Não foi determinada a Zona de Mistura no Estudo de Autodepuração do Rio

Chopinzinho porque em nenhum momento os valores de DBO e OD extrapolam os

limites legais previstos nas legislações. Dessa maneira, não é necessário a determinação
da Zona de Mistura.
 DESCRIÇÃO DOS FLUXOGRAMAS DOS PROCESSOS PRODUTOS

LEITE UHT
Recebimento de matéria-prima
Saindo da pesagem, o caminhão vai para a plataforma de
recebimento, de onde são coletadas amostras de cada compartimento do tanque
e encaminhadas para análises físico-quimicas no laboratório de Qualidade.
O leite dos tanques é analisado conforme o procedimento,
seguindo metodologias padronizadas e aprovadas pelo Ministério da Agricultura.
Os resultados devem estar dentro dos padrões especificados e a matéria-prima
somente será liberada para descarregamento se estiver dentro dos critérios pré-
estabelecidos.

Descarregamento e resfriamento
Estando aprovado pelo Controle de qualidade, o leite é
descarregado através de mangueiras e bomba sanitária com capacidade de
20.000 L/hora, passando por filtro de linha para retenção de sujidades mais
grosseiras. É encaminhado para o resfriador a placas com capacidade de 20.000
L/hora, onde é resfriado a temperatura de 1 a 4°C e encaminhado para os silos
de armazenamento.

Estocagem
O leite cru refrigerado é armazenado em silos isotérmicos, que
impedem a troca térmica com o meio externo.

Pasteurização (pré-aquecimento, clarificação, padronização e

pasteurização)
Ao ser encaminhado dos tanques de estocagem para o processo de
pasteurização, o leite segue por tubulações de aço inoxidável e cai no tanque de
equilíbrio, que permite equilibrar a vazão, mantendo o volume constante para o
pasteurizador não trabalhar sobrecarregado e nem com falta de leite. No
processo de pasteurização, o leite é pré-aquecido entre 40 e 50°C, permitindo
assim melhor eficiência na separação da gordura, bem como, a remoção das
impurezas que compreendem a clarificação do leite, que ocorre junto a
centrífuga, com descarga automática.
A padronização da gordura é realizada em desnatadeira mecânica
(centrífuga) com capacidade de 30.000L/hora, devido a força centrífuga, ocorre
a operação unitária de separação líquido-líquido. A quantidade de gordura que
se deseja manter no leite a ser desnatado é controlada pelo dispositivo da
desnatadeira. Para controle do teor de gordura do leite é realizado
periodicamente análise físico-químicas no laboratório. O leite integral é
padronizado no teor de gordura de 3%, o semidesnatado a 1% e o desnatado a
0,5%.
A pasteurização é o processo que consiste na eliminação de
microrganismos patogênicos e redução da carga microbiana total, especialmente
microrganismos deteriorantes. Normalmente se elimina a bactéria gram
negativa, pois são mais sensíveis que as graus positivos. Na etapa de
pasteurização o leite atinge temperatura de 72 a 77°C com tempo de retardo de
15 segundos.
O pasteurizador (30.000L/hora) possui um termopar que mede a
temperatura de pasteurização, o qual envia um sinal para o controlador, que
identifica se a temperatura está fora dos limites de especificação, então é
acionada automaticamente a válvula de desvio de fluxo, enviando o leite
novamente para o tanque de equilíbrio, ou seja, o leite recircula no pasteurização
de modo a atingir a faixa de temperatura especificada. A leitura de temperatura
é registrada termograficamente, sendo possível fazer a pesquisa do registro de
temperatura a qualquer tempo de trabalho do pasteurizador.
Após atingir a temperatura de pasteurização no tempo de retardo, o leite
é resfriado a temperatura de 1 a 4°C, sendo esta considerada a temperatura de
saída da pasteurização.

Estocagem e mistura
O leite pasteurizado é enviado para silos isotérmicos e sob agitação
contínua, são adicionados os estabilizantes citrato de sódio, monofosfato de
sódio, difosfato de sódio e trifosfato de sódio. Primeiramente verifica-se o volume
total de leite pasteurizado no silo e então se faz o cálculo de adição dos sais
estabilizantes, que tem seu porcentual definido na formulação.
 Os sais são adicionados através de um tanque de diluição que
insere na linha com leite circulante e posteriormente no silo.
Para liberação do silo de leite pasteurizado é realizado um conjunto
de análises físico-químicas pelo controle de qualidade. Se estiverem dentro dos
padrões especificados, o silo é aprovado e liberado para as etapas seguintes.
Exclusivamente para a produção de leite UHT Zero Lactose, na etapa de
mistura, após a liberação do silo nos padrões de leite semidesnatado, é
adicionada a enzima lactase, que promove a hidrólise da lactose. Através do
processo de hidrólise deste carboidrato, é possível obter produtos para dietas
com restrição a lactose, permitindo seu consumo por pessoas intolerantes a este
dissacarídeo.

