Nama : Moh.

Luthfi Mahfuzh
NIM : J1D115022
 ABSTRAK

Telah dilakukan praktikum pembuatan komposit papan semen berbahan purun tikus
dengan perendaman NaOH dan KMnO4. Praktikum ini bertujuan untuk mendapatkan sifat
fisik komposit papan semen berbahan serat purun tikus yang dihasilkan dengan perlakuan
perendaman alkali (NaOH dan KMnO4), mendapatkan pengaruh waktu perendaman
terhadap komposit papan semen yang dihasilkan dan mempelajari pengaruh komposisi
bahan campuran serat purun tikus dan semen yang digunakan terhadap sifat fisik komposit
papan semen yang dihasilkan. Untuk mendapatkan sifat fisik komposit terlebih dahulu
dipersiapkan bahan serat purun tikus yang telah direndam dengan larutan NaOH dan
KMnO4 dengan waktu tertentu, perekat, air dan semen lalu dicetak dengan ukuran 25x25
dengan purun tikus sebagai tulangannya dan setelah itu diuji sifat fisik komposit yang telah
dihasilkan. Hasil yang didapat 24 buah papan komposit memiliki permukaan yang rata dan
6 buah papan komposit yang permukaannya masih nampak bergumpal, pengaruh waktu
perendaman terhadap komposit papan semen yang dihasilkan yaitu tidak dapat dilihat
dengan jelas perbedaan dari kadar air; densitas dan pengembangan tebalnya dan
Berdasarkan kadar air, untuk hasil perendaman NaOH 5% semua sampel sudah memenuhi
SNI. Berdasarkaan densitas, untuk hasil perendaman NaOH 5% 14 sampel sudah memenuhi
SNI dan 1 sampel masih belum memenuhi standar. Berdasarkan Pengembangan Tebal,
untuk hasil perendaman NaOH 5% 4 sampel sudah memenuhi SNI dan 11 sampel masih
belum memenuhi standar. Berdasarkan kadar air, untuk hasil perendaman KMnO4 2% 14
sampel sudah memenuhi SNI dan 1 sampel belum memenuhi standar. Berdasarkaan
densitas, untuk hasil perendaman KMnO4 2% semua sampel sudah memenuhi SNI.
Berdasarkan Pengembangan Tebal, untuk hasil perendaman KMnO4 2% 4 sampel sudah
memenuhi SNI dan 11 sampel masih belum memenuhi standar.
Kata Kunci : Komposit, Papan, Purun tikus, NaOH, KMnO4.

ABSTRACT
Practicum making of composite cement board made from purun tikus has been done by immersing
NaOH and KMnO4. This practicum aims to obtain the physical properties of cement board
composite made from purun tikus fibers produced by alkaline immersion treatment (NaOH and
KMnO4), to obtain the effect of immersion time on the cement board composites produced and
study the effect of the composition of purun tikus fiber mixtures and cement used on physical
properties of cement board composites produced. In order to obtain the composite physical
properties, a purun tikus fiber material that has been immersed with NaOH and KMnO4 solution at
a certain time is prepared, adhesive, water and cement are then printed with a size of 25x25 with
purun tikus as reinforcement and after that the physical properties of the composites have been
tested. The results obtained 24 composite boards have a flat surface and 6 pieces of composite
boards whose surface still appears clumped, the effect of immersion time on the resulting cement
board composite is that it cannot be clearly seen the difference in moisture content; density and
development thickness and Based on water content, for the results of 5% NaOH immersion all
samples have met SNI. Based on density, for the results of NaOH immersion 5% 14 samples have
met SNI and 1 sample still does not meet the standard. Based on Thickness Development, for the
results of 5% NaOH immersion 4 samples have met SNI and 11 samples still do not meet the
standard. Based on the water content, for the results of KMNO4 immersion 2% 14 samples had
met SNI and 1 sample had not met the standard. Based on density, for the results of 2% KMnO4
immersion all samples have met SNI. Based on Thickness Development, for the results of KMNO4
immersion 2% 4 samples had met SNI and 11 samples still did not meet the standard.

Keywords: Composite, Board, Purun Tikus, NaOH, KMnO4.

DATA PRAKTIKUM PAPAN KOMPOSIT

I. DATA KADAR AIR, SELULOSA DAN LIGNIN PURUN TIKUS
a. Prosedur penentuan kadar air, kadar selulosa dan kadar lignin purun tikus
1. 50 gram sampel kering (a) direndam dengan aquades 1 liter, didiamkan selama 1 jam.
Berat (a) sebesar 50,2709 gram.
2. Sampel disaring dan dikeringkan didalam oven (1000C)
3. Sampel ditimbang. Didapatkan berat (b) sebesar 43,104 gram.
4. Sampel direndam dengan H2SO4 1N 1 liter selama 1 jam.
5. Sampel disaring dan dikeringkan didalam oven (1000C).
6. Sampel ditimbang. Didapatkan berat (c) sebesar 46,911 gram.
7. Sampel direndam dengan H2SO4 72% 1 liter selama 1 jam.
Pada proses ini purun tikus mengalami perubahan bentuk menjadi larutan kental dan
berwarna hitam pekat (Gambar terlampir).
8. Sampel disaring
9. Sampel direndam dengan H2SO4 1N 1 liter selama 1 jam.
10. Sampel disaring dan dikeringkan didalam oven (1000C)
11. Sampel ditimbang. Didapatkan berat (d) sebesar 46,911 gram.
12. Sampel direndam dengan aquades 1 liter selama 1 jam.
13. Sampel disaring dan dikeringkan didalam oven (1000C).
Pada tahap ini proses pengeringannya memakan waktu yang sangat lama agar sampel
benar-benar kering.
14. Sampel ditimbang. Didapatkan berat (e) sebesar 25,6015 gram.

