LA SEGURIDAD EN LA SOLDADURA.
Partes de accidentes.
Siempre que ocurre un accidente, hay que realizar un parte sobre el mismo. Normalmente,
una puntual atención a cualquier accidente, minimizará las consecuencias que, en otro caso,
podrían llegar a ser graves.
En todos los trabajos donde se realiza un esfuerzo físico, está establecido un procedimiento
bien definido para confeccionar el parte de accidentes.
Comportamiento en el trabajo.
La mayor parte de las áreas de trabajo son razonablemente seguras si se trabaja con las
debidas precauciones, pero esta seguridad se pierde cuando se abandona la actitud correcta.
Ventilación.
Las soldaduras deben realizarse en áreas bien ventiladas. Tiene que haber la suficiente
circulación de aire para evitar la acumulación de gases o la posible deficiencia de oxígeno.
Protección corporal.
El soldador debe conocer los riesgos que se pueden presentar durante cualquier operación
de corte o soldadura y seguir las normas de seguridad que velan por su bienestar personal.
La seguridad en el corte.
PRECAUCIONES:
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La seguridad en la soldadura con llama.
Además de las precauciones normales, hay que tener especial cuidado con la canalización
de los gases.
1. Instalar los equipos de acuerdo con las recomendaciones del código par instalaciones
eléctricas.
2. Asegurarse de que la máquina cuenta con interruptor general, de forma que se pueda
cortar la corriente rápidamente, en caso de necesidad.
3. No hacer reparaciones con el equipo conectado a la red.
4. No utilizar máquinas que no estén correctamente puestas a tierra.
5. No utilizar portaelectrodos con las conexiones defectuosas.
6. No cambiar la polaridad cuando la máquina está bajo carga.
7. No accionar ningún conmutador cuando la máquina está bajo carga.
8. No sobrecargar los cables ni utilizar una máquina con conexiones deficientes.
9. Evitar la soldadura en lugares húmedos y mantener las manos y ropas bien secas.
10. No cebar el arco cerca de personas que no estén dotadas de la protección visual
adecuada.
11. No coger piezas metálicas recién soldadas.
12. Utilizar siempre gafas o pantallas protectoras.
13. No soldar sobre piezas de fundición huecas sin haber sido previamente aireadas.
14. Asegurarse que las máquinas de soldadura por presión están correctamente protegidas.
15. Comprobar que los alrededores están protegidos contra chispas.
16. Una vez finalizada la soldadura apagar el equipo desconectando el interruptor general.
METALURGIA DE LA SOLDADURA.
Es necesario conocer los efectos del calor sobre la estructura de los metales. Se deben
conocer también las medidas a seguir para evitar que el calor aportado durante el proceso de
soldadura pueda destruir los elementos de aleación incluidos en el metal para mejorar su
estructura.
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CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: Son las que definen el comportamiento del metal cuando éste se
somete al calor necesario para soldar.
SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN EL CUERPO: Nueve átomos, uno en cada vértice del
cubo y otro en el centro del mismo. Metales como hierro, molibdeno.
SISTEMA CÚBICO CENTRADO EN LAS CARAS: Metales como aluminio, cobre, níquel.
SISTEMA HEXAGONAL COMPACTO: Metales como cinc, titanio.
Es importante que el soldador tome las medidas adecuadas para conservar el tamaño de
grano del metal base.
Cuando el acero funde, la estructura se destruye totalmente, quedando los átomos libres.
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A temperatura ambiente, los átomos de acero al carbono, se disponen según el sistema BCC,
lo que se conoce como hierro alfa. Cada grano de la estructura está formado por capas de hierro
puro (ferrita) y una combinación de hierro y carbono que recibe el nombre de cementita.
En general los aceros empleados en la industria suelen tener menos del 0.83% de carbono
por lo que pertenecen al grupo de los hipoeutectoides.
Es evidente que para soldar cualquier tipo de acero aleado o en alto contenido en carbono,
hay que conocer muy bien los efectos del calentamiento y el enfriamiento.
Tratamientos térmicos.
Los tratamientos térmicos se aplican a los metales y las aleaciones para ablandarlos o
eliminar tensiones internas o para endurecerlos total o parcialmente.
El recocido es un tratamiento por el que se consigue ablandar el material con vistas a facilitar
su mecanización y que también elimina las tensiones internas que pueden quedar en el material
a consecuencia de la soldadura.
El temple se emplea para endurecer las piezas una vez fabricadas. Se realiza calentando
hasta una temperatura por encima de la crítica y enfriando rápidamente en aire, aceite o agua.
Solo los aceros de medio y alto contenido en carbono pueden endurecerse por este
procedimiento.
Tratamientos superficiales.
Se suelen aplicar a los aceros de bajo contenido en carbono y consisten en añadir carbono,
nitrógeno o una combinación de ambos a la superficie exterior de la pieza con vistas a conseguir
una fina capa exterior de gran dureza.
La carburación consiste en calentar la pieza a tratar en un horno cuya atmósfera sea rica en
monóxido de carbono.
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DEFORMACIÓN: cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza al aplicarle
tensión.
ELASTICIDAD: capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y
dimensiones iniciales la cesar las fuerzas que previamente lo deformaron.
LÍMITE ELÁSTICO: carga máxima que puede soportar un material sin perder su forma
inicial al cesar la carga.
MÓDULO DE ELASTICIDAD: cociente entre deformación y tensión dentro del límite
elástico.
RESISTENCIA A TRACCIÓN: capacidad de un material para soportar esfuerzos que
tienden a alargarlo.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN: capacidad de un material para soportar esfuerzos que
tienden a acortarlo.
RESISTENCIA A FLEXIÓN: capacidad para soportar cargas que intentan curvarlos o
flexarlos.
RESISTENCIA A TORSIÓN: capacidad para soportar esfuerzos que intentan girarlo.
RESISTENCIA A FATIGA: capacidad para soportar fuerzas intermitentes o alternativas.
RESISTENCIA AL IMPACTO: capacidad para soportar cargas aplicadas bruscamente.
DUCTILIDAD: aptitud del material a la deformación sin que se produzcan grietas o
roturas.
DUREZA: oposición del material a ser rayado o penetrado por otros.
FRAGILIDAD: característica opuesta a la resistencia al impacto.
TENACIDAD: se puede considerar como una combinación de resistencia y ductilidad. Un
material tenaz es aquel que puede absorber grandes cantidades de energía sin que se
produzca una rotura.
MALEABILIDAD: capacidad del material a ser deformado por aplicación de fuerzas de
compresión sin que se originen defectos.
PROPIEDADES CRIOGÉNICAS: indican el comportamiento del material cuando se somete
a tensiones a bajas temperaturas.
- Aceros de bajo contenido en carbono: contienen entre el 0.05 y el 0.30%. Son tenaces,
dúctiles y fáciles de mecanizar, conformar y soldar.
- Aceros de medio contenido en carbono: contienen entre 0.30 y 0.45% de C. Son
resistentes y duros. Admiten tratamientos térmicos.
- Aceros con alto o muy alto contenido en carbono: Los primeros contienen entre 0.45 y
0.75% de C y los segundos entre 0.75 y 1.7% de C. Responden muy bien a tratamientos
térmicos.
Aceros aleados.
Un acero aleado es aquel que contiene uno a más elementos de aleación. La adición de estos
elementos aumenta alguna característica del acero.
CROMO: le comunica al acero una gran dureza y resistencia al desgaste, sin aumentar la
fragilidad.
MANGANESO: produce una estructura de grano fino con gran tenacidad y buena
ductilidad.
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MOLIBDENO: es después del carbono, el que mayor efecto endurecedor tiene. Se opone
al aumento del tamaño de grano. Produce un acero resistente y tenaz.
NÍQUEL: aumenta la ductilidad sin perder resistencia.
VANADIO: la adición de este elemento favorece la formación de estructuras de grano
fino cuando el acero se calienta por encima de la temperatura crítica, para realizar un
tratamiento térmico.
WOLFRAMIO: da gran dureza y resistencia al desgaste.
COBALTO: permite conseguir aleaciones que conserven la dureza a altas temperaturas.
AISI también emplea un prefijo para indicar el proceso de elaboración del acero. Los prefijos
utilizados son los siguientes:
Ejemplo: C1078: acero al carbono Martin siemens básico con 0.72 a 0.85% de carbono.
Defectos en la soldadura.
CRECIMIENTO DEL TAMAÑO DE GRANO: El tamaño de grano será grande en la zona de fusión
e irá disminuyendo gradualmente a medida que nos alejamos de ésta. El crecimiento del tamaño
de grano puede reducirse al mínimo mediante un control efectivo del precalentamiento.
Tensiones residuales.
Cuando se aplica calor a una pieza metálica se originan fuerzas de expansión que tienden a
aumentar la tensión de la misma. Estas dilataciones y contracciones no tienen consecuencias
dignas de consideración cuando se producen sobre piezas libres.
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Control de las tensiones residuales.
PREPARACIÓN ADECUADA DE PIEZAS Y BORDES: Una correcta preparación de los
bordes, no solo disminuye los efectos de la distorsión, sino que asegura una buena
penetración de la soldadura.
REDUCIR AL MÍNIMO LA APORATACIÓN DE CALOR.