Ultrapasteurização
A ultrapasteurização é um tratamento térmico com objetivo de
eliminar os microrganismos e reduzir significativamente o número de esporos
bacterianos (Bacillus, Clostridium) e toxinas termoresistentes (S. aureus).
O leite pasteurizado é conduzido por tubulações de aço inoxidável para
o tanque de equilíbrio que regula o volume e vazão do leite, garantindo fluxo
contínuo no homogeneizador (250bar), seguindo para o esterilizador ROSSI &
CATELLI com capacidade de 20.000L/h, onde o leite é esterilizado com vapor
indireto através de trocadores de calor tubulares atingindo temperatura de 134 a
144°C durante 3 segundos. Ao atingir a temperatura especificada para a
esterilização o leite é imediatamente resfriado em torno de 20 a 36°C para ser
envasado.

Envase asséptico
As embalagens estéreis (assépticas) são apropriadas para impedir
o desenvolvimento de microrganismos e conservar o valor nutricional. A
embalagem de leite UHT é composta de seis camadas de diferentes materiais:
plástico (polietileno, papel e alumínio). Cada um desses materiais tem uma
função na proteção do alimento. O papel é responsável pela estabilidade,
resistência e suavidade para superfície de impressão. O polietileno protege
contra umidade externa e permite que o papel-cartão grude na folha de alumínio.
Já o alumínio, protege contra o oxigênio e a luz para manter o valor nutricional e
o sabor do alimento na embalagem em temperatura ambiente.
O envase de leite UHT é um processo automático, sem contato externo,
onde a bobina de embalagem laminada entra no sistema, é esterilizada a 80°C
por um banho de peróxido de hidrogênio de 31 a 50% por 8 a 10 segundos. Para
retirada do excesso de peróxido, a bobina passa por rolos espremedores e em
seguida por uma corrente de ar estéril (faca de ar) em torno de 170°C. Na saída
da esterilização da embalagem com peróxido, a mesma entra em uma câmara
asséptica esterilizado com ar quente.
A tubulação procedente do esterilizador chega a esta câmara onde a
embalagem é moldada e recebe o volume adequado do produto. A embalagem
é fechada através de solda longitudinal, na faixa de 240 a 260°C, e solda
transversal, recebendo cortes com guilhotinas transversais. Recebe sua moldura
final através do dobrador, depois de totalmente fechada e formada, a embalagem
segue por esteira passando pelo datador, impressão de data de fabricação,
validade, hora, n° lote e n° de máquina.
A embalagem com produto final é controlada periodicamente de modo a
garantir a eficiência das soldas e a possibilidade de microfuros, mantendo assim
a segurança alimentar do leite UHT.
Para as embalagens padrão MID, as caixinhas de leite recebem a
aplicação da tampa rosca, através do equipamento caaper localizado na linha.
Esta é aplicada automaticamente em local específico na parte superior da caixa,
servindo como proteção ao lacre e posterior sistema de abrir e fechar a
embalagem para uso do consumidor.

Encaixotamento
As caixas de leite UHT seguem pela esteira até a Carboard Packer,
onde são acondicionadas automaticamente em embalagem secundária (caixa
de papelão), em arranjo de 2x6 unidades, totalizando 12 unidades por caixa.
Para caixa secundária padrão BASE, é aplicado um filme
termoencolhível "shrink" com auxílio de uma máquina automática aplicador de
filme de polietileno termoencolhível. As caixas de papelão finalizadas são
paletizadas automaticamente através de robô, na quantidade de 90 caixas por
palete. Para padrão MID, a caixa secundária já possui tampa de papelão, não
sendo necessário a colocação de filme termoencolhível. Então a caixa é montada
automaticamente na Carboard, acumulando 12 unidades (L) por caixa (arranjo
2x6). As caixas de embarque são encaminhadas para a montagem automática
do palete através do robô.

Estoque
Os paletes são transferidos com auxílios de empilhadeiras até a
estocagem, onde permanecem a temperatura ambiente até a liberação para
carregamento pelo controle de qualidade.

Expedição
Antes de ser expedido e comercializado, o produto recebe a rotina
de análises físico-químicas e microbiológicas de liberação. Após a liberação do
produto pelo controle de qualidade, o mesmo está apto para ser carregado e
expedido.
O transporte se dá em caminhões do tipo sider ou com carroceria
seca, onde após o carregamento a carga deve ser protegida com lona.

