LAPORAN TUGAS AKHIR

MESIN PEMBUAT BRIKET BATOK KELAPA

Diajukan Sebagai Persyaratan Untuk

Menyelesaikan Program Pendidikan Diploma III Pada Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Banjarmasin

Oleh :

RAHMAT RIZQI

M03140024

KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI BANJARMASIN
JURUSAN TEKNIK MESIN
BANJARMASIN
2017
ii
iii
iv
 LEMBAR PERSEMBAHAN

Allah Subhanahu wa ta’ala menciptakan manusia dengan sebuah kelebihan yakni

akal pikiran, oleh karena itu hendaknya kita sebagai hamba-nya senantiasa
menggunakan akal pikiran dalam kehidupan sebagai bukti rasa syukur kita
terhadap apa yang telah diberikannya.

Menempuh pendidikan juga salah satu rasa syukur kita di beri akal pikiran oleh
sang pencipta.

Seperti halnya emas permata, sebuah hasil yang indah didapat tidak melalui
proses yang mudah, melainkan melalui proses yang panjang, dan diberi sebuah
tempaan agar mendapatkan kualitas terbaik.

Karya sederhana ini kami persembahkan untuk orang tua, dosen pembimbing,dan
orang-orang yang terus mendorong kami agar tidak menyerah dalam menjalani
sebuah proses.

v
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr.Wb
Puji dan syukur penulis haturkan ke hadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat, taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Tugas Akhir yang berjudul “MESIN PEMBUAT
BRIKET BATOK KELAPA”. Selama menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini
penulis memperoleh banyak ilmu dan pengalaman mudah-mudahan dapat dijadikan
bekal untuk masa depan penulis.

Laporan Tugas Akhir ini bertujuan untuk memenuhi sebagian persyaratan

guna memperoleh gelar Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin Politeknik
Negeri Banjarmasin.Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis
banyak memperoleh bantuan, bimbingan, pengalaman dan pelajaran yang sangat
berharga dari berbagai pihak,oleh karena itu pada kesempatan ini perkenankanlah
Penulis menghaturkan terima kasih kepada :

1. Bapak H. Edi Yohanes, ST.,MT selaku Direktur Politeknik Negeri

Banjarmasin.
2. Bapak Murdjani, ST.,M.Pd.,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Banjarmasin.
3. Bapak Anhar Khalid, ST.,MT selaku Ketua Prodi Teknik Mesin Politeknik
Negeri Banjarmasin.
4. Bapak H. Muhammad Hasbi, ST.,MT selaku Ketua Panitia Sidang Tugas
Akhir.
5. Bapak Jarot Wijayanto, ST.,M.Eng selaku Pembimbing Tugas Akhir.
6. Bapak dan Ibu Dosen beserta Staf di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Banjarmasin.
7. Teman-teman Teknik Mesin Angkatan 2014 atas dukungan dan doanya.
Banjarmasin, Juli 2017

Penulis

vi
 ABSTRAKSI

Tujuan utama dari pembuatan mesin pembuat briket batok kelapa ini adalah
untuk memenuhi kebutuhan masyarakat menengah kebawah.

Mesin pembuat briket batok kelapa ini terdiri dari beberapa komponen yaitu
rangka mesin, motor bensin, puli, sabuk-V, penepung, mesin pencetak, tabung
pengaduk dan mesin pencetak. Dengan komponen-komponen diatas, mesin
pencetak briket arang ini diharapkan mampu bekerja dengan baik. Adapun tahapan
dalam pembuatan mesin ini adalah analiss kebutuhan, analisis masalah dan
spesifikasi, pembuatan gambar kerja dan pengujian alat.

Hasil dari perancangan mesin pencetak briket ini didapatkan hasil berupa
briket bentuk kotak berukuran (2,5 x 2,5 x 1,5 cm). Proses pembuatan briket arang
batok kelapa adalah menimbang semua bahan. Komposisi semua bahan untuk
briket adalah tepung kamji 25 gr, serbuk kayu 8,77 gr dalam 1 kg adonan briket
batok kelapa.

Jadi arang batok kelapa dimasukkan dalam mesin penghancur untuk

mendapatkan serbuk briket dengan melalui satu kali proses penghancuran. Setelah
rata maka adonan arang batok kelapa akan diturunkan ke mesin pencetak untuk di
buat menjadi briket arang. Dalam sekali produksi briket arang batok kelapa dapat
diperkirakan 66 biji/menit.

KATA KUNCI : Mesin, Arang, Penghancur, Pengaduk, Pencetak

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING .............................................. ii

HALAMAN PENGESAHAN PENGUJI ........................................................ iii

LEMBAR ASISTENSI .................................................................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN .......................................................................... v

KATA PENGANTAR ..................................................................................... vi

ABSTRAKSI ................................................................................................... vii

DFTAR ISI ....................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xii

DAFTAR TABEL ............................................................................................ xiv

DAFTAR DIAGRAM ..................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 2

1.4 Tujuan Penulisan ......................................................................... 3

1.5 Metode Penulisan ........................................................................ 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Briket ........................................................................ 4

viii
 2.2 Mesin Bubut ................................................................................ 7

2.3 Pengelasan................................................................................... 12

2.4 Motor Penggerak ......................................................................... 16

2.5 Kopling ....................................................................................... 18

2.6 Poros ........................................................................................... 20

2.7 Sabuk dan Puli ............................................................................ 21

2.8 Bantalan ...................................................................................... 23

2.9 Pasak ........................................................................................... 23

2.10 Rangka Penopang....................................................................... 24

2.11 Mur dan Baut ............................................................................ 25

2.12 Gearbox ..................................................................................... 26

BAB III METODOLOGI PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir Proses Pelaksanaan Tugas Akhir .......................... 28

3.2 Alat dan Bahan ............................................................................ 30

3.2.1 Alat.................................................................................... 30

3.2.2 Bahan ................................................................................ 31

3.3 Proses Pengerjaan ....................................................................... 32

3.3.1 Tahap Persiapan ................................................................ 32

3.3.2 Tahap Pengukuran ............................................................ 33

3.3.3 Tahap Pemotongan Bahan ................................................ 33

3.3.4 Tahap Pengelasan ............................................................. 34

ix
 3.3.5 Tahap Peneboran............................................................... 35

3.3.6 Tahap Perakitan ................................................................ 36

3.3.7 Tahap Penggerindaan ........................................................ 37

3.3.8 Tahap Penghalusan ........................................................... 37

3.3.9 Tahap Pewarnaan .............................................................. 38

3.3.10 Tahap Percobaan Mesin ................................................... 38

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Screw Produksi .............................................................. 40

4.1.1 Perhitungan Poros Ulir Pendorong (Screw)...................... 40

4.1.2 Vulume Sirip Pada Bagian Dalam Tabung (V) ................ 41

4.1.3 Sudut Alur Ulir Tekan ..................................................... 43

4.2 Daya Motor Penggerak ............................................................... 44

4.2.1 Daya Motor Pencetak........................................................ 44

4.2.2 Daya Motor Pengaduk ....................................................... 47

4.2.3 Daya Motor Penepung ...................................................... 50

4.3 Perhitungan Poros Dan Pasak ..................................................... 52

4.3.1 Poros Pengaduk................................................................. 52

4.3.2 Poros Pencetak .................................................................. 57

4.4 Perhitungan V-Belt ...................................................................... 61

4.4.1 Perancangan V-Belt Penepung ......................................... 61

4.4.2 Perancangan V-Belt Pengaduk ......................................... 63

x
 4.4.3 Perancangan V-Belt Pencetak ........................................... 64

4.5 Perhitungan Bantalan .................................................................. 66

4.5.1 Bantalan Pengaduk ........................................................... 66

4.5.2 Bantalan Pencetak ............................................................. 67

4.6 Perhitungan Kapasitas Produksi ................................................. 69

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ................................................................................. 70

5.2 Saran ........................................................................................... 71

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Briket Kotak ................................................................................ 5

Gambar 2.2 Mesin Bubut ................................................................................ 7

Gambar 2.3 Spindel Utama Mesin Bubut .............................................................. 8

Gambar 2.4 Kepala Lepas Dan Fungsinya ........................................................... 9

Gambar 2.5 Alas / Bed Mesin ................................................................................ 10

Gambar 2.6 Eretan (Carriage) Memanjang, Melintang Dan Atas ...................... 11

Gambar 2.7 Tuas Pengatur Kecepatan Dan Pengubah Arah Putaran Transporter 11

Gambar2.8 Penjepit Pahat Standar ..................................................................... 12

Gambar 2.9 Las Listrik Dengan Elektroda Karbon ....................................... 14

Gambar 2.10 Pengkutuban Langsung ............................................................. 15

Gambar 2.11 Proses Pembakaran Motor Bensindan Motor Diesel ................ 17

Gambar 2.12 Motor Listrik ............................................................................. 18

Gambar 2.13 Kopling ...................................................................................... 19

Gambar 2.14 Poros .......................................................................................... 20

Gambar 2.15 Sabuk & Puli ........................... ................................................ 22

Gambar 2.16 Bantalan Bearing Poros ............................................................. 23

Gambar 2.17 Pasak .......................................................................................... 24

Gambar 2.18 Macam-macam Mur Dan Baut .................................................. 25

Gambar 2.19 Gearbox ...................................................................................... 26

xii
Gambar 3.1 Pemotongan Bahan ....................................................................... 34

Gambar 3.2 Tahap Pengelasan ......................................................................... 35

Gambar 3.3 Gambar Mesin Pencetak Briket.................................................... 36

Gambar 3.4 Tahap Penghalusan ....................................................................... 37

Gambar 4.1 Gambar Mesin Pembuat Briket ................................................... 39

Gambar 4.2 Ulir Pendorong (Screw) ............................................................... 40

Gambar 4.3 Sirip Ulir Pendorong .................................................................... 41

Gambar 4.4 Persegi Panjang Dan Tembereng Pada Sirip ................................ 42

Gambar 4.5 Ilustrasi Sudut Alur Ulir Tekan Sumber :Khurmi R.S Dan

J.K.Gupta, Hal 599 ...................................................................... 43

Gambar4.6 Ilustrasi Transmisi Penggerak Daya Motor Pencetak .................. 44

Gambar4.7 Ilustrasi Transmisi Penggerak Daya Motor Pengaduk ................. 47

Gambar4.8 Ilustrasi Transmisi Penggerak Daya Motor Penepung ................. 50

xiii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tabel Kekuatan Tarik Baut Dan Mur (Martin Nainggolan, 2013) ...... 26

Tabel 3.1 Pengertian Diagram Alir ....................................................................... 29

Tabel 3.2.1 Alat Yang Dipergunakan Untuk Mengolah Mesin Pembuat

Briket .............................................................................................. 30

Tabel 3.2.2 Bahan Yang Dipergunakan Untuk Mengolah Mesin Pembuat

Briket ............................................................................................... 31