PRECALENTAMIENTO: Las fuerzas de expansión y contracción, pueden reducirse al
mínimo si se calienta toda la pieza antes de la operación de soldadura.
MARTILLEADO: Para ayudar al cordón a ceder durante el enfriamiento, una práctica
común es golpearlo ligeramente con el extremo redondo de un martillo de bola.
ATENUACIÓN DE TENSIONES: Un método común para la eliminación de tensiones en la
aplicación del tratamiento térmico de atenuación de tensión.
SOPORTES Y MONTAJES: El empleo de estos dispositivos de amarre, ayuda a reducir la
deformación puesto que mantienen las piezas en una posición fija, evitando
movimientos excesivos.
NÚMERO DE PASADAS: La deformación puede reducirse aplicando el menor número de
pasadas posible.
PREDEFORMACIÓN: La solución más sencilla para evitar estas deformaciones es la de
preparar las piezas con una pequeña deformación de sentido contrario a la que se
espera va a producirse durante el soldeo. Posteriormente, durante el enfriamiento, las
fuerzas de contracción llevarán las piezas a su posición correcta.
Tipos de soldadura.
SOLDADURA DE RECARGUE: Consiste en depositar una o más capas de material de
aportación, mediante cordones o pasadas, sobre una superficie continua, con vistas a
conseguir unas dimensiones o características superficiales determinadas.
SOLDADURA MEDIANTE CORDONES EN ÁNGULO: El cordón presenta una sección
aproximadamente triangular y se deposita entre dos superficies formando un ángulo
recto.
SOLDADURAS A TOPE: Es la que se deposita en el espacio que queda entra las piezas a
soldar, que están dispuestas una en prolongación de la otra.
SOLDADURA DE ENTALLA O DE TAPÓN: Se emplea para enlazar piezas solapadas
mediante el depósito de cordones en el interior de ranuras o agujeros realizados sobre
una de las piezas.
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Geometría de la junta.
A. La preparación debe ser uniforme a lo largo de la junta. Cualquier falta de uniformidad
en la preparación obligará al soldador a disminuir la velocidad de soldeo y a modificar la
técnica operatoria para adaptarse a la distinta preparación.
B. Para conseguir el cordón de forma correcta y con la penetración adecuada es
fundamental trabajar con un ángulo de chaflán suficiente.
C. Una abertura excesiva desperdicia material de aportación.
D. Para conseguir una penetración completa es necesario dejar una separación suficiente.
E. Para conseguir una unión de calidad con una buena velocidad de soldeo, deben
prepararse los bordes con un talón de unos 3 mm o en el caso contrario utilizar un
soporte en el reverso.
Uniones a tope.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES RECTOS: Se emplea para espesores hasta 4 mm. Este tipo
de junta es razonablemente resistente a esfuerzos estáticos, pero no es recomendable
para casos sometidos a fatiga o a cargas de impacto.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN V: Se emplea para espesores superiores a unos 8 mm.
Presenta buena resistencia a cargas estáticas, no es recomendable para esfuerzos de
flexión.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN X: Presenta un mejor comportamiento ante todo tipo
de cargas. Se emplea para espesores superiores a 20 mm. Para conseguir una buena
resistencia la penetración debe ser completa por ambos lados.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN U: Se suele emplear para trabajos que requiera una
gran calidad. Su campo de aplicación se encuentra entre 13 y 20 mm de espesor.
- UNIÓN A TOPE CON BORDES EN DOBLE U: Es recomendable para espesores superiores
a 20 mm y siempre que la soldadura pueda realizarse fácilmente desde ambos lados.
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Uniones en ángulo interior (en T)
Las piezas se disponen formando un ángulo de aproximadamente 90º y de forma que el
borde de una pieza descanse sobre la superficie de otra.
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Uniones a solape.
Las piezas se disponen de forma que un solape parcialmente a la otra. Para conseguir una
buena resistencia, la longitud de solape debe ser mayor del triple del espesor de la pieza más
fina.
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Terminología básica de soldadura.
POSICIONES DE SOLDADURA: Las cuatro posiciones son la horizontal, vertical, cornisa y
techo. La posición horizontal es la más ampliamente utilizada puesto que permite una soldadura
rápida y fácil de realizar. La soldadura en techo es la más difícil debido a que el baño de fusión
tiende a descolgarse.
CONCEPTOS*
MÁQUINAS Y ACCESORIOS.
La soldadura por arco en electrodos revestidos es ampliamente utilizada en la fabricación de
numerosos productos. En la actualidad las instalaciones de soldadura por arco permiten el
soldeo de todo tipo de espesores en todo tipo de metales.
Corriente de soldadura.
El calor utilizado en la soldadura por arco, procede de un arco eléctrico que se produce al
saltar la electricidad a través del aire, desde el extremo del electrodo hasta el metal base.
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CIRCUITO ELÉCTRICO: camino recorrido por una corriente eléctrica desde un terminal
de la fuente de alimentación al otro.
AMPERIO: indican la cantidad de corriente que circula por un circuito.
VOLTAJE: se conoce como voltaje a la “fuerza” que genera la circulación de corriente. El
voltaje no circula, solo circula la corriente. Esta fuerza se mide en voltios y el
instrumento de medida es el voltímetro.
RESISTENCIA: oposición que presenta el material conductor al paso de la corriente
eléctrica.
ELECTRICIDAD ESTÁTICA: se refiere a cargas eléctricas en reposo, es decir, que no están
en movimiento.
ELECTRICIDAD DINÁMICA: se refiere a corrientes eléctricas, es decir cargas en
movimiento.
POTENCIAL CONSTANTE: se dice que un generador es de potencial constante cuando
genera un voltaje estable, independientemente del valor de corriente que esté
suministrando.
CAÍDA DE TENSIÓN: el voltaje disminuye cuando nos alejamos del generador. Es
importante recordar este punto cuando se utiliza un generador en soldadura, pues si los
cables son muy largos, habrá una pérdida de voltaje considerable.
TENSIÓN EN VACÍO: es la que existe cuando el generador está conectado, pero no está
circulando corriente por el circuito de soldadura.
TENSIÓN VARIABLE: control que abarca un determinado campo de tensiones que
permite ajustar la tensión de vacío en las máquinas de soldar.
POLARIDAD: la polaridad es la que nos indica el sentido de la circulación de la corriente.
Cuando se utiliza un generador de soldadura de corriente continua, en el que la
corriente circula en un solo sentido es un concepto muy importante. Cuando la pinza
portaelectrodos está conectada al negativo y la masa al positivo se dice que se trabaja
con polaridad directa y si se conectan al contrario se trabaja con polaridad inversa. De
la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y el metal base.
150-200 A Para trabajos ligeros a medios. Excelente para muchos trabajos de fabricación
y suficientemente resistente para su utilización continua en trabajos de producción ligera.
400-600 A Gran capacidad para trabajos pesados de soldadura y con un amplio campo de
aplicaciones.
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Los generadores de intensidad constante tienen una característica descendente.
Transformadores.
Es un tipo de generador de soldadura que suministra corriente alterna. Se alimenta
directamente de una red de alimentación eléctrica y transforma el voltaje reduciéndolo hasta el
valor adecuado para soldar.
La pantalla de casco se coloca sobre la cabeza y para cuando se está soldando, se levanta. La
principal ventaja es que deja las dos manos libres.
Las pantallas de mano suministran la misma protección, pero hay que sujetarlas con una
mano.
Para proteger se emplean los cristales coloreados, se emplean unos cristales transparentes
que protegen los mismos de las proyecciones.
GUANTES: Hay que emplear unos guantes de cuero para proteger las manos de radiaciones
y proyecciones de metal y escoria a elevadas temperaturas.
MANDIL: Ya que las proyecciones están muy calientes, la mejor protección contra ellas es
emplear un mandil de cuero. Los monos o la ropa ordinaria son suficientemente pesados para
proteger la piel contra las radiaciones ultravioleta e infrarroja.
Equipo de taller.
PINZA PORTAELECTRODO: La pinza portaelectrodos es una herramienta manual, conectada
al generador mediante el cable manguera pinza portaelectrodos, está provista de un dispositivo
que permite sostener el electrodo durante la operación de soldadura. La pinza debe reunir las
siguientes cualidades:
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HERRAMIENTAS DE LIMPIEZA: Para conseguir una junta sana y resistente, los bordes deben
estar bien limpios antes de realizar la soldadura. Una vez depositado el cordón, la capa de
escoria se elimina con una piqueta y posteriormente se realiza un cepillado con un cepillo de
alambre metálico.
CABLES: Son los que transportan la corriente desde el generador hasta el puesto de
soldadura. Básicamente hay tres cables, el cable manguera pinza portaelectrodos, cable
manguera pinza de masa y el cable de alimentación.
CONEXIONES DE MASA: El cable de masa puede conectarse a la pieza mediante una presilla,
una pinza, por soldadura o atornillado del extremo del cable.
Sistemas de ventilación.
Nunca debe soldarse en locales que no aseguren una buena circulación del aire. En estos
casos será necesario utilizar un extractor de humos o cualquier otro sistema que garantice una
buena circulación del aire fresco.
