SUMINISTRADOR E INSTALADOR

Geomembranas ▪ Geonets ▪ Geogrillas ▪ GCLs ▪ Geotextiles

MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD &

SEGURIDAD CUALITATIVA

PARA INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANAS

MARIENCO SRL.
EDIFICIO LAS DOS TORRES OFICINA 101 Miembros de:
AVENIDA BENI ESQ. CALLE QUIJARRO
SANTA CRUZ, BOLIVIA
TEL. / FAX +591 (3) 339-0500
TEL (USA) +1 (786) 735-4335
e-mail: mlema@marienco.com
 TABLA DE CONTENIDOS

Sección 1- Introducción 7

1.1. Términos de Referencia 7

1.1.1. Objeto 7
1.1.2. Seguridad Cualitativa & Control de Calidad 8
1.1.3. Materiales de Revestimiento 8
1.1.4. Alcance de la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad 9
1.1.5. Unidades 9
1.1.6. Referencias 9

1.2. Partes 9
1.2.1 Proyectista 9
1.2.2 Contratista de Movimientos de Tierra 9
1.2.3 Suministrador de Resina 10
1.2.4 Instalador (Marienco Srl.) 10
1.2.5 Transportista 10
1.2.6 Supervisor de Control de Calidad 10
1.2.7 Laboratorio sobre Seguridad Cualitativa de
Componentes Geosintéticos 10
1.2.8 Propietario 10
1.2.9 Encargado del Proyecto 10

1.3 Reuniones y Visitas 10

1.3.1 Reunión de Preconstrucción 11
1.3.2 Reunión posterior a la Construcción 12
1.3.3 Reuniones de Seguimiento 12

Sección 2 – Fabricación y Entrega de Geomembrana 14

2.1. Fabricación 14
2.1.1. Materia Prima para Geomembrana 14
2.1.2. Fabricación de Geomembrana 16
2.1.3. Rollos 16

2.2. Entrega 17
2.2.1. Transporte y Manipuleo 17
2.2.2. Almacenamiento 17

Sección 3 – Instalación de Geomembrana 19

3.1. Sistemas de Zanjas de Anclaje 19

3.2. Despliegue del Componente Geosintético 19

-2-
 3.2.1. Identificación de Paneles en el Sitio 20
3.2.2. Despliegue de Paneles en el Sitio 20
3.3. Soldadura de Campo 21
3.3.1. Orientación de las Juntas 21
3.3.2. Equipos y Productos de Soldadura 22
3.3.3. Preparación para la Costura 23
3.3.4. Condiciones Climatológicas para la Soldadura 23
3.3.5. Soldaduras de Prueba 25
3.3.6. Procedimiento General de Soldadura 25
3.3.7. No corresponde
3.3.8. Pruebas de Continuidad de Junta No-destructivas 26
3.3.8.1. Concepto 26
3.3.8.2. Pruebas de Vacio (Vacuum) 26
3.3.8.3. Pruebas de Presión de Aire 27
3.3.8.4. Pruebas de Chispa 28
3.3.9. Pruebas Destructivas 29
3.3.9.1.Concepto 29
3.3.9.2.Ubicación y Frecuencia 29
3.3.9.3.Procedimientos de Muestreo 29
3.3.9.4.Tamaño de las Muestras 30
3.3.9.5.Esfuerzo por Despegado (Peel) 31
3.3.9.6.Esfuerzo por Corte (Shear) 31
3.3.9.7.Interpretación de los Resultados 32
3.3.9.8.Procedimiento en caso de Fallas de Pruebas Destructivas 36
3.4. Defectos y Reparaciones 36
3.4.1. Identificación 36
3.4.2. Evaluación 36
3.4.3. Procedimientos de Reparación 37
3.4.4. Verificación de Reparaciones de la Geomembrana 38
3.5. Relleno de la Zanja de Anclaje 38
3.6. Aceptación del Sistema de Revestimiento 38
3.7. Suelos en Contacto con la Geomembrana 38

Sección 4 – Detalles de los Sistema de Soldadura de Fusión y de Extrusión 41

4.1. Detalles del Sistema de Soldadura de Fusión 41

4.1.1. Preparación del Revestimiento Flexible de Membrana (RFM) 41
4.1.2. Preparación del Equipo 42
4.1.3. Proceso de Soldadura 43
4.1.4. Luego de la Soldadura 45
4.1.5. Detalles del Sistema de Soldadura de Extrusion 45
4.1.6. Referencias 47

-3-
Sección 5 – Detalles Técnicos – Planos 50

• Canal de Anclaje Standard 50

• Canal de Anclaje en “V” 51
• Anclaje a Estructura de Acero 52
• Anclaje a Estructura de Concreto 53
• Detalle de Bota en Tubería 54
• Penetración de la Tubería 55
• Soldadura de Termofusión Doble 56
• Soldadura por Extrusión 57

Sección 6 – Inspección del Sitio de trabajo Previo al Inicio 60

6.1. Inspección de Preconstrucción en el Sitio 60

6.1.1. Superficie de Explanación 60
6.1.2. Zanja de Anclaje 60
6.1.3. Penetraciones en el Revestimiento 60
6.1.4. Área de Almacenamiento del Material 60
6.1.5. Accesibilidad al Área de Instalación 61
6.2. Orientación y Despliegue de Paneles 61
6.2.1 Fragmentaciones 61
6.2.2 Prefabricación 61
6.2.3. Orientación del Paneles y Costura 61
6.2.4. Contracción del Revestimiento y Compensadores 61
6.3. Cronograma de Instalación 62
6.4. Reportes Diarios 62
6.4.1. Paneles de Revestimiento 62
6.4.2. Juntas 62
6.4.3. Pruebas de Control de Calidad 62
6.5. Diseños de Avance 62
6.6. Despliegue 63
6.6.1. Condiciones Climatológicas 63
6.6.2. Maquinaria 63
6.6.3. Barras Separadoras y Ejes de Rueda 63
6.6.4. Métodos de Despliegue 63
6.6.5. Inspección del Material 64
6.6.6. Alineación del Traslape y Panel 64
6.6.7. Soldadura 64
6.6.8. Sacos de Lastre 64
6.6.9. Relleno de la Zanja de Anclaje 64
6.7. Geotextiles, Geonets y Geogrillas 65
6.7.1. Despliegue de Geotextiles, Geonets y Geogrillas 65

-4-
Sección 7- Puesta en Marcha y Operación Básica de la Termofusionadora 67

7.1. Requerimientos de Energía de la Soldadora de Extrusión 67

7.1.1. Requerimientos del Generador 67
7.1.2 Cables de Extensión 67
7.2. Requerimiento de Regulación de la Soldadora de Extrusión 68
7.3. Operaciones de Soldadura de Extrusión 68
7.4. Soldaduras de Prueba 70
7.5. Técnicas Especiales de Soldadura 70
7.5.1. Continuación de una Soldadura Previa 70
7.5.2. Juntas en “T” 71
7.5.3. Parches de Soldadura 71
7.5.4. Soldadura Sobre Orificios Diminutos (Pinholes) 72
7.6. Notas Adicionales 73

Sección 8 – Especificaciones Estándar para Material de Revestimiento de

Polietileno de Alta Densidad (HDPE) 74

8.1. Alcance 74
8.2. Experiencia del Fabricante 74
8.3. Geomembrana 74
8.4. Control de Calidad de la Fábrica 74

Sección 9 – Formularios 76

• Formulario : Aceptación de la Sub-Base 77

• Formulario : Registro del Inventario 78
• Formulario : Registro de Uniones de Prueba 79
• Formulario : Registro de Colocación de Paneles 80
• Formulario : Registro de Uniones Selladas 81
• Formulario : Registro de Pruebas No-Destructivas & Reparaciones 82
• Formulario : Registro de Prueba de Chispa 83
• Formulario : Registro de Pruebas Destructivas 84
• Formulario : Reporte de Avance Diario 85
• Formulario : Certificado de Entrega Final 86

-5-
 SECCION 1
INTRODUCCION

-6-
SECCIÓN 1 - INTRODUCCIÓN

1.1. Términos de Referencia

1.1.1. Objeto

El objeto de este Manual de Control de Calidad es referirse a la Seguridad Cualitativa y Control de

Calidad de la instalación de revestimientos de membrana flexible y otros componentes geosinteticos
utilizados por Marienco Srl. en instalaciones especificadas por el propietario y/o ingeniero.

Por consiguiente, este Manual establece los procedimientos de calidad y estándares para fabricación
e instalación.

Este Manual refleja los requerimientos del las siguientes Normas y Estándares:

ASTM D-6365 Standard Practice for the Nondestructive Testing of Geomembrane Seams
using the Spark Test

ASTM D-6392 Standard Test Methods For Determining The Integrity of Nonreinforced
Geomembrane Seams Produced Using Thermofusion Methods

ASTM D-5820 Standard Practice For Pressurized Air Channel Evaluation of Dual Seamed
Geomembranes

ASTM D-5641 Standard Practice For Geomembrane Seam Evaluation By Vacuum

Chamber

ASTM D-6497 Standard Guide For Mechanical Attachment of Geomembrane to

Penetrations or Structures

GRI Standard GM13 Test Properties, Testing Frequency and Recommended Warranty for High
Density Polyethylene (HDPE) Smooth and Textured Geomembranes

GRI Standard GM14 Selecting Variable Intervals for Taking Geomembrane Destructive Seam
Samples Using the Method of Attributes

GRI Standard GM17 Test Properties, Testing Frequency and Recommended Warranty for Linear
Low Density Polyethylene (LLDPE) Smooth and Textured Geomembranes

GRI Standard GM19 Seam Strength and Related Properties of Thermally Bonded Polyolefin
Geomembranes

-7-
1.1.2 Seguridad Cualitativa y Control de Calidad

En el contexto del presente Manual, la seguridad cualitativa y control de calidad se definen de la

siguiente manera:

Seguridad Cualitativa - Un patrón planificado y sistemático de todos los medios y acciones

diseñados para proporcionar un adecuado nivel de confianza en el cual los elementos o servicios
ejecutados cumplirán con los requerimientos contractuales y regulatorios que operarán en forma
satisfactoria cuando estén en servicio.

Control de Calidad - Aquellas acciones que proporcionan los medios para precisar y regular las
características de un elemento o servicio, en cumplimiento a requerimientos contractuales y
regulatorios.

En el contexto de producción e instalación del revestimiento:

Seguridad Cualitativa se refiere a los medios y acciones utilizados por Marienco Srl. para garantizar
la concordancia de los sistemas de revestimiento y producción con el Plan de Seguridad Cualitativa,
planos y especificaciones.

1.1.3 Materiales de Revestimiento

Los materiales que comprenden el sistema de revestimiento incluyen componentes geosinteticos:

Geomembranas, Geosynthetic Clay Liners (GCL – bentonita (GCL)), mantas, Geogrillas y Geonets
fabricados de polímeros sintéticos.

Para fines del presente documento, el término “geomembrana” se aplica a los revestimientos
flexibles de membrana. Más específicamente “geomembrana” se refiere a Geomembranas de
polietileno, con una superficie lisa o superficie texturada o con incremento de fricción. Estas
Geomembranas incluyen 1) membranas de polietileno de alta densidad (HDPE), las cuales están
elaboradas de resinas con una gravedad especifica mayor a 0.934; membrana de polietileno muy
flexibles (VFPE), las cuales son elaboradas de resinas con una gravedad específica entre 0.89 y 0.91
antes de la adición de negro de carbón y aditivos.

Las Geomembranas son utilizadas ya sea solas o juntamente con suelos de baja permeabilidad y/o
mantas de bentonita (GCL) como revestimientos compuestos. Las Geomembranas son los
componentes clave del sistema de revestimiento y por lo tanto, ninguno de los requisitos sobre
Geomembranas aquí incluidos deberá ser comprometido de manera alguna. Las geomembanas,
Geonets y suelos granulares son utilizados en combinación para sistemas de captación de lixiviado.

En este Manual se hace referencia a la seguridad cualitativa de un sistema de revestimiento

geosintético en su totalidad, incluyendo todas las etapas desde la fabricación hasta la instalación.

-8-
La seguridad cualitativa de los suelos se discute únicamente con relación a su interacción con
componentes geosintéticos.

1.1.4. Alcance de la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad

El alcance de este Manual incluye la seguridad cualitativa aplicable a la fabricación, manipuleo e

instalación de todos los componentes geosintéticos. Particularmente seguridad cualitativa integral
de la instalación de Geomembranas, mantas de bentonita (GCL) y la instalación de otros
componentes geosintéticos esenciales.

El presente Manual no hace referencia a los lineamientos sobre diseño, especificaciones sobre
instalación o selección de Geomembranas, mantas de bentonita (GCL) y otros componentes
geosintéticos (que incluyen compatibilidad entre material geosintético y material confinado).

El presente Manual no hace referencia a la seguridad cualitativa de los suelos, excepto en casos en
los cuales la ubicación del suelo pueda tener alguna influencia sobre los componentes geosintéticos.