Tabel 4.1 Faktor Koreksi Daya Yang Akan Ditransmisikan ................................ 50

xiv
 DAFTAR DIAGRAM

Diagram 3.1 Diagram Pembuatan Tugas Akhir ............................................ 28

xv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kesediaan tempurung kelapa sangat banyak di daerah kota kami

(Barabai, Hulu Sungai Tengah, Kalimantan Selatan), limbah tempurung
kelapa banyak ditemukan dengan mudah. Pembuatan briket arang tidak
terlalu sulit, sehingga harga arang relatif cukup murah dipasaran. Kondisi ini
membuat lapisan masyarakat menengah kebawah dapat menjangkaunya
untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar mereka sehari – hari. Briket arang
batok kelapa juga salah satu alternatif penghasil energi yang ramah
lingkungan. Nilai kalor dari arang briket ini berkisar 6644,12 Kal/gr. Nilai
kalor ini berbeda-beda, tergantung kepada bahan yang kita gunakan. Seperti
misalnya apabila kita bandingkan dengan arang kayu karet, nilai kalornya
adalah berkisar 4267,87 Kal/Gr. Berarti dari sini dapat kita ambil kesimpulan
bahwa nilai kalor yang lebih tinggi adalah nilai kalor arang tempurung kelapa
(batok kelapa) yang mempunyai perbedaan mencapai 2376,25 Kal/Gr.
Konsumen dalam maupun luar negeri sangat menginginkan produk
briket tempurung tersebut. Bentuk arang batok kelapa bersifat rapuh dan
ukurannya tidak seragam, sedangkan briket bentuknya seragam, kompak, dan
sifat fisiknya kuat.Masyarakat mulai mencoba membuat arang batok kelapa
sebagai alat baku pembuatan briket tetapi jumlah produksinya masih sangat
terbatas karena proses pembuatannya masih dengan cara manual misalnya
dengan ditumbuk, menyaring dan diayak secara manual. Briket tempurung
kelapa ini pada umumnya digunakan untuk kebutuhan masak memasak.
Masyarakat biasanya digunakan untuk memasak masakan yang prosesnya
harus dibakar terlebih dahulu seperti sate, kue apem, dan lainnya. Dinegara
timur tengah briket bisa juga digunakan untuk mengkonsumsi ‘sisha’, yaitu
semacam rokok yang dihisap melalui alat yang punya beberapa varian rasa.

1
 2

Kalau di eropa dan amerika briket ini digunakan untuk penghangat ruangan
dan juga pemanas ruangan untuk spa. Tapi sering juga digunakan untuk
pembakaran tungku untuk proses memasak.(Gandhy.I, 2015).

Kekurangan dari mesin penghancur arang batok kelapa dan pengaduk

adonan briket yang sudah ada ialah tidak terhubung antara satu mesin dengan
mesin yang lainnya sehingga memerlukan tenaga manusia lagi untuk
memindahkan bahan dari mesin penghancur ke mesin pengaduk, kekurangan
kedua dari mesin ini adalah tidak adanya mesin pencetak briketnya jadi proses
pengerjaan hanya sampai pengadukan. Adapun inovasi yang akan dibuat
adalah menggabungkan mesin pengaduk dan pencetak adonan briket, setelah
itu kami juga menghubungkan mesin penghancur arang batok kelapa dengan
mesin pencetak adonan briket sehingga tidak memerlukan tenaga manusia
lagi untuk memindahkan bahan briket dari satu mesin kemesin lainnya (sekali
proses).

1.2 Rumusan Masalah

Dalam pembahasan TA ini disadari pada permasalah:
1. Bagaimana menghubungkan mesin pengaduk dengan mesin pencetak
briket menjadi satu proses pembuatan briket dengan kapasitas 66
biji/menit.
2. Cara membuat, merencanakan, dan merangkai mesin pembuat briket
arang dari proses pembuatannya sampai dengan dapat memproduksi
briket arang batok kelapa.

1.3 Batasan Masalah

Agar dalam pembahasan ini tidak menyimpang terlalu jauh dari
permasalahan yang diangkat serta karena keterbatasan waktu, maka dalam
penulisan laporan Tugas Akhir ini dapat dibatasi masalah pada:
1. Mekanisme kerja dari mesin pembuat briket batok kelapa.
2. Proses perancangan dan pembuatan mesin pembuat briket batok kelapa.
 3

1.4 Tujuan Penulisan

Tujuan dari laporan tugas akhir ini diantaranya sebagai berikut :
1. Mampu memahami mekanisme kerja dari mesin pembuat briket batok
kelapa.
2. Mampu merancang dan memahami cara membuat mesin briket batok
kelapa dan juga briket batok kelapa.

1.5 Metode Penulisan

Untuk keperluan penulisan proposal ini, bahan dan sumber informasi

serta dara diperoleh melalui cara :

1. Metode Interview
Melakukan konsultasi secara langsung kepada dosen
pembimbing, wawancara dengan industri maupun pihak terkait lainnya
yang memiliki/keahlian sesuai dengan permasalahan yang diangkat.
2. Metode Perpustakaan
Pengumpulan data yang diperoleh dari buku, artikel, jurnal,
laporan ilmiah lainnya yang relevan dengan permasalahan yang
diambil.
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Briket

Briket adalah bahan bakar padat dengan bentuk dan ukuran tertentu,
yang tersusun dari butiran halus dari bahan yang mengandung karbon tinggi
dengan sedikit campuran bahan perekat. Briket merupakan bahan bakar padat
yang dapat digunakan untuk memasak. Briket merupakan sumber energi
alternatif atau pengganti bahan bakar minyak dan kayu yang terbuat dari
limbah organik, limbah pabrik maupun dari limbah perkotaan dengan metode
yang mengkonversi bahan baku padat menjadi suatu bentuk hasil kompaksi
yang lebih efektif, efisien, dan mudah untuk digunakan (Peraturan Menteri
Energi dan Sumber Daya Mineral, 2006).

Briket sudah sering ditemui dilingkungan dan dikenal sebagai arang,

namun kebanyakan briket yang ada dimasyarakat adalah briket yang berasal
dari kayu dan batu bara, sebab disamping masyarakat belum memahami
bahwa briket ini sebenarnya dapat dibuat dari berbagai macam bahan baku,
misalnya: tempurung kelapa, kotoran sapi, eceng gondok, kulit kacang, dan
sampah organic (contohnya; dedaunan, ranting, serasah, dan jerami).

Briket tempurung kelapa ini pada umumnya digunakan untuk

kebutuhan masak memasak. Masyarakat biasanya digunakan untuk memasak
masakan yang prosesnya harus dibakar terlebih dahulu seperti sate, kue apem,
dan lainnya. Dinegara timur tengah briket bisa juga digunakan untuk
mengkonsumsi ‘sisha’, yaitu semacam rokok yang dihisap melalui alat yang
punya beberapa varian rasa. Kalau di Eropa dan Amerika briket ini digunakan
untuk penghangat ruangan dan juga pemanas ruangan untuk spa. Tapi sering
juga digunakan untuk pembakaran tungku untuk proses memasak.Gambar 2.1
menunjukan briket kotak seperti gambar dibawah ini.

4
 5

Gambar 2.1 Briket kotak

https://ecs12.tokopedia.net/newimg/product-
1/2015/2/22/338459/338459_ad190f2e-b9f7-11e4-a588-f1632523fab8.jpg

[diakses 20-04-2017]

Menurut penelitian briket mempunyai beberapa keunggulan jika

dibandingkan dengan arang biasa. Berikut uraian keunggulan briket :
1. Energi terbarukan. Yang dimaksud dengan energy terbarukan adalah
energy yang bisa kita peroleh dan bersumber dari sumber daya alam,
bahan bakunya merupakan hasil dari proses alam yang berkelanjutan,
jadi tidak akan ada habisnya karena selalu terus menerus diproduksi
oleh alam.
2. Panas yang dihasilkan maksimal tingkat panas yang dihasilkan oleh
briket khususnya briket tempurung kelapa sampai 7000 kalori/gram.
Jadi briket tempurung kelapa merupakan bahan bakar yang tinggi
kalori, bikin proses memasak jadi cepat matang dengan sempurna.
3. Tidak beracun karena proses pembuatan briket tempurung kelapa ini
dibuat dengan prose alami, jadi briket tempurung kelapa ini aman untuk
kita gunakan. Adanya bahan tambahan cuma pada tepung tapioca yang
berasal dari singkong sebagai bahan perekat adonan briket.
4. Tidak berasap berbeda dari arang biasa kalau dibakar mengeluarkan
asap yang banyak. Tapi briket tempurung kelapa kalau dibakar asap
yang dihasilkan sangat sedikit, bahkan hampir tidak berasap. Jadi briket
tempurung kelapa ini tidak mengganggu alam.
 6

5. Waktu pembakaran yang lama briket tempurung kelapa punya ‘burning

time’ atau waktu pembakaran yang lumayan lama, sekitar 2 – 3 jam non
– stop. Menjadikan briket sebagai bahan bakar yang tergolong efektif
dan efisien.

Sedangkan kelemahan briket adalah :

1. Briket sangat lama mencapai panas yang dibutuhkan untuk memasak,
yakni sekitar 20 – 30 menit. Sehingga membutuhkan batuan minyak
tanah, namun hanya beberapa tetes saja.
2. Meski tidak berbahaya, briket lebih banyak menghasilkan asap dari
pada minyak tanah, sehingga dapat menimbulkan sesak, namun tetap
saja tidak berbahaya karena tidak mengandung bahan yang berbahaya
seperti karbon (C), metana (CH4).
3. Briket pertama kali dibakar, tidak begitu terlihat nyala apinya sehingga
membuat konsumen sering mengira bahwa briket belum menyala
sehingga mereka terus menambahkan bahan seperti minyak tanah dan
hal itu dapat berbahaya ketika api mulai membesar dan konsumen baru
menyadari.
4. Briket yang telah terbakar tidak akan dapat mati jika tidak sampai habis
menjadi arang, apalagi jika konsumen dalam sekali memasak
menggunakan beberapa briket dan itu akan membutuhkan waktu lama
juga untuk mematikannya. Akibatnya konsumen sering menggunakan
air untuk menyiramnya, yang kemudian menyebabkan briket tidak
dapat lagi digunakan kembali karena briket telah melempem, atau
bahkan ada yang hancur.

