PROSES PENGOLAHAN ALUMINIUM FLOURIDE (AlF3)

Dalam pembuatan Aluminium Fluoride (AlF3) dapa dihasilkan dari :

1. Proses kering
2. Proses basah

Proses Kering
Pada proses kering terjadi reaksi antara gas hydrogen fluoride dengan aluminium
hidroksida. Dalam proses kering, sebagian aluminium hidroksida yang terhidrasi bereaksi dengan
gas hydrogen pada temperature yang telah dinaikkan. Aluminium dikemas dalam bentuk pellet
memasuki vertical contac tower, tetapi yang lebih umum digunakan adalah fluidized bed.
Fluidisasi dijaga oleh gas hydrogen fluoride dan olehpanas yang dihasilkan dalam reaksi.
Reaktor dibuat dari Inconel, dibagi menjadi 3 daerah super imposed, oleh 2 buah sieve plat yang
horizontal.
Aluminium hidroksida diumpankan pada daerah atas dan gas seperti (air, HF, SiF4 dan
debu) keluar dari daerah ini juga. Gas – gas ini bias digunakan untuk pembuatan cryolite AlF3.
Hidrogen Fluorida masuk dari daerah bawah dan menerima panas dari aluminium fluoride yang
dihasilkan. Reaksi utamater jadi di daerah tengah untuk menjaga supaya temperature tetap tinggi.

Proses Basah
Pada proses basah terjadi reaksi antara hydrogen fluoride dengan larutan aluminium
hidroksida atau dari reaksi antara asam fluosilikat dengan aluminium hidroksida. Dalam proses
basah, aluminium hidroksida ditambahkan pada larutan encer hydrogen fluoride 15% berat
dalam suatu tangki. Larutan aluminium fluoride dan pembentukan kristal AlF3.3H2O terjadi
dalam continuous flow crystallizer sekitar 3 jam pada 90 oC dengan pengadukan kontinyu.
Produknya dikeringkan dalam rotary horizontal dryer.

Aluminium fluoride dapat pula diproduksi dari fluorida yang diperoleh dari gas buang
fosfat dalam industry pupuk. Silika tetra fluori dadalam gas pertama – tama diubah menjadi asam
fluosilikat yang kemudian bereaksi dengan aluminium hidroksida. Untuk membuat AlF3 dibuat
dalam 5 langkah operasi :
 1. Reaksi untuk memproduksi larutan AlF3
Reaksinya terjadi sempurna dan mengendapkan silica dari reaksi asam fluosilikat dan
aluminium hidroksida di dalam tangki berpengaduk. Berjalan sesuai dengan persamaan
reaksi :
H2SiF6 + 2 Al(OH)3 2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O
6 HF + 2 Al(OH)3 2 AlF3 + 6 H2O
2. Pemisahan Silika (SiO2)
Untuk mengambil endapan silica dari larutan AlF3 yang sangat jernih dengan
menggunakan alat rotary drum vacuum filter.
3. Kristalisasi AlF3.3H2O
Untuk mengumpulkan AlF3.3H2O di dalam crystallizer yang berpengaduk dengan
pendinginan.
4. Pemisahan AlF3.3H2O dariproduk slurry dengan centrifuge
5. Dehidrasi
Untuk menghasilkan AlF3dari AlF3.3H2O dengan pengeringan reaksi sebagai berikut :
AlF3.3H2O  AlF3 + 3H2O
Diantara kelima langkah di atas, langkah 1,2,3,4 dan 5 dioperasikan di dalam system secara
kontinyu. Untuk operasi yang ekonomis, kehilangan AlF3 harus rendah. Aluminium Hidroksida
dan asam fluosilikat dimasukkan dengan cara bersama – sama sehingga dihasilkan lapisan silika
yang baik. Setelah pemisahan silika, AlF3 terkristalisasi dengan pendingin.