1.1.5. Unidades

En el presente Manual, todas las propiedades y dimensiones están expresadas en Unidades de los
Estados Unidos con Unidades métricas “equivalentes” entre paréntesis. Deberá notarse que la
conversión es usualmente exacta únicamente dentro de un diez por ciento. En caso de conflicto o
aclaración, las unidades de los Estados Unidos deberán regir.

1.1.6. Referencias

El presente Manual incluye referencias a procedimientos de pruebas de la “American Society for

Testing and Material (ASTM), y del Geosyntheric Research Institute (GRI). Reconociendo la
naturaleza cambiante de los estándares arriba mencionados y la industria geosintética en general,
este Manual es sujeto a revisiones periódicas.

1.2. Partes

1.2.1. Proyectista

El diseñador es responsable del diseño, dibujos, planos y especificaciones del sistema de

revestimiento.

1.2.2. Contratista de Movimientos de Tierra

El contratista de Movimiento de Tierras es responsable de la preparación del suelo de soporte sobre

el cual los sistemas de revestimiento serán instalados, y podrá también ser responsable de disponer
los materiales de tierra y granulares (de existir) sobre el sistema de revestimiento instalado.

-9-
1.2.3. Suministrador de Resina

El suministrador de resina produce y entrega la resina al fabricante.

1.2.4. Instalador (Marienco Srl.)

El instalador es responsable del manejo en el sitio, del desplazamiento, juntas, pruebas prácticas,
carga temporal (contra viento) y otros aspectos de la instalación del componente geosintético.

1.2.5. Transportista

Transporta los rollos de geomembrana entre el Fabricante y el sitio de trabajo.

1.2.6. Supervisor de Control de Calidad

El Supervisor de Control de Calidad es normalmente - pero no necesariamente - independiente del

Propietario, Fabricante e Instalador y es responsable de observar, efectuar pruebas y documentar las
actividades relacionadas a la calidad del trabajo en el sitio. Es asimismo responsable de emitir un
reporte de certificación. Podrá ser parte del personal de Instalador.

1.2.7. Laboratorio Sobre Seguridad Cualitativa de Componentes Geosinteticos

El Laboratorio sobre Seguridad Cualitativa de Componentes Geosinteticos es la parte responsable

1.3.1 Reunión de Preconstrucción

Luego de concluir el diseño, planos y especificaciones para el proyecto, debería realizarse una
reunión de preconstrucción. Esta reunión deberá incluir a todas las partes involucradas, incluyendo
el Propietario, Marienco Srl., el Supervisor de Control de Calidad, el Ingeniero Proyectista y el
Encargado del Proyecto.

El propósito de esta reunión es comenzar a planificar la coordinación de tareas, anticipar cualquier

problema que pueda causar dificultades y retrasos en la construcción, y por sobre todo, presentar el
Plan de Control de Calidad de la instalación de los Componentes Geosintéticos a todas las partes
involucradas. Es de vital importancia que las reglas sobre la realización de pruebas, reparaciones y
otros, sean conocidas y aceptadas por todos.

Esta reunión deberá incluir (pero no limitarse) a las siguientes actividades:

‰ Informar a todas las partes sobre cualquier documentación relevante;

‰ Revisar los detalles críticos del diseño del proyecto;

Si se precisa un esquema de la orientación de un panel por las Especificaciones, éste
deberá ser revisado durante la reunión. (El esquema del panel es opcional y puede
ser revisado por el Administrador de Campo de Marienco Srl. con la aprobación del
Ingeniero de Campo para acomodarse a las condiciones del lugar durante la
instalación);

‰ Revisar el Manual de Control de Calidad de la instalación de los Componentes

Geosintéticos y efectuar las modificaciones que sean apropiadas;

‰ Efectuar las modificaciones que sean apropiadas a los criterios del proyecto, planos
y especificaciones a fin de que el cumplimiento de todas las especificaciones del
diseño o estándares de desempeño sean establecidos mediante la implementación de
la adenda de acuerdo al sitio específico;

‰ Alcanzar un consenso sobre los procedimientos de Control de Calidad,

especialmente sobre los métodos para determinar la aceptabilidad del sistema de
revestimiento;

‰ Asignar responsabilidades a todas las partes, dependiendo del número de equipos de

termofusión y extrusión y del tipo de equipo necesario;

‰ Establecer líneas de autoridad y de comunicación;

‰ Preparar un cronograma para todas las operaciones; y

- 11 -
 ‰ Cualquier otro elemento específico pertinente al sitio de la instalación del
revestimiento.

1.3.2. Reunión Posterior a la Construcción

‰ Revisar las responsabilidades de cada una de las partes;

‰ Revisar los métodos de Documentación y Reporte para la distribución de

documentación y reportes:

‰ Establecer reglas de escritura en la geomembrana.. Es decir, quien se encuentra

autorizado a escribir, qué puede ser escrito y en qué color;

‰ Detallar los procedimientos para embalaje y almacenamiento de muestras de

archivo.

‰ Realizar inspecciones (en caminata) en el sitio de trabajo para verificar que los
trabajos de movimientos de tierra cumplan con lo planificado y para revisar las
áreas de almacenamiento de material;

‰ Desarrollar un sistema de numeración para Paneles y Juntas,

‰ Concluir con las muestras de prueba en el sitio.

‰ Revisar el procedimiento de prueba de juntas;

‰ Revisar procedimientos de reparación; y

‰ Revisar las precauciones que deberán tomarse en contra de resquebrajamiento de

arcilla (desecación de superficie), cuando corresponde.

Las reuniones deberán ser documentadas por la persona designada al inicio de la reunión, y deberán
entregarse las minutas correspondientes a todas las partes.

1.3.3. Reuniones de Seguimiento

Deberá realizarse una reunión diaria de seguimiento entre el Contratista de movimientos de tierra,
Marienco Srl. , el Encargado del Proyecto y todas las otras partes interesadas. En esta reunión se
deberá discutir el progreso actual. Cualquier tema que requiera de algún tipo de acción, el cual sea
mencionado en esta reunión, deberá ser reportado a las partes respetivas, por escrito.

- 12 -
 SECCION 2
FABRICACION Y ENTREGA DE
GEOMEMBRANA

- 13 -
 SECCIÓN 2 - FABRICACIÓN Y ENTREGA DE GEOMEMBRANA

2.1. Fabricación

2.1.1. Materia Prima para Geomembrana

Las geomembranas de polietileno de alta densidad son producidas por la polimerización de etileno a
baja presión, con copolimeros y catalisticos específicos que resultan un polímetro de elevado peso
molecular, con excelentes propiedades físicas y químicas. A este polímero se adicionan aditivos
para mejorar las características básicas de la geomembrana. Aditivos como los termo
estabilizadores y los antioxidantes aumentan significativamente la resistencia a cambios climáticos
y al calor, capacidad de soldadura, y resistencia a la degradación. Negro de Humo en un 2 a 3% en
la masa protege la geomembrana contra las acciones de los rayos UV, aumentando su vida útil.

La materia prima para la fabricación de geomembranas de polietileno de alta densidad (HDPE)

Lisas deberá cumplir con las siguientes especificaciones:

Geomembranas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) Lisas

PROPIEDADES METODOS DE HPDE HPDE HPDE HPDE HPDE
ENSAYO
Espesor (prom. min.) ASTM D 5199 0,75 1,0 1,5 2,0 2,5
mm (mil) (30) (40) (60) (80) (100)
Densidad (min.) ASTM D 792 ≥ 0,94 ≥ 0,94 ≥ 0,94 ≥ 0,94 ≥ 0,94
g/cm3
Propiedades de Tensión (prom. min.) ASTM D 6693
- Tensión Elástica (Yield Strength) kN/m (lb/in) 11 15 22 29 37
(63) (84) (126) (168) (210)
- Tensión de Rotura (Break Strength) kN/m (lb/in) 20 27 40 53 67
(114) (152) (228) (304) (380)
- Alargamiento Elástico (Yield Elongation) (%) 12 12 12 12 12
- Alargamiento en la Rotura (Break Elongation) (%) 700 700 700 700 700
Resistencia al Rasgado (prom. min.) ASTM D 1004 93 125 187 249 311
N (lb) (21) (28) (42) (56) (70)
Resistencia a la Perforación (prom. min.) ASTM D 4833 240 320 480 640 800
(Tear Resistance) N (lb) (54) (72) (108) (144) (180)
Contenido de Negro de Humo ASTM D 1603 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3
mod. (%)
Dispersión del Negro de Humo ASTM D 5596 Ver Ver Ver Ver Ver
Nota Nota Nota Nota Nota
Tipo de Polímero Fabricante HPDE HPDE HPDE HPDE HPDE
Color Estándar Negro Negro Negro Negro Negro

- 14 -
Nota: Dispersión Negro de Humo para 10 diferentes testigos: 9 testigos en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3.
ASTM (American Society for Testing Materials)
HPDE (Polietileno de Alta Densidad)

Geomembranas de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) Texturadas

PROPIEDADES METODOS DE HPDE HPDE HPDE HPDE HPDE
ENSAYO
Espesor (prom. min.) ASTM D 5994 0,75 1,0 1,5 2,0 2,5
mm (mil) (30) (40) (60) (80) (100)
Densidad (min.) ASTM D 792 ≥ 0,94 ≥ 0,94 ≥ 0,94 ≥ 0,94 ≥ 0,94
g/cm3
Propiedades de Tensión ASTM D 6693
(prom. min.)
- Tensión Elástica (Yield Strength) kN/m (lb/in) 11 15 22 29 37
(63) (84) (126) (168) (210)
- Tensión de Rotura (Break Strength) kN/m (lb/in) 8 10 16 21 26
(45) (60) (90) (120) (150)
- Alargamiento Elástico (Yield (%) 12 12 12 12 12
Elongation)
- Alargamiento en la Rotura (Break (%) 100 100 100 100 100
Elongation)
Resistencia al Rasgado (prom. min.) ASTM D 1004 93 125 187 249 311
N (lb) (21) (28) (42) (56) (70)
Resistencia a la Perforación (prom. min.) ASTM D 4833 267 267 400 634 667
(Tear Resistance) N (lb) (45) (60) (90) (120) (150)
Contenido de Negro de Humo ASTM D 1603 2-3 2-3 2-3 2-3 2-3
(%)
Dispersión del Negro de Humo ASTM D 5596 Ver Ver Ver Ver Ver
Nota Nota Nota Nota Nota
Tipo de Polímetro Fabricante HPDE HPDE HPDE HPDE HPDE
Color Estándar Negro Negro Negro Negro Negro
Para HDPE (de Alta Densidad): Densidad (ASTM D 792) ≥ 0,94 antes de la adición de negro de carbón.

‰ Deberán efectuarse pruebas de Control de Calidad por parte del Fabricante para
demostrar que el producto cumple con estas especificaciones.

‰ En forma previa a la culminación del Proyecto, el Fabricante proporcionará al

Encargado del Proyecto la siguiente información:

- 15 -
 ♦ Copia de los certificados de control de calidad emitidos por el
suministrador de resina, incluyendo resultados de la densidad y del índice
de fusión.

♦ Reportes sobre las pruebas realizadas por el Fabricante para verificar la

calidad de la resina utilizada para fabricar los rollos de geomembrana
asignados a las instalaciones (estas pruebas deberá incluir gravedad
específica (ASTM D 792)).

♦ Reportes sobre las pruebas realizadas por el Fabricante para verificar la

calidad de los paneles.

2.1.2. Fabricación de Geomembrana

El Fabricante proporcionará al Encargado del Proyecto/Propietario lo siguiente:

‰ Una hoja de propiedades incluyendo, como mínimo, todas las propiedades

especificadas, obtenidas utilizando los métodos indicados en las especificaciones, o
equivalentes.

El Propietario o el Representante del Propietario deberá verificar que:

‰ Los valores de la propiedad certificados por el Fabricante de Geomembrana

cumplen con todas las especificaciones y que la medición de las propiedades por
parte del Fabricante de Geomembrana se encuentra debidamente documentada y
que los métodos de prueba son aceptables.

2.1.3 Rollos

Luego de la recepción del material, Marienco Srl. proporcionará al Encargado del Proyecto un
Certificado de Control de Calidad para cada dos rollos de geomembrana proporcionados. El
certificado de control de calidad deberá incluir:

‰ Número de Rollos e Identificación; y

‰ Resultados de las pruebas de control de calidad. Como mínimo, los resultados de la

geomembrana deberán ser proporcionados para el espesor y la resistencia a la
tensión de rotura, evaluados de acuerdo a los métodos de prueba de ASTM,
aprobados por el Diseñador.

- 16 -
2.2. Entrega

2.2.1. Transporte y Manipuleo

El transporte de la geomembrana será efectuado por el suministrador mediante una empresa

independiente de embalaje/transporte o a través de un tercero, previo acuerdo con el propietario. Si
la geomembrana llega al sitio de trabajo antes que el personal del Fabricante o el responsable de la
entrega, el cliente (contratante), será responsable de descargar el material. El material deberá ser
colocado en una superficie blanda y bien drenada, libre de rocas u otras protuberancias que puedan
dañarlo. No se necesita de una cobertura especial para la geomembrana.