Mesin yang digunakan antara lain adalah mesin penghancur arang batok
menjadi tepung kasar, mesin penghancur tepung kasar menjadi halus, mesin
pencampur ,mesin pematang bahan, mesin pencetak briket, mesin pemotong
dan pengering briket.
 7

2.2 Mesin Bubut

Mesin bubut standar merupakan salah satu jenis mesin yang paling
banyak digunakan pada bengkel-bengkel pemesinan baik itu di industri
manufaktur, lembaga pendidikan kejuruan dan lembaga diktat atau pelatihan.
Fungsi mesin bubut standar pada prinsipnya sama dengan mesin bubut lainnya,
yaitu untuk: membubut muka / facing, rata lurus/bertingkat, tirus, alur, ulir,
bentuk, mengebor, memperbesar lubang, mengkartel, memotong dll Mesin
bubut standar menggunakan energy listrik untuk menggerakkan motor (Yuli
Anto, 2016). Gambar 2.2 menunjukan mesin bubut seperti gambar dibawah
ini.

Gambar 2.2 Mesin Bubut

(https://andritriy.blogspot.co.id/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-
beserta.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

Untuk dapat digunakan secara maksimal, mesin bubut standar harus

memilki bagian-bagian utama yang standar. Bagian-bagian utama mesin
bubut standar diantaranya.

A. Kepala Tetap (Head Stock)

Kepala tetap (head stock), terdapat spindel utama mesin yang
berfungsi sebagai dudukan beberapa perlengkapan mesin bubut
diantaranya: cekam (chuck), kollet, senter tetap, atau pelat pembawa
 8

rata (face plate) dan pelat pembawa berekor (driving plate). Alat-alat
perlengkapan tersebut dipasang pada spindel mesin berfungsi sebagai
pengikat atau penahan benda kerja yang akan dikerjakan pada mesin
bubut. (Yuli Anto, 2016)

Gambar 2.3 Spindel utama mesin bubut.

(https://andritriy.blogspot.co.id/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-
beserta.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

B. Kepala Lepas (Tail Stock)

Kepala lepas (tail stock) yang ditunjukkan pada, digunakan

sebagai dudukan senter putar (rotary centre), senter tetap, cekam bor
(chuck drill) dan mata bor bertangkai tirus yang pemasanganya
dimasukkan pada lubang tirus (sleeve) kepala lepas. Senter putar (rotary
centre) atau senter tetap dipasang pada kepala lepas dengan tujuan untuk
mendukung ujung benda kerja agar putarannya stabil, sedangkan
cekam bor atau mata bor dipasang pada kepala lepas dengan tujuan
untuk proses pengeboran. (Yuli Anto, 2016)
 9

Gambar 2.4 Kepala Lepas dan fungsinya.

(https://andritriy.blogspot.co.id/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-
beserta.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

C. Alas/Meja Mesin (Bed machine)

Alas/meja mesin bubut, digunakan sebagai tempat kedudukan
kepala lepas, eretan, kacamata tetap (steady rest) dan merupakan
tumpuan gaya pemakanan pada waktu pembubutan. Bentuk
alas/meja mesin bubut bermacam-macam, ada yang datar dan ada yang
salah satu atau kedua sisinya mempunyai ketinggian tertentu. Selain itu,
alat/meja mesin bubut memilkipermukaannya yang sangat halus, rata
dan kedataran serta kesejajaranya dengan ketelitian sangat tinggi,
sehingga gerakan kepala lepas dan eretan memanjang diatasnya
pada saat melakukan penyayatan dapat berjalan lancar dan stabil
sehingga dapat menghasilkan pembubutan yang presisi. Apabila alas ini
sudah aus atau rusak, akan mengakibatkan hasil pembubutan yang
tidak baik atau sulit mendapatkan hasil pembubutan yang sejajar. (Yuli
Anto, 2016)
 10

Gambar 2.5 Alas/bed mesin

(https://andritriy.blogspot.co.id/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-
beserta.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

D. Eretan (carriage)
Eretan, terdiri dari tiga bagian/elemen diantaranya, Petama: Eretan
memanjang (longitudinal carriage) terlihat pada gambar 2.5, berfungsi
untuk melakukan gerakan pemakanan arah memanjang mendekati
atau menajauhi spindle mesin, secara manual atau otomatis
sepanjang meja/alas mesin dan sekaligus sebagai dudukan eretan
melintang. Kedua: Eretan melintang (cross carriage) terlihat pada,
befungsi untuk melakukan gerakan pemakanan arah melintang
mendekati atau menjauhi sumbu senter, secara manual/otomatis dan
sekaligus sebagai dudukan eretan atas. Ketiga: Eretan atas (top
carriage) terlihat pada ,berfungsi untuk melakukan pemakanan secara
manual kearah sudut yang dikehendaki sesuai penyetelannya. Bila
dilihat dari konstruksinya, eretan melintang bertumpu pada ertan
memanjang dan eretan atas bertumpu pada eretan melintang.(Yuli Anto,
2016)
 11

Gambar 2.6 Eretan (carriage) memanjang, melintang dan atas

(https://sulyhadi28.blogspot.co.id/2016/01/bagian-bagian-mesin-bubut-
eretan.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

E. Tuas/Handel
Tuas/ handel pada setiap mesin bubut dengan merk atau
pabrikan yang berbeda, pada umumnya memiliki posisi/letak dan cara
penggunaannya. Maka dari itu, didalam mengatur tuas/handel pada
setiap melakukan proses pembubatan harus berpedoman pada tabel-
tabel petunjuk pengaturan yang terdapat pada mesin bubut tersebut. (Yuli
Anto, 2016)

Gambar 2.7 Tuas pengatur kecepatan dan pengubah arah putaran transporter
(https://andritriy.blogspot.co.id/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-
beserta.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]
 12

F. Penjepit/Pemegang Pahat (Tools Post)

Penjepit/pemegang pahat digunakan untuk menjepit atau
memegang pahat. Bentuknya atau modelnya secara garis besar ada dua
macam yaitu, pemegang pahat standar dan pemegang dapat dosetel
(justable tool poss). (Yuli Anto, 2016)

Gambar 2.8 Penjepit pahat standar

(https://andritriy.blogspot.co.id/2016/02/bagian-bagian-mesin-bubut-
beserta.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

2.3 Pengelasan

A. Mesin Las Listrik

Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk
suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik
sebagai sumber panas. Jadi sumber panas pada las listrik ditimbulkan
oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja. Benda
 13

kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda
mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus
listriik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja
dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian
yang sukar dipisahkan. Mesin las adalah alat yang digunakan untuk
menyambung logam. Pengelasan (wedding) adalah tenik
penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk
dan logam pengisi dengan atau tanpa penekanan dan menghasilkan
sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan
dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka
baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.( Sri lasmini,
2011)

A.1. Klasifikasi Mesin Las

1. Berdasarkan Panas Listrik

a) SMAW (shield metal arch welding) adalah las busur nyala

api listrik terlindung dengan mempergunagakan busur
nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini
paling banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua
keperluan pekerjaan pengelasaan. Tegangan yang dipakai
hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan
untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500
Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 –
200 Ampere.
b) SAW (submerged arch welding) adalah las busur terbenam
atau pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk
mecegah oksidasi cairan metal induk dan material
tambahan, dipergunakan butiran–butiran fluks / slag
sehingga bususr nyala terpendam di dalam ukuran–ukuran
fluks tersebut. ( Sri lasmini, 2011)
 14

A.2. Jenis – Jenis Mesin Las Listrik

Jenis – jenis mesin las berdasarkan panas listrik adalah
sebagai berikut :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon
a. Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
b. Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Gambar 2.9 Las listrik dengan Elektroda Karbon,

(https://duniateknikmesin.blogspot.com/2015/06/mesin-las.html?m=1)
[diakses 20-05-2017]

2. Las listrik dengan elektroda logam

a. SMAW (Shield Metal Arch Welding)
Las busur nyala api listrik terlindung dengan
mempergunaakan busur nyala listrik sebagai sumber panas
pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai dimana–mana
untuk hampir semua keperluan pekerjaan pengelasaan. Tegangan
yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC,
sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga
500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200
Ampere.
 15

Gambar 2.10 Pengkutuban Langsung,( Sri lasmini, 2011)

(https://duniateknikmesin.blogspot.com/2015/06/mesin-las.html?m=1)
[diakses 27-07-2017]

A.3. Arus Las Listrik

1. Mesin Las listrik arah searah (DC)
Mesin ini mengubah arus listrik bolakbalik (AC) yang masuk,
menjadi arus listrik searah (DC) yang keluar. Keuntungan dari
mesil las DC adalah sebagai berikut :
a. Busur nyala stabil
b. Dapat menggunakan elektroda berselaput dan tidak berselaput
c. Dapat mengelas pelat tipis
d. Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat lembab

2. Mesin las litrik arah bolak – balik (AC)

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak –balikdengan
tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik. Keuntungan dari
mesin AC adalah:
a. Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan
timbulnya keropos pada rigi – rigi las
b. Perlengkapan dan perawatan lebih mudah
 16

2.4 Motor Penggerak

Pengertian dasar motor penggerak mula adalah suatu motor yang

merubah tenaga primer yang tidak diwujudkan dalam bentuk aslinya,
tetapi diwujudkan dalam bentuk tenaga mekanis.
Motor Penggerak ada dua macam yaitu motor bakar dan motor
listrik berikut penjabaran dari dua macam motor penggerak tersebut :
1. Motor Bakar
Motor bakar adalah motor penggerak mula yang pada
prinsipnya adalah sebuah alat yang mengubah energy kimia
menjadi energy panas dan diubah ke energy mekanis. Karena itu,
usaha untuk menciptakan motor bakar yang menghasilkan
kemampuan tinggi terus diusahakan oleh manusia.
Kemampuan tinggi untuk mesin ditandai dengan adanya
daya dan torsi yang dihasilkan tinggi tetapi kebutuhan bahan
bakar rendah. Cara menentukan daya rencana motor yang akan
digunakan adalah dengan rumus :

Pd = fc . P (kw) .............................................................. (2.1)

Dimana: Pd = daya rencana (kw)

Fc = faktor koreksi
P = daya nominal output
Motor bakar mempunyai dua jenis yaitu motor bakar bensin
dan motor bakar solar (diesel). Motor bakar bensin adalah motor
bakar yang menggunakan bahan bakar bensin, parafin atau gas
(bahan yang mudah terbakar dan mudah menguap). Campuran
udara dan bahan bakar masuk ke dalam silinder dan
dikompresikan oleh torak kepada tekanan sekitar 8-15 kg/cm2.
Bahan bakar dinyalakan oleh sebuah loncatan bunga api listrik
oleh busi dan terbakar cepat sekali di dalam udara kompresi
 17

tersebut. Sedangkan motor bakar solar (diesel) adalah motor

bakar yang menggunakan bahan bakar yang lebih berat yakni
minyak diesel (solar) proses pembakaran motor diesel berbeda
prosesnya dengan proses pembakaran motor bensin, pada motor
diesel diawali dengan udara bersih masuk melalui langkah hisap,
kemudian bahan bakar dimasukkan pada silinder setelah udara
dulu dimampatkan oleh piston. Setelah itu bahan bakar solar yang
sudah berbentuk kabut diinjeksikan oleh injector pada ruang
silinder.Gambar 2.11 menunjukan proses pembakaran motor
bensin dan motor dieselseperti dibawah ini.

