalah methanol, hidrogen peroksida, propilen, propilen oksida, propane, dan air.
c. Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi kolom distilasi
Kinerja kolom destilasi ditentukan oleh banyak factor, sebagi contoh :
115
1) Kondisi umpan yaitu keadaan umpan, komposisi umpan, dan trace elements yang
dapat mempengaruhi kesetimbangan uap liquid dari campuran liquid.
2) Liquid internal dan kondisi aliran liquid
3) Keadaan tray (packing)
4) Kondisi cuaca
Kondisi campuran umpan dan komposisinya mempengaruhi operating line
dan juga jumlah tahap diperlukan untuk pemisahan.Ini juga mempengaruhi lokasi
tray umpan. Selama operasi, jika penyimpangan dari spesifikasi desain besar, maka
kolom tidak dapat lagi digunakan. Untuk mengatasi masalah akibat umpan, beberapa
kolom dirancang untuk memiliki umpan yang mengandung jumlah komponen-
komponen yang bervariasi.
Ketika reflux ratio ditingkatkan, gradien operating line untuk rectification
menuju nilai maksimum 1. Secara fisik, ini berarti bahwa lebih banyak liquid yang
kaya akan komponen volatile yang di-recycle kembali menuju kolom. Pemisahan
menjadi lebih baik dan jumlah tray yang dibutuhkan lebih sedikit. Jumlah tray
minimum diperlukan pada kondisi total reflux dimana tidak ada pengambilan
destilat.
Disisi lain, ketika reflux dikurangi, operating line rectification bergerak
menuju garis kesetimbangan. Jarak antara garis operasi dan garis kesetimbangan
menjadi lebih besar dan tray yang diperlukan berkurang. Kondisi pembatas terjadi
pada refluks ratio minimum, ketika serangkaian tray diperlukan untuk mempengaruhi
pemisahan. Sebagian besar kolom didesain untuk beroperasi antara 1,2 hingga 1,5
kali minimum reflux ratio karena ini adalah daerah dengan biaya operasi minimum
(reflux lebih banyak berarti tugas tambahan bagi reboiler). Kondisi aliran uap yang
merugikan dapat menyebabkan :
1) Foaming
Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas. Walaupun
menghasilkan kontak antar fase liquid-uap yang tingggi, foaming berlebihan
116
sering mengarah pada terbentuknya liquid pada tray. Pada beberapa kasus,
foaming dapat menyebabkan buih bercampur dengan liquid pada tray.
Foaming dapat terjadi utamanya karena sifat fisik campuran liquid, tetapi
kadangkala disebabkan desain tray dan kondisi. Apapun penyebabnya,
efisiensi pemisahan selalu berkurang.
2) Entrainment
Mengacu pada liquid yang terbawa uap menuju tray diatasnya dan disebabkan
laju alir uap yang tinggi menyebabkan efisiensi tray berkurang. Bahan yang
sukar menguap terbawa menuju plate yang menahan liquid dengan bahan
yang mudah menguap. Dapat mengganggu kemurnian destilat. Enterainment
berlebihan dapat menyebabkan flooding.
3) Weeping / Dumping
Fenomena ini disebabkan aliran uap yang rendah. Tekanan uap yang
dihasilkan uap tidak cukup untuk menahan liquid pada tray. Karena itu liquid
mulai merembes melalui perforasi. Rembesan berlebihan dapat menyebabkan
liquid pada seluruh tray jatuh dan kolom harus dihidupkan ulang. Rembesan
ditandai dengan penurunan tekanan yang tajam pada kolom serta mengurangi
efisiensi pemisahan.
4) Flooding
Terjadi karena aliran uap berlebihan menyebabkan liquid terjebak pada uap
diatas kolom. Peningkatan tekanan dan uap berlebih menyebabkan kenaikan
liquid yang tertahan pada plate diatasnya. Flooding ditandai dengan adanya
penurunan tekanan diferensial dalam kolom dan penurunan yang signifikan
pada efisiensi pemisahan.
Kebanyakan factor-faktor diatas mempengaruhi operasi kolom yang
disebabkan karena kondisi aliran fluida yang berlebihan atau terlalu rendah.
Kecepatan aliran uap tergantung pada diameter kolom. Weeping menentukan aliran
uap minimum yang diperlukan. Sedangkan flooding menentukan aliran uap
117
maksimum yang diperbolehkan Jika diameter kolom tak diukur sesuai, kolom tidak
berfungsi baik. Bukan hanya persoalan operasional muncul, proses pemisahan dapat
saja tidak terjadi.
Kebanyakan kolom destilasi terbuka terhadap lingkungan atmosfer. Walaupun
banyak kolom diselubungi, perubahan kondisi cuaca tetap dapat mempengaruhi
operasi kolom. Reboiler harus dapat diukur secara tetap untuk memastikan bahwa
dihasilkan uap yang cukup selama musim dingin dan dapat dimatikan selama musim
panas.
Gambar bagian kolom distilasi

d. Dasar Peralatan Destilasi dan Pengoperasiannya
Komponen Utama Kolom Destilasi
Kolom destilasi tersusun dari beberapa komponen, yang mana digunakan
untuk transfer energi panas atau meningkatkan transfer massa. Sebuah destilasi
umumnya mengandung beberapa komponen utama :
118
 Sebuah shell vertikal dimana pemisahan komponen liquid terjadi, terdapat

pada bagian dalam kolom seperti tray atau plate dan packing yang
digunakan untuk meningkatkan derajat pemisahan komponen.
 Sebuah reboiler untuk menyediakan penguapan yang cukup pada proses
destilasi.
 Kondensor untuk mendinginkan dan mengkondensasikan uap yang keluar
dari atas kolom.
 Reflux drum untuk menanpung uap yang terkondensasi dari top kolom
sehingga liquid (reflux) dapat direcycle kembali ke kolom.
Gambar kolom distilasi

Pengoperasian Destilasi
Campuran liquid yang akan diproses dikenal sebagai feed dan diinput pada
bagian tengah kolom pada sebuah tray yang dikenal sebagai feed tray. Feed tray
dibagi menjadi kolom atas (enriching atau rectification) dan kolom bottom
(stripping). Feed mengalir kebawah kolom dikumpulkan pada bagian bawah reboiler.
119
Bagian Bottom Kolom Distilasi
Panas disuplai ke reboiler untuk menghasilkan uap. Sumber panas dapat

berasal dari fluida, tetapi kebanyakan juga digunakan steam. Pada penguapan, sumber
panas didapat dari aliran keluar dari kolom lain. Uap terbentuk pada reboiler diinput
kembali pada bagian bottom. Liquid dikeluarkan dari reboiler dikenal sebagai produk
bottom.
Bagian Top Kolom Distilasi
Uap bergerak keatas kolom, didinginkan oleh kondensor. Liquid yang

dikondensasi ditampung pada vessel yagn dikenal sebagai reflux drum. Sebagian
liquid direcycle kembali ke top yang dikenal reflux. Liquid yang terkondensasi
dikeluarkan dari system dikenal sebagai destilat atau produk top.
e. Tray dan Plate