Deberá verificarse lo siguiente antes de descargar la geomembrana:

‰ Que el equipo de manipuleo utilizado en el sitio de trabajo sea adecuado y que no

represente ningún riesgo de daño para la geomembrana; y

‰ Que el personal manipule la geomembrana con cuidado.

Cualquier rollo de soldadura para extrusión entregada en el sitio de trabajo antes de la llegada de
Marienco Srl., deberá mantenerse cubierta y seca o ser colocada en un área de almacenamiento
cerrado.

Luego de la llegada al sitio de trabajo, Marienco Srl. deberá observar la superficie de todos los
rollos para verificar la existencia de defectos o de daño a los mismos. Esta inspección deberá ser
realizada sin desenrollarlos a no ser que se encuentre o presuma la existencia de defectos o daños.
Marienco Srl. deberá informar de cualquier daño al Encargado del Proyecto.

2.2.2. Almacenamiento

El Encargado del Proyecto deberá proporcionar un área de almacenamiento en un lugar (o varios

lugares) a fin de que el transporte y manipuleo en el sitio sea el mínimo posible. El espacio de
almacenamiento deberá estar protegido contra robo, vandalismo, paso de vehículos y deberá ser
adyacente al área a ser revestida.

- 17 -
 SECCION 3
INSTALACION DE GEOMEMBRANA

- 18 -
SECCIÓN 3 – INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA

3.1. Sistema de Zanjas de Anclaje

Todos los Sistemas de Zanjas de Anclaje deberán ser excavados por el Contratista de Movimientos
de Tierra (a no ser que se especifique lo contrario) en las líneas y anchuras de acuerdo a los planos,
en forma previa al despliegue de geomembrana.

Si la Zanja de Anclaje es excavada en arcilla susceptible a desecación, no se deberá excavar más

que la cantidad de zanja requerida para que la geomembrana sea anclada en un día (a no ser que se
especifique lo contrario) a fin de minimizar el potencial de desecación de los suelos de la zanja de
anclaje.

En la zanja, las esquinas deberán ser algo curveadas en el lugar donde la geomembrana es adyacente
a la zanja a fin de evitar curvaturas filosas en el material. No deberá permitirse irregularidades y
protuberancias de arcilla debajo de la geomembrana en la zanja de anclaje.

El rellenado de la zanja de anclaje deberá ser realizado de acuerdo a la Sección 3.5.

3.2. Despliegue del Componente Geosintético

Inmediatamente antes de la instalación del revestimiento de geomembrana, la superficie deberá ser

inspeccionada por Marienco Srl. y por el propietario o representante del propietario. La decisión de
reparar rajaduras, de existir alguna, deberá tomarse solamente por el Encargado del Proyecto. El
personal de Marienco Srl. y el Encargado del Proyecto deberá efectuar caminatas sobre la sub-base
para su aprobación conjunta. Marienco Srl. firmará su aceptación sobre la condición de la
superficie. La integridad de suelo subyacente es responsabilidad del Propietario/Contratista de
Movimientos de Tierra.

Recomendaciones para la Preparación de la Sub-Base

No deberá desplegarse el revestimiento en superficies que no hayan sido previamente aceptadas por
el supervisor de Marienco Srl.

No deberán existir piedras filosas u otros elementos duros que puedan penetrar el revestimiento mas
de un milímetro sobre las superficies a ser cubiertas.

Las superficies a ser revestidas deberán ser blandas y estar libres de rocas, piedras filosas, varillas,
raíces, objetos agudos o de cualquier tipo de basura. La superficie deberá proporcionar una capa
base firme para el material geosintético sin cambios abruptos o agudos o grietas en la explanación.

- 19 -
3.2.1. Identificación de Paneles en el Sitio

El panel en el sitio es el área unitaria de geomembrana a ser fusionada en el campo. Es decir, es un

rollo o una porción de un rollo cortada / preparada en el sitio.

Durante la instalación, el Supervisor de Marienco Srl. otorgará a cada panel en el sitio un “código
de identificación” (Número o letra-número). Este código de identificación deberá ser aceptado por
el Encargado del Proyecto y deberá ser lo mas simple y lógico posible.

3.2.2. Despliegue de Paneles en el Sitio

Ubicación

Los paneles en el sitio son situados por el Supervisor de Marienco Srl. de una manera consistente
con las Especificaciones y que mejor se adapte a las condiciones del lugar.

Cronograma de Instalación

Los paneles en el sitio son desplegados de uno en uno, y cada panel es termofusionado
inmediatamente luego de su despliegue ; y

Marienco Srl. registrará el código de identificación, ubicación y fecha de instalación del panel de
geomembrana. Los Reportes de Progreso Diario deberán ser remitidos al Encargado del Proyecto
para ser entregados al Ingeniero (Propietario), también diariamente.

Condiciones Climatológicas

No deberán efectuarse trabajos de soldadura durante ningún tipo de precipitación (lluvias), en

presencia de excesiva humedad, polvo o vientos (a no ser que se hayan proporcionado barreras
contra viento). Asimismo, no deberán efectuarse trabajos de soldadura en áreas próximas a charcos
de agua.

Método de Despliegue

Marienco Srl. deberá verificar lo siguiente:

‰ Que el equipo utilizado no dañe la geomembrana debido a manipuleo, tráfico, calor

excesivo, filtraciones de hidrocarburos u otros.

‰ Que la superficie preparada subyacente a la geomembrana no se haya deteriorado

desde la aceptación previa y que sea aun aceptable inmediatamente antes del
despliegue del material geosintético.

- 20 -
 ‰ Que cualquier elemento geosintético inmediatamente debajo de la geomembrana
esté limpio y libre de deshechos.

‰ Que el personal que trabaja en la geomembrana no fume, no use zapatos que la

dañen o realice cualquier otra actividad que pueda dañar la geomembrana.

‰ Que el método utilizado para desplegar los paneles minimice arrugas/pliegues

(especialmente arrugas diferenciales entre los paneles adyacentes).

‰ Que un adecuado peso y/o anclaje de carácter temporal (bolsas de arena, llantas)
que no dañe la geomembrana haya sido colocado para evitar levantamiento por el
viento (en caso de fuertes vientos se recomienda el uso de un peso continuo, es
decir, mediante bolsas de arena o tierra a lo largo de los paneles, para minimizar el
riesgo de flujo de viento debajo de los mismos).

‰ Que el contacto directo con la geomembrana sea minimizado. Es decir, que el

material geosintético esté protegido por geotextiles, geomembrana adicional u
otros materiales apropiados en las áreas donde se espera un flujo excesivo de
tráfico.

Marienco Srl. deberá informar al Encargado del Proyecto en caso de no cumplirse con las
condiciones arriba mencionadas.

Daños

Marienco Srl. deberá inspeccionar cada material geosintético luego de su despliegue y cada
geomembrana antes de su costura, para determinar daños. Marienco Srl. informará al Encargado
del Proyecto sobre cual material o porción de material geosintético deberá ser reparado para su
aceptación.

El material geosintetico dañado o las porciones de material geosintético dañado que hayan sido
rechazadas, deberán ser marcadas y su retiro del área de trabajo deberá ser registrado por Marienco
Srl. Las reparaciones a la geomembrana deberán efectuarse de acuerdo a los procedimientos
descritos en la Sección 3.4.

3.3. Soldadura de Campo

3.3.1. Orientación de las Juntas

En general, las juntas deberán estar orientadas en forma paralela a la dirección de máxima
pendiente, es decir, orientadas a lo largo, no cruzando la pendiente. En las esquinas y en los sitios
de geometría comprometida, el número de juntas deberá ser minimizado. No deberán haber juntas
horizontales a menos de 5 pies (1.50 m) del pie de la pendiente o en las áreas potenciales de
concentraciones de esfuerzo, a no ser que se autorice lo contrario. Cuando la longitud de un rollo

- 21 -
no se extiende más allá del pie de la pendiente, los extremos de los paneles podrán ser costurados,
siempre y cuando el extremo del panel sea cortado en un ángulo de 45°, para minimizar esfuerzo en
las juntas.

Un sistema de numeración de juntas compatible con el sistema de numeración de paneles deberá ser
acordado durante la Reunión de Resolución y/o de preconstrucción.

Las juntas deberán efectuarse mediante paneles adyacentes traslapados de aproximadamente 3

pulgadas (7 cm) de soldadura de extrusión y 4 pulgadas (10 cm) de soldadura de termofusión.

Botas de tubo de polietileno deberán ser utilizados para penetraciones en el área de revestimiento.
Cuando la composición del tubo es polietileno, la bota deberá ser soldada por extrusión
directamente al tubo, si el espacio lo permite. Para materiales disimilares, el collar deberá ser
asegurado mediante medios mecánicos y deberá aplicarse sellador o bandas de neopreno entre el
tubo y el revestimiento.

3.3.2. Equipos y Productos de Soldadura

Los procedimientos aprobados para soldaduras de campo son las soldaduras de extrusión y de
termofusión. Los procedimientos alternativos que sean propuestos deberán ser documentados y
remitidos al Propietario o a su representante para su aprobación respectiva.

El equipo de soldadura de extrusión deberá estar equipado con termómetros que proporcionen la
temperatura del equipo en la boquilla y cilindro de extrusión.

El equipo de soldadura de termofusión deberá estar equipado con un dispositivo automatizado que
produzca una doble costura en un espacio reducido o una costura sólida en material delgado, de
acuerdo a lo especificado.

El equipo de soldadura de termofusión deberá estar equipado con termómetros que proporcionen la
temperatura aplicable.

Marienco Srl. deberá verificar que:

‰ El equipo utilizado no dañe la geomembrana;

‰ La soldadora de extrusión sea purgada antes de iniciar una costura hasta que todo
el extruido degradado por el calor haya sido retirado del cabezal de la extrusora;

‰ El generador eléctrico sea colocado sobre una base lisa, de manera tal que no cause
ningún tipo de daño a la geomembrana;

‰ Se complete el pulido no más de media (1/2) hora antes de proceder con la

soldadura de extrusión. (El pulido no es necesario para soldadura de termofusión);

- 22 -
 ‰ Se coloque una placa aislante o un paño suave debajo del equipo de soldadura de
termofusión luego de su utilización, y que;

‰ La geomembrana esté protegida contra daños en áreas de alto tráfico.

3.3.3. Preparación de la Costura

Marienco Srl. deberá verificar que:

‰ Antes de soldar, el área de la costura se encuentre limpia y libre de humedad, polvo,

basura de cualquier naturaleza y cuerpos extraños;

‰ Las juntas estén alineadas con el mínimo número posible de aberturas tipo bocas de
pescado (fishmouths).

3.3.4. Condiciones Climatológicas para la Soldadura

Las condiciones climatológicas normalmente requeridas para efectuar soldaduras son las siguientes:

‰ El límite máximo de temperatura para soldaduras es la temperatura en la cual el

bienestar de la cuadrilla de trabajo se torna incierta;

‰ A no ser que sea autorizado por escrito por el Encargado del Proyecto, no deberán
realizarse soldaduras en temperaturas ambiente inferiores a 32ºF (0°C).

‰ Mientras más frío sea el clima, las velocidades de soldadura deberán ser lo más
lentas posibles para una soldadura efectiva. Mayores detalles para soldaduras en
clima frío se encuentran en esta sección.

‰ En todos los casos, la geomembrana deberá estar seca y protegida del viento.
Marienco Srl. deberá verificar que se cumpla con las condiciones climatológicas e
informará al Encargado del Proyecto si estas no se cumplen. El Encargado del
Proyecto deberá entonces decidir si se detiene o pospone la instalación.

Soldadura de Revestimientos de Polietileno en Clima frío

Existen restricciones al trabajo de soldadura en clima frío debido a que problemas asociados con
técnicas de soldadura con aire caliente han sido erróneamente aplicadas a soldaduras de extrusión.
Sin embargo, la soldadura de extrusión ha sido exitosamente empleada en clima frío. Con el
precalentamiento del panel, la soldadura ha sido aplicada en temperaturas tan bajas como - 5ºF
(-21°C). Tanto la soldadura de extrusión como la de termofusión pueden superar las restricciones
de soldaduras en clima frío, debido a su diseño único.

- 23 -
Las soldaduras de extrusión no dependen únicamente de la temperatura. Se combina la presión, el
extruido y la acción de mezcla en adición a la temperatura, para adherir el revestimiento entre sí.
La acción de mezcla significa que tiene lugar la transferencia de calor conectiva en adición a la
transferencia de calor conductiva. Por lo tanto, la transferencia de calor es mejorada y la
sensibilidad a la temperatura ambiente se reduce dramáticamente.

