Anda di halaman 1dari 36

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur


terstruktur untuk mengidentifikasikan dan mencegah sebanyak mungkin mode
kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-
sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan
adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi
diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk
yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Filosofi dasar dari
FMEA adalah: “cegah sebelum terjadi”. FMEA baik sekali digunakan pada
sistem manajemen mutu untuk jenis industri manapun.
Teori Kombinasi merupakan gabungan dari dua atau lebih dari teori-
teori penyebab kecelakaan . teori ini di perlukan jika suatu teori tidak cukup untuk
menjelaskan suatu keajdian kecelakaan, diharapkan dengan menggunaan teori
kombinasi maka akar penyebab masalah akan diketahui.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana Teori Failure Modes And Effect Analysis Serta Teori Kombinasi?

1.3 Tujuan

Penyusunan makalah ini bertujuan untuk memenuhi salah satu tugas


mata kuliah Investigasi Kecelakaan , dan untuk menambah wawasan kita
terhadap Teori Failure Modes And Effect Analysis Serta Teori Kombinasi.

1
BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Sejarah FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang


reliability, failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode
yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut
digunakan dalam merancang dan mengembangkan sistem kendali
penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri
luas.

2.2 Dasar FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi
sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler
(1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :

1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu


produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau
mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).

Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :


 Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada
potensial causes (penyebab yang potensial) sebuah kegagalan / kesalahan.
 Hemat waktu, karena lebih tepat pada sasaran. Kegunaan FMEA adalah
sebagai berikut :

2
1. Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum
masalah terjadi.

2. Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika


terjadi kegagalan.
 Pemakaian proses baru

 Perubahan / pergantian komponen peralatan

 Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

2.3 Pengertian FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur
untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan
(failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan
akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa
saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas
spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang
menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.

Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA


Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu
menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya
kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-
lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh
perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas
spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna
yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain Para ahli memiliki
beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi tersebut
memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti
yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh
:

3
Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect
analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu
yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses
pembuatan keputusan dari engineer selama perancangandan pengembangan.
Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan
pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan
kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan
yang berbeda.
Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis
adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang
mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan
pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

2.4. Tujuan FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect


analysis (FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai :
1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau
proses yang dapat terjadi.

2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi


dalam sistem yang ada.

3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem


melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus
diperbaiki.

4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa


diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya
po.tensikegagalan atau pengaruh pada sistem.

5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.

4
2.5 Langkah Dasar FMEA
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim
desain for six sigma (DFSS) adalah :

1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.

2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan


proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat
hirarki dalam struktur proses dan ruang lingkup.
3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana
masing- masing parameter rancangan didefinisikan.
4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.

5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.

Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk


kegagalan pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen.
Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan.
Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti
oleh pertanyaan seperti :
1. Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?
2. Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input
tepat dan sesuai spesifikasi ?
3. Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan
keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses
berikutnya, konsumen dan peraturan ?
4. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan
risk priority number (RPN) sehingga tindakan dapat diambil
untuk kegagalan tersebut.
5. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus
yang membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang

5
berhubungan dengan parameter proses, yang tidak mempengaruhi
produk.
6. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi
bentuk kegagalan atau penyebab.
7. Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk
kegagalan dan pengaruhnya.
8. Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam
tindakan korektif

9. Identifikasi saat mengukur tindakan korektif. Menurut nilai


risk priority number (RPN), tim melakukannya dengan :
 Mentransfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang
lingkup pekerjaan.
 Mencegah seluruh kegagalan.

 Meminimumkan resiko kegagalan dengan :

1. Mengurangi severity.

2. Mengurangi occurance.

3. Meningkatkan kemampuan deteksi.


10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure
modes and effect analysis (FMEA) merupakan dokumen yang
harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.

2.6 Identifikasi Elemen-Elemen FMEA Proses

Elemen FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung


analisa. Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :
1. Nomor FMEA (FMEA Number)
Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk
identifikasi dokumen.
2. Jenis (item)

6
Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen
dimana akan dilakukan analisa FMEA.
3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)
Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab
terhadap berlangsungnya proses item diatas.
4. Disiapkan Oleh (Prepared by)

Berisi nama, nomer telepon, dan perusahaan dari personal


yang bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini.
5. Tahun Model (Model Year(s))
Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat
berguna terhadap analisa sistem ini.
6. Tanggal Berlaku (Key Date)
Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal.