Recebimento de embalagens e estabilizantes

Os insumos para a produção de leite UHT são constituídos de sais
estabilizantes mix de fosfatos e citrato de sódio. Exclusivamente para a produção
de leite UHT Zero Lactose, é adicionado a enzima lactase. No recebimento dos
insumos, assim como do material de embalagem (primária e secundária), são
verificadas as condições de transporte e o certificado de análise, cujos resultados
devem estar dentro dos padrões da ficha técnica de cada insumo. Estando
aprovadas, o material é recebido e armazenado em local específico e
identificado, depositadas separadamente embalagem primária, secundária e
ingredientes.
 LEITE CONDENSADO
Recebimento de matéria-prima
Saindo da pesagem, o caminhão vai para a plataforma de
recebimento, de onde são coletadas amostras de cada compartimento do tanque
e encaminhadas para análises físico-quimicas no laboratório de Qualidade.
O leite dos tanques é analisado conforme o procedimento,
seguindo metodologias padronizadas e aprovadas pelo Ministério da Agricultura.
Os resultados devem estar dentro dos padrões especificados e a matéria-prima
somente será liberada para descarregamento se estiver dentro dos critérios pré-
estabelecidos.

Descarregamento e resfriamento
Estando aprovado pelo Controle de qualidade, o leite é
descarregado através de mangueiras e bomba sanitária com capacidade de
20.000 L/hora, passando por filtro de linha para retenção de sujidades mais
grosseiras. É encaminhado para o resfriador a placas com capacidade de 20.000
L/hora, onde é resfriado a temperatura de 1 a 4°C e encaminhado para os silos
de armazenamento.

Estocagem
O leite cru refrigerado é armazenado em silos isotérmicos, que
impedem a troca térmica com o meio externo.

Pasteurização (pré-aquecimento, clarificação, padronização e

pasteurização)
Ao ser encaminhado dos tanques de estocagem para o processo de
pasteurização, o leite segue por tubulações de aço inoxidável e cai no tanque de
equilíbrio, que permite equilibrar a vazão, mantendo o volume constante para o
pasteurizador não trabalhar sobrecarregado e nem com falta de leite. No
processo de pasteurização, o leite é pré-aquecido entre 40 e 50°C, permitindo
assim melhor eficiência na separação da gordura, bem como, a remoção das
impurezas que compreendem a clarificação do leite, que ocorre junto a
centrífuga, com descarga automática.
 A padronização da gordura é realizada em desnatadeira mecânica
(centrífuga) com capacidade de 30.000L/hora, devido a força centrífuga, ocorre
a operação unitária de separação líquido-líquido. A quantidade de gordura que
se deseja manter no leite a ser desnatado é controlada pelo dispositivo da
desnatadeira. Para controle do teor de gordura do leite é realizado
periodicamente análise físico-químicas no laboratório. O leite integral é
padronizado no teor de gordura de 3%, o semidesnatado a 1% e o desnatado a
0,5%.
A pasteurização é o processo que consiste na eliminação de
microrganismos patogênicos e redução da carga microbiana total, especialmente
microrganismos deteriorantes. Normalmente se elimina a bactéria gram
negativa, pois são mais sensíveis que as graus positivas. Na etapa de
pasteurização o leite atinge temperatura de 72 a 77°C com tempo de retardo de
15 segundos.
O pasteurizador (30.000L/hora) possui um termopar que mede a
temperatura de pasteurização, o qual envia um sinal para o controlador, que
identifica se a temperatura está fora dos limites de especificação, então é
acionada automaticamente a válvula de desvio de fluxo, enviando o leite
novamente para o tanque de equilíbrio, ou seja, o leite recircula no pasteurizador
de modo a atingir a faixa de temperatura especificada. A leitura de temperatura
é registrada termograficamente, sendo possível fazer a pesquisa do registro de
temperatura a qualquer tempo de trabalho do pasteurizador.
Após atingir a temperatura de pasteurização no tempo de retardo, o leite
é resfriado a temperatura de 1 a 4°C sendo estocado em silo isotérmico.

Padronização

O leite condensado é produzido com uma porcentagem de 8% de

gordura. Esse incremento de gordura é feito com creme de leite. Já a
padronização dos sólidos não gordurosos é feita com adição de açúcar. O açúcar
é adicionado ao leite em um equipamento chamado de “triblender”, onde é
adicionada é cerca de 46.44% para um leite concentrado com 28% de sólidos
total.
Evaporação/Arrefecimento/Cristalização

O tratamento térmico é realizado em permutadores de calor em formato

de calandra com aquecimento indireto por vapor. Nesses tubos o leite entra e
forma um filme decrescente, a temperatura de 65ºC a 70ºC sob vácuo. A
evaporação é contínua até que se chegue na quantidade desejada de sólidos
totais. O teor de sólidos totais ou viscosidade é medida através de refratômetros.

Após a evaporação, o leite condensado é resfriado em tanques de aço

inox. Onde sob agitação é adicionada a lactose. Formando os cristais de lactose
inferiores a 10 micrómetros. Estes apresentem-se dispersos na massa de leite
sem atribuir gosto arenoso ao leite. Depois de o produto ser agitado com
bastante vigor durante um período de uma hora, procede-se ao arrefecimento a
15-18ºC, deixa-se repousar no depósito durante 12 a 14 horas para que se
complete a cristalização. Em seguida procedesse o envase e armazenamento.

