Calderas-Ingeniería Mecánica IMEC PDF

SEP DGEST
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA
DEPARTAMENTO DE METAL-.MECÁNICA
XIX SIMPOSIO DE INGENIERÍA MECÁNICA
29,30 Y 31 DE OCTUBRE DE 2012
ACADEMIA DE INGENIERÍA MECÁNICA
CURSO DE CALDERAS PIROTUBULARES
PROGRAMA:
CAPITULO I.
1.1.- DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE CALDERAS.
1.2.- CALDERAS ACUOTUBULARES
1.3.- CALDERAS PIROTUBULARES
1.4.- ELEMENTOS DE CALDERAS
1.5.- CALDERAS DE ACEITES TÉRMICOS
CAPITULLO II
2.1.- PORQUE EXPLOTAN LAS CALDERAS
2.2.- POR EL LADO DEL VAPOR
2.3.- POR EL LADO DEL FUEGO
2.4.- ACCIONES DE SEGURIDAD
CAPITULO III
3.1.- ACCESORIOS DE CALDERAS
PIROTUBULARES
3.2.- INSTRUMENTOS DE CALDERAS
3.3.- SECUENCIA DE ENCENDIDO
3.4.- OPERACIÓN DE CALDERAS
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SIMPOSIO DE INGENIERÍA MECÁNICA 2012
INTRODUCCION
Las calderas de baja presión representan en la actualidad un renglón muy

importante para los procesos industriales en plantas del sector productivo y
en empresas de servicios como la Industria Hotelera, para las industrias de
la Transformación, Refinerías, Licoreras, Ingenios, Hospitales y otras más,
tanto en lo técnico como en lo económico, por esto la subrayada
importancia en mantenerlas en óptimas condiciones de funcionamiento,
para obtener un mejor aprovechamiento en la producción de vapor, un uso
eficiente y racional de la energía, para la conservación adecuada de la
caldera y de sus accesorios, con la consecuencia inmediata de aumentar la
productividad y de disminuir el riesgo de accidentes y de quedarse sin
vapor para su servicio o proceso industrial.
Es conveniente brindar apoyo en cuanto conocimientos y guías confiables a

las personas encargadas de la operación y mantenimiento de calderas,
porque así se propicia la eliminación de algún hábito indebido en la
operación o cuidado de la caldera, adquirido de alguna manera involuntaria,
si el operario estudia y adquiere mayor número de conocimientos teórico-
prácticos sobre el funcionamiento de las calderas y sus accesorios, mayor
sería la garantía de una buena operación y conservación óptima del equipo.
Es de mayor importancia el funcionamiento óptimo de las calderas por los

altos costos que han alcanzado los combustibles y el impacto ambiental
que resultan los gases que emiten luego de la combustión y son arrojados a
la atmósfera impactándola y favorecer al cambio climático que afecta
nuestro planeta.
OBJETIVO DEL CURSO

El presente curso está diseñado para ofrecer a los Fogoneros, Operadores
y personal de mantenimiento de calderas de baja presión: conocimientos
teórico- prácticos del funcionamiento de las calderas, de sus accesorios y
equipos auxiliares. Incluye los fundamentos básicos de funcionamiento y de
operación, de los cuidados adecuados de la caldera: todo encuadrado
dentro de un marco filosófico de: que si el operador conozca mejor lo que
está sucediendo físicamente en el interior de la caldera, de sus accesorios y
de los equipos auxiliares, mejor desempeño tendría en el desarrollo de su
labor, convirtiéndose en mejor servicio y en mejor aprovechamiento de sus
recursos humanos y económicos.
El presente trabajo esta realizado sin objetivo de lucro,sino con la única intención de
proporcionar conocimientos con objetivo enseñanza y apoyar en el proceso educativo
técnico del lector.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 2

CURRICULUM VITAE:
NOMBRE: EMILIANO ALBERTO CANTO QUINTAL

FECHA DE NACIMIENTO: 20 DE MARZO DE 1951
ESTADO CIVIL: CASADO
ESTUDIOS REALIZADOS
SECUNDARIA: SECUNDARIA TECNICA EN EL INSTITUTO TECNOLOGICO REGIONAL DE MÉRIDA
No. 8
BACHILLERATO: VOCACIONAL EN CIENCIAS FÍSICO-MATEMÁTICAS EN EL INSTITUTO
TECNOLÓGICO REGIONAL DE MÉRIDA No. 8
PROFESIONAL: INGENIERIA INDUSTRIAL EN MECÁNICA, EN EL INSTITUTO TECNOLÓGICO
REGIONAL DE MÉRIDA No. 8
POSTGRADO: INGENIERIA TÉRMICA Y CONTROL, INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS
SUPERIORES DE MONTERREY.
TRABAJOS REALIZADOS:
AUXILIAR DEL LABORATORIO DE INGENIERIA DE CONTROL EN EL ITESM.
CATEDRATICO DE ENSEÑANZA SUPERIOR EN LOS SIGUIENTES TECNOLOGICOS:

DE MORELIA, DE OAXACA Y DE LA LAGUNA.
JEFE DE LA SECCIÓN DE ENERGÍA EN EL CENTRO DE GRADUADOS DEL IT DE MÉRIDA.
JEFE DE DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA DEL IT DE MÉRIDA
COORDINADOR DE LA MAESTRÍA EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA DEL IT DE MÉRIDA
ACTUALMENTE: CATEDRATICO DE ENSEÑANZA SUPERIOR EN EL DEPARTAMENTO DE
INGENIERIA MECANICA DEL INSTITUTO TECNOLOGICO DE MERIDA.
CURSOS IMPARTIDOS:
TERMODINAMICA, TRANSMISION DE CALOR
PLANTAS DE VAPOR
MAQUINAS DE COMBUSTION INTERNA
ENERGIA SOLAR APLICADA
INSTRUMENTACIÓN, DINÁMICA Y OTROS.
CURSO DE TITULACIÓN CALDERAS DE BAJA PRESIÓN
DESDE 1988 CURSOS SOBRE CALDERAS A LOS FOGONEROS Y JEFES DE

MANTENIMIENTO DE LOS HOTELES DE LA ZONA HOTELERA DE CANCUN.
TRABAJOS ESPECIALES:
INVESTIGACION EN LA UTILIZACION DE LA ENERGIA SOLAR.
DISEÑO y SELECCIÓN DE MAQUINARIA E INSTALACION DE UNA FABRICA DE JAULAS
PARA AVES, PRODUCCION INDUSTRIAL DE JAULAS: “TALLERES MAQUILADORES”,
ASESORÍA INDUSTRIAL E INGENIERÍA FORENSE EN ACCIDENTES DE CALDERAS.
PARTICIPACIÓN EN CONCURSOS DE CREATIVIDAD: 10 TRABAJOS COMO ASESOR Y DOS

VECES COMO JUEZ.
Octubre del 2012

ATENTAMENTE:
ING. EMILIANO ALBERTO CANTO QUINTAL.

BREVE HISTORIA SOBRE LAS CALDERAS
Las calderas de vapor son instalaciones industriales las cuales funcionan mediante la
aplicación de un combustible sólido, líquido o gaseoso; su principal objetivo es vaporizar
el agua para poder así obtener diferentes aplicaciones.
Estos artefactos fueron utilizados hasta el siglo XIX como medios para teñir ropa y
producir vapor para limpieza, hasta que un hombre conocido como Papín inventó una
caldera de pequeñas dimensiones llamada “marmita”; con ella se trató de reemplazar los
modelos anteriores pero el intento fracasó. La caldera de vapor más elemental fue
diseñada, como mencionamos previamente, por Dionisio Papín en 1769 pero quien la
desarrolló fue James Watt en 1776; estas calderas eran utilizadas para accionar bombas
de agua, tenía una forma cilíndrica vertical y eran de una larga vida útil; fueron éstas las
responsables de la revolución industrial la cual comenzó en dicho siglo.
Luego su uso se fue generalizando en el uso de

otras industrias y para el funcionamiento de los
barcos y los grandes trasatlánticos, los primeros
ferrocarriles, los servicios de calefacción para los
hoteles de turismo, etc.
En el siglo pasado se generalizo en las empresas

a escala industrial siendo utilizadas para
transportar energía mediante el vapor de agua
siendo la forma más económica y con la
generación de energía eléctrica para iluminar las
ciudades y mover las maquinas para la
producción de las industrias; las calderas
tomaron un lugar muy importante y se
desarrollaron de gran forma.
Debido a la importancia que tienen las calderas no han dejado de evolucionar y de

mejorar de forma continua, su diseño, su
control y su seguridad aplicando las
tecnologías que el mundo actual cuenta y la
humanidad ha desarrollado, su uso
extensivo continua en la presente época y es
importante para el desarrollo de muchas
industrias y para los Hoteles de gran
turismo. Las fabricas modernas, los grandes
edificios y el confort en los millones de
hogares son posibles a la electricidad
generada por el vapor y las calderas se
encuentran por doquier

DEFINICIÓNES DE CALDERAS:
El vapor es ampliamente utilizado para calefacción, para mover turbinas, máquinas y

bombas; para realizar los miles de procesos en las ramas de la industria. El vapor es
utilizado en estos casos, simplemente por que existe una necesidad de calor y energía al
mismo tiempo, el vapor es la manera más adecuada y económica de transportar grandes
cantidades de calor y energía.
El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del agua y generalmente se requiere

de un recipiente adecuado para producirlo industrialmente, este recipiente es una Caldera
o un Generador de Vapor.
Una caldera de vapor es un recipiente cerrado, fuertemente construido de acero. Cuando

está en uso, ésta parcialmente llena con agua en estado líquido, la cual es convertida en
vapor por la aplicación externa de energía calorífica, el recipiente está sujeto a presión.
Es un recipiente cilíndrico metálico, sujeto a presión y cuyo objetivo, es que el líquido se

transforme en vapor mediante una fuente de calor o para calentar un líquido para
transportar energía.
Las calderas o generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el

calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el agua para
aplicaciones industriales, también pueden ser de calentamiento de aceite térmico.
El vapor generado es usado para potencia, calentamiento y procesos de manufactura.
Un grupo generador de vapor de agua es una combinación de aparatos que puede constar
de algunos o todos los siguientes:
Caldera, hogar, equipo de quemadores o el necesario para quemar el combustible,

cámaras de agua, purificador del vapor, recalentador, atemperador y calentador de aire.
En la definición técnica escueta, se comprende como caldera únicamente el cuerpo que

forma el recipiente y las superficies de calefacción por convección.
Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado para generar
vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión
constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de
estado.
Las calderas son un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas de

intercambiadores de calor, en las cuales se produce un cambio de fase o calentamientos
de líquidos. Además son recipientes sujetos a presión, por lo cual son construidas en
parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Las calderas son muy importantes en las plantas termoeléctricas, el vapor sobrecalentado
y a elevadas presiones que generan, sirven para hacer funcionar las turbinas y estas al

generador eléctrico, es la que transforma la energía del poder calorífico del combustible a
energía del vapor.
Existen diversas clasificaciones que se pueden dar en las calderas: por las presiones, por
la forma de lascalderas, por el tipo de combustibles, por el contenido del agua,etc. La
clasificación mayormente utilizada es la siquiente.
Existen dos grandes grupos para la clasificación de calderas:
Calderas tubos de fuego o pirotubulares

Son calderas dotadas de tubos rectos, rodeados de agua y a través de cuyo interior pasan
los gases de la combustión.
Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente y es

atravesado por tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un
proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos calientes productos
a la circulación de los gases de escape.
Calderas de tubos de agua o acuotubulares

Son calderas dotadas de tubos rectos o curvos, en cuyo interior circula el agua y
por el exterior pasan los gases de la combustión, están provistas de los domos o cilindros
metálicos donde se vaporiza él agua.
Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza a través
de tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales
termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de
generación de vapor.
CALDERAS PIROTUBULARES.
La Norma Oficial Mexicana que regula la

seguridad en la operación de las calderas
en los centros de trabajo y su cumplimiento
genera la Licencia de Funcionamiento es:
NOM-020- 2011-STPS y la Secretaria del
Trabajo y Previsión Social es la encargada
de vigilar su cumplimiento en los centros
de trabajo.
Fotografía 1.- Vista de una caldera pirotubular con su instrumentación y controles para su
operación segura.

Salida principal de
vapor
Cámara de vapor
Vapor producida
Nivel del agua
Envolvente
Flushes
Espejo Lleva aislante

térmico
Cañón Purga de fondo
Fi
gura 1.-Corte de una caldera pirotubular ilustrando sus partes del cuerpo.
Fotografía 2.- Operador

de calderas alimentando
el fogón con carbón,
por esto se les
denomina fogoneros, la
foto muestra una
caldera pirotubular es
del Museo de Londres.

Figura 3.- Vista interior del cuerpo y corte frontal de una caldera pirotubular, mostrando la
envolvente, el nivel del agua, los tubos, el hogar y espejo, básicamente es el cuerpo de la
caldera que forma todas las partes que tienen contacto con el agua.
Figura 4.- Vista de la parte frontal y posterior de una caldera pirotubular, tapas, quemador,
hogar, cañón, tubos, la tapa frontal tiene integrado el quemador y el ventilador en la
posterior está cubierta en su parte interior de cemento refractario ambas son de acero.

Fotografía 4.- Vista posterior

de una caldera pirotubular,
tapa trasera, tubos, espejo y
cañón, partes integrales de
la caldera, el cañón es el
cilindro metálico en la parte
inferior y el espacio que
forma es el hogar de la
caldera, alrededor se
encuentran los tubos o
fluses que forman el
intercambiador de calor para
vaporizar el agua.
Elementos y accesorios para calderas pirotubulares.
Envolvente es una placa de acero rolada y soldada que forma el cilindro metálico que
contiene los tubos de la caldera y el cañón que forma el espacio para el hogar también
contiene el agua para evaporar o calentarla, las tapas metálicas soldadas al cilindro de la
envolvente se denominan espejos.
El cañón es un cilindro de acero en el interior de la envolvente, en el interior de esté

cilindro se encuentra el espacio que forma el hogar de la caldera donde se produce la
combustión del combustible y parte de la transferencia del calor por radiación de la flama
generada por el combustible.
Los tubos se encuentran en el interior de la envolvente y en su interior circulan los gases

de combustión, se encuentran sumergidos por el agua dentro de la caldera y a través de
sus paredes se produce el intercambio de calor entre los gases de la combustión y el
agua dentro de la caldera, hasta hacerla hervir y vaporizarla, por esto es importante
mantener limpias las superficies laterales de los tubos en su interior por el lado de los
gases y en su exterior por el lado del agua.
La Cámara De Vapor; es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, sobre

el nivel del agua normalmente a dos tercios de la altura y debe ser separado del agua en
suspensión. Cuanto más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el
volumen de esta cámara, de manera que aumente también la distancia entre el nivel del
agua y la toma de vapor.
La cámara de agua es la parte que contiene el agua y siempre debe cubrir las superficies
de la hilera de los tubos superiores porqué su objetivo es enfriar los tubos y absorber el

calor que le transmiten sus paredes para conseguir su ebullición y luego su evaporación,
es muy importante mantener el nivel de agua dentro de la caldera para su buen
funcionamiento y la seguridad para evitar deterioros o explosiones de las calderas.
El cuerpo de una caldera está formado por todas las partes que tienen contacto con el
agua que se va evaporizar o calentar, para una caldera pirotubular son las siguientes:
ENVOLVENTE, TUBOS O FLUSHES, CAÑÓN, ESPEJOS.
Figura 5.- Corte de una caldera Cleaver Brooks, mostrando la cámara de combustión u
hogar, la flama, los tubos o fluses, los pasos de los gases de combustión, el nivel del
agua, manómetro y otros instrumentos para su seguridad y control. Superficie
de intercambio de calor o superficie de calefacción es donde se da la transferencia de
calor de los gases de combustión con el agua que se calienta para vaporizarse, es la
superficie donde por un lado se tiene los gases de combustión y por el otro el agua.
La tubería por la que circulan los gases en las calderas pirotubulares o el agua en las
acuotubulares es fundamental para una eficiente transferencia de calor. De la buena
combustión y tratamiento de agua, así como de las características físicas del material de

intercambio de calor depende que el flujo de energía de los gases de combustión hacia el
agua sea lo más eficiente posible.
Aislante térmico de la caldera para disminuir las pérdidas de calor por radiación y
convección de la superficie de la envolvente, alrededor de 5 cm de grosor de fibra de
vidrio, lana mineral u cubierta de asbesto, es muy importante para obtener mejor
eficiencia térmica de la caldera.
Figura 6.- Caldera pirotubular Cleaver Brooks, mostrando los instrumentos y accesorios
principales para su operación y seguridad.
El hogar de la caldera pirotubular es el espacio donde se produce la combustión del

combustible y se encuentra formado por el cilindro metálico que forma el cañón, puede
tener la superficie lisa o corrugada de acuerdo al diseño del fabricante y a la capacidad.
Las calderas de tubos de humo o pirotubulares son utilizadas donde las exigencias de
emplear vapor para los procesos o servicios es relativamente baja con respecto a las
cantidades de vapor que producen las calderas acuotubulares y también las menores
presiones con que se trabajan.

La chimenea de la caldera es el ducto por

el cual se trasiegan los gases de la
combustión, que luego de intercambiar la
mayor cantidad de su energía calorífica
en los tubos del cañón para vaporizar el
agua, se desalojan hacia la atmósfera en
un lugar conveniente y seguro.
Fotografía 8.- Vista posterior de una

caldera pirotubular con cañón corrugado
y el quemador en el fondo.
El intercambiador de calor es un
dispositivo o equipo donde dos fluidos;
uno de mayor temperatura que el otro,
estableciendo una diferencia de
temperatura y al circular por él, se intercambian energía en forma de calor, pueden ser de
dos tipos:
El intercambiador de calor de mezcla cuando las masas de ambos fluidos se mezclan

intercambiando sus energías entre sí.
El intercambiador de superficie cuando las masas de los fluidos no se mezclan y una

superficie de algún material se interponen entre ellos, pero permitiendo a través de su
superficie el intercambio de energía en forma de calor.
Fotografía 9.- Vista de cuarto

de calderas de una industria,
se observan los quemadores
de color rojo, las chimeneas
y la limpieza que debe de
imperar en el cuarto.