Las cabinas permanentes de soldadura deben equiparse con una campana colectora
dispuesta directamente sobre la mesa de trabajo y un sistema de respiración para evacuar
humos y gases.
Los electrodos revestidos llevan recubrimientos. Cada una de las sustancias que está en el
revestimiento tienen una determinada función durante el proceso de soldeo.
14
Identificación de los electrodos.
Según la America Welding Society (AWS) y la American Society of Testing of Materials
(ASTM) se han establecido una serie de requerimientos para la denominación de los electrodos.
El prefijo E identifica a un electrodo para soldadura por arco. Las dos primeras cifras
representan la resistencia a tracción mínima del metal depositado en psi. La tercera cifra indica
las posiciones de soldadura y la última determina características especiales del electrodo.
Además del número de clasificación, los electrodos se identifican con cierta frecuencia con
un código de colores establecido por la National Electrical Manufactures Associaton (NEMA)
- Características del metal base: Debe utilizarse un electrodo que deposite un material
con las mismas características mecánicas que el metal base.
- Diámetro del electrodo: No deben utilizarse nunca electrodos de diámetro superior al
espesor de las piezas a soldar.
- Posición de soldadura: Algunos electrodos dan mejores resultados para una posición de
soldadura que otros.
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- Corriente de soldadura: Hay electrodos que solo funcionan en corriente continua con
una polaridad determinada.
- Rendimiento de trabajo: La velocidad de aportación es un factor muy importante en
cualquier trabajo de producción. Cuanto mayor es la velocidad de soldadura menor es
el costo.
- Condiciones de servicio: Los requerimientos de servicio de la pieza pueden demandar
una soldadura con unas características determinadas.
Los electrodos de gota fría producen un arco con menor poder de penetración. Se les suele
llamar electrodos de polaridad directa, también funcionan con alterna. Generan abundante
escoria.
Los electrodos de gran rendimiento son aquellos que poseen un revestimiento grueso y
contienen polvo de hierro.
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Cebado del arco.
1. Coger un trozo de chapa de acero de 3 a 6 mm de espesor y situarla horizontalmente
sobre la mesa.
2. Existen dos métodos de cebado: picando o raspando sobre la chapa.
3. Practicar hasta que la operación se realice de manera rápida y sencilla.
El aspecto del baño de fusión es una buena orientación sobre la calidad de la soldadura que
se está realizando.
DEPÓSITO DE CORDONES.
Para realizar una buena soldadura no basta con manejar correctamente el electrodo, sino
que es necesario conocer algunos principios básicos sobre la técnica de soldeo.
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Formación del cráter.
En cuanto el arco incide sobre la superficie del metal base, entra en fusión la zona afectada
por el calor del arco, produciéndose en la misma una depresión con el nombre de cráter. El
tamaño y profundidad del mismo nos indica el grado de penetración de la soldadura.
Para conseguir una soldadura correcta, el metal de aportación procedente del electrodo
debe fundirse completamente con el metal base.
REFUSIÓN Y CONTROL DEL CRÁTER: Hay que asegurarse de que los cráteres se rellenan
convenientemente. Para rellenarlo correctamente y asegurar la fusión del mismo debe
procederse como sigue:
Otro método utilizado por los soldadores para controlar la temperatura del baño de fusión
consiste en dar al electrodo un movimiento de latigueo.
Mordeduras y pegaduras.
Las mordeduras son un tipo de defectos que se produce cuando se suelda con una corriente
excesiva. Este exceso de corriente origina unos pequeños surcos en el metal base, que reduce
considerablemente la resistencia de la soldadura.
Limpieza de la soldadura.
Si la soldadura requiere una aportación de nuevas capas de material sobre la anterior, debe
eliminarse previamente la escoria. La eliminación de la escoria se realiza golpeando la soldadura
con una piqueta. La dirección de los golpes debe ser tal que las partículas de escoria salgan
proyectadas en dirección opuesta a nosotros. A continuación del picado, debe realizarse un
cepillado enérgico de la soldadura con un cepillo de alambre.
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SOLDADURA EN HORIZONTAL.
Tipos de pasada.
En la realización de diversas operaciones de soldadura se presenta con mucha frecuencia la
necesidad de puntear las piezas. Los puntos son pequeños cordones que se disponen a lo largo
de la junta.
Una vez punteadas las piezas, se pasa a depositar el material necesario para conseguir la
soldadura de las mismas. La primera pasada conocida como pasada de fondo o de penetración
consiste en un cordón estrecho depositado en la parte inferior. Su función principal es la de
enlazar las dos piezas en la parte inferior de la junta. El cordón de penetración para ser adecuado
debe fundir los puntos depositados.
A continuación del cordón de penetración puede ser necesario el depósito de uno o varios
cordones de relleno para completar la junta.
La pasada final, también llamada pasada de remate se deposita para darle un refuerzo
adicional a la soldadura.
Unión a tope.
Para la unión a tope con bordes rectos sin preparación, los extremos de las chapas, cortados
a escuadra, se disponen en contacto directo sin dejar ninguna abertura.
En el segundo tipo de preparación, los bordes también van rectos, pero las chapas se
disponen con una separación de 2 o 3 mm.
Cuando el espesor de las piezas rebasa los límites mencionados para las preparaciones
siguientes hay que achaflanar los bordes.
Para practicar la soldadura a solape de una sola pasada se toman electrodos de 3.25 se ajusta
el “grupo” a la intensidad de corriente conveniente y se puntean las piezas en ambos extremos.
Con las piezas punteadas, depositar un cordón en ángulo. Debe vigilarse el cráter
cuidadosamente, para asegurar la perfecta fusión de la raíz de la junta y para evitar la aparición
de mordeduras o pegaduras.
Para realizar una soldadura de este tipo se deposita el primer cordón en la parte inferior de
la junta, desplazando el electrodo en línea recta con un arco muy corto y sin ningún tipo de
balanceo lateral. A continuación, se limpia y se deposita la segunda pasada sobre el primer
cordón. Durante la segunda pasada hay que dotar al electrodo de un balanceo lateral.
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PROCEDIMIENTO:
Trabajar con arco corto y llevar un movimiento suficientemente rápido para que el electrodo
vaya siempre por delante del baño de fusión.
Soldadura de redondos.
Para soldar barras redondas a tope es recomendable preparar los bordes en X. Para ello
deben achaflanarse las piezas por ambos lados, dejando un pequeño talón en el centro. Con
vistas a disminuir la deformación de la barra, debe depositarse un pequeño cordón en uno de
los lados y a continuación girar la pieza y depositar un cordón similar en el lado opuesto.
SOLDADURA EN CORNISA.
La soldadura en cornisa también recibe el nombre de soldadura en horizontal sobre plano
vertical. Para soldar en esta posición debe utilizarse un arco ligeramente más corto y una
intensidad de corriente algo más baja que para el soldeo en horizontal.
Puntos a recordar.
1. Para la soldadura en cornisa utilizar un arco muy corto y una intensidad de corriente
más baja.
2. Para el soldeo en cornisa dirigir el electrodo hacia arriba bajo un ángulo de inclinación
lateral de 5 a 10º e inclinarlo hacia adelante unos 20º.
3. Utilizar un ligero movimiento de balanceo lateral.
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4. Evitar la caída del baño de fusión sobre la pieza inferior.
5. Sobre una soldadura en cornisa a baja de cordones estrechos, aplicar una ligera pasada
de acabado.
SOLDADURA EN VERTICAL.
Uno de los principales problemas de la soldadura en vertical estriba en que el metal fundido
procedente del electrodo y de los bordes de las piezas a soldar tienden a caerse por acción de
la gravedad. Para evitar que se produzca este fenómeno deben utilizarse electrodos de gota fría.
Para el soldeo en vertical ascendente, iniciar el trabajo en la parte inferior de la junta, con el
electrodo perpendicular a las piezas. Una vez iniciado el cordón inclinar el electrodo hasta lograr
una inclinación de 10 a 15º.
Puntos a recordar.
1. Para la unión en vertical de espesores finos es más recomendable el soldeo en
descendente.
2. Para la unión de piezas de espesores iguales o superiores a 6 mm. Se obtiene mejores
resultados con el soldeo en vertical ascendente.
3. Un movimiento frecuente de “latigueo” ayuda a controlar el baño de fusión en la
soldadura ascendente.
4. En uniones a tope, iniciar siempre la soldadura con un correcto cordón de penetración.
SOLDADURA EN TECHO.
La dificulta de la soldadura en techo estriba en que el soldador debe adoptar una postura
incomoda y además debe trabajar contra la acción de la gravedad que está ejerciendo
continuamente una fuerza hacia abajo sobre el baño de fusión.
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Para iniciar la soldadura, sujetar el electro en la pinza y llevar en dirección perpendicular a
la junta. Una vez iniciado el cordón, inclinar el electrodo unos 10 o 15º en el sentido de avance.
La línea de la soldadura puede realizarse en cualquier dirección.
Sujetar la pinza de forma que la pala de la mano quede vuelta hacia abajo. De esta forma,
las proyecciones tienen más libertad para correr sobre os guantes y hay menos peligro de que
se queden enganchadas y produzcan quemaduras.
Puntos a recordar.