Ada beberapa tipe desain tray, tetapi yang paling umum yaitu :
120
1) Bubble Cap Trays

Mempunyai riser atau cerobong yang terpasang diatas lubang (hole) dan sebuah
cap yang menutupi riser.
Gambar Bubble Cap Trays

Cap tersebut diletakkan sedemikian rupa sehingga ada celah antar riser dan cap.
Uap melalui Chimney dan langsung keluar melalui celah cap. Akhirnya keluar
melewati slots dalam cap dan mem-bubble melalui liquid pada tray.
2) Valve Tray
Pada valve trays, perforasi ditutupi oleh valve yang dapat diangkat. Uap terangkat
ketutup, karena itu membentuk area aliran untuk aliran uap. Lifting cap langsung
mengalirkan uap secara horizontal ke liquid, sehingga memungkinkan kontak lebih
banyak dari pada yang terjadi pada sieve tray.
Gambar Valve Tray

3) Sieve Tray
Adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya. Vapor lewat keatas
melalui liquid pada plate. Jumlah dan ukuran lubang menjadi parameter desain.
Karena luas range operasi, kemudahan perawatan, dan factor biaya, kebanyakan
aplikasinya sieve dan valve tray diganti dengan bubble cap tray.
121
Gambar Sieve Tray
Pemilihan tipe tray

Faktor utama yang menjadi pertimbangan dalam membandingkan kinerja bubble-cap,
sieve and valve plate adalah: biaya, kapasitas, range operasi, efisiensi dan pressure
drop.
 Biaya
Bubble-cap lebih mahal dibandingkan sieve atau valve plate. Biaya relatif
tergantung pada material konstruksi yang digunakan; untuk mild steel rasio biaya
bubble-cap : valve : sieve, mendekati 3,0 : 1,5 : 1,0.
 Kapasitas
Perbedaan ketiganya tidak terlalu besar namun urutannya mulai dari flowrate yang
lebih besar adalah sieve, valve, bubble-cap.
 Range operasi
Ini merupakan faktor yang amat signifikan. Dengan range operasi yang berarti
range dari laju uap dan liquid melalui plates yang akan beroperasi secara
menguntungkan (operasi stabil). Fleksibelitas selalu diperlukan dalam
mengoperasikan pabrik untuk perubahan dalam laju produksi, dan untuk menutupi
kondisi start-up dan shut down. Perbandingan antara flowrate tertinggi terhadap
flowrate terendah disebut turn-down ratio.
 Pressure drop
122
Pressure drop dari plate dapat menjadi pertimbangan utama terutama dalam kolom
vakum. Plate pressure drop tergantung dari desain detail dari plate tetapi pada
umumnnya sieve tray memberikan pressure terendah lalu diikuti oleh valve, dengan
bubble cap merupakan yang tertinggi.
Dari semua faktor dalam pemilihan tersebut dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut :
 Sieve plates merupakan plates termurah dan lebih menguntungkan untuk
berbagai aplikasi.
 Valve plates harus dipertimbangkan jika turn over ratio tidak bisa dipenuhi oleh
sieve plates
 Bubble plates hanya digunakan jika laju uap yang akan ditangani sangat rendah.
f. Aliran Liquid dan Vapor dalam Kolom Tray

Gambar berikut menunjukkan aliran liquid dan vapour sepanjang tray dan
sepanjang kolom.
Aliran liquid dan vapor

123
Setiap tray mempunyai dua sisi bersebelahan pada setiap sisinya yang disebut
“downcomers”. Liquid jatuh melalui downcomer oleh gaya gravitasi dari satu tray
kebagian bawahnya. Aliran sepanjang tiap plate diperlihatkan pada diagram.
Aliran pada tiap plate
Sebuah weir pada tray didesain agar selalu ada sebagian liquid yang tertahan
pada tray dengan tinggi yang masih diperbolehkan, seperti bubble cap yang ditutupi
oleh liquid.
Desain Tray
Besarnya pemisahan yang terjadi bergantung pada desain tray. Tray didesain
untuk memaksimalkan kontak vapour liquid berdasarkan distribusi vapour dan
distribusi liquid pada tray. Ini terjadi karena kontak vapour liquid yang lebih baik
maka pemisahan terjadi setiap tray lebih baik juga. Pengurangan tray akan diperlukan
untuk pencapaian kondisi pemisahan dan juga pengurangan penggunaan energi dan
rendahnya biaya konstruksi.
Packing
Packing adalah perlengkapan pasif yang didesain untuk meningkatkan area
interfasial untuk kontak vapour liquid. Bentuk potongan keras dihaluskan untuk
memberikan kontak vapour liquid yang baik ketika sebuah tipe khusus ditempatkan
bersamaan berdasar number,tanpa terjadi pressure drop sepanjang pack. Hal ini
124
penting karena pressure drop yang tinggi akan memerlukan energi yang lebih baik
untuk menggerakkan uap ke atas kolom destilasi.
Tabel Perbandingan Kinerja Plate Column dan Packed Column
NO PERBANDINGAN PLATE COLUMN PACKED COLUMN
1 Peralatan utama Plate Packing
2 Prinsip kerja Keseimbangan Kontak langsung konti-
nyu dan kesetimbangan
tidak tercapai
3 Pressure drop Lebih besar Lebih kecil
4 Beban cairan Lebih besar Lebih kecil
5 Berat kolom Lebih ringan Lebih berat
6 Pembersihan Lebih mudah Lebih sukar
7 Distribusi cairan Lebih merata untuk Kurang merata
diameter kolom yang
besar
8 Cairan yang tertahan Lebih banyak Lebih sedikit
saat beroperasi (liquid
hold up)
9 Pemasangan Lebih sukar Lebih mudah
g. Kolom distilasi Sieve Tray Tower
Sieve Tray Tower adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya.
Penggunaan sieve tray lebih sering dipilih dibandingkan dengan tipe tray yang lain
dengan alasan yaitu
- Memiliki berat yang lebih ringan, lebih murah harganya, serta lebih mudah dan
murah dalam instalasi.
- Efisiensi lebih besar.
125
- Pressure drop lebih rendah dibandingkan pada bubble cap tray, karena pada sieve
tray dan valve tray ketinggian liquid biasanya diabaikan.
- Biaya perawatan lebih sedikit, karena konstruksi sieve tray atau valve tray yang
sederhana menyebabkan pembersihan dapat dilakukan secara lebih mudah.
Sieve tray dirancang untuk membuat uap hasil yang mengalir naik mengalami
kontak dengan liquid yang mengalir ke bawah. Liquid ini mengalir melintasi tray dan
melewati tanggul (weir) ke saluran limpah (downcomer) menuju ke tray dibawahnya.
Oleh karena itu pola aliran pada setiap tray adalah aliran silang (cross flow).
Pengoperasian kolom sieve tray pada umumnya sama dengan operasi jenis
platecolumn lain.
Downcomer merupakan bagian yang berbentuk segmen antara dinding kolom
yang lengkung dengan tanggul yang merupakan tali busur lurus. Setiap downcomer
mengambil 10–15% dari luas penampang kolom, sehingga tinggal 70–80% saja luas
kolom yang digunakan untuk penggelembungan atau pengontakkan. Pada kolom
berukuran kecil, downcomer mungkin hanya berupa pipa yang dihubungkankan ke
tray yang menjulur ke atas sehingga membentuk tanggul bundar. Pada kolom yang
besar sekali, diperlukan downcomer tambahan di tengah–tengah tray untuk
mengurangi panjang lintasan zat cair. Pada keadaan tertentu, dipasang pula suatu
tanggul aliran bawah atau tanggul masuk tray yang berfungsi mencegah masuknya
gelembung uap ke dalam downcomer itu.
Uap mengalir melalui lubang–lubang sieve tray mengisi sebagian besar ruang
yang terdapat di antara dua downcomer. Lubang–lubang itu biasanya berukuran 3/16
–½ in dan disusun dalam pola segitiga. Di dekat tanggul downcomer atas, disediakan
beberapa baris ruang tanpa lubang untuk memungkinkan zat cair melepaskan semua
gasnya sebelum turun melewati tanggul. Beberapa lubang juga ditiadakan didekat
tempat masuk zat cair. Ini dimaksudkan agar tidak ada uap yang lewat melalui
downcomer. Pada kondisi normal, kecepatan uap itu cukup tinggi sehingga uap
126
membentuk campuran zat cair dan membuih (froth) yang mempunyai luas permukaan
yang besar. Ini dimanfaatkan untuk terjadinya perpindahan massa.
Aliran uap melalui lubang–lubang sieve dan zat cair di atas tray memerlukan
adanya perbedaan tekanan. Penurunan tekanan melintas satu tray biasanya berkisar
50–70 mmH2O. Tekanan yang diperlukan itu diperlukan untuk pendidihan ulang
(reboiler) yang membangkitkan uap pada tekanan yang cukup tinggi untuk mengatasi
penurunan tekanan di dalam kolom dan condensor. Penurunan tekanan menyeluruh
dihitung untuk menentukan tekanan dan temperatur di dalam reboiler. Penurunan
tekanan per tray harus diperiksa untuk memastikan bahwa tray itu beroperasi
sebagaimana mestinya, tanpa tiris (weeping) atau banjir (flooding).
Tinggi froth di atas tanggul sebenarnya lebih besar dari hOW, karena uap hanya
terpisah sebagian dari zat cair, sehingga laju alir volumetrik pada tanggul itu lebih
besar daripada laju aliran zat cair saja. Namun, tinggi aktual di atas tanggul itu tidak
diperlukan untuk menaksir hL, karena pengaruh densitas buih sudah termasuk dalam
faktor korelasi.
Permukaan Zat cair dalam Downcomer