Envase Tetra Brick

As embalagens são apropriadas para impedir o desenvolvimento de

microrganismos e conservar o valor nutricional. A embalagem de leite
condensado composta de seis camadas de diferentes materiais: plástico
(polietileno, papel e alumínio). Cada um desses materiais tem uma função na
proteção do alimento. O papel é responsável pela estabilidade, resistência e
suavidade para superfície de impressão. O polietileno protege contra umidade
externa e permite que o papel-cartão grude na folha de alumínio. Já o alumínio,
protege contra o oxigênio e a luz para manter o valor nutricional e o sabor do
alimento na embalagem em temperatura ambiente.
O envase de leite condensado é um processo automático, sem contato
externo, onde a bobina de embalagem laminada entra no sistema, é esterilizada
a 80°C por um banho de peróxido de hidrogênio de 31 a 50% por 8 a 10
segundos. Para retirada do excesso de peróxido, a bobina passa por rolos
espremedores e em seguida por uma corrente de ar estéril (faca de ar) em torno
de 170°C. Na saída da esterilização da embalagem com peróxido, a mesma
entra em uma câmara asséptica esterilizado com ar quente.
A tubulação procedente do esterilizador chega a esta câmara onde a
embalagem é moldada e recebe o volume adequado do produto. A embalagem
é fechada através de solda longitudinal, na faixa de 240 a 260°C, e solda
transversal, recebendo cortes com guilhotinas transversais. Recebe sua moldura
final através do dobrador, depois de totalmente fechada e formada, a embalagem
segue por esteira passando pelo datador, impressão de data de fabricação,
validade, hora, n° lote e n° de máquina.
A embalagem com produto final é controlada periodicamente de modo a
garantir a eficiência das soldas e a possibilidade de microfuros, mantendo assim
a segurança alimentar do leite condensado.

Encaixotamento
As caixas de leite condensado seguem pela esteira até a Carboard
Packer, onde são acondicionadas automaticamente em embalagem secundária
(caixa de papelão), totalizando 27 unidades por caixa.
Para caixa secundária padrão BASE, é aplicado um filme
termoencolhível "shrink" com auxílio de uma máquina automática aplicador de
filme de polietileno termoencolhível. As caixas de papelão finalizadas são
paletizadas automaticamente através de robô, na quantidade de 120 caixas por
palete. Então a caixa é montada automaticamente na Carboard. As caixas de
embarque são encaminhadas para a montagem automática do palete.

Estoque
Os paletes são transferidos com auxílios de empilhadeiras até a
estocagem, onde permanecem a temperatura ambiente até a liberação para
carregamento pelo controle de qualidade.

Expedição
Antes de ser expedido e comercializado, o produto recebe a rotina
de análises físico-químicas e microbiológicas de liberação. Após a liberação do
produto pelo controle de qualidade, o mesmo está apto para ser carregado e
expedido.
O transporte se dá em caminhões do tipo sider ou com carroceria
seca, onde após o carregamento a carga deve ser protegida com lona.

QUEIJO MUSSARELA
Recebimento de matéria-prima
Saindo da pesagem, o caminhão vai para a plataforma de
recebimento, de onde são coletadas amostras de cada compartimento do tanque
e encaminhadas para análises físico-químicas no laboratório de Qualidade.
O leite dos tanques é analisado conforme o procedimento,
seguindo metodologias padronizadas e aprovadas pelo Ministério da Agricultura.
Os resultados devem estar dentro dos padrões especificados e a matéria-prima
somente será liberada para descarregamento se estiver dentro dos critérios pré-
estabelecidos.

Descarregamento e resfriamento
Estando aprovado pelo Controle de qualidade, o leite é descarregado
através de mangueiras e bomba sanitária com capacidade de 20.000 L/hora,
passando por filtro de linha para retenção de sujidades mais grosseiras. É
encaminhado para o resfriador a placas com capacidade de 20.000 L/hora, onde
é resfriado a temperatura de 1 a 4°C e encaminhado para os silos de
armazenamento.

Estocagem
O leite cru refrigerado é armazenado em silos isotérmicos, que
impedem a troca térmica com o meio externo.