1. Para el soldeo en techo, inclinar el electrodo unos 10 o 15º en el sentido del avance.
2. Sujetar la pinza de forma que la palma de la mano quede vuelta hacia abajo.
3. No situarse justo debajo del arco, sino a un lado del mismo.
4. Colgar el cable de pinza sobre el hombro, cuando se trabaja de pie, o sobre las rodillas,
cuando se trabaja sentado.
5. Mantener el arco lo más corto posible.
6. Utilizar un ligero movimiento de balanceo para controlar el baño.
7. Asegurarse de que se lleva la ropa de protección adecuada.
SOLDADURA DE LA FUNDICIÓN.
Tipos de fundición.
La fundición es un producto a base de hierro con un alto contenido en carbono.
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Preparación de las piezas.
En la preparación de piezas e fundición para su soldadura posterior, debe seguirse el
siguiente proceso:
Esmerilar una zona estrecha, sobre la superficie de las piezas y a lo largo de cada borde,
para eliminar la capa superficial conocida como costra de fundición.
Preparar los bordes.
Si solo se trata de soldar una grieta, deben prepararse sus bordes en forma de V hasta
unos 3 a 5 mm. de profundidad, mediante el empleo de un cincel con punta de
diamante.
Limpiar los bodes y superficie de las piezas.
Si la pieza presenta pequeñas fisuras apenas visibles, pueden resaltarse frotando la
superficie con un trozo de tiza.
Durante la soldadura las grietas tienen tendencia a propagarse. Para evitar que las
grietas se vayan extendiendo, debe taladrase un agujero cerca de cada extremo de la
grieta.
Cuando es imposible precalentar la pieza, esta debe mantenerse fría a base de depositar
pequeños cordones de 5 a 7 cm. de longitud. Después del depósito de cada cordón, se deja la
pieza enfriar y no se depositará el siguiente trozo hasta que el anterior pueda tocarse con la
mano. Durante el enfriamiento de cada cordón debe martillearse ligeramente con un martillo
de bola, de manera que se estira el cordón y atenúa tensiones.
Técnica de soldeo.
1. Ajustar el “grupo” a la intensidad correcta, de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del electrodo.
2. Puesto que es importante mantener lo más baja posible la aportación de calor, es
recomendable el empleo de electrodos de pequeño diámetro.
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3. Inclinar el electrodo unos 5 a 10º en el sentido de avance y depositar cordones
estrechos, trabajando con un arco ligeramente más largo que el utilizado en la
soldadura de los aceros.
4. En muchos casos se puede ser recomendable seguir la técnica del “paso del
peregrino”.
5. Cuando se trate de soldar grietas en piezas fundidas comenzar a unos 10 mm. de
uno de los extremos y soldar hacia el agujero taladrado previamente cerca de este
extremo.
El éxito de cualquier operación de soldadura sin fusión con aportación a base de aleaciones
de cobre, depende en gran medida de la observancia de las siguientes recomendaciones:
ACEROS AL CARBONO.
Soldadura de los aceros al carbono.
En la soldadura de los aceros al carbono hay que tener muy presente el efecto del calor sobre
la estructura de la zona afectada por el mismo, durante el proceso de soldeo. Cuando se calienta
el acero, constituido inicialmente por una mezcla de ferrita y perlita o de perlita y cementita,
según sea el contenido en carbono, pasa a tomar la forma de una solución solida conocida como
austenita, en la que el carbono esta disuelto de manera uniforme en el hierro. Si la austenita
formada durante el calentamiento experimenta un enfriamiento busco, se transforma en una
estructura martensítica que deja al acero extremadamente duro y frágil.
Los aceros al carbono son aquellos en los que el principal elemento de aleación es el
carbono. Según su contenido en este elemento, se clasifican en tres grupos: acero de bajo,
medio y alto contenido en carbono.
Soldadura de los aceros de bajo contenido en carbono. Estos aceros son los más fáciles
de soldar. No exigen ninguna precaución particular, debido a que el calentamiento de
soldadura no tiene efectos apreciables sobre las características del metal base. La
elección del electrodo más adecuado para cada trabajo concreto debe hacerse en
función de requerimientos específicos.
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Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono. La mayoría de estos aceros son
relativamente fáciles de soldar. Los electrodos E-7016, E-7018 y E-7024 se utilizan con
mucha frecuencia debido a su elevada resistencia a tracción y pequeña tendencia a la
fisuración, principalmente cuando no se pueden aplicar precalentamientos.
Soldadura de los aceros de alto contenido en carbono. Estos aceros presentan
contenidos de carbono iguales o superiores al 0,45 por ciento y son fácilmente
templables. La dificultad de soldadura es mayor que en los otros tipos de aceros, pero
tomando las medidas adecuadas, pueden soldarse por arco con resultados
satisfactorios. En algunos casos, para el soldeo de aceros de elevado contenido en
carbono se recomienda el empleo de electrodos de acero inoxidable.
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Porosidad. La porosidad es un problema frecuente en la soldadura de los aceros con alto
contenido en carbono. El baño de fusión de los aceros ricos en carbono, disuelve
fácilmente gran cantidad de gases, los cuales se liberan posteriormente cuando el baño
comienza a enfriar. Si estas fases no logran alcanzar la superficie del baño antes de que
este solidifique, quedaran aprisionados en el metal formando bolsas de gas o
sopladuras.
La resistencia de los aceros de alto contenido en carbono está relacionada con su dureza, la
cual se puede dejar al valor deseado mediante un tratamiento térmico adecuado.
Aceros aleados.
Los aceros aleados son aquellos que además de hierro y carbono llevan otros elementos de
aleación en cantidad suficiente para modificar las propiedades y características del acero.
Prácticamente se pueden soldar todos los tipos de aceros aleados, aunque, como regla general,
la operación de soldadura exige mucho más cuidado que en los aceros ordinarios.
Precalentamiento y postcalentamiento.
La aplicación de precalentamientos y postcalentamientos es también un factor importante
en la prevención de fisuras producidas por las tensiones de contracción. Al disminuir la velocidad
de enfriamiento, las tensiones de contracción que se van originando tienen tiempo para
distribuirse a través de la soldadura y para atenuarse mientras el metal está aún caliente.
26
soldadura. Se recomienda un ligero precalentamiento para evitar fisuraciones bajo el
cordón.
Acero de alto contenido en manganeso. Estos aceros suelen utilizarse en forma de
piezas fundidas, debido a que estas presentan un núcleo muy tenaz, con una superficie
exterior de gran resistencia a la abrasión. En los aceros de alto contenido en manganeso
se emplea la soldadura con distintas finalidades: unión de piezas, reparación de grietas
y recuperación de superficies desgastadas.
Soldadura de aceros con elevado contenido en manganeso. Para mejorar los resultados
en la soldadura de piezas con alto contenido en manganeso deben observarse las
siguientes recomendaciones:
1. Achaflanar la junta y limpiar los bordes cuidadosamente.
2. Trabajar con la intensidad de corriente más baja posible.
3. Los electrodos recomendados con más frecuencia para el soldeo de aceros de
alto contenido en manganeso son los de acero inoxidable del tipo 18-8.
4. Cebar el arco un poco antes del cráter y continuar la soldadura en la dirección
normal del avance. Depositar pequeños cordones y esperar a que enfríen antes
de realizar el deposito siguiente.
5. Trabajar con un balanceo de muy pequeña amplitud y llevar el electrodo muy
inclinado en el sentido de avance.
6. Para aminorar la elevada tendencia a la figuración, debe martillearse la
soldadura después del depósito de cada trozo de cordón.
Reparaciones. Para la reparación de grietas en piezas de acero al manganeso, seguir el
siguiente procedimiento:
1. Realizar un agujero en los extremos de la grieta.
2. Abrir los bordes de la grieta, en forma de U o de V y eliminar óxidos y suciedad
de la zona de soldadura.
3. Depositar un cordón de penetración a lo largo del primer tramo. A continuación,
seguir el mismo proceso para completar, por orden, los tramos siguientes.
4. Una vez soldada la fisura, rellenar los agujeros de los extremos.
Aceros de la serie 400. Los aceros inoxidables de la serie 400 se clasifican en dos grandes
grupos, de acuerdo con su estructura cristalina. Uno de los grupos es el de los ferríticos,
los cuales son magnéticos y no son templables. El otro, es el de los aceros martensíticos,
que también son magnéticos, pero se diferencian de los primeros en que se pueden
endurecer mediante un tratamiento de temple. Los aceros inoxidables ferríticos tienen
una mejor resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas que los aceros
martensíticos. Como consecuencia del proceso de soldadura adquieren un cierto grado
de fragilidad
27
Aceros de las series 200 y 300. Estos aceros inoxidables presentan una estructura
austenítica, lo que les hace extremadamente dúctiles y tenaces, incluso después de la
soldadura. Son ideales para soldadura y no requieren ningún tipo de tratamiento
posterior a la misma, especialmente si se van a utilizar en atmosferas normales o en
presencia de medios que no sean excesivamente corrosivos.
La conductividad térmica de los aceros de la serie 400 es, aproximadamente del 50 al 65 por
ciento de los aceros al carbono. En los aceros de las series 200-300, esta conductividad es aún
menor.
Todos los procedimientos e soldadura pueden aplicarse para el soldeo de aceros inoxidables.