La soldadora de extrusión es capaz de monitorear y controlar en forma continua las temperaturas del
extruido y la zona de contacto para fines de mantener la independencia de las condiciones
ambientales. Para controlar la temperatura de fusión en forma precisa y para asegurar que no haya
fluctuaciones fuera del rango predeterminado, el equipo debe tener:

a) Una banda de calentador de extra capacidad en el extrusor;

b) Una banda de calentador de extra capacidad en la boquilla;
c) Un controlador de temperatura proporcional separado para cada banda de calentador;
d) La boquilla termocupla posicionada aproximadamente a 1/8 pulgadas del extremo de la
boquilla, en el panel.

La soldadora de termofusión eleva el panel levemente para minimizar los efectos de un sub-
enfriamiento de una sub-base congelada. Asimismo, la soldadora de termofusión viene equipada
con un ventilador de aire caliente adjunto a la soldadora, el cual automáticamente precalienta el
panel en el trayecto de la cuña caliente. Los controles de temperatura pueden ajustarse para
garantizar una soldadura totalmente integrada, como se demuestra mediante las pruebas por
despegado (peel testing).

Existen resultados documentados de pruebas destructivas realizadas en una instalación en la cual la

temperatura de soldadura no excedía los 10ºF (-12°C). El índice de fallas se compara bastante
favorablemente con el trabajo realizado en época de verano e indica que las condiciones de clima
frío no implicaron soldaduras de mala calidad para el sistema.

Sin embargo, para garantizar una soldadura de calidad en clima frío, se recomienda los siguientes
procedimientos:

1. El panel deberá ser precalentado antes de la soldadura, en caso de que existan cristales
de hielo en el trayecto de la soldadura.

2. En caso de la presencia de vientos fuertes, algún tipo de protector deberá ser colocado
para evitar elevadas pérdidas de calor de durante la costura.

3. Las soldaduras de prueba deberán ser siempre preparadas y probadas antes de la

soldadura para fines de calibrar en forma apropiada las condiciones de soldadura. (Por
ejemplo, la temperatura de la máquina soldadora deberá ser mayor y las velocidades de
soldadura deberán ser disminuidas).

- 24 -
3.3.5. Soldaduras de Prueba

Deberán efectuarse soldaduras de prueba en piezas de fragmento de revestimiento de geomembrana

para verificar que las condiciones de costura sean las adecuadas. Dichas pruebas deberán realizarse
al inicio de cada periodo de soldadura (principio del día, medio día y en cualquier momento en el
cual el equipo sea apagado y puesto a enfriar) para cada equipo de soldadura utilizado. Las pruebas
deberán ser efectuadas bajo las mismas condiciones que las soldaduras reales.

Las muestras de las pruebas de soldadura deberán ser de aproximadamente de 3 pies (1.0 m) de
largo por 1 pie (0.3 m) de ancho (luego de la costura) con la costura centreada a lo largo. El
traslape de la costura deberá ser nominalmente de cuatro (4) pulgadas (100 mm); tres (3) pulgadas
(75 mm) como mínimo.

Dos muestras adyacentes de 1 pulgada (25 mm) de ancho cada una, deberán ser cortadas de la
muestra de la costura de prueba por el instalador. Las muestras deberán ser probadas por esfuerzo
de corte (shear) y por despegado (peel) utilizando un tensiómetro de campo y no deberán fallar en la
costura.

Si la muestra adicional falla, toda la operación deberá repetirse. El equipo de soldadura no deberá
ser aceptado y no deberá ser utilizado hasta que las deficiencias hayan sido corregidas y dos pruebas
completas hayan sido exitosamente completadas.

3.3.6 Procedimiento General de Soldadura

A no ser que se especifique lo contrario, el procedimiento general de soldadura utilizado por

Marienco Srl. deberá ser el siguiente:

‰ Los rollos de geomembrana deberán ser traslapados en aproximadamente cuatro (4)

pulgadas (100 mm) para soldadura de fusión y tres (3) pulgadas (75 mm) para
soldadura de extrusión.

‰ Las bocas de pescado (fish mouths) o arrugas en los traslapes de la costura deberán
ser cortados a lo largo del filo de la arruga a fin de obtener un traslape plano. Las
bocas de pescado o arrugas cortadas deberán ser fusionadas y cualquier porción en
la cual el traslape es inadecuado deberá ser parchado con un parche ovalado o
redondo de la misma geomembrana, extendiéndose un mínimo de seis (6) pulgadas
(150 mm) más allá del corte, en toda dirección.

‰ La costura deberá extenderse hasta los paneles y hasta el interior de la zanja de

anclaje.

‰ Todas las juntas cruzadas deberán ser soldadas por extrusión en el lugar de
intersección. El “flap” superior de la membrana es retirado en el área de soldadura
de extrusión y el área de soldadura está paralela a la costura antes de la soldadura.

- 25 -
 ‰ Para soldaduras de termofusión sobre una base mojada o fangosa, podrá requerirse
de una capa protectora movible de plástico para colocarla directamente por debajo
de las membranas traslapadas que están siendo costuradas. Esto a fin de evitar
cualquier formación de humedad entre los paneles a ser soldados y/o para
proporcionar un nivel de velocidad consistente para el equipo de soldadura.

3.3.7. Prueba de Continuidad de Junta No-destructiva

3.3.7.1. Concepto

Marienco Srl. realizará pruebas no-destructivas en todas las soldaduras de campo en su extensión
total utilizando una unidad de prueba de vacío (Vacuum Test), prueba de presión de aire u otro
método aprobado (las pruebas de vacío y de presión de aire se describen en la Sección 3). El
propósito de las pruebas no-destructivas es el de verificar la continuidad de las juntas y no
proporciona información sobre la resistencia de las mismas. La prueba de chispa (spark test) es
una prueba adicional que Marienco Srl. la ejecutara a requerimiento del Contratista.

Las pruebas de continuidad deberán efectuarse a medida que el trabajo de soldadura avanza y no a
la finalización de todo el trabajo de soldadura de campo.

3.3.7.2. Prueba de vacío (Vacuum Test)

El equipo deberá comprender lo siguiente:

‰ Un equipo de caja de vacío consistente en una caja rígida, una ventana transparente
para observación, una empaquetadura de neopreno blanda adherida a la parte
inferior, ensamblaje de apertura o válvula y un manómetro para indicar el vacío de
la cámara;

‰ Un equipo de tanque al vacío de acero y bomba, equipado con un controlador a

presión y conexiones;

‰ Una manguera de goma para vacío a presión con accesorios y conexiones;

‰ Un balde plástico y un cepillo ancho, un trapeador y un rociador (spray);

‰ Solución de jabón.

Deberán seguirse los siguientes procedimientos:

‰ Energice la bomba de vacío y reduzca la presión del tanque a aproximadamente 2

psi;

- 26 -
 ‰ Humedezca una tira de geomembrana de aproximadamente 12 pulgadas por 48
pulgadas (0.3 m por 1.2 m) con la solución de jabón;

‰ Coloque la caja sobre el área mojada;

‰ Cierre la válvula de descarga y abra la válvula de vacío;

‰ Asegúrese de que se forme un sello totalmente hermético;

‰ Por un periodo de aproximadamente 5 a 10 segundos, examine la geomembrana a

través de la ventana para determinar la presencia de burbujas de jabón;

‰ En caso de que no se evidencien burbujas luego de 10 segundos, cierre la válvula de

vacío y abra la válvula de descarga, mueva la caja sobre la siguiente área adyacente
con un traslape mínimo de 3 pulgadas (75 mm), y repita la operación;

‰ Todas las áreas en las cuales aparecen burbujas de jabón deberán ser marcadas y
reparadas, de acuerdo a la Sección 3.4.

‰ Las juntas sujetas a pruebas de vacío son registradas en el Reporte de Progreso

Diario.

3.3.7.3. Prueba de Presión de Aire (Soldadura de Doble Fusión)

El equipo deberá estar compuesto de lo siguiente:

‰ Una bomba de aire (manual o a motor) equipada con un manómetro de presión

capaz de generar y sostener un nivel de presión entre 10 y 35 psi (70 y 240 kPa)

‰ Una manguera de goma con accesorios y conexiones;

‰ Una aguja perforada para alimentación a presión;

Deberá seguirse el siguiente procedimiento:

‰ Selle ambos extremos de la soldadura a ser probada;

‰ Inserte la aguja en el canal conformado por la soldadura de termofusión;

‰ Energice la bomba de aire hasta una presión entre 10 y 35 psi (70 y 240 kPa),
dependiendo del espesor y tipo del polímero de la geomembrana (cierre la válvula y
mantenga la presión por aproximadamente cinco minutos, después de que el aire se
hubiera estabilizado en el canal por un periodo de 2 minutos;

- 27 -
 ‰ Si la pérdida de presión excede los valores arriba indicados (3 psi y 20 kPa), o si no
se estabiliza, localice el área con falla y repare de acuerdo a la Sección 3.4;

‰ Retire la aguja o el otro dispositivo aprobado para alimentación a presión y selle;

‰ Registre las soldaduras sujetas a prueba de presión en los Reportes

correspondientes.

Prueba de Presión (Luego de 5 minutos)

Presión Máxima (PSI)

Espesor de Panel Min. Max. Descarga Permitida (psi)

30 mil (0.75 mm) 24 30 3
40 mil (1.0 mm) 24 30 3
60 mil (1.5 mm) 27 30 3
80 mil (2.0 mm) 27 30 3
100 mil (2.5 mm) y de mayor espesor 30 32 3

3.3.7.4. Prueba de Chispa

Cuando juntas soldadas por extrusión no pueden ser probadas por la prueba de vacío (vacuum),
como en curvaturas, botas, y otros, un alambre de cobre calibre 24 se coloca en la parte de atrás de
la junta. Se procede con la extrusión que solamente toca el alambre y la mantiene en su lugar. El
alambre es aterrado.

Un equipo probador de chispa (spark tester) que emite una corriente eléctrica de entre 25 y 55 kV se
“pasa” sobre la junta. El electrodo negativo es aterrado y consecuentemente conectado al alambre
de cobre. La baja resistencia en una fuga a través de la junta extruida resulta en una descarga
eléctrica visible (chispa – spark) sobre el cable expuesto. Se debe ajustar el voltaje adecuadamente
para evitar la perforación de la extrusión y geomembrana. La prueba de chispa se basa en la norma
ASTM D 6365, que establece una técnica para determinar el voltaje a aplicar.

- 28 -
3.3.8. Pruebas Destructivas

3.3.8.1. Concepto

Las pruebas destructivas en campo deberán realizarse en sitios elegidos al azar. El propósito de
estas pruebas es el de verificar que las soldaduras estén totalmente integradas entre sí y evaluar la
resistencia de las juntas. Las pruebas de resistencia de las juntas deberán efectuarse a medida que el
trabajo de soldadura progresa, no al final del trabajo de soldadura de campo.

Las pruebas destructivas se efectuaran antes del inicio de los trabajos de campo en la muestra de la
prueba de soldadura, siguiendo los mismos parámetros señalados a continuación.

Pruebas de elongación se omiten en pruebas de Control de Calidad en campo.

3.3.8.2. Ubicación y Frecuencia

El propietario y/o su representante deberá seleccionar las ubicaciones de donde se cortarán las
muestras.

Estas ubicaciones deberán establecerse como sigue:

Marienco Srl. y el Encargado del Proyecto deberán acordar una frecuencia en la Reunión de
Preconstrucción. A no ser que se especifique lo contrario, las muestras destructivas deberán ser
obtenidas a intervalos de una (1) muestra para cada 500 pies lineales (150 metros lineales) de
soldadura. Si los resultados a medida que avanza el trabajo son positivos, se podrá alargar la
distancia de corte de muestras, o si estas son desfavorables se la podrá acortar (GR Standard GM19
pag. 4).

Los técnicos soldadores no deberán ser informados con anterioridad sobre los lugares de donde se
obtendrán las muestras.

Las pruebas por esfuerzo de corte (shear) se aplican al esfuerzo de tensión desde el panel superior a
través de la soldadura hasta el panel inferior. Por otro lado, las pruebas por despegado (peel)
despegan el panel superior contra el extremo solapado del panel inferior a fin de observar la manera
en que ocurre la separación. La prueba por despegado (peel) indica si es que los paneles están
conectados en forma continua y homogénea a través de la costura.

3.3.8.3. Procedimientos de Muestreo

Las muestras deberán ser cortadas por Marienco Srl. a medida que el trabajo de soldadura progresa,
a fin de obtener resultados de las pruebas antes que la geomembrana sea cubierta por otro material.
Marienco Srl. deberá:

- 29 -
 ‰ Cortar las muestras;

‰ Asignar un número a cada muestra, el cual deberá estar basado en los números de
costura y muestra, y marcarlo en forma apropiada;

‰ Registrar las muestras de acuerdo a la ubicación en el Reporte correspondiente; y

‰ Reparar en forma inmediata todos los orificios en la geomembrana resultantes de

muestras destructivas, en cumplimiento con los procedimientos de reparación
descritos en la Sección 3.4. La continuidad de las nuevas juntas en el área reparada
deberá ser probada de acuerdo a la Sección 3.3.7.