Fotografías 10 y 11.-Vistas de una caldera vertical pirotubular marca Hurst con su

instrumentación y accesorios para su operación segura y control adecuado, los tubos del
intercambiador de calor están en posición vertical, el quemador y la flama están dirigidos
hacia abajo, estas calderas requieren de menor espacio.
Figura 7.- Corte de perfil de una caldera pirotubular se ve el quemador, la flama en el

hogar y la circulación de los gases de combustión por los tubos formando los tres pasos.

Calderas o generadores de vapor acuotubulares.

Las calderas o generadores de vapor acuotubulares, son las que en donde el agua de
forma líquida o de vapor circula en el interior de los tubos mientras intercambia calor con
los gases de combustión o por radiación en los tubos que rodean el hogar del generador
de vapor, está provisto de uno o varios domos que son cilindros herméticos metálicos
donde se vaporiza el agua hasta vapor saturado y puede pasar al servicio o a un
sobrecalentador de vapor, donde eleva su temperatura arriba de la de saturación
obteniendo grados de sobrecalentamiento( vapor sobrecalentado), estos generadores de
vapor o calderas acuotubulares son diseñados y construidos para obtener alta
evaporación o producción de grandes cantidades de vapor, altas presiones hasta
supercríticas, altas temperaturas y eficiencias, para esto cuenta con accesorios y equipos
auxiliares para su operación y seguridad en su funcionamiento, como son: equipos en el
sistema de combustión, los sobrecalentadores de vapor, el economizador, el
precalentador de aire para la combustión, el sistema de alimentación de agua para la
caldera, instrumentos de medición, de monitoreo y de control, instrumentos y
dispositivos de seguridad; estas calderas se utilizan en las plantas termoeléctricas, en
plantas industriales donde se requiera elevadas cantidades de vapor para sus procesos
industriales, en plantas petroquímicas y refinerías, en los ingenios azucareros, etc.
Estas calderas tambien están sujetas a las indicaciones de la Norma Mexicana 020 de la
STPS y son construidas por el Codigo de la ASME.
Figura 8.- Corte de una caldera acuotubular de convección natural, para generar vapor
saturado sin sobrecalentadores, utilizaba como combustible carbón y está provisto de
ladrillos refractarios, el año de su construcción es en 1877.

Fotografía 7.- Cuerpo de la

caldera acuotubular suspendido
por la estructura metálica, el
domo superior o de vapor en la
parte más elevada, el domo
inferior o de agua en la parte de
abajo, se pueden ver los tubos
que rodean el hogar y los
convectivos donde en su interior
circula el agua.
Fotografía 8.- Cuerpo de

caldera o generador de vapor
acuotubular, en el interior de
los tubos se encuentra el agua
en forma líquida para
evaporarse en el domo
superior o de vapor, los tubos
son curvos y forman la
superficie por radiación en el
hogar y la convecctiva por los
gases de combustión.

Figura 10.- Esquema de una caldera acuotubular que utiliza como combustible el bagazo
de la caña de azúcar para evaporar el agua y sobrecalentar el vapor para los procesos de
refinación del azúcar y generar energía eléctrica en los ingenios azucareros.
Figura 11.- caldera

acuotubular de una
planta eléctrica
carbonífera, comparar
su tamaño con el del
trabajador. La planta
termoeléctrica Lopez
Portillo en Cohuila
México es carbonifera.

Las calderas acuotubulares alcanzan alturas de 50 metros, la evaporación o producción

de vapor se da en toneladas de vapor por hora, la potencia eléctrica generada es a niveles
de 500 a 1000 Mega watts hasta mayores, se puede utilizar diferentes tipos de
combustibles; el carbón como en la planta López Portillo en Monclova, Coahuila,
combustóleo se utiliza en la mayoría de las termoeléctricas del país, gas natural cuando
en el lugar se cuenta con un gasoducto las plantas termoeléctricas lo utilizan, también se
utiliza la energía nuclear para la generación de vapor, única planta en México es la Planta
Nuclear de Laguna Verde en el norte de Veracruz y las que consumen el bagazo de la
caña de azúcar en los ingenios azucareros del país, también se encuentran calderas que
aplican la energía solar concentrada mediante espejos.
Figura 12.- Caldera acuotubular de

convección, forzada, provista de
precalentador de agua, economizador,
área radiactiva y convectiva de
intercambio de calor, tiene
sobrecalentadores y otros accesorios
para el funcionamiento óptimo.
Fotografía 9.-Caldera acuotubular Cleaver

Brooks, de convección natural vista de frente
con sus instrumentos y el ventilador de tiro
forzado, su capacidad es de 1000 caballos de
caldera.

Figura 13.- caldera acuotubular de

convección forzada, es un serpentín
monotubular de longitud de acuerdo a la
capacidad, donde en su interior circula el
agua impulsada por la bomba hasta
vaporizarse en un cilindro vertical o
separador de vapor, pueden estar provistas
de sobrecalentadores para obtener vapor
sobrecalentado.
Fotografía 10.- Vista aerea de una Planta Termoeléctrica, torres de enfriamiento y

chimeneas y el edificio central donde están las turbinas, las calderas,condensador y
cuarto de control, como otros equipos.

DEFINICIONES PARA VAPOR DE AGUA VAPOR

Es el nombre que se da a una fase gaseosa que esta en contacto con la fase liquida o que
esta en la vecindad de un estado en el que parte del mismo puede condensarse. Se trata
de un gas imperfecto, y no se le da la clasificación de un gas ideal.
TEMPERATURA DE FUSIÓN
Es la temperatura donde el sólido cambia de fase, de sólido a líquido; se funde en un
proceso de absorción de calor a temperatura constante desde el inicio hasta el final del
proceso de fusión, esta temperatura depende de la presión en que se encuentra el sólido.
En proceso de congelación (de líquido a sólido) se le denomina temperatura de
congelamiento. Para hielo a la presión estándar de una atmósfera es de 0 °C, disminuye
ligeramente con el aumento de la presión.
CALOR SENSIBLE
Es la cantidad de calor que se le agrega a una sustancia (o se le quita) y se refleja en un
aumento de temperatura (o disminución) sin producir algún cambio de fase en el estado
de la sustancia.
Q=mc∆T
CALOR LATENTE
Es la cantidad de calor que se le agrega a una sustancia (o se le quita) sin producir algún
cambio en su temperatura, pero todo el calor absorbido (o retirado) se aplica para un
cambio de fase del estado en el que se encuentra la sustancia.
Kcal/Kg BTU/Kg JOULE/Kg
CALOR LATENTE DE FUSION

Es la cantidad de calor necesaria de absorber por 1 Kg. de la sustancia en estado sólido a
su temperatura de fusión hasta transformarse a su fase líquida, manteniendo constante su
temperatura de fusión, durante el proceso.
Para 1 Kg. de hielo a 0°C y a una presión de una atmósfera su calor latente de fusión es de
80 Kcal.
TEMPERATURA DE SATURACION O EBULLICIÓN

Es la temperatura que alcanza el líquido cuando comienza a hervir, de acuerdo a la
presión a que esta sujeto él líquido. A cada presión le corresponde una temperatura de
saturación y el liquido no podrá incrementar su temperatura mayor a la de saturación que
le corresponde a su presión aunque le agreguen mas calor, por esto se le denomina de
saturación y su valor se mantiene constante durante el proceso de transformación de
liquido a vapor.
La temperatura de saturación depende de la presión a que se encuentre el líquido; para

cada presión le corresponde su temperatura de saturación. A mayor presión, mayor
temperatura de saturación y a menor presión, menor temperatura de saturación; para el
agua a presión atmosférica es de 100 °C.

CALOR LATENTE DE VAPORIZACION

Es la cantidad de calor que absorbe un Kg. de líquido a su temperatura de saturación o
ebullición, necesario para cambiarlo de la fase liquida a vapor totalmente, a la misma
temperatura de saturación. para el agua a presión atmosférica es de 540 Kcal/Kg. de V.
LIQUIDO SUBENFRIADO
Se dice así, cuando la temperatura del líquido es menor a su temperatura de saturación
correspondiente a la presión absoluta en que se encuentra el líquido.
VAPOR HUMEDO
Cuando el vapor está formado con partes de líquido y vapor, es decir, es una mezcla
húmeda de líquido-vapor; formado por un porcentaje en peso de líquido y un porcentaje
de peso en vapor.
X = Calidad, es el porcentaje de peso del vapor.
Y = Humedad, es el porcentaje de peso del líquido.
X+Y=1
VAPOR SATURADO O SATURADO SECO

Es cuando el vapor está formado por vapor y no existe alguna traza de líquido, siendo su
temperatura la de saturación que le corresponde a la presión a que se encuentra; por esto
también se le dice saturado seco. Su calidad tiene el valor de la unidad y la humedad es
cero.
X=1 , Y=0
VAPOR SOBRECALENTADO
Es cuando la temperatura del vapor sea mayor que la temperatura de saturación
correspondiente a la presión que se encuentra el vapor.
GRADOS DE SOBRECALENTAMIENTO = Tvapor - Tsaturación
LIQUIDO SATURADO
Se le llama así, cuando la temperatura del líquido, es igual a la temperatura de saturación
que le corresponde a la presión a que esta sujeto el líquido, es decir, cuando entra el
líquido en proceso de ebullición y todavía no se ha producido alguna transformación a
vapor, es decir la calidad es 0 y la humedad 1.
TABLAS DE PROPIEDADES TERMODINAMICAS.
Las tablas de propiedades termodinámicas de vapor son las que presentan los valores de
las propiedades del vapor de agua en las diferentes condiciones de estado, establecidas
por la presión y temperatura del vapor, los valores han sido determinados por
experimentos en laboratorios especializados. Las propiedades que encontramos en las
tablas son temperatura, presión, volumen específico, energía interna, volumen específico,
entalpía, entropía.

Tabla de propiedades termodinámicas del vapor de agua saturada.
Presión Temperatura Calor sensible del Calor latente de Calor total o Volumen
de saturación agua o entalpía vaporización o entalpía del vapor específico del
Absoluta del agua entalpía de saturado vapor saturado
°C vaporización
Kg/cm2 Kcal/kg. Kcal/kg. Kcal/kg. 1/kg
2 119.6 120.4 526.8 647.2 900.6
2.5 126.7 127.7 522.2 649.9 731
3 132.8 133.9 518.1 652 616.3
3.5 138.1 139.4 514.5 653.9 533.5
4 142.8 144.2 511.2 655.4 470.8
4.5 147.1 148.6 508.2 656.8 421.7
5 151 152.6 505.5 658.1 382
5.5 154.6 156.5 502.9 659.2 349.4
6 157.9 159.8 500.4 660.2 322
6.5 161.1 163 498.1 661.1 298.7
7 164 166.1 495.9 662 278.6
7.5 166.8 168.9 493.9 662.8 261.1
8 169.5 171.7 491.8 663.5 245.8
8.5 172 174.3 489.9 664.2 232.2
9 174.4 176.8 488.1 664.9 220
9.5 176.7 197.2 486.3 665.5 209.1
10 178.9 181.5 484.6 666.1 199.3
10.5 181 183.7 483 666.6 190.8
11 183.1 185.8 481.3 667.1 182.2
11.5 185 187.9 479.8 667.6 175
12 186.9 189.9 478.2 668.1 167.8
12.5 188.8 191.8 476.8 668.5 161.7
13 190.6 193.7 475.3 669 155.6
13.5 192.3 195.5 473.9 669.4 150.1
14 194 197.3 472.5 669.8 145.1
Tabla 2.1.- Propiedades termodinámicas del agua saturada para bajas presiones.

Calderas de aceite térmico.

Una caldera es un intercambiador de calor o un recipiente constituido básicamente por un
hogar en el que se calienta un fluido caloportador(aceite térmico), a partir de una fuente
energética que puede ser un quemador que utilice un combustible líquido o gaseoso,
generando la combustión en un hogar el cual alberga:
 En su perímetro: unos serpentines (según el diseño de cada fabricante serán 1, 2 ó
3) por los que circula un fluido caloportador,
 y en el centro, una llama producida por un quemador externo al cuerpo, fuente de
transmisión de calor por convección.
En este tipo de calderas, el quemador estará instalado como fuente de calor principal y
necesaria para calentar el fluido que aportará calor a unas máquinas o consumidores
externos a la caldera. Será el quemador el que nos dé la potencia térmica de la caldera,
que deberá estar diseñada para soportarla.
El intercambiador de calor es un dispositivo o equipo donde dos fluidos; uno de mayor

temperatura que el otro, estableciendo una diferencia de temperatura y al circular por él,
se intercambian energía en forma de calor, pueden ser de dos tipos:
El de mezcla cuando las masas de ambos fluidos se mezclan intercambiando sus energías
y el de superficie, cuando las masas de los fluidos no se mezclan y una superficie de
algún material se interponen entre ellos, pero permitiendo el intercambio de energía en
forma de calor
Otro elemento importante y también externo al cuerpo de la caldera es la bomba de
impulsión del fluido térmico que estamos calentando. La bomba sirve para mantener un
movimiento constante del fluido en el interior de los serpentines del hogar y también del
circuito, así como para enviarlo caliente por éste último hasta cada máquina consumidora,
etc.
En cuanto al fluido empleado, éste tiene una doble función termodinámica: Su paso por el
serpentín del hogar contribuye al enfriamiento del serpentín, el cual cede su calor al aceite
como contrapartida: Se produce un intercambio térmico. De ahí que el diseño preferente
para las calderas de aceite térmico sea el acuotubular que asegura una circulación
constante, y no el pirotubular.
Las calderas de aceite térmico, gracias a este fluido y al hecho de que soporta altas
temperaturas y sin alcanzar su punto de ebullición, es decir su calentamiento no
comporta un cambio de fase, trabajan a presiones muy bajas y en cambio pueden llegar a
alcanzar temperaturas de servicio normales de 280 a 300 ºC. o más. Por otro lado, otra
característica importante que las define, es el alto rendimiento global de la instalación que
suele oscilar entre el 87 y el 90 %, en función de las temperaturas de trabajo.
En los hoteles de la zona turistica de la Riviera Maya y Cancun, en el estado vecino de

Quintana Roo se ha incrementado el uso de estas calderas, los operadores y el personal
de mantenimiento ya tienen el conocimiento y la experiencia para trabajar con calderas de
aceites térmicos, cada vez se incrementa su uso y están penetrando más en el mercado.

Aceite Térmico y sus Ventajas
Tipos de lubricantes
• Líquidos………………….aceites
• Semilíquidos……………grasa
• Sólidos…………………….grafito
Los tres tipos se derivan de fluidos base de:
Vegetales, Minerales y Sintéticos
los lubricantes sintéticos y aceites térmicos o fluidos térmicos,
se fabrican específicamente para soportar las condiciones
extremas principalmente con las temperaturas elevadas en la
que los aceites convencionales pueden fallar. Así poseen
características estables como la viscosidad, la conductividad
térmica, capacidad calorífica específica, teniendo mejor
estabilidad que los aceites minerales.
Una sustancia que deba ser usada como portadora de calor,

deberá satisfacer inicialmente las siguientes condiciones:
• Ser barata y de fácil obtención
• Buena estabilidad térmica
• No debe atacar a los materiales de construcción del sistema
• Baja volatilidad
• Buenas propiedades de transferencia de calor
• Bajo punto de solidificación y baja viscosidad
Según su origen y características, se distingue entre fluidos térmicos de tipo sintético y

de tipo mineral. El primer grupo se halla formado por derivados del petróleo a los que se
ha aditivado con el fin de conseguir una mejora en determinadas propiedades. Los aceites
térmicos de tipo mineral son combinaciones de hidrocarburos también aditivados, siendo
la diferencia básica entre ambos grupos el rango de temperaturas de trabajo, más elevado
en los aceites térmicos de tipo sintético.
La tecnología del fluido térmico es conceptualmente muy simple y ha irrumpido con
fuerza en todos los sectores y procesos industriales
Con los agentes transmisores de calor de tipo orgánico, también llamados fluidos
térmicos, es posible operar con presiones muy bajas, dentro de una gama de
temperaturas hasta 350 ºC. Los problemas de corrosión son inexistentes, y su bajo riesgo
posibilita la ubicación de las calderas en las propias naves de trabajo sin necesidades de
obra civil especial. Por otro lado, al trabajar siempre en fase líquida, sin cambios de
estado durante el proceso, conlleva un ahorro energético importante en comparación con
el tradicional y convencional circuito de vapor (pérdidas entálpicas de los condensados).
Las ventajas del fluido térmico son notables en términos económicos y de mantenimiento
Desde la fabricación e instalación de los primeros generadores de fluido térmico hacia
los sesenta, la aplicación de calderas que utilizan esta tecnología no ha dejado de
desarrollarse.