La soldadura oxiacetilénica se emplea en algunos casos para la unión de espesores finos y la
soldadura pro arco con electrodos revestidos, para el trabajo sobre espesores más gruesos.
En la actualidad, la soldadura por arco con protección gaseosa se emplea ampliamente para
el soldeo de todo tipo de aceros inoxidables, debido a la gran facilidad de aplicación y a que con
ellos hay menos peligro de alterar la resistencia a corrosión de los aceros inoxidables.
28
La designación de los electrodos de acero inoxidable es diferente que la comentada a
propósito de los electrodos para aceros al carbono. Por ejemplo, un electrodo de acero
inoxidable 18-8, para CC y CA se designa como E-308-16. El prefijo E significa electrodo para
soldadura por arco. Las tres cifras siguientes indican el tipo de acero del electrodo, según la
designación AISI. Según esto, el 308 corresponde a un acero con un 18% de cromo y un 8% de
níquel. Las dos últimas cifras solo pueden ser 15 o 16. El 1 significa soldadura en todas las
posiciones y el 5 o el 6 nos indican el tipo de revestimiento y las exigencias de tipo eléctrico. El
5 corresponde a un electrodo básico para corriente continua y polaridad inversas. El 6 hace
referencia a un electrodo de rutilo utilizable en corriente alterna y en corriente continua con
polaridad inversa.
Corriente de soldadura.
Para el soldeo de los aceros inoxidables puede utilizarse tanto la corriente continua como la
corriente alterna. Cuando se sueldan espesores finos con corriente continua, la polaridad
inversa permite conseguir una penetración más profunda y una fusión más consistente.
Los aceros inoxidables requieren una menor intensidad de corriente que los aceros
ordinarios.
Procedimiento de soldadura.
Para obtener buenas soldaduras es muy importante la preparación adecuada de los bordes
y evitar la contaminación de la soldadura.
Al iniciar la soldadura hay que cebar el arco tocando con el extremo del electrodo sobre la
pieza y levantándolo rápidamente a una distancia suficiente para mantener un arco adecuado.
Para mantener un arco de longitud constante, el electrodo, además del movimiento de avance
en la dirección de la soldadura, debe estar animado de un movimiento continuo de
aproximación a la pieza.
29
Una vez finalizada la soldadura deben eliminarse cuidadosamente tanto la escoria como los
cambios de coloración e ¡n el cordón y en el metal base.
METALES NO FÉRREOS.
Soldadura del aluminio.
El aluminio juega un importante papel en la fabricación de numerosos productos. En la
mayoría de los casos se emplea alguna técnica de soldadura para la fabricación de estos
productos.
1. El aluminio puro comercial tiene una pureza no inferior al 99 por ciento. El 1 por ciento
restante suele ser hiero y silicio. Una de sus principales cualidades es la ductilidad, sin
embargo, no presenta una gran resistencia a tracción.
2. Las aleaciones de forja contienen uno, o más elementos de aleación y poseen una
resistencia a tracción mucho más alta que el aluminio puro.
3. Las aleaciones de moldeo se emplean para la obtención de piezas fundidas. La mayor
parte de estas aleaciones son soldables.
Aluminio puto. En el grupo 1xxx, correspondiente al aluminio de una pureza mínima del
99,00 por ciento, se puede encontrar aluminio de distintos grados de pureza. Las dos
últimas cifras de la designación indican el exceso de pureza. La segunda cifra de la
designación indica el grado de control sobre los límites de impurezas individuales. Si es
30
un cero, quiere decir que no hay control especial sobre ningún tipo de impurezas,
mientras que si es entre 1 y 9 nos indica que una o amas impurezas están controladas.
Aleaciones de aluminio. En los grupos 2xxx a 7xxx, las dos últimas cifras de la designación
no tienen un significado especial y solo sirven para identificar las diferentes aleaciones
dentro de cada grupo. La segunda cifra de la designación indica las modificaciones en la
aleación.
Designaciones complementarias. Consisten en unas letras y cifras que se escriben a
continuación de la designación de la aleación y que indican las condiciones de suministro
de la misma. Las letras representan el tipo de tratamiento a que se ha sometido la
aleación y las cifras nos indican distintas variantes o secuencias del mismo.
Designación de los productos de aluminio para moldeo. Estos productos se designan
también mediante cuatro cifras, la primera cifra indica el grupo al que pertenece la
aleación. Las dos cifras siguientes identifican el tipo de aleación dentro de cada grupo,
o indican el grado de pureza del aluminio. La última cifra, que va separada de las otras
por u punto, indica la forma del producto.
Aspectos metalúrgicos.
El aumento de resistencia puede suministrar el aluminio puro. El aumento de resistencia
puede conseguirse, e primer lugar, por la adición de elementos que forman con el aluminio
aleaciones de mayor resistencia que el metal puro. Posteriormente, aún puede conseguirse un
aumento en la resistencia de estas aleaciones, sometiéndolas a diversos tipos de tratamientos.
Según como se comporten ante estos tratamientos, las aleaciones se clasifican en dos grandes
categorías:
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Técnica de soldeo.
Los siguientes apartados describen e proceso general a seguir para el soldeo por arco de las
aleaciones de aluminio.
Para el soldeo por arco del latón se utilizan electrodos de bronce fosforoso, de revestimiento
muy grueso. Para obtener buenos resultados es conveniente realizar la soldadura en forma de
pequeñas aportaciones.
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Soldadura del bronce.
El bronce es una aleación de cobre y estaño, con unas características mecánicas más
elevadas que el cobre y el latón. Estas características mecánicas son casi las mimas que las de
los aceros ordinarios, pero con la resistencia a corrosión del cobre.
Puesto que la conductividad térmica del bronce es próxima a la del acero, este material
puede soldarse fácilmente. Puede aplicarse la soldadura por arco, sea con electrodos de carbón
o con electrodos metálicos.
La soldadura por arco con electrodos revestidos puede aplicarse, con buenos resultados,
tanto al Monel como al Inconel, aunque puede soldarse en cualquier posición, para obtener
buenos resultados es recomendable el soldeo en horizontal.
PROCEDIMIENTO TIG.
El objetivo fundamental de cualquier procedimiento de soldadura es el de conseguir una
junta con las mismas características del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el
baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera.
En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza como medio protector un chorro
de gas que rodea al arco y al baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura.
Puesto que la superficie del cordón presenta una gran limpieza, pueden suprimirse, o
reducirse sensiblemente, las operaciones de acabado.
La soldadura por arco con electrodo infusible y protección gaseosa. Procedimiento TIG
(Tungsten Inert Gas)
La soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa. Procedimiento
MIG (Metal Inert Gas)
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Procedimiento TIG.
Corriente alterna.
Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el arco, los grupos de corriente
alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta frecuencia.
Instalaciones y equipo.
Portaelectrodos.
Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo.
Pueden ser de refrigeración natural o de refrigeración forzada. Los primeros se emplean en el
soldeo de pequeños espesores y los de refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que
exijan intensidades superiores a los 200 amperios.
El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de una boquilla de material
cerámico sujeta en la cabeza del portaelectrodos.
Electrodos.
Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o
un dos por ciento de torio o circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del
electrodo, así como su poder de emisión electrónica.
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Los electrodos más ricos en torio se utilizan con mucha frecuencia en la soldadura de
uniones críticas, en industria aeronáutica y espacial.
Gas de protección.
El gas protector para la soldadura TIG puede ser el argón, el helio o una mezcla de ambos. El
más utilizado es el argón, debido a que es más barato que el helio.
Puesto que el argón es más pesado que el aire, procura una mejor protección de la
soldadura. El argón produce una acción de limpieza del baño de fusión, el arco que se forma es
suave y estable. Como en la atmósfera de argón la tensión de arco es más baja, hay menos
peligro de perforar las piezas cuando se trata de espesores finos.
Este gas permite un mejor control del baño de fusión cuando se suelda en vertical o en techo,
el arco es más fácil de cebar en argón que en helio.
Cuando quiere mejorarse la aportación de calor sin perder las típicas ventajas del argón, se
emplean mezclas argón-helio.
El caudal de gas, depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede regularse
mediante un mando situado en el caudalímetro.
Material de aportación.
La soldadura TIG de espesores finos, puede realizarse sin material de aportación. Sin
embargo, al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta.
Como aportación para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas expresamente
para este procedimiento. Con vistas a producir soldaduras sanas y reducir las proyecciones, las
varillas de aportación llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes.
Equipo de protección.
Para protegerse de las radicaciones es fundamental emplear una pantalla de cabeza.
Además, deben llevarse ropas de protección adecuadas, tales como mandil y guantes.
UNIONES A SOLAPE: Basta con asegurarse de que las piezas asientan perfectamente en toda
la longitud de junta.
UNIONES EN ÁNGULO EXTERIOR: Espesores finos, sin material de aportación. Espesores más
gruesos, es necesario aportar material. Si el espesor es mayor de 6 mm convienen achaflanar
uno de los bordes.
35
Soporte del reverso de la junta.
En espesores finos, el soporte sirve para proteger el reverso de la junta de la contaminación
atmosférica, y para evitar la formación de agujeros. En espesores más gruesos, además, los
soportes absorben gran parte del calor generado en el arco.
