Mantenimiento y Reparacion de Maquinas Con Sistemas Hidraulicos y Neumaticos

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
OCUPACIÓN:
MECÁNICO ELECTRICISTA DE
MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
DE MÁQUINAS / EQUIPOS
HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS
PARTE I
Técnico de Nivel Operativo

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA
OCUPACIÓN MECÁNICO ELECTRICISTA DE

MANTENIMIENTO
NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO a nivel nacional y dejando
la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE
MÁQUINAS / EQUIPOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS – PARTE I
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página……136……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: ………05 – 02 - 14…………….
1
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MÁQUINAS DE SISTEMAS
TAREA Nº 01
Mantenimiento y Reparación de
Prensa Hidráulica
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO
2
Nº Orden de ejecución Herramientas / Instrumentos
01 Identificar partes Juego de llaves de boca y corona
02 Verificar Lubricación Juego de llaves allen
03 Verificar Sellos y Empaques Juego de destornilladores
04 Verificar filtros Juego de alicates
05 Jugo de galgas
06 Calibrador
07
08
PZA CANT DENOMINACIÓN . NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
REALIZAR MANTENIMIENTO Y HT 01 REF

REPARACIÓN DE PRENSA
HIDRÁULICA TIEMPO HOJA 1/1
MANTENIMIENTO ESCALA: 2004
3
OPERACIÓN:
IDENTIFICAR PARTES:
Esta operación consiste en identificar o reconocer cada unos de las partes, elementos y
accesorios de la maquina, para poder tener un mejor conocimiento de cada unas de ellas.
PROCESO DE EJECUCION:
2° Paso: Revise el equipo
Inspeccione que todo el equipo este en perfectas

condiciones para obtener un buen resultado en el
sistema.
3° Paso: Verifique las tuberías y las conexiones
Revise que cada tubería y conexión hidráulica

este en perfectas condiciones y bien instaladas
en el sistema, para evitar mala distribución de
aceite.
4° Paso: Revise las válvulas hidráulicas
Compruebe que las válvulas este bien instaladas y

en buenas condiciones, para que hay una buena
distribución del aceite
5° Paso: Verifique los cilindros hidráulicos
Revise que cada de los cilindros este en bien instalados

y en perfectas condiciones, Para obtener una buena
presión en el desplazamiento de los vástagos
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HO 01 / HT 01

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OPERACIÓN:
VERIFICAR LUBRICACION:
Esta operación consiste en verificar la lubricación correcta en cada unas de las partes de
la prensa para así obtener un mejor trabajo en el sistema.
Esto se realiza según a la lubricación correspondiente de cada una de las partes de la

prensa.
1° Paso: Verifique el lubricante
Revise que el lubricante sea el correcto, según el

fabricante de la maquina, para recudir riesgos de
desgastes y rozamientos.
2° Paso: Selle los huelgos
Verifique que los huelgos este sellados perfectamente

entre los componentes del sistema
3° Paso: Inspeccione el calor del área de esfuerzo
Verifique que el calor de las área de esfuerzo este

totalmente disipados para seguridad del sistema
4° Paso: Inspeccione la transmisión del lubricante
Revise que el lubricante, transmita fácilmente la potencia
5° Paso. Verifique la lubricación en el sistema
Revise correctamente la lubricación este perfectamente,

para evitar la oxidación, la corrosión y la espuma interna
en le sistema, para evitar deficiencias

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OPERACIÓN:
VERIFICAR SELLOS Y EMPAQUES:
Esta operación consiste en verificar y comprobar el estado de los sellos y empaques, para
así impedir que no ingrese aire, polvo y/o suciedad al sistema.
Esto se efectúa cada vez que se muestra fuga de aceite en el sistema
1° Paso: Revise los sellos o los empaques
No saque los sellos o los empaques de sus envolturas

hasta que se este listo para colocarlos
Verifique cuidadosamente para ver que no tengan

grietas, muescas, o mellas antes de instalarlos.
Coloque el empaque mojado en un lugar caliente antes

de usarlo. Sin embargo, recuérdese que temperaturas
superiores a 100 ºF (38 ºC) harán que se enrosque el
empaque.
2° Paso: Revise los anillos
Verifique minuciosamente que no estén torcidos y que la

roldana de respaldo este colocada en el lado correcto
3° Paso: Inspeccione las aberturas del empaque
Revise que las aberturas del empaque no se deben

impedir la corriente
4° Paso: Verifique los sellos o los empaques en el sistema
Inspeccione que los sellos o los empaques de corcho o

de papel tienen la tendencia de hacerse grandes.
Coloque los sellos o los empaques adecuadamente y

de no apretarlas excesivamente, por que puede
ocasionar problemas mas adelante

6
OPERACIÓN:
VERIFICAR FILTROS:
Esta operación consiste en comprobar el funcionamiento y el estado del filtro, verificar

cuidadosamente para determinar un cambio o reparación de algunos de los elementos del
filtro, para que no haya ningún ingreso de impurezas y evitar la corrosión en el sistema.
Esto se realiza cada vez que filtro esta sucio de impurezas.
1° Paso: Quité el tapón y la cubierta del filtro
Antes de retirar el tapón y la cubierta del filtro,

marque las partes q se retiran para luego no tener
ningún problema al colocarlas de nuevo.
2° Paso: Quité la tapa y el elemento del filtro
Antes de retirar la tapa, marque las partes para

tener como referencia para luego no haya
confusiones al montarlas
3° Paso: Limpié y revísese el tazón y la tapa
Luego de retirar las partes del filtro, limpie y revise

que este totalmente bienes limpios para no tener
impurezas y/o suciedad al interior del filtro.
4° Paso: Limpié y examínese la válvula de seguridad
Verifique de que la válvula de seguridad este en

buenas condiciones, examine que
5° Paso: Aseguré de que los agujeros de la salida de retorno

y los orificios están exentos de sustancias extrañas
6° Paso: Comprobar el funcionamiento

Haga funcionar el motor cuando menos 4 o 5
minutos para comprobar si aparecen fugas de aceite

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INTRODUCCIÓN
El filtro y el lubricador son los elementos más simples que intentan reducir el
mantenimiento del equipo al mínimo. Un factor importante es el de que las superficies
metálicas rocen raramente una con otra en los cilindros y distribuidores (excepto en
algunas válvulas de cierre). Normalmente, son las juntas quienes cubren tal función de
roce separando los metales de los componentes con movimiento relativo entre ellos, por
consiguiente la abrasión metálica puede considerarse excluida. Solamente quedan
sujetos a deterioro el casquillo del vástago y las juntas. En general, estos componentes
pueden reemplazarse fácilmente y son de bajo costo.
La construcción e instalación de los componentes, así como las propiedades de los

materiales de las juntas, aseguran que el equipo pueda trabajar perfectamente, tomando
precauciones en el momento de la instalación. Incluso en un medio ambiente
desfavorable la fiabilidad es buena, debido a que las partes internas del equipo están
normalmente sometidas a una presión superior a la atmosférica y, en consecuencia,
cualquier abertura a la atmósfera tiende a comportarse como una salida más bien que
como una entrada; por tanto, el polvo y la suciedad del entorno no pueden entrar dentro
de los sistemas neumáticos e hidráulicos.
En montaje, mantenimiento y causas de averías de máquinas o instalaciones neumáticas

e hidráulicas veremos normas fundamentales de mantenimiento de sus elementos, así
como las posibles causas de averías.
LUBRICACIÓN
La selección del lubricante correcto se convierte en un reto mucho mayor cuando se

considera que debe, en todas las condiciones de trabajo.
1) reducir el peligroso desgaste y el razonamiento

2) sellar los huelgos entre componentes
3) disipar calor de las áreas de esfuerzo
4) transmitir fácilmente potencia
5) ser incomprensible
6) evitar la oxidación, corrosión y la espuma.
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HIT 01 / HT 01

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ACEITE HIDRÁULICO
Selección.- la selección de los aceites hidráulicos y el mantenimiento del aceite son de

gran importancia para la vida de los componentes, así como para el funcionamiento
eficiente del sistema hidráulico. Al elegir el aceite, considere las variables bajo las cuales
se deberá usar, así como la tendencia del aceite a sufrir una descomposición química.
Entre la fuente de información disponible que pueden ayudar a elegir el aceite adecuado
para su sistema hidráulico son:
1) los fabricantes de equipo

2) las compañías que venden aceites
3) datos sobre su comportamiento y
4) su propia experiencia
En todas las condiciones en las que el equipo funcione deberá estar presente la
película de aceite adecuada entre los componentes o piezas, de manera que exista muy
poco contacto, o de preferencia que no lo haya entre metal y metal.
Viscosidad.- esta es una medida de la fluidez o resistencia a correr. La fluidez, o la

resistencia a correr, cambian con la temperatura y por tanto, su magnitud esta bien con
la temperatura y, por tanto, su magnitud esta siempre relacionada con ella.
De los muchos instrumentos inventados para medir la viscosidad, el más popular entre los
técnicos e ingenieros es el viscosímetro Saybolt Universal, otro aparato es el tubo del
viscosímetro cinemática.
NOTA.- la viscosidad es la resistencia a correr que presenta un líquido y no es una

indicación de la calidad del mismo.
Índice de viscosidad.- sirve para indicar el grado en el que un aceite cambia su

viscosidad al cambiar su temperatura.
Punto de fusión.- el punto de fusión es la temperatura a la que se solidifica el aceite por

la formación de cristales de cera.
Punto de encendido.- es la temperatura a la que se evapora un aceite y arde cuando

se le acerca una llama.

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Aditivos para el aceite.- el éxito del aceite hidráulico en la actualidad depende mucho de
los productos químicos complejos (aditivos) que se mezclan con la base de aceite.
• Inhibidores de la oxidación.- para evitar la corrosión se usan compuestos que tienen
azufre, fósforo o nitrógeno
• Los anticorrosivos (por herrumbre) se añaden además de los compuestos orgánicos
mencionados, sales metálicas del ácido tiofosfórico y ceras sulfuradas.
• Los aditivos detergentes.- estos aditivos se usan básicamente para evitar los ácidos
corrosivos o partículas de lodos de los depósitos que se forman y para mantener estas
partículas en suspensión.
• Los aditivos contra rascaduras y desgastes reducen el rozamiento y evitan que se

peguen, rayen, y se atasquen, y también dan al aceite propiedades de presión
extrema.
• Inhibidores de espuma, como su nombre lo indica, evita que el aceite se haga espuma.
Los aditivos hacen que las pequeñas burbujas de aire se combinen y crezcan, lo que
da por resultado una separación más rápida del aire.
Almacenamiento y manejo de los aceites hidráulicos.- para reducir el riesgo de

contaminar un aceite hidráulico, almacénese bajo techo, en tambores colocados en un
estante para tambores de aceite, en una zona designada
SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRAL
Desde un almacenamiento en un punto central se bombea lubricante en cantidad

precalculada a los puntos de lubricación individual
Operación del sistema.- debido a que los sistemas centrales de lubricación trabajan bajo
el principio del movimiento progresivo del pistón, cada pistón alimentador debe completar
su carrera antes de que el siguiente pueda empezar la suya.
Cuando un pistón deja de completar su carrera debido a una tubería tapada o doblada o
debido a la estrangulación excesiva en el punto de lubricación, la presión se eleva dentro
del sistema, advirtiendo al operador que la lubricación no se esta efectuando.
Una de las más importantes características del lubricante para presión extrema (EP) su
capacidad de carga de carga. El API y el (CRC) han formado una numeración de
referencia para el aceite en engranes (RGO) del 100 al 115
Mientras que el aceite RGO 100 es un aceite mineral puro con una capacidad muy baja
para soportar cargas, el aceite RGO 115 puede ser el mismo tipo de aceite, pero que
contiene 15%, en peso, de aditivos para presión extrema.

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Viscosidad el grado de viscosidad de un lubricante para la transmisión y el eje no es el
mismo de un aceite para motor, porque el aceite para motor se clasifica por su viscosidad
e índice de viscosidad, mientras que el lubricante para la transmisión y el eje tiene una
viscosidad calculada con los valores de la prueba de alta y baja temperatura.
Recomendaciones sobre cambio de aceites.

- Ver que el nivel del aceite se revise con regularidad
- Que el tapón magnético y los filtros estén limpios o que se cambien con regularidad
- Que el aceite no se haya espesado o perdido su color
NOTA.- Antes de revisar el nivel del aceite, asegúrese de que la temperatura del
lubricante sea la especificada en el manual de mantenimiento
Precaución.- No se añade lubricante a menos que sea del mismo grado y clasificación
Cambio del aceite. El procedimiento general para cambiar el aceite consiste en primero
llevar el equipo a una superficie a nivel. Bajar el equipo hidráulico, límpiese alrededor y
quítense todos los tapones para vaciar y para llenar, el filtro y el respiradero. Examínese
los tapones magnéticos el filtro y el aceite usado para ver si tiene huellas de desgaste
abrasivo, lodo, o goma.
SELLOS Y EMPAQUES
Su función es confinar el aceite, combustible, o refrigerante dentro de una zona

determinada; impiden la entrada del aire, polvo, suciedad, o materiales extrañas al
sistema; y evitan que se formen un vació dentro de él, los sellos y los empaques no deben
considerarse al instante como fuente del problema. El resultado de la fuga en un sello o
empaque, es en efecto un mal alineamiento de superficies coincidentes, mala
instalación, o apretados con el par incorrecto.
Clasificación de los sellos.- los que se usan entre dos componentes estacionarios se
llaman sellos estáticos. Si pueden también sellar dos componentes que están moviendo
entre sí, se llaman sellos dinámicos.
- Sellos mecánicos.- los sellos más eficientes son los de metal, de metal a carbón, y de
metal a material sintético.

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Conjunto de un sello.
- Sellos circulares.- todos los sellos circulares se usan para cerrar pasajes o aberturas
o comprimiendo entre sí las dos superficies que se van a sellar. Para identificar los
diferentes materiales sintéticos con los que se hacen anillos, se usa un sistema de
letras. El código de colores no tiene influencia en la selección correcta. Cuando se
instala, las superficies correspondientes comprimen al anillo aproximadamente el 10%.
Cuando se usan dinámicamente, la ranura es aproximadamente 30% más ancha que
el diámetro del anillo. Lo que le permite rodar ligeramente durante los movimientos de
vaivén de los componentes y deformarse cuando la presión del aceite actúa en la
superficie del anillo.
Sellos de anillo.
Manera de quitar y de instalar los anillos de los sellos.- para determinar si una fuga
de aceite se debe a un anillo defectuoso, ruédese de adentro hacia fuera y estírese

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ligeramente para que aparezcan las pequeñas grietas que pudiera tener u otras
irregularidades cualesquiera. Cuando se usa una sola arandela de respaldo, instálese
hacia el lado de la menor presión y lubríquese están y el anillo antes de instalarlos.
Empaques.-cuándo se elige un empaque, recuérdese que su composición es de gran

importancia, ya que debe considerarse la flexibilidad y tersura, la presión y temperatura
bajo las cuales se usara, hay que considerar es saber las condiciones bajo las cuales
deberá impedir el paso del aceite.
Materiales para empaques
Empaques de diferentes materiales.

1. Papel
2. Hule sintético
Combinación de asbesto y papel
Cloropreno y asbesto
Asbesto
Corcho
NOTA: los empaques de cobre pueden volver a usarse en una emergencia recociéndolos
(ablandándolos). Se calienta el empaque hasta que el material cambie de color
ligeramente y luego se enfría en agua. Este proceso hace más plegable el cobre.
EMPAQUES DE CORCHO.- más versátil en los lugares donde la vibración, la expansión,

o donde se vayan ha encontrar superficies irregulares, requieren que se aprieten con
frecuencia, si es que se quiere conservar a prueba de fugas.
HULE SINTÉTICO.- rara vez se usan en el equipo en o fuera de la carretera o en los

motores diesel.
PAPEL (CLOROPENO) es resistente al agua y al aceite, varia su resistencia y blandura, y
se adapta a las bajas y altas temperaturas y altas presiones.

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CONSTRUCCIÓN DE LOS EMPAQUES.- Cuando es posible que haya que soportar

elevadas temperaturas, grandes esfuerzos y altas presiones, no se usa el empaque
común. Bajo estas circunstancias se proyectan empaques especiales, generalmente de
materiales de varias capas.
REGLA PARA EVITAR LA FALLA DE LOS SELLOS
• Revísense los empaques para ver si tienen grietas, muescas, o mellas antes de
instalarlos.
• Revísense que los anillos no estén torcidos y que la roldana de respaldo este colocada
en el lado correcto.
• Las aberturas del empaque no se deben impedir la corriente.
• Los empaques de corcho o de papel tienen la tendencia de hacerse grandes,
colóquense el empaque mojado en un lugar caliente antes de usarlo. Sin embargo,
recuérdese que temperaturas superiores a 100 ºF (38 ºC) harán que se enrosque el
empaque.
• No saquen los sellos o empaques de sus envases hasta que se este listo para usarlos
• Teniendo cuidado de no apretarlas excesivamente.
Sellos líquidos y adhesivos.- los compuestos líquidos para sellar se usan comúnmente
para sostener un empaque en su lugar y, en casos de emergencia, para preparar un
empaque de aceite.
Compuestos para impedir que se peguen las piezas.- impiden la corrosión, oxidación,
la pegadura, y la reacción química entre dos elementos y reduce el rozamiento.
Compuestos fijadores.- evitar que los tornillos, tuercas, sellos, cojinetes, conos y otros
componentes se aflojen o se muevan en su lugar. Si llega a ser necesario despegar el
compuesto, úsese un calor moderado.
Manera de hacer un empaque
MÉTODO 1
- Fíjese el material de manera que, mientras se traza el contorno del componente, el

material del empaque permanezca en su lugar.
- Córtense las circunferencias exteriores e interiores con tijeras para cortar lamina y
úsese un sacabocado para cortar las aberturas.

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MÉTODO 2
- Colóquese el empaque sobre el componente y úsese un martillo de bola golpeando

suavemente sobre cada agujero del tornillo.
Sellos del tipo con labio.- para impedir el paso del aceite o del agua o suciedad, o para
resistir baja presión.
Tipos y proyectos de sellos con labio.- se notara dos hechos comunes, el elemento
de sello esta doblado y pegado a una caja de acero o de material sintético, y a una caja
de acero o de material sintético, y a un lado esta abierto y queda frente al lado que tiene
mayor presión. Se usan para sellar el interior o exteriormente, son resistentes al calor y
son los menos vulnerables a los productos químicos, no son tan efectivos contra las
temperaturas muy altas o abrasivos.
Forma de quitar y de instalar los sellos con labios
1. Antes de limpiar los componentes, revísense para determinar la causa de la fuga en el

sello. Después de localizar el área de la fuga, véase si hay acumulación de aceite,
carbón o herrumbre.
2. Revísese el alineamiento del sello en el eje y en el hueco.
FILTROS
Aunque no parece que exista una sola definición aplicable a las coladeras, tamices y
filtros, los tres tienen el mismo objeto - eliminar impurezas o sólidos de los líquidos y
mantenerlos en suspensión.
Reglas de sentido común
• cámbiese o límpiese los filtros a intervalos regulares

• Cuando se cambien filtros o coladeras, también límpiese la cubierta del filtro y su caja
cuidadosamente.
• Corte el filtro abriéndolo para determinar la condición del sistema.
• Véase si hay corrosión
• No se usen dos veces los sellos
• Repárense los componentes descompuestos

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• Cerciórese que los componentes revisados o cambiados están limpios antes de
instalarlos
• Manténgase a niveles correctos el aceite, y el refrigerante.
• Vacíese el tanque de combustible y las trampas del filtro de combustible
semanalmente o diario si es necesario.
Material del elemento del filtro.- hay tres clases de materiales para filtros:
- Los filtros mecánicos evitan que pasen a través del sistema solo las partículas
relativamente gruesas.
- Los filtros absorbentes detienen el agua y los componentes solubles en ella para que
no pasen al sistema.
- Los materiales absorbentes.- quitan las partículas por absorción así como por filtrado.
En casi todos los sistemas hidráulicos se usan filtros de flujo compuesto. Se añade un
sistema de filtrado en derivación. El filtro en derivación se conecta en paralelo a la
circulación principal del líquido. Una excepción al filtro en derivación es el conjunto de
filtrado de la transmisión, se entornilla a la abertura de la toma de fuerza estándar.
Tamices y coladeras.- para evitar que entren partículas grandes a la bomba hidráulica.
Clasificación de los filtros, mallas y coladeras.- la unidad de medida para determinar la

eficacia de un filtro es el micrón (um), que es igual a (0.000039 plg.), por ejemplo, si el
filtro se clasifico en 25um pasarían a través del penetrando al sistema.
CLASIFICACIÓN DE TAMICES Y FILTROS

Numero numero de tamiz U:S en micrones
de la malla (um)
30 555 550
50 297 292
60 251 246
70 210 215
80 195 190
90 171 166
100 149 151
El tamaño del filtro adecuado lo dicta el volumen de la corriente, su posición dependerá de

que se vaya a usar como filtro de entrada y de salida.
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Existen tres tipos básicos de elementos para los filtros:

- Filtros de superficie
- Filtros de profundidad
- Filtros de discos
Mantenimiento de los filtros de aceite
- Quítese el tapón para vaciar y la cubierta del filtro.

- Quítese la tapa y el elemento del filtro
- Límpiese y revísese el tazón y la tapa
- Límpiese y examínese la válvula de seguridad
- Asegúrese de que los agujeros de la salida de retorno y los orificios están exentos de
sustancias extrañas.
- Hágase funcionar el motor cuando menos 4 o 5 minutos para comprobar si aparecen
fugas de aceite
COJINETES
Todo lo que gira requiere de un cojinete para reducir el rozamiento, para disminuir la
perdida de potencia, y su desgaste.
Los cojinetes pueden clasificarse en dos tipos principales:
- los de deslizamiento
- los de rodadura
-
Cojinetes de deslizamientos.- el tipo más sencillo de cojinetes de deslizamiento es el
agujero que se hace en una placa de apoyo para guiar un eje.
Bujes.- se hacen en tres variedades:

- Los que se enrollan
- Los traslapados
- Los de estructura sólida
-
Función de cojinetes de deslizamiento.- deben sujetarse firmemente en su lugar y
haciendo un contacto completo con su asiento, si existen probabilidades de que el
cojinete se afloje o cambie de lugar, se usan topes o espigas para sujetarlos en su sitio,
deben tener también la facultad de mantener una película de lubricante entre las partes en
movimiento.