Actualmente, el aceite térmico es la alternativa tecnológica más apropiada para todo tipo
de industria donde se precise del calentamiento indirecto, ya que no exige un nivel alto de
mantenimiento como sucede con las calderas de vapor.
Se trata de equipos que trabajan sin presión y sin agua, lo que evita gran parte de la
problemática del vapor: fugas, corrosiones, tratamiento de agua, etc., y que conllevan a
un elevado grado de mantenimiento.
Además, la durabilidad de los equipos y las instalaciones es prácticamente ilimitada,
pudiéndose aplicar en todo tipo de sectores: químico, petroquímico, alimentario, hotelero,
hospitalario, automotriz, plástico, farmacéutico.
Originalmente los primeros procesos que usaron aceite térmico fueron aquellos que
requerían elevadas temperaturas de calentamiento.
Dicho de otro modo, aquellos procesos donde la aplicación del vapor no representaba
una alternativa cómoda. De esta forma, fueron ganado terreno las calderas de aceite
térmico, dado que a ese nivel de temperaturas - por tratarse de equipos sin presión (o con
la presión de la bomba de recirculación, pero en general a unos 3 bar)- representaban una
opción más simple y más económica.
Desde esa época hasta hoy, diseños, técnicas de fabricación, rendimientos, equipos de
combustión, bombas, etc. no han parado de evolucionar y han conferido nuevos campos
de aplicación en sectores donde la máxima seguridad y fiabilidad son imperativas.
De esta forma, si bien mencionábamos que en su origen estos equipos se utilizaron
principalmente en aquellos casos en que las temperaturas elevadas representaban una
barrera para el vapor, ahora la industria moderna utiliza estos equipos incluso en los
casos en que las temperaturas son relativamente bajas (alrededor de los 100 ºC). El
motivo es que a pesar de que el vapor sigue siendo una opción tradicional y válida, las
ventajas del fluido térmico son notables en términos sobre todo económicos y de
mantenimiento. La ausencia de agua, y por consiguiente, de corrosión y/o oxidación, evita
por una parte todos los procesos relacionados con el tratamiento de agua:
descalcificación, desmineralización, corrección de pH, etc. Pero por otra parte y, esto es
todavía más importante, se evitan todos los trabajos de mantenimiento relacionados con
las inevitables deficiencias de tratar con vapor: reparación y sustitución de purgadores,
fugas de vapor en la instalación, corrosión en válvulas, consumidores y aparatos, etc.
Se trata de equipos que trabajan sin presión y sin agua, lo que evita gran parte de la
problemática que presenta las calderas de vapor.
Almacenamiento del Fluido. Los sellos de seguridad deben mantenerse intactos hasta que
el fluido este listo para usar. No se debe permitir acumulación de líquidos sobre las tapas
de los tambores. Por la tarde y la noche cuando las temperaturas sean mas bajas, el fluido
de transferencia térmica se enfriará y contraerá levemente, creando un vacío parcial en el
tambor capaz de succionar cualquier líquido acumulado en la tapa del mismo si no se
cuenta con el sello adecuado, contaminando así el fluido. Si los tambores temporalmente
deben ser almacenados fuera, se deben almacenar de forma horizontal. Los tambores del
fluido de transferencia térmica se deben mantener en áreas secas no-peligrosas
Limpieza del Sistema

Para asegurar el óptimo funcionamiento tanto del sistema como del fluido de
transferencia térmica, se sugiere que toda la tubería, válvulas y demás componentes
estén absolutamente limpios antes de proceder con la instalación. Residuos de fundición,

salpicaduras de soldadura, escoria, aceites quemados, lacas protectoras, capas de barniz,

el polvo y la suciedad pueden causar degradación del fluido y dañar las bombas y las
válvulas. Si estos contaminantes se depositan en el sistema, reducen el flujo del fluido y
causan fallas prematuras en el sistema y el fluido mismo.
Figura 14 .- Corte de una Caldera de aceite térmico Pirobloc de tres pasos, con un
intercambiador monotubular en serpertin
Purga del Sistema con Gas Inerte

Inmediatamente después de terminar la instalación del sistema, se sugiere purgarlo con
gas inerte, con el objeto de eliminar aire y vapor de agua y así reducir substancialmente la
corrosión. Mientras se efectúa la purga, usted puede comprobar la hermeticidad del
sistema, usando el método de burbujas de jabón para detectar fugas/escapes. De esta

manera al cargar el sistema con el fluido térmico, cualquier gas que haya quedado
disuelto en el mismo será inerte y la oxidación del fluido en el arranque será
prácticamente nula.
Cargar el sistema.
Para cargar el sistema se sugiere llenarlo desde la parte más baja(un punto cercano a la
bomba de succión), utilizando para ello la bomba de desplazamiento positivo y no la
bomba del sistema. Al cargar el sistema desde su punto más bajo se reduce
substancialmente la incorporación de burbujas de gas en el fluido y la resultante cavita
ción de la bomba del sistema
Desechar el Fluido Térmico.

Los fluidos de transferencia térmica de Paratherm se producen a base de materias primas
naturales, por lo cual son excepcionalmente seguros de utilizar y fáciles de desechar. Ya
usados o contaminados, los fluidos de Paratherm pueden ser combinados de manera
segura con aceites lubricantes gastados y ser reciclados ( cita 57FR21524 de la EPA).
Paratherm sugiere e insiste en el reciclaje del fluido de transferencia térmica usado, con el
objetivo primordial de conservar los recursos naturales y minimizar el problema de su
disposición en rellenos sanitarios. A este respecto se sugiere la verificación de las
regulaciones federales, estatales y locales. (nota: los fluidos contaminados con solventes
tratados con cloro u otros materiales regulados pueden requerir manejo especial y no ser
aceptados por recicladores)
Fotografía 11 .-Cuarto de máquinas con calderas horizontales de aceites térmicos

Pirobloc.

12 y 13.- Calderas de aceites térmicos piroblock de acero al carbón y de acero inoxidable

de frabicación de PIROBLOC.
Los serpentines de las calderas de aceites térmicos se diseñan y construyen sin costuras,
para evitar las fricciones de superficies con costuras y producir turbulencias excesivas
por las velocidades que alcanza el fluido, generando caida de eficiencia en la circulación
del fluido térmico.

Fotografía 14 .-Instalación de intercambiadores de calor en un cuarto de máquinas, se

ven los accesorios; el tablero de control, el tren motor-bomba, la válvula de control de
flujo, las entradas y salidas del fluido térmico a los intercambiadores.
Figura 16.- Vista de corte de un intercambiador de calor, con susu válvulas de seguridad y
otros accesorios, se construyen también de acero inoxidable.

Figuras 17 y 18.- Vistas de cortes del interior de calderas de aceites térmicos, se

presentan los serpentines que forman la superficie de calefacción y los flujos de los
productos de la combustión, se estiman porcentajes de eficiencia más altos en la
transmisión de calor en estos sistemas, argumentan los fabricantes.

Fotografía 15.- de una caldera OXMAN

instalada y se ven el tablero de
controlen primer plano, los
manómetros de entrada y de salida,
los presostatos, la parte de atrás esta
la bomba de recirculación con el
motor eléctrico y toda la tubería que
integran el sistema de calefacción de
la caldera de aceite térmico.
Fotografía 16.- Calderas de

aceites térmicos de estructura
cuadrada, los serpentines.

Figura 18.- Diagrama que muestra una instalación típica de una caldera de aceite térmico y
sus equipos que lo integran.
Fotografía 17.- caldera de aceite térmico, se ve

el tablero de control,la válvula de seguridad y
otros.

Capitulo II.- ¿Por que explotan las calderas?.
SEGURIDAD EN CALDERAS
Los trabajadores que operan y hacen el mantenimiento a calderas saben que éstas son
potencialmente peligrosas. Las calderas son recipientes cerrados con quemadores de gas
o combustibles líquidos que calientan agua u otros líquidos para generar vapor. El vapor
está a presión y sobrecalentado, y se usa para generar electricidad, para calefacción o
para otros propósitos industriales. Aunque las calderas normalmente están equipadas
con una válvula de seguridad para aliviar la sobrepresión, si la caldera no puede resistir la
presión, la energía que contiene el vapor se libera instantáneamente. Esta combinación de
metal explotando y vapor sobrecalentado puede ser extremadamente peligrosa para las
personas, equipo einstalaciones.
Estrictamente sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las

calderas. Los trabajadores deben conocer y estudiar bien el manual de operación y las
instrucciones del fabricante de la caldera;que se encuentran en los que proporcionan.
Los operadores de calderas deben inspeccionar las calderas con frecuencia en búsqueda
de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e
indicadores o instrumentos d medición, así como otras funciones. Muchas calderas
viejas, así como las tuberías de vapor o agua caliente pueden tener recubrimientos
aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los trabajadores deben inspeccionar esas
áreas periódicamente para asegurarse de que los materiales no estén dañados, que no se
estén descascarando y que no estén deteriorados. Deben reportarse la existencia de
materiales dañados y deben repararse o eliminarse de inmediato por un contratista
certificado para trabajos en asbesto. Indicios de superficies rajadas, prominencias,
corrosión u otras deformidades deben ser reparadas de inmediato por un técnico
autorizado. Los registros diarios detallados de la operación y el mantenimiento de la
caldera pueden ayudar a asegurar su seguridad.

Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar agua fría a
un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o quebrar la caldera.
Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diesel o petróleo, es
necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de calderas deben asegurar
que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas, tuberías y tanques, estén
funcionando correctamente y sin fugas. Para prevenir explosiones en la caldera, es
imperativo que los operadores purguen la caldera antes de encender el quemador. Los
trabajadores deben verificar la relación de aire a combustible, la condición del tiro y la
llama para asegurarse de que ésta no sea demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas
de ventilación también deben inspeccionarse y mantenerse para asegurar que los gases
producto de la combustión no se acumulen en la sala de calderas.
El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de polvo y desperdicios, y no se

deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Los pisos a menudo
son de concreto sellado y pueden ser muy resbalosos cuando están mojados. Los
derrames deben trapearse o limpiarse de inmediato. Asegúrese de que haya suficiente
iluminación y que cualquier lámpara defectuosa se repare de inmediato. Debido a que las
calderas tienen superficies calientes, debe haber suficiente espacio a su alrededor para
que los trabajadores puedan moverse en la sala de calderas. Las salas de calderas
pueden ser ruidosas, por lo tanto el área debe estar identificada como tal y los
trabajadores deben usar protectores para los oídos cuando trabajen dentro de la sala de
calderas.
Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en las

calderas. El personal de reparación debe usar equipos de protección personal, tales como
cascos, guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles. Cuando entren
en una caldera para efectuar reparaciones o tareas de mantenimiento, los trabajadores de
reparación de calderas deben tratarla como un espacio cerrado que requiere permisos.
Cuando se para una caldera para reparaciones, todas las fuentes de energía deben
desconectarse usando procedimientos de bloqueo (Lock-out / Tag-out), y los residuos de
presión en tuberías de vapor, agua y combustible deben aliviarse siguiendo los
procedimientos correctos de vaciado y bloqueo, o taponamiento.
PRINCIPALES MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN DE UNA CALDERA

(Por Que Explotan Las Calderas)
Las calderas modernas se construyen según normas de fabricación de prestigio
internacional y van provistas de equipos automáticos de operación y seguridad, haciendo
pensar a algunos usuarios que ellas no requieren la atención de expertos. Ponen sus
unidades en manos de gente con poca experiencia que no sigue las buenas reglas de
operación y mantenimiento en forma debida. Muchos de ellos se figuran que su caldera al
ser completamente automática, está protegida contra accidentes, sin comprender que
todo recipiente a presión bajo fuego es potencialmente peligroso y que los controles
automáticos no sustituyen a las reglas que indican la Normas de seguridad.

1.- Bajo nivel de agua.

Las estadísticas de los accidentes nos indican que la mayor parte de ellos se debe
al bajo nivel de agua que provoca Sobrecalentamiento y debilitamiento de los tubos,
hundimiento del hogar y en algunas ocasiones, la destrucción total de la caldera por una
explosión desastrosa que produce graves pérdidas.
La mayoría de las calderas, entre uno de tantos accesorios, se equipan de sistemas

automáticos y de controles contra-combustible por bajo nivel para que puedan operar
correctamente y protegerlas contra Sobrecalentamiento en fallas comunes. Esto a
algunos usuarios les da una falsa sensación de seguridad y parecen no preocuparse más
al ver su funcionamiento ordinario y normal. Los sistemas automáticos de alimentación
de agua, igual que cualquier otro aparato automático, funcionará bien tal vez mil veces, tal
vez cientos de veces más, pero algún día, tarde o temprano, fallarán con resultados
desastrosos.
Gran número de operadores suponen erróneamente que pueden probar el sistema de

corta combustible en forma adecuada, vaciando exclusivamente la cámara del flotador,
pero la válvula de purga correspondiente solamente drena los sedimentos acumulados en
la cámara. En la mayor parte de los casos, el flotador caerá súbitamente al abrirse la
purga, debido a la súbita salida del agua en la cámara del flotador. Cualquier perito en
calderas puede citar numerosas experiencias en las cuales el sistema corta-combustible
ha funcionado satisfactoriamente al vaciarse la cámara del flotador, pero al probarlo
correctamente, drenando la caldera en operación, ha dejado de funcionar.
2.- Combustible en el Hogar.

El estudio de explosiones, nos indica que un renglón muy importante lo cubren las
explosiones en los hogares de las calderas.
Las explosiones de lado del fuego se producen básicamente por la falta de un pre-
purgas y post-purga adecuada en el barrido de gases o bien por la anormal dosificación
de combustible al iniciarse un ciclo de operación.
La función de la pre-purga es la eliminación de vestigios indeseables de

combustible y comburente antes de alimentar los pilotos de combustión.
Operadores con poca experiencia o exceso de confianza han reducido o eliminado

intencionalmente el tiempo de pre-purga en una caldera, teniendo la desgracia de pagar
con su vida su ignorancia o imprudencia.
Esta clase de accidentes es más común en las unidades que queman gas natural.
En este punto se puede advertir que es necesario tener la absoluta seguridad de

que antes de iniciar un ciclo de operación por cualquier medio, debe existir una intensa
pre-purga que elimine el riesgo de explosión en el hogar y que puede ser tanto o más
desastrosa que la explosión del propio recipiente a presión.

3.- Válvulas de seguridad.

Es impresionante la sencillez de una válvula de seguridad comparada con el gran
servicio preventivo que da a una caldera.
Buena proporción de explosiones son originadas por falta de protección contra un exceso
de presión. Ciertos tipos de válvulas de seguridad presentan defectos que después de
un corto período de funcionamiento del disco tiende a pegarse llegando a inutilizarla.
La falta de observación y acción preventiva en el “lagrimeo” de una válvula de seguridad,

así como la ausencia de revisiones y pruebas periódicas, favorecen la acumulación
excesiva de materias extrañas que pegan el asiento de las válvulas.
Un usuario de calderas estará confiado en que ha tomado todas las medidas de seguridad
posibles para evitar fallas desastrosas cuando:
a) Ha obtenido el mejor equipo en el mercado para un servicio específico.

b) Ha instalado adecuadamente su caldera cumpliendo con los reglamentos y
normas.
c) Ha exigido el examen de su instalación por parte de un especialista de
reconocida competencia, un inspector oficial y una compañía de seguros.
d) Ha empleado su mejor juicio al contratar los operadores de su caldera.
e) Lleva correctamente el libro diario, anotando las pruebas de carácter
preventivo.
Se pueden aceptar tranquilamente las responsabilidades de una caldera con

operación digna de Confianza, pero la SEGURIDAD, CONFIABILIDAD Y EFICIENCIA DE
OPERACIÓN solamente pueden conservarse con un programa básico de mantenimiento.
Es indiscutible que las calderas y recipientes sujetos a presión representan riesgos, tanto
en vidas como en las fincas. Tan es así, que existen normas para su construcción y
reglamentos para su instalación, operación y mantenimiento. Todas ellas con intervención
de autoridades, agrupaciones de ingenieros y compañías de seguros.
La confiabilidad de una caldera no depende exclusivamente de su fabricante.
El fabricante de calderas al cumplir fielmente con las normas de construcción

universalmente reconocidas, salva totalmente su responsabilidad. El montador que
observa los reglamentos y normas de instalación también puede olvidarse de los riesgos
que representa una caldera, pero el que la opera tiene una responsabilidad permanente y
nunca puede dejar de pensar en los cuidados a seguir para mantener condiciones
óptimas de seguridad.
Algunos usuarios u operadores están muy confiados con su caldera, siempre les ha
trabajado perfectamente. Veamos algunos casos de gente que desafortunadamente sin
base firme estaba muy confiada.

Si la caldera es totalmente automática, esto no quiere decir que el operador no debe tomar
cuidado en la operación de la misma.
Las calderas poseen INSTRUMENTOS neumáticos y electrónicos que pueden ser
graficadores o indicadores, tales como: termómetros, medidores de bióxido de carbono,
medidores de oxígeno, medidores de vapor, de nivel de agua, combustible, etc. Un
sinnúmero de CONTROLES DE OPERACIÓN para el manejo de combustible, de agua de
alimentación y de vapor o agua caliente, y otros grupos de CONTROLES DE SEGURIDAD
tales como:
Interruptor límite de presión o interruptor límite de temperatura.

Interruptor de corte por bajo nivel de agua.
Sistema de corte por falla de flama.
Control de ignición automático.
Válvulas controladoras de combustible.
Controles interruptores de presión de aire y de combustible.
Controles reguladores del agua de alimentación.
Actualmente ya no se fabrican unidades de operación manual, todas son
automáticas.
Sus instrumentos y controles han contribuido enormemente en auxilio y seguridad del

hombre en fuertes incrementos de eficiencia, pero todavía no han eliminado el criterio y
buen juicio del hombre.
Una consecuencia de mala operación de una caldera, es la explosión.

Tal vez usted conozca muchas razones por las que explotan las calderas y también
sepa prevenirlas y controlarlas, pero el exceso de confianza nos puede traicionar. Vale
la pena hacer un examen concienzudo de nuestra situación y ver otras
experiencias que hayan sucedido en otros lugares y a otros operadores.
LAS EXPLOSIONES DE CALDERAS TIENEN DOS ORIGENES:

1) CAMARA DE FUEGO.
2) CAMARA DE VAPOR O AGUA CALIENTE.
La magnitud de las explosiones de la cámara de fuego, podemos agruparla en:

Sin daños (Toritos).
Con daños interiores en la caldera solamente.
Con daños interiores a la caldera y la propiedad en general con desastrosas
consecuencias.
Exactamente la misma causa nos puede hacer pasar de una situación a otra de
mucho mayores consecuencias.
Los elementos necesarios para que suceda una explosión en la cámara de fuego u
hogar son:
Combustible derramado o acumulado en el horno. También exceso de escoria.