b. Perhitungan kadar air, kadar selulosa dan kadar lignin purun tikus
Berdasarkan hasil uji didapatkan berat :

a = 50,2709 gram
b = 43,104 gram
c = 46,911 gram
d = 45,2687 gram
e = 25,6015 gram

Kadar Air Purun Tikus :

a−b
Kadar Air ( ) = x 100
a

50,2709−43,1040
¿ x 100
50,2709

¿ 14,256

Kadar Selulosa Purun Tikus :

c−d
Kadar Selulosa ( ) = x 100
a
 46,9110−45,2687
¿ x 100
50,2709

¿ 3,266

Kadar Lignin Purun Tikus :

d −e
Kadar Lignin ( ) = x 100
a

45,2687−25,6015
¿ x 100
50,2709

¿ 39,122

II. DATA PAPAN KOMPOSIT

a. Prosedur Pembutan Papan Komposit

1. Pembuatan serat yaitu memotong purun tikus dengan panjang kurang dari 1 cm,
kemudian diblender sehingga menjadi serutan-serutan tipis. Waktu untuk
memblender purun tikus 3 x 15 detik. 3 kali di sini maksudnya adalah dilakukan
On/off sebanyak 3 kali untuk menjaga agar blender tidak cepat panas.
2. Setelah selesai seleksi bahan, dilanjutkan dengan perendaman serat yang sudah
diblender ke dalam bak perendaman yang berisi larutan NaOH dan KMnO4. Tujuan
dari perendaman untuk menurunkan kadar zat ekstraktif dari bahan baku yang
mungkin akan mengganggu pada proses perekatan dengan PPC.
3. Perendaman dengan larutan NaOH 5% dan KMnO4 2% dilakukan dengan variasi
waktu selama 0 menit, 15 menit, 30 menit, 45 menit, dan 60 menit, kemudian
dikeringkan dengan oven.
4. Pencampuran bahan serat purun tikus, air, semen dan PPC menggunakan mixer
selama ±6 menit (Gambar timer terlampir), setelah campuran bahan homogen
dilanjutkan pencetakan benda uji dengan berukuran 25 cm x 25 cm x 1 cm yang
disebut lembaran (mat).
5. Pembuatan mat (lembaran) papan semen dengan memasukkan campuran sedikit
demi sedikit ke dalam cetakan sampai setengah tinggi rencana dan diberikan
tulangan (faktor B) serta selanjutnya diisi lagi sampai tinggi rencana secara merata,
kemudian ditekan dengan kempa dingin sampai dengan permukaan benda uji
merata.
6. Penekanan mat, agar benda uji yang telah terbentuk menjadi padat, bagian atasnya
diberi plat yang berukuran 25 cm x 25 cm x 1 cm. Kemudian diletakkan pada mesin
 kempa dingin dan diberikan tekanan dengan dongkrak hidrolik kapasitas 5 ton
selama 3 menit.
7. Pengepresan Papan Semen ini, kemudian dikempa manual selama 24 jam yang
bertujuan untuk memberikan kesempatan pada mat untuk mengering. Selanjutnya
mat papan semen dikeluarkan dari mesin kempa dingin dan disimpan dalam
ruangan konstan selama 2 minggu untuk menstabilkan dimensi kadar air.
8. Pemotongan papan semen dengan menggunakan gerinda. Memotong papan
komposit menjadi 4 bagian A1 (5x5)cm, A2 (5x5)cm, A3 (5x5)cm dan A4 (5x20)cm.
Untuk kode sampel papan komposit dapat dilihat pada Tabel 1.

Berikut diagram alir prosedur praktikum.

Memotong dan memblender purun tikus

hingga berbentuk serat

Menimbang purun tikus (100, 125 dan 150

gr)

Merendam purun tikus dengan Merendam purun tikus dengan

aquades 1L dan KMnO4 2% 20mL (0, aquades 1L dan NaOH 5% 50mL (0,
15, 30, 45 dan 60 menit) 15, 30, 45 dan 60 menit)

Menyaring purun tikus hingga kadar air berkurang

kemudian dikeringkan di dalam oven

Mencampur semen PPC (500, 550&525gr) +

aqudes 110mL + perekat 10mL sambil
mengaduk dengan mixer

Mencampurkan purun tikus sesudah

campuran semen homogen
 Membuat campuran ke dalam cetakan hingga
½ cetakan terisi

Menyusun purun tikus secara vertikal &

horizontal

Memasukkan lagi campuran purun tikus ke

dalam cetakan hingga penuh & menutup
cetakan

A
A

Mendiamkan sampel dalam cetakan selama

24 jam

Mempress cetakan dengan pompa hidrolik

dengan kuat tekan 5 ton

Melepas sampel dari cetakan kemudian

dikeringkan selama 2 Minggu

Memotong papan komposit menjadi 4 bagian

(5x5)cm, (5x5)cm, (5x5)cm dan (5x20)cm

Uji kadar air, kadar selulosa, kadar lignin,

MoR dan MoE
 b. Data lama perendaman, massa dan kode sampel papan komposit beserta keterangan
proses pengadukannya.

Tabel 1. Data lama perendaman, massa dan kode sampel papan komposit beserta keterangan
proses pengadukannya.