El soporte debe diseñarse de forma que no entre en contacto con el material del cordón
durante la operación de soldeo.
Métodos operatorios.
Cebado del arco: En corriente alterna, para cebar el arco no es necesario que entre
en contacto con la pletina. En corriente continua sujetar el portaelectrodos y tocar
la pletina para que se establezca un arco.
Para extinguir el arco, basta con retirar el electrodo hasta la posición horizontal mediante
un rápido movimiento de muñeca.
TIG-HILO CALIENTE: el alambre de aportación se calienta a su paso por la boquilla, para que
al alcanza el baño llegue en estado de fusión.
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Soldadura TIG de los metales y aleaciones más usuales.
ALUMINIO: Las aleaciones para forja, no bonificables, son fácilmente soldables. En cuanto a
las bonificables, también pueden soldarse, pero exigen temperaturas de trabajo más altas y
mayores velocidades de soldeo. Se recomienda la soldadura en horizontal. En conveniente el
empleo de soportes de cobre. Los mejores resultados se obtienen soldando con corriente
alterna y alta frecuencia y protegiendo con argón.
El desarrollo de la soldadura TIG por puntos permite conseguir una fusión localizada, sin
necesidad de que las piezas sean accesibles por los dos lados. La soldadura se realiza mediante
una pistola especial que se aplica desde un solo lado de la junta. El calor necesario para soldar
se genera por la acción de un arco que salta desde un electrodo de tungsteno, alojado en la
pistola, hasta la pieza superior.
Equipo.
Como generador, se puede emplear cualquier grupo que sea capaz de suministrar corrientes
superiores a 250 amperios y que tenga una tensión de vacío de por lo menos 55 voltios.
37
La pistola tiene una boquilla y va provista de un electrodo de tungsteno. Las boquillas
pueden tener diferentes formas.
Realización de la soldadura.
El procedimiento de realización de la soldadura consiste en apoyar el extremo de la pistola
sobre la pieza y accionar el gatillo. Al apretar el gatillo, se inicia la circulación del gas protector y
del agua de refrigeración. Al mismo tiempo el electrodo avanza hasta tocar la pieza y establecer
el arco, que se extingue automáticamente después de un tiempo.
INTENSIDAD DE CORRIENTE: Depende del espesor de las piezas a soldar. Cuando las piezas
tienen aproximadamente el mismo espesor, al aumentar la intensidad aumenta la penetración.
Cuando la pieza inferior es mucho más gruesa que al superior, al aumentar la intensidad se
aumenta el diámetro del punto.
GAS PROTECTOR: El helio presenta un mayor poder de penetración que el argón. Por el
contrario, este último produce puntos de mayor diámetro.
38
La soldadura MIG con polaridad directa, da cordones muy anchos y de pequeña penetración;
produce excesivas proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que se menciona en
polaridad inversa.
Tipos de transporte.
TRANSPORTE POR PULVERIZACIÓN: el material de aportación pasa desde el extremo del
electrodo a la pieza, a través del arco, en forma de gotas muy pequeñas, que se proyectan
rápidamente y en la dirección del hilo.
Mientras se verifica el transporte, las partículas metálicas que se desplazan a través del arco
no interrumpen la circulación de corriente, por lo que el arco no es muy estable y la pulverización
es prácticamente ininterrumpida.
Es necesario el empleo de gas argón. Este produce un efecto de estricción sobre el extremo
fundido del hilo, lo que provoca la formación de gotas muy pequeñas.
La gota de metal fundido que se forma en el extremo del electrodo, va creciendo hasta
alcanzar un diámetro dos o tres veces mayor que el del hilo antes de desprenderse y pasar a la
pieza a través del arco. Durante este tiempo, la gota adopta formas irregulares y adquiere
movimiento de rotación.
Este tipo de transporte, solo se emplea cuando interesa reducir la aportación de calor.
La gota de metal fundido que se forma en el extremo del hilo electrodo va aumentando de
tamaño y llega a ponerse en contacto con el baño de fusión antes de desprenderse del hilo. En
este momento se produce el cortocircuito y el arco se extingue.
Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensión como la longitud de arco deben
mantenerse constantes. En principio, esto puede lograrse de dos formas: (1) Alimentando el hilo
con la misma velocidad a la que este se va fundiendo; (2) Fundiendo el hilo a la misma velocidad
a la que se produce la alimentación.
39
Para atender las particularidades del procedimiento, se emplean los generadores de
potencial constante. Este tipo de generadores, presenta una característica voltaje-intensidad
casi vertical.
Gas de protección.
El gas protector puede tener gran influencia sobre las propiedades del metal depositado. El
aire de la zona de soldadura se ve desplazado por el chorro de gas protector. Como
consecuencia, el arco y el baño de fusión se mantienen en el interior de una atmósfera
protectora. Puesto que el metal fundido sólo entra en contacto con gases que no lo contaminan,
se obtienen buenos depósitos y de gran resistencia. La finalidad del gas protector es la de evitar
que el aire entre en contacto con el metal fundido.
ARGÓN: La principal cualidad reside en su bajo potencial de ionización, esto supone arcos
estables, tranquilos y con pocas proyecciones. El argón reduce la tensión del arco, y como
consecuencia, disminuye el poder de penetración. Estas propiedades lo hacen muy
recomendable para soldeo de espesores finos.
CO2: Permite obtener penetraciones más profundas y anchas en el fondo, lo que facilita la
labor del soldador y disminuye el riesgo de defectos tales como la falta de penetración y las
faltas de fusión. Mejora el contorno del cordón y reduce las mordeduras. Es mucho más barato
que el argón. El principal inconveniente es que tiende a producir arcos relativamente enérgicos
que pueden presentar problemas de proyecciones. La principal aplicación es el soldeo de aceros
ordinarios.
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HELIO: Presenta complicaciones de cebado de arco cuando se trabaja con procedimiento
TIG. La principal aplicación se encuentra en la soldadura de metales no férricos. También se
emplea mezclado con otros gases protectores.
Cuando la soldadura se realiza con un caudal de gas adecuado, el arco presenta un sonido
característico de crepitación o silbido. Un caudal de gas insuficiente puede detectarse por el
sonido del arco y se manifiesta por la decoloración de la soldadura, porosidad y aumento de
proyecciones.
LONGITUD DE LA PARTE TERMINAL DEL HILO: Es la distancia que existe entre el tubo de
contacto y el extremo del hilo. Presenta una gran influencia sobre el precalentamiento del hilo.
En la mayor parte de aplicaciones de la soldadura MIG, esta longitud suele oscilar entre 10 y 20
mm. Cuando se trabaja con “microalambre” puede reducirse a valores entre 6 y 10 mm.
Corriente de soldadura.
En algunos casos, el término intensidad de corriente no es lo suficientemente preciso, por
lo que se recurre a lo que se llama densidad de corriente. La densidad de corriente se obtiene
dividiendo la intensidad por el área de la sección recta del electrodo. Para cada tipo de hilo
existen una densidad mínima y densidad máxima. El éxito de la soldadura MIG se debe, en parte,
al empleo de elevadas densidades de corriente.
Realización de la soldadura.
Ajustar los parámetros a los requeridos por el tipo de soldadura.
Regular la longitud de la parte terminal del hilo.
41
Cebar el arco.
Desplazar la pistola a lo largo de la junta.
Soltar el pulsador al llegar al final del cordón.
Poner el equipo fuera de servicio al finalizar:
Apagar el interruptor de alimentación de alambre.
Cerrar la botella de gas.
Pulsar el gatillo para descargar las canalizaciones.
Colgar la pistola.
Desconectar la alimentación.
Se acerca la pistola a la pieza, sin llegar a tocarla, y cuando está próxima se acciona el
pulsador o gatillo y el arco se establece automáticamente cuando el extremo del mismo
toca la pieza.
Raspado del extremo del hilo con la pieza.
El cebado conviene realizarlo a unos 20 mm por delante del punto de iniciación del cordón
y una vez establecido, volver rápidamente a atrás en iniciar la soldadura.
Aluminio.
Debido a la mayor fluidez del aluminio, hay que trabajar con bordes más juntos y utilizar
menor intensidad de corriente. El gas protector recomendable es el argón. En algunos casos, la
adición de pequeñas cantidades de O2 facilita la unión.
42
Para soldadura de espesores gruesos, mezclas de argón y helio permiten obtener mejores
resultados.
Aceros inoxidables.
Para el soldeo de espesores menos a 1.5 mm es recomendable el empleo de soportes de
cobre. En cuanto al gas de protección recomendado en la mayoría de casos suele ser una mezcla
de argón más oxígeno.
Cobre.
La soldadura MIG de cobre suele limitarse a los productos desoxidados. En el soldeo de
espesores finos suele utilizarse el argón como gas protector, y en espesores gruesos da mejor
resultado una mezcla de helio y argón. Cuando se sueldan piezas de menos de 3 mm de espesor
se requiere el empleo de placas de soporte de acero.
Las aportaciones de calor que se consiguen por los métodos de pulverización continua y
pulsada se solapan, en algunos casos debido a que el valor de la corriente de transición aumenta
con el diámetro del hilo.