Gambar 2.11 Proses pembakaran motor bensin dan motor diesel

http://4.bp.blogspot.com/Rz3RkDsHQGA/UQFn2eOWJOI/AAAAAA
AAABg/1fHJIZ90KdE/s1600/3mokar31.jpg

[diakses 20-05-2017]

2. Motor Listrik
Bagian ini menjelaskan tentang dua jenis utama motor listrik:
motor DC dan motor AC. Motor tersebut diklasifikasikan berdasarkan
pasokan input, konstruksi, dan mekanisme operasi, dan dijelaskan lebih
lanjut dalam bagian bawah ini.
Motor listrik mempunyai dua jenis yaitu motor AC dan motor
DC. Motor DC / arus seara, sebagaimana namanya, menggunakan arus
 18

langsung yang tidak langsung / direct – unidirectional. Motor DC

digunakan pada pennggunaan khusus dimana diperlukan penyalaan
torsi yang tinggi atau percepatan yang tetap untuk kisaran kecepatan
yang luas. Dan Motor AC / arus bolak-balik menggunakan arus listrik
yang membalikkan arahnya secara teratur pada rentang waktu tertentu.
Motor listrik AC memiliki dua buah bagian dasar listrik : “stator”dan
“rotor”. Stator merupakan komponen listrik statis. Rotor merupakan
komponen listrik berputar untuk memutar AS motor.Gambar
2.12Menunjukan gambar motor Listrik.

Gambar 2.12 Motor Listrik

https://taufiqsabirin.files.wordpress.com/2010/09/motor-induksi.jpg

[diakses 20-05-2017]

2.5 Kopling

Kopling adalah suatu komponen yang sangat penting dalam mesin

transmisi manual, maka perawatan pada kopling harus dilakukan dengan
baik dan teratur agar kita bisa memindahkan gigi dengan baik dan
lembut, karena jika tidak maka kopling tidak dapat beroperasi dengan
baik, dan pada saat memindahkan gigi hendaknya jangan terlalu sering
menggantungkan kopling, karena bisa memperpendek umur kampas
kopling.
 19

Cara pemakaian juga dapat menimbulkan beberapa kerusakan

apabila kita mengabaikan komponen kopling seperti : kopling
menimbulkan bunyi, bergetar, macet, gigi sukar dipindahkan, tekanan
berkurang karena kebocoran pada pipa hidrolik, atau anginnya masuk ke
dalam pipa hidrolik yang membuat kita tidak nyaman dalam berkendara,
cara kerja koling adalah pedal kopling ditekan minyak yang ada pada
master silinder akan di teruskan ke release fork dan release fork akan
mendorong release bearing dan release bearing akan menekan diafragma
spring dan diafragma spring akan menarik pressure plate, karena pressure
plate tertarik ke belakang maka putuslah hubungan antara kampas
kopling dengan pressure plate.Gambar 2.13Menunjukan Kopling

Gambar 2.13 Kopling

http://2.bp.blogspot.com/-
9DY83wxl7rA/VLCnmNenT2I/AAAAAAAAABE/nPfmvM3mJTY/s1600/ko
mpnen%2Bkopling.png

[diakses 20-05-2017]
 20

2.6 Poros

Poros merupakan salah satu bagian terpenting dari setiap

mesin.Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan
putaran.Peranan utama transmisi seperti itu dipegang oleh
poros.Gambar 2.14Menunjukan gambar Poros seperti gambar berikut.

Gambar 2.14 Poros

https://3.bp.blogspot.com/--AcRhquUB9Q/VfNTdQ8-
enI/AAAAAAAAABk/wJo2iCv3ZZ4/s1600/poros.jpg

[diakses 20-05-2017]

Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikan menurut

pembebanannya sebagai berikut :

a. Poros Transmisi
b. Spindel
c. Gandar

Dalam menentukan poros kita harus mencari tegangan tarik

kemudian mencari nilai dari diameter poros penggerak. Adapun rumus
– rumus poros adalah sebagai berikut :
 21

- Tegangan tarik

SB
TA = ..................................................................................(2.2)
Sf1 .Sf2

Dimana: TA = Tegangan geser izin (kg/mm²)

SB = Kekuatan tarik beban (kg/mm²)
Sf1= Faktor keamanan yang tergantung pada jenis bahan
Sf2= Faktor keamanan yang tergantung dari bentuk poros

- Diameter poros penggera

1⁄
5,1 3
DS = |TA Kt. Cb. T| ..............................................................(2.3)

Dimana: DS = Diameter poros (mm)

TA = Tegangan geser izin

Kt = Faktor koreksi untuk puntiran

Cb = Faktor koreksi untuk terjadinyha beban lentur

T = Momen rencana

2.7 Sabuk dan Puli

Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak

memungkinkan transmisi langsung dengan roda gigi. Dengan
demikian, cara transmisi putaran atau daya yang lain dapat diterapkan,
dimana sebuah sabuk luwes atau rantai dibelitkan sekeliling puli atau
sproket pada poros.Gambar 2.15menunjukan gambar Sabuk & Puli.
 22

Gambar 2.15 Sabuk & Puli

http://docplayer.info/docs-images/61/46000434/images/3-2.png

[diakses 20-05-2017]

Transmisi dengan elemen mesin yang luwes dapat digolongkan

atas transmisi sabuk, transmisi rantai dan transmisi kabel atau puli.
Konstruksi puli terbuat dari besi tuang atau baja dan bisa juga dari kayu,
tetapi puli kayu sudah tidak banyak digunakan lagi karena tidak efektif.

n1 adalah putaran poros penggerak dan n2 adalah putaran poros

yang digerakkan. Dimana menurut buku perencanaan mesin, bahwa
menggunakan motor penggerak untuk ditransmisikan maka n2 lebih
kecil dari n1. Kecepatan linier sabuk dari mesin penggerak ke mesin
penghancur adalah :

π.dp.n1 atau n2
V= ................................................................(2.4)
60.1000

Dimana: V = Kecepatan linier sabuk

Dp = Diameter puli penggerak
N = Putaran motor penggerak
 23

2.8 Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban,

sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara
halus, aman dan panjang umur. Bantalan juga harus cukup kokoh untuk
memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik.

kekuatan bantalanmisalkan terdapat suatu bebean yang rata dan

bekerja pada bantalan dari bawah. Panjang bantalan dinyatakan 1 mm,
beban persatuan panjang dengan w (kg/mm), dan beban bantalan
dengan W (kg). Gambar 2.16menunjukan gambar Bantalan Bearing
poros.

Gambar 2.16 Bantalan Bearing Poros

https://4.imimg.com/data4/AI/VO/ANDROID-
4255630/product-250x250.jpeg

[diakses 20-05-2017]

2.9 Pasak

Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan

bagian-bagian mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling, dll pada
poros.Momen diteruskan dari poros ke naf atau dari naf ke
poros.Gambar 2.17menunjukan pasak
 24

Gambar 2.17 Pasak (Albarn, 2016)

http://images.slideplayer.info/16/5265061/slides/slide_1.jpg

[diakses 20-05-2017]

Adapun gaya tangensial yang terjadi pada permukaan poros ialah :

T
F= ....................................................................(2.5)
DS/2

Dimana: F = Gaya pada pasak

T = Momen rencana

DS = Diameter poros

2.10 Rangka Penopang

Rangka penopang berfungsi untuk menopang, mencekam,

sekaligus menahan alat dari getaran pada saat sedang digunakan. Dan
juga tempat memasang kopling agar kopling tidak bergerak dan
tergeser.
 25

2.11 Mur dan Baut

Mur dan baut berfungsi untuk mengikat dua buah komponen yang
dapat dilepas lagi, baut yang diperlukan adalah baut kepala segi enam
yang digunakan untuk mengikat motor bakar dengan rangka, mesin
penghancur dengan dudukannya, bearing dengan dudukan bearing dan
tutup pelindung pulley.Gambar 2.18 menunjukan gambar macam-
macam Mur dan Baut.

Gambar 2.18 Macam-macam Mur dan Baut

http://static.wixstatic.com/media/09dc89_51cb6881d687f19628dedd4
216d9f0e9.png_srz_450_405_85_22_0.50_1.20_0.00_png_srz

[diakses 20-05-2017]
 26

Tabel 2.1 Tabel kekuatan tarik baut dan mur (Martin Nainggolan, 2013)

Bilangan kekuatan 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9 14.9
Kekuatan Minimum 34 40 50 60 80 100 120 140
Baut/
tarik
sekrup mesin 55 70 80
σϐ (kg/mm²) Maksimum 49 100 120 140 160
(JIS B 1051)
Batas mulur
Minimum 20 24 32 30 40 36 48 54 64 90 108 126
στ (kg/mm²)

Bilangan kekuatan 4 5 6 8 10 12 14
Mur
(JIS B 1052) Tegangan beban yang
40 50 60 80 100 120 140
dijamin (kg/mm²)

2.12 Gearbox

Gearbox atau transmisi adalah salah satu komponen utama motor

yang disebut sebagai sistem pemindah tenaga, transmisi berfungsi
untuk memindahkan dan mengubah tenaga dari motor yang berputar,
yang digunakan untuk memutar spindel mesin maupun melakukan
gerakan feeding. Transmisi juga berfungsi untuk mengatur kecepatan
gerak dan torsi serta berbalik putaran, sehingga dapat bergerak maju
dan mundur.

Gambar 2.19 Gearbox

https://4.imimg.com/data4/NK/DO/MY-2429805/worm-gear-
box-250x250.jpg
[diakses 20-05-2017]
 27

Transmisi manual atau lebih dikenal dengan sebutan gearbox,

mempunyai beberapa fungsi antara lain :

1. Merubah momen puntir yang akan diteruskan ke spindel mesin.

2. Menyediakan rasio gigi yang sesuai dengan beban mesin.
3. Menghasilkan putaran mesin tanpa selip.
 BAB III

METODOLOGI PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir

Mulai

PENGUMPULAN BAHAN

DESAIN

Tidak
ANALISA &
PERHITUNGA
N

Ya

PERAKITAN & PEMBUATAN

LAPORAN

Tidak
UJI COBA

Ya

SELESAI

Diagram 3.1 Diagram pembuatan tugas akhir

28
 29

Tabel 3.1 Pengertian Diagram Alir

Lambang Nama Keterangan

Terminal Untuk menyatakan mulai (start), Berakhir (end) atau

berhenti (stop).

Input Data dan persyaratan yang diberikan disusun disini.

Pekerjaan orang Di sini diperlukan pertimbangan-pertimbangan seperti

pemilihan persyaratan kerja, persyaratan pengerjaan,
bahan dan perlakuan panas penggunaan faktor
keamanan dan faktor-faktor lain, harga-harga empiris,
dll.