Permukaan zat cair dalam downcomer harus lebih tinggi dari permukaan
diatas tray karena ada penurunan tekanan melintas ditray itu. Dari gambar
sebelumnya puncak tray ke n downcomer berada pada tekanan yang sama pada tray
ke (n-1). Tinggi sebenarnya dari permukaan zat cair yang penuh gelembung didalam
downcomer adalah Z, yang lebih besar dari Zc karena adanya gelembung yang ikut
terbawa. Jika fraksi volume rata-rata zat air adalah d, maka tinggi tekanan adalah :
Zc
Z
d
Bila tinggi zat cair bergelembung itu meningkat sampai setinggi jarak antara
tray atau lebih maka aliran yang akan naik melintasi weir menuju tray berikutnya
akan terhalang dan tray itu akan mengalami banjir (flooding).
127
Batas Operasi Sieve Tray

Pada saat kecepatan uap rendah penurunan tekanan tidak cukup besar untuk
mencegah zat cair mengalir turun melalui lubang-lubang tray. Kondisi ini disebut tiris
(weeping) dan kemungkinan terjadinya lebih besar bila terdapat gradien tinggi
tekanan zat cair melintas tray itu. Dengan gradien demikian, uap cenderung akan
mengalir melalui daerah yang zat cairnya lebih sedikit, sehingga tahanan terhadap
aliran lebih kecil dan zat cair akan mengalir melalui bagian yang kedalamannya
paling besar. Weeping menyebabkan efisiensi tray berkurang karena sebagian zat cair
mengalir ketray berikutnya tanpa mengalami kontak dengan uap. Batas operasi
terbawah dapat kita buat lebih rendah lagi dengan menggunakan lubang-lubang yang
lebih kecil dan fraksi luas yang lebih kecil pula, tetapi perubahan ini akan
menyebabkan penurunan lebih tinggi dan mengurangi laju aliran maksimum.
Batas kecepatan pada bagian atas kolom sieve tray ditentukan oleh flooding
point atau kecepatan alir zat cair yang terbawah ikut menjadi berlebihan jumlahnya.
Flooding terjadi bila zat cair didalam downcomer kembali ke tray diatasnya dan ini
ditentukan oleh penurunan tekanan melintas tray serta oleh jarak antar tray.
Gambar 10.1 Bentuk Sieve tray

128
Perhitungan spesifikasi kolom distilasi :
A. Menentukan kondisi operasi.

Feed
P = 1,4 atm = 1064 mmHg
T = 42,2 oC = 315,25 oK
Komposisi :
Komponen Pi Xi Ki = Pi / P Yi=Xi . Ki
Allyl Chlorida 2104,481 0,104 1,990 0,206
Metanol 1343,522 0,549 1,273 0,699
Air 353,037 0,244 0,335 0,082
Hidrogen Peroksida 48,898 0,000 0,046 0,000
Epichlorohydrin 132,484 0,103 0,126 0,013
Total 1,000 1,000
129
Top
P = 1,2 atm = 912 mmHg
T = 106,8 oC = 397,95 K
Komposisi :
Komponen n (kmol) Yi Ki = Pi / P Yi=Xi . Ki
Allyl Chlorida 120,612 0,116 0,284 0,410
Metanol 638,970 0,612 2,627 0,235
Air 283,751 0,272 0,744 0,355
Total 1035,367 1,0000 7,630 1,000
Bottom
P = 1,7 atm = 1292 mmHg
T = 118,5 oC = 391,55 K
Komposisi :
Komponen n (kmol) Xi Ki = Pi / P Yi=Xi . Ki
Allyl Chlorida 0,001 0,000 7,806 0,000
Metanol 0,006 0,000 8,846 0,000
Air 0,003 0,000 3,029 0,000
Total 120,382 0,999 29,681 1,000
130
B. Desain Kolom Destilasi

a) Menentukan Volatilitas Relatif, α
Komponen kunci :
Light Key : (H2O)
Heavy Key : (C3H5ClO)
K LK
 (Ludwig,E.q 8.13)
K HK
αD = KLK / KHK
= 0,7438/ 0,2705
= 2,750
αB = KLK / KHK
= 3,0288 / 1,0008
= 3,026424126
 Avg   Top x  Bot  (Ludwig,E.q 8.11)
= 2,884752226
b) Menentukan Minimum Stage