3.3.8.4. Tamaño de las Muestras

Se deberá cortar una muestra de la junta soldada, de 1’ (0.30 m) de ancho por 1.5’ (0.45 m) de
largo, con la costura centreada en forma paralela a la longitud.

De esta muestra se deberán cortar diez (10) cupones de 1” (25 mm) de ancho por 6” (150 mm) de
largo. Estos cupones serán utilizados para las pruebas de corte y despegado.

Los cupones se cortaran de tal manera que la junta este perpendicular al largo de la muestra, según
el diagrama siguiente:

- 30 -
Previa a las pruebas los cupones deberán mantenerse en un lugar de temperatura de -2 °C +23 °C,
por entre 1 hora a 23 horas, humedad relativa entre 50 y 70%.

3.3.8.5. Esfuerzo por Despegado (Peel)

La prueba denominada “T-Peel” deberá efectuarse en un tensiometro eléctrico, a una velocidad de

2”/min. La prueba culmina cuando el cupón se rompe.

3.3.8.6. Esfuerzo por Corte (Shear)

La comprobación de la resistencia de 4 de las 5 muestras remanentes de 1 pulgada (25 mm) deberá

efectuarse en un tensiometro eléctrico, a una velocidad de 2”/min. La prueba culmina cuando el
cupón se alarga un 50%.

- 31 -
 3.3.8.7. Interpretación de los Resultados

El requisito de despegado de la geomembrana (Film Tear Bond - FTB) es muy importante. Con una
conexión totalmente integrada y continua a través de la costura, no existe una interfase de soldadura
cordón/panel o de panel/panel. Dicha interfase podría ser separada mediante químicos absorbidos,
causando fallas en la costura.

En adición al Criterio de despegado de la membrana (FTB), un nivel mínimo de esfuerzo es

especificado. Esto es importante a fin de proteger contra una despegada legítima de una porción
delgada del polímero en la soldadura (como podría ocurrir si la soldadura no está centreada).

Los niveles mínimos de esfuerzo son necesariamente inferiores a los límites elásticos de tensión del
panel base (parent sheet) debido a las diferentes configuraciones de las muestras durante las pruebas
destructivas.

Estos momentos de flexión juegan un papel juntamente con esfuerzos de tensión directa
especialmente mientras los paneles son flexionados hacia atrás por despegado. Estos momentos de
flexión dependen de la forma de las soldaduras, las cuales varían aun dentro de la misma técnica
de soldadura. Los valores mínimos de esfuerzo se basan en los valores promedio de rendimiento
de las muestras de soldadura sujetas a prueba y aprobadas en el laboratorio.

Los resultados de ambas pruebas deben llegar o exceder a los valores de la siguiente Tabla 1; la
quinta muestra debe llegar a por lo menos 80% de los valores de la tabla:

Tabla 1
Especificaciones para la Resistencia de la Junta
Valores Mínimos Requeridos
(Libras por Pulgada de Ancho – lb/in @ 2”/min)
TERMOFUSION TERMOFUSION EXTRUSION EXTRUSION
Esfuerzo de Corte Esfuerzo de Esfuerzo de Corte Esfuerzo de
(Shear Strength) Despegado (Shear Strength) Despegado
(Peel Strength) (Peel Strength)
30 mil (0.75 mm) HDPE 57 45 57 39
40 mil (1.0 mm) HDPE 80 60 80 52
60 mil (1.5 mm) HDPE 120 91 120 78
80 mil (2.0 mm) HDPE 160 121 160 104
Norma GR GM19

En la prueba de Esfuerzo de Despegado (Peel), se debe OBSERVAR cuidadosamente la separación

de la junta, la que no debe exceder los valores de la Tabla 1. El valor se basa en la proporción de
área que se separa al área de la soldadura original, según la siguiente formula:

S = A/A0 (100)

- 32 -
Donde,

S = separación (%)
A = área promedio de separación (pulgadas2 o mm2)
A0 = área de soldadura original (no incluye el material de “rebalse”)

Los siguiente resultados de rotura son inaceptables, según la norma ASTM D6392:

Termofusión AD y AD-Brk > 25%

Extrusión AD1, AD2 y AD-WLD (a menos que los parámetros de fuerza son obtenidos)

Ver Tablas a continuación:

- 33 -
(Referencia QUALITY ASSURANCE MANUAL DE GSE y Norma ASTM D-6392-99)

- 34 -
(Referencia QUALITY ASSURANCE MANUAL DE GSE y Norma ASTM D-6392-99)

- 35 -
3.3.8.8. Procedimiento en Caso de Fallas de Pruebas Destructivas

Deberá aplicarse los siguientes procedimientos siempre que una muestra no pase una prueba
destructiva. En este caso, Marienco Srl. tiene dos opciones:

1) Reconstruir la costura entre dos ubicaciones que hayan pasado la prueba.

2) Trazar el trayecto de la soldadura hacia una ubicación intermedia (máximo 3 metros desde el
punto de la prueba fallada en cada dirección) y tomar un cupón pequeño de muestra para una
prueba adicional en cada ubicación. Si estas muestras adicionales pasan la prueba de campo,
entonces se tomarán muestras completas. Si estas muestras pasan la prueba, entonces la costura
es reconstruida entre estas ubicaciones, de acuerdo a lo establecido en la Sección 3.4. Si
cualquiera de las muestras fallara, entonces el proceso se repite a fin de establecer la zona en la
cual la costura deberá ser reconstruida.

Todas las juntas aceptables deberán estar unidas por dos puntos de los cuales las muestras que han
pasado las pruebas destructivas hayan sido obtenidas.

Marienco Srl. deberá documentar todas las acciones que se tomen juntamente con las fallas de
pruebas destructivas.

3.4. Defectos y Reparaciones

3.4.1. Identificación

Todas las áreas de costura y de no-costura de la geomembrana deberán ser examinadas por
Marienco Srl. para identificar defectos, orificios, burbujas; materia prima no dispersa y cualquier
signo de contaminación por materias extrañas.

El material defectuoso o dañado deberá ser identificado mediante un reporte de deficiencia, ya sea
de forma separada o en el Registro correspondiente. Las acciones que se tomen para resolver o
corregir el problema serán asimismo reportadas en un formulario similar.

Defectos, orificios, burbujas, materia prima no dispersa y cualquier signo de contaminación por
materias extrañas, soldaduras no aceptables en Geomembranas y otras condiciones insatisfactorias
deberán ser identificadas en el formulario de Registro correspondiente. La acción de reparación o
correctiva para “resolver” el problema deberá también ser registrada en un formulario similar.

3.4.2. Evaluación

Cada ubicación dudosa tanto en la costura como en la no-costura deberá ser sujeta a prueba no
destructiva utilizando los métodos descritos en la Sección 3.3.7 que sean apropiados. Cada
ubicación que no pase la prueba no destructiva deberá ser marcada y reparada por Marienco Srl.

- 36 -
No deberá procederse con el trabajo sobre cualquier material que cubra ubicaciones que hayan sido
reparadas, hasta que no estén disponibles los resultados aprobados de las pruebas de laboratorio.

3.4.3. Procedimientos de Reparación

Procedimientos de Reparación de la Geomembrana

Cualquier porción de la geomembrana que no haya pasado la prueba destructiva o no-destructiva

deberá ser reparada. Existen varios procedimientos para la reparación de estas áreas. La decisión
final relativa al procedimiento de reparación adecuado deberá ser acordada entre el Encargado del
Proyecto y Marienco Srl. Los procedimientos disponibles incluyen:

‰ Parchado – utilizado para la reparación de orificios grandes, despegados y

contaminación por materias extrañas.

‰ Pulido y re-soldado (extrusionado) – utilizado para reparar pequeñas secciones de

soldaduras de extrusión.

‰ Soldadura o extrusionado en el lugar – utilizado para reparar pequeños orificios u

otras fallas localizadas.

‰ Cubrimiento (Capping) – Utilizado para reparar áreas de juntas no adecuadas las

cuales tienen un extremo expuesto.

Asimismo, deberá cumplirse con las siguientes previsiones:

‰ Las superficies de la geomembrana a ser reparadas, deberán ser pulidas no más de

media hora antes de la reparación;

‰ Todas las superficies deberán estar limpias y secas en el momento de la reparación;

‰ Todo el equipo de soldadura utilizado en los procedimientos de reparación deberá

ser aprobado;

‰ Los procedimientos de reparación, los materiales y técnicas deberán ser aprobados

en forma previa a la reparación especifica por parte del Encargado del Proyecto y
de Marienco Srl.

Los parches o cobertores (caps) deberán extenderse por lo menos 6 pulgadas (150 mm) más allá del
extremo del área defectuosa y todas las esquinas o parches deberán ser redondeados con un radio de
por lo menos 3 pulgadas (75 mm).

- 37 -
3.4.4. Verificación de Reparaciones de la Geomembrana

Cada reparación deberá ser sujeta a pruebas no destructivas utilizando los métodos descritos en la
Sección 3.3.7, que sean más apropiados. Las reparaciones que pasen la prueba no-destructiva
deberán ser considerados como indicativos de una reparación adecuada. Las pruebas falladas
indican que la reparación deberá ser efectuada y probada nuevamente hasta que se obtenga un
resultado satisfactorio.

3.5. Relleno de la Zanja de Anclaje

De existir la zanja de anclaje, esta deberá ser drenada en forma adecuada por el
Propietario/Contratista de Movimientos de Tierra para evitar la formación de charcos de agua o el
ablandamiento de los suelos adyacentes al lugar donde la zanja se encuentra abierta. La zanja de
anclaje deberá ser rellenada por el Contratista de Movimientos de Tierra de acuerdo a las
especificaciones y a los documentos de la licitación.

Debido a que el relleno de la zanja de anclaje puede afectar “el puenteo” en el pie de la pendiente,
deberá considerarse rellenar el revestimiento en su estado de mayor contracción. preferiblemente
durante el frío de la mañana o en un periodo extendido de cielos cubiertos. Deberá tenerse cuidado
al rellenar las zanjas para prevenir cualquier tipo de daño al material geosintético.

3.6. Aceptación del Sistema de Revestimiento

El sistema de revestimiento del material geosintetico deberá ser aceptado cuando:

‰ Todos los materiales instalados se encuentren desplegados y soldados;

‰ La verificación de la adecuación de todas las juntas y reparaciones, incluyendo

pruebas relacionadas, se encuentre concluida.

3.7. Suelos en Contacto con la Geomembrana

Los aspectos más importantes sobre la seguridad cualitativa de los suelos en contacto con la
geomembrana incluyen:

‰ Un geotextil u otro tipo de acolchado proporcionado por el diseñador podrá ser

instalado entre el agregado angular y la geomembrana;

‰ El equipo utilizado para vaciado de suelos no deberá ser directamente operado sobre la
geomembrana:

‰ Un espesor mínimo de 1 pie (0.3 m) de suelo es recomendable entre un buldózer liviano

(como ser el CAT D-3 u oruga de carril ancho D-6 o más liviano) y la geomembrana.

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 ‰ En áreas de alto tráfico tales como rampas de acceso, el espesor del suelo deberá ser
mínimo de 2 a 3 pies (0.6-0.9 m).

Vaciado de Suelo/Tierra encima de la Geomembrana

No se deberá vaciar ningún tipo de suelo, arena u otro tipo de cubierta de tierra encima del
revestimiento hasta que todas las pruebas destructivas y no-destructivas hayan sido realizadas y
aceptadas.
El vaciado deberá realizarse para minimizar arrugas. Los operadores del equipo deberán ser
instruidos sobre el método de vaciado y los efectos a la expansión termal y contracción del
revestimiento.

El material vaciado encima del revestimiento deberá ser vertido en el revestimiento por detrás y, a
fin de evitar la formación de arrugas, deberá hacerse el esfuerzo de levantar el suelo de forma que
descienda por encima del revestimiento en vez de ser empujado a través del panel. Esto es
realizado por (1) utilizando una cargadora de entrada frontal para colocar el suelo antes de expandir
la cubierta de suelo y (2) diseminándolo mediante la construcción de un terraplén en el extremo del
suelo, para luego empujar el suelo encima del terraplén para que descienda por el revestimiento.

Si se formara una arruga, deberá hacerse todo el esfuerzo para caminar por encima hasta que
desaparezca.

Es aceptable la presencia de pequeños pliegues sobre las arrugas siempre y cuando ocurra una
transición uniforme en la cola de la arruga. Si se crearan excesivos puntos de esfuerzo en la cola de
la arruga, entonces ésta deberá ser cortada y reparada de acuerdo a la sección 3.4.

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 SECCION 4
DETALLES DE LOS SISTEMAS DE
SOLDADURA DE TERMOTERMOFUSION
Y DE EXTRUSION

- 40 -
SECCIÓN 4 – DETALLES DE LOS SISTEMAS DE SOLDADURA DE TERMOFUSIÓN Y
DE EXTRUSIÓN

4.1. Detalles del Sistema de Soldadura de Termofusión

4.1.1. Preparación de la Geomembrana

4.1.1.1. Nótese que el presente documento considera que la geomembrana adecuada ha sido
ubicada en la posición exacta de acuerdo al plan, para realizar la soldadura final de
instalación.