Pengolahan Pengolahan dilakukan secara mekanis dengan

menggunakan persamaan, tabel dan gambar.

Keputusan Harga yang dihitung dibandingkan dengan harga

patokan, dll. Untuk mengambil keputusan.

Dokumen Hasil perhitungan yang utama dikeluarkan pada alat

tik.

Penghubung Untuk menyatakan pengeluaran dari tempat keputusan

ke tempat sebelumnya atau berikutnya, atau suatu
pemasukan ke dalam aliran yang berlanjut.

Garis aliran Untuk menghubungkan langkah-langkah yang

berturutan.
 30

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat

Alat – alat yang dipergunakan dalam membuat alat ini, dapat dilihat
pada tabel 3.2.1 dibawah ini :

Tabel 3.2.1 Alat yang dipergunakan untuk mengolah mesin pembuat briket

DAFTAR ALAT
NO ALAT JUMLAH STATUS
1 Mesin Bubut 1 Set Pinjam
2 Mesin Bor 1 Set Pinjam
3 Mesin Las Listrik 1 Set Pinjam
4 Gerinda tangan 1 Set Pinjam
5 Obeng Plus 2 Set Punya Sendiri
6 Obeng Minus 2 Set Punya Sendiri
7 Kunci 10, 12, 14, 19, 30 Ring Pas 1 Set Pinjam
8 Tang 2 Set Punya Sendiri
9 Meteran 1 Set Beli
10 Busur Derajat 1 Set Pinjam
11 Jangka Sorong 1 Set Pinjam
12 Sarung Tangan 2 Set Punya Sendiri
13 Masker 2 Set Punya Sendiri
14 Kaca Mata 2 Set Punya Sendiri
15 Amplas 6 Lembar Beli
16 Kunci Soket 1 Set Punya Sendiri
17 Kuas 1 Buah Beli
 31

3.2.2 Bahan

Bahan - bahan yang dipergunakan dalam membuat alat ini, dapat

dilihat pada tabel 3.2.2 dibawah ini :

Tabel 3.2.2 Bahan yang dipergunakan untuk mengolah mesin pembuat briket

DAFTAR BAHAN
NO BAHAN JUMLAH STATUS
1 Motor Bensin 1 Buah Beli
2 Mesin Penepung 1 Buah Beli
Mesin Pengaduk 1 Buah
3 a. Kaleng 1 Buah Di Rangkai
b. Besi 65 Buah
4 Mesin Pencetak 1 Buah Beli
5 Pully Buah Beli
6 Vanbelt / Sabuk Buah Beli
7 Gear 2 Buah Beli
8 Rantai 1 Buah Beli
9 Gearbox 1 Buah Beli
10 Mur 38 Buah Beli
11 Baut 38 Buah Beli
12 Bearing Duduk 2 Buah Beli
13 Besi Profil L 5 x 5 24 Kg Beli
14 Poros 2 batang Beli
15 Pylox 2 Kaleng Beli
16 Cat 2 kaleng Beli
17 Arang Batok Kelapa 195 Gr Buat Sendiri
18 Serbuk kayu 1775 Gr Beli
19 Tepung Kanji 50 Gr Beli
 32

3.3 Proses Pembuatan

Proses yang harus dilakukan dan direalisasikan setelah pengumpulan

data dan perhitungan desain selesai. Yaitu pembuatan rancang bangun
adapun tahap – tahap penulis lakukan antara lain :

- Tahap Persiapan
- Tahap Pengukuran
- Tahap Pemotong Bahan
- Tahap Pengelasan
- Tahap Pengeboran
- Tahap Perakitan
- Tahap Penggerindaan
- Tahap Penghalusan
- Tahap Pewarnaan
- Tahap Percobaan Mesin

3.3.1 Tahap Persiapan

Tahap pertama dalam pengolahan mesin pembuat briket ini

adalah tahap persiapan. Persiapan yang harus dilakukan adalah
melakukan observasi alat – alat dan bahan – bahan yang diperlukan
untuk membuat mesin melalui laporan tugas akhir terdahulu maupun
internet. Setelah itu membeli peralatan dan juga bahan yang diperlukan
dalam pembuatan mesin ini. Selanjutnya adalah melakukan
peminjaman mesin – mesin yang akan digunakan untuk mengolah
mesin pembuat briket ini di bengkel / laboratorium. (Kurniawan.
Rezky, 2016)
 33

3.3.2 Tahap Pengukuran

Setelah persiapan alat, bahan dan mesin sudah dilakukan tahap

selanjutnya adalah tahap pengukuran. Ada banyak bahan kerja yang
harus diukur untuk mendapatkan ke presisian rangkaian, seperti
pemotongan besi siku dan plat, pematrian,pembuatan lubang baut, dan
lain – lain. Jika tahap pengukuran ini sudah selesai setelah itu
dilanjutkan ke tahap berikutnya yaitu tahap pemotongan bahan. Jangan
lupa untuk menandai benda kerja yang sudah diukur. (Kurniawan.
Rezky, 2016)

3.3.3 Tahap Pemotongan Bahan

Tahap pemotongan bahan merupakan salah satu langkah dimana

bahan – bahan akan dibentuk sesuai pola yang sudah dibuat pada saat
tahap pengukuran. Langkah – langkah pemotongan bahan ini mula –
mula menyiapkan alat ukur kemudian tandai benda berupa garis
panjang yang akan dipotong, selanjutnya siapkan alat untuk memotong
yang digunakan dalam pemotongan ini adalah menggunakan las
brender dan juga menggunakan gerinda tangan, jika alat pemotong
sudah siap lalu lakukan pemotongan mengikuti tanda yang sudah dibuat
tadi. Seperti gambar 3.1 adalah contoh pemotongan besi profil L dan
juga pemotongan besi untuk poros. (Kurniawan. Rezky, 2016)
 34

Gambar 3.1 Pemotongan bahan

3.3.4 Tahap Pengelasan

Tahap selanjutnya adalah tahap untuk membuat rangka mesin

pembuat briket. Untuk membuat rangka ini maka harus menyambung
bahan besi – besi yang sudah dipotong tadi dengan cara mengelasnya.
Tahap pengelasan untuk rancang bangun mesin pembuat briket ini
menggunakan las listrik karena besi yang digunakan adalah besi yang
mempunyai diameter yang cukup tebal yaitu 10 mm. Namun
pengelasan harus tetap dilakukan dengan hati – hati, dan arus listrik
yang digunakan harus benar – benar sesuai dengan keperluan
pengelasan pada benda kerja yang dilas, sebab apabila arus listrik tidak
sesuai maka benda kerja akan berlobang atau penyalaan listrik sukar
dan tidak stabil. (Kurniawan. Rezky, 2016)

Pengelasan untuk membuat rangka mesin pembuat briket ini

pertama – tama membuat dudukan mesin pencetak, kemudian membuat
dudukan untuk pengaduk, setelah selesai membuat dudukan mesin
pengaduk lanjut membuat dudukan mesin penghancur, selanjutnya
adalah membuat dudukan untuk motor penggerak dan gearbox.
(Kurniawan. Rezky, 2016)

Selesai menyambung bagian – bagian menggunakan las listrik,

setelah itu pukul hasil lasnya menggunakan palu yang ujungnya
 35

runcing. Fungsi dari memukul hasil las adalah unutk menghilangkan

terak las yang menutup hasil las. Contoh gambar pengelasan ada pada
gambar 3.2. (Kurniawan. Rezky, 2016)

Gambar 3.2 Tahap pengelasan

3.3.5 Tahap Pengeboran

Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat

dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang
disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat
lubang bertingkat, membesarkan diameter lubang, dan champer lubang
(Damar,2006).

Namun dalam tahap ini pengeboran untuk membuat lubang –

lubang untuk baut masuk dan mengikat mesin dan rangka mesin
pembuat briket. Cara membuat lubang dengan mesin bor adalah
persiapkan peralatan dan bahan yang akan dibor (mengukur dan
menandai), kemudian membuat titik ditempat yang akan dilubangi, dan
terakhir tempatkan mata bor pada titik tadi dan nyalakan mesin bor
sambil ditekan perlahan – lahan sampai besinya berlubang.
(Kurniawan. Rezky, 2016)
 36

3.3.6 Tahap Perakitan

Proses ini adalah proses tersulit, dari semua proses lainnya yang
dijalan, karena diproses ini adalah penggabungan semua proses dan
perhitungan rangkaian.
Di proses ini semua perhitungan akurasi, ketelitian, dan ke
presisian akan di uji, karena apabila proses diatas gagal, maka sudah
bisa dikatakan rancangan gagal, karena pasti tidak akan akurat dalam
pengoneksian rangkaian, maka dari itu di proses ini juga yang
menentukan apakah rancang bangun penulis bisa berhasil atau gagal,
dan apabila gagal maka penulis harus mengadakan pengujian ulang dan
harus mengadakan perancangan ulang, sampai pengujian bisa berlanjut
ketahap berikutnya. Sebaliknya seandainya dalam proses ini penulis
berhasil melakukan penggabungan komponen, maka proses akan
berlanjut ke tahap percobaan mesin. (Kurniawan. Rezky, 2016)

Gambar 3.3 Gambar Mesin Pencetak Briket

 37

3.3.7 Tahap Penggerindaan

Tahap penggerindaan adalah tahap untuk menghaluskan

permukaan hasil las yang sudah dihilangkan cairan selaput lasnya. Jadi
permukaan setelah dilas tetap rata. Kesulitan dalam tahap
penggerindaan ini adalah menggerinda sudut – sudut siku karena yang
dipakai untuk membuat rangka rancang bangun mesin pembuat briket
ini adalah besi profil L atau besi siku. Jadi harus berhati – hati pada saat
menggerinda dan juga pada saat melakukan penggerindaan harus
memegang gerinda dengan kuat. (Kurniawan. Rezky, 2016)

3.3.8 Tahap Penghalusan

Tahap penghalusan yang dilakukan adalah menggunakan amplas.