Dengan menggunakan metode Fenske (R. Van Winkle; eq : 5.118 ; p 236)
Log  X LK / X HK D x  X HK / X LK B 
NM 
Log ( Avg )
N M  21,73
c) Mencari Rasio Refluks Minimum

n Xf
1  q  1 (  ) / 
q 1
n
XD
( L / D) m  1  
1 (  ) / 
131
θ = 0,450
Komponen Xf α (α-θ)/α Xf/(α-θ)/α XD/(α-θ)/α

Allyl Chlorida 0,104 5,961 0,931 0,112 0,125
Metanol 0,553 3,806 0,892 0,620 0,692
Air 0,237 1,000 0,590 0,401 0,447
Hidrogen Peroksida 0,000 0,139 -1,958 0,000 0,000
Epichlorohydrin 0,104 0,375 -0,092 -1,135 0,000
Total 1,000 0,000 1,264
(L/D)m = 1,264 – 1
= 0,264
(L/D) = 1,2 x (L/D)m
= 1,2 x 0,264
= 0,3168
d) Theoritical Tray pada Actual Reflux – Metode Gilliland
Diketahui : R = L/D
= 0,3168
(L/D)m = 0,2664
Nm = 21,73
Dari grafik 5.18 hal hal. 243 Van Winkle (Gilland Corelation) diperoleh
L / D  ( L / D) m 0,3197  0,2664

L/ D 1 0,3197  1
N  N m N  21,7340

N 1 N 1
N = 54,44874233
N teori = 55 stage
132
e) Menentukan Feed Location

Feed location ditentukan dengan menggunakan metode Kirkbride.
massa bottom (B) = 11120,636 kg/jam
massa destilat (D) = 34781,524 kg/jam
    X LK B  
2
m B  X 
Log = 0.21 Log   HK     (Coulson vol.6 Eq 11.62)
p
  LK
 D X  F   X HK D  

m
Log = 0,357
p
m
= 2,273
p
m = 2,273 p
N Teoritical = m+p (RE.Treyball, p.311)
54,44874233 = 2,273 p + p
p = 16,636
m = 38
Dari perhitungan diketahui :
 m (Rectifying section ) = 38 tray
 p (Striping section) = 17 tray
Jadi Feed masuk pada stage ke 38 dari puncak kolom destilasi.
C. Desain kolom bagian atas (Rectifying section)

a. Data fisik untuk rectifying section
D = 34595,4955 kg/jam
L = R.D
= 0,132 x (3,0890 kg/jam)
= 10959,1834 kg/jam
= 3,0442 kg/det
V = L+D
133
= 34595,4955 kg/jam + 10959,1834 kg/jam

= 45554,6790 kg/jam
= 12,6541 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid

Mass Flow Rate (kg/det) 12,65041093 3,044046351
Density (kg/m3) 1,3783 856,8254
Volumetric Flow Rate (m3/det) 0,207737603 0,003605223
Surface Tension (N/m) 0,03547
b. Diameter kolom
 Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
FLV = (Coulson. Eq.11.82)
VW L
11120,5669 Kg/jam 1,177

=
288,190 Kg/jam 726,877
= 0,2423
 Ditentukan tray spacing = 0,45 m (asumsi dipilih sesuai dengan
rekomendasi pada buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 556
sebagai initial estimate)
 Sehingga dari grafik 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson
didapat nilai konstanta K1 = 0,061
 Koreksi untuk tegangan permukaan
 
0, 2
K1* =   K1
 20 
134
0, 2
 0,11 
=   0,061
 20 
= 0,0172
 Kecepatan Flooding (uf )
 L  V
uf = K1 * (Coulson. Eq.11.81)
V
= 0,0619 m/s

 Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (Coulson. p.472)
= 0,85 x 0,103 m/s
= 0,0526 m/s
Maksimum volumetric flow rate (Uv maks)

V
Uv maks = (Coulson. p.472)
V . 3600
= 0,2077 m3/s
 Net area yang dibutuhkan (An)
U V maks
An = 
(Coulson. p.472)
u
0,2077 m 3 / s
=
0,0526 m / s
= 3,9510 m2
 Cross sectional area dengan 12 % downcomer area (Ac)
Asumsi diambil sebesar 12 % berdasarkan rekomendasi pada buku
Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568
An
Ac = (Coulson. p.472)
1  0.12
135
3,9510 m 2
= = 4,4897 m2
1  0.12
 Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (Coulson. p.472)
3.14
= 2,3915
c. Desain plate
Diameter kolom (Dc) = 2,3915 m
 Luas area kolom (Ac)
Dc 2 .x3.14
4
= 4,4897 m2
 Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac (Coulson. p.473)
= 0,12 (4,4897 m2)
= 0,5388 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 4,4897 m2 – 0,5388 m2
= 3,9510 m2
 Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (Coulson. p.473)
= 4,4897 m2 – 2 (0,5388 m2)
= 3,4122 m2
 Hole area (Ah) ditetapkan 5 % dari Aa berdasarkan rekomendasi pada
buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568
Ah = 5 % . Aa
136
= 0,05 (3,4122 m2)

= 0,1706 m2
 Nilai weir length (Iw) ditentukan dari figure 11.31, Coulson vol 6
Ad 0,106 m 2
Ordinat = x 100 = 100 = 12
Ac 0,885 m 2
Iw
Absis = = 0.77
Dc
Sehingga :
Iw = Dc x 0.77
= 2,3915 m x 0.77
= 1,8415 m
 Penentuan nilai weir height (hw), hole diameter (dh), dan plate thickness,
(nilai ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
 Weir height (hw) = 70 mm
nilai weir height direkomendasikan pada buku Chemical Engineering,
vol. 6, Coulson, p. 571
 Hole diameter (dh) = 5 mm
ukuran tersebut merupakan preferred size sesuai rekomendasi pada
 Plate thickness = 5 mm (untuk carbon steel)
d. Pengecekan
Check weeping
 Maximum liquid rate (Lm,max)
L
Lm,max = (Coulson. p.473)
3600
= 3,0890 kg/det
 Minimum liqiud rate (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
137
Lm,min = 0.7 Lm, max (Coulson. p.473)

= 0.7 (3,0890 kg/det)
= 2,1623 kg/det
 Weir liquid crest (how)
2
 Lm  3
how = 750   (Coulson. Eq.11.85)
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
how,maks = 750  
  l Iw 
= 11,7374 mm liquid
2
 Lm, min  3
how,min = 750  
  l Iw 
= 9,2535 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 70 mm + 9,2535 mm
= 79,2535 mm
Dari figure 11.30 Coulson ed 6
K2 = 30,49
 Minimum design vapour velocity (ŭh)
Ŭh =
K 2  0.90 25.4  dh (Coulson. Eq.11.84)
 V  2
1
= 0,0715 m/s
 Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)
min imum vapour rate
Uv,min actual = (Couldson..Eq.11.84)
Ah
= 0,8523 m/s
138
 Jadi minimum operating rate harus berada di atas nilai weep point.
Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Coulson..p.473)
Ah
= 1,2176 m/s
 Dari figure 11.34 Coulson ed 6, untuk :
Plate thickness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,05
Ap Aa
Ah
x 100 = 5
Ap
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,8
 Dry plate drop (hd)
2
  