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Funcionamiento del cojinete de deslizamiento.- cuando un mecanismo esta en
movimiento, el eje impulsado o impulsar gira, y aceite o grasa se desliza a través del
espacio entre el eje y el cojinete. La cuña formada por el aceite o la grasa levanta el eje
de la superficie de contacto (con carga)
Cojinetes de rodadura.- todo s los cojinetes de rodadura usan elementos que ruedan
(bolas, rodillos o agujas) entre el anillo interior y el exterior (pistas) para convertir el
rozamiento por deslizamiento. La carga radial la soporta solamente la mitad de los
elementos de rodadura comprimiendo el anillo interior contra el elemento que gira, al
anillo exterior o viceversa. Sin embargo, la carga de los empujes la soportan igualmente
todos los elementos rodantes.
FUNCIONAMIENTO
Cada rodillo o bola representa un eje y, por tanto, se forma una cuña de aceite a cada
lado de los elementos que ruedan.
TIPOS
1. Cojinetes de bolas
2. Cojinetes de rodillos
3. Cojinetes de agujas
4. Cojinetes cónicos de rodillos
5. Cojinetes de rodillos de alineación automática
6. Cojinetes de empuje
Cojinetes de bolas.- las bolas ruedan en una ranura profunda, una en cada pista. Lo
profundo de las ranuras y su pequeño permiten a los cojinetes soportar elevadas cargas
radiales.
Cojinetes de rodillos de autoalineamiento.- Un tipo de cojinete de rodillos de

alineamiento automático tiene una hilera sencilla o doble de rodillos de sección circular y
una pista exterior toroidal.
Cojinetes de rodillos mecánicos.- Los cojinetes de rodillos cónicos tienen estos

elementos de rodadura entre el cono y la copa. Estos cojinetes se proyectan para soportar
cargas combinadas radiales y de empuje.
Cojinetes de empuje.- Los cojinetes para empuje se proyectan solo para la aplicación de
cargas axiales.
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Manera de limpiar los cojinetes de rodadura.- Déjense remojando en una canasta por
algún tiempo en la solución limpiadora recomendada.
Cojinetes de anillo.- se coloca un anillo de retención en la ranura del anillo exterior para
que le sirva de hombro en la colocación axial del cojinete en el ánima.
Cojinetes blindados.- un escudo o placa en uno o ambos lados de un cojinete blindado

limita la entrada de pequeñas partículas entre las pistas y las bolas y al mismo tiempo
reduce la presión y la circulación del aceite a través de las bolas.
Cojinetes sellados.- los cojinetes sellados tienen un sello perramente en uno o en ambos
lados. Los cojinetes sellados en los dos lados son prelubricados y no pueden limpiarse.
Cojinete de una sola hilera de bolas, de contacto angular.- los cojinetes de una sola
hilera de contacto angular se usan donde se combinan las cargas radiales y el empuje
puede aplicarse solamente en una dirección. Los cojinetes de una hilera, de contacto
angular se usan en pares, un cojinete a cada lado del eje. Después de un rato agítese la
canasta si es necesaria una limpieza mayor úsese una brocha durable.
Después de haber aflojado la suciedad pegada, complétese la limpieza dando a los
cojinetes un movimiento de vaivén en el solvente y luego repítase este procedimiento en
un baño limpio de solvente. Úsese aire a presión para extraer las partículas.
Consejos para usar una prensa hidráulica
1. Quítense los obstáculos que haya a su alrededor

2. Ajústese la mesa a la altura de trabajo adecuada
3. Apóyese del objeto del cual se va a tirar
4. Aplíquese presión moderada y compruébese el alineamiento
5. Los cojinetes, engranes que puedan romperse deben envolverse en una tela que
proteja al operador
6. Para evitar daños al objeto póngase una cubeta con aserrín
Lo que hay que hacer y lo que no cuando se este quitando un cojinete
• nunca se use martillo

• Nunca se caliente un cojinete con un soplete para cortar. Úsese uno de boquilla para
calentar
• Cuando sea posible, tírese o empujase el cojinete o la pista del eje o cubierta

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• Cuando se usa una prensa para sacar un cojinete o pista, apóyese el cojinete o la
cubierta en forma correcta.
• Cuando se use un tubo como herramienta, téngase el cuidado de no doblar el cojinete
• Después de sacar los cojinetes, manéjense con cuidado como si fueran nuevos
• No se coloquen muchos cojinetes en una canasta para limpiarlos. Estos se reducen la
eficacia de la limpieza.
Instalación de cojinetes, engranes y ejes.- Antes de apretar, estirar o empujar para

ponerlos en su lugar, límpiese la flecha, el anima del cojinete, el engrane o asiento y
cerciórese de que no haya mellas ni rebabas.
Aplíquese una cantidad moderada de aceite al asiento.
Alinéese el cojinete en la platina de la prensa, alinéese la flecha con el anima, si no se
dispone de extractor ni de prensa, golpéese ligeramente con una herramienta improvisada
semejante a la mostrada. Con ella se hará entrar a escuadra en el anima o dentro de la
flecha
La forma más segura de instalar un cojinete en un eje es calentar el anterior a 250 ºF (121
ºC) en una estufa o en una placa caliente.
Calentamiento de un cojinete
Otro método seguro de instalar un cojinete es enfriar el eje o el cojinete, lo que depende
de la instalación del cojinete, usando hielo seco para encoger el eje o el cojinete.
PRECAUCIÓN.- Cuando se maneje hielo seco siempre use guantes de asbesto como
protección
Cuando se instale un engrane de ajuste a presión a un eje, apóyese adecuadamente el
engrane o eje, el que más se preste, para colocarlo en la platina de la prensa.
Una manera segura de instalar un engrane y también de evitar daños al anima o eje, es
calentar al engrane en un horno hasta aproximadamente 350 ºF (177 ºC)

20
Fallas de bujes y cojinetes.- puede ser una o más las siguientes:
1. Suciedad, abrasivos, partículas gruesas, humedad o ácido

2. Exceso o defecto de lubricante y alta temperatura
3. Vibración, cargas de choque
4. Daños debido a una mala extracción, instalación o ajuste.
Como evitar que la suciedad contamine el lubricante
• . Limpie su aria de trabajo

• . Todos los componentes, ejes y animas estén limpios.
• . Evítese que el polvo fino entre a las transmisiones, ejes traseros
• . Consérvese los cojinetes o bujes en sus empaques hasta que se usen
• .síganse siempre las recomendaciones del fabricante con respecto al tipo de aceite
Falla de cojinetes debido a su mala instalación Por usar un punzón y un martillo en

vez de herramienta recomendada dañando así la pista interior y exterior, cuando giran los
cojinetes con escotaduras son ruidosos y su efecto es semejante al que hace la suciedad
que se aloja entre el elemento de rodadura y las pistas.
Las escotaduras también se forman cuando la carga radial sobre el cojinete excede a su
dureza

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SEGURIDAD EN EL TALLER
La regla súper básica de la seguridad puede resumirse en tres palabras, ¡úsese sentido
común! Algunas aplicaciones de esta regla elemental son las siguientes:
• Nunca se corran riesgos
• Apóyese siempre en bloques el vehículo o equipo antes de quitar una rueda o cilindro
hidráulico
• Elíjase con cuidado el material de los bloques o herramientas
• Compruébese las especificaciones leyéndolas en el manual de mantenimiento
• Al terminar una tarea, vuélvase a revisar
Para proteger al trabajador, el gobierno ha promulgado reglas de seguridad, pero la

responsabilidad corresponde al individuo de practicar buenos hábitos de trabajo.
Reglas de seguridad para el mecánico

• Manténgase la mente en lo que se hace
• No continúe trabajando cuando este muy cansado
• No use saco o camisa abiertos cuando deba usarse un traje de mecánico
• No se usen trajes de mecánicos sucios
• Úsense zapatos de seguridad
• No use ningún tipo de joyas
Cuando se trabaje con equipo eléctrico úsese una pulsera de cuero, en vez de una de
metal, póngase un sombrero de seguridad.
Reglas de seguridad, explosiones e incendios
Estos materiales no tienen la misma estructura atómica y por tanto sus umbrales de
encendido difieren y los métodos con los que se pueden apagarse los incendios difieren
correspondientemente.
Los incendios de clase A son aquellos en los que el material combustible es madera,
fibra, papel, telas, hules, etc. domínese estos incendios mediante enfriamiento y anegado.
Los incendios de clase B son aquellos en los que el material combustible es un liquido,
combátase estos incendios por sofocación.
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HIC 01 / HT 01

22
Los incendios de clase C son aquellos en los que el material combustible son
componentes eléctricos, domínense estos por sofocación, hacer funcionar la alarma
contra incendios antes de tratar de extinguirlos. Es por tanto lo siguiente:
• Saber donde se encuentras los interruptores de alarma

• Saber donde están colocados los diferentes extintores de incendios
• Saber donde están colocadas las mangueras contra incendios.
• Saber que tipo de extintores usar
• Saber como funcionan los diferentes tipos de extintores
• Revísese con regularidad todo el equipo contra incendios
• Guárdese todos los líquidos y materiales inflamables en un recipiente seguro
• Manténgase limpio el taller dejándolo inmediatamente libre de escombros y
combustibles
• Manténgase todos los tanques de solventes con sus tapas
• Úsese solvente para limpiar
• Cerciórese de que todo el equipo eléctrico este bien conectado y puesto a tierra
• Evítese el usar extensiones con contactos múltiples cuando se empleen herramientas
eléctricas
• Cerciórese de que la guarda de la lámpara con cable de extensión esta en su lugar
cuando se use
• Disponga de un extintor al alcance de la mano
• Nunca se dirija la llama hacia usted mismo ni hacia los demás
• Apáguese el soplete inmediatamente que se deje de usarlo
• No entre en un cuarto con el rotulo de “Prohibido fumar” con una llama abierta ni con
un cigarrillo encendido
Los accidentes no suceden se provocan

23
• No se obstruyan las puertas de escape con cualquier objeto
• No se conecten los cables del cargador a la batería cuando el cargador este
conectado, pues pudiera producirse una explosión
• Desconéctese primero el cable de tierra de la batería cuando se quiten las baterías
• No se deje un cautín o aparato calefactor conectado después de terminar su trabajo
NOTA: Cada fabricante proporciona instrucciones especiales para mover su equipo o

maquina.
Reglas de seguridad para levantar, bloquear y limpiar
Antes de empezar cualquier tipo de reparación, con la excepción de la operación de afinar

el motor, desconéctense las baterías, quítese la presión hidráulica del sistema y de los
cilindros, y vacíese el deposito de aire.
NOTA: Manténgase alejadas las manos de las partes en movimiento, llévense a otro lugar
las partes de maquinaria que estén dentro del área de trabajo y que estorben, cuando se
elija un equipo elevador cerciórese que la capacidad elevadora de la unidad es mayor
que la carga que se va a levantar. Úsese una viga elevadora ajustable, cadenas y pernos
de argolla.
Cuando es necesario quitar componentes y las cadenas tienen que sujetarse a un ángulo
al objeto que se va a levantar, nótese que al aumentar el ángulo, la fuerza en las cadenas
aumenta y ser puede exceder su capacidad de carga.

24
Cuanto mayor es el ángulo entre ligas, cadenas o cables usados cuando se levanta una
parte de un equipo, mayor será el esfuerzo en ellas por lo que deberán ser más
resistentes.
Reglas de seguridad respecto a la limpieza
Nunca deberá usarse aire comprimido para limpiar su vestido, sus manos o cuerpo. La
presión puede producir la penetración del liquido limpiador o de partículas de suciedad en
la piel, causando una infección y/o envenenamiento de la sangre. Nunca se haga girar un
cojinete usando aire comprimido, podría explotar.
Nunca se descuide con el aire comprimido.

25
TAREA Nº 02
Montacarga
26
01 Montar Y desmontar cojinetes Juego de llaves de boca y corona
02 Verificar tuberías y conexiones Juego de llaves allen
03 Mantenimiento de bomba hidráulica Juego de destornilladores
04 Mantenimiento de acumulador Juego de alicates
05 Mantenimiento de enfriador de aceite Jugo de galgas
06 Mantenimiento de válvulas hidráulicas Calibrador
07 Mantenimiento de cilindro de simple efecto Extractor de rodamientos
08 Mantenimiento de cilindro de doble efecto
09 Mantenimiento de mecanismos impulsores
PZA CANT DENOMINACIÓN . NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
DE MONTACARGA TIEMPO H OJ A 1/1
ESCALA: 2004
MANTENIMIENTO
27
OPERACIÓN:
MONTAR Y DESMONTAR COJINETES:
Esta operación consiste en montar los cojinetes, en el sitio correspondiente de donde fue
removido, después que se ha reparado, lo cual esto permitirá un buen funcionamiento de
la transmisión.
También consiste en retirar el cojinete del eje para controlar y reparar esta unidad, que es
parte principal del sistema de transmisión.
1° Paso: Verifique si tiene desgastes:
Inspeccione atentamente las partes del

cojinete antes del desmontaje (Fig. 1).
2° Paso: Marque la posición correctamente con el

granete
Observación:
El marcado o referencia se hace para evitar
confusión de las partes del cojinete
(Fig. 2).
3° Paso: Desmonte el cojinete:
Afloje los tornillos de fijación (Fig. 1)

Retire las tapas superior e inferior
Retire cojinete del eje (Fig. 3).
4° Paso: Prepare el cojinete:
Limpie las superficies del cojinete con una

brocha (Fig. 4).
(Fig. 2)
5° Paso: Coloque los casquillos del cojinete:
Verifique, previamente, los asientos de los

casquillos en las tapas superior e
inferior (Fig. 5).
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF H0 05 / HT 02

28
Precaución:
Tenga cuidado que los casquillos
correspondan a la parte superior e inferior.
6° Paso: Coloque la tapa superior:
Coloque la tapa superior, con cuidado que las

marcas o referencias coincidan
adecuadamente.
7° Paso: Coloque los tornillos de fijación: (Fig. 3)
Una las dos tapas del cojinete y ajuste

adecuadamente ambos tornillos.
Observación:
Tenga mucho cuidado que ambas superficies
tanto exterior como inferior estén en contacto
con sus correspondientes superficies del
cojinete.
8° Paso: Compruebe el buen funcionamiento:

(Fig. 4)
Haga girar el eje manualmente y después en
encendido del montacargas.
Observación:
- El eje debe girar libremente, en caso
contrario, regule la presión de las tapas,
con los tornillos de fijación adecuadamente
- Lubriqué adecuadamente, antes de hacer
funcionar.
(Fig. 5)
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF H0 05 / HT 02

29
OPERACIÓN:
VERIFICAR TUBERIAS Y CONEXIONES:
Esta operación consiste en comprobar y verificar el estado de las tuberías y las

conexiones en el sistema hidráulico del montacarga, para así poder tener una mejor
distribución del aceite, lo cual haya un buen funcionamiento del montacarga.
Esto se realiza cuando se presenta problemas de fugas y/o mala distribución del aceite en
el sistema hidráulico.
1° Paso: Verifique las tuberías
Revise que la tubería no tenga ninguna fuga de

aceite en la conexión de ingreso y salida de la
válvula.
Revise que la tubería tenga las características

necesarias para el sistema, cerciórese que no
tenga oxido ni incrustaciones
Verifique que la tubería tenga un poco de holgura,

por que se debilitan por la presión.
Revise mediante el empleo de conectores de

empalme en ángulo, lo cual reduce la longitud de
los tubos, lo cual evita los bucles y se obtiene una
instalación mas limpio.
Cerciórese que los tubos no estén debilitados, ya

que los racores se aflojan durante el
funcionamiento, vea que tenga la longitud
suficiente del tubo donde haga falta.
Revise que la tubería este fija mediante

abrazaderas para que no pueda rozar por el
movimiento de las piezas. Trate de proteger la
tubería a través de una coraza metálica para
evitar las rozaduras.

30
Verifique que la tubería se mantenga lejos del

colector de escape y en otras superficies calientes,
en caso de que no se pueda alejar de estas zonas,
protege con una pantalla para evitar el calor y
algunas deficiencias.
Cerciórese que la tubería no tenga angulaciones

agudas, dicho ángulo mínimo que puede formar el
tubo depende de su fabricación, sección y presión a
que trabaja, el fabricante suele indicar el ángulo
mínimo admisible, cuanto mas reducida la presión,
mas se puede doblar la tubería.
2° Paso: Verifique las conexiones
Compruebe que las conexiones este bien

instaladas y/o empalmadas con el ángulo,
ajuste adecuado para así no tener problemas
mas adelante.
Revise que la presión de trabajo del adaptador

sea la misma que la del tubo conectado, cerciórese
que el adaptador tenga su junta.
Verifique que el adaptador este montado

perfectamente, lo cual debe estar montado
primero la pieza macho en el tubo, luego la pieza
hembra.

31
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE BOMBAS HIDRAULICAS:
Esta operación consiste en el mantenimiento de las partes de la bomba hidráulica, con la

finalidad de realizar un mantenimiento preventivo y correctivo, cambiado o reparando las
piezas de la bomba para el buen funcionamiento de la maquina.
Esto se efectúa cada vez que la bomba presenta ruido interior de ella.
1° Paso: Desmontaje de la manguera de bomba
Aísle la bomba del suministro eléctrico.
Cierre las válvulas de corte en los conductos de

aspiración y descarga para minimizar la pérdida de
producto.
Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de

vaciado situado en la parte inferior del cuerpo de la
bomba. La bandeja debe ser lo suficientemente
grande como para contener el lubricante,
contaminado posiblemente con el fluido del
producto, que salga del cuerpo de bomba. Quite el
tapón de vaciado (B). Recoja en la bandeja el
lubricante procedente de la carcasa de la bomba.
Compruebe que el respiradero montado en la parte

trasera no está obscurecido. Compruebe que el
retén (C) no está dañado y cámbielo, si fuera
necesario. Coloque el tapón de vaciado y apriételo
firmemente.
Afloje los pernos de retención (A) tanto del conducto

de aspiración como del de descarga (B).
Desconecte los conductos de aspiración y descarga.
Afloje la abrazadera de la manguera (A) de los puertos

de entrada y salida aflojando el perno de retención (B).

32
Saque el inserto (B) de la manguera y retire las bridas (A).
Realice este procedimiento para las tomas de entrada y
salida.
Afloje los pernos de retención (A) del soporte de la brida (B)

y retírelos. Deslice el soporte de brida y la abrazadera de la
manguera (C) fuera de la manguera. Realice este
procedimiento para las tomas de entrada y salida.
Retire el anillo de cierre (A) deslizándolo. Compruebe

que el anillo no está deformado o dañado y cámbielo, si
fuera necesario. Realice este procedimiento para las
tomas de entrada y salida.
Conecte la bomba al suministro eléctrico.
Extraiga la manguera (A) de su alojamiento mediante

cortos y sucesivos arranques del motor
2° Paso: Limpieza del cuerpo de la bomba
Utilice el orificio de elevación (D) para mover la tapa.

Desmonte la tapa (B) aflojando los pernos de retención
(A).
Compruebe que el anillo tórico (C) no está dañado y

cámbielo, si fuera necesario.
Enjuague el cuerpo de la bomba con agua limpia,

eliminando cualquier residuo. Asegúrese de que no
queden restos de agua de enjuagar en el cuerpo de la
bomba.

33
Revise el estado de las zapatas de presión por si estuvieran

desgastadas o dañadas y cámbielas si es necesario.
Vuelva a montar la tapa y apriete los tornillos de sujeción

con el par de apriete correcto.
3° Paso: Fijación de la manguera de la bomba
Limpie la manguera de bomba (nueva) en su parte

exterior y lubríquela totalmente
Fije la manguera (A) a través de una de las tomas.
Deje trabajar al motor para meter la manguera en la

carcasa o alojamiento de la bomba. El rotor moverá la
manguera. Pare el motor cuando la manguera
sobresalga de forma igual por ambos lados de la carcasa
de bomba.
Fije primero la conexión de entrada. Coloque el anillo de

cierre. Antes de montarlo, compruebe que el anillo de
cierre (A) no está deformado o dañado y cámbielo, si fuera
necesario.
Antes de montarla, compruebe que la abrazadera de la

manguera no está dañada y cámbiela, si fuera
necesario. Deslice conjuntamente el soporte de brida (B)
y la abrazadera de la manguera (C) por encima de la
manguera. Alinee los orificios del soporte de la brida con
los orificios situados en la parte frontal de la conexión de
bomba. Coloque los cuatro tornillos de sujeción (A)
apretándolos hasta que estén aproximadamente a 5 mm
de la conexión de bomba a fin de que la distancia entre
el soporte de brida y la conexión de bomba no se
modifique.
Deslice el inserto (B) en la brida (A) y presiónelo para que

entre en la manguera. Si fuera necesario, lubrique el
inserto con lubricante para hacer más fácil su montaje.
Asegúrese de que los orificios de la brida (A) están
alienados con los orificios del soporte de brida (C).
Compruebe que el inserto está en su posición correcta. Si
el inserto no está posicionada correctamente, pueden
ocurrir fugas del producto a bombear o fugas del
lubricante.

34
Fije de la tubería de aspiración (B) y los pernos de

retención (A). Apriete los tornillos de sujeción aplicando
el par de apriete correcto.
Gire el rotor de forma que la manguera (A) quede

presionada firmemente contra la superficie de la brida (B).
Ahora apriete a tope los pernos de retención (A) del

soporte de brida (B). Asegúrese de que los tornillos estén
apretados con el par correcto.
Coloque la abrazadera de manguera (A) contra el

alojamiento de la junta tórica del soporte de brida (B) y
apriete el perno de retención. Asegúrese de que los
tornillos estén apretados con el par correcto.
Ahora, proceda a fijar la otra conexión. Para ésta puerto,

proceda de la misma forma que la explicada anteriormente
para la conexión de entrada.
Llene la carcasa de bomba con lubricante
4° Paso: Sustitución de las zapatas de presión
Haga arranques cortos del motor hasta que la zapata de

presión (B) quede a la vista a través de la ventana de
inspección (A).

35
Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de vaciado (B)

situado en la parte inferior del cuerpo de la bomba. Quite el
tapón de drenaje. Vacíe suficiente lubricante hasta que el
nivel haya descendido por debajo de la ventana de
inspección (D). Compruebe que el retén (C) no está
dañado y cámbielo, si fuera necesario. Coloque el tapón de
vaciado y apriételo firmemente
Afloje los tornillos de sujeción (A) de la ventana de inspección

(B) y proceda a sacarlos. Desmonte la ventana de inspección.
Se tendrá cuidado en no dañar la junta (C).
Afloje unas vueltas el(los) tornillo(s) de sujeción (A) de la

zapata de presión (B). Quite los calces (C) si los hubiere.
Afloje del todo el(los) tornillo(s) de sujeción (A) de la zapata
de presión (B) y retire la zapara de presión.
Coloque la zapata de presión (nueva), compruebe que las

arandelas (B) han sido colocadas correctamente y apriete
unas vueltas el(los) tornillo(s) de sujeción.
Fije de nuevo los calces retirados (A). Apriete el(los)

tornillo(s) de sujeción (B) aplicando el par de apriete
correcto.
Vuelva a montar la ventana de inspección (B). Revise la

junta de la ventana de inspección (C) y reemplácela si
estuviera deteriorada,

36
asegúrese de que todos los pernos (A) estén colocados

y apretados en el orden correcto, diagonalmente
opuestos unos a otros.
Haga arranques cortos del motor hasta que la segunda

zapata de presión quede frente a la ventana de
inspección.
Repita el procedimiento para desmontar y colocar esta

segunda zapata de presión, repitiendo los pasos 4 a 9..
5° Paso: Sustitución del retén y del anillo de desgaste
Quite la manguera de la bomba.
Utilice el orificio de elevación (D) para mover la tapa.

Desmonte la tapa (B) aflojando los pernos de retención
(A). Compruebe si está dañada la junta (C) de la tapa de
la bomba.
Saque los tornillos de sujeción (A) del eje de transmisión (B) y retire el eje.
Compruebe si el retén (C) está dañado.
Si el eje de transmisión no se puede desmontar a mano, utilice un destornillador

en las ranuras del rotor proporcionadas a tal fin.
Retire la grupilla de sujeción del rotor (A) que bloquea el

rotor en el cubo. Use las herramientas correctas para
realizar esta operación.
Coloque los medios de elevación necesarios antes de desmontar el rotor. Extraiga

el rotor (A) del núcleo. Durante esta parte del desmontaje, se necesitará un
extractor o similar.

37
ADVERTENCIA
Para transportar el rotor, utilice una eslinga o medio

similar.
Para conocer el peso del rotor.
Extraiga el retén (A) del cubo (B). Limpie y desengrase la

pared interior.
Coloque un nuevo obturador, empleando un taco de

madera y un martillo. Con cuidado, golpee
transversalmente el retén y con la misma intensidad en la
pared interior hasta que llegue a tocar el cubo. El retén
debe colocarse con la orientación correcta (C). Asegúrese
de que el lado abierto apunta hacia la tapa de la bomba.
Soporte el rotor con tacos o bloques de madera a 90º con

respecto a los radios, con el anillo (A) boca abajo. Coloque
un punzón adecuado contra la parte posterior del anillo de desgaste. No dañe el
anillo de desgaste o cualquier otra pieza.
Gire de la vuelta al rotor. Asegúrese de que los asientos

del nuevo anillo de desgaste (A) y del rotor estén
limpios, secos y sin grasa. Aplique Locktite® tipo 641 o
603 tanto en el rotor como en el anillo de desgaste.
Coloque el nuevo anillo de desgaste con el lado
achaflanado hacia arriba. Use un martillo de plástico
para fijar el anillo en el rotor hasta que llegue a tocar
completamente el rotor.
Compruebe que el núcleo esté limpio y no tenga grasa.

Coloque el rotor (A). Los cojinetes ya habrán sido
colocados en el cubo con una ligera resistencia. Utilice
un útil de presión para presionar el rotor sobre el cubo.
Revise si hay señales de daño en la grupilla de sujeción (A) del rotor y cámbiela si
fuera preciso. Ponga otra vez el anillo de seguridad. Para ello, utilice las
herramientas correctas.

38
Engrase abundantemente los dientes (D) del eje de

transmisión (B) empleando grasa con carga de
grafito. Asegúrese de que las superficies de contacto
del eje de transmisión y del rotor estén limpias, secas
y sin lubricante. Compruebe que el retén (C) no está
dañado y cámbielo, si fuera necesario. Coloque el
retén en la ranura de la brida del eje. Fije el eje de
transmisión. Gire el rotor hasta que los agujeros de
los tornillos del eje de transmisión coincidan con los
agujeros roscados del rotor. Monte los tornillos de
sujeción (A) del eje de transmisión. Apriete a mano
los tornillos. Apriételos diagonalmente opuestos entre
sí al límite de par especificado.
Vuelva a montar la tapa y apriete los tornillos de sujeción

Conecte la alimentación eléctrica de la bomba.
Coloque la (nueva) manguera de la bomba.
6° Paso: Sustitución de los cojinetes
Desmonte la manguera de bomba, la tapa y el rotor

siguiendo los pasos 1 a 6
Coloque el rotor sobre una superficie plana con el anillo

de desgaste mirando hacia arriba. Saque la grupilla de
sujeción (A) con la herramienta adecuada.
Gire de la vuelta al rotor. Usando las herramientas de presión adecuadas,

desmonte primero el primer rodamiento (C), el anillo separador (B) y después el
segundo rodamiento (A) del rotor. Compruebe si el anillo separador está dañado.
Conserve el anillo separador (B).
Gire de la vuelta al rotor. Compruebe que el cubo está

limpio y seco. Con una herramienta de presión, presione
al primer rodamiento (C) en su posición. Coloque el
anillo separador (B). A continuación, presione al
segundo rodamiento (A) en su posición.

39
Vuelva a colocar la grupilla de sujeción (A) en el rotor. Para

ello, utilice las herramientas correctas.
Desmonte la manguera de bomba, la tapa y el rotor

siguiendo los pasos 11 a 16
7° Paso: Ajuste de la fuerza de compresión de la manguera
Haga arranques cortos del motor hasta que la zapata de presión (B) quede a la
vista a través de la ventana de inspección (A).
Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de vaciado (B)

situado en la parte inferior del cuerpo de la bomba. Quite el
tapón de drenaje. Vacíe suficiente lubricante hasta que el
nivel haya descendido por debajo de la ventana de
inspección (D). Compruebe que el retén (C) no está
dañado y cámbielo, si fuera necesario. Coloque el tapón de
vaciado y apriételo firmemente.
Afloje los tornillos de sujeción (A) de la ventana de

inspección (B) y proceda a sacarlos. Desmonte la
ventana de inspección. Cuando realice esta operación,
evite que se dañe la junta de estanqueidad (C).
Afloje unas vueltas el(los) tornillo(s) de sujeción (A) de la

zapata de presión (B). Ponga o quite calces (C) hasta conseguir la cantidad
correcta de los mismos. Apriete el(los) tornillo(s) de sujeción (B) de la zapata de
presión a su par correcto.
Revise la junta de la ventana de inspección y

reemplácela si estuviera deteriorada. Vuelva a montar la
ventana de inspección (B). Asegúrese de que todos los
tornillos (A) están colocados de nuevo y apretados en su
orden correcto, diagonalmente opuestos entre si, y con
el par límite especificado.