Pasteurização (pré-aquecimento, clarificação, padronização e

pasteurização)
Ao ser encaminhado dos tanques de estocagem para o processo de
pasteurização, o leite segue por tubulações de aço inoxidável e cai no tanque de
equilíbrio, que permite equilibrar a vazão, mantendo o volume constante para o
pasteurizador não trabalhar sobrecarregado e nem com falta de leite. No
processo de pasteurização, o leite é pré-aquecido entre 40 e 50°C, permitindo
assim melhor eficiência na separação da gordura, bem como, a remoção das
impurezas que compreendem a clarificação do leite, que ocorre junto a
centrífuga, com descarga automática.
A padronização da gordura é realizada em desnatadeira
automática/autolimpante (centrífuga) com capacidade de 30.000L/hora, devido
a força centrífuga, ocorre a operação unitária de separação líquido-líquido. A
quantidade de gordura que se deseja manter no leite a ser desnatado é
controlada pelo dispositivo da desnatadeira. Para controle do teor de gordura do
leite é realizado periodicamente análise físico-químicas no laboratório, devendo
o mesmo ficar na faixa de 2,6 a 2,9%.
A pasteurização é o processo que consiste na eliminação de
microrganismos patogênicos e redução da carga microbiana total, especialmente
microrganismos deteriorantes. Normalmente se elimina a bactéria gram
negativa, pois são mais sensíveis que as gram positivas. Na etapa de
pasteurização o leite atinge temperatura de 72 a 77°C com tempo de retardo de
15 segundos.
O pasteurizador (30.000L/hora) possui um termopar que mede a
temperatura de pasteurização, o qual envia um sinal para o controlador, que
identifica se a temperatura está fora dos limites de especificação, então é
acionada automaticamente a válvula de desvio de fluxo, enviando o leite
novamente para o tanque de equilíbrio, ou seja, o leite recircula no pasteurização
de modo a atingir a faixa de temperatura especificada. A leitura de temperatura
é registrada termograficamente, sendo possível fazer a pesquisa do registro de
temperatura a qualquer tempo de trabalho do pasteurizador.
Após atingir a temperatura de pasteurização no tempo de retardo, o leite
é resfriado a temperatura de 1 a 4°C, sendo esta considerada a temperatura de
saída da pasteurização.

Aquecimento e adição de ingredientes

O leite pasteurizado é enviado para os tanques de produção de
queijo (queijomatic), onde o processo segue e o leite é aquecido a 32°C, através
da camisa de aquecimento do tanque. Durante o aquecimento, são adicionados
o cloreto de cálcio, o fermento lácteo termofílico e o coalho líquido em proporções
de acordo com o volume de leite enviado para o tanque. O coalho deve ser
adicionado à 32 - 35°C e a temperatura deve permanecer nessa faixa durante a
coagulação.

Cloreto de cálcio
Para obter um bom rendimento na formação da coalhada, é necessário
adicionar uma boa quantidade de íons de cálcio, na forma de cloreto de cálcio.
A quantidade cloreto de cálcio a ser adicionada deve ser diluída em água para
melhor homogeneização e antes do coalho.
Coalho
A coagulação do leite é feita com auxílio do coalho, através da renina
que é a enzima nela contida, tem a função de catalisar a formação do coágulo,
que deve ser um coágulo firme e formado em tempo determinado (cerca de 30
minutos). A dosagem do coalho é proporcional ao volume de leite no tanque e
deve ser diluída em 500mL de água e adicionar ao leite sob agitação constante.

Fermento lácteo
O fermento lácteo é utilizado para obter característica desejada, tem
como função incorporar um número substancial de microrganismos no meio,
superar o desenvolvimento de qualquer agente contaminante, ajustar uma
escala de produção e proporcionar uma maior uniformidade no produto. Colocar
a quantidade de fermento desejada aos poucos no leite sob agitação.

Coagulação, corte e retirada do soro

Após a adição do coalho e transcorrido o tempo de ação e formação
do coágulo, ocorre o corte da massa, que é realizado com as liras verticais e
horizontais da queijomatic. O sistema de corte na queijomatic é automático
(velocidade agitação constante) e é obtido grãos de 0,2 a 0,5 cm3. Deixar
repousar até precipitar e retirar 20% da quantidade de soro.

Secagem do grão e drenagem

Elevar a temperatura da massa até 40-45°C. Iniciar o segundo
corte por mais 30 minutos ou até o grão da coalhada atingir consistência firme.
 Após a verificação do ponto, drenar a massa para a dreno-prensa e
efetuar a 2ª dessoragem. Terminada a prensagem, cortar manualmente com a
faca os blocos de massa, colocando-os em caixa plásticas pré-higienizadas e
forradas com pano de retenção específico, onde ficam em descanso até atingir
o pH 4,80 a 5,10. A verificação do pH é realizada periodicamente até atingir o
padrão, então a massa pode seguir para a filagem.