Uh 
hd = 51   V (Coulson..Eq.11.88)
 Co   L
 
= 8,4633 mm liquid
 Residual head (hr)
12.5 x 10 3
hr = (Coulson..Eq.11.89)
L
= 14,589 mm liqiud
 Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (Couldson..p.474)
= 8,4633 + (79,2535) + 14,589
ht = 102,3055 mm liquid
139
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih besar dari 100 mm liquid telah
terpenuhi. (Coulson, p.474)
Downcomer liquid backup

 Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – (10 mm) (Coulson..p.577)
= (50 – 10) mm
= 60 mm
 Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw (Couldson..p.474)
= 0,0737 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (0,106 m2), maka nilai Aap
yang digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc)
 Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (Coulson..Eq.11.92)
  L Aap 
= 1,172 x 10-5 mm
 Back up di downcomer (hb)
hb = (hw + how) + ht + hdc (Coulson..p.474)
= 79,2535 + 102,3055 + 1,172 x 10-5
= 181,5589 mm
= 0,1816 m
hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2
(plate spacing + weir height)/2 = 0,250 m,
Ketentuan bahwa nilai hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir
height)/2, telah terpenuhi. (Coulson..p.474)
140
Check resident time (tr)

Ad hb  L
tr = (Couldson..Eq.11.95)
Lm, maks
= 27,1323 s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s , telah terpenuhi.
Check Entrainment
 Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (Coulson..p.474)
An
= 0,0526 m/s
uv
% flooding = x100 (Coulson..p.474)
uf
= 85 %
 Untuk nilai FLV = 0,0648 dari figure 11.29 Coulson ed 6
Didapat nilai ψ = 0,053
Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari1, telah terpenuhi.
(Coulson..p.475)
e. Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Iw
 Dari figure 11.32 Coulson ed 6 pada = 0.77
Dc
Di dapat nilai θC = 96oC
 Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Coulson..p.475)
= 180 – 96
= 84oC
141
 Mean length, unperforated edge strips (Lm)

  
Lm = Dc  hw x 3.14   (Coulson..p.475)
 180 
= 3,4018 m
 Area of unperforated edge strip (Aup)
Aup = hw . Lm (Couldson..p.475)
= 0,2381 m2
 Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin C  (Couldson..p.475)
 2 
= 1,7249 m
 Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 (Lcz . hw) (Coulson..p.475)
= 2 (1,7249 m x 70 .10-3 m)
= 0,2415 m2
 Total area perforated (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz) (Couldson..p.475)
= 2,9326 m2
Dari figure 11.33 Coulson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 3,8 untuk nilai
Ah/Ap = 0,0582
Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2.5 – 4.0. (Couldson..p.465)
 Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
dh 2
Aoh = 3,14 (Couldson..p.475)
4
= 1,96x 10-5 m2
Ah
Jumlah holes = (Couldson..p.475)
Aoh
142
0,1706
Jumlah holes =
1,96 x 10 - 5
= 8693,4699
= 8693 holes
f. Ketebalan minimum kolom bagian atas.

Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
t=  Cc (Peters Tabel.4 Hal 537)
2.S .E j  0.2.P
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
t=  Cc (Peters Tabel.4 Hal 537)
S .E j  0.6.P
Keterangan :
t = tebal dinding,
P = tekanan desain,
= 1 atm
D = diameter,
= 1,062 m
r = jari-jari, m
= 0,531 m
S = tekanan kerja yang diizinkan,
= 932,226 atm (untuk material carbon steel suhu -20 hingga 650 oF)
E = efisiensi pengelasan
= 0,85 (spot examined)
Cc = korosi yang diizinkan, m
= 3,0 x 10-3 m
143
Tebal dinding silinder :

P  r
t =  CC
S  E - 0.6  P
= 4,83 x 10-3 m
Tebal dinding ellipsoidal head :

P  D
t =  CC
2S  E - 0.2  P
= 4.825 x 10-3 m
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
= 1,062m + 2 (3,68 x 10-3 m)
= 2,4012 m
D. Desain kolom bagian bawah (Striping section)

a. Data fisik untuk rectifying section
F = 1382,9154 kg/jam
L = 339,5804 kg/jam
V = 1382,9154 kg/jam
q =1
q =
L '  L  (Treyball, Eq.9.126)
F
V’ = V  ( q 1 ) F (Treyball, Eq.9.127)
L’ =F + L
= 1382,9154 kg/jam + 339,5804 kg/jam
144
= 1503,2975 kg/jam
= 0,4176 kg/det
V’ =V
= 1382,9154 kg/jam
= 0,3841 kg/det
Data Fisik Vapour Liquid

Mass Flow Rate (kg/det) 0,37955552 0,412994966
Density (kg/m3) 4,48602279 1166,529212
Volumetric Flow Rate (m3/det) 3,95276496 0,000648823
Surface Tension (N/m) 0,02307
b. Diameter kolom
 Liquid –Vapour Flow Factor (FLV)
LW V
FLV = (Couldson. Eq.11.82)
VW L
= 0,0648
 Ditentukan tray spacing = 0.4 m (asumsi dipilih sesuai dengan
rekomendasi pada buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 556
sebagai initial estimate)
Dari figure 11.27 buku Chemical Engineering, vol. 6, Coulson didapat
nilai konstanta K1 = 0,065
 Koreksi untuk tegangan permukaan
 
0, 2
K1* =   K1
 20 
0, 2
 0,096 
=   0,065
 20 
145
= 0,01425
Kecepatan Flooding (uf )
 L  V
uf = K1 * (Coulson. Eq.11.81)
V
= 1,1605 m/s

 Desain untuk 85 % flooding pada maksimum flow rate ( u )

u = 0,85 . uf (Coulson. p.472)
= 0,85 x 1,1605 m/s
= 0,9864 m/s
 Maksimum volumetric flow rate (Uv maks)
V
Uv maks = (Coulson. p.472)
V . 3600
= 3,9528 m3/s
 Net area yang dibutuhkan (An)
U V maks
An = 
(Coulson. p.472)
u
3,9528 3 / s
=
0,9864 m / s
= 4,0071 m2
 Cross section area dengan 12 % downcormer area (Ac)
Asumsi diambil sebesar 12 % berdasarkan rekomendasi pada buku
Chemical Engineering, vol. 6, Coulson, p. 568
An
1  0.12
3,9510 m 2
=
1  0.12
= 4,4897 m2
146
 Diameter kolom (Dc)
4 Ac
Dc = (J M.Couldson. p.472)
3.14
4 (4,4897 m 2 )
=
3.14
= 2,4085 m
c. Desain plate
Diameter kolom (Dc) = 2,4085 m
 Luas area kolom (Ac)
Dc 2 .x3.14
4
(2,4085 ) 2 .x3.14
=
4
= 4,5536 m2
 Downcomer area (Ad)
Ad = persen downcomer x Ac (Coulson. p.473)
= 0.12 (0,795 m2)
= 0,5464 m2
 Net area (An)
An = Ac – Ad
= 4,5536 m2 – 0,5464 m2
= 4,0071 m2
 Active area (Aa)
Aa = Ac – 2 Ad (Coulson. p.473)
= 4,5536 m2 – 2 (0,5464 m2)
= 3,4607 m2
147
 Hole area (Ah) ditetapkan 5% dari Aa berdasarkan rekomendasi pada