Aire en proporción inadecuada.
Fuentes de ignición tales como: pared de horno caliente, tiempo reducido de
purgas o falla del mismo sistema de ignición.

Empíricamente se ha observado que cargas de aire-combustible en proporciones que

varían de 5 a 15 partes de aire por una de combustible y en cantidades superiores a 30%
del que se puede quemar en régimen normal, son cargas consideradas como factibles de
explotar fácilmente.
Día a día el número de explosiones en los hogares van en aumento. Esto obedece a que
actualmente se construyan calderas más grandes con quemadores muchos mayores. Los
hogares tienen condiciones más críticas, la caldera es más grande y el hogar más
pequeño. Calderas con paredes de agua que tienen hornos relativamente más “fríos”.
Redes más amplias de gasoductos lógicamente con mayor repercusión de sus propios
problemas.
Entre las causas que provocan las explosiones en los hogares podemos citar las
siguientes:
 Falla de flama ocasionada por la entrada de líquidos o gases inertes al

sistema de combustible.
Prepurga insuficiente antes del encendido.
Errores humanos.
 Falla de los controles de flujo de combustible.
 Fugas o goteos en las válvulas de corte de combustible.
 Relación desproporcionada aire-combustible.
 Falla del sistema de abastecimiento del combustible.
 Problemas o pérdidas de tiro.
 Falla de los pilotos de ignición.
 Fomentamos o creamos un peligro potencial cuando tenemos fallas o
insuficiencias en la alimentación de combustible. Válvulas solenoide
defectuosas. Programación de tiempo insuficiente para ignición.
 Exceso de hollín (mala combustión). Contactos de los controles rotos o
sucios.
Para evitar explosiones en el horno tome las siguientes precauciones:
1.- Revise la operación de la caldera periódicamente.
2.- Si su quemador se apaga sin razón aparente, desconecte el interruptor

de encendido. Después con el ventilador de tiro forzado haga un verdadero, efectivo y
juicioso barrido de gases en la cámara de combustión. SIEMPRE determine las causas y
el remedio de paro del quemador.
3.- Mantenga el quemador y accesorios realmente limpios.
4.- Calderas con ventilador de tipo forzado y tiro inducido, pruebe su programación
de arranque y parado de motores periódicamente.
5.- No trate de lograr el máximo de bióxido de carbono partiendo de una mezcla rica.
6.- Mantenga la temperatura del combustible a nivel correcto.
7.- Nunca permita condiciones de flama inestables sin corrección oportuna.

Los quemadores de gas merecen una atención mucho muy especial y voy a citar algunas
causas de explosiones particulares para este tipo de quemadores y formas de prevenirlas:
CUANDO tenga algunas fallas de los controles de dosificación automática de
combustible, tales como: fugas de válvulas, proporción desbalanceada aire-combustible,
falla de ventiladores y compuertas:
COMPRUEBE el control automático por: Baja presión de combustible, alta presión de

combustible, pérdida de presión de aire de los instrumentos, pérdida de presión en los
ventiladores, falla de energía eléctrica y corte por bajo nivel de agua.
CUANDO tenga purgas del hogar insuficiente o falta de ella, ASEGURE una purga
adecuada haciendo lo siguiente: cierre todas las válvulas del piloto de gas, cierre todas
las válvulas del quemador de aire, un tiempo programado.
SI TIENE falla de flama o falla del piloto de gas, ESTE SEGURO que la flama ha fallado
haciendo lo siguiente:
Revise la posición de las válvulas de combustible, para ver si hay alguna cerrada;
revise el detector de la flama sacándolo y accionándolo con otra fuente de radiación;
revise la proporción, aire-combustible; revise el transformador de ignición y piloto.
Explosiones en la cámara de vapor o agua caliente.

Veamos lo que significa una explosión de este tipo mediante un simple cálculo.
Las explosiones en la cámara de vapor o agua caliente suceden porque nos pueda
ocurrir cualquier cosa de estas:
 Falla de la válvula de seguridad.

 Corrosión de partes metálicas sujetas a presión.
 Sobrecalentamiento de partes incrustadas. Sobrecalentamiento en los dobleces de
los tubos.
 Adelgazamiento de partes vitales a presión ocasionadas por contracciones y
expansiones.
 Fragilización cáustica.
 Bajo nivel de agua.
Cuando ha ocurrido una falla en la válvula de seguridad o válvula de alivio,

que son nuestros últimos y principales dispositivos de seguridad para las
sobrepresiones en el interior de la caldera o recipientes sujetos a presión,
significa que antes han ocurrido otras fallas tales como:
 Contactos fundidos en controles límite de presión de vapor, el quemador continúa

en operación.
 Cables a tierra o cortocircuito, también ocurre que alguna terminal esté suelta.
 Circuito eléctrico húmedo, ocurre después del lavado de la caldera.
 Escape continuo de las válvulas de alimentación de combustible.
 Alguna desviación (by-pass) abierto de la línea de combustible.
 Tubería de control de presión obstruida.
 Termostato incrustado.

Bajo nivel de agua.

El tipo de siniestro más frecuente hoy en día, es la falsa indicación de nivel interior de
agua en la caldera y su correspondiente control. Esto obedece a que no se purgan
correctamente las columnas de nivel, obstruyéndose su conexión a la caldera con sarro y
lodo. Al lavarse interiormente la unidad, no se hace con esmero el lavado interior de la
columna, ni se inspeccionan cuidadosamente las condiciones reales de funcionamiento
de sus controles.
Ocurre que hay lodo y sarro en la conexión y dentro de la cámara del flotador. Los
diafragmas se endurecen por ensarramiento acelerado al existir alguna picadura. Los
conductores eléctricos a las cápsulas de mercurio con aislamiento de plástico por el calor
se endurecen, pierden flexibilidad e impiden el libre movimiento de las cápsulas de
mercurio.
Tratando de impedir esta clase de siniestro se instalan columnas auxiliares o
electrodos en el interior de la caldera. La práctica ha demostrado que estos intentos de
doble protección no son la solución. Si no se tiene cuidado con una columna, tampoco se
tiene con dos y aunque algunas veces la señal de corte de la segunda columna ha sido
una voz de alarma, en la generalidad de los casos, únicamente se ha diferido la fecha del
siniestro.
Conocimientos débiles.
A los operadores de calderas que tienen someros conocimientos de su caldera se

les recomienda que a pesar de las presiones como del Depto. De Producción, nunca
bloqueen los relevadores con palos u otras cosas. Si el instructivo de operación no lo
indica, nunca opere manualmente los programadores y relevadores; nunca reduzca el
tiempo de barrido inicial del horno; nunca instale “puentes” en interruptores límite de los
controles de seguridad, no intente encender su caldera si antes no ha observado el horno
en el fin de la jornada, no deje abiertas las válvulas principales de combustible ni deje
energizado el circuito automático al parar su caldera. Nunca se pare frente al quemador al
hacer el primer intento de encendido. Estas han sido causas de explosiones, confíe en los
expertos.
Para operar su caldera con seguridad siga estas

recomendaciones:
Medite sobre cada caso señalado anteriormente a grandes rasgos y
compárelo con su caso particular. No se confíe. Los controles dan falsa sensación
de seguridad.
 Conozca su caldera.
 No trate de accionar un control mientras no la conozca.
 Use su buen juicio para operar la caldera y/o seleccionar su fogonero.

 Siga su programa de mantenimiento bien definido.
Ejemplo de la potencia liberada en una explosión de caldera.
 Consideremos una caldera de 100 caballos trabajando a 125 lbs/pulg2 man.

La caldera contiene 5085 lbs. De agua.
Conteniendo de calor de agua a presión de 125 lbs.: 5085 x 325 = 1.652,625 Btu.
Con el abatimiento de presión instantánea que tiene un contenido de: 5085 x
180= 915,300 Btu. La energía utilizada en la explosión es la diferencia de:
1.652,625 – 915,300 = 737,325 Btu.

Multiplicado por el equivalente mecánico del calor tenemos:
737,325 x 778 = 574, 000,000 lbs. pies.

Esta cantidad de energía equivale al impacto que
produce un carro de ferrocarril de 50 toneladas. Cayendo
de una altura de 5740 pies (o sean 1750 mts.).
En una explosión de caldera la energía que utiliza en una

hora se libera en menos de un segundo, es decir 3600
veces más potente que la potencia indicada de la
caldera.
Fotografía 18 .- Muestra los daños ocasionados por la

explosión de una caldera, dañando y destruyendo todo lo
que tiene alrededor.

Fotografía 19.-Se ven los daños producidos por una explosión de calderas
Fotografía 20.- Imagen de

los daños desastrosos
que puede ocasionar una
explosión de caldera.
Cuando sucede un accidente de explosión de una caldera los daños que ocasiona es en el
equipo y los que están cerca, a las instalaciones y lo más lamentable a las personas que
son daños irreparables.

Figura 19.- Muestra la cruz

donde se incrustan los
sedimentos de sarro y
lodos, cuando no se les
da limpieza y se tiene
descuidado el tratamiento
de agua, la mayoría de los
accidentes de calderas se
debe al taponamiento por
las incrustaciones en las
cruces.
Fotografía 21.- Daños

ocasionados por una fuerte
acumulación de
combustible en el hogar y
producir una explosión
conocidas como toros y
pueden ocasionar grandes
daños.

Fotografía 22.-Explosión
desastrosa de una
caldera con daños
considerables a las
instalaciones de la
industria.
Fotografía 23.- Edificio

derrumbado por
explosión de una
caldera.
DOS SITUACIONES MUY IMPORTANTES PARA LA OPERACIÓN Y

FUNCIONAMIENTO SEGURO DE UNA CALDERA, ES LA DE MANTENERLA
SIEMPRE CARBURADA Y CON UN EXCELENTE CONTROL DEL TRATAMIENTO DE
AGUAS.

Fotografía 24 .- Daños
ocasionados por la
explosión de una
caldera Cuatro heridos
(preliminarmente), tres
de ellos de gravedad,
dejó como saldo la
explosión de una
caldera en una
tintorería situada
sobre las calles
Tacuary entre Tte.
Fariña y República de
Colombia, de
Asunción.
.
El Hospital Clínico Quirúrgico Hermanos
Ameijeiras, sufrió al filo de las 10:00 am,
del 12 de octubre, un incendio tras la
explosión de una de las calderas de vapor
ubicadas en el sótano por falta de
mantenimiento, sin lamentar la perdida de
vidas humanas, mientras los medios de
información omitieron el suceso.
Según trabajadores de la instalación

hospitalaria llevaban presentando
problemas con la elaboración de los
alimentos por desperfectos en las
calderas de vapor que no recibían
mantenimiento, en el horario de las 10:00
am una estruendosa explosión en el
sótano daba inicio a un incendio
clasificado.
Fotografía 25.- Vista en el momento de la explosión.

CARACTERISTICAS DE LAS CALDERAS PIROTUBULARES FABRICADAS EN MÉXICO Y

SE UTILIZAN EN LAS INDUSTRIAS, HOSPITALES Y HOTELES.
MARCA CAPACIDAD CARACTERISTICAS

CLEAVER BROOKS  Unidad generadora de cuatro pasos de los
SELMEC gases de combustión, operación
automática.
 La caldera esta montada sobre una base de
acero estructural. quemador ecológico de
alta eficiencia y tipo de modulación (8:1
combustibles líquidos, 10:1 gas) con
operación silenciosa.
De 5 A 1500  Cumple con los niveles máximos
HP permisibles de emisiones de
contaminantes que marca la norma vigente
para fuentes fijas NOM- ECOL 085.
 Alimentación eléctrica de corriente alterna
de 220 v o 440 v 60 Hz, 1 fase para el
circuito de control.
 Eficiencia térmica del combustible- vapor
de 85% al 100% de la carga.
 Construida y estampada con código Asme.
 Combustibles disponibles: Gas LP, Diesel,
Combustoleo, combinación.
MIRGGO  Diseño balanceado de 3 pasos Calidad

internacional con la certificación de la
American Society of Mechanical Engineers
(A.S.M.E.)
 Quemadores de alta tecnología marca
industrial combustión que proporcionan
una excelente y limpia combustión.
De 80 A1000
 Caldera tipo paquete donde el quemador y
HP
accesorios se encuentran instalados y
conectados eléctrica y mecánicamente.
 Cámara de combustión húmeda que actúa
como superficie de calefacción.
 Fogón corrugado que provee una
combustión completa y una máxima
transferencia de calor.
 Seguridad de operación computarizada
contra falla de flama.
 Facilidad de mantenimiento.


BURNHAM
 Calderas pirotubulares de tres pasos y

DE 20 A 1200 espalda húmeda (wet back).
HP  Diseño eficiente que elimina el refractario
trasero (ahorro en mantenimiento).
 Presión de diseño/capacidad (15-300 psi) en
vapor y (30-150 psi) agua caliente.
 Quemadores de bajo NOx (menos de 25 ppm
NOx y 15 ppm CO2).
 Vapor seco de alta calidad.
 Alta presión: hasta 21 Kg/cm (300 psi) asme

2
POWERMASTER DE 80 A 1200
HP. sección i.
 Temperatura: hasta 216 °C.
 Servicio: vapor saturado seco.
 Combustible: Diesel, Gasóleo, Combustóleo,
Gas LP., Gas natural o Duales.
 Baja presión: vapor 15 psi y hot water por
ASME.
 Caldera de tubos de humo de tres pasos,
tipo wet-back.
 Diseño y fabricación con estricto apego al
código ASME.
 Tubo cañón corrugado en caliente y de bajo
coeficiente de fatiga por calor (larga vida
útil).
 Panel de control integrado.
 Operación automática.
 Cámara de retorno de gases de combustión
totalmente enfriada por agua (wet-back).
 Puertas delanteras y traseras embisagradas
para fácil acceso a las cámaras de humo.
 Compuertas de alivio de presión de gases de
combustión.
 Base de acero estructural, escalerilla y
plataforma de servicio. Cumplen
ampliamente con la NOM-085-ECOL-1994.
TABLA .- MARCAS Y CAPACIDADES DE CALDERAS UTILIZADAS EN MEXICO

CAPITULO III.-ACCESORIOS DE CALDERAS PIROTUBULARES
7. Motor del ventilador

31. Transformador de ignición
38. Válvula de solenoide (Primaria)
51. Control de bajo nivel de agua
86. Válvula de seguridad
88. Válvula de prueba
96. Purga cristal de nivel
97. Válvula de purga columna de
agua
114. Manómetro para la presión del
vapor
120. Compuerta aire secundario
129. Grifos de prueba de nivel
142. Conexión de suministro de
combustible
152. Base de chimenea y
termómetro de gases
202. Bomba de combustible (Dos
Pasos)
259. Válvula de retención
359. Válvula de drenaje
558. Aislador
922. T para cebado
Figura 20 y 21.-
Calderas
pirotubulares
CLEAVER BROOKS
que muestran los
accesorios de
medición, control,
seguridad y
operación básicos
que normalmente
tienen.

Figura 22 y 23.- Diagramas de nstalaciónes típicas de calderas y sus elementos externos.

QUEMADOR
La energía necesaria para que el agua
líquida se transforme en vapor, se
toma de la fuente de calor que es
producida por la combustión del
combustible en el hogar de la caldera,
mediante el quemador que es
controlado por el modulo de control y
está provisto de ciertos accesorios
para su funcionamiento seguro.
Fotografía 26.- Vista de un quemador

con su control y sus accesorios para
funcionar de formaa segura.
El más utilizado en calderas es el del tipo

de quemador de aceite de alta presión, que
introduce el aceite-combustible en el hogar
atomizado en finísimas partículas
vaporizantes y mezclándose con el aire
que introduce el tiro forzado, se produce la
combustión en el hogar de la caldera.
Figura 24.- Esquema gráfico de un

quemador de alta presión de combustible
líquido con algunos accesorios.
También se utiliza frecuentemente el quemador de gas, es del tipo de chorro y se

enciende mediante un piloto de gas, que este a su vez lo prende una chispa eléctrica.
Los quemadores pueden estar equipados para utilizar aceite o gas, o una combinación de
los dos, pero no se utilizan en forma simultánea, exclusivamente utilizan un solo tipo de
combustible aunque estén provisto de los dos sistemas. La importancia en el
funcionamiento óptimo y eficiente de una caldera reside en la eficiencia de la combustión
y en el intercambio de calor a través de las paredes de los tubos; también inside en el
consumo de combustible y en los costos de operación.
Entre los dispositivos que integran el sistema de ignición se encuentran la fotocelda

detectora de flama, los electrodos de ignición, el transformador de ignición, la válvula
solenoide corta combustible, etc. En el capítulo de combustión se estudiará a mayor
profundidad.
El ventilador de tiro forzado alimenta de aire para mezclase correctamente con el

combustible y producir una combustión completa o muy eficiente en el hogar de la
caldera.

MODULO DE CONTROL
El sistema más importante en el funcionamiento de calderas es el módulo de control del

quemador, que mediante instrumentos y componentes eléctricos y/o electrónicos, por
PLC o por computadora controlan directamente la operación del quemador de la caldera,
en coordinación con el motor cronométrico u otro tipo electrónico o digital; y los
componentes establecen la secuencia segura del encendido del quemador determinando
el tiempo de cada fase de esta secuencia, dándole un arranque seguro y también evita
todo abastecimiento de combustible en caso de que se apague la flama o por algún
evento que indique un funcionamiento peligroso o por recibir una señal de interrupción de
alimentación de combustible, desenergizando la válvula solenoide corta-combustible.
Es el responsable que la secuencia de ignición sea la adecuada y los disparos o

protecciones a la caldera se den cada vez que se requiera, por algún problema que
aumente el riesgo.
FIGURA 25.- Módulo de control, cerebro, programador clásico para el funcionamiento

correcto del quemador de la caldera.