40
8° Paso: Instalación de la Bomba
Los materiales y protecciones de la bomba son

adecuados
para una instalación interior o para una instalación
exterior
protegida. Bajo ciertas condiciones, la bomba es
adecuada
para una instalación exterior limitada o un entorno
salino o agresivo
Asegúrese de que la superficie del piso sea horizontal

y
tenga un desnivel de 1 mm por metro, asegúrese de
que el espacio dejado alrededor de la bomba es
suficiente para realizar las labores necesarias de mantenimiento.
Asegúrese de que la sala esté suficientemente ventilada

para que el calor desarrollado por la bomba y accionamiento pueda disiparse.
Mantenga algo de distancia entre la tapa de ventilación del motor eléctrico y la
pared para permitir el suministro del aire de
refrigeración necesario.
9° Paso: Instalación de Tuberías
Al diseñar y conectar las tuberías de aspiración y descarga,

tenga en cuenta los puntos siguientes:
El tamaño del diámetro interior de los conductos de aspiración

y descarga debe ser mayor que el tamaño del diámetro
interior de la manguera de la bomba.
Limite la presencia de curvas de radio corto en el conducto

de descarga. Asegúrese de que el radio de los accesorios
de descarga doblado sean lo más grandes posible
(preferentemente 5S). Se recomienda utilizar conexiones en
Y en vez de conexiones en T.
La sección mínima de aspiración será igual o superior al

diámetro interior de la bomba. Se deberá aumentar la sección
de tubería si el fluido tiene alta viscosidad o inercia. De ésta
forma se reducirán las pérdidas de carga. Cuando se vean
afectadas las velocidades críticas.
En relación con los tubos flexibles, seleccione materiales

compatibles, asegurándose de que su montaje es adecuado
a la presión de diseño del sistema.
Mantenga las tuberías de descarga y de aspiración tan corta

y recta como sea posible.

41
Evite cualquier posibilidad de superar la presión

máxima
de trabajo de la bomba. Si es necesario, coloque
una
válvula de alivio de presión.
PRECAUCIÓN
Tenga en cuenta la presión máxima de trabajo
permitida
del lado de descarga Si se excede la presión
máxima
permitida se pueden producir daños graves a la
bomba
Asegúrese de que no se superen las fuerzas máximas
en las bridas. Las cargas permitidas se muestran en la
tabla siguiente.
10° Paso: Elevación y traslado de la bomba
Para poder elevar y mover la bomba, ésta lleva fijado un

punto de elevación. Este punto de elevación (A) va
fijado en el lado superior de la tapa. El valor nominal
máximo del punto de elevación dependerá del modelo
de bomba. Asegúrese de que el peso total que haya que
mover no supera este valor nominal máximo.
La bomba de manguera completa, es decir, cuerpo de la

bomba y motor eléctrico, se debe levantar utilizando el
punto de elevación del cuerpo de bomba más soportes
adicionales que utilicen cintas o eslingas con
características nominales adecuadas (A). No sobrepasar
42
nunca el valor nominal máximo del punto de elevación del cuerpo de bomba.
11° Paso: Colocación de la bomba
Coloque la bomba sobre una superficie horizontal. Utilice

pernos de anclaje adecuados para sujetar la bomba a la
superficie del piso.
Si la bomba tiene que ser elevada, compruebe que solamente

personal cualificado que cumpla todas las normas sobre izado
de máquinas se encargue de hacerlo.
No utilice los orificios de los soportes de la bomba para

levantar la bomba de manguera.
12° Paso: Funcionamiento de la Bomba
Conecte el motor eléctrico de conformidad con las

normas y reglamentos aplicables localmente.
Asegúrese de que el trabajo de instalación eléctrica
lo realice personal cualificado.
Compruebe que el nivel de lubricante está por

encima de la marca de nivel mínimo de la
ventanilla de inspección. Si fuera necesario, añada
lubricante a través del tapón del
respiradero/ventilación.
Compruebe la dirección de rotación del rotor.
Compruebe si el número correcto de calces

corresponde con su aplicación. Para ajustar la
fuerza de compresión de la manguera, Conecte las
tuberías. Compruebe que no hay obstrucciones
tales como válvulas cerradas.
Ponga en marcha la bomba de manguera,

compruebe la rotación del rotor de la bomba
Compruebe la capacidad de la bomba de

manguera. Si la capacidad difiere de las especificaciones.

43
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE ACUMULADOR:
Esta operación consiste en el mantenimiento preventivo en el acumulador, lo cual puede

cambiar algún elemento del acumulador, con el objetivo de prevenir un accidente.
Esto se realiza cuando en acumulador no da presión adecuada al sistema hidráulico
1° Paso: Desconecte la batería para que el motor no arranque
Antes de desconectar la batería ninguna tubería de la

válvula se tiene que actuar su palanca de mando en
todas las direcciones para dejarla sin presión.
2° Paso: Desmonte el acumulador del sistema hidráulico:
Verifique que no haya presión en el sistema Es como

un cilindro hidráulico pero sin biela. Un pistón "flotante"
separa el gas del aceite.
Revise que el pistón entre ajustado dentro del cilindro y

lleve una empaquetadura que separa el gas del aceite.
Cerciórese que lleve doble empaquetadura lo cual

obliga a disponer de un orificio de purga para dar mejor
salida de aceite que se va acumulando entre ambas
empaquetaduras.
3° Paso: Montaje del acumulador
Verifique que el acumulador se puede cargar con gas

a presión antes de instalarlo en el sistema hidráulico.
Para lo cual no basta con llenar la cámara de gas a la
Presión deseada con un gas inerte como el nitrógeno
seco.

44
Cerciórese que los acumuladores de pistón se tienen

que cuidar con esmero para evitar que aparezcan
fugas .internas. En cambio, tienen la ventaja de
acumular una gran cantidad de energía en relación
con su tamaño y de funcionar con gran precisión.
4° Paso: Funcionamiento del acumulador
Verifique que el acumulador este bien instalado para

evitar dificultades en el sistema.
Revise que el pistón este ajustado adecuadamente

dentro del cilindro y que lleve correctamente instalada
la empaquetadura que separa el gas del aceite.

45
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE ENFRIADOR DE ACEITE:
Esta operación consiste en realizar un mantenimiento preventivo en el funcionamiento del

enfriador de aceite, para así obtener una buena refrigeración del aceite en el sistema.
Esto se efectúa, cuando el aceite muestra calentamiento rápidamente en el sistema.
Desconecte la batería, luego revise que la tubería de

la válvula se tiene que actuar su palanca de mando
en todas las direcciones para dejarla sin presión.
2° Paso: Desmonte el Enfriador
Revise que el enfriador de aceite por medio de aire,

cerciórese que sus aletas que dirigen al aire hacia
un serpentín por el que pasa el aceite, desmonte
cuidadosamente para evitar problemas al instalarlo
Cerciórese que el deposito donde esta el aceite

enfriado y la válvula de derivación lo cual trabaja en
caso de que el serpentín de obstruya, revise que no
tenga ninguna deficiencia.
3° Paso: Montaje del Enfriador
Verifique que el enfriador este colocado

preferencialmente adelante del radiador del sistema
de refrigeración del motor para así aprovechar el
aire que circula por el ventilador.
Revise que este bien instalado el deposito del

enfriador y la válvula de derivación, para tener así
un aceite mejor enfriado.
4° Paso: Funcionamiento del Enfriador
Antes de probar el enfriador cerciorarse que todo este

bien instalado para evitar deficiencias en el aceite.
Al poner en funcionamiento verifique en unas horas

que el aceite no se haya calentado lo cual sabremos
que el mantenimiento fue bien hecho

46
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE VALVULAS HIDRAULICAS:
Esta operación consiste en el mantenimiento preventivo y correctivo de una válvula

hidráulica, cambiando o reparando las partes de la válvula, para un buen funcionamiento
del sistema de la maquina y controlar mejor el caudal, esto se efectúa cada vez que la
válvula presenta ruido, mala distribución del aceite, y deficiencias en el sistema hidráulico.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
Antes de desconectar la batería ninguna tubería de la

válvula se tiene que actuar su palanca de mando en todas
las direcciones para dejarla sin presión.
Cerciorarse de que todas las mangueras y tuberías están

herméticamente conectadas
2° Paso: Desmonte la válvula hidráulica
Antes de desmontaje de la válvula es preciso trabajar

con la más escrupulosa limpieza. Las piezas se lavan
en petróleo, se secan con aire comprimido y se mojan
en aceite hidráulico que contenga un anticorrosivo.
Este aceitado facilita el armado y proporciona el engrase
inicial. Tambi6n se puede emplear vaselina de
petróleo para colocar las juntas toricas de forma que
no se muevan al hacer el montaje.
Cerciórese que se tiene que volver a comprobar las

piezas ajustadas de la válvula, que deberán estar
libres de rebabas y pintura, no reparar sobre el suelo
del taller o donde haya peligro de que recojan
polvo.
Al reparar una válvula se tiene que cambiar todos

los retenes y juntas y mojarlos en aceite hidráulico
limpio antes de instalarlos. El aceite hace que se
peguen y facilita el montaje.
Examínese minuciosamente cada pieza para determinar

su estado y póngase aparte de las dañadas o aquellas
que muestren un desgaste excesivo o mellas y rebabas,
para cambiarlas.

47
3° Paso: Montaje de la válvula hidráulica
Revise que cada carrete de distribución debe

reinstalarse en el cuerpo de válvula del que se
sacó. Las secciones de válvula deben
reinstalarse también por el orden correcto en que iban.
Al armar las válvulas hay que evitar todo lo que pueda

deformarlas, como el apriete desigual de los tornillos,
las superficies alabeadas o el no tener en cuenta la
dilatación que se produce al calentarse el aceite, que
alarga las tuberías conectadas a la válvula. Cualquiera
de estas causas puede hacer que el carrete de
distribución se agarrote.
4° Paso: Funcionamiento de la válvula hidráulica
Después de aprobar los tornillos se comprueba el buen

funcionamiento de los carretes de distribución. Si no se
mueven bien, se tiene que variar el apriete de los
tornillos de fijación de la válvula

48
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE CILINDRO DE DOBLE EFECTO:
Esta operación consiste en comprobar y verificar las partes del cilindro, para así obtener
un mejor trabajo en el cilindro como en el sistema, esto se realiza cuando hay deficiencias
de presión en el sistema hidráulico.
1° Paso: Limpie con vapor en área de trabajo
Para evitar el ingreso de polvo y/o suciedad en el cilindro

y en otra partes del sistema como en las tuberías
2° Paso: Bloquee el sistema y/o equipo hidráulico
Para retirar el cilindro con mejor facilidad, para así evitar

algún accidente
3° Paso: Quite la presión en el cilindro
Cuando haya bloqueado y retirado la presión, ahora

retire la presión en el deposito del sistema.
4° Paso: Retire el aceite del depósito
Para retirar el aceite, utilicé charolas para así evitar que

el aceite caiga al suelo y evitar accidentes.
5° Paso: Retire Tuberías
Identifique las posiciones en que encontraban las tuberías,

para así evitar confusiones para su reinstalación
Tape las aberturas de las tuberías para evitar el ingreso

de impurezas y/o suciedad al sistema
6° Paso: Desmontaje del cilindro
Conecté un aparato elevador adecuado al cilindro,

para que no haya problemas
Quité el peso de los tornillos de montaje, para

evitar daños externos al cilindro, sostenga el
extremo del cañón en un tornillo de banco o en un
dispositivo sujetador especial, en vez de sujetarlo
por el cañón, porque esto lo dañaría.

49
No use el aire comprimido del taller para sacar

el pistón, por que se puede dañar el cilindro
o causar un accidente, Utilicé un aparato
elevador para levantar el conjunto del
vástago del cañón.
Usé una llave de tuercas de impacto o un

multiplicador de par para facilitar la maniobra
de aflojar los pernos del pistón o las tuercas y
evitar un accidente (por que los pernos o tuercas
se aprietan con un par hasta de 1500lb x pie
2077.6 Nxm), antes de quitar la culata del cilindro,
elimínense las melladuras y rebabas del vástago
del pistón usando una piedra de afilar de aceite.
7° Paso: Limpie las partes del cilindro
Deseche todos los anillos circulares, roldanas de respaldo,

sellos de empaque, limpiadores y el cojinete del vástago
del pistón, lavé el resto de las partes en solvente y séquese
con aire comprimido.
Use las gafas, si el cilindro se ha abocinado o si se han

dañado las roscas, es necesario cambiarlo. Mídanse
o compruébense el desgaste de los bujes y su ajuste.
Si un buje esta gastado o suelto dentro de su cilindro,
cámbiese el buje usando una prensa portátil o de banco.
8° Paso: Montaje del cilindro
No se use martillo para introducir los bujes, por

que se podrían dañar el mecanismo u otras
personas que estén cerca, vea si el vástago del
pistón tiene daños exteriores y alineamiento
incorrecto el vástago deberá cambiarse (digamos,
por ejemplo, que esta dañado exteriormente); si
una oreja esta alargada puede soldarse una de repuesto.

50
Vea que no haya daños en el pistón o en las dos mitades,

el cañón y las Superficies, si el pistón no esta útil, cámbiese
9° Paso: Compruebe el funcionamiento
En ninguna circunstancia se arranque el motor o se

haga funcionar la válvula para el control direccional o
retraiga el vástago del pistón. Hacerlo equivaldría a
provocar un accidente.

51
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE MECANISMOS IMPULSORES:
Esta operación consiste en el mantenimiento preventivo de los mecanismos, para obtener

una buena alimentación y control de la circulación del aceite en el sistema
Para evitar el ingreso de polvo y/o suciedad en el mecanismo

y en otra partes del sistema como en las tuberías
2° Paso: Desmonte un mecanismo impulsor el cilindro
Retire el mecanismo con mejor facilidad, para así evitar

algún accidente.
Cuando haya bloqueado y retirado la presión de todos

los cilindros por medio de la válvula de control direccional,
ahora retire la presión en el deposito del sistema.
Retire el aceite, utilicé charolas para así evitar que

el aceite caiga al suelo y evitar accidentes.
Identifique las posiciones en que encontraban las tuberías,

para así evitar confusiones para su reinstalación.
Tape las aberturas de las tuberías para evitar el ingreso

de impurezas y/o suciedad al sistema.
Conecté un aparato elevador adecuado al cilindro,

para que no haya problemas
Quité el peso de los tornillos de montaje, para

evitar daños externos al cilindro, sostenga el
extremo del cañón en un tornillo de banco o en un
dispositivo sujetador especial, en vez de sujetarlo
por el cañón, porque esto lo dañaría.
3° Paso: Inspeccione y Repare el cilindro
Deseche todos los anillos circulares, roldanas de respaldo,

sellos de empaque, limpiadores y el cojinete del vástago
del pistón, lavé el resto de las partes en solvente y séquese
con aire comprimido.

52
Use las gafas, si el cilindro se ha abocinado o si se han

dañado las roscas, es necesario cambiarlo. Mídanse
o compruébense el desgaste de los bujes y su ajuste.
Si un buje esta gastado o suelto dentro de su cilindro,
cámbiese el buje usando una prensa portátil o de banco.
No se use martillo para introducir los bujes, por

que se podrían dañar el mecanismo u otras
personas que estén cerca, vea si el vástago del
pistón tiene daños exteriores y alineamiento
incorrecto el vástago deberá cambiarse (digamos,
por ejemplo, que esta dañado exteriormente); si
una oreja esta alargada puede soldarse una de
repuesto.
4° Paso: Montaje de un mecanismo impulsor el cilindro
Limpie con cuidado los componentes y lubrique todos

los sellos, empaquetaduras y anillos circulares, menos
las roldadas de respaldo.
Monte la empaquetadura en la culata del cilindro de

acuerdo a las especificaciones de manual.
Lubrique el vástago, el pistón y el estopero del vástago

antes de montar la culata del cilindro, revise que las
roldadas y los anillos no estén torcidos
Use una eslinga alrededor del cañón del cilindro, levante

el cilindro hasta ponerlo en su lugar, de manera que se
pueda alinear y montar el extremo del pistón del cilindro
a la maquina.
En ninguna circunstancia se arranque el motor o se

haga funcionar la válvula para el control direccional o
retraiga el vástago del pistón. Hacerlo equivaldría a
provocar un accidente.

53
MANTENIMIENTO DE UNA BOMBA
Revisar el nivel del lubricante.

Compruebe que el nivel de lubricante está por encima de la marca de nivel mínimo en la
ventanilla de inspección, Si fuera necesario, rellene de lubricante.
Compruebe si hay fugas de lubricante alrededor de la tapa, las bridas y la parte posterior
del cuerpo de bomba.
Compruebe si hay fugas en el reductor.
Compruebe si hay cambios no previstos de temperatura y ruidos extraños en la bomba.
Compruebe si las zapatas de presión tienen un deterioro excesivo. Al sustituir la
manguera de bomba.
Sustitución de los cojinetes.
En atmósferas potencialmente explosivas, preventivo tras

20.000 horas de servicio o
cuando existan sospechas de avería.
Aplicable exclusivamente en atmósferas potencialmente
explosivas (Grupo de Aparatos
II, categoría 2 G c k T4).
Limpieza de la manguera de bomba
El interior de la manguera de bomba se puede limpiar fácilmente enjuagándola con agua

limpia. Si se añade al agua algún líquido limpiador, se deberá comprobar que la capa
interna de la manguera es resistente a dicho líquido. Compruebe también que la
manguera de bomba puede resistir la temperatura de limpieza. Hay también bolas de
limpieza especiales disponibles.
Cambio de lubricante
1. Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de vaciado situado en la parte inferior de la
bomba. Quite el tapón de vaciado (B). Recoja en la bandeja el lubricante procedente de la
carcasa de la bomba. Compruebe que el retén (C) no está dañado y cámbielo, si fuera
necesario. Coloque el tapón de vaciado y apriételo firmemente.
2. La carcasa de la bomba se puede llenar de lubricante a través del respiradero /
ventilación existente en la parte trasera de la carcasa de la bomba. Para ello, saque la
tapa del respiradero (B) y coloque un embudo (C) en el respiradero. A fin de facilitar el
llenado de lubricante, se podrá retirar la tapa del respiradero (D) situada en la parte frontal

54
de la carcasa de la bomba. Vierta el lubricante en la carcasa de
la bomba a través del embudo. Continúe vertiendo hasta que el
nivel de lubricante esté por encima de la línea de nivel mínimo.
Cambio de aceite del reductor
1. Aísle la bomba del suministro eléctrico. Para los pesos.

2. Coloque una bandeja por debajo del reductor Saque el tapón
(A) y vacíe la caja del reductor.
3. El tapón (A) está cargado magnéticamente. De esta forma, las
partículas metálicas son arrastradas
hacia el tapón. Limpie el tapón y elimine cualquier partícula
metálica si fuera necesario. Compruebe que el anillo de cierre (C)
no está dañado y cámbielo, si fuera necesario. Vuelva a colocar el
tapón en la caja del reductor y apriételo firmemente.
4. Retire el tapón de nivel (B) y el respiradero (C) Coloque un
embudo en el orificio del respiradero (C) y llene la caja reductora
de aceite hasta que éste salga por el orificio (B) del tapón de nivel.
Coloque el tapón (B) y tapón (C) de nuevo y apriételos
firmemente.
5. Conecte la alimentación eléctrica de la bomba.
Desmontaje de la manguera de bomba
1. Aísle la bomba del suministro eléctrico.

2. Cierre las válvulas de corte en los conductos de aspiración
y descarga para minimizar la pérdida de producto.
3. Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de vaciado
situado en la parte inferior del cuerpo de la bomba. La
bandeja debe ser lo suficientemente grande como para
contener el lubricante, contaminado posiblemente con el
fluido del producto, que salga del cuerpo de bomba. Quite el
tapón de vaciado (B). Recoja en la bandeja el lubricante
procedente de la carcasa de la bomba. Compruebe que el respiradero montado en la
parte trasera no está obscurecido. Compruebe que el retén (C) no está dañado y
cámbielo, si fuera necesario. Coloque el tapón de vaciado y apriételo firmemente.

55
4. Afloje los pernos de retención (A) tanto del conducto de aspiración como del de
descarga (B). Desconecte los conductos de aspiración y descarga.
5. Afloje la abrazadera de la manguera (A) de los puertos de

entrada y salida aflojando el perno de retención (B).
6. Saque el inserto (B) de la manguera y retire las bridas (A).

Realice este procedimiento para las tomas de entrada y salida.
7. Afloje los pernos de retención (A) del soporte de la brida (B) y

retírelos. Deslice el soporte de brida y la abrazadera de la
manguera (C) fuera de la manguera. Realice este procedimiento
para las tomas de entrada y salida.
8. Retire el anillo de cierre (A) deslizándolo. Compruebe que el

anillo no está deformado o dañado y cámbielo, si fuera
necesario. Realice este procedimiento para las tomas de
entrada y salida.

56
9. Conecte la bomba al suministro eléctrico.
10. Extraiga la manguera (A) de su alojamiento mediante cortos

y sucesivos arranques del motor
Limpieza del cuerpo de la bomba

2. Utilice el orificio de elevación (D) para mover la tapa.
Desmonte la tapa (B) aflojando los pernos de retención (A).
3. Compruebe que el anillo tórico (C) no está dañado y
cámbielo, si fuera necesario.
4. Enjuague el cuerpo de la bomba con agua limpia,
eliminando cualquier residuo. Asegúrese de que no queden
restos de agua de enjuagar en el cuerpo de la bomba.
5. Revise el estado de las zapatas de presión por si
estuvieran desgastadas o dañadas y cámbielas si es
necesario. Consulte también el esquema de mantenimiento
6. Vuelva a montar la tapa y apriete los tornillos de sujeción
ADVERTENCIA
No desmonte nunca la tapa cuando la manguera esté aun en el cuerpo de la bomba. Las
fuerzas de compresión de la manguera de bomba están compensadas parcialmente por la
tapa. Al desmontar la tapa, la carcasa de la bomba puede llegar a deformarse.
PRECAUCIÓN
Cuando las zapatas de presión están desgastadas, la fuerza de compresión de la

manguera disminuye. Si la fuerza de compresión es demasiado baja, se producirá una
pérdida de capacidad debida al contraflujo del líquido a bombear. El contraflujo ocasiona
una reducción de la vida útil de la manguera de bomba.
Fijación de la manguera de la bomba
1. Limpie la manguera de bomba (nueva) en su parte exterior

y lubríquela totalmente con lubricante.
2. Fije la manguera (A) a través de una de las tomas.

57
3. Deje trabajar al motor para meter la manguera en la carcasa o alojamiento de la
bomba. El rotor moverá la manguera. Pare el motor cuando la manguera sobresalga de
forma igual por ambos lados de la carcasa de bomba.
4. Fije primero la conexión de entrada. Coloque el anillo de cierre. Antes de montarlo,

compruebe que el anillo de cierre (A) no está deformado o
dañado y cámbielo, si fuera necesario.
5. Antes de montarla, compruebe que la abrazadera de la

manguera no está dañada y cámbiela, si fuera necesario.
Deslice conjuntamente el soporte de brida (B) y la
abrazadera de la manguera (C) por encima de la
manguera. Alinee los orificios del soporte de la brida con
los orificios situados en la parte frontal de la conexión de
bomba. Coloque los cuatro tornillos de sujeción (A)
apretándolos hasta que estén aproximadamente a 5 mm de
la conexión de bomba a fin de que la distancia entre el
soporte de brida y la conexión de bomba no se modifique.
6. Deslice el inserto (B) en la brida (A) y presiónelo para

que entre en la manguera. Si fuera necesario,
lubrique el inserto con lubricante para hacer más fácil su montaje. Asegúrese de que los
orificios de la brida (A) están alienados con los orificios del soporte de brida (C).
Compruebe que el inserto está en su posición correcta. Si el inserto no está posicionada
correctamente, pueden ocurrir fugas del producto
a bombear o fugas del lubricante.
7. Fije de la tubería de aspiración (B) y los pernos de retención (A).

Apriete los tornillos de sujeción
aplicando el par de apriete correcto.

58
8. Gire el rotor de forma que la manguera (A) quede presionada firmemente contra la
superficie de la brida (B).
9. Ahora apriete a tope los pernos de retención (A) del soporte de brida (B). Asegúrese de
que los tornillos estén apretados con el par correcto.
10. Coloque la abrazadera de manguera (A) contra el

alojamiento de la junta tórica del soporte de brida (B) y apriete el
perno de retención. Asegúrese de que los tornillos estén
apretados con el par correcto.
11. Ahora, proceda a fijar la otra conexión. Para ésta puerto,

proceda de la misma forma que la explicada anteriormente para
la conexión de entrada.
12. Llene la carcasa de bomba con lubricante.

Sustitución de las zapatas de presión
1. Haga arranques cortos del motor hasta que la zapata de presión (B) quede a la vista a
través de la ventana de inspección (A).

3. Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de vaciado (B)
situado en la parte inferior del cuerpo de la bomba. Quite el tapón
de drenaje. Vacíe suficiente lubricante hasta que el nivel haya
descendido por debajo de la ventana de inspección (D).