Ah = 5 % . Aa
= 0.05 x 3,4607 m2
= 0,060 m2
 Nilai weir length (Iw) ditentukan dari figure 11.31, Coulson ed 6
Ad
Ordinat = x 100 = 12
Ac
Iw
Absis = = 0.77
Dc
Sehingga :
Iw = Dc x 0.765
= 2,4085 m x 0.765
= 1,8545 m
 Penentuan nilai weir height (hw) , hole diameter (dh), dan plate thickness,
(nilai ini sama untuk kolom atas dan kolom bawah)
Weir height (hw) = 75 mm (Coulson. p.571)
Hole diameter (dh) = 5 mm (Coulson. p.573)
Plate thickness = 5 mm (Coulson. p.573)
d. Pengecekan
Check weeping
 Maximum liquid rate (Lm,max)
L
Lm,max = (Coulson. p.473)
3600
= 0,092 kg/det
 Minimum liqiud rate (Lm,min)
Minimum liquid rate pada 70 % liquid turn down ratio
Lm,min = 0.7 Lm, max (Coulson. p.473)
148
= 0.7 (0,092 kg/det)

= 0,0644 kg/det
 Weir liquid crest (how)
2
 Lm  3
how = 750   (Coulson. Eq.11.85)
  l Iw 
2
 Lm, maks  3
how,maks = 750  
  l Iw 
= 1,3680 mm liquid
2
 Lm, min  3
how,min = 750  
  l Iw 
= 1,0785 mm liquid
Pada rate minimum
hw + how = 75 mm + 1,0785 mm
= 76,0785 mm
Dari figure 11.30 Coulson ed 6
K2 = 30,62
 Minimum design vapour velocity (ŭh)
Ŭh =
K 2  0.90 25.4  dh (Coulson. Eq.11.84)
 V  2
1
= 1,8184 m/s
 Actual minimum vapour velocity (Uv,min actual)
min imum vapour rate
Uv,min actual = (Coulson..Eq.11.84)
Ah
= 15,9906 m/s
 Jadi minimum operating rate harus berada di atas nilai weep point.
149
Plate pressure drop

 Jumlah maksimum vapour yang melewati holes (Ǚh)
Uv, maks
Ǚh = (Couldson..p.473)
Ah
= 22,8437 m/s
 Dari figure 11.34 Coulson ed 6, untuk :
Plate thicness
= 1
hole diameter
Ah Ah
= = 0,05
Ap Aa
Ah
x 100 = 5
Ap
Sehingga didapat nilai Orifice coeficient (Co) = 0,81
 Dry plate drop (hd)

2
  
Uh 
hd = 51   V (Coulson..Eq.11.88)
 Co   L
 
= 6,1191 mm liquid
 Residual head (hr)
12.5 .x10 3
hr = (Coulson..Eq.11.89)
L
= 19,6377 mm liquid
 Total pressure drop (ht)
ht = hd + (hw + how) + hr (Coulson..p.474)
= 6,1191 mm + 76,0785 mm + 19,6377 mm
= 101,8353 mm liquid
Ketentuan bahwa nilai ht harus lebih besar dari 100 mm liquid telah
terpenuhi. (Coulson..p.474)
150
Downcomer liquid backup

 Downcomer pressure loss (hap)
hap = hw – 10 mm (Coulson..p.477)
= 75 – 10
= 65 mm
 Area under apron (Aap)
Aap = hap . Iw (Coulson..p.474)
= 0,0742 m2
Karena nilai Aap lebih kecil dari nilai Ad (0,095 m2), maka nilai Aap
yang digunakan pada perhitungan head loss di downcomer (hdc)
 Head loss in the downcomer (hdc)
2
 Lm, max 
hdc = 166   (Coulson..Eq.11.92)
  L Aap 
= 1,9063 x 10-8 mm
 Back up di downcomer (hb)
hb = (hw + how) + ht + hdc (Coulson..p.474)
= 76,0785 mm + 101,8353 mm + 1,9063 x 10-8 mm
= 177,9138 mm = 0,1778 m
hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir height)/2
(plate spacing + weir height)/2 = 0,2375 m,
Ketentuan bahwa nilai hb harus lebih kecil dari (plate spacing + weir
height)/2, telah terpenuhi. (Coulson..p.474)
Check resident time (tr)

Ad hb  L
tr = (Coulson..Eq.11.95)
Lm, maks
= 672,9629s
Ketentuan bahwa nilai tr harus lebih besar dari 3 s , telah terpenuhi
151
Check Entrainment
 Persen flooding actual.
Uv maks
uv = (Coulson..p.474)
An
= 0,9864 m/s
uv
% flooding = x 100 (Coulson..p.474)
uf
= 85
Untuk nilai FLV = 0,0134 dari figure 11.29 Coulson ed 6

Didapat nilai ψ = 0,2
Ketentuan bahwa nilai ψ harus lebih kecil dari 1, telah terpenuhi.
(Coulson..p.475)
e. Trial plate layout

Digunakan plate type cartridge, dengan 50 mm unperforted strip
mengelilingi pinggir plate dan 50 mm wide calming zones.
Iw
 Dari figure 11.32 Coulson ed 6 pada = 0.77
Dc
Di dapat nilai θC = 96oC
 Sudut subtended antara pinggir plate dengan unperforated strip (θ)
θ = 180 - θC (Coulson..p.475)
= 180 – 96
= 84oC
 Mean length, unperforated edge strips (Lm)
  
Lm = Dc  hw x 3.14   (Coulson..p.475)
 180 
= 3,4193 m
152
 Area of unperforated edge strip (Aup)

Aup = hw . Lm (Coulson..p.475)
= 0,075 m x 3,4193 m
= 0,2564 m2
 Mean length of calming zone (Lcz)
 
Lcz = ( Dc  hw) sin C  (Coulson..p.475)
 2 
= 1,7202 m
 Area of calming zone (Acz)
Acz = 2 (Lcz . hw) (Coulson..p.475)
= 2 (1,7202 m x 0,075 m)
= 0,2580 m2
 Total area perforated (Ap)
Ap = Aa – (Aup + Acz) (Couldson..p.475)
= 0,604 m2 – (0,2564 m2 + 0,2580 m2)
= 2,9462 m2
Dari figure 11.33 Coulson ed 6 di dapat nilai Ip/dh = 3,5 untuk nilai
Ah/Ap = 0,59
Nilai Ip/dh harus berada dalam range 2.5 – 4.0 (Coulson..p.465)
 Jumlah holes
Area untuk 1 hole (Aoh)
dh 2
Aoh = 3.14 (Coulson..p.475)
4
(5 x10 3 ) 2
= 3.14
4
= 1,9625 x 10-5 m2
Ah
Jumlah holes = (Coulson..p.475)
Aoh
153
0,060
=
1,9 x 10 - 5
= 8817,0766
= 8817 holes
f. Ketebalan minimum kolom bagian bawah.