Pemilihan Proses
Dalam menentukan proses yang akan digunakan maka harus diperhatikan beberapa aspek,
terutama aspek teknis dan aspek ekonomis. Proses pembuatan aluminium fluoride ada 2 macam :
1. Proses kering
2. Proses basah
Beberapa keuntungan dengan menggunakan proses basah dibandingkan dengan proses
lainnya adalah :
1. Aluminium hidroksida dan asam fluosilikat sebagai bahan baku untuk proses ini mudah
diperoleh.
2. Tidak memerlukan peralatan proses yang banyak
 3. Tekanan dan temperature operasi yang digunakan titik terlalu tinggi
4. Limbah yang dihasilkan dapat ditekan seminimal mungkin

Uraian Proses

Al(OH)3 GAS
SiO2
PREPARING SCRUBBING
AlF3.3H2O

H2SiF6 SiO2
REACTOR CRYSTALIZER CENTRIFUGE CALCINER
PREPARING CENTRIFUGE

Mother Liquor

COOLER

Secara garis besar proses pembuatan Aluminium Fluorida dengan proses basah adalah
sebagai berikut :
Asam fluosilikat dipanaskan dengan heater sampai suhu80oC, kemudian dialirkan kedalam
Reaktor untuk direaksikan dengan Al(OH)3 dengan reaksi sebagai berikut :
H2SiF6 + 2 Al(OH)3 2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O
Reaksi berjalan dengan konversi 100% reaksi ini membutuhkan panas dari steam untuk
menaikkan suhu hingga 98oC. Slurry yang dihasilkan di pompake Rotary Drum Vacuum Filter
untuk memisahkan SiO2 yang terbentuk dari produk utama. SiO2 merupakan hasil samping.
Filtrat dari Rotary Drum Vacuum Filter di pompa menuju kristaliser. Untuk mendapatka nkristal
AlF3.3H2O selanjutnya diumpankan dalam centrigufe untuk memisahkan Kristal dan mother
liquornya. Kristal yang terbentuk diangkat dengan screw conveyor untuk dikeringkan kedalam
calciner. Produk kering dari calciner selanjutnya diumpankan ke dalam cooler untuk diturunkan
suhunya dari 100 – 550 oC dengan bantuan udara hingga menjadi 40 – 50 oC, dan produk AlF3. 3
H2O siap untuk packing.

Hasil samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
 Asam fosfat diperoleh dengan membakar fosfor untuk menghasilkan unsur
fosforpentoksida, dan melarutkan fosforpentoksida dalam air. Sehingga dihasilkan asam fosfat
yang sangat murni. Fosfor diproduksi melalui metode tanur listrik. Reaksi yang berlangsung dari
bahan baku batuan fosfat, silica dan pasir (pasir adalah sumber SiO2 dan kokas metalurgi yang
memiliki elemen C yang tinggi) diperkirakan sebagai berikut:

CaF2∙3Ca3(PO4)2 + 9SiO2 + 15C → CaF2 + 6P + 15CO

Atau secara sederhana:

3Ca3(PO4)2 + 6SiO2 + 10C → 6CaSiO3 + P4 + 10CO ∆H= -3055 kJ

Silica merupakan bahan baku penting yang sekaligus bertindak sebagai asam dan fluks
(zat dalam sebuah reaksi,yang berfungsi untuk menyerap zat pengotor dalam reaksi tersebut).
Dari fluor yang terdapat di dalam batuan fosfat itu, kira-kira 20% terkonversi menjadi SiF4 dan
menguap. Bila ada air, ia bereaksi sehingga menghasilkan SiO2 dan H2SiF6. Reaksinya sebagai
berikut:

3SiF4 +2H2O → 2H2SiF6 + SiO2

Dalam pembutan fosfor, fluornya tidak dipulihkan, tetapi CO yang terbentuk digunakan
sebagai bahan bakar dalam mempersiapkan umpan tanur (alat yang digunakan sebagai pemanas).
Terak yang dikeluarkan dari tanur itu dijual sebagai balast atau agrerat (material berbutir yang
digunakan untuk lapisan permukaan pengerasan jalan). Ferofosfor sebagai produk lain ditarik
keluar sesuai keperluan, kuantitasnya bergantung pada jumlah besi yang sebelumnya terdapat di
dalam batuan, atau ditambahkan ke situ. Fosfor biasanya digunakan sebagai bahan intermediet
dan dikirim ke pusat-pusat konsumsi dan di sana dibakar atau dioksidasi menjadi P2O5,
kemudian dilarutkan ke dalam air sehingga menjadi asam atau senyawa lain:

Fosforpentoksida : 4P + 5O2 → 2P2O5 ∆H= -3015 kJ

Asam ortofosfat : P2O5 + 3H2O → 2H3PO4 ∆H= -188 kJ

 Proses tanur listrik (electric furnace process) memungkinkan penggunaan batuan fosfat
kualitas lebih rendah daripada batuan fosfat yang digunakan untuk proses asam fosfat proses
basah, karena ketidakmurniannya akan terbawa oleh terak. Bahkan batuan kualitas rendah lebih
disukai karena mempunyai keseimbangan CaO/SiO2 yang lebih baik untuk pembentukan terak.
Yang paling dibutuhkan adalah tenaga listrik yang murah.

Batuan fosfat itu harus diumpankan dalam bentuk bongkah atau ukuran lebih besar dari 8
mesh. Bahan yang halus cenderung menyulitkan pengeluaran uap fosfat dan menyebabkan
penjembatan (bahan curah tidak turun) dan gerakan turun umpan secara tidak merata, sehingga
menimbulkan letupan-letupan dan ikut membawa debu dalam jumlah yang berlebih. Bongkahan
fosfor biasanya dipersiapkan sebagai berikut:

1. Pembuatan pellet dengan cara jungkir-guling (tumbling) atau ekstraksi

2. Pengaglomerasian dengan membuat modul pada suhu tinggi
3. Perlakuan sinter terhadap campuran halusan fosfat dan kokas
4. Pembuatan briket dengan penambahan perekat yang sesuai
Setelah aglomerasi ditambahkan halusan kokas dan fluks bersilika (kerikil), bahan itu
diumpankan ke dalam tanur listrik. Bila menginginkan lebih banyak ferofosfor, ditambahkan
keping-keping besi ke dalam umpan itu. Dasar tanur itu terdiri dari blok-blok karbon, yang juga
melapisi dinding sampai jauh di atas permukaan kolam terak. Pada dinding di atas itu digunakan
bata tahan api kualitas tinggi sebagai pelapis. Di atas itu, sebagai penutup terdapat suatu kubah
baja yang dilapisi dengan refraktori cor. Bukaan untuk electrode dan untuk memasukkan bahan
baku juga dipakai. Electrode disekrupkan sehingga memudahkan penggantiannya apabila karbon
sudah terpakai habis.
 Gas dan uap fosfor dikeluarkan pada salah satu ujung tanur. Terak yang mengandung
banyak kalsium itu disadap secara berkala dan digiling untuk digunakan dalam pembuatan kaca,
untuk penggamping tanah dan sebagai ballast dasar jalan. Ferofosfor disadap secara terpisah atau
dikeluarkan bersama terak apabila telah memisah dan dijual sebagai aditif fosfor untuk
pembuatan baja. Pada proses ini, 80% dari fluor tertinggal di dalam terak. Sebagian kecil yang
keluar bersama gas diserap di dalam air yang digunakan untuk mengkondensasikan fosfor

Asam fosfat murni dan kuat dibuat dari unsure fosfor melalui oksidasi dan hidrasi.
Menara atau ruang oksidasi terbuat dari bata tahan asam atau baja tahan karat. Asam fosfat
mengalir ke bawah pada permukaan dinding dan menyerap kira-kira 75% P2O5 dan juga kalor.
Asam ini lalu didinginkan, sebagian ditarik keluar, sebagian disirkulasi lagi. Sisanya yang 25%
dilewatkan melalui eliminator kabut Cotrell atau Brink untuk mengumpulkannya.