Jenis ukuran amplas ada , namun yang dipakai ada dua jenis ukuran
yaitu 600 dan 1000. Seperti nama tahapnya fungsinya dari tahap ini
adalah untuk menghaluskan permukaan benda dari karat - karat yang
menempel. Jadi, pada saat melakukan proses pewarnaan hasilnya lebihh
baik, lebih rata, dan juga lebih rapi. Walaupun cuma tahap penghalusan
keselamatan dan kesehatan kerja (k3) juga harus diperhatikan seperti
memakai masker karena debu amplas dapat menyebabkan sesak nafas.
(Kurniawan. Rezky, 2016)

Gambar 3.4 Tahap penghalusan

 38

3.3.9 Tahap Pewarnaan

Proses ini adalah proses finishing rancang bangun karena proses

ini adalah proses pewarnaan komponen – komponen yang mana semua
proses sudah selesai seperti sudah terarahnya ukuran rangkaian bahan
yang digunakan, sudah membuat rangka atau dudukan mesin – mesin,
dan sudah melakukan perataan permukaan menggunakan gerinda
maupun memakai amplas. Pewarnaan yang dipakai untuk mewarnai
komponen – komponen mesin adalah cat kaleng dan menggunakan
piloks. (Kurniawan. Rezky, 2016)

3.3.10 Tahap Percobaan Mesin

Tahap ini adalah tahap paling terakhir setelah tahap perakitan,

proses ini akan berjalan ketika semua komponen sudah lengkap
terpasang, kenapa proses ini dilakukan pada tahap akhir, karena
rancangan desain rancang bangun yang di kerjakan hampir semuanya
menggunakan mur dan baut untuk setiap penghubungnya, baik itu pada
bagian mesin penepung, mesin pengaduk, ataupun pada mesin pencetak
briketnya. (Kurniawan Rezky, 2016).
 BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

Gambar 4.1 Gambar Rancang Bangun Mesin Pembuat Briket

39
 40

4.1 Analisa Screw Produksi

4.1.1 Perhitungan Poros Ulir Pendorong ( Screw )

Gambar 4.2 Ulir Pendorong (Screw)

Data-data dimensi Screw / Ulir Pendorong

 Panjang Screw (L) = 18 cm = 18 cm

 Panjang poros total (Ltot) = 36,5 cm = 365 mm

 Diameter screw (Do) = 7,5 cm = 75 mm r=37,5 mm

 Diameter dalam poros (di) = 25 cm = 250 mm

 Tebal Screw ( t ) = 0.8 cm = 8 mm

 Tinggi Screw ( T ) = 18,75 m

 Jarak kisar (J) rata - rata adalah 3,725 cm =37,25 mmdengan jumlah 4 buah
 41

Diameter rata-rata poros :

…………………(RS, Khurni and JK Gupta, 1980, hal 598)

75−25
= 2

= 50mm

4.1.2 Volume Sirip Pada Bagian Dalam Tabung (V)

Gambar 4.3 Sirip Ulir Pendorong

 42

1⁄ a = r sin 1 = 37,5 sin 60 = 32,5 mm

2

a = 65 mm

𝑡
cos 1 = 𝑟

t = r cos 1 = 37,5 cos 60

t = 18,75 mm

 Luas ∆ = ½ .a . t = ½ .65 .18,75 = 609,4 mm2

 Luas juring over head OAB
𝑎 120
𝜋 . 𝑟 2=360 3,14 . (37,5)2 = 1471,875 mm2
360

 Luas tembereng = luas juring OAB – Luas ∆

= 1471,875mm2 -609,4 mm2

=862,475 mm2

a = lebar sirip = 65 mm

b = tinggi sirip =18,75 mm

Gambar 4.4 persegi panjang dan tembereng pada sirip

 43

 Luas persegi panjang = a x b = 65 x 18,75 = 1218,75 mm

 Luas persegi panjang setelah dikurangi luas tembereng
= luas persegi panjang – luas tembereng
= 1218,75 mm - 862,475 mm
= 356,275 mm3
 Volume sirip dengan ketebalan 8 mm
Vs = luas persegi panjang setelah dikurangi x tebal sirip
= 356,4 x 8
= 2851,2 mm3
 Volume sirip untuk 4 buah sirip
Vstot = 2851,2 x 4
= 11404,8mm3

4.1.3 Sudut Alur Ulir Tekan

Gambar 4.5 Ilustrasi Sudut Alur Ulir Tekan

Sumber : Khurmi R.S dan J.K.Gupta, hal 599

Besarnya sudut ulir dihitung dengan rumus :

J
tgɸ = π .D ………………… (Khurmi R.S dan J.K.Gupta, hal 597)

Dimana :ɸ = Sudut alur Ulir ( o )

J = Jarak Kisar tiap ulir (mm)
D = Diameter Poros Rata-rata (mm)
 44

Untuk ulir pertama (J1), sudut alurnya adalah :

J1
tg = 𝜋 .𝐷
52,9 mm
tg = 3,14 x 50 mm

tg = 0,347
= 19,14°
52,9 mm
=157 = 0,34
mm

 = 18,78

Sudut tekan / dorong ulir (a) = 90° - 

a = 90° - 19,14°
a = 70,86°

Jadi besarnya sudut alur pada setiap ulir adalah 70,86°

4.2 Daya Motor Penggerak

4.2.1 Daya Motor Pencetak

Gambar 4.6 Ilustrasi Transmisi Penggerak daya motor pencetak

 45

- Putaran Pengaduk (n) = 60 rpm

- Massa jenis arang batok (𝜌) = 2403 Kg/mm

T = F. r

𝑃𝑑
T = 9,74 x 105 𝑛 ………………………(Elemen mesin, Sularso, hal. 7)

Dimana : T = Torsi...? (kg.mm)

F = Gaya…? (N)

r = Jari-jari screw (m)

rp = jari – jari poros screw (m)

d = Diameter tabung (m)

t = Tinggi tabung (m)

𝜌 = Massa jenis briket

𝜇 k = Koefisien gesek briket

Diketahui :r = 0,00875 (m)

rp = 0,0125 (m)

d = 0,0175 (m)

t = 0,018 (m)

𝜌 = 2708 (Kg/m3)

𝜇 k = 0,9
 46

1. Menentukan gaya yang berkerja pada Mesin Pencetak

1
Luas Alas =4 𝑥 𝜋 𝑥 𝑑2
1
= 4 x 3,14 x 0.03752

= 0,0044 m2

FH = Massa Jenis x A x L
= 2708 x 0,0044 x 0,18
= 0,014 N

Luas Alas = 𝜋 𝑥 𝑟 2
= 3,14 x 0,03752
= 0,0044 m2

Volume = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑥 𝑙

= 0,0044 x 0,18
= 0,00079 m3

Fv = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑥 𝑉 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑖𝑟𝑖𝑝

= 2708 x 0,00079 x 4
= 8,56 N

Ftot = 𝐹𝐻 + 𝐹𝑉
= 2,14 + 8,56
= 10,7 N
Ftot x 𝜇 k = 10,7 x 0,9 = 9,63 N

2. Menentukan daya yang berkerja pada Mesin Pencetak

T = F x rp
 47

= 9,63x 0,0125

= 0,12 Kg m = 1,177 Nm

(T/1000)(2.𝜋.n1/60)
Pd = 102

(1,177/1000)(6,28.60/60)
= 102

= 0,001177 x 6,28 :102

= 0,0000725 kw =0,0725 Watt

4.2.2 Daya Motor Pengaduk

Gambar 4.7 Ilustrasi Transmisi Penggerak daya motor pengaduk

- Putaran Pengaduk (n) = 95 rpm

- Massa jenis arang batok (𝜌) = 2708 Kg/mm

T = F. r

𝑃𝑑
T = 9,74 x 105 𝑛 ……………………………(Elemen mesin, Sularso, hal. 7)
 48

Dimana : T = Torsi...? (kg.mm)

F = Gaya…? (N)

r = Jari-jari pengaduk (m)

rp = Jari –jari panjang sirip pengaduk

d = Diameter tabung (m)

t = Tinggi tabung (m)

𝜌 = Massa jenis arang batok

𝜇 k = Koefisien gesek arang batok

Diketahui :r = 0,0075 (m)

rp = 0,055 (m)

d = 15 (mm) = 0,015 m

t = 0,011 (m)

𝜌 = 2708 (Kg/m3)

𝜇 k = 0,9

1. Menentukan gaya yang berkerja pada Mesin Pengaduk

1
Luas Alas = 4 𝑥 𝜋 𝑥 𝑑2
1
= 4 x 3,14 x 0,0152

= 0,00018 m2

FH = Massa Jenis x A x L
 49

= 2708 x 0,00018 x 0,011 x 0,5

= 0,05 N

Volume = 𝜇 𝑥 𝑟2xL
= 3,14 x 0,0755 x 0,11
= 0,0000198 m3

Fv = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑥 𝑉 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑖𝑟𝑖𝑝

= 2708 x 0,0000198 x 12
= 0,06 N

Ftot = 𝐹𝐻 + 𝐹𝑉
= 0,05 + 0,06
= 0,065 N

Ftot x 𝜇k = 0,65 x 0,9 =0,585 N

3. Menentukan daya yang berkerja pada Mesin Pengaduk

T = F x rpx jumlah

= 0,585x 0,055 x 12

= 0,39 Kg.m = 3,825 Nm

(T/1000)(2.𝜋.n1/60)
Pd = 102

(3,825/1000)(6,28.95/60)
= 102

= 0,003825 x 99,4 : 102

=0,380 :102 = 0,00373 KW

= 3,73 Watt
 50

4.2.3 Daya Motor Penepung

Gambar 4.8 Ilustrasi Transmisi Penggerak daya motor penepung

- Putaran Pengaduk (n) = 10 rpm

- Massa jenis arang batok (𝜌) = 2708 Kg/mm

T = F. r

𝑃𝑑
T = 9,74 x 105 𝑛 ………………………(Elemen mesin, Sularso, hal. 7)

Dimana : T = Torsi...? (kg.mm)

F = Gaya…? (N)

r = Jari-jari screw (m)

rp = jari – jari diameter piringan penepung (m)

d = Diameter tabung (m)

t = Tinggi tabung (m)

𝜌 = Massa jenis arang batok

𝜇 k = Koefisien gesek arang batok

Diketahui :r = 0,007325 (m)

 51

rp = 0,01075 (m)

d = 0,01465 (m)

t = 0,027 (m)

𝜌 = 2708 (Kg/m3)

𝜇 k = 0,9

L = 0,045 m

1. Menentukan gaya yang berkerja pada Mesin Penepung

1
Luas Alas = 4 𝑥 𝜋 𝑥 𝑑2
1
= 4 x 3,14 x 0.014652

= 0,000168 m2

FH = Massa Jenis x A x L
= 2708 x 0,000168 x 0,045
= 0,02 N

Volume = 𝜇 𝑥 𝑟2xL
= 3,14 x 0,0073252 x 0,045
= 0,0000076 m3

Fv = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑥 𝑉 𝑥 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑖𝑟𝑖𝑝

= 2708 x 0,0000076 x 8
= 0,16 N

Ftot = 𝐹𝐻 + 𝐹𝑉
= 0,02 + 0,016 = 0,18 N
Ftot x 𝜇k = 0,18 x 0,9 =0,162 N
 52

2. Menentukan daya yang berkerja pada Mesin Penepung

T = F x rpx jumlah

= 0,162 x 0,11 x 8

= 0,143 Kg.mn = 1,402 Nm

(T/1000)(2.𝜋.n1/60)
Pd =
102

(1,402/1000)(2x3,14x1500/60)
= 102

= 0,001402 x 157 : 102

= 0,22 : 102

= 0,0022 Kw = 2,2 Watt

4.3 Perhitungan Poros dan Pasak

Perhitungan Poros

Agar dapat menentukan Diameter Poros (ds) maka harus diketahui

terlebih dahulu daya rencana (Pd),Momen rencana (T) dan Tegangan geser
yang diizinkan (τa)