El generador para este tipo de procedimiento, está formado por dos unidades combinadas,
un generador de corriente de fondo y un generador de impulsos. El manejo de dicha unidad es
muy similar al de los generadores convencionales de potencial constante.
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Soldadura con varilla tubular (Flux-core).
El material de aportación no es macizo, sino que está constituido por un hilo tubular, el
material de aportación se encuentra en el exterior, mientras que en el núcleo del mismo se
encuentran una serie de sustancias similares a las que se encuentran en el revestimiento de los
electrodos.
Utiliza las mismas instalaciones que la soldadura MIG. El gas de protección suele ser CO2.
El flux del núcleo contiene sustancias ionizantes, para estabilizar el arco; desoxidantes, que
limpian el baño; y elementos de aleación que mejoran las características mecánicas del material
depositado.
Al estar rodeado por el flux, el arco no es visible, y no se producen proyecciones. Una vez
depositado el cordón, la escoria sólida se elimina fácilmente mediante golpes.
Normalmente, para obtener buenos resultados, exige el empleo de soportes por el reverso
de la junta.
SOLDADURA OXIACETILÉNICA.
INSTALACIONES Y EQUIPOS.
El procedimiento oxiacetilénico utiliza como fuente de calor una llama que resulta de
quemar una mezcla de acetileno y oxígeno en proporciones adecuadas. Los bordes de las piezas
44
a unir se ligan íntimamente consiguiendo enlazar las piezas sin necesidad de aplicar presión ni
cualquier otra acción mecánica. En la mayoría de casos se usa material de aportación.
ELECTRÓLISIS DEL AGUA: En una solución de sosa cáustica, se introducen dos electrodos
conectados a un generador de corriente continua. Al circular la corriente se produce la
descomposición del agua y el oxígeno se acumula en uno de los electrodos.
El oxígeno líquido pasa a través de un serpentín en el que se calienta hasta pasar a estado
gaseoso. El gas producido se almacena en grandes tanques.
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Equipo portátil para soldadura oxiacetilénica.
Soplete de soldar.
Tiene la misión de mezclar el acetileno y el oxígeno y suministrar la mezcla, a través de la
boquilla, a una velocidad que permita establecer una llama estable. Los sopletes pueden ser de
baja o alta presión.
Juegos de boquillas.
Para adaptarse a la soldadura de diferentes espesores, los sopletes están equipados con un
juego de boquillas de distinto tamaño. Para obtener soldaduras satisfactorias hay que vigilar la
limpieza de la boquilla.
Manorreductores.
Los manorreductores, o reguladores de presión, realizan dos funciones: reducir la presión
de los gases, adaptándola al valor requerido para el trabajo a realizar; y mantener un caudal
constante, aunque disminuya la presión en las botellas.
Tanto los de oxígeno como los de acetileno pueden ser de doble o de simple expansión.
Ambos tipos de manorreductores van provistos de dos manómetros. Uno indica la presión
existente en el interior de la botella y el otro mide la presión del gas que va hacia el soplete.
Las gomas nuevas pueden traer polvo de talco, por lo que hay que soplarlas antes de
utilizarlas.
Para realizar acoplamientos, utilizar abrazaderas adecuadas.
Para empalme de mangueras, emplear acoplamientos normalizados de latón. No usar
tubos de cobre.
Las mangueras de gran longitud tienden a enredarse.
Cuando una goma presenta fugas, empalmar un trozo nuevo o sustituir por otra.
Chisperos.
Se emplean para el encendido del soplete. No debe encenderse nunca con cerillas, el empleo
de estas es peligroso porque puede producir un fogonazo.
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EPIS.
Los “epis” empleados son similares a los de soldadura convencional, salvo que en lugar de
la careta de soldador se emplean unas gafas coloreadas, de tonalidad de 4 a 6.
PURGAR LAS BOTELLAS: Se realiza para limpiar los orificios de salida. Antes de acoplar los
manorreductores hay que abrir el grifo de cada botella durante unos instantes y cerrarlo
inmediatamente.
COMPROBAR SI HAY FUGAS: Se aplica una solución de agua jabonosa y si se forman burbujas
es que existen fugas que hay que reparar.
Encendido de la llama.
Elegir la boquilla.
Abrir las botellas y regular la presión al valor adecuado para la boquilla que se va a utilizar.
47
Reglaje de la llama.
Una llama normal se distingue por presentar en la parte de contacto con la boquilla una zona
blanca y brillante que se denomina dardo. La llama normal, es la que se utiliza en la mayoría de
aplicaciones y se obtiene cuando el consumo de oxígeno y de acetileno son aproximadamente
iguales.
LLAMA OXIDANTE: El dardo se reduce, tomando un color violáceo y una forma puntiaguda.
Además, adquiere un sonido característico. Al producirse la fusión se observan numerosas
proyecciones y se forma una especie de pluma blanca que se deposita sobre la superficie del
baño.
Características de la llama.
Cuando la presión es excesiva se obtienen llamas duras, alborotan el baño de fusión
hundiéndolo y provocando agujeros.
La llama suave se produce cuando se trabaja con la presión adecuada. Permite controlar el
baño de fusión y obtener soldaduras sanas y sin proyecciones.
Para conseguir una llama normal y suave es necesario controlar la presión de los gases, las
proporciones, la mezcla y la limpieza de la boquilla.
Control de la llama.
Periódicamente debe controlarse el dardo para detectar posibles desajustes. En algunos
casos, durante la operación de soldadura el soplete empieza a petardear. Este ruido suele
presentarse cuando el caudal de gas no es suficiente, por lo que debe corregirse abriendo más
los grifos del soplete.
Retroceso de la llama.
Extinción de la llama: Se produce por trabajar con presiones muy bajas; tocar con la boquilla
el baño de fusión; sobrecalentamiento de la boquilla u obstrucciones de la misma.
Retroceso de la llama: Deben cerrarse inmediatamente los grifos del soplete. Se produce por
obstrucciones en la boquilla; defectos en el grifo o por trabajar con presiones inadecuadas.
Puede generar una explosión.
Apagado de la llama.
Cerrar el grifo de acetileno.
Cerrar el grifo de oxígeno.
Cerrar los grifos de las botellas.
Abrir los grifos del soplete para descargar las mangueras.
Aflojar los tornillos de regulación de los manorreductores.
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PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Recargues superficiales.
El recargue consiste en depositar una capa metaliza dura y resistente sobre las superficies y
bordes de piezas desgastadas. Las dos variantes principales de esta técnica son el recargue duro
y la metalización.
Tipos de desgaste.
1. El descaste de impacto se produce por arrancamiento de partículas metalizas,
provocado por choques fuertes y repetidos.
2. El degaste por abrasión está asociado con acciones de rozamiento.
3. La corrosión supone la destrucción progresiva de la superficie de las piezas.
A este respecto se pueden clasificar los metales en dos grandes categorías. En uno de los
grupos se incluyen aquellos metales cuyas características físicas no cambian significativamente,
ni experimentan agrietamientos, cuando se someten al calentamiento y enfriamiento
inherentes a la operación de recargue. El segundo grupo comprende a los metales cuyas
características se modifican fundamentalmente como consecuencia del proceso térmico del
recargue.
Recargue duro.
Existe una gran variedad de materiales de aportación para recargue duro. Los elementos de
aleación suelen formar carburos metálicos de gran dureza, que comunican esta propiedad a la
capa de recargue. Los metales de aportación para recargues duros suelen clasificarse en tres
grandes grupos:
Técnica operatoria.
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Realizar la operación de forma que se consiga un enlace perfecto entre los diferentes
cordones.
Metalización.
Consiste en depositar pequeñas partículas metalizas, en estado de fusión, sobre la superficie
a metalizar, hasta conseguir un recubrimiento adherente. Estas partículas pasan a través de una
fuente de calor muy intensa y se proyectan a elevadas velocidades sobre la superficie de la pieza,
donde forman partículas metálicas de pequeño tamaño.
El metal de aportación, en forma de polvo o de alambre, se hace pasar a través de una llama
oxigas, que lo funde en formo de gotas. Un chorro de aire a presión actúa sobre estas gotas,
dividiéndolas en partículas muy pequeñas y proyectándolas sobre la superficie a metalizar.
Técnica de la metalización.
El éxito de la operación depende del grado de limpieza y rugosidad de la superficie a
metalizar. En algunos casos, una vez preparada la superficie a metalizar, se deposita sobre la
misma una pequeña película de molibdeno que tiene por objeto el mejorar la adherencia de las
capas posteriores al metalizado.
Técnica operatoria. Las operaciones de metalización deben realizarse siempre en zonas bien
ventiladas. La velocidad del hilo, cantidad de aportación, presión de oxígeno y combustible,
deben regularse de acuerdo con las recomendaciones establecidas para el equipo a utilizar y
teniendo en cuenta el tipo de trabajo.
PROCEDIMIENTOS DE CORTE.
El procedimiento más recomendable, en cada caso está condicionado por la naturaleza del
metal a cortar y por razones de tipo económico.
Oxicorte.
Este procedimiento se basa en la capacidad de oxidación de los productos férricos y en lo
fácil que resulta la eliminación de los óxidos formados.