59
Compruebe que el retén (C) no está dañado y cámbielo, si fuera necesario. Coloque el
tapón de vaciado y apriételo firmemente
4. Afloje los tornillos de sujeción (A) de la ventana de inspección (B) y proceda a sacarlos.
Desmonte la ventana de inspección. Se tendrá cuidado en no dañar la junta (C).
5. Afloje unas vueltas el(los) tornillo(s) de sujeción (A) de la zapata

de presión (B). Quite los calces (C) si los hubiere. Afloje del todo
el(los) tornillo(s) de sujeción (A) de la zapata de presión (B) y retire
la zapara de presión.
6. Coloque la zapata de presión (nueva), compruebe que las

arandelas (B) han sido colocadas correctamente y apriete unas
vueltas el(los) tornillo(s) de sujeción.
7. Fije de nuevo los calces retirados (A). Apriete el(los) tornillo(s)

de sujeción (B) aplicando el par de apriete correcto.
8. Vuelva a montar la ventana de inspección (B). Revise la junta de

la ventana de inspección (C) y reemplácela si estuviera
deteriorada. Asegúrese de que todos los pernos (A) estén
colocados y apretados en el orden correcto, diagonalmente
opuestos unos a otros.
9. Conecte la corriente eléctrica.

10. Haga arranques cortos del motor hasta que la segunda zapata de presión quede
frente a la ventana de inspección.

60
12. Repita el procedimiento para desmontar y colocar esta segunda zapata de presión,
repitiendo los pasos 4 a 9.
13. Rellene de lubricante.
Sustitución del retén y del anillo de desgaste
1. Quite la manguera de la bomba.

3. Utilice el orificio de elevación (D) para mover la tapa.
Desmonte la tapa (B) aflojando los pernos de retención (A).
Compruebe si está dañada la junta (C) de la tapa de la
bomba.
4. Saque los tornillos de sujeción (A) del eje de transmisión (B) y

retire el eje. Compruebe si el retén (C) está dañado.
Si el eje de transmisión no se puede desmontar a mano, utilice

un destornillador en las ranuras del rotor proporcionadas a tal
fin.
5. Retire la grupilla de sujeción del rotor (A) que bloquea el rotor

en el cubo. Use las herramientas correctas para realizar esta
operación.
6. Coloque los medios de elevación necesarios antes de

desmontar el rotor. Extraiga el rotor (A) del núcleo. Durante esta
parte del desmontaje, se necesitará un extractor o similar.
ADVERTENCIA
Para transportar el rotor, utilice una eslinga o medio similar. Para

conocer el peso del rotor,
7. Extraiga el retén (A) del cubo (B). Limpie y desengrase la

pared interior.

61
8. Coloque un nuevo obturador, empleando un taco de madera y un martillo. Con cuidado,
golpee transversalmente el retén y con la misma intensidad en la pared interior hasta que
llegue a tocar el cubo. El retén debe colocarse con la orientación correcta (C). Asegúrese
de que el lado abierto apunta hacia la tapa de la bomba.
9. Soporte el rotor con tacos o bloques de madera a 90º con

respecto a los radios, con el anillo (A) boca abajo. Coloque un
punzón adecuado contra la parte posterior del anillo de
desgaste. No dañe el anillo de desgaste o cualquier otra
pieza.
10. Gire de la vuelta al rotor. Asegúrese de que los asientos
del nuevo anillo de desgaste (A) y del rotor estén limpios,
secos y sin grasa. Aplique Locktite tipo 641 o 603 tanto en el
rotor como en el anillo de desgaste. Coloque el nuevo anillo
de desgaste con el lado achaflanado hacia arriba. Use un
martillo de plástico para fijar el anillo en el rotor hasta que
llegue a tocar completamente el rotor.
11. Compruebe que el núcleo esté limpio y no tenga grasa.

Coloque el rotor (A). Los cojinetes ya habrán sido colocados
en el cubo con una ligera resistencia. Utilice un útil de presión
para presionar el rotor sobre el cubo.
12. Revise si hay señales de daño en la grupilla de sujeción

(A) del rotor y cámbiela si fuera preciso. Ponga otra vez el
anillo de seguridad. Para ello, utilice las herramientas
correctas.
13. Engrase abundantemente los dientes (D) del eje de

transmisión (B) empleando grasa con carga de grafito.
Asegúrese de que las superficies de contacto del eje de
transmisión y del rotor estén limpias, secas y sin lubricante.

62
Compruebe que el retén (C) no está dañado y cámbielo, si fuera necesario. Coloque el
retén en la ranura de la brida del eje. Fije el eje de transmisión. Gire el rotor hasta que los
agujeros de los tornillos del eje de transmisión coincidan con los agujeros roscados del
rotor. Monte los tornillos de sujeción (A) del eje de transmisión. Apriete a mano los
tornillos. Apriételos diagonalmente opuestos entre sí al límite de par especificado.
14. Vuelva a montar la tapa y apriete los tornillos de sujeción con el par de apriete
correcto.
16. Coloque la (nueva) manguera de la bomba.
Sustitución de los cojinetes
1. Desmonte la manguera de bomba, la tapa y el rotor siguiendo

los pasos 1 a 6
2. Coloque el rotor sobre una superficie plana con el anillo de
desgaste mirando hacia arriba. Saque la grupilla de sujeción (A)
con la herramienta adecuada.
3. Gire de la vuelta al rotor. Usando las herramientas de presión

adecuadas, desmonte primero el primer rodamiento (C), el anillo
separador (B) y después el segundo rodamiento (A) del rotor.
Compruebe si el anillo separador está dañado. Conserve el
anillo separador (B).
4. Gire de la vuelta al rotor. Compruebe que el cubo está limpio y

seco. Con una herramienta de presión, presione al primer
rodamiento (C) en su posición. Coloque el anillo separador (B). A
continuación, presione al segundo rodamiento (A) en su posición.
5. Vuelva a colocar la grupilla de sujeción (A) en el rotor. Para

ello, utilice las herramientas correctas.
6. Desmonte la manguera de bomba, la tapa y el rotor siguiendo

los pasos 11 a 16

63
Ajuste de la fuerza de compresión de la manguera (calce)
Poner y quitar los calces es una operación sencilla que se puede realizar a través de la
ventana de inspección en la parte delantera de la carcasa de bomba. No es necesario
quitar la manguera o la tapa de la bomba. A fin de determinar el número correcto de
calces para su aplicación específica.
PRECAUCIÓN
Demasiados calces puede significar una fuerza de compresión demasiado elevada en la
manguera de bomba, puede crear una carga demasiado alta en el cuerpo de bomba y en
la manguera, lo que se puede traducir en una reducción de la duración de la manguera y
de los rodamientos de la bomba.
Un número insuficiente de calces puede significar una fuerza
de compresión demasiado baja en la manguera de bomba,
creándose una pérdida de rendimiento y contraflujo. El
contraflujo ocasiona una reducción de la vida útil de la
manguera de bomba.
1. Haga arranques cortos del motor hasta que la zapata de

presión (B) quede a la vista a través de la ventana de
inspección (A).
3. Coloque una bandeja (A) debajo del tapón de vaciado (B) situado en la parte inferior del
cuerpo de la bomba. Quite el tapón de drenaje. Vacíe suficiente lubricante hasta que el
nivel haya descendido por debajo de la ventana de inspección (D). Compruebe que el
retén (C) no está dañado y cámbielo, si fuera necesario. Coloque el tapón de vaciado y
apriételo firmemente.
4. Afloje los tornillos de sujeción (A) de la ventana de

inspección (B) y proceda a sacarlos. Desmonte la ventana de
inspección. Cuando realice esta operación, evite que se dañe
la junta de estanqueidad (C).

64
5. Afloje unas vueltas el(los) tornillo(s) de sujeción (A) de la
zapata de presión (B). Ponga o quite calces (C) hasta
conseguir la cantidad correcta de los mismos. Apriete el(los)
tornillo(s) de sujeción (B) de la zapata de presión a su par
correcto.
6. Revise la junta de la ventana de inspección y reemplácela si

estuviera deteriorada. Vuelva a montar la ventana de
inspección (B). Asegúrese de que todos los tornillos (A) están
colocados de nuevo y apretados en su orden correcto,
diagonalmente opuestos entre si, y con el par límite
especificado.
7. Conecte la corriente eléctrica.
8. Haga arranques cortos del motor hasta que la segunda
zapata de presión quede frente a la ventana de inspección.
10. Repita este proceso con la zapata, repitiendo los pasos 4,

5,6 y 7.
11. Rellene de lubricante a través del respiradero.
Montaje de un interruptor de flotador de nivel alto
1. Desmonte el respiradero estándar (A), situado en la parte

posterior de la bomba, sacándolo del conector (B).
2. Deslice la tapa estándar (A) para retirarla del respiradero (B).
3. Sustituya la tapa estándar por la tapa provista del interruptor de

flotador de alto nivel (A) y deslícela sobre el respiradero (B).

65
4. Fije el respiradero (A), situado en la parte posterior de la bomba, montándolo en el

conector engarzado (B).
5. Conecte el interruptor de flotador de alto nivel a la corriente
eléctrica. Tenga en cuenta que el contacto eléctrico del interruptor
de flotador está normalmente cerrado (NC). Cuando el nivel de
lubricante sea (demasiado) alto, se abrirá el contacto.
ADVERTENCIA
Sólo se usará el interruptor de flotador en atmósferas
potencialmente explosivas en combinación con un relé.
Montaje de un interruptor flotador de nivel bajo
1. Si la bomba está llena de lubricante, primero hay que

extraerlo. Coloque limpio una bandeja (A) debajo del tapón de
vaciado situado en la parte inferior de la bomba. Quite el tapón
de vaciado (B). Recoja en la bandeja el lubricante procedente de
la carcasa de la bomba. Compruebe si el retén (C) está dañado.
2. Coloque el conector (A) junto con el retén (B) en la carcasa de
la bomba. Fije el interruptor flotador de nivel bajo (C) al conector
(A).
3. Conecte el interruptor flotador de nivel bajo a la corriente

eléctrica. Tenga en cuenta que el contacto
eléctrico del interruptor de flotador está normalmente
cerrado (NC). Cuando el nivel de lubricante esté
demasiado bajo, se abrirá el contacto.
ADVERTENCIA
Sólo se usará el interruptor de flotador en atmósferas
potencialmente explosivas en combinación con un relé.
4. Rellene la carcasa de la bomba con lubricante hasta el
nivel adecuado.
5. Purgue de aire interruptor flotador abriendo con cuidado el tapón (D) hasta que salga
lubricante. A continuación, proceda a cerrar el tapón.
Montaje del cuentarrevoluciones
1. Desmonte una de las zapatas de presión del rotor

siguiendo los pasos 1 a 5 .

66
2. Saque un calce y cámbielo por un calce especial (B) para cuentarrevoluciones. Coloque
el calce por debajo de la zapata de presión (A).
3. Monte la zapata de presión del rotor siguiendo los pasos 6 a 9
4. Fije el sensor inductivo (A) en el tope (B) y ajústelo a la
dimensión ‘X’ que se indica en la tabla siguiente. Apriete las
tuercas de ajuste con un par de 25 Nm.
5. Rellene la carcasa de la bomba con lubricante hasta

el nivel adecuado.
6. Fije nuevo tapón con el sensor inductivo (A) junto con el

anillo (B) en la carcasa de la bomba.
7. Conecte eléctricamente el sensor.
8. Rellene la carcasa de la bomba con lubricante hasta el nivel adecuado.
MONTAJE
Desembalaje
Al desembalar, siga cuidadosamente las instrucciones dadas sobre el embalaje o la
bomba de manguera.
Condiciones ambientales
Asegúrese de que la bomba esté en una zona en donde la temperatura ambiente durante
su funcionamiento no sea inferior a – 20ºC ni superior a 45º C.
Instalación
• Los materiales y protecciones de la bomba son adecuados para una instalación interior o
para una instalación exterior protegida bajo ciertas condiciones, la bomba es adecuada
para una instalación exterior limitada a un entorno salino o agresivo.

67
• Asegúrese de que la superficie del piso sea horizontal y tenga un desnivel de 1 mm por
metro.
• Asegúrese de que el espacio dejado alrededor de la bomba es suficiente para realizar
las labores necesarias de mantenimiento.
• Asegúrese de que la sala esté suficientemente ventilada para que el calor desarrollado
por la bomba y accionamiento pueda disiparse. Mantenga algo de distancia entre la tapa
de ventilación del motor eléctrico y la pared para permitir el suministro del aire de
refrigeración necesario.
TUBERÍAS
Al diseñar y conectar las tuberías de aspiración y descarga, tenga en cuenta los puntos
siguientes:
• El tamaño del diámetro interior de los conductos de aspiración y descarga debe ser
mayor que el tamaño del diámetro interior de la manguera de la bomba.
• Limite la presencia de curvas de radio corto en el conducto de descarga. Asegúrese de
que el radio de los accesorios de descarga doblado sean lo más grandes posible
(preferentemente 5S). Se recomienda utilizar conexiones en Y en vez de conexiones en T.
• La sección mínima de aspiración será igual o superior al diámetro interior de la bomba.
Se deberá aumentar la sección de tubería si el fluido tiene alta viscosidad o inercia. De
ésta forma se reducirán las pérdidas de carga.
• En relación con los tubos flexibles, seleccione materiales compatibles, asegurándose de
que su montaje es adecuado a la presión de diseño del sistema.
• Mantenga las tuberías de descarga y de aspiración tan corta y recta como sea posible.
• Evite cualquier posibilidad de superar la presión máxima de trabajo de la bomba. Si es
necesario, coloque una válvula de alivio de presión.
PRECAUCIÓN
Tenga en cuenta la presión máxima de trabajo permitida del lado de descarga Si se
excede la presión máxima permitida se pueden producir daños graves a la bomba
• Asegúrese de que no se superen las fuerzas máximas en las bridas. Las cargas
permitidas se muestran en la tabla siguiente.

68
5.4 Elevación y traslado de la bomba
Para poder elevar y mover la bomba, ésta lleva fijado un punto de elevación. Este punto
de elevación (A) va fijado en el lado superior de la tapa. El valor nominal máximo del
punto de elevación dependerá del modelo de bomba.
Asegúrese de que el peso total que haya que mover no
supera este valor nominal máximo.
La bomba de manguera completa, es decir, cuerpo de la bomba y motor eléctrico, se debe

levantar utilizando el punto de elevación del cuerpo de bomba más soportes adicionales
que utilicen cintas o eslingas con características nominales adecuadas (A). No sobrepasar
nunca el valor nominal máximo del punto de elevación del
cuerpo de bomba.
Colocación de la bomba
Coloque la bomba sobre una superficie horizontal. Utilice pernos
de anclaje adecuados para sujetar la bomba a la superficie del
piso.
ADVERTENCIA
Si la bomba tiene que ser elevada, compruebe que solamente personal cualificado que
cumpla todas las normas sobre izado de máquinas se encargue de hacerlo.
No utilice los orificios de los soportes de la bomba para levantar la bomba de manguera.
PUESTA EN SERVICIO
Preparativos
1. Conecte el motor eléctrico de conformidad con las normas y reglamentos aplicables
localmente. Asegúrese de que el trabajo de instalación eléctrica lo realice personal
cualificado.
2. Compruebe que el nivel de lubricante está por encima de la marca de nivel mínimo de
la ventanilla de inspección. Si fuera necesario, añada lubricante a través del tapón del
respiradero / ventilación.

69
3. Compruebe la dirección de rotación del rotor.
4. Compruebe si el número correcto de calces corresponde con su aplicación. Para
ajustar la fuerza de compresión de la manguera,
Puesta en servicio
1. Conecte las tuberías. Compruebe que no hay obstrucciones tales como válvulas
cerradas.
2. Ponga en marcha la bomba de manguera.
3. Compruebe la rotación del rotor de la bomba
4. Compruebe la capacidad de la bomba de manguera. Si la capacidad difiere de las
especificaciones, siga las instrucciones o consulte con su representante.
5. Revise la bomba de manguera de acuerdo con los puntos 1 a 4 de la tabla de
mantenimiento
DEPÓSITOS DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS, TUBERÍAS Y CONEXIONES
Los componentes que forman cualquier sistema hidráulico son:

DEPOSITO: Funciones:
1) Disipar calor por convección, conducción y radiación
2) Detener las materias extrañas
3) Separar el aire del sistema
4) Tiene una capacidad triple para el aceite que la de los mandos

70
Sistema hidráulico básico
Deposito de un sistema hidráulico
Conexiones.- el depósito debe tener:
1) Un dispositivo para llenarlo y un tapón

2) Un filtro
3) Un dispositivo para revisar el nivel del liquido
4) Un grifo para vaciar el aceite
5) Soportar la vibración
6) Una conexión con la salida de la bomba
7) Una criba
8) Una entrada de retorno del aire
9) Separadores y/o deflectores
Posición de la bomba.- para mejorar su eficiencia y prolongar su vida y la del sistema en

conjunto, puede usarse.
1) La bomba hidráulica puede estar en el deposito

2) La bomba puede estar abajo del deposito

71
3) La bomba puede estar arriba del deposito
4) La bomba principal puede estar sobre limitada por una segunda bomba
5) Los modelos(1), (2) y (3) pueden usar un dispositivo a presión
Mantenimiento del depósito.- En muchos casos, el mantenimiento se limita a cambiar

empaques con fugas, a limpiar o cambiar las coladeras de entrada y salida, filtros y
válvulas de seguridad, o a limpiar el tapón magnético o el mismo deposito. La operación
de mantenimiento debe comenzar con una cuidadosa limpieza con vapor del área que
rodea el depósito. Pare el motor, aplíquense los frenos y bloquéense las ruedas. Háganse
funcionar las válvulas de control para adelante y para atrás para suprimir la presión de los
cilindros.
El paso siguiente, cuando sea aplicable, es aflojar lentamente el tornillo del respiradero o
el tapón especial del agujero para eliminar el resto de la presión del deposito y luego se
vacía.
Revísense todos los agujeros con rosca para ver si están dañados o gastados, límpiese
las coladeras en solvente, use cinta de teflón en todas las conexiones de los tubos para
mejorar el sello.
NOTA.- si el depósito no se va a instalar de inmediato, aplíquesele una capa de aceite
TUBERÍAS Y CONEXIONES HIDRÁULICAS.- Al servir de medio de transporte del

líquido, se convierten en parte integral del sistema. Los tres tipos más comunes de
tuberías para sistemas hidráulicos son:
- Tubos ordinarios
- Tubos especiales
- Mangueras
Para elegir la tubería hidráulica mas adecuada, el mecánico debe saber donde y como
esta localizada la tubería, a que presión y temperatura va a funcionar, que volumen de
liquido conducirá, y que tipo de liquido se va a usar.
La localización, temperatura y presión determinan el tipo de material que habrá que usar
para la tubería hidráulica. El volumen del gasto determina su tamaño.
NOTA.- Los fabricantes recomiendan una velocidad máxima de 15 pies/s (4.57 m/s) en
las tuberías a presión, y de 5 pies/s (1.52m/s) en las de entrada.

72
El radio ideal de las curvas debe ser de 2 ½ a 3 veces el diámetro interior del tubo.
Cuando se use manguera en vez de tubo, deberá tomarse en cuenta la presión aplicada y
el movimiento de la manguera debido al mando.
Tubos.- Para el mecánico, tubo y tubo especial tiene varios significados. Las diferencias
no están en el material ni en el proyecto, sino en las dimensiones, es decir, en el diámetro
exterior, en el interior, y en el espesor de sus paredes. El espesor den las paredes se
identifica por el numero de la cédula, el problema de sellado se ha mejorado como
resultado de la cooperación de la industria con la Sociedad de Ingenieros Automovilistas
(SAE) al establecer normas mejoradas para las roscas de los tubos. El resultado ha sido
la “rosca de sello seco para tubos”
Conexiones para tubos.- las conexiones estándar pueden soportar una presión de
operación hasta de 3000 lb/plg2 para tubos (20 670 kPa), y una presión de prueba de 15
000 lb/plg2 (103 350 kPa), y una variación de temperatura de – 65 a 400 ºF (- 54 a 204
ºC).
A todas las roscas cónicas para tubos, después de haberlas apretado con las manos se le
dará un mínimo de dos y media vueltas.
Tubos especiales.- Son tubos hechos de acero, cobre, nylon, polietileno u otros
materiales sintéticos. A los productos tubulares se les llaman “tubos especiales” si su
tamaño nominal es la medida real de su diámetro exterior. Los tubos estándar varían en
tamaño de 1/8 a 3 pulg.
Doblado de los tubos.- Los tubos especiales de acero o de cobre de diámetro pequeño y
paredes delgadas se doblan con facilidad si se usa un doblador de resorte.
Los tubos de tamaño mayor y paredes mas gruesas se doblan mas fácilmente con un
doblador mecánico de tubos, se recomienda que el tubo se doble antes de avellanar o
cortar la longitud final.
INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA DOBLAR TUBOS.- Si la curva va a estar

localizada inmediatamente después del extremo avellanado o de la tuerca de compresión,
debe empezarse a una distancia igual a dos o tres veces de tuerca a tuerca. Con esto se
asegura su fácil instalación.
Siempre dóblese un poquito de más; lo que compensa la tendencia del tubo a enderezar
ligeramente después de sacarlo del doblador.

73
Conexiones y adaptadores para tubos especiales.- Se dividen en dos tipos:
- Avellanados
- Compresión
Las conexiones avellanadas y adaptadores se conectan y sellan avellanando los extremos

del tubo con un ángulo de 37º o de 45º.
1) Las conexiones de comprensión y los adaptadores se conectan y se hallan
atornillando la tuerca de ajuste al adaptador comprimiendo así el mango o su tuerca
dentro del tubo.
Avellanamiento invertido.- Las conexiones de avellanamiento invertido se usan en los

frenos hidráulicos y en Las tuberías de combustible y lubricación.
Instalación de los tubos avellanados.- Lubríquense las roscas antes de alinear el tubo
al adaptador. No debe usarse una fuerza excesiva, luego úsese el avellanador hasta
tener la sensación de haber llegado al limite de su movimiento (aproximadamente un
sexto de vuelta).
Conexiones para tubos sin avellanar.- Cuando se instala el tubo en este tipo de
conexión, el tubo debe apoyarse sobre le hombro del adaptador, no sobre la tuerca
apretada. Además, después de que se aprieta a mano la tuerca, se le aprieta dándole una
vuelta y media más.
Tuberías flexibles.- Los tubos hechos de nylon, neopreno o de otros materiales sintéticos
se usan para conectar tuberías de combustible y de lubricación a los tableros de
instrumentos. Se prefieren los tubos de nylon en el campo de los equipos diesel debido a
su resistencia a los productos del petróleo.
Mangueras para sistemas hidráulicos.- Los grupos de estilos de mangueras son los
que siguen.
1. Baja presión con presión de funcionamiento máxima de 400 lb/plg2 (2756 kPa)
2. Para presión media de trabajo hasta de 2000 lb/plg2 (13 780 kPa)
3. Para presiones de trabajos elevados hasta de 3000 lb/plg2 (20 670 kPa)
4. Para presiones de trabajo muy elevados hasta de 5000 lb/plg2 (34 450 kPa)

74
Cuando se examinan las mangueras y los cuadros, se notan las siguientes diferencias
entre las compañías:
1) Material y construcción
2) Diámetro exterior del tamaño de la manguera
3) Presión de funcionamiento y para que estalle
4) Radio de las curvas
Extremos y adaptadores de las mangueras.- Para clasificar las terminales y los

adaptadores de mangueras, todos los fabricantes usan un sistema de numero; ejemplos:
Núm. 348-12-125 y se usa con una manguera de alambre doble Núm. 12 y tiene una
rosca de tubo de ½ plg.
Mantenimiento de las mangueras hidráulicas.- Otro problema que contribuye a la falla

de las mangueras es la falta de uniformidad entre los fabricantes en el sistema que se
emplea para numerar la dimensión exterior. Los siguientes pueden parecer obvios, pero
son la clave si se desea la perfección y la precisión
A. Conjunto sin casquillo
1. Córtese a escuadra la manguera, acéitese el interior de la manguera y el exterior del

niple.
2. Empujase la manguera en la conexión dentro del anillo de protección.
B. Conjunto para presiones medias
1. Córtese a escuadra la manguera a la longitud necesaria con una segueta de dientes

finos o con un disco para cortar
2. Póngase una cantidad liberal de aceite en las roscas del niple, en el mandril de la
herramienta para armar, y dentro de la manguera.
3. Empujase la herramienta para armar dentro del niple, atorníllese dándole vuelta en el
sentido del reloj
4. Extremos de la unión giratoria: apriétese el niple y la turca sobre la herramienta para
armar.
C. Mangueras de alta presión
1. Córtese la manguera a la longitud necesaria

2. Deberá quitárseles la cubierta de hule antes de introducirlas en el casquillo

75
3. Límpiese la tela de alambre con un cepillo de alambre o con un disco con cerdas de
alambre blando, teniendo el cuidado de no deshilacharla o abocinarla
4. Atorníllese la manguera en él dándole vuelta en el sentido de las manecillas del reloj
5. Acéitese liberalmente las roscas del niple y el interior de la manguera
6. Atorníllese el niple dentro del casquillo y la manguera. Déjese un espacio libre de 1/32
de pulgada por lo que se encoja.
D. Mangueras de teflón
1. Córtese la manguera a la longitud correcta

2. Monte la parte hexagonal del niple en un tornillo de banco
3. a)Comiéncese a introducir a mano el mango sobre el tubo y debajo del tejido de
alambre
b) Lubríquese el niple y las roscas del casquillo
c) Empujase la manguera sobre el niple dándole un movimiento de torsión hasta que
apoye contra la cámara del niple.
BOMBAS HIDRÁULICAS, ACUMULADORES Y ENFRIADORES DE ACEITE
La fuente de potencia es el corazón del sistema hidráulico. Las fuentes de potencia

usuales de un sistema hidráulico son: la bomba un volumen de liquido almacenado a una
altura especifica y un acumulador. Téngase presente que una fuente de potencia no crea
presión, produce circulación, y presión es el resultado de la resistencia a correr
BOMBAS
Clasificación de las bombas. Son Numerosos los tipos y modelos de bombas

hidráulicas, se clasifican con facilidad determinando simplemente sus facultades para
desalojar líquido. (esto también determina si la bomba es un modelo de desalojamiento no
positivo no positivo). Las bombas de desalojamiento no positivo son las que suministran
una corriente continua, hasta que la resistencia en la tubería de descarga es igual a la
capacidad de proyecto de la bomba
Sean las bombas positivas o no positivas, bombean el liquido por medio de un movimiento
giratorio o reciproco de los elementos de bombeo.
Clasificación de la bomba. Además, aun cuando la bomba sea del tipo positivo o no
positivo se clasifica, sin embargo de acuerdo con su rendimiento, que se basa en tres
factores:

76
En la cantidad de aceite que la bomba puede inyectar al sistema, medida en galones

o litros por minuto (gal/min, L/min);
En la velocidad con la que funciona la bomba (rpm);
En la presión, medida en Lb/Plg2 o en kilopascales (kpa), a los que debe funcionar la
bomba para suministrara el gasto especifico.
Bombas de impulsor.- las bombas de desalojamiento no positivo del tipo de las

centrifugas (con impulsor) se usan como bombas para sistema de enfriamiento o, en
aplicaciones mayores, como bombas para riego.
OPERACIÓN.- Cuando se ase girara el impulsor, crea una presión baja, y la presión
atmosférica empuja el liquido dentro de la lumbrera de entrada. Cuando la bomba se
aproxima a su presión y volumen de proyecto, digamos 100 lb/ Plg2 (682.0 kpa) y 100
gal/min (378.5 L/min), esta funcionando con su mayor eficiencia. El modelo y las
revoluciones por minuto determinan la presión máxima y el volumen. No necesitan
válvulas de seguridad.
Vista esquemática de una bomba de impulsor
Bombas de desalojamiento positivo. Todas las bombas de desalojamiento positivo

producen una corriente pulsante cuando giran o se mueven con movimiento reciproco,
unas mas que otras. (Las bombas de varios pistones tienen la menor pulsación), Se
requiere una válvula de seguridad para disminuir el desalojamiento una vez que se a
obtenido la abertura de la presión máxima, para evitar que se dañe la bomba, el
acoplamiento impulsor, o el motor.
Las bombas de desalojamiento positivo se dividen en dos tipos: las de desalojamiento fijo
y las de desalojamiento variable.