4.3.1 Poros Pengaduk

1. Menentukan Daya Rencana (Pd)

Pd = fc . P

Dimana :
 53

Tabel 4.1 Faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan

Daya Yang Ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5

2. fc = 1,0

Pd = Daya rencana ...? (kW)

fc = Faktor Koreksi (yang diambil berdasarkan tabel yaitu 1,0)

P = Daya nominal motor penggerak 6 HP

Daya motor penggerak ditentukan sebesar 6 HP dengan

putaran awal 600 rpm

Dimana: 1 HP = 746 watt

6 HP =4476 watt

4476
= 1000

= 4,476 kW

Jadi:

3. P d = fc . P
Pd = 1 x 4,476 = 4,476

Pd = 4,476 (kW)

Jadi,Daya Rencana (Pd) yang didapat setelah perhitungan adalah

4,476(kW)
 54

4. Menentukan momen puntir T (kg.mm) dengan rumus sebagai berikut :

Pd
T = 9,74 x 105n
1

Dimana :

T = Momen Puntir/Momen Rencana ...? (Kg.mm)

Pd = Daya Rencana 4,476 (kW)

n1 = Kecepatan pada putaran poros 950 (Rpm)

Jadi:

Pd
T = 9,74 x 105n
1

4,476
T = 9,74 x 105 950

T= 4589 (kg.mm)

5. S 40 C , σB = 55 (kg/mm2), Sf1 = 6,0 ; Sf2 = 2,0

6. Menentukan Tegangan Geser τa yang diizinkan (kg/mm2)

σB
τa = Sf
1x Sf2

Dimana :

Τa = Tegangan geser yang diizinkan ...? (kg/mm2)

σB = Kekuatan Tarik Bahan Poros 55 (kg/mm2)

(Bahan Poros menggunakan jenis karbon konstruksi mesin S35C)

Sf1 = Faktor keamanan untuk poros 6,0 (Karena bahan jenis S-C)

Sf2 = Faktor keamanan untuk pasak2,0

Jadi :
 55

σB
τa = Sf
1x Sf2

55
τa = 6,0 x 2,0

τa = 4,58 (kg/mm2)

Jadi,tegangan geser (τa) yang diizinkan adalah 4,58 (kg/mm2)

7. Cb = 2,0 ; Kt = 1,0
8. Menentukan diameter poros (ds) yang digunakan dengan persamaan
sebagai berikut :

5,1 1/3
ds = [ K t C b 𝑇]
τa

Dimana:

ds =Diameter Poros ...?(mm)

Kt =1,0 jika beban halus

= Faktor Koreksi beban tumbukan 1,5

=1,0-1,5 jika terjadi sedikit kejutan dan tumbukan

=1,5-3,0 Jika terjadi kejutan dan tumbukan besar

Cb = Faktor koreksi beban lenturan 2,0

=1,0 Jika tidak ada beban lentur

=1.2-2,3 jika tidak terdapat pembebanan lentur

T =Momen puntir 4589 (kg.mm)

𝜏a =Tegangan geser yang diizinkan 4,58 (kg/mm2)

 56

Jadi:

5,1 1/3
ds = [ K t C b 𝑇]
τa

5,1 1/3
ds = [ 1 x 2 x 4589]
4,58

1/3
ds = [1,1135 x 1 x 2 x 4589]

1/3
ds = [10219,7]

ds = 21,7 mm

Pasak pengaduk

Dik=

Ds=21,7 mm

T = 4589 kg mm

𝑇 4589
F=𝐷𝑠:2=21,7:2=422,9 kg

B pasak = Ds x 30% = 21,7 x 30% = 6,5 mm

L Pasak = 0,75 x Ds = 0,75 x 21,7 = 16,3 mm

Penampang pasak = 7 x 7

Kedalaman alur pasak pada poros (t1) = 4,0 mm

Kedalaman alur pasak pada naf (t2) = 3,5 mm

Panjang pasak akhir = 16,5

Jari-jari fillet = (22-21,7) : 2 = 0,15

 57

Awal pasak = 7x4xfillet 0,4

- Tinggi pasak adalah 7 mm

- Lebar pasak = 7 mm
- Panjang pasak = 16,5 mm
- Ukuran nominal pasak b x h = 7 x 7 mm

4.3.2 Poros Pencetak

1. Menentukan Daya Rencana (Pd)

Pd = fc . P

Dimana :

Tabel 4.1 Faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan

Daya Yang Ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5

2. fc = 1,0

Pd = Daya rencana ...? (kW)

fc = Faktor Koreksi (yang diambil berdasarkan tabel yaitu 1,0)

P = Daya nominal motor penggerak 6 HP

Daya motor penggerak ditentukan sebesar 17,5 HP dengan

putaran awal 600 rpm

Dimana: 1 HP = 746 watt

6 HP =4476 watt
 58

4476
= 1000

= 4,476 kW

Jadi:

3. Pd = fc . P
Pd = 1 x 4,476 = 4,476

Pd = 4,476 (kW)

Jadi,Daya Rencana (Pd) yang didapat setelah perhitungan adalah

4,476(kW)

4. Menentukan momen puntir T (kg.mm) dengan rumus sebagai berikut :

Pd
T = 9,74 x 105n
1

Dimana :

T = Momen Puntir/Momen Rencana ...? (Kg.mm)

Pd = Daya Rencana 4,476 (kW)

n1 = Kecepatan paada putaran poros 600 (Rpm)

Jadi:

Pd
T = 9,74 x 105n
1

4,476
T = 9,74 x 105 600

T= 7266,04 (kg.mm)

5. S 40 C , σB = 55 (kg/mm2), Sf1 = 6,0 ; Sf2 = 2,0

6. Menentukan Tegangan Geser τa yang diizinkan (kg/mm2)

σB
τa = Sf
1x Sf2
 59

Dimana :

Τa = Tegangan geser yang diizinkan ...? (kg/mm2)

σB = Kekuatan Tarik Bahan Poros 55 (kg/mm2)

(Bahan Poros menggunakan jenis karbon konstruksi mesin S35C)

Sf1 = Faktor keamanan untuk poros 6,0 (Karena bahan jenis S-C)

Sf2 = Faktor keamanan untuk pasak2,0

Jadi :

σB
τa = Sf
1x Sf2

55
τa = 6,0 x 2,0

τa = 4,58 (kg/mm2)

Jadi,tegangan geser (τa) yang diizinkan adalah 4,58 (kg/mm2)

7. Cb = 2,0 ; Kt = 1,0
8. Menentukan diameter poros (ds) yang digunakan dengan persamaan
sebagai berikut :

5,1 1/3
ds = [ K t C b 𝑇]
τa

Dimana:

ds =Diameter Poros ...?(mm)

Kt =1,0 jika beban halus

= Faktor Koreksi beban tumbukan 1,5

=1,0-1,5 jika terjadi sedikit kejutan dan tumbukan

=1,5-3,0 Jika terjadi kejutan dan tumbukan besar

 60

Cb = Faktor koreksi beban lenturan 2,0

=1,0 Jika tidak ada beban lentur

=1.2-2,3 jika tidak terdapat pembebanan lentur

T =Momen puntir 7266,04 (kg.mm)

𝜏a =Tegangan geser yang diizinkan 4,58 (kg/mm2)

Jadi:

5,1 1/3
ds = [ K t C b 𝑇]
τa

5,1 1/3
ds = [ 1 x 2 x 7266,04]
4

1/3
ds = [1,1135 x 1 x 2 x 7266,04]

1/3
ds = [16181,5]

ds = 25,3mm

9.Pasak pengaduk

Dik=

Ds=21,7 mm

T = 7266,04 kg mm

𝑇 7266,04
F=𝐷𝑠:2= =574,4 kg
25,3:2

B pasak = Ds x 30% = 25,3 x 30% = 7,59 mm

L Pasak = 0,75 x Ds = 0,75 x 25,3 = 18,975 mm

Penampang pasak = 8 x 7
 61

Kedalaman alur pasak pada poros (t1) = 4,0 mm

Kedalaman alur pasak pada naf (t2) = 3,5 mm

Panjang pasak aktif = 18,975 mm

Jari-jari fillet = (30-25,3) : 2 = 2,35

Alur pasak = 8x4xfillet 0,4

- Tinggi pasak adalah 7 mm

- Lebar pasak = 7,59 mm
- Panjang pasak = 18,975 mm
- Ukuran nominal pasak b x h = 8 x 7

4.4 Perhitungan V-Belt

4.4.1 Perancangan V-Belt Penepung

1. Penampang sabuk V tipe A

Dmin = 95 mm
2. Kecepatan sabuk (V)
Kecepatan motor penggerak : 3600 rpm
Kecepatan mesin penepung : 1500 rpm
1600
i= = 2,4
1500

𝑑p = 95 mm, Dp = 95 x i = 95 x 2,4 = 228 mm

dk = 145 + 2 x 4,5 = 104 mm, Dk = 228 + 2 x 4,5 =237 mm

3. Panjang keliling sabuk (𝐿) dan Jarak sumbu poros (C)

𝜋 1
𝐿 = 2𝐶 + ( 𝑑𝑘 + 𝐷𝑘) + (𝐷𝑘 – 𝑑𝑘)2
2 4𝐶
 62

(228−95)2
𝐿 = 2 𝑥 300 + 1,57 (228 + 95 ) + 4 𝑥 300

𝐿 = 1100 + 507.7 + 0,505

𝐿 = 160 + 507,11 + 14,7 = 1121,81 𝑚𝑚

b = 2𝐿 − 𝜋 (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 )

= 2 x1143 – 3,14 (228 + 95)

= 2286 – 1014,22 = 1271,8 mm

𝑏+ √𝑏2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
C = 8

1271,8+ √1231,82 −8 (228,95)2

= 8

1271,8√1475963,24)
= = 311 mm
2

4. Nomor nominal sabuk-V

1121,8−970
X = 60 + 𝑥 60 − 38 = 30 + 0,286 𝑥 22
1500−976

= 44

𝑛1 𝑑2 3600 𝑑2
= → 1500 = 75
𝑛2 𝑑3

3600𝑋75
=D2= = 180 mm
1500
 63

5.Jadi penampang sabuk v tipe A no 44,dk = 104,dk=237 mm Diameter pully

penepung 180 mm

4.4.2 Perancangan V-Belt Pengaduk

1. Penampang sabuk V tipe B

Dmin = 145 ; k = 5,5
2. Kecepatan sabuk (V)
Kecepatan motor penggerak : 1850 rpm
Kecepatan mesin penepung : 950 rpm
3600
i= = 3,79
950