13.8 Filagem
A filagem consiste em abertura das caseínas por meio do calor,
ligadas entre si por pontes de cálcio e através de força mecânica é promovido o
deslizamento dessas proteínas resultando na formação de uma estrutura fibrosa.
A massa é filada em um sistema aberto do maquinário específico
(filadeira monobloco). Sistema consiste e injeção direta de vapor a 65°C,
ocorrendo a ação mecânica sobre a massa realizada pela filadeira através de
rosca sem fim. Fazer um teste, a massa deve espichar facilmente sem
arrebentar.
O sorbato de potássio é adicionado ao produto somente na etapa
de filagem, na concentração definida na fórmula registrada para o queijo
mussarela junto ao órgão fiscalizador. É um sal de potássio do ácido sórbico,
conservante fungicida e bactericida, inibidor de crescimento de bolores e
leveduras, amplamente utilizado na alimentação como conservante.

Enformagem
Ao sair da filadeira a massa é encaminhada diretamente para a
enformadeira. A temperatura da massa no momento da enformagem deve ficar
em torno de 55°C. A massa sai da tubulação e é pressionada para as fôrmas por
um processo automático. O queijo fica nas formas até moldar e então é
encaminhado para o tanque de resfriamento com temperatura de 6 a 8°C,
liberando o queijo da forma. Do tanque de água gelada é enviado através de
esteira para o tanque contendo salmoura gelada (hidrovia). As formas voltam
para a etapa de filagem (para moldar mais peças), mas antes passam por um
túnel de higienização com água quente.

Salga
 A salga tem ampla influência no sabor, controle de desenvolvimento
microbiano, regulagem de processos bioquímicos e físico-químicos e
durabilidade. O preparo da salmoura consiste uma solução aquosa pasteurizada
contendo sal (cloreto de sódio). É constituída de 20% de sal e água pasteurizada.
A temperatura, densidade e pH da salmoura são controladas diariamente.
O queijo é disposto nos tanques de salmoura da câmara de salga e a
temperatura da câmara é controlada entre 0 e 7°C. O queijo permanece imerso
na solução de salga (16 a 18 Bé) durante 12 a 24 horas.

Secagem
Saindo da salmoura os queijos são encaminhados manualmente para a
câmara de secagem, onde ficam expostos a temperatura de 0 a 12°C com
umidade relativa do ar em torno de 70%, por 12 a 24 horas.

Fatiação/Embalagem
Saindo da secagem o queijo pode ser destinado para linha de fatiado
(150g, 500g e 1Kg) ou ser embalado em peça inteira. Se for destinado para peça
inteira, as peças são transportadas em caixas plásticas pré-higienizadas até a
sala de embalamento.
Para os fatiados, as peças são transportadas em caixas plásticas pré-
higienizadas até a sala de fatiação (climatizada de 0 a 15°C). As peças são
fatiadas na máquina Fatmaq com capacidade 240Kg/h. O conjunto de fatias
conforme o peso a ser embalado é pesado e encaminhado para o embalamento.
O embalamento de peças inteiras e fatiados ocorre na máquina Ulma
que forma a parte inferior (fundo) através da termoformação (injeção de calor no
filme plástico junto ao molde seguido de resfriamento com ar). Após a formação
do fundo, o queijo é acondicionado na embalagem e esse conjunto é
encaminhado para colocação da tampa, que está disponibilizada na máquina em
forma de filme. O filme da tampa é soldado na parte do fundo com corte
automático feito pela máquina. Apenas para os fatiados, antes da solda da tampa
a máquina faz o vácuo na embalagem (extração do ar) e injeta gás CO 2 e N2
para atmosfera modificada do produto.

Acondicionamento
 O produto embalado é destinado ao acondicionamento em embalagem
secundária.

Estoque
Nas caixas de papelão em paletes, o queijo é encaminhado para as
câmaras de estocagem, onde permanece até a expedição, em temperatura ente
0 e 10°C.

CREME DE LEITE

Recebimento de matéria-prima
Saindo da pesagem, o caminhão vai para a plataforma de
recebimento, de onde são coletadas amostras de cada compartimento do tanque
e encaminhadas para análises físico-quimicas no laboratório de Qualidade.
O leite dos tanques é analisado conforme o procedimento,
seguindo metodologias padronizadas e aprovadas pelo Ministério da Agricultura.
Os resultados devem estar dentro dos padrões especificados e a matéria-prima
somente será liberada para descarregamento se estiver dentro dos critérios pré-
estabelecidos.

Descarregamento e resfriamento
Estando aprovado pelo Controle de qualidade, o leite é descarregado
através de mangueiras e bomba sanitária com capacidade de 20.000L/hora,
passando por filtro de linha para retenção de sujidades mais grosseiras. É
encaminhado para o resfriador a placas com capacidade de 20.000L/hora, onde
é resfriado a temperatura de 1 a 4°C e encaminhado para os silos de
armazenamento.

Estocagem
O leite cru refrigerado é armazenado em silos isotérmicos, que
impedem a troca térmica com o meio externo.