77
Variación de la presión de descarga con el volumen
Clasificación de las bombas giratorias. Por lo general se clasifican las diferentes

bombas giratorias por los miembros que giran, así como por su construcción. Los cuatro
tipos más comunes que se usan en le equipo hidráulico para carreteras y fuerza de ellas
son:
1. Bombas de engranes externos,
2. Bombas de aspas equilibrada y desequilibrada,
3. Bomba de engranes interiores,
4. Bomba gerotor.
La bomba de engranes exteriores. De las bombas hidráulicas las del tipo de engrane
exterior son las mas populares.
Una bomba de engrane externo se compone de dos engranes acoplados que giran en
una caja. Los espacios libres son muy pequeños entre los diferentes de los engranes y la
caja de engrases, entre los costados de los engranes y las placas de desgastes, y entres
los engranes acoplados. Las lumbreras de entrada y de salida están opuestas entre sí. A
un engrane lo hace girar el eje impulsor, que esta conectado ala fuente de potencia. Al
girar el eje impulsor, el engrane impulsor al que esta unido debe desde luego girar en la
misma dirección; mientras que engrane impulsado lo empuja en dirección opuesta. Al
hacer girar la potencia al eje impulsor, los engranes impulsor e impulsado se separan,
creando una baja presión (vacío) al lado de la entrada de la bomba y el aceite entra entre
los huecos formado entre los dientes de los engranes, las placas de desgaste y la caja. El
aceite es arrastrado en los huecos de los engranes impulsados e impulsados. Se pide que
el líquido regrese al lado de la entrada debido a lo reducido del espacio entre los
componentes. Cuando los dientes se acoplan (en el lado de la descarga), se empuja
hacia afuera el líquido de los huecos contra la presión del sistema.

78
Bomba de engranes
La bomba de engranes interno las bombas de engrane interior se usan en las

transmisiones o donde el espacio esta limitado. El engrane impulsor de una bomba de
engrane interno puede describirse como un engrane interior, que tiene dientes que
sobresalen hacia fuera. Los dientes del engrane impulsor (engrane exterior) sobresalen
hacia adentro y se acoplan con el engrane interior entre la entrada y la salida de la
bomba.
El eje impulsor de la bomba se coloca excéntrico en una cámara circular, esta cámara
es el apoyo y soporte del engrane exterior. Opuesto a las lumbreras de entrada y salida
va un sello con la forma de cuarto creciente que se acomoda en un hueco labrado en la
caja de la bomba. Este sello se coloca entre los engranes para sellar entre las lumbreras
de entrada y de salida.
Bomba de engranes de interiores

79
La bomba gerotor
La bomba y hidráulica del tipo gerotor se usan en las direcciones de potencia o como
bomba de lubricación. Los elementos de la bomba gerotor consisten en un par de
engranes de apariencia extraña, uno de otro, en una caja. El engrane interior, que tiene
siempre un diente menos que el exterior, es el impulsor. Todo el tiempo cinco dientes
están en acoplamiento deslizante con el anillo de engranaje exterior. la posición de
acoplamiento completo en la parte “A”. Nótese, que, cuando se impulsa el engrane
interior, los huecos interiores aumentan de tamaño mientras que los de descargas
disminuyen.
La bomba de aspas
Se clasifican en cualquier sistema, para grandes o pequeños volúmenes y para `presión

constante o variable. Compensan automáticamente el desgaste y son muy eficientes.
Sin embrago, las bombas de aspas desequilibradas debido a la presión lateral en le eje
impulsor, se usan con mayor frecuencia como bombas de desalojamiento variable, o
donde se requiere una presión mediana.

80
Los modelos de bombas de aspas desequilibrados tiene ubicado el rotor en el eje
impulsor. El rotor tiene numerosas ranuras en las que entran ajustadas las aspas móviles.
El rotor se coloca excéntrico en una cámara circular, con las lumbreras de entrada y
salida colocadas a 180o entre sí, según el tamaño de la bomba, las aspas se empujan
fuera del anillo central: por un resorte(s), por la fuerza centrifuga, y por la presión del
sistema
Bomba de aspas excéntricas
Bombas de aspas equilibradas (concéntricas) El modelo dominante de bombas en los

sistemas hidráulicos son las de aspas concéntricas porque tiene dos lados de bombeo
dentro de una caja de bomba esto se logra cambiando el anillo de levas circular por un
elíptico. Lo que da por resultado que el volumen de la descarga es le doble de la
excéntrica del mismo tamaño. Además, no existe empuje lateral en el eje impulsor, porque
tiene dos salidas colocadas a 180º entre sí, lo que equilibra las fuerzas. Por tanto, se
alarga la vida del cojinete.
Bombas de pistón (de movimiento reciproco) las bombas de pistón son aquellas que,
con el movimiento vaivén (movimiento reciproco) de un pistón dentro de un cilindro,
transmite liquido (con la ayuda de una válvula de entrada y otra de salida) de la lumbrera
de entrada y la de salida.
Como el caso de las bombas giratorias, las bombas de movimiento reciproco son del tipo
de desalojamiento positivo. A cada carrera del pistón se desaloja un volumen definido de
liquido dentro del sistema. Si se acorta la carrera de bombeo por medio de algún artificio,
se reduce entonces el volumen y se convierte en una bomba de desalojamiento variable.
Clasificación de las bombas de pistón. Las bombas de pistón se clasifican de la misma

manera que las bombas giratorias, según su modelo. Los tipos de bombas mas usados en
los diferentes sistemas hidráulicos, son las de acción sencilla, las de doble acción, las
axiales y las radiales. A las bombas de pistón radial se les llama de pistón giratorio,

81
porque los pistones se mueven con movimiento reciproco (dentro del cilindro) con
movimiento giratorio.
Las bombas de pistón de acción sencilla o de doble acción son en extremos populares
como fuente de potencia para los gatos hidráulicos o las grúas de taller, y se usan para
bombear combustible o aceite hacia dentro de un deposito o para aplicar presión en un
sistema de frenos.
Las bombas de pistón o las radiales se usan, por lo general, donde la presión del sistema
excede de 3000 lb/plg2 (20670 kPa). Se usan también donde se desea poder cambiar el
sentido de la circulación del liquido o hacer cambios en los volúmenes; porque puede
cambiarse el sentido de la circulación simplemente alterándose la dirección de la
propulsión.
Bombas de pistón de acción sencilla
Una bomba de pistón simplificada. Las válvulas de retención que usa son las sencillas de
bola que se mantiene en su acierto por el empuje de un resorte pequeño. El pistón de la
bomba tiene un ajuste holgado en el cilindro y esta equipado con un sello de taza o de
anillo para aumentar su hermeticidad. El deposito esta conectado a la lumbrera de
entrada de la bomba de pistón, y el cilindro elevado esta conectado a la lumbrera de
salida.

82
Bomba de pistón de acción simple
Bombas de pistón de doble acción
Cuando se requiere bombear un volumen mayor, se usa una bomba de pistón de doble
acción para obtener un caudal mayor de aceite.
Las bombas de pistón de doble acción requieren dos válvulas de retención más.
Bombas de pistón radiales
Aunque una bomba de pistones radiales es algo parecida en su proyecto a una bomba
excéntrica de aspas, se usa un cilindro en vez de un rotor. En este cilindro, se labran un
83
numero impar de agujeros, dentro de los cuales se mueven los pistones. El cilindro queda
también excéntrico con relación a la caja y gira sobre el zócalo estacionario, que también
sirve entrada para el aceite y de válvula de salida. El anillo circular fijo de la bomba de
aspas se reemplaza por un anillo de empuje se ajusta por un anillo semejante al de la
bomba de desalojamiento variable de aspas. Lleva placas de desgastes con la forma de
zapatas en el extremo de cada pistón para reducir el rozamiento y el desgaste.
El caudal de bomba en cualquier tipo de pistón de pende del desalojamiento de este. Del
numero de pistón es y de las revoluciones por minuto a las que se mueve la bomba. Por
ejemplo, el diámetro del pistón 0.500 plg (1.27 cm), la carrera es 1 plg (2.54 cm), y la
bomba tiene nueve pistón es, entonces el desalojamiento de un ciclo es 1.766 plg3:
R2 x π x carrera x numero de pistones

0.250 x 0.250 x 3.14 x 1 x 9 =1.766 plg3 (28.94 cm3 (0.0289 L).
Supongamos que la velocidad de operación de la bomba es de 3000 rpm, entonces el

caudal es:
1.766 x 3000/231 = 22.93 gal/min (U.S.A.)
= (86.8 L/min)
1.766 x 3000/277 = 19.12 gal/min (Lmp..)
= (72.4 L/min)
Bomba radial de nueve pistones

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Bombas de pistones axiales
Una bomba de desalojamiento fijo de placa axial oscilante. Nueve pistón es están
igualmente repartidos y muy ajustados dentro del bloque de cilindro, que están acoplado
por estrías al eje propulsor y esta apoyado en cojinetes de en la caja en ambos extremos.
Cada pistón lleva una zapata de desgaste, que se apoya contra una placa fija que se
llama placa oscilante; que esta inclinada aproximadamente 20º con respecto a la línea
central del eje propulsor. Tiene un reten de anillo llamado de retracción.
En lado izquierdo de los cilindros esta cerrado por el plato de las válvulas. Este tiene
dos ranuras, la de la entrada, que cubre cuatro cilindros, y la de salida, que también se
extienden sobre cuatro cilindros, un cilindro lo cubre el plato de las válvulas.
El pistón de este cilindro esta en el extremo inferior de su carrete y esta en posición
neutral.
El reto de los ocho pistón es están a distancias variables del plato de válvulas. Cuatro
pistón es están siempre en la etapa de descarga y cuatro en la de carga.
Bomba axial de placa oscilante, de desalojamiento fijo

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Bombas de pistón axial de desalojamiento variable
La mayor diferencia ente una bomba de pistón axial de desalojamiento variable y una
de desalojamiento fijo es que la placa oscilante esta sujeta a un yugo y el yugo puede
girar.
Un servocontrol sujeto al yugo con la forma de un aparato mecánico o hidráulico puede

variar el ángulo de la placa oscilante desde el que produce la carrera máxima al que “no
hay carrera". Cuando el ángulo de la placa oscilante esta al máximo y, por tanto, se
obtiene la máxima descarga de proyecto. Cualquier reducción en la carrera (cambiando el
ángulo de la placa oscilante) reduce el desalojamiento del pistón. Cuando el ángulo de la
placa oscilante es de 90· con respecto al cilindro el pistón deja de moverse con
movimiento reciproco y deja de bombear.
Bomba axial de placa oscilante de desalojamiento variable
Bombas hidráulicas de varios pisos Los sistemas hidráulicos más grandes usan
bombas de varios pisos, del tipo de engrane exterior o concéntricas de aspas. Son para
aumentar el caudal del sistema o para disponer de dos sistemas independientes con dos
presiones diferentes, sin embargo lo más importante es que se aumente la vida útil de las
bombas.
Cuando se usan dos bombas más pequeñas en vez de una grande, la velocidad en la
circunferencia de los engranes o aspas es menor. Por tanto el desgaste disminuye y se
desarrolla menos calor dentro de la bomba.

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El modelo de bomba de engranes de varios pisos consta en realidad de dos bombas
una al lado de otra. Estas bombas pueden ser de la misma capacidad y estar ajustadas a
la misma presión de trabajo, o una de ellas puede ser de menor capacidad y puede y
puede funcionar ajustada a una presión mayor o menor a válvula de seguridad principal
puede estar construida dentro de la caja de la bomba pero más a menudo esta dentro de
la primera válvula direccional. Los sistemas hidráulicos que usan bombas de este tipo
diferente de instalación de bomba de varios pisos, cuando en su aplicación se requiere
una rápida acción en el mando, es decir, un elevado volumen a baja presión, y
dondequiera que la presión sube, para cambiar a una bomba de bajo volumen a una
mayor presión.
Variador de ángulo de carrera
Falla de las bombas hidráulicas La falla prematura de las bombas hidráulicas ya no

están frecuente como lo era antes. Lo que puede atribuiste a los buenos programas de
mantenimiento preventivo, a las mejoras técnicas que se utiliza en el sistema hidráulico y
componentes y a los refinamientos adicionales en los aceites para sistemas
hidráulicos. Sin embargo esto no significa que las bombas hidráulicas sean inmunes a
las fallas.
Las fallas de las bombas se manifiestan por ruido excesivo. Fugas en los sellos de los
ejes propulsores, o por una disminución en la capacidad de bombeo. Como cualquiera de
estos defectos en el funcionamiento puede verse en una o varias causas, es importante
87
encontrar y corregir cualquiera de estas fallas. Las razones de las fallas de la bomba
podrán encontrarse en la bomba desarmada otras fuentes de datos son la condición de
aceite hidráulico, la de los filtros y la de la coladera. Los registros de trabajo del sistema
hidráulico puede también proporcionar alguna información. Ellos pueden darle, por
ejemplo, las horas que han trabajado: bomba, filtro, coladera o filtros de depósito, cilindros
válvulas de control, tuberías hidráulicas y la fecha del último cambio de aceite. Cada dato
de la información deberá evaluarse si la bomba ha fallado, incluyendo los registros
recientes o de las inspecciones.
Las cinco causas principales de las fallas de la bomba hidráulica son: partículas finas
en el aceite, aireación, cavilación, partículas grandes en el aceite e insuficiente
lubricación.
Sección transversal de una bomba de engranes de varios pisos
El aceite contaminado. La suciedad en partículas finas, que no son visibles a simple

vista, es la causa que los componentes labrados a maquina con precisión muestren un
acabado mate y de que luego gradualmente muestren desgaste.
Esto aumenta la tolerancia entre los componentes y el desgaste entre empaquetaduras y

sellos. El polvo fino puede entrar al sistema debido a:
1. Almacenaje y manejo descuidado del aceite hidráulico,

2. A reparaciones incorrectas de los componentes;
3. A no tapar las aberturas cuando no se hacen trabajos de reparación;
4. Uso de procedimientos incorrectos para llenar el deposito, como el no emplear
recipientes limpios o el no limpiar el área aledaña;

88
5. El uso de un filtro de aire dañado, a través del cual puede pasar al sistema aire
contaminado, cuando se emplea un deposito con respiradero a la atmósfera;
6. Por usar un sello limpiador pastado o dañado, un buje del vástago gastado, un vástago
doblado, o un pistón o empaquetadura del pistón dañados. En cualquiera de estas
circunstancias el sello limpiador no limpia la suciedad cuando el pistón retrocede, y,
en consecuencia, la suciedad pasa a través de la empaquetadura del vástago,
entrando al sistema
Contaminación del aceite por el polvo
NOTA para comprobar la eficiencia del sello limpiador, extiéndase el pistón

(obedeciendo todas las reglas de seguridad), límpiese los vástagos extendidos, y cúbrase
bastante el vástago con aceite. Luego hágase retroceder los vástagos y extiéndase de
nuevo. Si el limpiador esta funcionando eficientemente, podrá apreciarse una película
delgada de aceite en los 360º al rededor del vástago del pistón . Si el aceite en el vástago
esta rallado, el sello limpiador no esta funcionando a satisfacción.
AIREACIÓN
la aireación es el resultado que el aire se mezcle con el aceite. El aceite aireado, cuando
esta a presión, crea pequeños estallidos que producen picaduras y erosiones. Las
partículas finas erosionadas de metal se introducen en el sistema para desgastar las
superficies con las que quedan en contacto.
El aceite con aire también puede reducir la lubricación de la bomba produciendo chirridos
o ruidos en la bomba.

89
Resultado de la aireación o de la cavitación
El aire puede entrar al sistema:

1. Por una tubería de entrada suelta o perforada;
2. Por un sello dañado de una bomba debido a una mala instalación, desalineamiento de
la bomba, o cojinetes desgastados de la bomba;
3. Por incorrecta o mala instalación de los sellos;
4. El aceite de retorno esta entrando por arriba del nivel del aceite;
5. Por mal funcionamiento del sello limpiador o empaquetadoras del vástago del pistón.
La cavitación
La cavitación ocurre cuando la presión estática baja hasta ser igual a la tensión del
vapor del liquido, haciendo que se formen burbujas de vapor dentro del aceite que luego
desaparecen cuando aumentan la presión en él. La cavilación es tan perjudicial a una
bomba hidráulica o sistema como la aireación. Puede producirse por:
1. Por un filtro de entrada medio tapado, coladera o tubería hidráulica (que puede reducir
la presión estática de entrada);
2. Por ser muy baja la viscosidad del aceite;
3. Por ser muy alta la temperatura del aceite;
4. Por defectos en el funcionamiento en la válvula para anticavitacion (válvula de
regeneración o de compensación)
Contaminación por partículas grandes
La falla de una bomba debida a la contaminación del aceite por partículas metálicas o
no metálicas grandes suele ocurrir instantáneamente o en forma gradual, lo que depende
de las circunstancias. Las partículas grandes provienen de componentes que han sido
dañados.
90
Entre estos componentes se podría incluir:
1. El pistón o la empaquetadura del pistón;

2. La válvula de control;
3. La bomba hidráulica o
4. Cualquier otro componente, si el sistema no se lava cuidadosamente después de que
ocurra el daño.
Resultado de la contaminación de las partículas grandes del aceite
La falla de la bomba y de la válvula de control o del cilindro se producen cuando las

partículas más grandes se empujan entre los componentes muy ajustados que se mueven
con movimiento giratorio o de vaivén. Los daños superficiales muy notables se crean en la
forma de rasguños, escaras con ranuras, o la destrucción total de la bomba, de la válvula
de control, o del cilindro.
Lubricación insuficiente una bomba puede estar no bien lubricada debido a:

1. Que el operador no revisa el nivel del aceite;
2. Se comprobó el nivel del aceite cuando el cargador no estaba en la posición
recomienda;
3. Cuando el sistema hidráulico contiene numerosas y pequeñas fugas de aceite al final
de un turno de trabajo o durante el turno; la temperatura del aceite tendría entones que
subir a, digamos 250º F (121º C) o más.
4. El terreno en el que el equipo esta funcionando esta en extremo inclinado y la entrada
de la bomba (en el deposito) se vería por tanto privada de aceite cuando circula al
extremo del deposito.
5. La entrada de la bomba es reducida debido a que la manguera de la entrada esta
reventada a que la coladera de la entrada esta tapada, o el filtro.
6. A que la bomba recién instalada no se sebo viscosidad.

91
7. El equipo se esta haciendo funcionar cuando la temperatura del ambiente es superior
a 110º F (43º C) o inferior a –10º F (-23º C) y la viscosidad del aceite no es la
adecuada para esta.
8. El aceite hidráulico es de mala calidad o tiene un índice de viscosidad bajo.
Bomba de engrane exterior hay muchos tipos de bombas de engrane exteriores. Esta
bomba tiene una capacidad de 77 gal/min (291.4 L/min) a 1825 rpm, a 2000 lb/plg2 (13780
KPa) la forma en que trabajan es comparable a la que se explico en esta unidad pero
tiene más componentes que aumentan la eficiencia de la bomba.
Componentes de una bomba de engranes de varios pisos
Reparación.- Monte la bomba limpia a un aparato de sostén o sujétese aun tornillo de

banco con quijadas acojinadas. Márquese las posiciones relativas de la caja de los
engranes pequeños el soporte del cojinete la caja de engrane grande y el extremo de la
platina para tener la seguridad de que se arman en forma correcta. Quítense las aristas
filosas y rebabas del acoplamiento de estrías del eje de manera que permitan sacar el eje
pasando por el buje sin causar daño.
INSPECCIÓN comience la inspección examinando la caja del engranaje. Véase si el
desgaste del engranaje en el lado de la baja presión ha pasado de la marca de las dos de
la tarde (momo en un reloj)

92
Lugar en que se gastó el engrane
El paso siguiente consiste en determinar el grado de desgaste en las flechas en los

lugares donde van los bujes y en la longitud total y diámetro de los engranajes. Úsese un
micrómetro para medir la altura de los engranes y el diámetro de las flechas, luego
comparece los resultados con las especificaciones del manual de reparaciones.
Manera de medir el desgaste de un engrane

93
Marca de sincronización en los engranes
Bombas de aspas equilibradas para poner un ejemplo del procedimiento de

reparaciones de una bomba de dos cartuchos, con una capacidad de 160 gal/min (606.0
L/min) a 2000 rpm y una presión de 1800 lb/plg2 (12402 KPa).
Limpieza e inspección.
Lávense todas las piezas en solventes y séquense con aire comprimido. Revísese el
cuerpo, la caja de la entrada, tapa, agujeros, superficies y los agujeros con roscas para
ver si están o no dañados. Elimínense las mellas y rebabas por lapeado o usando una tela
de esmeril muy fino. Vuélvanse a tener la seguridad de que se ha quitado todo el material
abrasivo.
Inspecciónese la superficie de las placas de presión, de los rotores, de las tapas, anillos
y placas de desgaste. Si el desgaste en las aspas o en la ranura del rotor es excesivo,
cámbiese las aspas y los rotores. Si el desgaste en las placas de presión y en las de
desgaste es excesivo, cámbiese el cartucho.

94
Conjunto de una bomba hidráulica
Calibrador de espesores para medir desgaste de las aspas

95
Método para medir el desgaste de los ojales
MANERA DE ARMAR LAS BOMBAS
NOTA no se usen trapos para limpiar componentes antes de armarlos. Úsese aire
comprimido y una cantidad abundante de aceite hidráulico durante el armado.
Para sostener las roldanas de respaldo y los anillos circulares en su sitio úsese una
cantidad pequeña de vaselina sólida.
Se comienza a armar colocando a presión un nuevo cojinete en la flecha y colóquese

también a presión un nuevo sello y también un nuevo limpiador en el agujero del cuerpo.
Cerciórese de que el cojinete y el sello se colocan exactamente como se especifican en
los manuales de reparaciones correspondientes.
Ármese el cartucho en el orden inverso en que se desarmo. Asegúrese de que la flecha

marcada en el rotor y las aristas filosas de las aspas apunten en la dirección de la rotación
correcta. Cuando esta bien armado la apariencia de los extremos de las bombas que
giran a la izquierda y a la derecha.

96
Instalación de un cartucho
ACUMULADORES
La tercera fuente de potencia que se usa en los sistemas hidráulicos es el acumulador.

Aunque los acumuladores varían mucho con respecto a su proyecto y construcción, tiene
una función en común, que es la de almacenar liquido a presión. El objeto de un
acumulador puede variar, sin embargo, dependiendo de la aplicación que se le va dar. En
los sistemas hidráulicos usan un acumulador principal para mantener una presión
constante entre, digamos, 2000 y 2200 lb/plg2 (13780 y 15158 KPa), o para mantener una
presión fija en la transmisión de cambios de potencia, o para que funcione como
amortiguador, con pocos cambios sin importancia puede también convertirse en una
suspensión Hidráulica.