Ketebalan dinding bagian head, thead
P.Da
t=  Cc (Peters, Tabel.4 Hal 537)
2.S .E j  0.2.P
Ketebalan dinding bagian silinder, tsilinder

P.ri
t=  Cc (Peters, Tabel.4 Hal 537)
S .E j  0.6.P
Keterangan :
t = tebal dinding, m
P = tekanan desain, atm
= 1,97 atm
D = diameter, m
= 1,006 m
r = jari-jari, m
= 0,503 m
S = tekanan kerja yang diizinkan, psi
= 932,23 atm (untuk material carbon steel suhu -20 hingga 650 oF)
E = efisiensi pengelasan
= 0,85 (spot examined)
Cc = korosi yang diizinkan, in
= 3,0 x 10-3 m
154
Tebal dinding silinder :

P  r
t =  CC
S  E - 0.6  P
= 6,00 x 10-3 m
Tebal dinding ellipsoidal head :

P  D
t =  CC
2S  E - 0.2  P
= 5,6 x 10-3 m
Sehingga :
OD = ID + 2tsilinder
= 1,006 m + 2 (6,00 x 10-3 m)
= 2,4197 m
E. Tinggi kolom destilasi

H = [N1. Tray spacing1 + N2. Tray spacing2]
= 21,78 m
He = tinggi tutup ellipsoidal
= ¼ x ID
= ¼ x 1,006 m
= 0,6021 m
Ht = H + 2 . He
= 21,78 m+ 2 . (0,6021 m)
= 22,9837 m
155
F. Total Pressure Drop

Pressure drop per plate
 Rectifying Section = 102,3055 mm liquid
= 102,3055 x 10-3 m x 9,8 m/s2 x 706,36 kg/m3
= 708,1922272 Pa
 Stripping Section = 101,88353 mm liquid
= 101,88353 x 10-3 m x 9,8 m/s2 x 840,845 kg/m3
= 705,2712125 Pa
Total Pressure Drop = (N1 x ΔP1) + (N2 x ΔP2)
= (38 x 708,19223) + (17 x 705,2712)
= 707,2893681 Pa
= 0,7073 atm
156
SUMMARY
Nama Alat Kolom destilasi
Alat Kode KD-01
Jenis Sieve Tray Tower
Jumlah 1 buah
Operasi Kontinyu
Memurnikan Epichlorohydrin sebagai produk
Fungsi
utama dari komponen lain
DATA DISAIN
Top Bottom
o o
KOLOM
Top Bottom
Diameter 2,3915 m 2,4085 m
Tebal 2,4012 m 2,4197 m
157
PELAT
Top Bottom
Hole area 0,1706 m2 0,173 m2
Jumlah hole 8693 Buah 8817 buah
DAFTAR PUSTAKA
______. 2009. Data Ekspor dan Impor Bahan Industri Kimia. Jakarta: BPS,
Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI.
Coulson dan Richardson. 2005. Chemical Engineering Volume 6 4th Edition.
Elsevier : Buttenworth - Heinemann.
Felder, R. M. dan Rousseau R. W. 2000. Elementary Principles of Chemical

Process, 3rd Edition. John Wiley & Sons, Inc : New York.
Fogler, S. 1992. Elements Of Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. New

Jersey: Prentice Hall, Inc
Ismail, Syarifuddin, 1999, Alat Industri Kimia, Universitas Sriwijaya, Inderalaya.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill International Edition :

Auckldan.
Kirk, R.E, Othmer, D.F. 1985 Encyclopedia Of Chemical Technology, 5th

Edition. New York.
Levenspiel, Octave. 1973. Chemical Reaction Engineering, 2nd Edition. John

Wiley & Sons, Inc : New York.
McCabe, Warren L dan Smith, JC. 1999. Operasi Teknik Kimia. Alih Bahasa
Jasiji, E. Ir. Edisi ke-4. Penerbit Erlangga : Jakarta.
167
168
Perry, R.H. dan Green, D. 1997. Perry’s Chemical Engineers’ Hdanbook, 8th
Edition. McGraw-Hill Book Company : New York.
Peta Lokasi Pabrik. Earth.google.co.id. Diakses pada 10 Januari 2015, 20.28

WIB.
Peter, M. S. dan Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design dan Economic for

Chemical Engineering, 4 th Edition. McGraw-Hill Book Company : New
York.
Reid, R.C. dan Sherwood T.K. 1987. The Properties of Gases dan Liquid, 4th
Edition. Mcgraw Hill inc : USA.
Smith, J.M. Ness, Van H.C. dan Abbott, M.M. ____. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 5th Edition. McGraw-Hill Book
Company : New York.
TEMA. 1978. Standards Of Tubular Exchanger Manufactures Association, 6th

Edition. New York: Tubular Exchanger Manufactures Association.Inc
Treybal, R.E. ____. Mass Transfer Operations, 3rd Edition. McGraw-Hill Book
Co : Rhode Isldan.
US Patent No. 8,481,765 B2. Hofen et al. 2011. Method For The Production
Epichlorohydrin. Diakses pada 1 Oktober 2014 dari www.google
corm.com/patens
Vilbrant, Frank C dan Charles E. Dryden. 1959. Chemical Engineering Plant
Design, 4 th Edition. McGraw-Hill International Edition : New York.
Wallas, S.M. 1998. Chemical Process Equipment Selection dan Design.