7. Tanggal FMEA (FMEA Date)


Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi
terkini.

8. Tim Inti (Core Team)


Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.

9. Fungsi Proses (Process Function)


Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item
dimana sistem akan dianalisa.
10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)
Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara
potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan
akhir produk.
11. Efek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect(s) of Failure)
Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap
pelanggan. Dimana setiap perubahan dalam variabel yang

7
mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu
menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi.

12. Tingkat Keparahan (Severity (S))


Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

13. Klasifikasi (Classification)


Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari
subproses untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem
tersebut.
14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s))
Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan
sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki.
15. Keterjadian (Occurrence (O))
Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu
proyek tersebut terjadi.
16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)
Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah
atau memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau
mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan tersebut.
17. Deteksi (Detection (D))

Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat


mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.
18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))
Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari
perkalian
Severity, Occurrence, dan Detection
RPN = S * O * D
19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action
Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka
tindakan perbaukan harus segera dilakukan terhadap bentuk
kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.

8
20. Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan
(Responsibility (for the Recommended Action))

Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung


jawab tindakan perbaikan tersebut serta target waktu
penyelesaian.
21. Tindakan yang Diambil (Action Taken)
Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara
singkat uraian tindakan tersebut serta tanggal efektifnya.
22. Hasil RPN (Resulting RPN)
Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam
Occurrence, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta
hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut
diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut.
23. Tindak Lanjut (Follow Up)
Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup
dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan
perusahaan.

2.7 Menentukan Severity, Occurrence, dan Detection

Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim


FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence,
Detection, serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number

2.7.1 Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu


menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian
mempengaruhi output proses. Dampak tersebut diranking mulai
skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk.
Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 2.1 sesuai
dengan standar AIAG (Automotive Industry Action Group)
dibawah ini :

9
Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects
dalam FMEA Proses

Effect Severity of Effect for FMEA Rating


gg
Tidak Ada  Bentuk kegagalan tidak memiliki 1
pengaruh
Sangat Minor  Gangguan minor pada lini produksi
 Fit & finish atau squeak & rattle produk
tidak sesuai
 Sebagian kecil produk harus dikerjakan
ulang ditempat 2

 Pelanggan yang jeli menyadari defect


Minor  tersebut minor pada lini produksi
Gangguan
 Sebagian produk harus dikerjakan secara
on- line ditempat
 Fit & finish atau squeak & rattle tidak 3
sesuai
 Gangguan minor
Sebagian pada lini
pelanggan produksidefect
menyadari
Sangat Rendah  Produk
tersebutharus dipilah dan sebagian
dikerjakan ulang
 Fit & finish atau squeak & rattle tidak
sesuai 4

 Pelanggan secara umum menyadari defect


 Gangguan minor pada lini produksi
o Tersebut
Rendah  100% produk harus dikerjakan ulang
 Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian
item tambahan beroperasi dengan 5
performansi yang berkurang

10
Sedang  Gangguan minor pada lini produksi
 Sebagian produk harus dikerjakan ulang
(tanpa ada pemilahan)
 Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item 6
tambahan tidak dapat berfungsi
 Gangguan minor pada lini produksi
Tinggi  Produk harus dipilah dan sebagian dibongkar
ulang
 Produk dapat beroperasi, performansinya 7
berkurang
 Gangguan major pada lini produksi
 100% produk harus dibongkar
Sangat Tinggi  Produk tidak terdapat dioperasikan dan
kehilangan fungsi utamanya 8

 Dapat membahayakan operator mesin
 Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan
Berbahaya operasional produk atau tidak sesuai dengan
dengan peraturan
peringatan  Kegagalan akan terjadi dengan didahului 9

eringatan
 Dapat membahayakan operator mesin
Berbahaya tanpa  Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan
adanya operasional produk atau tidak sesuai dengan
peringatan peraturan pemerintah
 Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya 10
peringatan terlebih dahulu

Tabel severity diatas merupakan adopsi dari Automotive Industry


Action Group (AIAG) yang menggambarkan industri otomotif, sedangkan objek

12
penelitian yang digunakan adalah filter rokok sehingga diperlukan modifikasi
dari tabel severity tersebut untuk menggambarkan industri filter. Dimana tabel
modifikasi tersebut disajikan pada tabel 2.2