97
Los acumuladores mayores usan un gas (nitrógeno) en vez de un resorte. Se usa el
nitrógeno porque no explota cuando se mezcla con el aceite.
El lado derecho del acumulador se carga con un cilindro lleno de nitrógeno en forma
de gas (a través de una válvula de aire) a una presión determinada. El lado izquierdo del
cilindro se conecta al sistema hidráulico. El aceite del sistema hidráulico entra al
acumulador, y conforme sube la presión, el pistón se mueve a la derecha. Este comprime
el gas hasta que su presión es igual a la del aceite, digamos de 2200 lb/plg2 (15 158 kPa).
En este punto se abre la válvula de descarga, la válvula de retención impide que la

corriente se haga en sentido contrario y, por tanto, mantiene el sistema, (incluyendo el
acumulador) bajo presión, y la válvula de descarga dirige la corriente al positivo.
Cuando la presión del sistema baja aproximadamente 10%, en otra aplicación el

acumulador sirve como fuente de potencia de seguridad o de emergencia.
En el caso de que la bomba hidráulica falle en suministrar aceite, el acumulador a

acumulado energía suficiente para hacer funcionar los frenos o para eliminar el sistema
de dirección con aceite a presión permitiendo operar los frenos de emergencia.
Vista de sección de un acumulador

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Vista esquemática de un acumulador de tipo resorte

Manera de cargar el acumulador. Después que se han reinstalado el acumulador y
conectado la tubería hidráulica, instálese la tuerca giratoria a la válvula de carga. Luego,
si no se a echo antes, ciérrese la válvula del acumulador (del gas) y la del tanque. En
seguida conéctese el conjunto a la botella de nitrógeno atornillando la tuerca de botella
hacia abajo. Abrase completamente la válvula de la botella de nitrógeno y luego abrase la
válvula del tanque asta que el manómetro marque 50 lb/plg2 (344.5 kPa)
Sistema de un acumulador

99
ENFRIADORES DE ACEITE
Cuando un sistema hidráulico funciona al máximo de su capacidad, la temperatura del

aceite hidráulico sube. Sin embargo, si debe mantener con su eficiencia máxima y el
desgaste de sus componentes al máximo, la temperatura del aceite hidráulico debe
mantenerse dentro de 180 y 200º F (82 a 93º C). Puede tener una temperatura de
funcionamiento segura usando un depósito mayor para aumentar la capacidad de aceite.
Desafortunadamente no siempre se dispone de este espacio adicional.
La alternativa ordinaria son los enfriadores de aceite de los depósitos grandes; se fabrican
de varios tipos debido a la gran variedad de sistemas hidráulicos.
Enfriadores de aire para aceite. En estos pocos últimos años; los fabricantes han
determinado su preferencia por los enfriadores de aire para aceite, en especial los de
sistemas hidráulicos más pequeños. Estos enfriadores se montan enfrente del radiador
del motor y utilizan el ventilador del motor para absorber o empujar aire a través del
enfriador.
Equipo para cargar un acumulador

100
Enfriadores que usan aceite con refrigerante. Los enfriadores con aceite refrigerante
pueden ser parte de la unidad del radiador o una unidad separada. Estos enfriadores no
son tan eficientes como los enfriadores de aire, porque la temperatura del refrigerante del
motor es siempre mayor que la del ambiente. El aceite del sistema hidráulico pasa por el
tubo y luego regresa al deposito, alternativamente, primero se usa para lubricar la
transmisión de cambios de potencia y luego regresa al deposito.
Después de un rato, digamos de 1 h, quítese el tapón y tírese el líquido. Mientras, se

puede ir limpiando el lado del agua (el interior) de la tubería de cobre. Debido a la multitud
de metales que se usan, consulte en su manual de reparaciones la concentración de las
soluciones y el procedimiento de prueba recomendado.
PRECAUCIÓN úsese guantes de hule, protéjanse los ojos y haga la limpieza en un cuarto
bien ventilado.
INSPECCIÓN Y PRUEBA. Séquese el enfriador con aceite comprimido y lávense los

tubos con aceite delgado de motor.
Revísese las cubiertas y las conexiones examinando las roscas y las platinas para ver
si tiene mellas, ranuras o grietas. Revísese el resorte de la válvula desviadora
comprobando que no esta corrido o dañado en su superficie.
Para asegurarse de que no haya fuga en el tubo enfriador o en el núcleo, tápense

herméticamente ambos extremos de los tubos y conéctese una manguera de aire al
agujero perforado y roscado. Usando para control un regulador de la presión del aire,
aplíquese la presión recomendada al núcleo.
Preguntas de repaso
1. ¿Cuales son los grupos principales enlosa que se clasifican las bombas hidráulicas?
2. ¿Porque se dice que “todas las bombas de desalojamiento positivo producen un gasto
pulsante”?
3. ¿Cuál es el objeto del ojal de las aspas?
4. Hágase una lista de los cuatro tipos básicos de las bombas de pistón.
5. ¿Por que las bombas axiales de pistón de placa oscilante encuentran mas
aplicaciones que las angulares de pistón axial?
6. Hágase una lista de los objetos principales de las bombas de varios pisos
7. ¿Cuál es la primera indicación de la falla de una bomba?
8. Explíquese la razón por la que una empaquetadura de pistón o del vástago de un
pistón dañado puede reducir la vida útil de una bomba hidráulica.

101
9. Descríbase el procedimiento para comprobar la eficacia del sello limpiador del vástago
del pistón.
10. Hágase una lista de las cuatro maneras en las que el aire puede entrar en un sistema
hidráulico.
11. Hágase una lista y las precauciones que se debe tomar antes de mover una bomba
hidráulica.
12. ¿Por que es importante marcar los engranes de la bomba después de que se a
quitado la tapa trasera de la placa de los engranes (tramo central)?
13. ¿Que podría ser la causa(a) de que aparezcan pequeñas grietas y desgaste en el
acoplamiento de estrías?
14. ¿Por que aparecen áreas raspadas en las placas de desgaste?
15. Si la placa de los engranes (tramo central) esta gastado o rayado, ¿donde se podría
esperar que aparezcan las marcas de desgaste o rayas?
16. Hágase una lista de las cuatro causas de desgaste anormal de las aspas y el rotor.
17. Hágase una lista de las cuatro medidas precautorias principales que deben tomarse
antes de instalarse una bomba.
18. ¿Por que es muy importante, si los pistones usan zapatas, asegurarse de que el
agujero de la zapata no este obstruido?
19. Dense dos razones por la que es vitalmente importante estrenar en forma correcta y
priora una bomba nueva.
20. ¿Por que se usa el gas nitrógeno para precargar un lado del acumulador?
21. Describa brevemente cuatro medidas precautorias que deben tomarse antes de quitar
un acumulador.
22. ¿Cuál es el objeto de una válvula de seguridad en el enfriador?

102
VÁLVULAS HIDRÁULICAS
Las válvulas hidráulicas son esenciales en cualquier sistema hidráulico porque sin ellas
seria imposible controlar el caudal o la porción.
Se puede definir la válvula como un dispositivo con una o más partes movibles que tienen
la facultad de abrir, disminuir o serrar el paso a la circulación de un fluido.
El carrete o pistón de la válvula puede hacerse funcionar mecánica, eléctrica o
hidráulicamente; por aire o por una combinación de estos métodos.
Las válvulas se clasifican por su tamaño, presión, capacidad y por la cada de presión
dentro de ellas una válvula puede servir para un objeto definido o puede tener varias
funciones como se vera cuando se estudia.
Las válvulas se clasifican entres grupos: las que se utilizan para el control de la presión el
del gasto y el de la dirección.
Además se clasifican de acuerdo con su construcción.
VÁLVULAS PARA EL CONTROL DE LA PRESIÓN

Las válvulas para el control de la presión se clasifican por el nombre que se les da de
acuerdo con su objeto como sigue:
1. válvula de seguridad principal – que se usa para controlar la presión máxima del
sistema.
2. Válvula secundaria de seguridad- que se usa para controlar la presión máxima que
se aplica aun circuito.
3. Válvula de descarga – que se usa para controlar la presión máxima del sistema y
cuando se llega a esta dentro del sistema, dirigir el caudal de la bomba al depósito
(descargando la bomba hidráulicas);
4. Válvulas de retención- que se usan ya sean para controlar la presión o como
válvulas direccionales.
Las válvulas de seguridad principales

Como ya se dijo las bombas de alojamiento positivo produce la circulación de un fluido
mientras esta girando el elemento giratorio o moviéndose con movimiento reciproco el
elemento de bombeo por tanto, cesa la circulación del fluido a través de una válvula por la
resistencia del dispositivo de acción el liquido de la bomba debe desviarse para evitar que
aumente en exceso la presión, la que podría dañar la bomba hidráulica, las válvulas,
tuberías, los mecanismos de acción o el mismo equipo. La válvula que tiene la facultad de
ejecutar estas funciones se llama válvula principal de seguridad.

103
La válvula de seguridad principal debe ser capas de desviar todo el caudal de la bomba al
lado del sistema de baja presión y de mantener la presión máxima en el sistema.
Tipos de válvulas de seguridad sencilla
Las válvulas de seguridad sencillas

Las válvulas de seguridad sencillas no se usan comúnmente, porque, en la forma en que
están proyectadas producen grandes fluctuaciones en la presión que originan traqueteos.
Válvulas de descarga
Las válvulas de descarga pueden ser modelos sencillos o compuestos, se usan para
controlar la presión del sistema principal, y, cuando se alcanza la presión dirigen el caudal
de la bomba al depósito.
Son importantes para ahorrar potencia alargando la vida de la bomba hidráulica y
manteniendo fija la presión dentro del sistema hidráulico. Este tipo de válvula se usa
también en los sistemas donde dos bombas alimentan aceite a un sistema con una
bomba de gran capacidad y baja presión y un pequeño volumen de alta presión cuando
se llega a la presión del sistema que la tiene mas baja, la bomba grande se descarga y
solo la pequeña alimenta al sistema
Válvulas para controlar el caudal

Estas válvulas se usan para seducir la velocidad de funcionamiento limitando el caudal
del líquido que circula en un circuito o en un lado de un elemento motor.
Válvulas para el control del caudal que no son compensadoras.

Estos tipos de válvulas (que también se les llama reductoras u orificios) son del tipo de
orificio fijo o ajustable. Se usa en aquellos casos donde la variación del caudal, debido a
la presión y a la temperatura (viscosidad), no se considera como un factor crítico.

104
Sección de una válvula de control del gasto no compensada
Válvulas compensadoras para el control del gasto

En algunos sistemas se requiere un caudal preciso cualesquiera que sean la presión y la
temperatura, y esta presión se aseguran usando válvulas compensadoras del caudal
proyectadas especialmente. Estas válvulas reaccionan en forma automática a los cambios
de presión o de temperatura (viscosidad) modificando su ajuste para dejar pasar el caudal
deseado.
Sección de una válvula compensada del caudal
Válvulas para dividir el caudal.

Las válvulas para dividir caudales no son comunes en los sistemas hidráulicos de los
cargadores, pasadores, grúas, camiones o retroexcavadoras, pero si se usan, su tarea
consiste en dividir el caudal en corrientes iguales o desiguales. Estas válvulas, cuando se
usan, son divisoras de caudal compensadas por pericón.
Divisores de caudal sencillo.

Un divisor sencillo de caudal tiene dos orificios fijos o ajustables. Cuando ambos orificios
tiene un área igual y la presión en ambos circuitos es la misma, el caudal de la bomba se
divide en forma igual entre ambos circuitos. Sin embargo cuando la resistencia haga que

105
suba la presión en le circuito A, digamos, 100% a 2000 lb/plg2 (13780kPa), esto produce
un aumento en el gasto del circuito B y una reducción en el circuito A, hasta que el circuito
B tiene (la misma) 13780 kPa de presión. El caudal a los dos circuitos A y B se hace igual
de nueve.
Divisor de caudal compensado por presión.

Una de las muchas manchas divisoras de caudal compensadas por presión. El carrete de
la válvula con sus dos orificios fijos A y B, se coloca en el hueco de la válvula de manera
que los recorridos del carrete están colocados sobre los dos orificios de salida C y D, los
dos orificios en el carrete de la válvula tiene un área suficientemente diferente, que la
mayor caída de presión se crea en el área F de preferencia que en el área G, y esta
circunstancia produce un caudal mayor en el circuito B que en circuito A.
Válvula divisora de caudal
Mantenimiento
Tanto las válvulas para controlar el gasto como las divisoras son sencillas y, por tanto,
contribuyen a la falla del sistema.
Válvulas para el control direccional.

Las válvulas para el control direccional son cualquiera capaces de controlar la dirección
de la corriente. La válvula se calcifica por el método que se usa para controlar la corriente
de aceite. Además, la clasificación incluye el proyecto y el objetivo.
Válvulas de retención doble.

La válvula doble de retención se usa para sostener la presión dentro del cilindro
hidráulico, hasta que la fuerza aplicada supere la presión de la tubería de retorno. Con
esto se asegurara la activación segura y control del cilindro (seguro contra fallas)

106
Divisor de gasto compensado por presión
Válvula de retención doble en neutra

107
Válvula de vaivén
Válvulas de vaivén.
Las válvulas de vaivén se usan por lo común en los sistemas hidráulicos que tienen un
sistema de alimentación de energía
Funcionamiento. Cuando la bomba hidráulica principal suministra aceite al sistema, el
carrete se mueve a la derecha, permitiendo que entre al aceite al sistema y cerrando a la
vez la otra lumbrera del sistema de alimentación de emergencia. La desviación del carrete
hacia la izquierda, cierra la lumbrera de alimentación principal. La bomba de emergencia
suministra ahora aceite al sistema hidráulico.
Válvulas de secuencias.
Se usa una válvula de secuencia cuando la actuación de los dos cilindros o de los dos
circuitos se requiere en sucesión. El circuito primario se activa primero, y cuando la
presión de este circuito supera la fuerza del resorte del carrete de la válvula o pistón de la
válvula de secuencias, estos se desvían y el accidente se dirige en el segundo circuito o
dentro del segundo cilindro.
Sección de una válvula de secuencias

108
Válvulas anticavitacion.
Aunque el proyecto y la nomenclatura de las válvulas anticavitacion varían, sea, en la
mayoría de los casos, sencillas válvulas de retención. Su objeto es reducir la cavitación
cambiando la dirección del aceite a presión mas elevada de retorno al lado de la presión
más baja del sistema.
Válvulas para disminuir rápidamente la presión.

Cuando se usan las válvulas para disminuir pronto la presión, se instala en o sobre el
cilindro activo o sobre la válvula de control para dejar caer la carga rápidamente. Debido a
su conexión interna (al sistema) la válvula reduce también la cavitación porque el aceite
liberado por un lado del cilindro, se desvía al otro lado.
Válvulas para el control direccional de carrete deslizante. Como se sabe, el 99% de

todas las válvulas para el control dirección usan un carrete deslizante como elemento
válvula. Muy rara vez se usa una válvula giratoria o las válvulas de carrete son preferibles
porque:
1. Restringen menos la circulación y, por lo tanto, solo producen una caída de presión
mínima,
2. Su operación esta razonablemente exenta de molestias,
3. Tiene una buena vida útil
4. Son más versátiles que otras válvulas,
5. Funcionan basándose en un principio de operación más sencillas que otras válvulas
direccionales.
El número de modelo indica:

1. Caudal máximo,
2. Presión máxima de funcionamiento,
3. Caída de presión dentro de la válvula a la presión máxima de funcionamiento.
4. Numero de lumbreras y posiciones del carrete,
5. Conexiones internas de la lumbrera cuando el carrete esta en neutra,
6. Numero de carretes en un conjunto de válvulas,
7. Método con el que se centra al carrete,
8. Método con el que funciona el carrete.

109
Válvula equilibradora
Válvulas de carrete de dos vías y dos posiciones.

A menudo las válvulas que se usa es de dos vías y dos posiciones. La forma como
funciona es mas o menos como una válvula para cerrar que detiene la corriente que entra
al circuito.
Válvula de control direccional de cargador partida

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Válvulas derivadoras de tres vías y de dos posiciones.

Debido a que las válvulas derivadoras tienen tres lumbreras y sus carretes dos
posiciones. Estas válvulas se proyectan de manera que puedan elegir la dirección de la
corriente de aceite a la lumbrera A o a la B. Sin embargo, no tienen posición neutra y no
pueden enviar aceite a la vez a las dos lumbreras.
Válvulas divisoras de tres vías y tres posiciones. Como estas válvulas tienen tres
lumbreras y el carrete tres posiciones de válvulas divisoras porque pueden dirigir la
corriente de aceite a la lumbrera A o B o cerrar a las aberturas de ambas lumbreras
cuando esta en neutra.
Válvulas de verdadero control direccional.

Hasta ahora hemos estudiado las válvulas para el control direccional que pueden dirigir la
circulación dentro del sistema hidráulico, pero que puede invertir el sentido de la corriente.
Válvula direccional de tres vías
Válvulas direccionales de cuatro vías y tres posiciones (de centro abierto)
Todas las válvulas de cuatro vías, de tres posiciones, sean o no del tipo abierto o
cerrado, tiene cuatro lumbreras. La lumbrera superior izquierda o derecha esta conectada
ya sea al extremo del vástago o del pistón del mecanismo de acción.
El tipo de válvula para el control direccional que se usa por lo común. Esta válvula es
también del tipo de centro abierto, de cuatro vías y de tres posiciones, pero la diferencia
principal es que el carrete de la válvula esta perforado a lo largo y en forma transversal.

111
Válvula direccional de cuatro vías
Válvula direccional de centro abierto, de cuatro vías y tres posiciones
CIRCULACIÓN DEL ACEITE DENTRO DE LA VÁLVULA
Válvulas direccionales de cuatro vías, y cuatro posiciones
Cuando en sus aplicaciones se requiere que el carrete tenga una posición en la que no
se aplique presión en cualquiera de los dos lados del pistón, pero que abran ambas
lumbreras del cilindro al pasaje del deposito, se usa en un carrete de la válvula de control
direccional de cuatro vías y cuatro posiciones.

112
Válvula de cuatro vías y cuatro posiciones
Circulación del aceite en la posición de flotar
Válvulas de carrete de centro cerrado, de cuatro vías y tres posiciones.

La diferencia más importante entre las válvulas de carrete de cuatro vías y tres
posiciones, de centro abierto y cerrado, Es la posición del apoyo y del carrete de la
válvula, porque esta relacionada a la lumbrera interior de la caja de la válvula. El objeto de
esta posición es ahorrar la potencia del motor y alargar la vida de la bomba hidráulica; se
usa esta posición cuando es necesario aplicar una presión instantánea al mecanismo de
acción.
Válvulas de retención de carga.

El carrete es una válvula de control direccional debe tener juego para deslizare dentro de
su cilindro. Este juego crea una fuga diminuta de aceite a través del apoyo del carrete y
del apoyo del cuerpo. Una válvula de carrete central abierto, debido a la presión elevada
que existe en la válvula de carrete. Para evitar que se caiga o desvíe la carga y para
sostener la presión de la carga aplicada en el carrete, se usan válvulas de retención de

carga una válvula semejante a la del control direccional de centro abierto con válvulas de
retención de carga, válvula de seguridad para el circuito y válvulas anticavitación.

113
Válvula de carrete de centro abierto, de cuatro vías, tres posiciones
Circulación del aceite dentro de la válvula.

Cuando el carrete se mueve a la izquierda, el apoyo derecho del carrete central cierre
poco a poco la circulación del aceite de la bomba al deposito. En el mismo instante los
apoyo derecho y izquierdo del carrete abren sus lumbreras a los circuitos A y B. La
presión en el pasaje de entrada que esta debajo de la válvula de retención de carga,
aumenta y sobre pasa la fuerza que obra en la válvula de retención de carga. El aceite de
la bomba puede entonces pasar `por la abertura creada hacia la salida A.
El aceite de retorno entra por la lumbrera B, pasa por la lumbrera creada por el apoyo
izquierdo y regresa por el pasaje a la lumbrera de salida. Cuando el carrete de la válvula
se mueve completamente a la izquierda o a al derecha, el aceite no pasa por el pasaje
interior de la bomba.
Válvula de control seccional direccional.

Las válvulas de control seccional direccional se están haciendo muy populares, porque es
menos costoso, su mantenimiento es más sencillo, y son más versátiles que la válvula
direccional de un cuerpo y de varios carretes un conjunto de válvulas de control seccional
de centro abierto. No puede apreciarse viendo la válvula por fuera si el conjunto es del
mismo tipo de carrete central abierto o cerrado. En cualquier caso, este abierto o cerrado,
los extremos de las secciones de la válvula 1, 2, 3, 4, etc., están cerrados por los
extremos de entrada y de salida del conjunto. Los pasajes transversales de válvula a
válvula a los extremos del conjunto están sellados por los anillos circulares.
Pernos que funcionan como tirantes sostienen los componentes uniéndolos como si
fueran una unidad.

114
Sección de una válvula de carrete central abierto en posición de bajar
Circulación del aceite
El aceite de la válvula de control o de la bomba hidráulica entra por la lumbrera de l

extremo y se dirige a través del pasaje del centro abierto de las válvulas de carrete al
extremo de la salida y de regreso a deposito y dentro del pasaje paralelo. Dependiendo
del uso que tenga cada válvula direccional, pueden o no tener una o dos válvulas de
seguridad secundarias.
Circuito regenerativo
Circuito de regeneración. Para evitar la cavitación, se coloca una válvula de retención

de una vía entre la tubería de retorno y la de alimentación.

115
Circulación del aceite en una válvula de control seccional con válvula regenerativa
Circulación del Aceite en el circuito.

Cuando la carga mecánica mueve el pistón (extendiendo el vástago del pistón), el aceite
se empuja el extremo del vástago del cilindro, a través de la válvula de control direccional
y de regreso al depósito.
Si le vástago del pistón se empuja hacia afuera demasiado rápido, la bomba no puede
mantener lleno el extremo del cilindro y resulta cavitación. Debido a la restricción a la
tubería de retorno, la presión se eleva, y cuando la presión es mayor que la que
suministra la bomba, abre la válvula de retención. Esto permite que le aceite pase por la
válvula de retención de regeneración y se una al aceite de la tubería de alimentación,
ayudando a la bomba del aceite a llenar el extremo del pistón del cilindro.
Reparación de las válvulas de control direccional
Las válvulas del control direccional de por sí rara ves son responsables de una
interrupción mayor en el funcionamiento del sistema hidráulico. Sin embargo, pueden
dañarse cuando otros componentes hidráulicos han fallado. Una válvula de control
direccional requiere atención cuando:

116
1. El carrete de la válvula deja pasar aceite;

2. El carrete de la válvula no regresa a neutra o esta pegajoso;
3. El carrete no permanece fijo;
4. La carga cae cuando se hace funcionar el carrete;
5. El carrete de la válvula deja pasar mucho aceite por su apoyo, produciendo perdidas
de presión y volumen;
6. Las válvulas secundarias, las principales de seguridad, las de anticavitación
(regeneración) producen perdidas de volumen y presión.
El procedimiento de reparación es relativamente el mismo para una válvula de control

direccional del tipo de centro abierto o cerrado, para una válvula sencilla, en tándem o de
control seccional ya que todo funciona según el mismo principio general.
DESARMADO E INSPECCIÓN
Antes de empezar a desarmar, deberá usarse el manual de reparaciones

correspondiente y seguir implícitamente las maniobras recomendada.
Las piezas deberán salir del cilindro sin aplicar excesiva fuerza, a menos que el asiento
de la válvula de disco este colocado a presión en el agujero, en cuyo caso solo deberá
quitarse la válvula cuando el disco o el sistema muestren un desgaste excesivo. Durante
la operación de quitarla examínense las piezas para determinar su estado, pero
deséchense todos los sellos, roldanas de respaldo, y las ordinarias.
Estas piezas también deberán salir de sus cilindros sin tener que aplicar una fuerza
excesiva, con la excepción del asiento de la válvula de disco de retención (que por lo
general se coloca a presión en la caja).
Examínese minuciosamente cada pieza para determinar su estado y póngase aparte de

las dañadas o aquellas que muestren un desgaste excesivo o mellas y rebabas, para
cambiarlas.

117
Válvula de seguridad secundaria entrecruzada
Armado.
Antes de empezar a armar, límpiese el cuerpo de la válvula. Téngase cuidado en cada
etapa de no intercambiar componentes. Cuando se esta armando la válvula de seguridad
retención de carga, de seguridad secundaria, asegúrese de que los componentes y los
cilindros estén bien lubricados, de que las roldanas de respaldo de los anillos circulares
estén en posición correcta, y de que los anillos circulares no estén torcidos o cortados
mientras se están introduciendo las piezas de los subcomponentes.