𝑑p = 145 mm, Dp = 145 x3,79 i = 145 x 3,95 = 549,5 mm

dk = 145 + 2 x 5,5 = 156 mm, Dk = 549,5 + 2 x 5,5 = 260,75 mm

3. Panjang keliling sabuk (𝐿) dan Jarak sumbu poros (C)

𝜋 1
𝐿 = 2𝐶 + ( 𝑑𝑘 + 𝐷𝑘) + (𝐷𝑘 – 𝑑𝑘)2
2 4𝐶

(549,5−145)2
𝐿 = 2 𝑥 300 + 1,57 (145 + 549,5 ) + 4 𝑥 300

𝐿 = 600 + 1090,4 + 136,35

𝐿 = 1826,75 𝑚𝑚

b = 2𝐿 − 𝜋 (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 )

= 2 x 1829 – 3,14 (549,5 + 145)

= 3658 – 1270 = 2387 mm

 64

𝑏+ √𝑏2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
C = 8

2387+ √23872 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2 −8(549,5−145)

= 8

2387+√4388807 4481,9
= = =560 mm
8 8

4. Nomor nominal sabuk-V

1826,75−1500
X = 60 + 𝑥 90 − 60 = 60 + 0,47 𝑥 30
2200−1500

= 74

𝑛1 𝑑2 3600 𝑑4
= → 9500 = 75
𝑛2 𝑑3

3600𝑋750
=D4= = 284 mm
950

5. Jadi v-Belt yang sesuai dengan sistem transmisi mesin

adalah v-belt tipe B,No. 74 = 156,Dk = 560 Diameter pully pengaduk

284mm

4.4.3 Perancangan V-Belt Pencetak

1. Penampang sabuk V tipe B

Dmin = 145 ; k = 5,5
2. Kecepatan sabuk (V)
Kecepatan motor penggerak : 950 rpm
Kecepatan mesin penepung : 600 rpm
950
i = 600 = 1,583

𝑑p = 145 mm, Dp = 145 x i = 1,583 = 229.5 mm

 65

dk = 145 + 2 x 5,5 = 156 mm, Dk = 229,5 + 2 x 5,5 = 240,5 mm

3. Panjang keliling sabuk (𝐿) dan Jarak sumbu poros (C)

𝜋 1
𝐿 = 2𝐶 + ( 𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 – 𝑑𝑝)2
2 4𝐶

(229,5−145)2
𝐿 = 2 𝑥 30 + 1,57 (145 + 229,5 ) + 4 𝑥 300

𝐿 = 600 + 587.96 + 5,95

𝐿 = 1693,9 𝑚𝑚

b = 2𝐿 − 𝜋 (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 )

= 2 x 1194 – 3,14 (229,5 + 145)

= 2388 – 1175,9 = 1212

𝑏+ √𝑏2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
C = 8

1212+ √121232 −8 (229,5−145)2

=
8

1212+ √1411822 2400,2

= = 300 mm
8 8

4. Nomor nominal sabuk-V

1194−970
X = 38 + 𝑥 60 − 28 = 38 + 0,47 𝑥 22
1500−970

= 47
 66

𝑛1 𝑑2 950 𝑑5
= → 600 = 284
𝑛2 𝑑3

390𝑋284
=D5= = 449,7 mm
600

5. Jadi v-Belt yang sesuai dengan sistem transmisi mesin

adalah v-belt tipe B,No. 47,dk=156,Dk = 240,5 dan Jarak sumbu

Diameter pully pencetak 449,7 = 450 mm

4.5 Perhitungan Bantalan

4.5.1 Bantalan Pengaduk

Jenis bantalan yang dipakai dalam bantalan bola :

Diameter dalam bantalan (d) = 20 mm
Diameter luar lingkaran = 42 mm
Kapasitas nimoninal dinamis spesifik (c) = 735 Kg
Kapasitas nimoninal statis spesifik (c) = 465 Kg

Nomor bantalan
Jenis terbuka : 6004
Dua sekat : 04ZZ
Dua sekat tanpa kontak : 04VV
Lebar bantalan (B) : 12 mm

Gaya radial
Berdasakan dari rumus gaya radial (fr) maka :
Fr = W1 + w2 + w3, Gaya radial yang bekerja di asumsikan sebagai berat
yang terjadi pada tabung produksi, yaitu sebesar : 10 Kg
 67

Umur bantalan
Berdasarkan dari rumus factor kecepatan bantalan bola (fn) maka :
33,3 1/3 33,3 1/3
Fn = ( 𝑛 ) = ( 95 ) = (0,035)1/3 =0,33 rpm
1

Factor umur untuk kedua jenis bantalan (𝑓h)

𝐶
𝑓h = 𝑓n x P

Beban ekivalen dinamis untuk radial (P) :

P = ( x𝑉 x Fr ) + ( 𝑌x 𝑓a )
= (1 x 1 x 10 ) + (0 x 0)
= 10 Kg

𝐶
𝑓h = 𝑓n x P
735
= 0,33 x = 24,25 h
10

Umur nominal bantalan (𝐿h) :

Berdasarkan dari rumus umur nominal bantalan adalah :
𝐿h= 500 x 𝑓 h3
= 500 x 24,253

= 7134669,19 h

4.5.2 Bantalan Pencetak

Jenis bantalan yang dipakai dalam bantalan bola :

Diameter dalam bantalan (d) = 25 mm
Diameter luar lingkaran = 47 mm
Kapasitas nimoninal dinamis spesifik (c) = 790 Kg
Kapasitas nimoninal statis spesifik (c) = 530 Kg
 68

Nomor bantalan
Jenis terbuka : 6005
Dua sekat : 05ZZ
Dua sekat tanpa kontak : 05VV
Lebar bantalan (B) : 12 mm

Gaya radial
Berdasakan dari rumus gaya radial (fr) maka :
Fr = W1 + w2 + w3, Gaya radial yang bekerja di asumsikan sebagai berat
yang terjadi pada tabung produksi, yaitu sebesar : 15 Kg

Umur bantalan
Berdasarkan dari rumus factor kecepatan bantalan bola (fn) maka :
33,3 1/3 33,3 1/3
Fn = ( ) =( ) = 0,38 rpm
𝑛1 60

Factor umur untuk kedua jenis bantalan (𝑓h)

𝐶
𝑓h = 𝑓n x P

Beban ekivalen dinamis untuk radial (P) :

P = ( x𝑉 x Fr ) + ( 𝑌 x 𝑓a )
= (1 x 1 x 15 ) + (0 x 0)
= 15 Kg

𝐶
𝑓h = 𝑓n x P
790
= 0,38 x = 20,013 h
15

Umur nominal bantalan (𝐿h) :

Berdasarkan dari rumus umur nominal bantalan adalah :
𝐿h = 500 x 𝑓 h 3
 69

= 500 x 20,0133

= 40079985,3 h

4.6 Perhitungan Kapasitas Produksi

Q = A . p . N . koef slip……………(m3/menit)

Bila direncanakan :
- Putaran mesin ( N ) = 60 Rpm
- Pitch Screw (p) = 0,03725 m
- Diameter silinder = 0,025 m
- koefisien slip antara bahan dengan silinder (0,9)
- Ukuran bbriket = b (tebel)= 0,024m t=0,025m l panjang = 0,025m
(volume V = 0,000015 )

Maka diperoleh kapasitas mesin sebesar

Q = 𝜋/4. D2 . p . N . koef slip

Q = 3,14/4 x 0.03725 x 0.0

Q = 3,14/4 x 0.0252 x 0,03725 x 60 x 0.9

= 0,00099 m3/menit

Kapasitas Produksi Briket Arang Batok Kelapa Per menit

= 0,00099 / 0,000015 = 66 biji/menit

Dengan koefisien pemampatan sebesar 0,25 maka kapasitas alat menjadi :

0,25 x 66 = 16.5 (kurang lebih 17 biji/menit)

 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari apa yang pembahas dalam tugas akhir ini:

1. Mekanisme kerja alat ialah, motor penggerak memutar mesin

penghancur terhubung dengan v-belt, motor penggerak juga terhubung
dengan gearbox kemudian gearbox terhubung lagi ke mesin pengaduk,
lalu v-belt menghubungkan mesin pengaduk terhubung dengan mesin
pencetak
2. Komponen mesin pembuat briket ini adalah:Motor bensin dengan daya
6 Hp dengan kecepatan putaran mesin 3600 Rpm, Daya yang
diperlukan 6 watt, Poros dengan diameter 21,7 mm ukuran nominal
pasak 7 x 7 mm (pengaduk) dan 25,3 mm ukuran nominal pasak 8 x 7
mm (pencetak),Penampang sabuk tipe-A no.44 L:1143 mm
(penepung), penampang sabuk tipe-B no.74 L:1829 mm (pengaduk)
dan penampang sabuk tipe-B no.47 L:1194 mm (pencetak),Bantalan
dengan nomor 6004 bearing duduk (pengaduk) dan nomor bantalan
6005 bearing duduk (pencetak).
Proses pembuatan arang batok kelapa, komposisi yaitu lem kanji
sebanyak 2,5 %, arang 9,75%, serbuk kayu 87,75 % dari berat adonan
briket batok kelapa yang diinginkan. Arang dimasukan dalam mesin
penghancur, serbuk arang masuk dalam mesin pengaduk hingga adonan
menjadi rata. Adonan arang batok kelapa akan diturunkan ke mesin
pencetak untuk di buat menjadi briket arang, diperkirakan dalam sekali
produksi briket dapat menghasilkan 66 biji/menit.

70
 71

5.2 Saran

Saran-saran untuk mengembangkan perancangan dan pembuatan yang

lebih bagus lagi yaitu :

1. Untuk selanjutnya mesin penghancur arang batok kelapa, pengaduk

adonan briket, pencetak briket perlu memperhatikan pelumasan pada
setiap komponen yang berputar untuk mencegah keausan dan
kebisingan saat mesin dioperasikan.

2. Dalam pengoperasian alat hendaknya selalu memperhatikan

keselamatan bagi manusia, keselamatan bagi lingkungan sekitarnya dan
pengoperasian yang memperhatikan prosedur atau tahapan pengerjaan,
untuk menghindari resiko yang tidak diinginkan.

3. Dengan adanya mesin pembuat briket batok kelapa ini diharapakan bagi
berguna bagi masyarakat dan khususnya Jurusan Teknik Mesin karena
dapat menimbulkan minat serta kreativitas mahasiswa Tenik agar
terinspirasi untuk mengembangkan kemampuan dirinya dalam
merancang alat-alat lainya atau menyempurnakan alat-alat terdahulu.

4. Proses penanganan untuk perawatan mesin pembuat briket batok kelapa

yang dirancang, sebaiknya dilakukan perawatan setiap seminggu sekali
dengan cara pengecekan komponen yang digunakan dan yang bagian -
bagian berputar.
LAMPIRAN