LAMA
NO. MASSA LARUTAN KODE KETERANGAN
PERENDAMAN
1 0 menit 100 gr NaOH B Diaduk dengan Mixer
2 0 menit 125 gr NaOH M Diaduk dengan tangan
3 0 menit 150 gr NaOH J Diaduk dengan tangan
4 0 menit 100 gr KMnO4 A Diaduk dengan tangan
5 0 menit 125 gr KMnO4 4 Diaduk dengan Mixer
6 0 menit 150 gr KMnO4 Y Diaduk dengan tangan
7 15 menit 100 gr NaOH G Diaduk dengan Mixer
8 15 menit 125 gr NaOH I Diaduk dengan Mixer
9 15 menit 150 gr NaOH L Diaduk dengan Mixer
10 15 menit 100 gr KMnO4 P Diaduk dengan Mixer
11 15 menit 125 gr KMnO4 R Diaduk dengan Mixer
12 15 menit 150 gr KMnO4 X Diaduk dengan tangan
13 30 menit 100 gr NaOH F Diaduk dengan Mixer
14 30 menit 125 gr NaOH Q Diaduk dengan Mixer
15 30 menit 150 gr NaOH K Diaduk dengan Mixer
16 30 menit 100 gr KMnO4 S Diaduk dengan Mixer
17 30 menit 125 gr KMnO4 N Diaduk dengan Mixer
 18 30 menit 150 gr KMnO4 2 Diaduk dengan Mixer
19 45 menit 100 gr NaOH E Diaduk dengan Mixer
20 45 menit 125 gr NaOH U Diaduk dengan Mixer
21 45 menit 150 gr NaOH O Diaduk dengan Mixer
22 45 menit 100 gr KMnO4 C Diaduk dengan Mixer
23 45 menit 125 gr KMnO4 T Diaduk dengan Mixer
24 45 menit 150 gr KMnO4 3 Diaduk dengan Mixer
25 60 menit 100 gr NaOH H Diaduk dengan Mixer
26 60 menit 125 gr NaOH V Diaduk dengan Mixer
27 60 menit 150 gr NaOH 1 Diaduk dengan Mixer
28 60 menit 100 gr KMnO4 D Diaduk dengan Mixer
29 60 menit 125 gr KMnO4 W Diaduk dengan Mixer
30 60 menit 150 gr KMnO4 Z Diaduk dengan tangan

c. Hasil Papan Komposit

- Rendaman NaOH 5%

Tabel 2. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman NaOH 5% Selama 0 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : B
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 662 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125 gr Kode : M
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 669 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan tangan

150gr Kode : J
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,3 cm
Berat Komposit : 648 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan tangan
Tabel 3. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman NaOH 5% Selama 15 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : G
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 636 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer
125gr Kode : I
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,4 cm
Berat Komposit : 634 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

150 gr Kode : L
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,3 cm
Berat Komposit : 638,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

Tabel 4. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman NaOH 5% Selama 30 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : F
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 642,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125 gr Kode : Q
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,3 cm
Berat Komposit : 633,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer
 150 gr Kode : K
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,4 cm
Berat Komposit : 641,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

Tabel 5. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman NaOH 5% Selama 45 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : E
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 654,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125gr Kode : U
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 624,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

150 gr Kode : O
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,4 cm
Berat Komposit : 654 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

Tabel 6. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman NaOH 5% Selama 60 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : H
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 642 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125gr Kode : V
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 629 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

150 gr Kode : 1ABCD

Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,4 cm
Berat Komposit : 637 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

- Rendaman KMnO4 2%
Tabel 7. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman KMnO4 2% Selama 0
Menit

Massa Hasil Komposit (Yang Sudah Keterangan

Purun Tikus Dipotong)
100 gr Kode : A
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1 cm
Berat Komposit : 661,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan tangan

125gr Kode : 4ABCD

Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 638,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer
 150 gr Kode : Y
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,4 cm
Berat Komposit : 647 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan tangan

Tabel 8. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman KMnO4 2% Selama 15 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100gr Kode : P
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 618,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer
125gr Kode : R
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,3 cm
Berat Komposit : 625 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

150gr Kode : X
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 640,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan tangan
Tabel 9. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman KMnO4 2% Selama 30 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : S
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 638,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125 gr Kode : N
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1 cm
Berat Komposit : 641,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

150 gr Kode : 2ABCD

Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,4 cm
Berat Komposit : 621 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm

Tabel 10. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman KMnO4 2% Selama 45 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : C
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 660,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125 gr Kode : T
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 616,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer
 150 gr Kode : 3ABCD
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,3 cm
Berat Komposit : 639,5gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

Tabel 11. Hasil Papan Komposit Yang Sudah Dipotong, Rendaman KMnO4 2% Selama 60 Menit

Massa Hasil Komposit Keterangan

Purun Tikus
100 gr Kode : D
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,1 cm
Berat Komposit : 638,5gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

125 gr Kode : W
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,2 cm
Berat Komposit : 625,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

150 gr Kode : Z
Panjang : 25 cm
Lebar : 25 cm
Tinggi : 1,3 cm
Berat Komposit : 645,5 gr
Diameter Purun Tikus : 0,01 mm
Diaduk dengan Mixer