4.1.1.2. Los dos rollos de geomembrana a ser unidos deberán estar correctamente ubicados de
manera que exista un traslape de entre 4 pulgadas (100 mm) a 6 pulgadas (150 mm).

4.1.1.3. Si el traslape es insuficiente, levante la geomembrana para permitir el ingreso de aire

debajo, y “flótelo” hacia la posición correcta. Evite arrastrar las geomembranas,
particularmente cuando están en suelos ásperos ya que despegados en el material pueden
crear varios puntos de esfuerzo de diferentes profundidades y orientaciones.

4.1.1.4. No deberán existir excesivas ondulaciones (olas) a lo largo de las juntas durante la
operación de soldadura debido a los problemas de ajuste de la holgura. Cuando esto ocurre,
si el panel superior tiene mayor holgura que el inferior, esto causará una formación no
deseable de bocas de pescado, las cuales deberán ser cortadas, colocadas en forma plana y
costuradas nuevamente mediante un parche.

4.1.1.5. Generalmente habrá una holgura excesiva en las geomembranas dependiendo de la

temperatura ambiente, duración del tiempo de exposición de las geomembranas, y otros
factores.

4.1.1.6. El panel que se encuentra traslapado para su soldadura deberá estar limpio.

4.1.1.7. El panel que se encuentra traslapado para su soldadura deberá estar totalmente libre de
humedad en el área de la costura. Se prefiere el uso de ventiladores de aire al uso de paños
debido a que generalmente no hay disponibles suficientes paños secos como para mantener
la geomembrana lo suficientemente seca para su soldadura.

4.1.1.8. No está permitido realizar trabajos de soldadura durante lluvia o nieve a no ser que la
costura se encuentre cubierta.

4.1.1.9. La superficie del suelo debajo de las geomembranas no puede estar saturada puesto que el
calor de la soldadura llevará el agua hacia la región a ser soldada. No se permite la
presencia de charcos de agua en la superficie del suelo debajo de las geomembranas.

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4.1.1.10. La superficie del suelo debajo de las geomembranas no puede estar saturada puesto que
el calor de la soldadura derretirá la escarcha causando que el agua fluya hacia la región a ser
soldada. Sin embargo, la soldadura puede realizarse utilizando “rub sheets” de
geomembrana directamente debajo de los bordes de la costura.

4.1.1.11. La temperatura ambiente para soldaduras deberá estar por encima del punto de
congelamiento (es decir, 32°F o 0°C). Sin embargo, se pueden realizar soldaduras a
temperaturas inferiores, de acuerdo a lo indicado.

4.1.1.12. Para soldaduras en clima frío, es recomendable precalentar los paneles con un ventilador
de aire caliente, utilizar algún tipo de protector para evitar pérdida de calor durante la
soldadura y efectuar varias soldaduras de prueba a fin de determinar las condiciones de
soldadura apropiadas (por ejemplo, las temperaturas del equipo deberán ser mayores y la
velocidad de la soldadura deberá ser menor durante soldaduras en clima frío).

4.1.2. Preparación del Equipo

4.1.2.1. Deberá haber disponible un generador eléctrico adecuado, que se encuentre próximo a la
zona de soldadura, que incluya cables de extensión para completar la costura en su
totalidad. El generador deberá tener gomas anti-vibración, estar montado sobre llantas de
goma o ser colocado sobre una base lisa de manera que sea totalmente estable y que no
cause ningún tipo de daño a la geomembrana. Deberá almacenarse combustible (gasolina o
diesel) para el generador, en un sitio alejado de la geomembrana.

4.1.2.2. El equipo para soldadura de termofusión es un sistema totalmente autónomo.

4.1.2.3. Debido a que el método de soldadura de fusión es realizado mediante el derretido de las
superficies opuestas de las dos geomembranas a ser soldadas, no es necesario ni permitido
el pulido de los paneles.

4.1.2.4. La alineación de los paneles de geomembrana no es necesaria como en el caso de la

soldadura de extrusión.

4.1.2.5. La cuña caliente deberá ser inspeccionada para verificar que sea uniforme y con el perfil
adecuado. Lo que precisa de mayor inspección es que no existan puntas filosas por donde
las geomembranas deben pasar.

4.1.2.6. Rodillos estriados para aplicar presión en los paneles e impulsar el aparato, siguen la cuña.
Estos deberán ser inspeccionados para verificar que no existan superficies filosas.

4.1.2.7. Si se está efectuando una soldadura doble o una soldadura de “termofusión” dividida, el
canal para el trayecto de aire deberá ser examinado.

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4.1.2.8. A medida que los materiales de la geomembrana pasan a través de la máquina, deberán
entrar en contacto con la cuña a fin de calentar el material en forma apropiada. Los equipos
para soldadura de termofusión están equipados con zapatas de presión, las cuales garantizan
el contacto entre el panel de geomembrana la cuña a medida que el material pasa a través
de la máquina. Una vez que la maquina soldadora ha sido instalada para un determinado
espesor de geomembrana, no se requiere de más ajustes en el campo. La cuña tiene un
regulador que es en realidad un dispositivo de detención (stopping) para evitar que la zapata
caliente o el yunque sean atraídos hacia los rodillos ajustadores o de regulación (nip/drive)
especialmente cuando el material no está pasando por la máquina. Los paneles de
geomembrana pueden dañarse severamente si la cuña es atraída a través de los rodillos.

4.1.2.9. La parte frontal del equipo de soldadura deberá ser inspeccionada para encontrar esquinas
filosas e irregularidades que podrían dañar las geomembranas.

4.1.2.10. Los controles de temperatura en la cuña deberán inspeccionarse en forma periódica.

4.1.3. Proceso de Soldadura

4.1.3.1. El sistema de soldadura de termofusión está adecuadamente posicionado para efectuar una
costura doble.

4.1.3.2. El principio sobre la soldadura de termofusión es que ambas superficies a ser fundidas
entren en contacto cercano con la cuña. La cuña levanta ambas capas de la geomembrana y
la termofusión se realiza mediante la compresión de las dos superficies fundidas, causando
la entremezcla de los polímeros a una presión de aproximadamente 100 libras por pulgada
cuadrada (690 kPa). La cuña caliente y el yunque mismo reducen la tensión de la superficie
de los paneles de polímero viscoso y actúan como un rascador/mezclador seguido por el
rodillo ajustador el cual comprime las dos geomembranas juntas.

4.1.3.3. El ajuste del nivel de temperatura variará de acuerdo al espesor de la geomembrana a ser
instalado. En general, la temperatura de la superficie del panel a medida que pasa a través
de los rodillos es de aproximadamente 30°F (15°C) inferior que la cuña misma.

4.1.3.4. Condiciones ambientales tales como nubosidad, humedad y sol requerirán que los controles
de temperatura en la cuña varíen. Una prueba realizada en una franja de un mínimo de 5
pies (1.5 metros) de longitud deberá ser realizada antes de iniciar la soldadura, lo que
permitirá al operador encontrar el punto de calibración adecuado para las condiciones
particulares del día. Dependiendo de los registros que deberán mantenerse, uno podrá
registrar un determinado número de diferentes temperaturas. Por ejemplo, la temperatura
de la cuña caliente, la temperatura del panel de geomembrana luego de la costura, la
temperatura del panel lejos del área de soldadura y la temperatura ambiente.

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4.1.3.5. El motor deberá estar apagado al preparar la máquina para efectuar una soldadura. Coloque
la máquina manualmente en el panel traslapado. Los paneles deberán ser guiados a través
de las poleas tensoras libres y la cuña, y hacia los rodillos ajustadores o de regulación
(nip/drive). Este procedimiento es únicamente aplicable cuando se empieza con dos
paneles.

4.1.3.6. Cuando se inicia una soldadura en el medio de dos paneles, el material deberá ser cargado
desde los lados. La máquina deberá ser elevada un par de pulgadas (5 cm), cargando
primeramente el panel inferior y luego el panel superior. Tan pronto como los rodillos de
ajuste estén engranados y la cuña esté en posición, el sistema de mando del motor deberá
ser encendido. Una vez que los paneles se encuentren al medio de los rodillos ajustadores
deberán inmediatamente ser engranados, de otro modo ocurriría un derretimiento en unos
pocos segundos. La cuña caliente deberá ser puesta en posición y asegurada.

4.1.3.7. Es necesario que el operador mantenga contacto visual constante con los controles de
temperatura así como con la costura completada que sale de la máquina. Será necesario
realizar ajustes ocasionales de la temperatura para mantener una soldadura consistente. Se
recomienda también realizar inspección visual y pruebas manuales constantes mediante el
método por despegado u otro método aplicable.

4.1.3.8. En algunos suelos, la cuña tiende a sufrir un efecto “buldózer” en la tierra mientras se
desplaza. Esto ocasiona que los suelos ingresen a la cuña causando que la costura sea débil
e inaceptable. Para superar esto, se recomienda que el operador retire algo del peso de la
parte delantera del equipo levantándolo levemente. En forma alternativa, se podría
proporcionar algún tipo de base sobre la cual se desplace el equipo. Tiras de geotextil o de
geomembrana han demostrado ser efectivas para evitar este efecto “bulldozing.”

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4.1.4 Luego de la Soldadura

4.1.4.1. Una placa aislante blanda o una tela aislante de calor deberá sor colocada debajo del equipo
de soldadura caliente después de ser usado.

4.1.4.2. Algo de expulsión (squeeze-out) o de salpicadura (flashing) es un buen indicador de que las
temperaturas adecuadas se han alcanzado. Significa que una costura es adecuada ya que
algo del polímero derretido ha sido extruido lateralmente fuera de la zona de soldadura.
Deberá disminuirse la presión hasta que únicamente una cantidad mínima de material
derretido está siendo expulsado.

4.1.4.3. Para geomembrana de un espesor de 30 mil (1.0 mm) o menos, un patrón largo y bajo de
longitud de onda en una dirección de la costura sobre la superficie superior es indicativo de
una soldadura adecuada. Si los picos de las ondas se tornan muy juntos entre sí, la
velocidad del equipo deberá incrementarse hasta que se obtenga un patrón satisfactorio. La
ausencia de este patrón de ondas indica que la velocidad de la máquina deberá ser
disminuida Las geomembranas de un espesor de 30 mil (1.0 mm) o menor requieren de
bastante inspección visual. No habrá un patrón de ondas para geomembranas mayores a 30
mil (1.0 mm) en espesor, debido a la rigidez inherente al material de mayor grosor.

4.1.4.4. Las marcas de rodillo (nip/drive) siempre se mostrarán en la superficie. Sin embargo, su
profundidad deberá ser visualmente observable pero apenas evidente al toque.

4.1.4.5. El dispositivo de cuña caliente solamente cuenta con algunos ajustes que se pueden realizar,
pero es de vital importancia que estos se verifiquen en forma diaria. La limpieza de los
equipos deberá realizarse por lo menos una vez al día.

4.1.5. Detalles del Sistema de Soldadura de Extrusión

Introducción

El sistema de soldadura de termofusión es el principal sistema de soldadura para instalación de

geomembranas y el Sistema de soldadura de extrusión es utilizado para efectuar reparaciones y
trabajo en detalle. El sistema de soldadura de extrusión produce una costura de la misma calidad
que la soldadura de termofusión y tiene la ventaja que todas las soldaduras son aplicadas en la parte
superior de la geomembrana lo que permite su uso en intersecciones “T” y en áreas de costura
irregular como ser en las botas.

Al efectuar la prueba por despegado (peel), los valores numéricos para la resistencia de la soldadura
de extrusión serán inferiores que para las soldaduras de termofusión. El valor inferior es el
resultado del cordón de soldadura por encima del revestimiento, que modifica la geometría de la
prueba y no es un indicador de una soldadura de inferior calidad.

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Preparación de la geomembrana

La preparación de la geomembrana es la misma que la descrita para soldadura de fusión en la

Sección 4.1.1.

Preparación del Equipo

Deberá haber disponible un generador eléctrico, que se encuentre próximo a la región de soldadura
y que cuente con cables de extensión adecuados para completar la costura en su totalidad.

El generador deberá tener gomas anti-vibraciones, llantas de goma o colocado sobre una base lisa
de manera que sea totalmente estable y que no cause ningún tipo de daño a la geomembrana.
Deberá almacenarse combustible (gasolina o diesel) para el generador, en un sitio alejado de la
geomembrana.

El equipo de soldadura de extrusión es un sistema totalmente autónomo el cual no requiere de

ajustes luego de su instalación inicial para un grosor en particular.

Deberá realizarse una inspección inicial de la soldadura de extrusión antes de su calentamiento

inicial para confirmar que los cables eléctricos, el aislador y cubiertas se encuentren en buena
condición y que la boquilla de soldadura sea la correcta para la geomembrana a ser soldada.