Pasteurização (pré-aquecimento, clarificação, padronização e

pasteurização)
 Ao ser encaminhado dos tanques de estocagem para o processo de
pasteurização, o leite segue por tubulações de aço inoxidável e cai no tanque de
equilíbrio, que permite equilibrar a vazão, mantendo o volume constante para o
pasteurizador não trabalhar sobrecarregado e nem com falta de leite. No
processo de pasteurização, o leite é pré-aquecido entre 40 e 50°C, permitindo
assim melhor eficiência na separação da gordura, bem como, a remoção das
impurezas que compreendem a clarificação do leite, que ocorre junto a
centrífuga, com descarga automática.
A padronização da gordura é realizada em desnatadeira mecânica
(centrífuga) com capacidade de 8.000L/hora, devido a força centrífuga, ocorre a
operação unitária de separação líquido-líquido. A quantidade de gordura que se
deseja manter no leite a ser desnatado é controlada pelo dispositivo da
desnatadeira.
A pasteurização é o processo que consiste na eliminação de
microrganismos patogênicos e redução da carga microbiana total, especialmente
microrganismos deteriorantes. Normalmente se elimina a bactéria gram
negativa, pois são mais sensíveis que as gram positivas. Na etapa de
pasteurização o leite atinge temperatura de 72 a 77°C com tempo de retardo de
15 segundos.
O pasteurizador (8.000L/hora) possui um termopar que mede a
temperatura de pasteurização, o qual envia um sinal para o controlador, que
identifica se a temperatura está fora dos limites de especificação, então é
acionada automaticamente a válvula de desvio de fluxo, enviando o leite
novamente para o tanque de equilíbrio, ou seja, o leite recircula no pasteurização
de modo a atingir a faixa de temperatura especificada. A leitura de temperatura
é registrada termograficamente, sendo possível fazer a pesquisa do registro de
temperatura a qualquer tempo de trabalho do pasteurizador.
Após atingir a temperatura de pasteurização no tempo de retardo, o leite
é resfriado a temperatura de 1 a 4°C, sendo esta considerada a temperatura de
saída da pasteurização.

Recebimento de embalagens e insumos

No recebimento dos insumos (embalagens e gelatina), assim como
do material de embalagem (primária e secundária), são verificadas as condições
de transporte e o certificado de análise, cujos resultados devem estar dentro dos
padrões da ficha técnica de cada insumo.
Estando aprovadas, o material é recebido e armazenado em local
específico e identificado, depositadas separadamente embalagem primária,
secundária e ingredientes.

Pré-aquecimento do creme
À medida que o creme é extraído na etapa de
padronização/pasteurização do leite, é enviado para o tanque de produção e vai
recebendo um pré-aquecimento (60 – 65°C) através da camisa de vapor do
tanque. É coletada amostra para verificação prévia do teor de gordura. De
acordo com o resultado, é possível calcular o volume de leite a ser adicionado
para obter o padrão de gordura final do produto.
Quando a transferência do creme for concluída, inicia-se o aquecimento
e a adição da gelatina.

Adição da gelatina
A gelatina tem a função de espessante e contribui para a viscosidade e
aparência da nata. É adicionada durante o aquecimento do creme, entre 60 e
70°C. A quantidade de gelatina depende do volume de creme em produção e é
dosada conforme a formulação registrada para o produto. É pré-diluída com água
e inserida ao creme em aquecimento em agitação constante para total
homogeneização.

Aquecimento da mistura
Esta etapa de aquecimento da mistura visa a eliminação de
microrganismos patogênicos e redução da carga microbiana total, especialmente
microrganismos deteriorantes. Normalmente se elimina a bactéria gram
negativa, pois são mais sensíveis que as gram positivas.
A pasteurização do creme para obtenção da nata consiste no
aquecimento com vapor indireto no tanque de produção, atingindo a temperatura
de 80°C no tempo de permanência mínimo de 10 minutos.
Resfriamento
Antes de iniciar o resfriamento, é realizada a análise de liberação para o
envase. É verificado o teor de gordura e somente envasado se estiver no padrão
estabelecido.
A nata é resfriada em torno de 45 a 30°C. Ao atingir 30°C já pode ser
destinada ao envase.

Envase
Quando a nata atinge a temperatura para iniciar o envase, retira-se
novamente uma amostra para checar o teor de gordura, antes de iniciar o
envase.
Estando a gordura em seu teor padronizado, o envase é iniciado. O
procedimento é realizado em local específico, isolado e com condições
higiênicas adequadas.
Para o envase em balde, antes de receber o produto os baldes são
imersos em solução clorada para retirada de sujidades ou qualquer
contaminante.
O envase de nata em potes ocorre automaticamente em equipamento
com dosador, onde é preciso abastecer a máquina com potes, selos de alumínio
e tampas. Antes de receber o produto, o pote passa por lâmpada germicida (UV).
A máquina dosa o produto e coloca os selos de alumínio e tampas
automaticamente, enviando através de esteira para receber o carimbo de lote,
datas de fabricação e validade, com posterior envio para a sala de
acondicionamento.
A nata balde é envasada através de uma válvula pneumática que aciona
bomba positiva automaticamente quando é acionada a válvula. O procedimento
é efetuado em mesa de inox em baldes, e após recebem carimbo com data de
fabricação, validade e lote.