Tabel 2. 2 Modifikasi Automotive Industry Action Group (AIAG) severity


rating

Effect Severity of Effect for FMEA Rating

Tidak Ada Bentuk kegagalan tidak memiliki pengaruh 1

Gangguan minor pada lini produksi


Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima
Sangat Pelanggan yang jeli menyadari defect tersebut 2
Minor

Gangguan minor pada lini produksi


Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima
Minor Sebagian pelanggan menyadari defect 3
tersebut

Gangguan minor pada lini produksi


Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima
Pelanggan secara umum menyadari defect
Sangat Tersebut 4
Rendah

13
Gangguan minor pada lini produksi
Defect tidak mempengaruhi proses berikutnya
Produk dapat beroperasi tetapi tidak sesuai
Rendah dengan spesifikasi 5

Gangguan minor pada lini produksi


Defect mempengaruhi terjadinya defect atau
mempengaruhi 1 - 2 proses berikutnya
Sedang Produk akan menjadi waste pada proses 6
berikutnya
Gangguan minor pada lini produksi
Defect mempengaruhi terjadinya defect atau
mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya
Tinggi Produk akan menjadi waste pada proses 7
berikutnya
Gangguan major pada lini produksi
Defect mempengaruhi terjadinya defect atau
mempengaruhi 4 - 6 proses berikutnya
Sangat Produk akan menjadi waste pada proses 8
Tinggi berikutnya

Kegagalan tidak membahayakan operator


Kegagalan langsung menjadi waste
Berbahaya Kegagalan akan terjadi dengan didahului
dengan peringatan 9
peringatan

14
Dapat membahayakan operator
Kegagalan langsung menjadi waste
Berbahaya Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya
tanpa adanya peringatan terlebih dahulu 10
peringatan

2.7.2 Occurrence

Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi


dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan
memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel 2.3
berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat.
Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan
cara interpolasi dan pembulatan nilai Occurrence.

Tabel 2. 3 Automotive Industry Action Group (AIAG) Occurrence


rating

Probability of Failure Occurrence Cpk Rating

Sangat tinggi : 1 in 2 < 0.33 10


Kegagalan hampir tak
bisa dihindari 1 in 3 ≥ 0.33 9

Tinggi : 1 in 8 ≥ 0.51 8
Umumnya berkaitan
dengan 1 in 20 ≥ 0.67 7
proses terdahulu yang
Sedang:
kadang mengalami 1 in 80 ≥ 0.83 6

15
Umumnya berkaitan
dengan 1 in 400 ≥ 1.00 5
proses terdahulu yang
kadang mengalami 1 in 2000 ≥ 1.17 4

kegagalan tetapi tidak


dalam jumlah yang besar

Rendah :
Kegagalan terisolasi 1 in 15,000 ≥ 1.33 3
berkaitan proses serupa

Sangat rendah :
Hanya kegagalan
terisolasi 1 in 150,000 ≥ 1.50 2
yang berkaitan dengan
Remote:
proses hampir identik
Kegagalan mustahil. Tak
pernah ada kegagalan 1 in 1,500,000 ≥ 1.67 1
terjadi dalam proses yang
identik

16
2.7.3 Detection

Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection


adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan
yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 2.4 berdasarkan
standar AIAG adalah sebagai berikut :
Tabel 2. 4 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating

Likelihood of % Repeatability Rank


Detection % R &R
Detection % Reproducibility

Hampir Tidak Tidak ada alat % Repeatability ≥


Mungkin pengontrol yang ≥ 80 % 1
mampu mendeteksi % 0
Alat pengontrol Reproducibility
saat ini sangat sulit % Repeatability <
mendeteksi bentuk
Sangat Jarang atau penyebab ≥ 80 % % Reproducibility 9
kegagalan

Alat pengontrol saat % Repeatability ≥


ini sulit mendeteksi
bentuk dan
Jarang penyebab kegagalan ≥ 60 % % Reproducibility 8

Kemampuan alat
kontrol untuk % Repeatability <

17
mendeteksi bentuk
Sangat Rendah dan penyebab ≥ 60 % 7
kegagalan sangat % Reproducibility
Kemampuan alat
rendah
kontrol untuk % Repeatability <
mendeteksi bentuk
Sangat Rendah dan penyebab ≥ 60 % 7
kegagalan sangat % Reproducibility
Kemampuan
rendah alat
kontrol untuk % Repeatability ≥
mendeteksi bentuk
Rendah dan penyebab ≥ 40 % % Reproducibility 6
kegagalan rendah