Fotografía 27 .- Controlador de
funcionamiento del quemador marca
Honeywell con acción de fotocelda
ultravioleta para detectar la flama en el
hogar de la caldera.
Fotografía 28 .- Programador electrónico del

quemador para el funcionamiento seguro y con
la secuencia de encendido adecuada

TIRO MECANICO
Existen 3 sistemas principales de tiro mecánico:

Tiro forzado
Tiro inducido
Tiro inducido por “inyección”
Tiro forzado. En este tiro el aire se sopla hacia el interior del hogar con una presión
positiva para abastecer del oxigeno necesario para producir la combustión del
combustible que inyecta el quemador y también para trasegar los gases residuales que
permanecen en interior de la caldera al terminar su ciclo de ignición o por un fallo de
flama...
Este sistema tiene la ventaja de permitir la introducción de aire a mayor presión que la
atmosférica en la cámara de combustión, y consecuentemente evita la entrada de aire por
cualquier intersticio, a pesar de que existan grietas o fugas en la albañilería de la caldera.
Se emplea principalmente en la mayoría de las calderas por no decir que en todas, es el
más práctico y seguro de los tiros utilizados.
Tiro inducido. Este es el sistema que se utilizo hace años; en lugar de colocar el
ventilador en la parte del frente de la caldera, se coloca en el extremo de los ductos y en la
base de la chimenea, creando una presión negativa en el hogar succionando los
productos de combustión y pasarlos por las superficie de calefacción o de intercambio de
calor, se dejo de utilizar solamente este tipo de tiro por que es inseguro a los fallos de
flama al no trasegar los gases residuales y producir accidentes por explosión por el lado
del fuego, se utilizan siempre con un tiro forzado y se le llama tiro mixto o balanceado.
Tiro de inyección. Esta es otra forma del tiro inducido. La succión se produce no con un
ventilador, sino con una boquilla de vapor que descarga en la chimenea y produce en los
gases el efecto de Giffard. Puede emplearse también un ventilador fuera de circuito y
producir el efecto de Giffard, tomando del ducto una fracción de los gases y
retornándolos por medio de una boquilla similar a la utilizada con el vapor.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TIRO MECANICO
El tiro mecánico necesita de un ventilador, por lo tanto, existen posibilidades de

accidentes y es necesario parar para revisar y mantener el ventilador; sin embargo, se
emplea cada vez más por las siguientes razones:
El costo inicial de instalación es muy bajo

Necesita menos espacio
Y sobre todo, es flexible; con un motor de velocidad variable el tiro puede regularse
inmediatamente.
Es posible también instalar en el motor un regulador automático de tiro, que asegure una
marcha flexible y regular a la fábrica y permita proporcionar en todo momento el vapor
suficiente para las necesidades de la misma.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD.
Fotografía 29.- Válvula de seguridad Figura

27.- Esquema de un corte de una válvula.
Esta válvula o válvulas van instaladas en la

parte superior de la envolvente de la caldera
comunicadas con la cámara de vapor y
representa la seguridad en caso de que la
presión del vapor sobrepase la presión máxima
permisible en el interior de la caldera.
Accionando el vástago y comprimiendo el
resorte para desfogar el vapor y proteger a la
caldera de una explosión por sobrepresión.
Estas válvulas son reglamentarias para el
funcionamiento de las calderas y en general
para los recipientes sujetos a presión, es
indespensables tenerlas instaladas
correctamente y verificar que la presión de
apertura y el área de desfoque sean las
indicadas por el fabricante y la Norma.
Figura 28.- Corte y partes de la válvula de

seguridad reglamentaria.

Las válvulas de seguridad tienen su capacidad de desfogue de acuerdo a la capacidad

evaporativa de la caldera, para calderas de más de 1 000 Kg de vapor/hora se exige
cuando menos 2 válvulas de seguridad, que deben estar calibradas su accionamiento de
apertura como máxima presión de la presión de diseño de la caldera, algunos usuarios la
calibran a 10% de la presión máxima de trabajo, al instalarse a la envolvente de la caldera,
no deben tener extensiones o reducciones para dejar libre el desfogue de vapor.
Figura 30.- Diagrama de una instalación de calderas en un cuarto de máquinas.

INSTRUMENTO DE CONTROL DE BAJO NIVEL DE AGUA
Todas las calderas de operación automática tienen que estar equipadas con un interruptor
de bajo nivel de agua, el cual impide el funcionamiento del quemador, mientras no existe
suficiente nivel de agua en la caldera, otro interruptor controla la alimentación de agua.
Este instrumento controla el nivel de agua del interior de la caldera y es operado por
medio de un flotador, su accionar mantiene el nivel del agua arriba de la última fila de
tubos para mantenerlos en temperaturas de trabajo; controla el arranque y paro de la
bomba de agua de alimentación cuando el nivel llega a su límite superior y a su límite
inferior , respectivamente, su función más relevante es interrumpir el fogueo de la caldera,
cortando el flujo de combustible cuando el nivel de agua llegue al mínimo de operación
sin descubrir la última fila de tubos, el nivel de agua se puede visualizar en el tubo de
vidrio indicador de nivel que forma parte del instrumento de control de nivel.
Un modelo tipo de este dispositivo, consiste de un flotador que actúa la columna, todas
las unidades están previstas de una válvula de purga para desalojar los sedimentos.
Estos interruptores en la mayoría de los casos consisten de dos cápsulas de mercurio

una es de dos hilos y que se va a controlar al arrancador de la bomba de agua para la
alimentación de agua a la caldera y una cápsula de tres hilos que va a controlar el
quemador cuando exista un bajo nivel de agua.
Fotografías 31 y 32 .- cuerpo del instrumento de control de columna de nivel de agua en el

interior de la caldera y el KIT de las conecxiones y el flotador metálico del instrumento, es
uno de los más importantes para la seguridad de la caldera.

Figura 31.- Partes principales del instrumento de control de nivel de agua (Mc Donell).
1.- Cuerpo. 2.- Brazo. 3.-Flotador y varilla. 4.- Fuelle.
5.- Caja de conexiones. 6.-Capsulas de 2 y 3 hilos. 7.- Cristal indicador.
8.- Válvulas del cristal. 9.- Grifos de prueba. 10.- Purgas. 11.- Venteo
A las calderas algún

propietario puede instalar o
solicitar la instalación de un
equipo auxiliar para controlar
el disparo del quemador
exclusivamente por bajo nivel
cuando el instrumento de
control falla, no llevan tubo
de vidrio indicador de nivel, ni
arranca o para la bomba de
agua de alimentación.
Figura 32.- Control de nivel de

columna de agua y niveles.

Figura 33.- se ilustra cómo están ensamblados el flotador, la varilla y las capsulas con
conexiones eléctricas, este es el KIT que se ensambla al cuerpo del instrumento.
FIGURA 34.- Capsulas de dos hilos para arrancar y parar la bomba; la de 3 hilos para
detener el fogueo de la caldera y sonar la alarma, el funcionamiento correcto de estos es
alto porcentaje de la seguridad de la caldera.

Arriba del 90% de los accidentes de explosión de las calderas es por la falla de bajo nivel
y causa principal es que este instrumento haya fallado en su función.
Fotografía 33.- Instrumento de control de nivel de columna de agua instalado en la

caldera.
Fotografía 34.- Instrumentos instalados en la caldera, de control de nivel de columna,

presostatos y manómetro.

Estos instrumentos deben de estar en óptimas condiciones de funcionamiento, son parte

de la operación segura de la caldera, constantemente se le debe inspeccionar, darle
mantenimiento y hacerles pruebas de que están funcionando correctamente, nunca se les
debe descuidar a la larga pueden fallar.
CONTROL DEL LÍMITE DE ALTA PRESIÓN (PRESOSTATO)
Este instrumento de control consiste en un manómetro de vástago accionado por la

presión del vapor que se encuentra en la cámara de vapor en la caldera, que cuando llega
a la presión máxima indicada por la calibración de la presión principal. El control
interrumpe un circuito (mediante una capsula de mercurio) y corta la alimentación de
combustible apagando la caldera, se dice que es el fin del ciclo de encendido del
quemador; cuando por el consumo del vapor disminuye la presión dentro de la cámara
llegando a la presión del ajuste se cierra el circuito e inicia la secuencia de encendido del
quemador de la caldera.
Figura 35.- Esquema de un corte del instrumento de control

de alto límite de presión.
Figura 36.- Presostato para control de presión (on-of) de

vapor, aire, gases no combustibles. Tipo de capsula o tipo
Mercoid.
En este instrumento se pueden establecer las presiones de

paro y arranque automático del equipo calibradas a través de
un par de escalas, una principal (MAIN) donde se registra la
presión límite de operaciones de la caldera y una diferencial
(DIFF) entre el paro y el arranque, estas se ajustan con un par
de tornillos en la parte superior del presostato.

FOTOCELDA DETECTORA DE FLAMA.
La fotocelda detectora de flama es un sensor de la presencia de la flama en el hogar de la

caldera para suministrar o mantener el suministro de combustible al quemador para
continuar con la secuencia de encendido, la fotocelda genera un milivoltaje que acciona
un relevador, llamado relevador secundario y este mantiene energizada la bobina de la
válvula solenoide corta-combustible.
Figura 37.- Descripción: Fotocelda

infrarroja, bulbo intercambiable usa
amplificador de señal de flama infrarrojo
(IR).
Figura 38.- Fotocelda UV con

bulbo intercambiable, usa
amplificador de señal de flama
ultravioleta
Fotografía 35.- Fotocelda

detectora de flama ultravioleta
para flama de gas o petróleo

Figura 39.- Ensamble de fotocelda con

ducto para enfriamiento con el aire del
ventilador.
Figura40.-Descripción:
Fotocelda UV con sistema auto chequeo para
aplicaciones de trabajo continuo, bulbo
intercambiable, usa amplificador de señal de
flama R7847C
Figura 41.- SISTEMA DE DETECCIÓN DE FLAMA H

FOTOTUBOS C-7027 ó C-7035
(para flamas de cualquier tipo de combustible)

Figura 42 y 43.- Descripción del montaje de una fotocelda detectora de flama IR con sus
accesorios, es importante el ángulo de la posición para recibir la intensidad suficiente
para generar el voltaje.

TRANSFORMADOR PARA LA IGNICIÓN

Este transformador eleva el voltaje y suministra el alto voltaje a los electrodos de ignición
para producir el arco eléctrico que calentará a la temperatura de ignición el área de salida
del combustible del quemador para iniciar la combustión es energizado por el modulo de
control en la secuencia de encendido.
Fotografía 37.- transformador de ignición,

eleva el voltaje a varios miles, de 5 a7 mil,
para producir el arco eléctrico para encender
el combustible.
MANÓMETRO PARA EL VAPOR

Este manómetro está instalado en la cámara de
vapor de la caldera y es el instrumento de medición que ofrece al operario el
conocimiento de la presión interna en que está operando la caldera. Este manómetro es
del tipo de tubo de Bourdon en C, que es el reglamentario
MANÓMETRO PARA EL ACEITE-COMBUSTIBLE
Indica la presión con que es impulsado el aceite-combustible por la bomba hacia el

inyector del quemador para ser atomizado adecuadamente y la combustión sea de alta
eficiencia.

Figura 44 y fotografía 38.- diagrama y tubo de bourdon en C y mecanismo de transmisión,

muestran los elementos que conforman el manómetro, es utilizado en recipientes sujetos
a presión, calderas, bombas, tanques de gas, tuberías etc.
Estos manómetros que se encuentran en la caldera tienen que estar calibrados por
laboratorios certificados por el CENAM, y no se puede o debe prescindir de ellos porque
se incrementa un riesgo de explosiones por no conocer las presiones del interior de la
caldera.
Fotografías 39 y 40.- manómetro de caldera para determinar la presión del vapor en el

interior y de la bomba de combustible para medir la presión con que se inyecta al
quemador, ambos son tubos de Bourdon.
VÁLVULAS SOLENOIDES CORTA-COMBUSTIBLES

Estas válvulas eléctricas controlan el flujo de combustible hacia el inyector del quemador,
puede contar con una o varias dependiendo los fogueos de la caldera; la acción de la
fotocelda detectora de flama determina su cierre en caso de que falle la flama cortando la
alimentación del combustible al quemador.
Fotografía 41 y 42.- Válvulas solenoides y accesorios para la ignición.

UNIDAD DEL ACEITE DE COMBUSTIBLE
Esta unidad bombea el aceite-combustible a la presión requerida hacia el inyector del

quemador, normalmente es accionada por el mismo motor del soplador y tiene un
regulador de presión en forma integral; es una bomba de desplazamiento positivo, una
bomba de engranes.
TERMÓMETRO DE CHIMENEA
Es un termómetro bimetálico que va instalado en la base de la chimenea mide la

temperatura de los productos de combustión que abandonan la caldera, indicando
cuando se está realizando una buena trasferencia de calor en el interior de la caldera entre
los gases y el agua; su lectura ayuda a determinar cuándo se requiere una limpieza a la
superficie de calefacción por el lado del fuego y/o por el lado del agua...
Fotografía 43.Termometro de
chimenea de la caldera instalado en
la base de la chimenea para medir la
temperatura de los gases, es un
termómetro del tipo bimetálico, es
muy útil para el mantenimiento.
Temperatura de gases de chimenea.

Los gases de chimenea no deben sobrepasar la temperatura establecida, pues esto
daría como lugar un desperdicio o perdida de energía. La temperatura de la chimenea no
debe tener 80°C por arriba de la temperatura del agua en el interior de la Caldera. Se sabe
que la presión de operación de la Caldera es 5 KG/ cm2 la temperatura de saturación del
agua a esta presión es de 158.1 °C.
De modo que la temperatura máxima de los gases de la chimenea es de:

TMAX = T SAT@ 5 KG/ cm2 + 80 °C
TMAX = 158.1 °C + 80 °C = 238.1 °C
El valor de la temperatura de saturación se determina consultando la tabla de propiedades

termodinámicas.

PROCEDIMIENTO PARA PONER A FUNCIONAR UNA CALDERA Y RUTINAS QUE

DEBEN SEGUIR DURANTE SU FUNCIONAMIENTO
1. Verificar si hay: energia electrica, combustible y agua en los alimentadores de la

caldera.
2. Verificar los niveles de agua en la caldera y tanque de condensados.
3. Verificar si, las llaves de agua de alimentación y combustible estan abiertas.
4. La válvula principal de salida de vapor debera estar cerrada.
5. Abrir la válvula de purga superior del instrumento de control de nivel de agua (Mc
donell)
6. Arrancar caldera.
7. Cuando en la válvula de purga superior del instrumento de control de nivel de agua

empieza a salir vapor, esta se cierra.
8. Se abre la válvula de purga inferior del instrumento de control de nivel de agua (mc
donell) para verificar el funcionamiento de la bomba alimentadora de agua de la
caldera (prueba de nivel de agua).
9. Cuando la caldera pare por presion límite de trabajo, se abre la llave principal de
salida de vapor.
10. Las purgas de fondo se realizaran dos veces por turno.
11. La válvula de seguridad, se debe accionar manualmente una vez por semana.
12. Vigilar constantemente la caldera durante su funcionamiento, instrumentos,

componentes y hacer las anotaciones en el libro diario (bitácora) de la caldera.
13. Al terminar el turno se para la caldera con el interruptor de control y se cierra el

combustible.
14. Mantener limpia y despejada el area de la caldera.
NOTA IMPORTANTE: este procedimiento es un ejemplo real de uno que los operadores
tienen pegado en el cuarto de máquinas cerca de las calderas para tenerlo siempre
pendiente y no cometer errores, se debe de estudiar los manuales de cada caldera y
elaborar el suyo.

RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO

DE UNA CALDERA CLEAVER BROOKS
DIARIO
1. Limpiar las boquillas del quemador.
2. Comprobar el nivel del lubricante (600) para el compresor en el tanque aire-aceite.

Debe de estar a ½ de nivel, esto es dentro del tercio medio y si está más bajo, ponerlo
a nivel.
3. Purgar la caldera por lo menos cada ocho horas de trabajo, tanto de la purga de fondo
como de sus columnas de control de nivel. esto se hace subiendo el nivel del agua a ½
cristal y purgando hasta que arranque la bomba de alimentación. recomendamos
consultar a su experto a su tratamiento de agua al respecto, y es muy importante se
sigan sus instrucciones así como también colocar las instrucciones que sobre purgas
de fondo y control de nivel, envía la fabrica con el manual de operación. lea y siga las
instrucciones de la placa de advertencia que aparece a un costado de la caldera.
4. Comprobar así mismo que la presión indicada por los manómetros de entrada al
combustible (111), la presión en la válvula medidora (112) y la presión de salida de
combustible (206), son las fijadas en su Manual de Operación.
5. Comprobar si la presión de aire de atomización es la correcta (115).
6. Comprobar la temperatura de los gases de la chimenea (706).
CADA TERCER DIA

1. Comprobar que la trampa del calentador de vapor (131) opera correctamente.
2. Limpiar los filtros de combustible que están en la succión de la bomba.
CADA OCHO DIAS

1. Comprobar que no hay fugas de gases ni de aire en las juntas de ambas tapas y mirilla
trasera.
2. Comprobar la tensión de la banda al compresor (517).
3. Limpiar el filtro de lubricante (707), que está pegado al compresor (517).
4. Lavar los filtros, tanto el de entrada a la bomba como el de entrada de agua al tanque
de condensados.
5. Limpiar el electrodo del Piloto de gas (61).