Pembahasan :
Pada data di atas dapat dilihat bahwa ada beberapa papan komposit yang hasil
akhirnya tidak sesuai yang diharapkan, yaitu bentuknya yang tidak simetris, mudah sekali
rapuh dan permukaan yang kasar karena ada beberapa semen yang menggumpal. Ketika
ditinjau dari proses pengadukkannya maka dapat dilihat bahwa hal ini mempengaruhi dari
hasil akhir papan komposit. Pada praktikum ini ada beberapa kesalahan yang akhirnya
menyebabkan kegagalan hasil akhir dari papan komposit ini, yaitu sebagai berikut.
 1. Kesalahan pertama, yaitu proses pencampuran purun tikus, semen, air dan perekat
dengan cara manual atau hanya menggunakan tangan. Sehingga pada beberapa variasi
ada yang masih menggumpal dan sangat rapuh. Papan komposit yang dihomogenkan
menggunakan tangan yaitu Kode M (0 Menit;125 g;NaOH 5%), Kode J (0 Menit; 150
g;NaOH 5%), Kode A (O Menit;100 g;KMnO4 2%), Kode Y (0 Menit;150 g; KMnO4 2%),
Kode X (15 Mneit;150 g;KMnO4 2%) dan Kode Z (60 Menit;150 g;KMnO4 2%). Dilihat
dari fisiknya, keenam sampel ini terlihat rapuh dan permukaannya masih terlihat ada
semen yang menggumpal.
2. Kesalahan kedua, ketika proses pencampuran yang seharusnya lebih dahulu semen dan
air yang dicampur, justru purun tikus dan semen terlebih dahulu yang praktikan
campurkan.
3. Kesalahan ketiga, terlalu lama saat proses pengeringan purun tikus setelah direndam
larutan (NaOH 5% dan KMnO4 2%) sehingga mengakibatkan purun tikus lebih sulit
tercampur dengan air, dalam arti lain porositas dari purunnya semakin kecil oleh karena
terlalu kering hingga proses penyerapan larutannya semakin sulit.
4. Kesalahan keempat, kurang halusnya partikel dari purun tikus. Hal ini lah yang
menyebabkan permukaan papan komposit menjadi tidak halus. Seharusnya proses
penghancuran purun tikus dengan blender ini harus lebih lama lagi, yaitu lebih dari 3 x
15 sekon.

Ketika ditinjau dari volumenya, masih ada beberapa sampel yang tidak memenuhi
kriteria. Masih banyak sampel yang memiliki volume lebih dari 625 cm 2, yang artinya ada
beberapa papan komposit yang memilki tinggi lebih dari 1 cm. Hal ini terjadi dikarenakan
saat proses pengepresan dengan pompa hidrolik itu kuat tekannya hanya 5 ton. Apabila
digunakan kuat tekan yang lebih dari 5 ton mungkin tinggi dari papan kompositnya akan
tidak lebih dari 1 cm, sehingga volume maksimum yang seharusnya didapatkan yaitu 625
cm2. Alasan kenapa hanya menggunakan kuat tekan 5 ton adalah cetakan dari papan
komposit bagian tutupnya tidak mampu menahan beban tekanan dari pompa hidrolik jika
ditekan lebih dari 5 ton, karena ketika dicoba proses pengepresan untuk yang pertama
kalinya, penyangga pompa hidrolik yang ada di tutup cetakannya patah. Sehingga praktikan
memutuskan hanya mempress cetakannya cukup sampai kuat tekan 5 ton saja.

d. Data Kadar Air, Densitas dan Pengembangan Tebal Hasil Perendaman NaOH 5%
1. Data kadar air papan komposit hasil perendaman NaOH 5%

Tabel. 12 Data kadar air papan komposit hasil perendaman NaOH 5%

 LAMA
KADAR AIR MASSA LARUTAN
PERENDAMAN
0 mnt & 100 g 5,000 100 gr NaOH
0 mnt & 125 g 6,896551724 125 gr NaOH
0 mnt & 150 g 6,12244898 150 gr NaOH
15 mnt & 100 g 9,302325581 100 gr NaOH
15 mnt & 125 g 10,25641026 125 gr NaOH
15 mnt & 150 g 6,25 150 gr NaOH
30 mnt & 100 g 4,651162791 100 gr NaOH
30 mnt & 125 g 7,317073171 125 gr NaOH
30 mnt & 150 g 6,818181818 150 gr NaOH
45 mnt & 100 g 4,444444444 100 gr NaOH
45 mnt & 125 g 6,52173913 125 gr NaOH
45 mnt & 150 g 7,142857143 150 gr NaOH
60 mnt & 100 g 2,857142857 100 gr NaOH
60 mnt & 125 g 6,818181818 125 gr NaOH
60 mnt & 150 g 12,24489796 150 gr NaOH

Grafik 1. Hubungan Massa Dengan Kadar Air (NaOH 5%)

Hubungan Massa Dengan Kadar Air (NaOH 5%)

14.000
12.000
10.000
8.000
6.000
Kadar Air (%)

Massa
4.000
2.000
0.000
nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt
m m m m m m m m m m m m m m m
0 1 5 3 0 4 5 60 0 1 5 3 0 45 60 0 1 5 3 0 45 60
g& & & & & g& & & & & g& & & & &
0 0 0 g 0 g 0 g 0 g 25 5 g 5 g 5 g 5 g 50 0 g 0 g 0 g 0 g
1 10 10 10 1 0 1 12 12 1 2 1 2 1 15 15 1 5 1 5

Grafik 2. Hubungan Lama Perendaman Dengan Kadar Air (5%)

 Hubungan Lama Perendaman Dengan Kadar Air (Rendaman NaOH 5%)
14.000
12.000
10.000
8.000
6.000 LAMA PERENDAMAN
Kadar Air (%)

4.000
2.000
0.000

Pembahasan (Data kadar air papan komposit hasil perendaman NaOH 5%) :

Pada tabel dan grafik di atas dapat dilihat bahwa semua hasilnya di bawah 14%, yang artinya
bahwa kadar air yang diperoleh sudah memenuhi persyaratan SNI 03-2104-1991, yaitu maksimum
14%. Pada grafik dapat dilihat bahwa kadar air terendah yaitu sebesar 2,857 % pada sampel lama
perendaman 60 menit (100 g) dan kadar air tertinggi yaitu 12,244 % pada sampel dengan lama
perendaman 60 menit (150 g).