Kemampuan alat
kontrol untuk % Repeatability <
mendeteksi bentuk
Sedang dan penyebab ≥ 40 % % Reproducibility 5
kegagalan sedang
Kemampuan alat
kontrol untuk % Repeatability ≥
mendeteksi bentuk
Agak Tinggi dan penyebab ≥ 20 % %Reproducibility 4
kegagalan sedang
Kemampuan alat
sampai tinggi
kontrol untuk % Repeatability <
mendeteksi bentuk
Tinggi dan penyebab ≥ 20 % % Reproducibility 3
kegagalan tinggi
Kemampuan alat
kontrol untuk % Repeatability ≥
mendeteksi bentuk
Sangat Tinggi dan penyebab < 20 % 2
kegagalan sangat % Reproducibility
tinggi

18
Kemampuan alat
kontrol untuk % Repeatability <
mendeteksi bentuk
Hampir Pasti dan penyebab < 20 % 1
kegagalan hampir % Reproducibility
pasti

2.8 Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity),


kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan
dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan
sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan
persamaan sebagai berikut :

RPN = S * O * D

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius,


sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

2.9 Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang


dipakai untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari
perhitungan akan didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai
number of distinct category (n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang
didapat pada saat operator menggunakan alat yang sama untuk mengukur
dimensi yang sama beberapa kali. Reproducibility merupakan variasi
pengukuran antara satu operator dengan operator yang lain. Number of distinct
category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti alat ukur dapat membedakan.
Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software Minitab.

19
2.9.1 Cause and Effect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena


bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram
Ishikawa karena yang menemukan adalah Prof. Ishikawa yang
berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa dan
menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan
dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari
penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Ada 5
faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan
yaitu: metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan
pengukuran kerja.

Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 poin, karena menurut


Dr. Kaoru Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu
menyatakan hampir separuh kasus yang terjadi di lantai
produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau peralatan,
dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut
mengakibatkan dispersi produk pada histogram bertambah besar.
Cause and Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :

20
1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan
kualitas service atau produk, penggunaan sumber yang
efisien dan mengurangi biaya.
2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan
komplain dari customer.
3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada
maupun akan datang.
4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas
keputusan masalah dan perbaikan.

2.9.2 Pareto Diagram

Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat


digunakan pareto digram. Pareto digunakan untuk menstratifikasi
data ke dalam kelompok-kelompok dari yang terbesar sampai
terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram batang, pareto berguna
untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah
yang paling umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum
80/20 yang berarti bahwa 80% kerugian hanya disebabkan oleh
hanya 20% masalah terbesar.

2.10 Teori Kombinasi

Teori Kombinasi merupakan gabungan dari dua atau lebih dari teori- teori
penyebab kecelakaan . teori ini di perlukan jika suatu teori tidak cukup untuk
menjelaskan suatu keajdian kecelakaan , diharapkan dengan melakukan
penggabungan beberapa teori menjawab “mengapa terjadi kecelkaan”.

21
BAB III

STUDI KASUS

Penyusun mengambil contoh studi kasus dari PT. Mitsuba Indonesia


mengenai pengendalian kualitas pada proses heat treatment.

3.1 Identifikasi Masalah

Faktor yang menyebabkan terjadinya masalah dalam perusahaan adalah


masalah kualitas di Departemen Forging pada proses heat treatment. Sejauh ini
persentase produk cacat masih tinggi dan sistem pengendalian kualitas yang
diterapkan hingga kini belum berjalan baik, sehingga perlu untuk menganalisa
permasalahan tersebut dengan menggunakan alat-alat pengendalian kualitas
dengan metode statistik.