118
No se incline el carrete ni se introduzca a la fuerza dentro de su cilindro. El carrete debe

deslizarse suavemente con una ligera presión en el dedo.
Cuando se esta reparando un conjunto de válvulas seccional. Use grasa para sujetar los
anillos circulares en la ranura labradas y luego colóquese la sección de la válvula en el
orden correcto sobre las varias de guía en la sección adyacente.
Forma de quitar melladuras
Nota.
Si se usan laminas, asegúrese de que se colocan en sus posiciones correctas.
Quítese las varias guías e instálense los pernos de acoplamiento apretándolos con los
dedos. Colóquese el conjunto sobre una superficie plan apretando luego los `pernos con
el par especificado. Asegure, empujando las válvulas para adentro y par afuera, de que
los carretes de la válvula no se pegan. Las válvulas deben quedar en neutra empujadas
por los resortes. Si no, el problema es producido por los pernos de acoplamiento
excesivamente apretados.
INSTALACIÓN
antes de levantar la válvula para ponerla en su lugar, revísese la superficie en que se va a
montar para ver si está deformado.
Revísese el nivel del aceite hidráulico antes de arrancar el motor, luego hágase funcionar
la velocidad de holgar. Continuase a esta velocidad, hágase funcionar cada válvula de
control para sacar el aire del sistema, véase si hay fuga en el aceite y vuélvase a revisar
el nivel del aceite.

119
Actuación del carrete de la válvula.- Puede moverse el carrete de la válvula dentro de la

amplitud de variación de sus posiciones en que actúa conectando un cilindro hidráulico o
de aire a uno o ambos lados del carrete de la válvula y conectando el cilindro motor con
una manguera hidráulica a una válvula de control hidráulica o de aire. Cuando el carrete
de la válvula se mueve por medio de un solenoide, la caja del mismo se une a uno o
ambos lados del carrete de la válvula. Un extremo de cada bobina del solenoide se
conecta a un interruptor de dos vías, y los otros extremos se conectan a tierra.
Válvula de solenoide
FUNCIONAMIENTO NEUMÁTICO O HIDRÁULICO.-

Cuando el líquido de un sistema hidráulico o el aire en un neumático se dirige a un
cilindro, el aire o la presión del piloto hidráulico empuja el conjunto del pistón a la derecha.
Al hacerlo, mueve el carrete de la válvula a la derecha o a la izquierda, empuje el resorte
centrado y el carrete de la válvula dirige el aceite al mecanismo de la acción. El aceite de
retorno pasa por el carrete de la válvula y regresa al depósito. Cuando se reduce la
presión del aire o del piloto hidráulico, el resorte de retorno empuja el conjunto de del
pistón a la izquierda, y esto permite que el resorte que centra el carrete empuje el carrete
de la válvula a neutra.
FUNCIONAMIENTO ELÉCTRICO.-
Cuando el interruptor cierra el circuito eléctrico, y la corriente circula de la batería sobre
los contactos del interruptor, a través ya sea de la bobina izquierda o derecha del
solenoide, y luego a tierra. La fuerza magnética tira del embolo del solenoide o lo empuja
en forma directa, o el eslabón empuja el carrete de la válvula dentro de la posición en que
actúa.

120
Cuando el interruptor de rodilla se encuentra en la posición de desconectado, se

desactiva la bobina solenoide, la fuerza de su resorte mueve el embolo a neutra y el
resorte centrado del carrete de la válvula mueve el embolo a neutra.
Juntas giratorias y neumáticas.-

Las juntas giratorias hidráulicas y neumáticas tienen básicamente la misma función y su
objeto es hacer pasar aceite o aire de un bastidor que no gira a una estructura giratoria.
Su proyecto permite la circulación libre del aceite o del aire por la junta giratoria cuando
gira 360º, cuando hace una rotación parcial, o cuando no gira. La junta giratoria hidráulica
o neumática de una cubierta hembra hueca, unida ya sea a una estructura giratoria o al
bastidor fijo, y un eje ranurado hueco, macho, que esta unido ya sea al bastidor fijo o a la
estructura giratoria. El eje se sujeta a la cubierta a través de una tapa y esta sellado a la
cubierta en sus extremos superior e inferior con anillos circulares.
NOTA.-
La junta giratoria funciona solo como válvula direccional. No produce empujes laterales, ni
para arriba, ni para abajo.
MECANISMOS IMPULSORES
Los componentes hidráulicos que se han estudiado hasta ahora funcionar para alimentar,
controlar y dirigir la circulación del aceite. Como se sabe, el objeto de un sistema
hidráulico es ejecutar trabajo, que en este caso se efectúa usando un mecanismo
impulsor, estos mecanismos son dispositivos proyectados especialmente para convertir
una corriente de aceite (energía hidráulica) en movimiento activo. Aunque sus proyectos y
aplicaciones puedan variar, hay en realidad dos proyectos básicos, el tipo de cilindro
hidráulico y el motor hidráulico; y cada uno de ellos es capas de convertir la energía
hidráulica en movimiento.
Proyecto básico de un mecanismo de acción.-

El cilindro hidráulico es un mecanismo impulsor lineal. Consta de un pistón con sellos al
que esta sujeto un vástago. Esta soldada o cerrada con una tapa en un extremo, estando
cerrado el otro por la culata del cilindro (al que algunas veces se llama extremo de la
culata o bellota) a través del cual se desliza el vástago del pistón. Están instalados un
sello y limpiadores en la culata del cilindro para confinar el aceite, y así evitar que el aire
entre por el sistema, y para limpiar el vástago cuando se retrae. Un buje(que puede estar

121
compuesto de varios materiales) se usa para alargar La vida útil del vástago del pistón y
de la culata del cilindro, en cada extremo del cilindro hay una lumbrera que suministra
aceite una sellada lumbrera del extremo del vástago y la otra lumbrera del extremo del
pistón par sujetar el cilindro hidráulico a la maquina, el extremo del pistón del cilindro y el
extremo del vástago tienen agujeros con bujes.
Un cilindro hidráulico es también un mecanismo impulsor lineal; sin embargo, difiere en
que el pistón es también vástago, y además es un mecanismo impulsor de un sentido.
Un motor hidráulico es un mecanismo de acción giratorio en que se convierte la energía
en movimiento de rotación. Se empuja a presión un fluido en la entrada del motor y luego
en la cámara formada por la caja del motor y los engranajes, o las aspas, o el pistón. El
aceite a presión se empuja dentro de los dientes de engranaje, o en los espacios entre las
aspas, o la superficie del pistón y en esta forma producen rotación o movimiento
alternativo.
Cilindro hidráulico de doble acción
Mecanismos impulsores de cilindros hidráulicos.-

Aproximadamente el 985 de todos los impulsores hidráulicos son del tipo de cilindro,
porque pueden modificarlos con facilidad para adaptarlos a una multitud de aplicaciones.
Se clasifican por el, método que emplean para producir trabajo.
Mecanismos impulsores de cilindros de acción sencilla

En las figuras se ilustran los mecanismos impulsores de cilindro de acción sencilla, sólo
pueden ejecutar trabajo en un sentido, ya que por su construcción permiten únicamente
que el extremo del pistón trabaje a presión, se requiere una válvula de control direccional
de tres vías y de tres posiciones para hacer funcionar este mecanismo.

122
El vástago de el pistón es la única parte sellada para impedir que la suciedad y el agua
entren en el cilindro; por tanto, se añade un filtro de aire de algún tipo al lado superior del
cilindro para que el aire entre y escape cuando se empuja el cilindro hacia arriba (por la
presión del aceite) y hacia abajo (por la carga o por su propio peso).
Cilindros de empuje
En la figura se ilustran un cilindro de empuje típico. Aunque es de acción sencilla, esta
proyectado en forma muy diferente que la de cualquier tipo. El diámetro del pistón es por
lo común menor 0.125 plg (3.17mm) que el diámetro del cilindro, y éste se encuentra
sellado (para confinar el aceite) en la abertura extrema del cilindro. No es necesario filtro
de aire, y la lumbrera de entrada del aceite puede estar en cualquier lugar conveniente.
Mecanismos impulsores de acción sencilla
FUNCIONAMIENTO
cuando el pistón se retrae, puede sacarse todo el aceite del cilindro, o puede rodear
parcialmente el pisto, o el cilindro puede estar lleno de aceite.
NOTA la fuerza levantada del cilindro depende también del área del pistón y de la presión
aplicada.

123
Mecanismos impulsores con cilindros de doble acción
Los mecanismos impulsores con cilindros de doble acción del tipo diferencial son los más
comunes, el término diferencial se refiere a la diferencia en el área del pistón entre el
extremo del vástago y el extremo del pistón. Los que no son diferenciales y los cilindros
de tres lumbreras y de doble acción se emplean sólo para aplicaciones especiales.
Cilindros de doble acción
Funcionamiento del mecanismo impulsor
cuando el aceite se dirige de la válvula de control direccional al extremo del lado del
vástago del cilindro, el pistón se empuja hacia la derecha, y el vástago del pistón se
retrae. Luego el pistón empuja el aceite fuera por la lumbrera del extremo del pistón del
cilindro, donde se regresa a la válvula de control direccional.
Presión, fuerza y gasto
Ahora ya debe darse cuenta el lector que los cilindros de doble acción del tipo diferencial
desarrollan fuerzas diferentes y gastos desiguales, porque el área del pistón y el volumen
del cilindro son menores del lado del vástago que del lado del pistón del cilindro por la
diferencia del área del vástago que del lado del pistón del cilindro por la diferencia del
área del vástago.

124
Presión, fuerza y gasto
Cilindros de doble acción proyectados especialmente

Los cilindros de doble acción que en especial se proyectan, son numerosos. Pueden
servir para uno o más objetos especiales, como para reducir la velocidad y/o para
amortiguar el final de la carrera. Un método que se usa para lograr cualquiera o ambos
objetivos es perforar una serie de agujeros de varios tamaños en el extremo del cilindro y
luego conectar los agujeros con la lumbrera del extremo del vástago.
Control de velocidad del pistón por medio de orificios
Válvulas de disco o de recorrido limitado

Aunque las válvulas de seguridad se usan en los circuitos de baja presión para proteger
las máquinas contra daños, éstas válvulas también disminuyen la presión en el pistón y,
por tanto, reducen la fuerza en él. Para mantener la máxima presión y la máxima fuerza
en toda la carrera, protegiendo a la vez la maquina, las válvulas de disco, se usan las
llamadas también válvulas de recorrido limitado. Estas válvulas son simplemente válvulas
de retención de una o de dos vías colocadas dentro del pistón.

125
Válvula en recorrido limitado

126
Colocación y posición de válvulas
Válvulas de caída rápida.-

Para reducir la velocidad con baja un cargador, bulldozer o pluma cuando se mueve la
válvula por el control direccional a la posición para bajar o flotar, puede usarse una válvula
para el control del gasto, en la forma de una válvula de retención, un orificio o un
dispositivo reductor. Como estos dispositivos también disminuyen la velocidad con la que
cargador, pluma, etc., se levanta, se usan válvulas de descenso rápido para evitar estos
problemas.
Cilindros para la dirección de potencias.-

Se usa otro tipo de cilindro de doble acción especialmente proyectado en el mecanismo
de la dirección de potencia. Estos cilindros tienen una cubierta exterior para proteger el
cañón del cilindro interior contra daños exteriores. La coraza exterior esta sujeta y sellada
con un anillo circular a la culata del cilindro, y el extremo del pistón de la coraza esta
soldado a la tapa del extremo.
FUNCIONAMIENTO.- Cuando la lumbrera del extremo del vástago del pistón recibe
aceite de la válvula del control direccional, el aceite pasa entrando al espacio entre el tubo
y el vástago pistón y sigue del lado del vástago del cañón a través de uno o dos agujeros
en el vástago del pistón. Se empuja el pistón a la izquierda, obligando al aceite pasar a
través del centro del tubo, entrando al extremo del vástago, y saliendo por la lumbrera del
pistón, y regresando a la válvula para el control direccional.
Mecanismos impulsores telescópicos.-

Los mecanismos telescópicos del tipo de una vía o de doble acción se usan donde el
espacio y la longitud de la carrera son los factores importantes. Este tipo de impulsor
encuentra su principal aplicación en los caminos de volteo, para izar árboles en la
industria maderera. Los impulsores telescópicos se usan en los camiones de volteo que
descarga por atrás. El impulsor de tres etapas muestra que los cilindros de la primera,
segunda y tercera etapa están apoyados en el extremo del vástago en los collarines de
los prensaestopas de los cilindros y en los anillos de desgaste. Los sellos del cilindro son
especiales, pero pudieran ser empaquetaduras en V. La primera, segunda y tercera
culatas del cilindro están soportadas por anillos de desgaste, y el cilindro de la tercera
etapa tiene anillos de pistón adicionales.

127
Cilindro de dirección, diferencial de doble acción
Cilindro telescopico

128
Cilindro eyector
FUNCIONAMIENTO.-
Cuando la válvula para el control direccional de un mecanismo impulsor de tres etapas, de
doble acción, del tipo de cilindro, telescópico, se mueve a la posición de levantado, el
aceite se dirige hacia y a través de una válvula para el control de gasto o válvula
sujetadora, y esto permite la libre circulación de los extremos de la culata del cilindro
elevador.
Mantenimiento de los mecanismos impulsores de cilindro.-

Un buen programa de mantenimiento y un buen registro de conservación indicaran las
condiciones de funcionamiento de todo el sistema hidráulico, así como la vida que le
queda a la empaquetadura del cilindro. Sin embargo, durante un turno de trabajo, puede
dañarse el cañón del cilindro o doblarse el vástago del pistón. En los dos casos hay que
reparar el daño inmediatamente.

129
Cuando se advierta, ya sea por las pruebas o por las quejas del operador, que los
cilindros están perdiendo su eficiencia, deben atenderse de inmediato por que, en esta
etapa, solo necesitaran empaques nuevos. Si se demora la reparación podrán producirse
daños al cilindro, al pistón o al vástago y puede pegarse la válvula de control o taparse el
filtro o dañarse la bomba.
Manera de quitar un cilindro.-

Cuando sea posible, límpiese con vapor el área en que se va a trabajar para evitar la
entrada de suciedad y conservar la seguridad en el trabajo para Ud. y para los demás.
Colóquese y bloquéese el equipo hidráulico de manera que se pueda quitar el cilindro con
facilidad. Cuando el equipo este bloqueado, quítese la presión en todos los cilindros por
medio de la válvula del control direccional y luego quítese la presión del deposito, si se
puede. Use charolas para vaciar y así evitar que caiga el aceite al suelo.
NOTA.- Cuando se quite las tuberías hidráulica, identifíquese sus posiciones para facilitar
su reinstalación, tápense todas las aberturas instantáneamente para impedir que entre la
suciedad al sistema. Conéctese un aparato elevador adecuado al cilindro, luego quítese el
peso de los tornillos de montaje. Haciendo esto se evitan daños exteriores al cilindro;
siempre sosténgase el extremo del cañón en un tornillo de banco o en un dispositivo
sujetador especial, en vez de sujetarlo por el cañón, porque esto lo dañaría.
Aparato especial para desarmar cilindros

130
PRECAUCIÓN.-
No permita que el vástago se incline, por que esto puede dañar el pistón y el cañón. No se
use el aire comprimido del taller para sacar el pistón, por que se puede dañar el cilindro o
causar un accidente. Cuando se este trabajando en un cilindro grande, suele ser
necesario colocar el cilindro parado, ánclese al piso, y luego utilícese un aparato elevador
para levantar el conjunto del vástago del cañón. Un cilindro tan grande no es trabajo para
una persona se necesitara ayuda; pues de otra manera puede herirse o dañar los
componentes.
PRECAUCIÓN.-
Úsese una llave de tuercas de impacto o un multiplicador de par para facilitar la maniobra
de aflojar los pernos del pistón o las tuercas y evitar un accidente (por que los pernos o
tuercas se aprietan con un par hasta de 1500lb x pie (2077.6 Nxm). Antes de quitar la
culata del cilindro, elimínense las melladuras y rebabas del vástago del pistón usando una
piedra de afilar de aceite.
Inspección y reparación.-
Deséchense todos los anillos circulares, roldanas de respaldo, sellos de empaque,
limpiadores y el cojinete del vástago del pistón. Lávese el resto de las partes en solvente y
séquese con aire comprimido.
NOTA:
Use las gafas, si el cilindro se ha abocinado o si se han dañado las roscas, es necesario
cambiarlo. Mídanse o compruébense el desgaste de los bujes y su ajuste. Si un buje esta
gastado o suelto dentro de su cilindro, cámbiese el buje usando una prensa portátil o de
banco.
PRECAUCIÓN:
No se use martillo para introducir los bujes, por que se podrían dañar el mecanismo u
otras personas que estén cerca.
Véase si el vástago del pistón tiene daños exteriores y alineamiento incorrecto. El manual
de reparaciones describirá las condiciones en la que se puede o no enderezar el vástago;
el vástago deberá cambiarse (digamos, por ejemplo, que esta dañado exteriormente); si
una oreja esta alargada puede soldarse una de repuesto.

131
Vástago del pistón
NOTA:
En este ultimo caso, síganse al pie de la letra las instrucciones del manual de
reparaciones con respecto a la forma de quitar la oreja vieja, el chaflán de la arista del
vástago, la barra de soldadura, y los métodos que se van a usar para proteger el vástago
durante la soldadura.
Quítense las melladuras y rebabas usando una piedra de afilar de aceite, luego púlsese el
vástago con tela de esmeril de grano 400, usando movimiento giratorio, no longitudinal.
Véase que no haya daños en el pistón o en las dos mitades, el cañón y las superficies. Si
el pistón no esta útil, cámbiese.
VÁSTAGOS DE PISTÓN, SELLOS Y EMPAQUETADURAS.-

Cada fabricante proyecta sus propios sellos y la distribución de sus empaques, las
empaquetaduras más comunes para los pistones y sus vástagos son del tipo en V y del
tipo de cheurón, debido a su proyecto y al material de que están hechos se garantizan
una larga vida de trabajo.
Estas empaquetaduras aumentan su afecto sellador al aumentar la presión, y son del tipo
de compensación automática del desgaste. La Fig. 10-19 ilustra el uso de los sellos en V,
donde por su aplicación en un cilindro se necesita un sello efectivo en dos sentidos. El
conjunto consta de dos juegos de anillos selladores del tipo en V con labio, uno de
neopreno y dos de nylon en cada juego.
Los anillos del centro y de los costados soportan los anillos de sellos y funcionan como
cojinetes, con objeto de evitar que los anillos de sello funcionen como cojinetes o que
soporten empuje lateral.

132
Empaquetadura en “V”, dentada e instalada
Empaquetadura de cheurón, dentada e instalada
NOTA:
Los empaques no deben funcionar como cojinetes y, por tanto, la compresión a que estén
sujetos es de mucha importancia para su eficacia y vida útil de los anillos de sello.
Deberá haber una película delgada de aceite en el vástago cuando la empaquetadura

este correctamente ajustada. En los cilindros grandes, se usan anillos de sello y algunas
veces expansores además del anillo de desgaste o varios de estos anillos. Algunos anillos
de sello son de teflón, otros de hule sintético, y otros de aleaciones especiales.
No se usan por lo común los sellos en U para los pistones en los cilindros hidráulicos
actuales. En los cilindros hidráulicos más pequeños o en los cilindros en que no
predomina el trabajo use uno o más anillos circulares con una roldana de respaldo y
sellos de vástago de pistón.

133
Empaques y lainas
Empaquetadura de cilindros
MANERA DE ARMAR LOS CILINDROS.-

Límpiese con cuidado los componentes y lubríquense todos los sellos, empaquetaduras y
anillos circulares, pero no se lubriquen las roldanas de respaldo. Instálese la
empaquetadura de la culata del cilindro de acuerdo con las especificaciones del manual
de reparaciones.
NOTA:
Cuando se usan sellos de nylon en forma de U, trátelos en agua caliente para hacerlos
plegables, luego instálese rápidamente.
Lubríquese el vástago del pistón, el pistón y el estopero del vástago antes de introducir la
culata del cilindro en el vástago. Instálese el anillo circular y las roldanas de respaldo.

134
Asegúrese de que el anillo circular y la roldana no están torcidos y situados en forma

correcta en la ranura. Instálese en el pistón sus estoperos, así como los anillos de
desgaste, y asegúrese de que están situados en forma debida y correctamente colocados
de acuerdo con el manual de reparaciones
Instalación del pistón en el cilindro
INSTALACION DEL CILINDRO.-

Evítese levantar, transportar o instalar usted solo, cualquier cilindro que pese mas de 60
lb. (27.24 Kg.. Úsese un montacargas o pídase un ayudante.
Usando una eslinga alrededor del cañón del cilindro levántese el cilindro reconstruido
hasta ponerlo en su lugar, de manera que se pueda alinear y montar el extremo del pistón
del cilindro a la maquina. Todavía no se conecten las mangueras.
PRECAUCIÓN.-
En ninguna circunstancia se arranque el motor o se haga funcionar la válvula para el
control direccional o retraiga el vástago del pistón. Hacerlo equivaldría a provocar un
accidente.
Motores hidráulicos (mecanismos impulsores giratorios).-

El motor hidráulico esta ampliando su aceptación en los sistemas hidráulicos actuales, por
que los fabricantes han aumentado la eficiencia de las bombas hidráulicas, así como la de
los motores. Aunque en la industria es bien conocido como fuente de potencia, esta lejos
de alcanzar su completo potencial.

135
FUNCIONAMIENTO.-
El aceite de la bomba se dirige a través de una válvula para el control direccional, a
cualquiera de las lumbreras del motor y retorna a la válvula direccional, o a la válvula de la
bomba de aceite y lumbreras de entrada que están conectadas a las lumbreras del motor.
Cuando el aceite circula de y hacia la bomba hidráulica y se dirige al motor se le llama
“sistema cerrado”.
Cuando se usa un motor de nueve pistones axiales, cuatro pistones quedan sobre las
ranuras de la entrada, cuatro pistones están sobre la ranura de salida, y un pistón esta
entre las ranuras de la entrada y de la salida.
Esta condición existe todo el tiempo, este o no funcionando el motor. Las bombas
hidráulicas se clasifican por su capacidad para bombear un líquido a una velocidad dada
contra una resistencia fija.
Motor hidráulico de placa oscilante

136
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0447 FEBRERO 2005
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
OCUPACIÓN:
MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
DE MÁQUINAS / EQUIPOS
PARTE II
Técnico de Nivel Operativo

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA
OCUPACIÓN MECÁNICO ELECTRICISTA DE