Luego que la unidad haya alcanzado la temperatura de operación correcta, deberá insertarse un
cordón de soldadura limpio y seco y dejar que la unidad opere por varios minutos a fin de confirmar
que los controles de temperatura operan en forma correcta, que la varilla soldadora alimenta el
sistema y que los picos rotatorios se encuentran operando en forma adecuada.

El flujo de extruido de la prueba forzará los picos rotatorios hacia la posición más alejada y estos
podrán entonces ser probados para establecer la calibración más adecuada con calibradores de
profundidad.

Deberá verificarse que las zapatas de teflón no estén excesivamente gastadas y deberán ser
remplazadas de ser necesario. Las zapatas de teflón deberán ser adaptadas para un adecuado control
de la configuración del cordón de soldadura.

Proceso Actual de Soldadura

Deberá retirarse la oxidación de la superficie del material de geomembrana sujeto a soldadura de

extrusión, amolando ligeramente la superficie de la soldadura con un disco abrasivo de 60 a 80. La
amoladura es realizada paralelamente a la costura y controlada de manera tal que las marcas de roce
no se extiendan más de 0.25 pulgadas (6 mm) fuera del área del cordón de soldadura. El amolado
deberá preceder y efectuarse lo más cerca posible antes de la soldadura misma pero en ningún caso
deberá preceder la soldadura por más de una hora. Las líneas de 60 mil (1.5 mm) de espesor o más

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deberán tener el extremo del panel superior biselado mediante la amoladura a un ángulo
aproximado de 45 grados.

La geomembrana a ser soldada por extrusión deberá ser temporalmente adherida para mantener el
material en su lugar hasta que el cordón de soldadura por extrusión se enfríe y alcance su resistencia
total. Esto normalmente se logra realizando una soldadura provisional de aire caliente, automática
o manualmente

La soldadura de extrusión deberá ser purgada de todos los plásticos degradados antes de iniciar la
soldadura.

Deberá observarse la operación de soldadura para asegurarse de que el cordón de soldadura se

encuentre centreado encima del extremo del panel de geomembrana superior y que la apariencia del
cordón de soldadura sea lisa y uniforme

Todas las soldaduras de extrusión deberán ser sujetas a pruebas no-destructivas mediante pruebas de
vacío, de acuerdo a lo descrito en el Manual QC. Las áreas que no pueden ser sujetas a pruebas no-
destructivas deberán ser cubiertas.

4.1.9 Referencias

“Construction Quality Assurance for Hazardous Waste Land Disposal Facilities”, EPA/539/SW-86-
031 de Octubre, 1986.

Hazo, H.E. Jr., “Quality Assurance of Geomembrane Used as Linings for Hazardous Waste
Containment”, Jour, Geotex and Geomembrane., Vol. 3, No. 4, 1986. pp225-248.

Koemer, G.R. and Bove, J.A., “Construction Quality Assurance of HDPE Geomembrane
Installations”, Proc. Geosynthetics ’89, San Diego, CA 1FA1, pp./70-83.

Koemer, RM:, Designing with Geosynthetics, 2nd Edition, Prentice Hall Publ. Co., Englewood
Cliffs, NJ., 1990.

Matrecon, Inc., “Lining of Waste Containment and Other Impounded Facilities”, EPA/600/2-
88/052, September, 1988.

Tosen, S.L: Fundamental Principles of Polymer Materials, J. Willey and Sons, Inc., New York,
1982.

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 SECCION 5
DETALLES TECNICOS - PLANOS

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 SECCION 6
INSPECCION DEL SITIO DE TRABAJO
PREVIO AL INICIO

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SECCIÓN 6 - INSPECCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO PREVIO AL INICIO

6.1. Inspección de Preconstrucción en el Sitio

El área de instalación del revestimiento, particularmente la base / sub-base y otras obras civiles
relacionadas con la instalación del revestimiento deberán ser inspeccionadas antes de iniciar el
desplazamiento.

6.1.1. Superficie de Explanación

La superficie de la base /sub-base deberá ser blanda y estar libre de todo tipo de rocas, piedras
filosas, varillas, raíces, objetos agudos o basura.

La superficie deberá proporcionar una capa base firme para la membrana, sin cambios abruptos o
agudos o grietas en la explanación.

No deberá haber agua estancada o barro en la superficie de la explanación.

6.1.2. Zanja de Anclaje

Las dimensiones de la zanja de anclaje deberán ser verificadas y también deberá examinarse la
zanja para el caso de la existencia de charcos de agua.

6.1.3. Penetraciones en el Revestimiento

Verifique que todas las penetraciones de tubos y otras estructuras que requieran de fijación
mecánica hayan sido debidamente construidas.

6.1.4. Área de Almacenamiento de material

El área de almacenamiento deberá estar ubicada sobre una base blanda libre de rocas u otros
objetos, los cuales podrían dañar el material

‰ Los materiales de revestimiento deberán ser almacenados sobre una superficie blanda libre
de rocas u otros objetos, los cuales podrían dañar el material.

‰ Los geotextiles deberán estar protegidos de la luz ultra violeta y de precipitaciones, antes de
la instalación.

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6.1.5. Accesibilidad al Área de Instalación

El acceso al área de instalación deberá ser examinado para determinar si existe cualquier tipo de
limitación que puede influenciar las decisiones relativas a la selección de equipo, punto de inicio,
cronograma de instalación o métodos de despliegue.

6.2. Orientación y Despliegue de Paneles

El área a ser revestida deberá medirse en forma exacta y un plano del sitio deberá ser elaborado,
detallando las ubicaciones de los paneles y de las juntas. (Refiérase a la Sección 7).

6.2.1. Fragmentaciones

La orientación de los paneles deberá ser planificada a fin de minimizar fragmentaciones, así como
la longitud total de la soldadura requerida para completar la instalación.

6.2.2. Prefabricación

La practicidad de las secciones de revestimiento prefabricadas deberá ser considerada.

6.2.3. Orientación de Paneles y Costura

En general, los paneles de revestimiento deberán estar orientados en forma paralela a la línea de
pendiente máxima, no a través de la misma.

‰ Los paneles pueden ser desplegados en forma horizontal a través de la pendiente

únicamente cuando la longitud total del material que requiere ser extendido a través de la
zanja de anclaje, descendiendo la pendiente y más allá del pie de la misma, es menor que el
ancho del rollo del material. (Ej. : 1m 2:1 pendiente con una zanja de anclaje de 60 cm.)

‰ Los paneles nunca deberán estar orientados de manera tal que se requiera que las juntas
sean soldadas horizontalmente a través de la pendiente.

‰ Las juntas nunca deberán localizarse en la parte superior de la pendiente.

6.2.4. Contracción del Revestimiento y Compensadores

Los patrones de clima locales deberán tomarse en consideración para determinar si se requerirá de
compensadores para prevenir un excesivo esfuerzo de contracción y elevamiento del revestimiento
o “puenteo” al pie de las pendientes.

Los compensadores son arrugas o pliegues de material extra, los cuales se encuentran en el
revestimiento para permitir una futura contracción del mismo.

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6.3. Cronograma de Instalación

Luego de completar el croquis de la orientación del panel, deberá elaborarse un cronograma de

instalación.

Metas diarias y/o semanales deberán establecerse para completar áreas especificas y para la
realización de tareas específicas tales como aditamentos mecánicos, remoción de los fragmentos y
otros.

6.4. Reportes Diarios

Un reporte detallado de las actividades de instalación del revestimiento deberá ser elaborado
diariamente. Como mínimo, el reporte deberá incluir detalles sobre los paneles desplegados, sobre
las juntas soldadas y sobre las pruebas de control de calidad de las juntas.

6.4.1. Paneles de Revestimiento

A medida que el despliegue progresa, los paneles de revestimiento deberán ser asignados un número
de identificación. Este número juntamente con el número del rollo, espesor del material, tipo de
material y medidas del panel, deberá registrarse en el Reporte Diario.

6.4.2. Juntas

A medida que la instalación progresa, todas las juntas deberán ser asignadas un número de
identificación. Este número juntamente con la longitud de la costura, el número de serie de la
máquina soldadora y el nombre de los operadores, deberá registrarse en el Reporte Diario.

6.4.3. Pruebas de Control de Calidad

Todas las pruebas destructivas y no-destructivas deberán también registrarse en el Reporte Diario.

6.5. Diseños de Avance

‰ Deberán elaborarse diseños de avance a medida que la instalación progresa los cuales
deberán ser actualizados diariamente.

‰ Estos diseños deberán documentar todas las juntas, penetración del revestimiento,
reparaciones, zanja y ubicación de las muestras.

‰ Todos los números de paneles, de rollos y de juntas deberán también documentarse en los
diseños de avance.

‰ Los diseños de avance deberán ser elaborados a escala o deberán tener las dimensiones
exactas a fin de que el área del revestimiento pueda ser determinada de forma exacta.

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6.6. Despliegue

6.6.1. Condiciones Climatológicas

No deberá realizarse el despliegue durante periodos de vientos fuertes, precipitaciones o cuando las
condiciones ambientales no permitan la realización de operaciones de soldadura satisfactorias.

6.6.2. Maquinaria

Las cargadoras de entrada frontal son comúnmente utilizadas para el despliegue de materiales de
revestimiento, aunque existe otro tipo de equipo que puede ser utilizado, como ser horquillas
elevadoras todo terreno o grúas.

El equipo utilizado para el despliegue de rollos de 6.86 metros deberá ser capaz de elevar y
transportar un mínimo de 2,000 Kg.

6.6.3 Barras Separadoras y Ejes de Rueda

Las barras separadoras son conectadas a una cargadora de entrada frontal o a otra maquinaria
utilizada con el eje de rueda para el despliegue de los materiales de revestimiento.

‰ Las barras separadoras son típicamente construidas de palancas o de tubos de acero. Los
ejes de rueda son construidos de tubos de acero de pared gruesa de aproximadamente 15
cm. de diámetro.

‰ Las barras separadoras y los ejes de rueda deberán ser como mínimo 1 metro más largos
que el ancho del rollo y deberán ser capaces de soportar un rollo completo de material.

6.6.4. Métodos de Despliegue

Los materiales de revestimiento pueden ser desplegados utilizando varios métodos: Asegúrese de
que cualquier método utilizado no dañe el revestimiento y que el material no se doble, frunza o
arrugue durante el despliegue.

‰ El método de despliegue más utilizado es el de desenrollar el material utilizando una barra

separadora y eje de rueda colocando el rollo en el suelo y operando la máquina.

‰ Otro método es el de levantar el rollo del suelo y jalar el material del rollo mientras que la
máquina permanece estacionaria.

‰ El rollo con eje de rueda puede también ser colocado en un juego de soportes estacionarios
y el material jalado del rollo. Este método puede ser utilizado para proyectos menores en
los cuales se requiere de pequeñas cantidades de material.

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6.6.5. Inspección del Material

Los paneles de revestimiento deberán ser inspeccionados en forma inmediata luego del
desplazamiento y cualquier tipo de daño o falla de fábrica deberá ser marcada para su reparación.

6.6.6. Alineación del Traslape y Panel

Luego de desplegar e inspeccionar cada panel, traslape el mismo con el panel previamente tendido
por 10 cm.

‰ Los paneles pueden ser marcados con un crayón, a 10 cm del borde, para simplificar la
alineación.

‰ Abrazaderas de metal o herramientas similares que no dañen el revestimiento, deberán ser

utilizadas para colocar los paneles en su sitio y para alinear los traslapes.

6.6.7. Soldadura

Las juntas deberán ser soldadas inmediatamente después que los paneles estén alineados, a fin de
reducir la posibilidad de problemas causados por la expansión y contracción del revestimiento o
relacionados al clima, tales como daño ocasionado por el viento.

6.6.8. Sacos de Lastre

Deberán emplearse bolsas de arena para evitar que el revestimiento sea levantado por el viento.

‰ Bolsas de arena con un peso de 15 Kg deberán colocarse a no más de 60 cm. de distancia

una de la otra, en todos los extremos del revestimiento para evitar daño causado por el
viento.

‰ Durante condiciones extremadamente ventosas, las bolsas de arena deberán ser espaciadas
más juntas una con la otra.

6.6.9. Relleno de la Zanja de Anclaje

La zanja de anclaje no deberá ser rellenada totalmente luego del despliegue. Únicamente la
cantidad mínima de relleno requerida para mantener el revestimiento, o bolsas de arena, deberán ser
colocadas en la zanja hasta que el revestimiento se haya contraído totalmente.

Si la zanja está totalmente rellenada cuando el revestimiento se expande, esto causa un esfuerzo
innecesario y “puenteo” al pie de la pendiente cuando el revestimiento se contrae.

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6.7. Geotextiles, Geonets y Geogrillas

6.7.1. Despliegue de Geotextiles, Geonets y Geogrillas

Estos materiales pueden ser desplegados utilizando los mismos métodos que para el despliegue de
material de revestimiento o pueden ser colocados sobre el suelo y desenrollados manualmente.