Tabel 3.1 Presentase Produk Cacat

Sumber : PT.mitsuba Indonesia

22
Gambar 3.1 Diagram Pareto Defect Proses Forging Periode Januari-
Desember 2009
Sumber : PT.mitsuba Indonesia

Dari data diatas permasalahan yang sering terjadi yaitu pada proses heat
treatment antara lain : over hardness dan under hardness dari standar.
Untuk mengatasi permasalahan barang NG (No Good) yang tinggi dapat
dilakukan perbaikan dengan proses ulang pada proses heat treatment. Meskipun
over hardness dan under standard dapat diperbaiki dengan proses ulang pada
proses heat treatment, akan tetapi dengan tingginya jumlah part yang diperbaiki
akan berdampak pada naiknya biaya produksi dan juga berdampak pada turunnya
performance dan produktivitas. Berikut data Defect over dan under hardness
standard Januari - Desember tahun 2009.

23
Tabel 3.2 Data Defect Over dan Under Hardness Standard
Januari - Desember tahun 2009
Sumber : PT.mitsuba Indonesia

24
Gambar 3.2 Grafik Pergerakan Defect Over dan Under Hardness
Standard Januari - Desember tahun 2009

Sumber : PT.mitsuba Indonesia

Dari data-data diketahui bahwa rata-rata jumlah defect tiap bulan


adalah 0.85%, dengan aktual sampai dengan 7.57% pada bulan Desember. Batas
limit jumlah defect proses adalah 1%, sehingga jumlah defect harus dikurangi.
Dengan jumlah defect untuk NG under hardness dan over hardness yang telah
melebihi batas limit maka dipilih metode FMEA dengan tema Penurunan over
hardness dan under hardness standard, dan ditargetkan untuk menurunkan
jumlah NG Over Hardness dan Under hardness minimum 30% sesuai dengan
kebijakan perusahaan, target selanjutnya adalah melakukan penurunan biaya
dikarenakan proses repair.

3.2 Menganalisa Defect Report Dengan Metode CFME (Cause Failure Mode
Effect) dan Dengan Metode Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Diagram)

Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan


untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah akar
penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya

25
mengapa hingga tidak ada lagi jawaban yang bias dan perlu diberikan pada
pertanyaan tersebut. Metode ini akan membantu untuk mengidentifikasi
permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar
permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran dengan
mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalahan.
Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan
dituangkan dalam sebuah diagram CFME. Metode CFME digunakan sebelum
membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). CFME merupakan
pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar
penyebab permasalahan. Hasil CFME akan mempermudah pembuatan FMEA.

26
Gambar 3.3 CFME Over Hardness dan Under

Hardness Standard

Dari hasil analisa CFME terdapat beberapa akar penyebab permasalahan


yang menjadi sumber terjadinya defect rotor boss under hardness dan over
hardness standard akar penyebab tersebut yaitu :
 Operator terlalu singkat dalam memahami proses heat treatment
sehingga operator terlalu cepat dalam melakukan proses produksi
dikarenakan hanya memikirkan efisiensi waktu, jumlah produksi dan
kurang pemahaman mengenai kualitas produk.

27
 Jarak antara material beda heat number yang terlalu singkat hanya 60
menit, akan berdampak pada material yang tidak ter-heat treatment secara
sempurna, sehingga perubahan temperatur dilakukan saat barang lot
sebelumnya masih ada di zona tempering furnace.
 Sebaran hasil kekerasan hardness pada bagian tengah atau core terlalu
tinggi dikarenakan settingan oil pressure terlalu besar (standard setting

0,5 kg/cm2) sehingga jumlah buih yang dihasilkan lebih banyak.


 Temperatur zona hardening furnace turun sampai 840°C dikarenakan
belum ada standard loading material, pada saat loading barang dengan
temperatur lebih berat, kapasitas heater tidak cukup kuat untuk menaikkan
temperatur.
 Setiap pergantian heat number, material mengalami hardness over atau
under standard sehingga harus dilakukan proses ulang dikarenakan
settingan temperatur tempering terlalu tinggi atau terlalu rendah
diseragamkan 620°C. saat material dengan karbon (C) dan krom (Cr) lebih
tinggi, hardness cenderung over standard, sebaliknya saat material dengan
kadar karbon (C) dan krom (Cr) lebih rendah, hardness cenderung under
standard.
Diagram sebab akibat ini digunakan untuk mencari semua unsur
penyebab yang diduga menimbulkan akibat sehingga timbul suatu masalah.
Dengan demikian diagram ini dapat juga digunakan untuk menentukan faktor-
faktor yang menyebabkan suatu karakteristik kualitas menyimpang dari
spesifikasi yang sudah ditetapkan. Diagram ini menunjukkan suatu hubungan
antara sebab (faktor-faktor) yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas (
karakteristik kualitas ). Ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan untuk
mengenali faktor-faktor yang berpengaruh atau berakibat pada kualitas, yaitu :
 manusia
 metode kerja/cara kerja
 mesin/alat
 material/bahan
 lingkungan