Butterwoths Publishers: Boston USA.
Welty James, Charles E, 1969. Fundamental Of Momentum, Heat and Mass

Transfer, 5th Edition:USA.
World Intellectual Property Organization. WO/2012/101176 A1. Process For The

Manufacturer Of 1,2-Epoxy-3-Chloropropane. Diakses pada tanggal 2
Oktober 2014 dari www.google corm.com/patens.
169
Yaws Handbook of Thermodynamic and Physical Properties of Chemical

Compounds.
www. Alibaba.Com. Product and Reactan Price. Diakses pada tanggal 23 Maret
2015.
www. Matche.Com. Chemical Equipment Price. Diakses pada tanggal 25 Maret

2015.
1 1
30 30
C-03
Recycle Allyl Chlorida
T-01
MP-01
Allyl Chlorida P-01
1 1
30 30
C-02
Recycle Metanol
SCV-02 1
T-02 MP-02 40,3
Metanol P-02 CD-02

1 H-02
30
SCV-01
H-01 1
42,2 ACC -02
T-03 CD-01 1
45,5
P-03 1,3 P-08
Hidrogen 1 CD-03
Peroksida 30 MT-01 57,3
R-01
R-01
5
65 ACC -01
H-04 KD-02
ACC -03
1,4
P-07
112,3 1,3
1,5
P-04 H-03 78,2 P-10
KD-01 62,2
H-05
P-05
KD-03
1
RB-02 P-09
30
1,7
1,4
120,5
C-01 111,7
T-04
Utilitas
Epichlorohydrin
RB-01 P-06
RB-03 P-11
Keterangan Gambar : Jurusan Teknik kimia

Gambar
Fakultas Teknik
ACC : Accumulator MP : Mixing Point : Suhu (oC) 2.2
Universitas Sriwijaya
C : Cooler MT : Mixing Tank
CD : Condensor R : Reaktor : Tekanan (atm) Diagram Alir Proses Pembuatan Epichlorohydrin
H : Heater RB : Reboiler Digambar Oleh : 1. Yudi Mubrika Yasri (03101003109) April
KD : Kolom Destilasi SCV : Stop Checking Valve 2015
P : Pompa T : Tanki Diperiksa Oleh : Elda Melwita S.T, M.T, P.hD Paraf
Disetujui Oleh : Elda Melwita S.T, M.T, P.hD
Keterangan Layout Pabrik :
1) ACC-01 = Accumlator-01 29) H-01 = Heater-01

4) CD-01 = Condensor-01 32) H-04 = Heater-04
5) CD-02 = Condensor-02 33) H-05 = Heater-05
6) CD-03 = Condensor-03 34) T-01 = Tanki-01
7) C-01 = Cooler-01 35) T-02 = Tanki-02
8) C-02 = Cooler-01 36) T-03 = Tanki-03
9) C-03 = Cooler-01 37) T-04 = Tanki-04
10) KD-01 = Kolom Destilasi-01
13) MT-01 = Mixing Tank-01
14) P-01 = Pompa-01
15) P-02 = Pompa-01
16) P-03 = Pompa-01
17) P-04 = Pompa-01
18) P-05 = Pompa-01
19) P-06 = Pompa-01
20) P-07 = Pompa-01
21) P-08 = Pompa-01
22) P-09 = Pompa-01
23) P-10 = Pompa-01
24) P-11 = Pompa-01
25) RB-01 = Reboiler-01
28) R-01 = Reaktor-01
21
T-01 C-02
P-01
H-02
T-02
C-03
P-02
H-01
CD-02
T-03
R-01
ACC-02
CD-01
P-08
P-03
KD-02 CD-03
ACC-01 H-04
P-07 ACC-03
MT-01 P-05
H-03 KD-01 P-10
RB-02 H-05 KD-03
P-09
P-04
RB-01
C-01 RB-03
P-06
T-04 P-11 Utilitas
Gambar 3.3. Layout Peralatan Pabrik Pembuatan Epichlorohydrin
21

29572

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

29572

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RENCANA

PABRIK PEMBUATAN EPICHLOROHYDRIN

Dibuat untuk memenuhi salah satu syarat mengikuti

YUDI MUBRIKA YASRI 03101003109

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

2. CONDENSER, COOLER, HEATER, dan REBOILER

Lm : Mean length, unperforated edge strips, m

Hfc : Friksi karena kontraksi tiba-tiba, ft

t : Tebal dinding tanki, m

1.1. Latar Belakang

1.2. Sejarah dan Perkembangan

Amerika Serikat. Pada tahun 1985 Sowa Denco KK Japan memperkenalkan

1.3. Macam – macam Proses Pembuatan

1.3.1. Proses Klorohidrinasi

1. CH2 = CHCH3 + Cl2 500 C CH2 = CHCH2Cl + HCl

1.3.2. Proses Dehydrochlorinasi

1. H2C = CH – CH2OH + Cl2  CH2Cl – CHCl – CH2OH

2. 2CH2Cl – CHCl – CH2OH + Ca(OH)2  2CH2Cl – CH – CH2 + 2H2O

1.3.3. Proses Epoksidasi

CH2=CHCH2Cl + H2O2 CH2-OCH-CH2-Cl + H2O

Jenis Proses Pembuatan Epichlorohidrin

No Pembanding Klorohidrinasi Dehydrochlorinasi Epoksidasi

Bahan Allyl Chloride, gas Allyl Chloride,

2 Konversi 60% 96,6% 99,8%

5 Katalis - - Titanium silikat

1.4. Sifat Fisika dan Kimia

Densitas (0 oC) : 0,94 g/ml

Kapasitas panas (J/moloK) : 21,152+(7,092.102)T+(2,857.105)T2

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

2.2. Pemilihan Kapasitas

Tabel 2.1 Data Statistik Kebutuhan Epichlorohydrin

Berdasarkan data statistik, kebutuhan akan Epichlorohydrin setiap

2.3. Pemilihan Bahan Baku

1. Allyl Chlorida (C3H5Cl) dapat diperoleh dari Jinan Shijitongda Chemical

2.4. Pemilihan Proses

2.5. Uraian Proses

2.5.2. Proses Pembentukan Epichlorohydrin

CH2=CHCH2Cl + H2O2 CH2-OCH-CH2-Cl + H2O

2.5.3. Proses Pemurnian Produk

2.5.4. Proses Pemurnian Bahan Baku

3.1. Lokasi Pabrik

3.1.1. Penyediaan Bahan Baku

3.1.2. Sarana Transportasi dan Pemasaran

3.1.3. Ketersediaan Tenaga Kerja

3.1.4. Pengadaan Air

3.1.5. Ketersediaan Listrik dan Bahan Bakar

3.1.7. Keadaan Iklim dan Bencana Alam

3.1.8. Kebijakan Pemerintah

3.2. Tata Letak Pabrik

sekitar. Kemungkinan terjadinya kebakaran, ledakan, dan lain- lain harus

3.3. Perincian Luas Area

Gambar 3.1. Peta Lokasi Pabrik (Cikampek-Jawa Barat)

Gambar 3.2. Tata Letak Pabrik

1. Muster Point 11. Riset dan Teknologi

4.1. NERACA MASSA

Kapasitas produksi : 80.000 ton/tahun

4.1.1 Neraca Massa Mix Point-01 (MP-01)

4.1.2 Neraca Massa Mix Point-02 (MP-02)

4.1.3 Neraca Massa Mixing Tank-01 (MT-01)

4.1.4 Neraca Massa Reaktor-01 (R-01)

4.1.5 Neraca Massa Kolom Destilasi-01 (KD-01)

4.1.6 Neraca Massa Condenser-01 (CD-01)

4.1.7 Neraca Massa Accumulator-01 (ACC-01)

4.1.8 Neraca Massa Reboiler-01 (RB-01)