2. Data densitas papan komposit hasil perendaman NaOH 5%

Tabel. 13 Data densitas papan komposit hasil perendaman NaOH 5%

LAMA
DENSITAS MASSA LARUTAN
PERENDAMAN
0 mnt & 100 g 0,805785124 100 gr NaOH
0 mnt & 125 g 0,764227642 125 gr NaOH
0 mnt & 150 g 1,0430839 150 gr NaOH
15 mnt & 100 g 0,925925926 100 gr NaOH
15 mnt & 125 g 0,992907801 125 gr NaOH
15 mnt & 150 g 0,924422799 150 gr NaOH
30 mnt & 100 g 1,228733459 100 gr NaOH
30 mnt & 125 g 1,041666667 125 gr NaOH
30 mnt & 150 g 0,52734272 150 gr NaOH
45 mnt & 100 g 1,033591731 100 gr NaOH
45 mnt & 125 g 1,085069444 125 gr NaOH
45 mnt & 150 g 1,005291005 150 gr NaOH
60 mnt & 100 g 0,951646091 100 gr NaOH
 60 mnt & 125 g 0,867694016 125 gr NaOH
60 mnt & 150 g 0,630769231 150 gr NaOH

Grafik 3. Hubungan Massa Dengan Densitas (NaOH 5%)

Hubungan Massa Dengan Densitas (NaOH 5%)

1.4
1.2
1
0.8
Densitas (g/cm3)

0.6 Massa
0.4
0.2
0

Grafik 4. Hubungan Lama Perendaman Dengan Densitas (5%)

Hubungan Lama Perendaman Dengan Desnitas (NaOH 5%)

1.4
1.2
1
0.8
0.6 Lama Perendaman
Densitas (g/cm3)

0.4
0.2
0

Pembahasan (Data densitas papan komposit hasil perendaman NaOH 5%):

Pada tabel dan grafik di atas dapat dilihat bahwa 14 sampel memenuhi persyaratan SNI 03-2104-
1991 yaitu minimal 0,57 g/cm 3 dan 1 sampel yang tidak memenuhi syarat SNI, yaitu sampel dengan
nilai densitas 0,53 g/cm3 (Berat 150 g dan lama perendaman 30 Menit). Pada grafik dapat dilihat
bahwa densitas tertinggi yaitu 1,228 g/cm3 dengan berat 100 g dan lama perendaman 30 menit.
 3. Data pengembangan tebal papan komposit hasil perendaman NaOH 5%

Tabel. 14 Data pengembangan papan komposit hasil perendaman NaOH 5%

Pengembangan
Lama Perendaman Larutan MASSA
Tebal
0 mnt & 100 g 9,090909091 NaOH 100 gr
0 mnt & 125 g 6,666666667 NaOH 125 gr
0 mnt & 150 g 6,666666667 NaOH 150 gr
15 mnt & 100 g 8,333333333 NaOH 100 gr
15 mnt & 125 g 60 NaOH 125 gr
15 mnt & 150 g 9,090909091 NaOH 150 gr
30 mnt & 100 g 0 NaOH 100 gr
30 mnt & 125 g 50 NaOH 125 gr
30 mnt & 150 g 5,555555556 NaOH 150 gr
45 mnt & 100 g 40 NaOH 100 gr
45 menit & 125 g 50 NaOH 125 gr
45 mnt & 150 g 70 NaOH 150 gr
60 mnt & 100 g 11,11111111 NaOH 100 gr
60 mnt & 125 g 28,57142857 NaOH 125 gr
60 mnt &150 g 0 NaOH 150 gr

Grafik 5. Hubungan Massa Dengan Pengembangan Tebal (NaOH 5%)

Hubungan Massa Dengan Pengembangan Tebal (NaOH 5%)

80

70

60

50

40
Massa
Pengembangan Tebal (%)

30

20

10

0
Grafik 6. Hubungan Lama Perendaman Dengan Pengembangan Tebal (NaOH 5%)

Hubungan Lama Perendaman Dengan Pengembangan Tebal (NaOH 5%)

80
70
60
50
40
30 Lama Perendaman
PengembanganTebal (%)

20
10
0

Pembahasan (Data pengembangan tebal papan komposit hasil perendaman NaOH 5%):

Pada tabel dan grafik di atas dapat dilihat bahwa 9 sampel memenuhi persyaratan SNI 03-2104-
1991 yaitu maksimal 12% dan 6 sampel yang tidak memenuhi syarat SNI, yaitu sampel dengan nilai
pengembangan tebal 60% (Berat 125 g dan lama perendaman 15 Menit), 50% (Berat 125 g dan
lama perendaman 30 Menit), 40% (Berat 100 g dan lama perendaman 45 Menit), 50% (Berat 125 g
dan lama perendaman 45 Menit), 70% (Berat 150 g dan lama perendaman 45 Menit) dan 28,571%
(Berat 125 g dan lama perendaman 60 Menit). Pada grafik dapat dilihat bahwa nilai pengembangan
tebal tertinggi yaitu 11,11% (100 g dengan lama perendaman 60 menit).

e. Data Kadar Air, Densitas dan Pengembangan Tebal Hasil Perendaman KMnO4 2%
1. Data kadar air papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%

Tabel. 15 Data kadar air papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%

LAMA PERENDAMAN KADAR AIR MASSA LARUTAN

0 mnt & 100 g 6,666666667 100 gr KMnO4
0 mnt & 125 g 6 125 gr KMnO4
0 mnt & 150 g 16,66666667 150 gr KMnO4
15 mnt & 100 g 4,444444444 100 gr KMnO4
15 mnt & 125 g 9,677419355 125 gr KMnO4
15 mnt & 150 g 6,818181818 150 gr KMnO4
30 mnt & 100 g 4,255319149 100 gr KMnO4
30 mnt & 125 g 10,25641026 125 gr KMnO4
30 mnt & 150 g 6 150 gr KMnO4
 45 mnt & 100 g 7,5 100 gr KMnO4
45 mnt & 125 g 6,12244898 125 gr KMnO4
45 mnt & 150 g 6,666666667 150 gr KMnO4
60 mnt & 100 g 4,444444444 100 gr KMnO4
60 mnt & 125 g 7,692307692 125 gr KMnO4
60 mnt & 150 g 5,769230769 150 gr KMnO4