28
Gambar 3.4 Diagram Sebab-Akibat Faktor-Faktor yang Berpengaruh pada
Kualitas Produk

3.3 Menghitung Nilai Risk Priority Number (RPN)

Setelah penyebab-penyebab timbulnya cacat dimensi pada proses


pembuatan rotor boss teridentifikasi dengan diagram sebab akibat dan akar
penyebab teridentifikasi dengan diagram Cause Failure Mode Effect (CFME),
maka langkah analisa yang dilakukan berikutnya adalah menganalisa
kegagalan proses yang potensial, dan mengevaluasi prioritas resiko untuk
nantinya membantu menentukan tindakan yang sesuai pada tahap implementasi.
Data-data yang digunakan untuk membuat Failure Modes and Effect
Analysis (FMEA) ini diambil dari hasil analisia akar permasalahan yang
didokumentasikan dalam diagram Cause Failure Mode Effect (CMFE).

29
Untuk membedakan antara modus kegagalan (modes of failure), penyebab
(cause of failure), dan efek (effect of failure), maka diambil 3 kotak terakhir dan
tiap- tiap analisis akar penyebab masalah masing-masing sebagai cause of
failure, modes of failure, dan effect of failure. Angka-angka bobot yang
digunakan pada Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ini didapat dari
hasil diskusi subyektif pihak-pihak terkait antara lain operational,
maintenance dan quality control.

Tabel 3.3 FMEA defect Rotor boss Under dan Over Hardness Standard

Pada tabel di atas, dihasilkan beberapa modus kegagalan yang memiliki


nilai resiko tertinggi :
 Rank 1, RPN 405

Oil pressure terlalu tinggi (setting 0,5 kg/cm2) sehingga jumlah buih yang
dihasilkan lebih banyak, sehingga menyebabkan persebaran hasil
kekerasan hardness pada bagian tengah/core terlalu besar. Apabila oil
pressure terlalu tinggi akan meyebabkan bagian part yang bersentuhan
dengan buih, kekerasannya akan lebih rendah dibandingkan dengan.

30
yang langsung bersentuhan dengan oli, karena pendinginan yang lebih
lambat.
 Rank 2, RPN 336

Belum adanya standard loading material, saat loading barang dengan


temperatur lebih berat, kapasitas heater tidak cukup kuat untuk menaikkan
temperatur karena over capacity sehingga menyebabkan temperatur
hardening furnace turun sampai 840°C.
 Rank 3, RPN 324
Setting temperatur tempering terlalu tinggi/ terlalu rendah, settingan
temperatur tempering diseragamkan 620°C. Yang menyebabkan setiap
pergantian heat number, material mengalami over hardness atau under
hardness standard dimana saat material dengan kadar karbon (C) dan
krom (Cr) lebih tinggi, hardness cenderung over standard sebaliknya, saat
material dengan kadar karbon (C) dan krom (Cr) lebih tinggi,
hardness cenderung under standard sehingga harus dilakuakan proses
ulang.

3.4 Action Planning for Failure Mode

Dari tabel 2.7 terdapat enam bentuk kegagalan potensial yang perlu mendapat
perhatian lebih untuk dilakukan perbaikan diantaranya settingan oil pressure
terlalu tinggi, jarak antara material beda heat number berdekatan, Settingan
temperatur tempering terlalu tinggi atau rendah, operator belum tahu tentang
proses heat treatment, belum ada standard loading material yang meyebabkan
temperatur hardening furnace zone 1 turun, identitas material tidak ada.
Solusi tindakan perbaikan ini akan diberikan pada semua bentuk potensi
kegagalan yang ada (dapat dilihat pada tabel 2.7) Penentuan solusi permasalahan
defect Rotor boss Under dan Over Hardness Standard dengan tabel Action
Planning for Failure Mode berdasarkan urutan Prioritas Belum adanya standard
loading material, saat loading barang (rank):

 Setting oli pressure terlalu tinggi (0.5 kg/cm2).