6. Comprobar que los interruptores termostáticos del calentados de combustible (33 y

305) operen a la temperatura a que fueron calibrados al hacer la puesta en marcha.
Consulte su Manual de Operación.
7. Inspeccione los prensa-estopas de la bomba de alimentación de agua.
CADA QUINCE DIAS

1. Hacer limpieza de todos los filtros de agua, aceite combustible y aceite lubricante.
2. Probar la operación por falla de flama.
3. Revisión a las condiciones del quemador, presión, temperatura, etc.
4. Checar los niveles de entrada y paro de la bomba, haciendo uso de las válvulas de
purga de fondo de la caldera.
5. Asegúrese de que la foto celda (410) esté limpia, así como el conductor en donde se
encuentre colocada.
CADA MES
1. Comprobar que los niveles del agua son los indicados:
– 58 mm (2 ¼”) de nivel máximo.

– 45 mm (1 ¾”) arranque de la bomba.
– 32 mm (1 ¼”) corte por bajo nivel.
2. Comprobar el bajo nivel, bajando el interruptor de la bomba de la alimentación, el agua

al evaporarse ira disminuyendo el nivel y si al llegar a 32 mm (1 ¼”) no se para por
bajo nivel, hay que parar inmediatamente la caldera e inspeccionar el bulbo de
mercurio de tres hilos (del lado de la caldera). así como también asegurarse de un
correcto funcionamiento del flotador estando la columna exenta de lodos o
acumulaciones.
3. Comprobar el voltaje y cargas que toman los motores.
CADA TRES MESES

1. Observar la temperatura del termómetro de salida de gases de la chimenea de la
caldera, cuando tenga 80°C por arriba de la temperatura del agua en el interior y de ahí
en adelante indica que la caldera está hollinada y hay que proceder a limpiarla.

2. Es conveniente también que se destapen varias tortugas o registros de las de en

medio y de la parte de abajo, para ver el estado de limpieza interior por el lado del
agua. Llame al técnico en tratamiento de agua.
3. Cada vez que se desholline es conveniente para la mejor conservación del refractario,
darle una lechada con cemento refractario, tanto a la tapa trasera como al refractario
del horno. Revisar los empaques y recubrirlos con grafito y aceite.
4. Tirar ligeramente de las palancas de las válvulas de seguridad para que escapen y
evitar que peguen en su asiento.
CADA SEIS MESES

1. Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de la bomba de combustible.
2. Revisar los empaques del prensa-estopa de la bomba de alimentación DE AGUA. En

caso de encontrarse secos, cámbiese por nuevos.
3. Limpieza general a los contactos del Fireye y demás arrancadores con un trozo de
género limpio, humedecido con tetracloruro de carbono.
4. No después de tres meses de efectuada la puesta en marcha inicial de la caldera y

después, según las condiciones lo requieran, la caldera deberá ser enfriada y secada,
las cubiertas quitadas y el interior debe ser lavado con agua a presión. Tubos y
espejos deberán ser inspeccionados al mismo tiempo para buscar incrustaciones. La
efectividad del tratamiento de agua y el porcentaje de agua del repuesto requerido,
determinarán los siguientes períodos de limpieza. El servicio de su experto en
tratamiento de agua, deberá incluir inspecciones al interior de la caldera, así como
análisis del agua periódicas.
5. Inspeccione los fluxes por el lado del hollín y límpiese de ser necesario.
6. Inspeccione el material refractario del horno y la puerta trasera.
7. Limpie las grietas y saque el material refractario que se haya desprendido. Recubra el
mismo con un cemento refractario de fraguado al aire; el período de este
recubrimiento varía con el tipo de carga y operación de la caldera y debe ser
determinado por el operador al abrir las puertas para hacer limpieza del hollín.
8. Revise sus bandas de transmisión, déle su tensión apropiada.
9. Es conveniente lavar la caldera interiormente. Para hacer esto, se quita la reducción

del manómetro que va en la tee a la salida de la bomba de alimentación de agua, se
coloca ahí una reducción al tamaño de la manguera que se va a utilizar. Antes de hacer
todo esto, se enfría la caldera, bajándola de presión y haciéndole circular el agua,
purgándola para que entre agua fría, así, hasta que esté totalmente fría. La operación
de enfriamiento deberá hacerse con lapsos de reposo de 20 a 25 minutos para que el
enfriamiento no sea brusco y dañe los fluxes. Luego se vacía totalmente de agua y se
quitan todas las tortugas. Ya habiendo puesto la manguera en la bomba, se cierra la

válvula de entrada de agua a la caldera y al poner a funcionar la bomba, sale agua por
la manguera a bastante presión. Con este chorro de agua se lava la caldera
interiormente, se mete la manguera por todos los registros de mano hasta que quede
bien limpia. Se tapa, limpiando perfectamente las tortugas y el asiento de la misma en
la caldera.
10. Comprobar la limpieza de las columnas de control y de las entradas del agua de la
bomba de alimentación y el inyector.
11. Comprobar y lavar los pressuretroles, toda la línea de los mismos y la línea del
manómetro.
12. Se refrescan las cuerdas al tornillo de las tortugas y se les pone grafito con aceite para
que no se peguen.
13. Destapar todas las cruces y comprobar que estén limpias. limpiar cada seis meses
cuando menos.
C A D A A ÑO
1. Limpiar el calentador eléctrico (304) y el de vapor para combustible, así como asentar
la válvula de alivio y las reguladoras de presión.
2. Revisar el estado en que se encuentran todas las válvulas de la caldera, asentarlas si
es necesario y si no se pueden asentar, cambiarlas por otras nuevas.
3. Reengrasar los baleros de la bomba de agua de combustible.
4. Relubricar los baleros sellados de las transmisiones o motores que tengan este tipo de
baleros. Repónganse lo sellos cuidadosamente, reemplácense los baleros defectuosos
o los que se tenga duda.
5. Vacíe y lave con algún solvente apropiado el tanque aire aceite (122) así como todas
las tuberías de aire y de aceite que de él salgan, procurando que al reponerlas queden
debidamente apretadas.

REGLAS DE SEGURIDAD QUE UN FOGONERO DEBE TENER EN LA OPERACIÓN DE UNA

CALDERA
REGLAS DE LOS NUNCAS REGLAS DE LOS SIEMPRES
NUNCA DEJE DE ANTICIPARSE A LOS SIEMPRE ESTUDIE CUALQUIER

CASOS DE EMERGENCIA. NO ESPERE POSIBILIDAD DE EMERGENCIA O DE
HASTA QUE ALGO SUCEDA, PARA PELIGRO, Y SEPA QUE CONDUCTA DEBE
ENTONCES PRINCIPIAR A PENSAR SEGUIR, SI LLEGA EL CASO.
NUNCA INICIE SU TRABAJO EN UN EQUIPO SIEMPRE PROCEDA A MANEJAR LAS

QUE NO CONOZCA, SIN ANTES HABER VÁLVULAS O INTERRUPTORES
DETERMINADO CADA UNA DE LAS ELÉCTRICOS, DE UNA MANERA RAPIDA,
TUBERÍAS Y SIN ANTES HABER
SIN CAER EN CONFUSIONES EN EL CASO
ESTUDIADO LA LOCALIZACIÓN Y USO DE
CADA UNA DE LAS VÁLVULAS. DE UNA EMERGENCIA. SE PUEDE PENSAR
MEJOR CUANDO SE CAMINA QUE CUANDO
CONOZCA SU TRABAJO A FONDO. SE CORRE.
NUNCA DEJE ABIERTA LA VÁLVULA DE SIEMPRE COMPRUEBE EL NIVEL DEL

PURGA SIN ESTAR AL PENDIENTE AGUA EN EL CRISTAL POR MEDIO DE LOS
CUANDO LA CALDERA ESTA EN PRESION GRIFOS DE PRUEBA, CUANDO MENOS
O CUANDO EL FUEGO ESTE ENCENDIDO. UNA VEZ AL DIA Y EN CUALQUIER OTRO
MOMENTO EN QUE USTED PUEDA DUDAR
SIEMPRE TRABAJE CON PRECAUCION; LA DE LA CORRECTA INDICACIÓN EN EL
MEMORIA PUEDE FALLAR. CRISTAL DE NIVEL.
NUNCA PERMITA QUE EL SIEMPRE PURGUE CADA CRISTAL DE

SEDIMENTO SE ACUMULE EN EL NIVEL Y LAS CONEXIONES DE LA
CRISTAL DE NIVEL O EN LAS COLUMNA DE AGUA, POR LO MENOS UNA
CONEXIONES DE LA COLUMNA DE VEZ AL DIA. LA FORMACIÓN DE BUENOS
AGUA. UNA INDICACIÓN FALSA DEL
NIVEL DEL AGUA DENTRO DE LA HABITOS Y SEGUIR SIEMPRE LA RUTINA,
CALDERA PUEDE ENGAÑARLO Y PUEDE SER MOTIVO DE LA
HARA DESPUÉS QUE LO LAMENTE. PROLONGACIÓN DE SU VIDA.

REGLAS DE LOS NUNCAS REGLAS DE LOS SIEMPRES
NUNCA DE ÓRDENES
RELACIONADAS CON ASUNTOS
SIEMPRE ACOMPAÑE SUS ORDENES
GRAVES DE LA CALDERA EN
FORMA VERBAL, NI REPORTE RELACIONADAS CON TRABAJOS
TALES ASUNTOS EN FORMA IMPORTANTES, EN MEMORANDUMS POR
VERBAL. LLEVE UN REGISTRO ESCRITO. ABRA UN LIBRO DIARIO DE LA
CLARAMENTE ESCRITO EN SU CALDERA PARA ASENTAR EN EL CUALQUIER
BITÁCORA. SIEMPRE DEBE ESTAR HECHO IMPORTANTE O SUCEDIDO EXTRAÑO.
PROTEGIDO PARA CUALQUIER
ACLARACIÓN.
SIEMPRE ASEGURESE QUE HAY AGUA EN

NUNCA ENCIENDA EL FUEGO EN EL
UNA DE LOS GRIFOS DE PRUEBA, CUANDO
HOGAR DE UNA CALDERA SIN
HABER COMPROBADO POR LO MENOS ANTES DE APAGAR LOS FUEGOS.
MENOS DOS VECES EL NIVEL DEL ESTE NIVEL DEBE COMPROBARSE CON LAS
AGUA. MUCHAS CALDERAS SE HAN LLAVES O GRIFOS DE PRUEBA. UD. NUNCA
ARRUINADO A VECES Y SE HAN SERA DESPEDIDO POR EXCESO DE
PERDIDO MUCHOS PUESTOS O PRECAUCIONES O POR SER UNA PERSONA
EMPLEOS POR ESTA CAUSA.
CUIDADOSA.
SIEMPRE ASEGURESE QUE LAS VÁLVULAS

NUNCA SE ENCIENDA EL FUEGO EN DE PURGA SE ENCUENTREN CERRADAS Y
UNA CALDERA SIN HABER QUE LAS VENTILAS, VÁLVULAS DE LAS
COMPROBADO SI LAS VÁLVULAS
COLUMNAS O GRIFOS DE PRUEBA, Y LA
ESTAN EN POSICIÓN CORRECTA.
¿PORQUE CORRER EL RIESGO? VÁLVULA DEL MANÓMETRO ESTEN
ABIERTAS.
NUNCA SE ABRA UNA VALVULA SIEMPRE USE EL BY-PASS, SI LO HAY.

RAPIDAMENTE CUANDO LA DESPEGUESE LA VALVULA DE SU ASIENTO
CALDERA ESTA BAJO PRESION. EL UN POCO Y ESPERE EL EQUILIBRIO DE LA
CAMBIO BRUSCO DE LA PRESION O
PRESION. UNA VEZ COMPROBADA LA
EL GOLPE DE ARRIETE
RESULTANTE PUEDE ORIGINAR LA IGUALDAD, ABRASE LA VÁLVULA POCO
ROTURA DE LAS TUBERÍAS. APOCO.
NUNCA SE RETIRE UNA CALDERA SIEMPRE VIGILE EL MANÓMETRO DE

DE LA LINEA, EXCEPTO CUANDO SU PRESION CON FRECUENCIA Y ESTE
PRESION SE ENCUENTRE CON PREPARADO PARA PONER LA CALDERA EN
DIFERENCIA DE POCAS LIBRAS DE
LA DEL TRABAJO. EL AUMENTO BATERIA. ABRASE LA VÁLVULA DE LA
RAPIDO DE LA FATIGA EN EL RETENCION SOLAMENTE CUANDO LAS

MATERIAL DE UNA CALDERA ES PRESIONES SON SEMEJANTE O CASI

PELIGROSO IGUALES.
EGLAS DE LOS NUNCAS REGLAS DE LOS SIEMPRES
NUNCA SE ELEVE LA PRESION EN

UNA CALDERA SIN HABER
SIEMPRE LEVANTE LA VÁLVULA DE
PROBADO ANTES LAS VÁLVULAS
SEGURIDAD PARA SEPARARLA DE SU
DE SEGURIDAD. UNA CALDERA QUE
ASIENTO, UTILIZANDO LA PÁLANCA, CUANDO
TENGA LAS VÁLVULAS DE
LA PRESION ALCANZA TRES CUARTAS
SEGURIDAD PEGADAS, ES TAN
PARTES DE LA PRESION DE ESCAPE.
PELIGROSO COMO JUGAR CON
DINAMITA.
NUNCA PERMITA QUE UNA

PERSONA SE INTRODUZCA AL
INTERIOR DE UNA CALDERA SIN
SIEMPRE COLOQUESE, BIEN VISIBLE, EL
HABER COLOCADO O ASEGURADO
LETRERO “OPERARIO EN EL INTERIOR” EN EL
QUE EXISTEN MUY VISIBLES LOS
LUGAR POR DONDE SE INTRODUZCA EL
AVISOS DE PROTECCIÓN.
TRABAJADOR. CIERRE TODAS AQUELLAS
TAMPOCO RETIRE LOS REFERIDOS
VÁLVULAS QUE LO PUEDAN PONER EN
ANUNCIOS DE PROTECCIÓN HASTA
PELIGRO, CON CANDADO, POR SI SE
QUE UD. MISMO EN PERSONA
ABRIERAN ACCIDENTALMENTE.
COMPRUEBE QUE NO HAY
PERSONAL DENTRO DE LA
CALDERA.
NUNCA PERMITA LA EJECUCIÓN DE

REPARACIONES DE IMPORTANCIA
SIEMPRE CONSULTE CON EL INGENIERO
EN LA CALDERA SIN PREVIA
ENCARGADO DE LA VIGILANCIA DE LAS
AUTORIZACIÓN DEL INGENIERO. SI
CALDERAS ANTES DE EMPRENDER
UD. NO CONTRAVIENE LA LEY
CUALQUIER REPARACIÓN DE ELLAS.
PUEDE EVITARSE UN SERIO
PERJUICIO.
NUNCA ENCIENDA UN QUEMADOR SIEMPRE TENGA PRESENTE LA POSIBILIDAD

SIN TOMAR LAS DEBIDAS DE UN ENCENDIDO RETARDADO QUE PUEDA
PRECAUCIONES UD. DIFÍCILMENTE OCASIONAR UNA EXPLOSION EN EL FOGÓN U
PUEDE EVITAR UNA EXPLOSION O HOGAR. SIGA LOS METODOS ADECUADOS EN
FORMACIÓN DE UN “TORITO” EL ENCENDIDO.
SIEMPRE PERMITA QUE CIRCULE EL AIRE

NUNCA INTENTE ENCENDER UN
PÁRA VENTILAR EL HOGAR Y LIBRARLO DE
QUEMADOR SIN HABER VENTILADO
GASES Y POLVOS. Y ESO HÁGALO DURANTE
COMPLETAMENTE EL HOGAR.
VARIOS MINUTOS.
NUNCA DEJE DE REPORTAR EL TRABAJO
DEFECTUOSO DE UNA CALDERA O SIEMPRE CONSULTE CON LA AUTORIDAD
EQUIPO A SU CUIDADO. PUEDE SER UN SUPERIOR O AL INGENIERO RESPONSABLE.
AVISO A TIEMPO QUE EVITE UN DOS CABEZAS PIENSAN MEJOR QUE UNA.
ACCIDENTE.

“REGLA DE LOS NUNCAS”
NUNCA.- Bloquee los relevadores con calces de cartón o madera u otras cosas
NUNCA.- Opere manualmente los programadores y relevadores
NUNCA.- Reduzca el tiempo de barrido inicial del horno
NUNCA.- Instale “puentes” en interruptores limite de los controles de seguridad
NUNCA.- Intente encender su caldera si antes no ha observado el horno
NUNCA.- Deje abiertas las válvulas de combustible al fin de jornada
NUNCA.- Deje energizado el circuito automático al parar su caldera
NUNCA.- Se pare frente al quemador al hacer el primer intento de encendido
Tabla de fallas y causas.
Las siguientes figuras muestran las causas probables de las fallas más comunes
antes mencionadas para que estas sean corregidas de inmediato y de manera óptima.
FALLAS
La caldera no Falla en el control

La caldera esta
enciende de presión.
completamente
llena de agua
Bajo nivel de
X
agua.
Falta de agua en
el tanque de X
condensado.
CAUSAS
Cavitación de la
X
caldera.
Consumo alto de
X
vapor.
Flotador X
trabado,

perforado.
Válvulas de
X
purgas abiertas.
La bomba no
X
inyecta agua.
Fugas. X
Flotador sucio. X
Mercurio de la
Capsula del
control de X X
presión
carbonizado.
Fuelle de control
de presión X
tapado.
Control de
presión. X
desnivelado
Corto en el
alambrado X
eléctrico.
Tubería de
X
acceso tapada.
Consumo Fallo de flama. Mala combustión.

excesivo de
combustible.
Baja eficiencia
X
de la caldera.
CAUSAS
Temperatura de
X X
la chimenea alta.
Temperatura X
baja de los

electrodos.
Fotocelda en
X
mal estado.
Suministro de
X
energía.
Mala calibración
del electrodo de X
ignición.
Carbonización
X
del electrodo.
Ausencia del
X
gas del piloto.
Válvulas
X
bloqueadas.
Válvula
solenoide X
cerrada.
Ausencia de
X
combustible
Falta de
combustible en
X
el tanque de
almacenamiento.
Bombas en mal
X
estado.
Espreas
X
obstruidas.
Relación aire-
combustible mal X
calibrada.
Figura 5.8.- Fallas y causas en una Caldera (segunda parte).
Nota: es una obligación estudiar las fallas posibles que puedan suceder en su caldera,
como identificarlas y las formas de corregirlas, es importante porque pueden suceder en

cualquier momento, y es una pérdida de tiempo valioso para la producción el de resolver

los problemas que se presentan, estudien el manual de su caldera de forma exhaustiva.
Baja presión de Sarro en los No se produce Mala

la caldera. fluxes. el arco rectificación de
eléctrico. la flama.
Alta demanda
X
de vapor.
Alta dureza del

X
agua.
Falta de
X
purgas.
El
transformador
X
de ignición no
recibe voltaje.
Filtro pantalla
de la fotocelda X
sucio.
Fotocelda en
X
mal estado
Ducto
X
obstruido.
Figura - Fallas y causas en una Caldera (tercera parte).