Grafik 7. Hubungan Massa Dengan Kadar Air (KMnO4 2%)

Hubungan Massa Dengan Kadar Air (KMnO4 2%)

18
16
14
12
10
8 Massa
Kadar Air (%)

6
4
2
0

Grafik 8. Hubungan Lama Perendaman Dengan Kadar Air (KMnO4 2%)

Hubungan Antara Lama Perendaman Dengan Kadar Air (KMnO4 2%)
18
16
14
12
10
8 LAMA PERENDAMAN
Kadar Air (%)

6
4
2
0

Pembahasan (Data kadar air papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%):

Pada tabel dan grafik di atas dapat dilihat bahwa 14 sampel hasilnya di bawah 14%, yang artinya
bahwa kadar air yang diperoleh sudah memenuhi persyaratan SNI 03-2104-1991, yaitu maksimum
14% dan 1 sampel belum memenuhi syarat SNI, yaitu 16,67 % (150 g dan 0 menit) . Pada grafik
dapat dilihat bahwa kadar air terendah yaitu sebesar 4,255 % pada sampel lama perendaman 30
menit (100 g).

2. Data densitas papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%

Tabel. 16 Data densitas papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%

LAMA
MASSA LARUTAN DENSITAS
PERENDAMAN
0 menit 100 gr KMnO4 0,817307692
0 menit 125 gr KMnO4 1,245915033
0 menit 150 gr KMnO4 0,79672696
15 menit 100 gr KMnO4 0,955555556
15 menit 125 gr KMnO4 0,792420327
15 menit 150 gr KMnO4 0,695522774
30 menit 100 gr KMnO4 1,183574879
30 menit 125 gr KMnO4 0,704545455
30 menit 150 gr KMnO4 0,901771337
45 menit 100 gr KMnO4 1,041666667
45 menit 125 gr KMnO4 0,967976123
45 menit 150 gr KMnO4 0,746666667
60 menit 100 gr KMnO4 0,829475309
60 menit 125 gr KMnO4 0,769230769
 60 menit 150 gr KMnO4 0,717360115

Grafik 9 . Hubungan Massa Dengan Densitas (KMnO4 2%)

Hubungan Massa Dengan Densitas (KMnO4 2%)

1.4

1.2

0.8
Densitas (g/cm3)

Massa
0.6
Massa
0.4

0.2

0
10 g & 5 m t
10 g & 0 m t
0 4 nt

12 g 0 m t
5 & nt

12 g & 5 m t
12 g & 0 m t
5 4 nt

15 g 0 m t
0 & nt

15 g & 5 m t
15 g & 0 m t
0 4 nt
60 nt
nt
0 1 n

0 1 n
0 3 n

6 n

5 1 n
5 3 n

6 n

0 3 n
10 g & 0 m

15 g & 0 m
12 & m

12 g & 0 m

15 & m

m
m
g 5

g 5

g& 5
0 &
10 0 g

0
10

Grafik 10 . Hubungan Lama Perendaman Dengan Densitas (KMnO4 2%)

Hubungan Lama Perendaman Dengan Densitas (KMnO4 2%)

1.4
1.2

0.8

0.6 LAMA PERENDAMAN

Densitas (g/cm3)

0.4
0.2

Pembahasan (Data densitas papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%):

Pada tabel dan grafik di atas dapat dilihat bahwa semua sampel memenuhi persyaratan SNI 03-
2104-1991 yaitu minimal 0,57 g/cm 3. Pada grafik dapat dilihat bahwa densitas tertinggi yaitu 1,245
g/cm3 dengan berat 125 g dan lama perendaman 0 menit dan densitas terendah yaitu 0,717%
dengan berat 150 g dan lama perendaman 60 menit .

3. Data pengembangan tebal papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%

Tabel. 17 Data pengembangan tebal papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%

LAMA LARUTA PENGEMBANGAN

MASSA KODE
PERENDAMAN N TEBAL
0 menit 100 gr KMnO4 A 7,692307692
0 menit 125 gr KMnO4 4 50
0 menit 150 gr KMnO4 Y 10
15 menit 100 gr KMnO4 P 50
15 menit 125 gr KMnO4 R 6,666666667
15 menit 150 gr KMnO4 X 40
30 menit 100 gr KMnO4 S 60
30 menit 125 gr KMnO4 N 50
30 menit 150 gr KMnO4 2 26,66666667
45 menit 100 gr KMnO4 C 20
45 menit 125 gr KMnO4 T 36,36363636
45 menit 150 gr KMnO4 3 25
60 menit 100 gr KMnO4 D 8,333333333
60 menit 125 gr KMnO4 W 15,38461538
60 menit 150 gr KMnO4 Z 15,38461538

Grafik 11 . Hubungan Massa Dengan Pengembangan Tebal (KMnO4 2%)

Hubungan Massa Dengan Penegmbangan Tebal (KMnO4 2%)
70
60
50
40
Massa
Pengembangan Tebal (%)

30
20
10
0

Grafik 12 . Hubungan Lama Perendaman Dengan Pengembangan Tebal (KMnO4 2%)

Hubungan Lama Perendaman Dengan Penegmbangan Tebal (KMnO4 2%)

70
60
50
40
30 Lama Perendaman
PengembanganTebal (%)

20
10
0

Pembahasan (Data pengembangan tebal papan komposit hasil perendaman KMnO4 2%):