Acondicionamento
Os potes de nata são acondicionados em embalagem secundária,
caixas de papelão com 12 unidades e então depositados sobre paletes.
Os baldes de nata não recebem embalagem secundária, sendo
depositados nos paletes cobertos com uma camada de papelão.
Estoque
Os paletes de nata recebem etiqueta de identificação e são
enviados para a câmara fria, onde permanecem até a expedição, em
temperatura de 1 a 5°C.

ACHOCOLATADO (BEBIDA LACTEA UHT)

O leite in natura é coletado nas propriedades e/ou postos de refrigeração

do leite. O transporte é realizado por caminhões providos de tanques isotérmicos
em aço inoxidável. Ao chegar à indústria são coletadas amostras e realizadas as
análises de recebimento, conforme descrito no programa de autocontrole de
matéria-prima. Depois de analisado e aprovado, o leite é descarregado através
de bombas sanitárias, passa por filtro de linha, é resfriado a temperatura inferior
a 4°C e armazenado em silos isotérmicos.

Pasteurização do leite

O leite proveniente do silo de leite cru é filtrado, clarificado e padronizado

a 3,0% de gordura, pasteurizado (72°C a 76°C, por 15 segundos seguido de
resfriamento a temperatura de 2 a 4°C) e estocado em silo de leite pasteurizado,
devidamentes pré-higienizados. Havendo a necessidade, o leite pasteurizado
pode ser substituído parcial ou totalmente por leite reconstituÍdo, onde o leite em
pó é diluído com água na proporção indicada em tanque triblender e transferido
para o tanque de preparo da bebida láctea. Também é incluído na produção de
bebida láctea UHT o leite oriundo do “rejeito” de processo de leite UHT,
considerando neste caso, o volume de leite referente ao início e final/parada de
máquina de produção, com controle analítico de qualidade. Eventualmente, pode
ser inserido na formulação deste derivado lácteo, parcial ou totalmente, o leite
UHT na forma de reprocesso, com controle analítico de qualidade. O leite é
bombeado para os tanques de preparo de bebida láctea através de bomba
centrífuga.
Preparo do Soro de leite

No processo de fabricação do queijo é gerado um soro de leite fluido. Este

soro é bombeado até um tanque isotérmico específico para estocagem deste
sub-produto fresco. Imediatamente sofre um pré- tratamento térmico a 75º para
inativação enzimática, sendo posteriormente armazendo em outro tanque inox
isotérmico. Havendo a necessidade, o soro de leite pasteurizado pode ser
substituído parcial ou totalmente por soro de leite reconstituído, onde o soro em
pó é diluído em água na proporção padrão em tanque triblender e transferido no
tanque de preparo. O soro fluido é bombeado para os tanques de preparo de
bebida láctea através de bomba centrífuga.

Preparo da calda de chocolate

Em tanque de inox, prepara-se a calda de chocolate, com diluição do

cacau em pó com água no triblender. A mistura é submetida ao aquecimento, no
tanque encamisado com vapor, a temperatura de 90°C por 30 minutos, seguido
de resfriamento a 5°C.

Mistura de ingredientes

No tanque de preparo da bebida láctea são adicionados o leite, soro de leite,

calda de chocolate, açúcar, creme de leite pasteurizado, mix de estabilizantes e
sal, submetendo a mistura a um período de maturação de 8 a 12 horas.

Ultrapasteurização e envase

A bebida láctea preparada passa por filtros e é encaminhada para a

ultrapasteurização, onde é aquecida a 144°C por 3 segundos, resfriado a 20°C
e encaminhado para o sistema de envase asséptico, em embalagem cartonada
tetra Brik na quantia de 200mL.

Acondicionamento e expedição
 Após o envase asséptico, as embalagens recebem carimbo automático
de identificação de lote, data de fabricação e validade, aplicação do canudo
(adesão). São encaminhadas através de esteiras para a carboard, que agrupa
27 embalagens e realiza a montagem automática da embalagem secundária
(caixa de papelão). Em seguida, a caixa recebe o filme termoencolhivel e passa
pelo aquecimento na shrink para termo formação.

As caixas são acomodadas de forma automática (robô) ou manualmente

nos paletes e ao final da montagem do palete, é aplicado o filme strech em toda
a área. Os paletes são transportados ao estoque e permanecem até a liberação
do controle de qualidade.

Para expedição, transporte e comercialização, são utilizados caminhões baú,

sider ou carroceria, que devem atender as condições de higiene e manutenção.