TRATAMIENTO DE AGUAS PARA CALDERAS

CONTROL DE LAS CONEXIONES QUÍMICAS
La operación segura de una caldera, en cuanto al control químico del agua se

refiere, se obtiene atendiendo los siguientes puntos generales:
a) Limpieza interna de la caldera.

b) Depósitos.
c) Corrosión.
d) Contaminación del vapor.
e) Muestrear, probar y análisis del agua y vapor.
f) Vidriosidad Cáustica.
g) Almacenamiento de Calderas.
a) LIMPIEZA INTERNA DE LA CALDERA

Una caldera nueva, por ejemplo, que acaba de ser instalada, debe estar limpia de polvo,
productos de corrosión y otras materias indeseables.
Antes de que una caldera nueva sea puesta en servicio, debe ser limpiada
enteramente, con el objeto de eliminar grasa y otras materias orgánicas, polvo, virutas y
pinturas protectoras aplicadas por el fabricante para prevenir la corrosión atmosférica y
algunos otros daños inherentes con su fabricación y erección como lo es el chisporroteo
de la soldadura.
El objetivo que se persigue con la limpieza de las calderas, es obtener una
superficie de metal limpia en todos los puntos de la caldera que tienen contacto con agua
ó vapor durante la operación de la misma.
Todos los materiales solubles en el agua, ácidos adherentes, aceites, grasas,

polvo, pintura y materiales similares, deben ser removidos con una buena solución
química para cada propósito, por ejemplo:
Solución alcalina
Cuando una caldera va a ser puesta en servicio por primera vez, ésta puede
limpiarse hirviéndola con una solución detergente alcalina para eliminar materias
extrañas, principalmente grasa y aceite, cuando se lleva a cabo una limpieza de este
tipo. Se recomienda sustituir después de la limpieza, los cristales indicadores de nivel
ó bien, efectuar una buena limpieza de los mismos. (No se recomienda el
procedimiento en Calderas que, teniendo sobrecalentadores, éstos no pueden
purgarse).
Una solución, empleada para llevar a cabo la limpieza anterior, es:
0.91 Kg. De Carbonato de Sodio (Soda-Ash) ( Na2 CO3 )
0.91 Kg. De Fosfato de Trisódico ( Na3 PO4 12 H2 O)
0.91 Kg. De Sosa Cáustica ( Na OA )

Por cada 454 Kg. De agua contenidas en las partes sujetas a presión y que van a
ser limpiadas.
El procedimiento a seguir es el siguiente:
a) Llenar la caldera hasta la mitad del cristal de nivel, preferiblemente con agua
caliente.
b) Preparar y disolver la solución en un recipiente aparte.
c) Introducir la solución de preferencia por alguna abertura
d) Superior y cerrar la caldera.
e) Iniciar el encendido ligero de la caldera con una intensidad de fuego suficiente

únicamente para obtener la circulación del agua dentro de la caldera, continuando
este hervido por un tiempo de 8 horas.
f) Aumentar la intensidad del fuego hasta 1/3 de la presión normal de trabajo.
g) Purgar medio cristal de nivel dividiendo dicha purga entre la correspondiente a las
purgas de fondo y la de las purgas de superficie.
h) Reponer el agua con agua limpia y caliente, repitiendo esta operación las veces
que sea necesario hasta que el agua de la purga salga clara.
i) Apagar los fuegos y dejar que la caldera se enfríe y purgar el agua, lavando con
una manguera todas aquellas partes metálicas interiores de la caldera en donde
haya posibilidad de acumulación de suciedad.
b) DEPÓSITOS
Materiales sólidos encontrados en el interior de una caldera después de que ésta

estuvo operando con incrustación, lodos y productos corrosivos.
La incrustación es un depósito en solución, formado directamente sobre una

superficie y puede ó no adherirse a la misma, y es usualmente cristalino y denso,
frecuentemente con estructura laminar pero puede ser columnar.
La incrustación resulta por el uso de muchas aguas naturales con la ausencia de

constituyentes favorables a la formación de lodos bajo ciertas condiciones; las
sustancias que normalmente forman lodos, se depositan en forma densa y adherente
sobre las superficies.

La incrustación es peligrosa por el hecho de provocar sobrecalentamientos en el

metal de la caldera, donde ésta se forma, o originando fallas.
La prevención de la incrustación se obtiene por lo tanto efectuando un tratamiento

del agua que puede ser antes de entrar ó dentro de la caldera.
Los lodos son generalmente compuestos suaves y no adherentes, formados por

precipitación del agua de la caldera pero también se encuentran en suspensión en el
agua, al igual que la incrustación, la formación de lodos puede dar lugar a fallas por el
sobrecalentamiento de superficies.
c) CORROSIÓN
La corrosión dentro de una caldea puede tener lugar estando ésta en servicio ó no,
de manera que cuando una caldera va a estar fuera de servicio, llena ó vacía, deberán
tomarse ciertas precauciones para evitar la corrosión.
Con la ausencia de la incrustación, la vida de una caldera depende de la

profundidad de una picadura.
En general, la reacción de la corrosión es acelerada por el aumento de lo siguiente:
a) Concentración del oxígeno disuelto

b) Temperatura
c) Concentración de sales disueltas
d) Concentración del “ion” hidrógeno (que corresponde a una disminución del valor
Ph)
La practica mas común para evitar la corrosión es la de eliminar los

gases disueltos en el agua de alimentación, eliminación que puede ser química usando
sulfito de sodio o bien, por el procedimiento de deaereacion, hirviendo el agua en un
Deaereador.
d) CONTAMINACIÓN DEL VAPOR
Todo el líquido e impurezas sólidas arrastradas fuera de la caldera por el vapor

generado, son denominadas contaminaciones y comúnmente llamadas “ARRASTRE”.
El líquido impuro es el agua de la caldera no evaporada y las impurezas sólidas
comprenden los sólidos disueltos ó suspendidos, arrastradas por éste líquido.
El “arrastre” no puede ser eliminado completamente por que el vapor lleva algún
rocío ó espuma, pero se puede eliminar satisfactoriamente con el uso de bafles.
El “arrastre” usualmente resulta del “cebado” o del esponjamiento.

El “cebado” es el rápido transporte del agua hervida en gran volumen a un espacio

de vapor; esto puede ser causado por un rápido cambio en la demanda; dicho
“cebado” origina que el lodo pase hacia fuera con el vapor, lo que origina rápida bajada
del sobrecalentamiento , golpeteo y golpes de ariete, así como ralladuras de las aspas
en las turbinas.
f) ROTURAS, VIDRIOSIDAD Y FRAGILIDAD DEL METAL
El desarrollo de fracturas en el acero de los espejos o tubos de las calderas, es evidencia

de una peligrosa condición, cuya causa y condición debe ser determinada por una
persona experta en la materia.
Las fracturas pueden deberse a una variedad de causas, pero es usualmente causada por
esfuerzos o una combinación de esfuerzos y corrosión y esta se caracteriza por ser:
1) ALMACENAMIENTO SECO:
Este procedimiento se emplea cuando la caldera va a estar fuera de servicio algún

tiempo largo o bien, que será almacenada en lugares en que las bajas temperaturas
pueden perjudicar por la formación de hielo.
Este procedimiento sugiere que después de vaciada la caldera, se sople y seque

totalmente, evitando queden gotas de agua que a la larga oxidan, así como evitar que a
través de las tuberías que comunican con la caldera, entren humedad o aire húmedo.
Para eliminar la humedad del aire, se emplea un material absorbente como: Cal viva (
hidróxido de calcio Cao ) en la siguiente preparación:
0.91 Kg. De Cal por cada 4,785 Lt de capacidad de la caldera.
Se cierran todas las tortugas y se deja la caldera totalmente cerrada; la efectividad de

dicho absorbente y la frecuencia que requiere su cambio, se deberá obtener mediante
inspecciones periódicas.
2) ALMACENAMIENTO HÚMEDO:
Este procedimiento se emplea cuando el almacenamiento va a ser de corto tiempo o

cuando se piensa tener que disponer de ella de un momento a otro.
Una vez limpia y llena de agua, debe cerrarse y llenarla hasta el tope o hasta el
sobrecalentador con condensado o agua de alimentación acondicionada
químicamente para evitar la corrosión. Como por ejemplo:
Sosa Cáustica + Sulfito de Sodio (eliminador de oxígeno)
Concentración de 450 p. p. m.

De Sosa Cáustica y 200 p. p. m.

De sulfito de sodio son aceptables
Para este propósito.
a) Transcristalina ( a través del grano )
b) Intercristalina (a través de los límites entre granos)
La “Transcristalina” es debida fundamentalmente a esfuerzos y se atribuye a

uno o más de las siguientes causas:
1. Por el uso de aceros de mala calidad o aceros que no fueron tratados térmicamente
bien durante la manufactura de la caldera y que dejan esfuerzos internos en el metal.
2. Tratamiento exagerado como el re- rolado de tubos que dan el traste con el metal o
fallas del tratamiento térmico que se da a las soldaduras ( stress – relieve ).
3. Esfuerzos internos producidos por la repetición de cambios de temperatura,

corrosión durante la operación de la caldera.
4. Esfuerzos producidos por expansiones y contracciones producidas por rápidos

calentamientos o enfriamientos de la caldera.
La fractura “intercristalina”, normalmente conocida como “vidriosidad

Cáustica”, usualmente ocurre abajo del nivel del agua y precisamente en las uniones,
costuras o hendiduras a través de las cuales el agua de la caldera puede salir.
Es generalmente aceptado que 4 condiciones simultáneas son necesarias para

desarrollar la falla y son:
1ª. Que el agua contenga substancias y principalmente “hidróxidos”, capaces de

producir un daño intergranular cuando se concentra en puntos con esfuerzos
internos.
2ª. Debe ser una unión, costura o hendidura en donde se manifiesta la fuga.
3ª. Que el agua de la caldera debe concentrarse en las uniones, costuras o

hendiduras.
4ª. Que el acero o parte de éste, en donde se concentran los químicos, haya sido
previamente sujeto a esfuerzos.
g) ALMACENAMIENTO DE CALDERAS
Cuando una caldera sale fuera de servicio, ésta debe ser enfriada y vaciada totalmente,
con el objeto de efectuar una inspección interna de la misma con el objeto de
determinar que método deberá emplear para la limpieza de la misma y que
reparaciones se deberán efectuar, después de lo cual, se deberá decidir si se
almacenará seca o con agua.

Consumo de combustible de una caldera de 84 caballos de caldera.
Combustible GAS LP con Poder Calorífico de 11 365 Kilocalorías/ kilogramo
1 caballo de caldera = 8451 KCAL/hora; una evaporación de 15.65 Kg de vapor a

100°C/hora
Una caldera de 84 caballos requiere de 8451x84 = 709 884 Kcal/hora
Si la caldera trabaja 6 horas al día entonces requiere 709 884x6 = 4 259 304 Kcal/ día
Para satisfacer esta demanda de calor con GAS LP 4 259 304 / 11 365 = 374.773
Kilogramos de gas
Evaporación de la caldera por hora a 100°C es 15.65x84 =1314.6 Kg de vapor/ hora
Tabla de consumo de combustible por hora y por día de acuerdo a la carga promedio con
que trabaja la caldera y la evaporación estimada a 100°C, si se quiere saber la cantidad de
vapor que produce durante el día se multiplica por las 6 horas de trabajo.
% de carga de Consumo de GAS Consumo de GAS Evaporación por

trabajo de la LP LP hora
caldera
Kg /hora Kg/día Kg de vapor a
100°C/hora
100 62.5 375 1314.6
90 56.25 337.5 1183.14
80 50 300 1051.68
70 43.75 262.5 920.22
60 37.5 225 788.76
50 31.25 187.5 657.3
40 25 150 525.84

Eficiencia energética en calderas de vapor
Cuando al inicio de cada jornada el operador pone en marcha una gran caldera industrial,
o cuando una caldera central se enciende en un gran edificio por la mañana muy
temprano, litros y litros de combustible comienzan a quemarse. Los requerimientos de
calor serán seguramente muy pequeños al inicio de la jornada, pero las calderas están en
pleno funcionamiento todo el día. Si nos centramos en la producción de vapor, las
calderas de vapor son equipos omnipresentes en la industria, que suponen además uno
de los puntos de consumo más elevados de un establecimiento industrial. Es muy
importante iniciar una estrategia de ahorro energético en las calderas de vapor ya que dan
cuenta de ingentes cantidades de combustible, y con unas medidas sencillas podemos
ahorrar muchos miles de euros.
.En este primer post dedicado a la eficiencia energética de las calderas,
fundamentalmente de vapor, abordamos la descripción de los sistemas más interesantes
para disminuir el consumo energético de estos devoradores de combustible. Se trata de
una serie de ideas esenciales recopiladas por TODOPRODUCTIVIDAD de distintas
fuentes, pero muy especialmente del Departamento de Energía de los Estados Unidos.
Creemos que la mejora de la eficiencia energética de las calderas de vapor es una
actividad imprescindible que debe realizarse en todas las plantas industriales, y queda
sobre todo justificada por el rápido retorno de la inversión.
.I) CONTROL AUTOMÁTICO: Son técnicas utilizadas cada vez más frecuentes conforme
aumenta la disponibilidad de tecnologías apropiadas. Es por lo tanto una fuente probable
de proyectos técnicos tanto en el diseño de nuevas instalaciones como en la mejora de
las existentes. Las consideraciones técnicas más interesantes son las siguientes:
.1. Seguridad de los sistemas de control: La seguridad de los sistemas de control son las
consideraciones a tener en cuenta para minimizar, si es practicable, la probabilidad de
que falle uno de los componentes o dispositivos en la circuitería de control que puedan
causar la operación insegura o control inadecuado. Cada sistema de control debe haberse
sometido a un análisis de riesgos.
.2. Características lógicas del circuito: Cuando se utilicen circuitos lógicos para el arranque
secuencial o para la operación de componentes individuales, se proporcionarán
indicadores en la consola de control para mostrar la finalización con éxito de la secuencia
de operaciones por el circuito lógico y el arranque y operación del componente. Si no se
llevan a cabo algunos pasos particulares durante la secuencia, la secuencia es parar en
ese punto. La neutralización del sistema y su operación manual se permite en funciones
vitales para permitir el control en caso de fallo de un circuito lógico. Para sistemas con
control lógico, se someterán a revisión los siguientes documentos:
.a. Sistema de clasificación de zonas.

b. Impresión de la pantalla operacional para verificar el contenido operacional y de
seguridad.
c. Planificación de la integración del sistema.
d. Planificación de redundancia y teoría de operación.

e. Sistema de gestión del software.

f. Certificaciones de componentes computarizados.
.3. Control electrónico de la caldera: El control electrónico de calderas mediante sistemas

electrónicos programables es una de las líneas fundamentales de un proyecto de
eficiencia electrónica de calderas de vapor. Estos sistemas proporcionan aplicaciones
muy sofisticadas permitiendo cierre automático, control remoto y sistemas para indicar
fallos por personal situado a distancia. Estas tecnologías deben ser contempladas en el
proyecto del sistema de calderas industriales y para ello se ha aprobado la norma EN
61508, que cubre estas tecnologías. Es destacable considerar que el fabricante de las
calderas no tendrá en cuenta esta norma, siendo la empresa instaladora la responsable de
aplicarla. Otra cuestión a tener en cuenta sobre los sistemas de calderas automatizados
es que si se someten a regímenes de mantenimiento sistemáticos, los periodos de
inspección y sustitución de elementos pueden penalizar al usuario que implante tales
sistemas. En el Reino Unido se realizó recientemente un estudio en el que se analizaron
sistemas de calderas automatizados, y se encontraron los siguientes problemas comunes
que deben ser controlados introduciendo mejoras de diseño en el proyecto del sistema de
calderas:
a. Válvulas de seguridad: Aunque hay disponibles datos genéricos en los que se da

información sobre las probabilidades de fallo aparente de las válvulas de seguridad y las
válvulas de alivio de presión, debido a la predominancia de fallos sistemáticos de tales
válvulas, es aún necesario obtener más datos de válvulas de seguridad usadas bajo
regímenes estrictos de mantenimiento. Si esto no se hace, los usuarios que sigan tales
regímenes de mantenimiento pueden ser penalizados por el uso de datos de probabilidad
de fallo elevados y no reales. Los datos de probabilidad de fallo incluirán probabilidades
para caudales y presiones elevados apropiados a las presiones de rotura y no solamente
a las presiones de tarado ± 10 %.
.
b. Componentes específicos: Se encuentran dificultades para obtener datos de probabilidad

de fallo para numerosos componentes por lo que deben hacerse asunciones. Para aplicar
los aspectos de fiabilidad de EN 61508, es necesario que tales datos estén disponibles.
.c. Sensores: Es común para varios tipos de sensores e interruptores de presión de una
caldera que se conecten a la carcasa por medio de una simple tubería de pequeño
diámetro. Esto origina que los sistemas de protección y control de la presión queden
susceptibles a fallos comunes previsibles que puedan originar una demanda en las
válvulas de seguridad.
.
d. Un análisis cuantificado permite determinar la dependencia del riesgo total en la

probabilidad de fallo de los componentes individuales y la arquitectura del sistema a su
alrededor. Aplicando variaciones en el análisis, es posible determinar los medios más
efectivos en costes para disminuir el riesgo.
.