Pada tabel dan grafik di atas dapat dilihat bahwa hanya 4 sampel yang memenuhi persyaratan SNI
03-2104-1991 yaitu maksimal 12% dan 11 sampel yang tidak memenuhi syarat SNI, yaitu sampel
dengan nilai pengembangan tebal 50% (Berat 125 g dan lama perendaman 0 Menit), 50% (Berat
100 g dan lama perendaman 15 Menit), 40% (Berat 150 g dan lama perendaman 15 Menit), 60%
(Berat 100 g dan lama perendaman 30 Menit), 50% (Berat 125 g dan lama perendaman 30 Menit),
26,667% (Berat 150 g dan lama perendaman 30 Menit), 20% (Berat 100 g dan lama perendaman
45 Menit); 36,36% (Berat 125 g dan lama perendaman 45 Menit), 25% (Berat 150 g dan lama
perendaman 45 Menit), 15,38% (Berat 125 g dan lama perendaman 60 Menit) dan 15,38% (Berat
125 g dan lama perendaman 60 Menit).

f. Pengaruh komposisi bahan campuran serat purun tikus dan semen yang digunakan terhadap
sifat fisik komposit papan semen yang dihasilkan

Grafik. 13 Hubungan Massa Dengan Direndam NaOH 5% dan KMnO4 2% Terhadap Kadar Air

Hubungan Massa Dengan Direndam NaOH 5% dan KMnO4 2% Terhadap Kadar Air
18.000
16.000
14.000
12.000
10.000
8.000 Massa (NaOH 5%)
6.000
Kadar Air (%)

Massa (KMnO4 2%)

4.000
2.000
0.000

Penjelasan :
Pada Grafik. 13 dapat dilihat bahwa nilai kadar air dari yang direndam NaOH 5% dan
KMnO4 2% mengalami naik turun, artinya tidak bisa ditentukan apakah dengan perbedaan
massa purun tikus, massa semen dan jenis larutan akan mempengaruhi nilai kadar airnya.
Seperti misalnya perbandingan pada massa yang sama yaitu 100 gram dan waktu perendaman
pada larutan NaOH 5% 0 menit ; 15 menit ; 30 menit ; 45 menit ; 60 menit dengan kadar air
secara berturut-turut 5% ; 9,3% ; 4,65% ; 4,44% ; 2,85%. Ketika tanpa perendaman (0 menit)
diberi penambahan waktu perendaman sebanyak 15 menit, nilai kadar airnya meningkat dari
5% menjadi 9.3%, kemudian ditambah 15 menit lagi justru nilai kadar airnya jauh turun
menjadi 4.65%, bahkan lebih rendah dari yang tanpa perendaman larutan NaOH 5%. Hal ini
terjadi kemungkinan dikarenakan kesalahan pada proses pengeringan setelah direndam.
Karena semua variasi tidak dibatasi waktunya saat melalui proses pengeringan di oven, artinya
tidak memiliki nilai kuantitas dari waktu pengeringan, hanya mengandalkan indra peraba saja
untuk memastikan apakah sampel sudah kering atau belum.
Kadar air tertinggi pada papan komposit dimiliki oleh sampel papan bermassa 100 gram
dengan waktu perendaman selama 30 menit yang direndam larutan KMnO 4. Kadar air
terendah yaitu papan komposit yang direndam larutan NaOH 5% selama 60 menit dengan
massa 100 gram
Grafik. 14 Hubungan Massa Dengan Direndam NaOH 5% dan KMnO4 2% Terhadap Densitas

Hubungan Massa Dengan Direndam NaOH 5% dan KMnO4 2%

Terhadap Dengan Densitas
1.4
1.2
1
0.8
Densitas (g/cm3)

Massa (NaOH 5%)

0.6
Massa (KMnO4 2%)
0.4
0.2
0
nt nt nt nt nt nt nt nt
m m m m m m m m
0 30 60 15 45 0 30 60
g& g& g& g& g& g& g& g&
0 0
10 10
0
10
0
12
5
12
5 15 15
0
15
0

Penjelasan :
Pada Grafik. 14 dapat dilihat bahwa nilai kadar air dari yang direndam NaOH 5% dan
KMnO4 2% mengalami naik turun, artinya tidak bisa ditentukan apakah dengan perbedaan
massa purun tikus, massa semen dan jenis larutan akan mempengaruhi nilai kadar airnya. Hal
ini terjadi kemungkinan dikarenakan kesalahan pada proses pengeringan setelah direndam.
Karena semua variasi tidak dibatasi waktunya saat melalui proses pengeringan di oven, artinya
tidak memiliki nilai kuantitas dari waktu pengeringan, hanya mengandalkan indra peraba saja
untuk memastikan apakah sampel sudah kering atau belum.
Densitas tertinggi pada papan komposit dimiliki oleh sampel papan bermassa 100 gram
dengan waktu perendaman selama 15 menit yang direndam larutan KMnO 4. Densitas
terendah yaitu papan komposit yang direndam larutan NaOH 5% selama 30 menit dengan
massa 150 gram

Grafik. 15 Hubungan Massa Dengan Direndam NaOH 5% dan KMnO4 2% Terhadap

Pengembangan Tebal
 Hubungan Massa Dengan Direndam NaOH 5% dan KMnO4 2%
Terhadap Dengan Pengembangan Tebal

80
70
60
50
Pengembangan Tebal (%)

40 Massa (NaOH 5%)

30 Massa (KMnO4 2%)
20
10
0
nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt nt
m m m m m m m m m m m m m m m
0 15 30 45 60 0 15 3 0 45 60 0 15 30 45 60
g& & & & & g& & & & & g& & & & &
0 0 0 g 0 g 0 g 0 g 25 5 g 5 g 5 g 5 g 50 0 g 0 g 0 g 0 g
1 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 2 12 1 2 1 2 1 1 5 1 5 1 5 1 5