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 SECCION 7
PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
BASICA DE LA SOLDADURA

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SECCIÓN 7 - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN BÁSICA DE LA SOLDADORA

7.1. Requerimientos de Energía de la Soldadora de Extrusión

7.1.1. Requerimientos del Generador

A. Extrusores de 120 Voltios

Voltaje Mínimo - 120 Voltios
Voltaje Máximo - 130 Voltios

B. Extrusores de 220-240 Voltios

Voltaje Mínimo - 220 Voltios
Voltaje Máximo - 250 Voltios
50-60 Hertz
Mínimo 4 KVA

Un KVA mínimo de 5 permite el uso simultaneo del extrusor y del amolador del ventilador de aire
caliente.

Note que las potencias nominales de salida del generador se basan en salidas al nivel del
mar bajo temperaturas de aire normales. A mayor altura o en temperaturas
extremadamente altas, las salidas generador podrán reducirse en forma significativa.

Se recomienda que cuando se opere bajo estas condiciones, se utilice un generador con una
potencia nominal de salida de 15%-50% mayor que la requerida normalmente.

‰ Verifique el voltaje al final del cable de extensión con la máquina en funcionamiento para
asegurarse que no exista una excesiva pérdida de voltaje.

‰ Utilice el cable divisor para verificar el voltaje en la máquina.

7.1.2 Cables de Extensión

Los cables de extensión deberán contar con tres conductores de alambre de cobre con un área de
sección transversal mínima de esto debería se 2,5 mm2

‰ Los cables de extensión no deberán exceder los 75 metros de longitud.

‰ El uso de cables de extensión de la longitud errada causará una excesiva pérdida de voltaje
durante la operación de la máquina, lo que resultará en un bajo rendimiento y en daño al
equipo.

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7.2 Requerimientos de Regulación de la Soldadora de Extrusión

Espesor de la Membrana (mm) 0.75 1.00 1.50 2.00 2.50

A. Saliente de la Punta Superior (mm) 0.25 0.5 0.5 0.5 0.5
B. Paso Cabezal de la Boquilla 1.0 1.0 2.0 2.0 2.5
C. Saliente Inferior (mm) 0.25 0.5 0.5 0.5 0.5

Espesor de la Membrana (mm) 0.75 1.00 1.50 2.00 2.50

Controlador de Temperatura de Boquilla para HDPE (ºC) 250 250 265 275 285
Controlador de Temperatura del Extrusor para HDPE (ºC) 205 240 255 260 265
Controlador de Temperatura de Boquilla para VFPE (ºC) 230 240 255 260 265
Controlador de Temperatura de Boquilla para VFPE (ºC) 205 210 215 220 225

Nota: Verifique la regulación de la punta cuando la máquina esté caliente y luego

De que el extruido ha pasado por la máquina un mínimo de un (1) minuto

7.3 Operaciones de Soldadura de Extrusión

Encienda y verifique la máquina de acuerdo a lo detallado en las operaciones básicas y a la lista de

verificación diaria.

Antes de iniciar las operaciones de soldadura verifique que el área de costura esté limpia y libre de
humedad. Verifique también que la explanación debajo del revestimiento esté lisa y nivelada.

Traslape el revestimiento por un mínimo de 10 cm y suelde provisionalmente con aire caliente.

Cuando realice esto asegúrese de que la superficie del revestimiento esté lisa y plana. No permita
que el material se derrita y que se deforme.

Utilizando una amoladora de 10,000 rpm con un ángulo de 4 ½ que incluya un disco de óxido de
aluminio de 80 de granulosidad o similar, amole la superficie del material de revestimiento un
máximo de 15 mm a cada lado de la costura. La orientación de las marcas de roce deberá ser
perpendicular a la costura, en vez de paralela.

‰ Cuide de no amolar un área demasiado ancha o de amolar muy profundo.

‰ Verifique que el disco de amolar no esté gastado y que la granulosidad no esté

taponada con plástico.

‰ Asegúrese que toda la longitud de la costura se encuentre completamente puesta en

tierra ya que la soldadura no se adherirá en áreas en que no lo esté debidamente.

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 ‰ El amolado deberá efectuarse inmediatamente antes de la soldadura, cualquier área que
haya sido dejada sin soldar por largos periodos de tiempo luego de la amoladura
deberán ser puesta en tierra antes de iniciar la soldadura nuevamente.

‰ Luego de la amoladura, asegúrese que la costura permanezca limpia y seca. Si alguna

área de la costura se ensucia luego de la amoladura, no trate de limpiarla con paños o
con las manos, esto puede ocasionar que se deposite mayor suciedad en el amolador. El
área deberá ser puesta en tierra nuevamente.

Antes de soldar, encienda el mando del extrusor y purgue la máquina del extruido antiguo, luego
con un cepillo de metal retire el exceso de extruido de la boquilla.

Coloque la máquina en la costura e inmediatamente encienda el motor y empiece a mover la

máquina hacia delante.

Note la huella en la boquilla, la cual corresponde a la huella creada por el traslape del material de
revestimiento. Esto determina la dirección de la soldadura.

El extrusor deberá mantenerse en todo momento perpendicular a la superficie del revestimiento.

‰ El inclinar el extrusor hacia adelante causará que la boquilla penetre o arrastre sobre la
superficie de revestimiento.

‰ El inclinar el extrusor hacia atrás causará con la soldadura sea demasiado delgada y no
permitirá una acción adecuado de los picos rotatorios.

‰ Inclinar el extrusor hacia un lado causará una excesiva formación de salpicadura en el lado
opuesto de la soldadura.

El visor deberá mantenerse paralelo a la costura y centreado en el borde del panel superior a fin
e mantener la soldadura centreada en la costura.

A fin de establecer la correcta velocidad de soldadura, fíjese en la soldadura detrás de la

máquina. De evidenciarse una excesiva salpicadura entonces la velocidad de soldadura deberá
incrementarse. Si la soldadura aparece delgada, insuficientemente llenada o con separaciones, la
velocidad deberá disminuirse.

Durante las operaciones de soldadura, asegúrese que la varilla soldadora permanezca limpia y
seca.

Al detener el equipo, apague el motor y de forma inmediata retire la máquina del revestimiento
para evitar que la boquilla derrita el revestimiento.

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7.4. Soldaduras de Prueba

Deberá efectuarse una soldadura de prueba cada día antes de las operaciones de soldadura para
garantizar que el extrusor funcione adecuadamente y que la máquina esté debidamente instalada de
acuerdo a las condiciones ambientales.

‰ Las muestras deberán ser de un mínimo de 1 metro de largo y deberán ser manufacturadas
del mismo material a ser soldado durante las operaciones de soldadura. Deberán asimismo
ser soldadas bajo las mismas condiciones ambientales que las de las operaciones de
soldadura reales.

‰ Las muestras deberán ser soldadas de acuerdo a los métodos descritos en las instrucciones
de soldadura.

‰ Luego de la soldadura, permita que la costura enfríe, luego corte dos (2) tiras de prueba de
10-15mm de ancho y efectúe la prueba por despegado en forma manual. La soldadura no
deberá despegarse y deberá haber un FTB .

‰ Verifique que la soldadura se encuentre centreada en la costura.

‰ Si la muestra de soldadura inicial falla, verifique los controles de temperatura, los picos
rotatorios y asegúrese que las condiciones ambientales son adecuadas para soldaduras.
Luego realice otra muestra y pruebe nuevamente.

‰ No inicie las operaciones de soldadura hasta que se haya realizado una soldadura de
muestra que haya resultado satisfactoria.

7.5. Técnicas Especiales de Soldadura

7.5.1. Continuación de una Soldadura Previa

Cuando se re-inicia una soldadura, es necesario tener cuidado para evitar fugas capilares en el lugar
donde la nueva soldadura traslapa la cola de la soldadura antigua. La misma técnica es utilizada
para sellar la cola de una soldadura antigua.

‰ Amole la cola de la soldadura antigua por un mínimo de 5 cm con un amolador de ángulo,

cuidando de no amolar a través de la membrana.

‰ Cepille el área para eliminar los residuos de la amoladura

‰ Suelde lentamente descendiendo hacia el borde del suelo en dirección al traslape soldado.

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7.5.2. Juntas en T

SOLDADURA A

SOLDADORA B

‰ Suelde la costura “A” a través de la intersección

‰ Amole la soldadura “A” en las áreas de intersección retirando toda la salpicadura.

‰ Suelde la costura “B” hacia la intersección.

7.5.3. Parches de Soldadura

Se requiere de parches:

o Para reparar daños físicos (ej: orificios diminutos)

o Donde una membrana o soldadura de muestra ha sido retirada

o Para reparar orificios diminutos.

‰ Corte un parche oval, el cual deberá extenderse más allá de los bordes del orificio por un
mínimo de 10 cm en toda dirección.

‰ Si las soldaduras deberán ser cruzadas, amole un segmento socavado hacia el nivel de la
membrana en los puntos de cruce.

‰ Cuando efectúe el parchado sobre las juntas soldadas, el “flap” deberá ser retirado de la
soldadura en el área de intersección antes de colocar el parche.

o Utilizando soldaduras provisionales de aire caliente suelde el parche al

revestimiento.

‰ Limpie y amole las juntas como para una soldadura normal.

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 ‰ Suelde la mitad del parche hacia abajo, empezando sobre un borde recto y terminando en el
otro borde. Deje que enfríe.

‰ Amole el inicio y final de la soldadura y complete el parchado.

7.5.4. Soldadura sobre Orificios Diminutos (Pinholes)

‰ Prepare la membrana como para una soldadura normal, limpiando el área y luego amolando
y cepillándola hasta que esté limpia.

‰ Realice una soldadura sobre el orificio diminuto.

7.6 Notas Adicionales

‰ Siempre redondee las esquinas. No trate de soldar a través de un giro de 90 grados.

‰ Nunca efectúe dos soldaduras lado a lado cuando la primera soldadura esté todavía caliente.
Las zapatas deslizantes cortan a través de la primera soldadura ocasionando orificios
diminutos. Siempre deje que la primera soldadura se enfríe, luego amólela antes de
efectuar la soldadura contigua.

‰ Nunca trate de cruzar una soldadura caliente en las Juntas T, puesto que esto ocasiona
cortes y fugas por los orificios.

‰ No suelde y vuelva a soldar una y otra vez. El área deberá ser parchada.

‰ Cuando la boquilla empieza a cortar la soldadura, cambie las zapatas inmediatamente.

‰ Debe utilizarse una tabla o plancha para sostener los bordes del panel, los cuales deberán
ser soldados antes de su colocación en la zanja de anclaje.

‰ No realice soldaduras sobre bocas de pescado pequeñas. Estas deberán ser cortadas,
aplanadas y parchadas.

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 SECCION 8
ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR PARA
MATERIAL DE REVESTIMIENTO DE
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
(HDPE)

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SECCIÓN 8 - ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR PARA MATERIAL
DE REVESTIMIENTO DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)

NORMAS

8.1. Alcance

Estas especificaciones describen las Membranas de Revestimiento de Polietileno de Alta Densidad

(HDPE). El suministro e instalación de estos materiales deberá efectuarse en estricto cumplimiento
a las especificaciones y diseños de ingeniería y deberán estar sujetas a los términos y condiciones
del contrato.

8.2. Experiencia del Fabricante

El fabricante del material de revestimiento aquí descrito deberá haber previamente probado su
capacidad de producir esta membrana, y deberá cumplir con las exigencias internacionales para la
calidad del producto.

8..3. Geomembrana

El nuevo revestimiento de membrana deberá incluir el material de polietileno de alta densidad,

fabricado de productos nuevos de primera calidad, diseñados y manufacturados específicamente
para la contención líquida de estructuras hidráulicas.

El contratista deberá, en el momento de la licitación, presentar un certificado del fabricante del

revestimiento, indicando que cumple con los requerimientos de propiedad física para el objetivo de
la aplicación.

El material de revestimiento deberá ser producido de manera tal que esté libre de orificios, burbujas;
materia prima no dispersa o cualquier signo de contaminación por material ajeno. Cualquier
defecto de este tipo deberá ser reparado utilizado la técnica de soldadura de fusión en cumplimiento
con las recomendaciones del fabricante.

El material de revestimiento deberá cumplir con los valores de especificación de acuerdo a la hoja
de especificaciones para material de polietileno de alta densidad (HDPE).

8.4. Control de Calidad de la Fábrica

Materia Prima

Todos los ingredientes compuestos de los materiales de polietileno de alta densidad (HDPE)
deberán estar sujetos a pruebas al azar a la entrega a la fábrica, para garantizar el cumplimiento con
las especificaciones. Las pruebas a realizarse deberán incluir la de Densidad (Density) ASTM D
1505 y de Índice de fusión (Melt Index) ASTM D 1238, Condición E & P.

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Rollos Fabricados

Muestras de la producción deberán ser tomadas y probadas de acuerdo al ASTM D 638 para
garantizar que la resistencia a la elongación y a la rotura) cumplen con las especificaciones
mínimas. Un certificado de control de calidad deberá ser emitido con el material.

Todo el material de soldadura deberá ser del tipo suministrado por el fabricante.

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 SECCION 9
FORMULARIOS

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