e. Para llevar a cabo un análisis significativo de una instalación de calderas, se requiere

un conocimiento detallado del sistema completo; sus modos (y secuencia) de operación,
y las condiciones ambientales. Además, el análisis de la estructura de control completa de
una instalación de caldera es complejo y a menudo es necesario realizar asunciones
basadas en criterios de ingeniería.
II) INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE PURGADORES DE VAPOR: En los sistemas de vapor

que no se han mantenido en 3-5 años, entre el 15% y el 30 % de los purgadores de vapor
instalados pueden haber fallado – en ese caso el vapor escapa en el sistema de retorno
del condensado. En sistemas con un programa de mantenimiento desarrollado
regularmente, las pérdidas de los purgadores serán menos del 5 % del total de
purgadores. Si el sistema de distribución de vapor incluye más de 500 purgadores, un
análisis de los purgadores de vapor probablemente revelará pérdidas de vapor
significativos. Los purgadores de vapor deben probarse si están funcionando
apropiadamente y no están obturados o fallan en posición abierta y permiten que el vapor
escape al sistema de retorno del condensado. Hay cuatro formas de probar los
purgadores de vapor: temperatura, sonido, visual, y electrónico.
III) AISLAMIENTO DE LA DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y LÍNEAS DE RETORNO DEL

CONDENSADO: Las líneas de distribución de vapor y retorno del condensado no aisladas
son una fuente constante de derroche de energía. El aislamiento puede típicamente
reducir las pérdidas de energía en un 90% y ayudar a asegurar una presión de vapor
apropiada en el equipo de planta. Cualquier superficie a temperatura superior a 48,8 ºC
debe estar aislada, incluyendo las superficies de las calderas, tuberías de retorno del
condensado y vapor, y accesorios. En la reparación del sistema de vapor el aislamiento
frecuentemente se daña o se retira y nunca se reemplaza. El aislamiento dañado o mojado
debe repararse o sustituido inmediatamente para evitar comprometer el valor del
aislamiento. Deben eliminarse las fuentes de humedad antes de la sustitución del
aislamiento. Las causas de un aislamiento húmedo incluyen válvulas con pérdidas,
pérdidas en tuberías externas, pérdidas en tubos, o pérdidas en equipos adyacentes.
Después de aislar las líneas de vapor, los cambios en el caudal de calor pueden influir en
otras partes del sistema de vapor.
IV) ECONOMIZADORES DE AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA RECUPERACIÓN DEL

EXCEDENTE DE CALOR: El economizador de agua de alimentación reduce los
requerimientos de combustible de la caldera transfiriendo calor desde el gas de los
humos al agua de alimentación. Los gases de los humos de la caldera se rechazan a
menudo a la chimenea a temperaturas que superan en más de 37,7ºC-65,55ºC la
temperatura del vapor generado. Generalmente, la eficiencia de la caldera puede
incrementarse en un 1% cada reducción de 4,44 ºC en la temperatura del gas de los
humos. Recuperando el calor excedente, un economizador puede a menudo reducir los
requerimientos de combustible entre un 5-10% y quedar amortizado en menos de 2 años.

V) MEJORA DE LA EFICIENCIA EN LA COMBUSTIÓN DE LA CALDERA: La operación de la

caldera con una cantidad mínima de exceso de aire minimizará la pérdida de calor en la
chimenea y mejorará la eficiencia de la combustión. La eficiencia de la combustión es una
medida de cómo efectivamente el contenido de calor del combustible se transfiere a calor
utilizable. La temperatura en la chimenea y las concentraciones de oxígeno (o dióxido de
carbono) son los principales indicadores de la eficiencia de la combustión. Dada una
mezcla completa, se requiere una cantidad precisa o estequiometria de aire para
reaccionar completamente con una cantidad dada de combustible. En la práctica, las
condiciones de la combustión nunca son ideales, y debe suministrarse una cantidad de
aire adicional para quemar completamente el combustible. La cantidad correcta de exceso
de aire se determina analizando el oxígeno del gas de los humos o las concentraciones de
dióxido de carbono. Una cantidad de aire excedente inadecuada origina en combustibles
no quemados (combustible, hollín, humo, y monóxido de carbono) mientras que
demasiado origina una pérdida de calor debida al caudal de gas de humos incrementado –
disminuyendo de esta forma la eficiencia total de la caldera de humo a vapor. En un
sistema de gas natural bien diseñado, es alcanzable un nivel de aire del 10 %. A menudo
se asume que la eficiencia de la caldera puede incrementarse un 1% cada 15% de
reducción del exceso de aire o reducción de 3,44 ºC en la temperatura del gas de la
chimenea.
VI) LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE TRANSFERENCIA DE CALOR DE LA CALDERA:
Incluso en pequeñas calderas, la prevención de formación de depósitos puede producir
un ahorro sustancial de energía. Los depósitos ocurren cuando el calcio, magnesio, y
silicatos, comúnmente encontrados en la mayor parte de los suministros de agua,
reaccionan para formar una capa de material en el lado del agua de los tubos de
intercambio de calor de la caldera. Los depósitos originan problemas porque típicamente
poseen una conductividad térmica un orden de magnitud menor que el valor
correspondiente para el acero desnudo. Incluso las capas de depósitos sirven como un
aislamiento efectivo y retardan la transferencia de calor. El resultado es el
sobrecalentamiento del metal del tubo de la caldera, fallos en los tubos, y pérdida de
eficiencia energética. El exceso de consumo de combustible debido a los depósitos de la
caldera puede ser del 2% para calderas acuotubulares y hasta del 5% en calderas
pirotubulares.
VII) RETORNO DEL CONDENSADO A LA CALDERA: Cuando el vapor transfiere su calor en

un proceso de fabricación, en los intercambiadores de calor, o serpentín de
calentamiento, se vuelve a una fase líquida llamada condensado. Un método atractivo de
mejorar la eficiencia de energía de la planta es incrementar el retorno de condensado a la
caldera. Retornando condensado caliente a la caldera encontramos los siguientes
beneficios: Cuando más condensado retorna, se requiere menos aporte de agua, se
ahorra combustible, agua, productos químicos, y coste de tratamiento. Menos
condensado descargado al sistema de alcantarillado reduce los costes de eliminación o
depuración. El retorno de condensado de alta pureza también reduce las pérdidas de
energía debidas a la purga de la caldera. Tienen lugar ahorros de costes significativos
cuanto más condensado retorna a alta temperaturas (54,44 ºC a 107,22 ºC), reduciendo la
cantidad de agua fría de aporte (10 a 15,55 ºC) que debe ser calentada. Un cálculo simple

indica que la energía en el condensado puede ser más del 10 % del contenido de energía
del vapor total de un sistema típico.
VIII) MINIMIZAR LA PURGA DE LA CALDERA: La minimización del nivel de purga puede

sustancialmente reducir las pérdidas de energía, ya que la temperatura del líquido de
purga es la misma que la del vapor generado en la caldera. Minimizando la purga también
puede reducirse el agua de purgado y los costes de tratamiento químico. Ya que el agua
se evapora en el colector de vapor de la caldera, los sólidos presentes en el agua de
alimentación se quedan atrás. Los sólidos suspendidos forman lodo o sedimentos en la
caldera, que degrada la transferencia de vapor. Los sólidos disueltos promueven la
formación de espumas y la transformación del agua sobrante en vapor. Para reducir los
niveles de sólidos suspendidos y disueltos totales a unos límites aceptables, el agua se
descarga o purga periódicamente de la caldera. La purga del fondo o lodos es usualmente
un procedimiento manual hecho en unos pocos segundos en intervalos de varias horas.
Está diseñado para quitar sólidos suspendidos que se asientan el agua de la caldera y
forman un lodo pesado. La purga de superficie o espuma está diseñada para quitar los
sólidos que se concentran cerca de la superficie del líquido. La purga de superficie es a
menudo un proceso continuo. Un purgado insuficiente puede llevar a un excedente de
agua de la caldera en el vapor, o la formación de depósitos. Una purga excesiva
derrochará energía, agua, y productos químicos. El nivel de purgado óptimo está
determinado por varios factores incluyendo el tipo de caldera, presión de operación,
tratamiento de agua, y agua de calidad o aporte. Los niveles de purgado van de 4% a 8%
del nivel de caudal del agua de alimentación de la caldera, pero puede ser tan alto como el
10% cuando el agua de la caldera tiene un alto contenido de sólidos.
IX) RECUPERACIÓN DE CALOR DEL PURGADO DE LA CALDERA: Puede recuperarse calor

del purgado de la caldera usando un intercambiador de calor para precalentar el agua de
aporte de la caldera. Cualquier caldera con purgado continuo excediendo un 5% la tasa de
vapor es un buen candidato para la introducción de recuperación de calor de residuos de
purgado. El mayor ahorro de energía ocurre con las calderas de alta presión.
X) USO DE RECOMPRESIÓN DE VAPOR PARA RECOBRAR VAPOR DE RESIDUOS DE
BAJA PRESIÓN: El vapor a baja presión descargado de operaciones industriales tales
como evaporadores o hervidores usualmente se ventean a la atmósfera o son
condensados en las torres de refrigeración. Simultáneamente, otras operaciones de
planta pueden requerir vapor de presión intermedia a 20-50 psig. En vez de bajar el vapor
de alta presión a través de un estrangulador para cumplir estas necesidades, el vapor a
baja presión puede comprimirse mecánicamente o soprepresionado a una presión mayor
de forma que pueda ser reutilizado. La recompresión del vapor depende de un compresor
mecánico o eyector de chorro de vapor para incrementar la temperatura del calor latente
en el vapor para volverla utilizable para las necesidades del proceso. La recompresión
típicamente requiere solamente un 5-10 % de la energía requerida para elevar una
cantidad equivalente de vapor en la caldera.

XI) CONDENSADO DE ALTA PRESIÓN DE VAPORIZACIÓN INSTANTÁNEA PARA

REGENERAR VAPOR DE BAJA PRESIÓN. Los requerimientos de vapor de procesos de
baja presión se consiguen usualmente regulando vapor de alta presión, pero una parte de
los requerimientos del proceso pueden alcanzarse a bajo coste mediante la vaporización
instantánea de condensado de alta presión. La vaporización instantánea es
particularmente atractiva cuando no es económicamente factible hacer volver el
condensado de alta presión a la caldera. En la siguiente tabla, la cantidad de vapor
obtenida por libra de condensado vaporizado se muestra como una función de las
presiones tanto del condensado como del vapor.
.
XII) USO DEL CONDENSADOR DE VENTEO PARA RECOBRAR ENERGÍA DEL VAPOR DE
VAPORIZACIÓN INSTANTÁNEA. Cuando se reduce la presión de condensado saturado,
una parte del líquido se vaporiza instantáneamente a vapor a baja presión. Dependiendo
de la presión implicada, el vapor vaporizado contiene aproximadamente entre un 10 y un
40 % del contenido de energía del condensado original. En la mayor parte de los casos,
incluyendo depósitos de condensado y desaireadores el vapor vaporizado es venteado y
se pierde el contenido de energía. Sin embargo, pueden colocarse un intercambiador de
calor en el venteo para recuperar esta energía. La siguiente tabla indica el contenido de
energía del vapor vaporizado a presión atmosférica.
XIII) USO DE VAPOR DE RESIDUO DE BAJO GRADO EN ENFRIADORES DE ABSORCIÓN

DE ENERGÍA. Los refrigeradores de absorción usan calor, en vez de energía mecánica,
para proporcionar refrigeración. El compresor de vapor mecánico es reemplazado por un
compresor térmico que consiste en un absorbedor, un generador, una bomba, y un
dispositivo de regulación. El vapor refrigerante del evaporador es absorbido por una
mezcla de solución en el absorbedor. Esta solución es bombeada al generador donde el
refrigerante se revaporiza usando como fuente de calor vapor de residuos. La solución
agotada de refrigerante retorna posteriormente absorbedor vía un dispositivo de
estrangulamiento. Las dos mezclas más comunes de refrigerante/absorbente usados en
los refrigeradores de absorción son bromuro de litio/agua y amoniaco/agua.
.
XIV) REFERENCIAR EL COSTE DE COMBUSTIBLE DE GENERACIÓN DE VAPOR:
Referenciar el coste de combustible de generación de vapor (€/1000 kg de vapor) es una
forma efectiva de valorar la eficiencia del sistema de vapor. Este coste es dependiente del
tipo de combustible, coste del combustible de la unidad, eficiencia de la caldera,
temperatura del agua de alimentación, y presión de vapor. Este cálculo proporciona una
buena primera aproximación del coste de generación del vapor y sirve para controlar el
rendimiento de la caldera. La siguiente tabla muestra la entrada de calor requerida para
producir una libra de vapor saturado a diferentes presiones de operación y temperaturas
del agua de alimentación variable.
.
XV) MINIMIZAR PÉRDIDAS POR CICLOS CORTOS DE LA CALDERA: El “ciclo corto” de la

caldera ocurre cuando una caldera sobredimensionada satisface rápidamente la demanda

de calentamiento del proceso o espacio, y luego se para hasta que se requiere

nuevamente. Las demandas del calentamiento del proceso pueden cambiar en el tiempo.
Las calderas pueden estar sobredimensionadas por adiciones o expansiones que nunca
ocurren. Instalando medidas de conservación de energía y recuperación de calor puede
reducirse la demanda de calor. Como resultado, una planta industrial puede tener
múltiples calderas, cada una prevista para varias veces la máxima carga esperada. Las
calderas usadas para cargas de calentamiento del espacio están a menudo
sobredimensionadas, con su capacidad elegida para cumplir las pérdidas de calor totales
del edificio más el calentamiento de ventilación y aire de infiltración bajo condiciones de
temperatura extremas o sobre la base del diseño. No debe tenerse en cuenta la
contribución térmica de la iluminación, equipos o personas. El excedente de capacidad
también se añade para llevar rápidamente la planta a la posición requerida después de la
parada nocturna
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SEP DGEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

XIX SIMPOSIO DE INGENIERÍA MECÁNICA

29,30 Y 31 DE OCTUBRE DE 2012

ACADEMIA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO DE CALDERAS PIROTUBULARES

[Escribir texto] Página 1

Las calderas de baja presión representan en la actualidad un renglón muy

Es conveniente brindar apoyo en cuanto conocimientos y guías confiables a

Es de mayor importancia el funcionamiento óptimo de las calderas por los

OBJETIVO DEL CURSO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 2

NOMBRE: EMILIANO ALBERTO CANTO QUINTAL

CATEDRATICO DE ENSEÑANZA SUPERIOR EN LOS SIGUIENTES TECNOLOGICOS:

DESDE 1988 CURSOS SOBRE CALDERAS A LOS FOGONEROS Y JEFES DE

PARTICIPACIÓN EN CONCURSOS DE CREATIVIDAD: 10 TRABAJOS COMO ASESOR Y DOS

Octubre del 2012

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 3

BREVE HISTORIA SOBRE LAS CALDERAS

Luego su uso se fue generalizando en el uso de

En el siglo pasado se generalizo en las empresas

Debido a la importancia que tienen las calderas no han dejado de evolucionar y de

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 4

El vapor es ampliamente utilizado para calefacción, para mover turbinas, máquinas y

El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del agua y generalmente se requiere

Una caldera de vapor es un recipiente cerrado, fuertemente construido de acero. Cuando

Es un recipiente cilíndrico metálico, sujeto a presión y cuyo objetivo, es que el líquido se

Las calderas o generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el

El vapor generado es usado para potencia, calentamiento y procesos de manufactura.

Caldera, hogar, equipo de quemadores o el necesario para quemar el combustible,

En la definición técnica escueta, se comprende como caldera únicamente el cuerpo que

Las calderas son un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas de

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Existen dos grandes grupos para la clasificación de calderas:

Calderas tubos de fuego o pirotubulares

Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente y es

Calderas de tubos de agua o acuotubulares

La Norma Oficial Mexicana que regula la

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Nivel del agua

Espejo Lleva aislante

Cañón Purga de fondo

Fotografía 2.- Operador

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 8

Fotografía 4.- Vista posterior

Elementos y accesorios para calderas pirotubulares.

El cañón es un cilindro de acero en el interior de la envolvente, en el interior de esté

Los tubos se encuentran en el interior de la envolvente y en su interior circulan los gases

La Cámara De Vapor; es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, sobre

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 9

ENVOLVENTE, TUBOS O FLUSHES, CAÑÓN, ESPEJOS.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 10

El hogar de la caldera pirotubular es el espacio donde se produce la combustión del

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 11

La chimenea de la caldera es el ducto por

Fotografía 8.- Vista posterior de una

El intercambiador de calor de mezcla cuando las masas de ambos fluidos se mezclan

El intercambiador de superficie cuando las masas de los fluidos no se mezclan y una

Fotografía 9.- Vista de cuarto

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA Página 12

Fotografías 10 y 11.-Vistas de una caldera vertical pirotubular marca Hurst con su

Figura 7.- Corte de perfil de una caldera pirotubular se ve el quemador, la flama en el