Penjelasan :
Pada Grafik. 15 dapat dilihat bahwa nilai pengembangan dari yang direndam NaOH 5%
dan KMnO4 2% mengalami naik turun, artinya tidak bisa ditentukan apakah dengan
perbedaan massa purun tikus, massa semen dan jenis larutan akan mempengaruhi nilai kadar
airnya. Hal ini terjadi kemungkinan dikarenakan kesalahan pada proses pengeringan setelah
direndam. Karena semua variasi tidak dibatasi waktunya saat melalui proses pengeringan di
oven, artinya tidak memiliki nilai kuantitas dari waktu pengeringan, hanya mengandalkan indra
peraba saja untuk memastikan apakah sampel sudah kering atau belum.
Pengembangan tebal tertinggi pada papan komposit dimiliki oleh sampel papan
bermassa 150 gram dengan waktu perendaman selama 45 menit yang direndam larutan NaOH
5%. Pengembangan tebal terendah yaitu papan komposit yang direndam larutan NaOH 5%
selama 60 menit dengan massa 150 gram dan papan komposit bermassa 100 gram dengan
waktu perendaman 30 menit yang keduanya sama tidak mengalami pengembangan tebal.

III. KESIMPULAN

Kesimpulan yang didapat dari praktikum ini yaitu sebagai berikut.

1. Sifat fisik yang didapatkan dari komposit papan semen berbahan serat purun tikus ini yaitu
24 buah papan komposit memiliki permukaan yang rata dan 6 buah papan komposit yang
permukaannya masih nampak bergumpal dikarenakan kesalahan dalam proses
pengadukannya secara manual. Selain itu, ada beberapa papan purun tikus yang hasilnya
tidak terlalu menyatu dengan semen dan perekatnya.
 2. Pengaruh komposisi bahan campuran serat purun tikus dan semen yang digunakan
terhadap sifat fisik komposit papan semen yang dihasilkan yaitu kadar air, densitas dan
pengembangan tebal dengan direndam NaOH 5% dan KMnO4 2% mengalami naik turun,
artinya tidak dapat dilihat dengan jelas perbedaan dari kadar air, densitas dan
pengembangan tebalnya.
3. Pengaruh waktu perendaman terhadap komposit papan semen yang dihasilkan yaitu tidak
dapat dilihat dengan jelas perbedaan dari kadar air, densitas dan pengembangan tebal. Hal
ini terjadi kemungkinan dikarenakan kesalahan pada proses pengeringan setelah direndam.
Karena semua variasi tidak dibatasi waktunya saat melalui proses pengeringan di oven,
artinya tidak memiliki nilai kuantitas dari waktu pengeringan, hanya mengandalkan indra
peraba saja untuk memastikan apakah sampel sudah kering atau belum.
4. Berdasarkan kadar air, untuk hasil perendaman NaOH 5% semua sampel sudah memenuhi
SNI. Berdasarkaan densitas, untuk hasil perendaman NaOH 5% 14 sampel sudah memenuhi
SNI dan 1 sampel masih belum memenuhi standar. Berdasarkan Pengembangan Tebal,
untuk hasil perendaman NaOH 5% 4 sampel sudah memenuhi SNI dan 11 sampel masih
belum memenuhi standar.
5. Berdasarkan kadar air, untuk hasil perendaman KMnO4 2% 14 sampel sudah memenuhi SNI
dan 1 sampel belum memenuhi standar. Berdasarkaan densitas, untuk hasil perendaman
KMnO4 2% semua sampel sudah memenuhi SNI. Berdasarkan Pengembangan Tebal, untuk
hasil perendaman KMnO4 2% 4 sampel sudah memenuhi SNI dan 11 sampel masih belum
memenuhi standar.

IV. LAMPIRAN FOTO SELAMA PRAKTIKUM

02 NOV 2018

Menimbang berat awal purun tikus untuk

Merendam dengan aquades sebanyak 700 ml
mendapatkan berat a
selama 1 jam
Menyaring rendaman aquades

Mengeringkan dengan oven pada suhu 100

derajat sampai berat konstan

Menghaluskan purun tikus dengan blender. Memotong purun tikus agar saat proses
Durasi waktu blender yaitu 3 x 15 detik. memblender lebih mudah

05 NOV 2018

Menimbang purun tikus yang sudah dioven Mengelompokkan purun tikus untuk berat 100
untuk mendapatkan berat b gram

Mengelompokkan purun tikus untuk berat 125 gram

 06 NOV 2018

Merendam dengan H2SO4 1 N selama 1 jam Merendam dengan NaOH 5% (20 ml + 1 liter
untuk nantinya akan didapatkan berat c aquades) untuk waktu perendaman 15 menit ;
30 menit ; 45 menit ; 60 menit dan pada berat
100 gram

Proses penyaringan hasil rendaman NaOH 5% Hasil rendaman NaOH 5% yang sudah kering
untuk berat 100 gram

Sampel hasil pengeringan untuk rendaman H2SO4 yang gosong

09 NOV 2018

Melanjutkan proses perendaman NaOH untuk variasi berat 125 gram

13 NOV 2018
Hasil rendaman NaOH 5% yang sudah kering Merendam dengan H2SO4 72% selama 1 jam
untuk berat 125 gram

Menyaring hasil rendaman H2SO4 72%

14 NOV 2018

Merendam hasil saringan H2SO4 72% dengan H2SO4 1N selama 1 jam

15 NOV 2018

Merendam dengan larutan KmnO4 Menyusun tulangan

Hasil dipress sebelum dilepas dari cetakannya Mempress

19 NOV 2018

Sampel berhasil dicetak

Sampel yang gagal saat proses pencetakan (0
menit ; KMnO4 ; 100 gram)

21 NOV 2018

Hasil sampel yang sudah lepas dari cetakannya Proses Press

Hasil cetakan yang sudah diadon dengan Mixer Timer untuk mengadon dengan Mixer

12 Desember 2018
 Memotong Papan Komposit (Selesai proses Menguji Pengembangan Tebal
pemotongan pada tanggal 17 Desember 2018)

Menguji Kadar Air