31
 Oli pressure diubah menjadi 0.2 kg/cm2 sehingga buih yang dihasilkan
menjadi sedikit sehingga persebaran hasil kekerasan pada bagian core /
tengah menjadi lebih sempit sekitar 3 point HRC.
 Temperatur hardening furnace zone turun samapai 840° C, karena
belum ada standard loading material. Dibuatkan standard loading
material dengan batas kapasitas maksimum 310 kg/jam sehingga
temperatur hardening tidak turun lagi
 Proses setting temperature tempering tidak standard Sebelum dilakukan
penentuan temperatur dilakukan trial penentuan temperatur tempering
dilakukan berdasarkan hasil trial yaitu :
1. Setiap kenaikan temperatur 10°C akan menurunkan
hardness sebesar 1HRC.
2. Setiap penurunan temperatur 10°C akan menaikkan
hardness sebesar 1 HRC. Sehingga tempering temperatur lebih
tepat.
Berikut ini adalah tabel gambaran action planning for failure model berdasarkan
urutan rangking RPN.

Tabel 3.4 gambaran action planning for failure model berdasarkan urutan
rangking RPN

32
Perusahaan akan melakukan usulan perbaikan hanya pada bentuk kegagalan
potensial yang memiliki nilai RPN dalam kategori resiko tinggi. Implementasi
dari rekomendasi usulan perbaikan tersebut dilakukan pada bentuk kegagalan
potensial settingan oil pressure terlalu tinggi, settingan temperatur tempering
terlalu tinggi atau rendah, dan belum ada standard loading material yang
meyebabkan temperatur hardening furnace zone turun. Acuan yang digunakan
adalah nilai dari RPN, karena nilai tersebut diperoleh berdasarkan tingkat
keparahan dari bentuk kegagalan potensial mempengaruhi hasil produksi, tingkat
keseringan bentuk kegagalan potensial terjadi dan kemampuan untuk deteksi.

Tabel 3.5 Solusi dan Tanggung Jawab Implementasi

33
Tabel 3.6 Biaya repair bulan Januari - Desember tahun 2009

Sumber : PT. Mitsuba Indonesia

Gambar 3.5 Grafik Biaya Repair Rotor Boss Bulan Januari ~ Desember
Tahun 2009
Dari analisa FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) dan solusi action
FMEA suatu tahap yang dilakukan untuk hasil perbaikan. Dimana akan dijadikan

34
sebagai pembanding dengan nilai sebelum perbaikan rata-rata jumlah defect tiap
bulan adalah 0.85% dan setelah perbaikan nilai defect turun 30% menjadi 0,46%,
serta penurunan biaya (Efisiensi) biaya repair proses heat treatment dari 8 juta
menjadi 3 juta.

35
BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 KESIMPULAN
Dalam makalah ini, dapat disimpulkan bahwa metode Failure Modes
and Effect Analysis bermanfaat sekali bagi para engineer dalam
menganalisa permasalahan khususnya permasalahan dalam suatu perusahaan yang
belum dikenal seluk-beluknya.
Maka dari itu kita sebagai engineer wajib mengetahui metode-metode
tersebut karena hal tersebut dapat membantu kita dalam menganalisa dan
memecahkan permasalahan yang nantinya akan dihadapi di dunia industri.
Oleh karena itu, mudah-mudahan makalah ini bisa berguna bagi para
pembaca, dan dapat dipelajari dengan jelas untuk selanjutnya memperdalam
metode ini.

4.2 SARAN
Perlunya ketelitian dalam mengidentifikasi suatu permasalahan. Karena
sedikit saja kekurangan dalam mengidentifikasi permasalahan, tidak menutup
kemungkinan ada banyak kerusakan atau trouble yang malah akan memperparah
kerusakan.
Dan jangan pernah menyepelekan aturan-aturan atau standar-standar yang
telah ditentukan dalam sistematika metode tersebut.
.

36
DAFTAR PUSTAKA

digilib.its.ac.id/.../ ITS-Undergraduate-7134-2502109025-bab2.pdf. Diunduh


24 Maret 2013.
Octavia, Lily. 2010. Aplikasi Metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA)
Untuk pengendalian kualitas pada proses Heat Treatment PT. Mitsuba Indonesia.
Laporan Skripsi. Jakarta: Universitas Mercu Buana.

37