Para oxicortar una pieza se calienta hasta una temperatura adecuada y se aplica un chorro
de oxígeno sobre la zona caliente. El oxígeno provoca la combustión de hierro, transformándolo
en óxidos que se eliminan por la acción mecánica del chorro.
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SOPLETE CORTADOR: Se diferencia del soplete de soldar en la forma de la boquilla y en que
se dispone de una palanca para controlar el chorro de oxígeno de corte. Algunos cortadores van
provistos de dos grifos de oxígeno, a fin de conseguir una regulación más precisa de la llama.
PRESIONES DE TRABAJO: Dependen del tipo de soplete y del tamaño de la boquilla, la cual
se elige de acuerdo con el espesor a cortar. A la hora de elegir las presiones de oxígeno y
acetileno hay que tener en cuenta las recomendaciones del fabricante del soplete.
Este tipo de corte requiere un soplete especial, equipado con un conducto de polvos. El
polvo es arrastrado hacia el soplete por una corriente de aire comprimido o nitrógeno. Para
oxicortar por esta técnica primero se abre la válvula de polvo y luego la de oxígeno de corte.
Ajustar el grupo con la misma polaridad utilizada para soldar con el tipo de electrodo
seleccionado.
Situar la pieza en posición horizontal e iniciar el corte en el extremo inferior del borde.
Si el espesor es mayor que el diámetro del electrodo hay que realizar un movimiento
envolvente con el fin de desplazar el baño de fusión.
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concentrando el arco y aumentando su temperatura. El gas a presión, que fluye a través del arco
se calienta a temperaturas elevadas, convirtiéndose en plasma.
El generador de corriente para corte con arco plasma es un rectificador especial con una
tensión en vacío de 400 voltios. Los “epis” empleados en este tipo de procedimientos son
similares a los usados para la soldadura.
Método arco-aire.
La eliminación del material se consigue por un proceso de fusión localizada bajo la acción de
un arco que salta entre la pieza y un electrodo de carbón. Las exigencias en electrodos de carbón
son mayores que las de los electrodos revestidos del mismo diámetro.
A medida que el metal va fundiendo, un chorro de aire a presión se dirige hacia el baño y
elimina el metal fundido. Este aire es suministrado por un compresor ordinario. Se emplea
fundamentalmente en la realización de ranuras.
Soldadura de producción
En este término se incluyen las técnicas de soldeo utilizadas en las fabricaciones masivas.
1. El calor que genera por la resistencia que presentan las piezas a enlazar al paso de una
corriente de gran intensidad.
2. Este calor, que se localiza fundamentalmente en la zona de cortado, lleva las piezas
hasta un estado plástico.
3. Al aplicar una presión adecuada se produce la unión de las piezas.
El cuerpo o armazón, que sirve de soporte a los restantes elementos y varia en forma y
amaño según se trate de una máquina fija o portátil.
El circuito eléctrico, constituido por un transformador que reduce el voltaje y aumenta
la intensidad hasta el valor necesario para lograr las temperaturas de soldeo.
Los electrodos, que incluyen el mecanismo de aplicación de la presión para mantener
en contacto las zonas a soldar.
Los órganos de control, constituidos por un sistema para regular la intensidad y
temporizadores que permiten ajustar los tiempos de circulación de corriente y de
aplicación de la presión.
Los principales sistemas de soldeo por resistencia son las soldaduras por puntos, por
roldanas, por protuberancias, por chisporroteo y a tope.
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Soldadura automática por protección gaseosa.
La soldadura por arco con protección gaseosa se considera el procedimiento más efectivo y
económico en la unión de espesores finos y medios, sobre metales de difícil soldabilidad. Se
pueden considerar do tipos de máquinas automáticas: las portátiles y las fijas.
Soldadura de espárragos.
La soldadura de espárragos es una forma de soldeo por arco. Se han desarrollado dos
variantes del procedimiento que, si bien obtienen resultados parecidos, utilizan distintos
materiales y difieren en el principio de funcionamiento.
Uno de los métodos se caracteriza por el empleo de un desoxidante y una guía o casquillo
cerámico. El equipo consta de una pistola, un generador de corriente continua, un temporizador
que controla la duración de la descarga eléctrica, los espárragos especialmente diseñados para
este proceso y los casquillos de cerámica.
El otro método se caracteriza por un pequeño apéndice cilíndrico que lleva el esparrago en
su extremo a soldar. El diámetro y longitud de este apéndice dependen del diámetro del
esparrago y de la naturaleza del metal a soldar.
La pistola funciona con aire comprimido y el extremo del pistón va provisto de un asquillo
para sujetar los espárragos los cuales se mantienen separados de la chapa hasta que se inicia la
operación de soldeo
Ambos métodos son aplicables al soldeo de la mayoría de los metales férricos y no férricos,
y sus aleaciones, así como a cualquier combinación de los mismos.
La soldadura por fricción permite obtener soldaduras más perfectas, a mayor velocidad y
con menor costo. La resistencia de la junta es, normalmente, igual a la de los metales base.
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de un cabello. Este haz altamente concentrado genera, en el punto de focalización, una potencia
de más de mil millones de vatios por centímetro cuadrado.
El arco-plasma viene a ser un chorro de gas a gran velocidad, por el que circula una corriente
eléctrica de gran intensidad.
La soldadura por ultrasonidos puede realizarse por puntos o mediante cordón continuo, y
es aplicable a una gran variedad de metales.
Soldadura electrogás.
Es una técnica de soldeo por arco metálico y protección gaseosa, diseñada para la soldadura
en vertical, en una sola pasada, sobre chapas de acero de espesores comprendidos entre 10 y
40 mm. una vez posicionado el equipo sobre la junta, la soldadura se realiza de forma totalmente
automática. La velocidad de alimentación del hilo y la corriente son constantes. Al final de la
junta el proceso se interrumpe automáticamente.
CONTROL DE SOLDADURAS.
Examen visual.
Mediante un examen cuidoso del cordón pueden detectarse pequeños defectos
superficiales como grietas, mordeduras, faltas de penetración, faltas de fusión,
desbordamientos de metal fundido, o deficiencias en el cráter.
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Ensayos destructivos.
Se utiliza una pequeña muestra de la estructura soldada que se somete a cargas crecientes
hasta producir la rotura.
Ensayo de tracción.
Para realizar este ensayo, se sujeta la probeta en una máquina adecuada y se somete a un
esfuerzo de tracción que va creciendo gradualmente hasta que se produce la rotura. Antes de
colocar la probeta en la máquina de ensayos, es necesario marcar cuidadosamente la longitud,
en la parte central de la misma, con vistas a la determinación del alargamiento.
Resistencia a cortadura.
ENSAYO A CORTADURA SOBRE CORDONES TRANSVERSALES: Se procede como en la
realización de un ensayo de tracción y se divide el valor de la carga de rotura por el doble de la
anchura del cordón si se quiere obtener la resistencia por unidad de longitud. Si se desea
obtener la resistencia a cortadura es necesario dividir el resultado obtenido por el espesor del
cordón.
ENSAYO DE PLEGADO GUIADO: Se requieren dos probetas, una llamada probeta de cara,
que se emplea para comprobar la calidad de fusión y otra llamada probeta de raíz para
comprobar la calidad de penetración.
Ensayos macrográficos.
Se corta la probeta por una sección transversal que afecte a todo el cordón de soldadura, se
lima la superficie de corte y se pule, finalmente se ataca con una serie de reactivos:
Ácido clorhídrico.
Persulfato amónico.
Yodo y yoduro potásico.
Ácido nítrico.
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Ensayo de resiliencia.
El ensayo de resiliencia es una prueba dinámica que consiste en romper la probeta, de un
solo golpe, determinando la energía de impacto absorbida por la rotura. La finalidad del ensayo
es la de comparar la tenacidad de la soldadura con la del metal base.
Ensayos no destructivos.
Los ensayos no destructivos permiten controlar la calidad de las estructuras soldadas sin
destruirlas ni alterar su capacidad de servicio.
Se limpia la superficie y se aplica una fina película de líquido penetrante, se vuelve a limpiar
la superficie de la pieza. En este momento, sólo queda sobre la pieza el penetrante retenido en
el interior de los defectos. A continuación, se aplica una sustancia absorbente, llamada
revelador, y se espera a que extraiga el líquido penetrante almacenado en el interior de las
imperfecciones de la pieza.
Corrientes inducidas.
Utiliza la energía electromagnética para detectar discontinuidades en los depósitos de
soldadura. La pieza a controlar se dispone próxima o en el interior de bobinas recorridas por
corriente alterna de alta frecuencia, por lo que recibe energía electromagnética. Las faltas de
uniformidad en el depósito de soldadura modifican la impedancia de la bobina, y estas
variaciones de impedancia se controlan mediante instrumentos electrónicos de medida.
Inspecciones radiográficas.
Se emplea para determinar la calidad de la soldadura por medio de radiaciones capaces de
penetrar a través de los materiales.
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Control por ultrasonidos.
Utiliza vibraciones de alta frecuencia para localizar y medir defectos en materiales metálicos.
Si se envía un impulso vibratorio de alta frecuencia a través de una pieza sana y continua, la
señal se desplaza a lo largo de la misma, reflejándose al llegar al extremo.
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