MANTENIMIENTO
NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO a nivel nacional y dejando
la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE
MÁQUINAS / EQUIPOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS – PARTE II
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página……127……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: ………05 – 02 - 14…………….
1
TAREA Nº 03
Dispositivo Plegador
2
01 Identificar Elementos Juego de llaves de boca y corona
02 Verificar Unidad de Mantenimiento Juego de llaves allen
03 Verificar Tuberías y Conexiones Juego de destornilladores
04 Mantenimiento de Válvulas Neumáticas Juego de alicates
05 Mantenimiento de Cilindro de Simple Efecto Jugo de galgas
06 Mantenimiento de Cilindro de Doble Efecto Calibrador
07 Mantenimiento de Compresor Llave regulable
08 Mantenimiento de Depósito
DENOMINACIÓN . NORMA /
PZA CANT MATERIAL OBSERVACIONES
DIMENSIONES
REALIZAR HT 01 REF
MANTENIMIENTO Y
REPARACIÓN DE
DISPOSITIVO PLEGADOR TIEMPO HOJA 1/1
MECÁNICO ELECTRICISTA
DE MANTENIMIENTO ESCALA: 2004
3
OPERACIÓN:
IDENTIFICAR ELEMENTOS:
Esta operación consiste en identificar o reconocer cada unos de las partes,

elementos y accesorios de la maquina, para poder tener un mejor conocimiento de
cada unas de ellas.
1° Paso: Verifique el compresor
Compruebe que el compresor este en buenas

condiciones, para tener un aire adecuado para sistema
Revise que el compresor este purgado, para no tener el

aire con partículas de agua
2° Paso: Revise la unidad de mantenimiento
Compruebe que la unidad de mantenimiento este en

perfectas condiciones, para no tener dificultades en el
sistema
3° Paso: Verifique las tuberías y las conexiones
Revise que cada tubería y conexión neumática este en

perfectas condiciones y bien instaladas en el sistema, para
evitar fugas de aire.
4° Paso: Revise las válvulas neumáticas
Compruebe que las válvulas este bien instaladas y en

buenas condiciones, para que hay una buena
distribución del aire
5° Paso: Verifique los cilindros neumáticos
Revise que cada de los cilindros este en bien

instalados y en perfectas condiciones, Para obtener
una buena presión en el desplazamiento de los
vástagos
4
OPERACIÓN:
VERIFICAR UNIDAD DE MANTENIMIENTO:
Esta operación consiste en verificar y comprobar la unidad de mantenimiento, para

así obtener un aire puro, una presión establecida y una lubricación adecuada para
evitar la corrosión interna en los otros dispositivos del sistema.
Esto realiza cuando hay deficiencias de presión en el sistema
1° Paso: Verifique los dispositivos de la unidad de

mantenimiento
Verifique cada una de las partes como el filtro, el

manómetro y por ultimo el lubricador, para luego no
tener deficiencias en el sistema
2° Paso: Verifique el filtro de la unidad de mantenimiento
Revise que el compresor este totalmente fuera

de servicio, para evitar un accidente.
Compruebe que las conexiones de la tuberías

este en buenas condiciones y bien instaladas en
el sistema, para evitar algún desastre.
Revise que el filtro este sus componentes este

en perfectas condiciones para tener una buena
separación de partículas del agua y suciedad del
aire.
Verifique la purga del filtro cada periodo de

trabajo,
para así obtener un mejor condensado.
3° Paso: Verifique el manómetro de la unidad de

mantenimiento
Compruebe que el compresor este totalmente

fuera de servicio, para evitar un accidente
5
Revise que las conexiones de la tuberías este
en buenas condiciones y bien instaladas en el
sistema, para evitar algún desastre
Verifique que el manómetro muestre la presión

establecida en el sistema, para así tener una
buena presión en los dispositivos y/o elementos
del sistema.
4° Paso: Verifique el lubricador de la unidad de mantenimiento
Vea que el compresor este totalmente fuera de

servicio, para evitar un accidente
Verifique que las conexiones de la tuberías este en

buenas condiciones y bien instaladas en el sistema,
para evitar algún accidente
Revise que sus componentes del lubricador este en

perfectas condiciones para tener una buena
lubricación en las piezas deslizantes de los
elementos neumáticos
Revise el funcionamiento de cada una de los

dispositivos como el filtro, el manómetro y por
ultimo el lubricador, para luego no tener
deficiencias en el sistema
6
OPERACIÓN:
VERIFICAR TUBERIAS Y CONEXIONES:
Esta operación consiste en la verificar y comprobar las tuberías y las conexiones

neumáticas, para obtener una buena circulación del aire en el sistema.
Esto se efectúa cuando, hay fugas de aire y baja presión en el sistema.
1° Paso: Desconecte el compresor
Desconecte o apague el compresor, para así

no
tener ningún desastre
2° Paso: Verifique las tuberías
Compruebe que las tuberías este en perfectas

condiciones, para tener una buena distribución del
aire en el sistema.
Vea que las tuberías trabajen sin problemas,

revise que no haya ninguna fuga de aire
3° Paso: Verifique las conexiones
Revise que las conexiones este bien instalados en

el sistema, para no tener dificultades en la
desplazamiento del aire
Compruebe que las conexiones sean las adecuadas
para el sistema, para evitar accidentes
4° Paso: Verifique el funcionamiento de las tuberías y las

conexiones
Vea que las tuberías y las conexiones trabajen sin

ningún problema para evitar deficiencias en el
sistema.
Compruebe que dichos elementos este bien
instalados en el sistema, para evitar mala
distribución del aire
7
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE VALVULAS NEUMATICAS:
Esta operación consiste que las válvulas neumáticas queda determinada por los
ciclos de conmutación realizados. Por lo tanto en función de este parámetro se
encara también el programa de mantenimiento preventivo de válvulas, Estipular
por ejemplo controles visuales de fugas, vibraciones o calentamiento, desarmes
parciales, limpieza de elementos y recambios preventivos de partes deterioradas
Desconecte o apague el compresor, para así no

tener ningún desastre
2° Paso: Desmontaje de la válvula neumática
Desmonte preferiblemente en un banco retirando

la válvula de la máquina. En ambos casos se deber
interrumpir el suministro de aire a fin de evitar
accidentes o rotura. Todas las partes son
removibles con herramientas standard de taller,
utilizar en cada caso la más adecuada.
Utilice morsa para sujeción de piezas, ésta debe ser

provista de cubremordazas de material blando a
efectos de no dañar partes de la válvula; ajustar
moderadamente. Evitar sujetar el distribuidor con
8
morsa ya que puede sufrir deformaciones.
Tenga mucha precaución al sujetar bujes de distribución,

cuando el desarme de partes ofrezca una excesiva
resistencia.
3° Paso: Limpieza de la válvula neumática
Limpie las partes que puede realizarse por inmersión

en nafta y pincel o cepillo de limpieza, sopleteando
con aire a presión limpio y seco, es conveniente
repetir la operación varias veces hasta obtener una
limpieza a fondo de las partes.
En caso de mandos electroneumáticos, es importante

mantener limpio el fondo del tubo guía y el frente de
contacto del tragante o núcleo móvil.
Para la limpieza no deberán utilizarse elementos

mecánicos (rasquetas, puntas, limas, etc.) pues pueden
modificar las superficies metálicas de contacto y alterar
el funcionamiento del conjunto, emplee nafta y remover
la suciedad por sopleteado con aire a presión limpio y seco.
Verifique que no este alterado los resortes del conjunto

tragante, pues éstos están calibrados para la función
específica dentro de márgenes muy estrechos, su alteración
introducirá defectos en el mando y en consecuencia en la
válvula misma.
4° Paso: Recambio de partes de la válvula
9
Cerciórese utilizar para el recambio los repuestos

legítimo. Cuando se reemplacen guarniciones
elásticas debe evitarse la excesiva deformación de las
mismas durante el montaje. Es recomendable que los
anillos O’ring sean deslizados hasta su posición y no
«rolados». Esto último elonga la parte interna de los
mismos modificando sus características. El montaje
de ciertas guarniciones es «flotante», es decir «no
ajustado» (caso de guarniciones de distribuidor y
bujes de distribución).
Revise que este tipo de guarnición quede holgada

en su alojamiento. No se deben suplementar ni utilizar
guarniciones de menor diámetro o mayor sección a
efectos de lograr un ajuste.
5° Paso: Montaje de la válvula
Cerciórese que todas las partes deben estar totalmente

secas antes de iniciar su armado. Es conveniente lubricar
previamente las superficies deslizantes y las guarniciones,
utilizando grasa blanca neutra liviana (no fibrosa, con litio)
o compuestos comerciales siliconados livianos.
Verifique que la grasa sea la necesaria, emplear los
mismos cuando para el armado deban retenerse
guarniciones en posición. Lubricar moderadamente las
partes y asegurar la posición correcta de guarniciones
y juntas de tapa antes del ajuste final.
Revise la posición de las selectoras de pilotaje, ya que
de su posición depende el funcionamiento de la válvula
según el modo deseado. El ajuste final de tapas o cubiertas
se hará gradual y progresivamente en forma cruzada.
6° Paso: Pruebe estanqueidad y funcionamiento
Antes de reinstalar la válvula en la máquina, alimentar

la válvula con presión de 6 a 8 bar y obturar con tapones
sus bocas de utilización (2 y 4). En tales condiciones y
para ambas posiciones del distribuidor, verificar ausencia
de fugas en bocas de escape (3 y 5) y en tapas de mando
y reacción.
10
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE CILINDRO DE SIMPLE EFECTO:
Esta operación consiste de los cilindros neumáticos queda determinada por los
kilómetros recorridos por el pistón. Por lo tanto en función de este parámetro se
define un programa de mantenimiento preventivo. Los períodos de mantenimiento
y la vida del cilindro son afectados también por la calidad del montaje (alineación y
esfuerzos) y la calidad del aire (humedad y lubricación). Estipular por ejemplo
controles visuales de fugas y alineamiento, regulación de amortiguaciones,
desarmes parciales, limpieza de elementos y recambios preventivos de partes
deterioradas.

tener problemas.
2° Paso: Desmonte el cilindro
Desmote preferiblemente en un banco, por lo que la

unidad debe ser retirada de la máquina, antes de
iniciar su desconexión, se debe interrumpir el suministro
de aire a fin de evitar accidentes o rotura, todas las
partes son removibles con herramientas comunes de
taller, utilizar en cada caso la más adecuada.
Utilice morsa de sujeción, ésta debe ser provista de

cubremordazas de material blando a efectos de no dañar
las partes del cilindro, esta precaución debe es
particularmente en caso de la sujeción de vástagos, bajo
ningún concepto debe sujetarse al cilindro por el tubo,
11
ya que una pequeña deformación radial del mismo lo
inutilizaría o alteraría luego el normal funcionamiento.
3° Paso: Limpieza de las partes del cilindro
Limpie las partes que puede realizarse por inmersión en

nafta, complementando con pincel o cepillo de limpieza
y sopleteado con aire limpio y seco., es conveniente
repetir la operación varias veces hasta obtener una
limpieza a fondo de las partes.
Utilice solventes o desengrasantes industriales queda

limitado a aquellos que no contengan productos clorados
(tricloroetileno o tetracloruro de carbono) o solventes
aromáticos (thinner, acetona, tolueno, etc.).
4° Paso: Recambie partes del cilindro
Verifique que los repuestos sean legítimos, cuando se

reemplacen guarniciones elásticas, debe evitarse la
excesiva deformación de las mismas durante el
montaje, es recomendable que los anillos O-ring sean
deslizados hasta su posición y no «rolados».
12
El montaje de ciertas guarniciones es flotante, esto es

«no ajustado», es normal que este tipo de guarnición
quede casi suelta en su alojamiento. No se utilice
guarniciones de menor diámetro o mayor sección a
efectos de lograr un ajuste.
5° Paso: Montaje del cilindro
Verifique que las partes deben estar secas antes de iniciar

el armado, es mejor lubricar previamente las superficies
deslizantes y las guarniciones, utilice grasa blanca neutra
liviana (no fibrosa ni aditivada con litio), o compuestos
comerciales siliconados livianos.
Cerciórese que la grasa sea la necesaria, utilice cuando para

el armado deban retenerse guarniciones en posición, armar
previamente el conjunto vástago-pistón, ajuste firmemente
este conjunto., pre-ensamblar luego el conjunto completo e
iniciar su ajuste.
Asegure la posición correcta de guarniciones y juntas de

tapa y tubo antes del ajuste final, tas tapas deben ajustarse
13
en forma cruzada y progresiva, acompañando con pequeños
movimientos del vástago para asegurar un mejor hermanado
del conjunto, los tensores deberán tener el mismo grado de
ajuste, antes del ajuste final verifique la correcta alineación
entre las tapas delantera y trasera del actuador sobre una
superficie plana.
6° Paso: Pruebe estanqueidad, amortiguación y funcionamiento

del cilindro
Antes de reinstalar el cilindro en la máquina, realizar las

siguientes pruebas:
Estanqueidad: presurizar a 6 bares alternativamente ambas

cámaras verificando estanqueidad de la cámara presurizada
y ausencia de fugas por la boca de la cámara opuesta.
Cuando se presurice la cámara delantera verificar además
el sellado de la guarnición de vástago.
Amortiguaciones: cerrando totalmente los registros de

amortiguación y presurizando las cámaras alternativamente
a 6 bar, el vástago debe prácticamente detenerse y completar
la parte final de su recorrido lentamente. Verificar
estanqueidad por los tornillos de registro.
Funcionamiento: con aire a baja presión (1 bar) verifique

el suave desplazamiento en ambos sentidos del vástago,
girando el mismo entre operaciones 90° manualmente.
14
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE CILINDRO DE DOBLE EFECTO:
Esta operación consiste de que los cilindros neumáticos queda determinada por
los kilómetros recorridos por el conjunto vástago y pistón. Por lo tanto en función
de este parámetro se define un programa de mantenimiento preventivo. Los
períodos de mantenimiento y la vida de los cilindros son afectados también por la
calidad del montaje (alineación y esfuerzos) y la calidad del aire (humedad y
lubricación). Esto se realiza cuando hay controles visuales de fugas y
alineamiento, regulación de amortiguaciones, desarmes parciales, limpieza de
elementos y recambios preventivos de partes deterioradas.

tener problemas.
2° Paso: Desmonte el cilindro
Desmonte preferiblemente en un banco», por lo que

la unidad debe ser retirada de la máquina, antes de
iniciar su desconexión, se debe interrumpir el
suministro de aire a fin de evitar accidentes o rotura,
todas las partes son removibles con herramientas,
utilice en cada caso la más adecuada, utilice morsa
de sujeción, ésta debe ser provista de
cubremordazas de material blando a efectos de no
dañar las partes del cilindro, esta precaución debe
acentuarse en el caso de sujeción de vástagos.
No sujete al cilindro por el tubo, ya que una pequeña

deformación radial del mismo lo inutilizaría o
alteraría luego el normal funcionamiento, afloje las
tapas en forma cruzada., cuando el desarme de partes
ofrezca una excesiva resistencia.
3° Paso: Limpieza de las partes del cilindro
Limpie las partes que puede realizarse por inmersión en

nafta, complementando con pincel o cepillo de limpieza y
15
sopleteado con aire limpio y seco, es mejor repetir la
operación varias veces hasta obtener una limpieza a
fondo de las partes.
Use solventes o desengrasantes industriales queda

limitado a aquellos que no contengan productos
clorados (tricloroetileno o tetracloruro de carbono) o
solventes Aromáticos (thinner, acetona, tolueno,
etc.), estos compuestos son incompatibles con los
materiales de bujes de amortiguado, anillo de
fricción y guarniciones, produciendo el rápido
deterioro de los mismos.
4° Paso: Cambio de partes del cilindro
Use para el cambio de las partes los repuestos

legítimos, cuando se reemplacen guarniciones
elásticas, debe evitarse la excesiva deformación de
las mismas durante el montaje. Es recomendable
que los anillos O-ring sean deslizados hasta su
posición y no «rolados»
Cerciórese que la parte interna de los mismos,

modificando sus características, el montaje de
ciertas guarniciones es flotante, esto es «no
ajustado», es normal que este tipo de guarnición
quede casi suelta en su alojamiento, no debe
suplementarse ni utilizar guarniciones de menor
diámetro o mayor sección a efectos de lograr un
ajuste.
5° Paso: Montaje el cilindro
Vea que las partes estén perfectamente secas antes

de montar, es mejor lubricar las superficies
deslizantes y las guarniciones utilizando grasa
blanca neutra, revise que la grasa sea la necesaria.
Ajuste bien este conjunto, luego el conjunto

completo e iniciar su ajuste, asegure la posición
correcta de las guarniciones y juntas de tapa y tubo
antes del ajuste final.
16
Cerciórese que las tapas estén ajustadas en forma
cruzada y progresiva, acompañando con pequeños
movimientos del vástago para asegurar un mejor
hermanado del conjunto.
Revise que los tensores deberán tener el mismo grado de

ajuste, antes del ajuste final y la correcta alineación entre las
tapas delantera y trasera sobre una superficie plana.
Asegure los tornillos de regulación de las amortiguación

no sean abiertos más de 1/2 vuelta, de modo de tener
un exceso y no una falta de amortiguación, la calibración
final se hará con la máquina en operación con la carga y
velocidad definitivas.
Evite el montaje rígido del cilindro con el elemento y

mueva, en caso que sea inevitable, fijar suavemente el
actuador y operarlo a baja presión de modo que entre
y salga libremente y pueda autoalinearse, suplementar
si fuera necesario y luego ajuste firmemente los tornillos
de sujeción.
6° Paso: Pruebe la estanqueidad, funcionamiento y amortiguación

del cilindro
Antes de probar el cilindro en la máquina, realizar las

siguientes pruebas:
- Estanqueidad: presurizar a 6 bar alternativamente
ambas cámaras verificando estanqueidad de la
cámara presurizada y ausencia de fugas por la boca
de la cámara opuesta, cuando se presurice la cámara
delantera, verificar además el sellado de la guarnición
de vástago.
- Funcionamiento: con aire a baja presión (1 bar)
Verifique el suave desplazamiento en ambos sentidos
del vástago, girando el mismo entre operaciones 90°
manualmente.
- Amortiguaciones: cierre totalmente los registros de

amortiguación y presurizando las cámaras alternativa
a 6 bar, el vástago debe detenerse y completar la parte
final de su recorrido lentamente, verificar estanqueidad
por los tornillos de sujeción.
17
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE COMPRESOR:
Esta operación consiste en el mantenimiento preventivo del compresor, verificando

partes del compresor que tenga problemas para reparar o cambiar algunos
elementos en mal estado, para así obtener buena presión del aire en el sistema.
Esto se efectúa cuando hay baja presión, vibración, consumo de aceite, etc.
1° Paso: Desconecte el compresor de la corriente eléctrica
Retire el interruptor del tomacorriente, para así el

compresor no tenga corriente y prevenir accidentes,
en caso se encienda el compresor.
2° Paso: Desmontaje del compresor
Antes de iniciar el desmontaje debe interrumpirse el

suministro y parar la unidad, hacerlo con el elemento a
presión puede ocasionar accidentes o rotura de partes,
el desmontaje puede realizarse preferiblemente en un
banco, empleando las herramientas standard de taller,
cuando se encuentre excesiva resistencia.
3° Paso: Limpieza de partes
La limpieza puede realizarse con nafta y pincel,

sopleteando con aire a presión limpio y seco, repetir la
operación hasta obtener la limpieza a fondo de las
partes y evitar la acumulación de suciedad dentro de
las mismas, los periodos de limpieza dependerán del
estado del compresor y la línea, de la existencia o no
de equipos de tratamiento del aire (postenfriadores,
secadores, filtros, etc.), de la inclusión o no de
unidades protectoras, en el propio sistema y de la
condición del aire ambiente en el cual opera el sistema.
El uso de solventes o desengrasantes industriales

queda limitado a aquellos que no contengan productos
clorados (tricloroetileno o tetracloruro de carbono) o
18
solventes aromáticos (thinner, acetona, tolueno, etc.).
4° Paso: Montaje del compresor
Verifique que las partes deben ser secadas antes

del montaje y revisadas a efectos de reemplazar
aquellas que presenten signos de deformación o
rotura, al realizar el montaje, observar
cuidadosamente el símbolo que indica !a función del
componente y el sentido del flujo.
Lubricar las superficies internas con grasa blanca

neutra liviana (no fibrosa ni aditivada con litio).
Utilice la grasa aconsejada y necesaria, la que

puede a su vez ser adquirida por separado, todas
las partes son ajustables con herramientas clásicas
de taller, no ajustar las uniones roscadas en forma
desmedida.
5° Paso: Lubrique del compresor
Lubrique las partes móviles del compresor que cierra el

espacio entre el cilindro y el pistón, el compresor
bombea el aceite por toda la instalación, este circula
por la parte baja de la tubería y es retornado otra vez al
compresor.
El aceite sólo es útil en el compresor, fuera de este es

más perjudicial que beneficioso, se emplean dos
sistemas de lubricación; el barboteo o por bomba de
aceite, hasta 4 ó 5 CV se emplea el sistema por
barboteo, el cual funciona de la siguiente manera:
dentro del nivel de aceite que existe en el compresor se
introduce una de las partes móviles del compresor,
como puede ser una cazoleta de la biela, un eje del
cigüeñal hueco, etc.
Esta parte móvil salpica o conduce el aceite hacia otras

partes del compresor, a partir de 5 CV es necesario
una bomba de aceite que inyecte este a una presión
constante, para ello se utiliza una bomba formada por
dos piñones que es accionada por el mismo eje del
cigüeñal.
19
La bomba aspira el aceite del cárter del compresor, y

lo conduce a cierta presión por un conducto a todas las
partes móviles (cigüeñal, pistones, bielas) las cuales
tienen un orificio por donde sale el aceite, todos los
compresores con bomba de aceite han de llevar un
presostato diferencial de aceite.
6° Paso: Funcionamiento del compresor
Revise el nivel y la presión del aceite, así como la

carga y el funcionamiento de los engrasadores a
presión para el cilindro, la temperatura y la presión del
gas y el circuito de agua de refrigeración.
Regule la máquina si produce golpes o ruidos

anormales en las válvulas, verificar a menudo los
cojinetes, superficies de deslizamiento y vástago del
émbolo por sí se calientan más de lo normal.
Tocar con la mano las tuberías de aspiración del gas

de los prensaestopas (si aquellas están calientes, los
prensaestopas están mal ajustados; las fugas
pequeñas se corrigen con un fuerte engrase).
Anote a diario a cada hora la presión dada de trabajo,
las temperaturas del gas, del aceite y del agua de
refrigeración y otros datos de servicio, los
engrasadores se llenarán siempre con aceite nuevo,
comprobando de vez en cuando el consumo de aceite
y rectificando la regulación.
20
OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO DE DEPÓSITO:
Esta Operación consiste en dar mantenimiento preventivo al depósito, para el

cambio y limpieza de algunos de elementos, esto se realiza cada vez que hay
fugas
Para evitar el ingreso de polvo y/o suciedad

que rodea al deposito y en otras partes del
Sistema.
2° Paso: mantenimiento de depósito
Pare el motor, aplique los frenos y bloque las

Ruedas, haga funcionar las válvulas de control
para adelante y para atrás para así suprimir la
presión en los cilindros, afloje lentamente el
tornillo del respiradero o el tapón especial del
agujero para así eliminar el resto de la presión del
deposito, luego esperar que no haya totalmente
presión en el deposito
Revise si todos los agujeros con rosca, para
poder determinar si están dañados o gastados
para cambiarlos.
3° Paso: Limpie las coladeras del depósito
Limpie las coladeras tanto de entrada como de

salida con un solvente, utilice cinta de teflón en
todas las conexiones de los tubos para así
mejorar el sello, para evitar las fugas.
4° Paso: Compruebe funcionamiento del depósito
Después del mantenimiento, realiza el

funcionamiento del sistema para comprobar si
no tiene ninguna deficiencia, para así tener
realizado un mejor trabajo.
21
COMPRESORES DE AIRE
El aire comprimido as una forma de energía y por lo tanto, capaz de producir

trabajo. La circunstancia de poder ser almacenado dentro de tanques bien
cerrados, para uso en cualquier momento deseado, lo hace muy conveniente en
ciertas aplicaciones, pudiendo compararse. Hasta cierto punto con la energía
almacenada en un acumulador eléctrico.
En el caso del aire comprimido, se tomes energía de un motor o cualquiera otra
fuente de potencies mecánica y se almacena en el tanque, pares ser transformada
de nuevo en potencia mecánica cuando es necesario. Esta transformación se lleva
a cabo con maquinas neumáticas (de aire) o aplicando el aire comprimido a
maquinas de otra clase para obtener ciertos resultados.
De entre las múltiples aplicaciones que tiene el aire comprimido - podemos citar:
Arranque de motores Diesel; operación de taladros, apisonadoras, cinceles y otras
herramientas semejantes en las construcciones, minas, fundiciones, etc.,
Operación de motores neumáticos en combinación con Graus, ciertos vehículos y
maquinas especiales, En obras de perforación de túneles, pozos; en las
fundiciones, ingenios de azúcar, refinerías, imprentas, gasolineras, etc. A lo
anterior se suman los bien conocidos y eficientes sistemas de enfrenamiento para
ferrocarriles, autobuses y camiones.
(FIG. 1)
EQUIPO PEQUEÑO PARA SERVICIO LIGERO
MECANICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HIT 01 / HT 03
22
DIFERENTES CLASES DE COMPRESORES
23
Ante todo mencionaremos qua el termino de "compresor de aire" se aplica a las

maquinas qua se encargan de proporcionar aire a una presión relativamente
grande, para diferenciarlas de las que comprimen aire a presiones moderadas.
Entre estas últimas podemos citar las bombas de barrido en los motores Diesel;
las bombas de vacío, los ventiladores y abanicos; todas esas maquinas en
realidad comprimen aire, pero la presión a la qua sale es muy baja.
Sin tratar de establecer una línea definida de demarcación, podemos decir que
son compresores las máquinas que proporcionan aire comprimido a presiones
mayores de 2 atmósferas (más de 30 libras por pulgada cuadrada).
Se fabrican en una variedad grandísima, desde el diminuto de un cilindro para

pistolas de pintar y para las gasolineras (Fig. 1), hasta los enormes de muchos
cilindros, doble acción, que encontramos en las refinerías de petróleo, minas,
fundiciones y otras industrias.
Como ejemplos de métodos de instalación, en la (Fig. 2) observamos un equipo

portátil, montado sobre una carretilla de vía. Por lo compacto de la instalación y
altura baja podemos suponer, desde luego que se trata de equipo especial para
minas,.en donde el aire comprimido tiene tantas aplicaciones. El motor eléctrico
qua hace trabajar al compresor recibe corriente a través de cables flexibles.
El equipo ilustrado en la (Fig. 3) es muy popular en las construcciones a flor de

tierra, como carreteras, presas, edificios, campos petrolíferos y construcciones en
general. Como fuente de potencia mecánica se emplean motores Diesel, de
gasolina o eléctricos.
Pasando a la (Fig. 4), allí encontramos una instalación permanente, de poca

capacidad. Tanto el motor eléctrico como e1 compresor y tanque de aire van
atornillados sobre una base común de hierro. En el caso de compresores de gran
capacidad, la instalación de ellos se hace sobre cimientos de concreto, como en el
caso de la (Fig. 5).
Para la operación de los compresores grandes se emplean ingenios de vapor,

motores Diesel o eléctricos, según sean las condiciones locales, buscando
24
siempre un costo mínimo de operación y seguridad en el trabajo. Las dos fuentes

últimamente citadas son las preferidas cuando no hay vapor barato a mano.
25
COMPRESORES DEL TIPO DE VAIVEN
Aun cuando se construyen compresores de los tipos giratorios y centrífugos,

similares en construcción a las bombas de esas clases, prácticamente todos los
que se emplean comúnmente son de vaivén. Este hombre se debe a que el
trabajo lo efectúan con uno o más pistones o émbolos que se mueven de un lado
a otro o de arriba abajo dentro de sus respectivos cilindros. La construcción es
semejante a la de bombas de ese tipo, aunque hay ciertas variaciones, como
vamos a ver pronto.
(FIG. 5)
COMPRESOR HORIZONTAL DE DOS CILINDROS, DOS PASOS, DOBLE
ACCION
26
Por Lo que respecta al funcionamiento fundamental en la pagina 4 encontrara su

explicación, a reserva de tocar mas adelante el punto bajo un concepto un tanto
más científico.
(Fig. 6) COMPRESOR VERTICAL “GARDNER-DENVER” DE DOS CILINDROS, DOS PASOS
27
COMPRESOR HORIZONTAL DE DOS PASOS Y DOBLE ACCION
Los compresores de vaivén pueden obtenerse con capacidades muy variadas,

expresadas en pies o metros cúbicos de aire por minuto, y para desarrollar
presiones hasta de varios miles de libras por pulgada cuadrada, según sea su
aplicación. Para servicios comunes, sin embargo, la presión del aire es alrededor
de 100 libras (6.8 atmósferas), mientras que en los motores Diesel con inyección
con aire la presión es como de 1100 libras (75at.)
Por su construcción compacta, los compresores de los tipos giratorio y

centrífugo se prefieren en aplicaciones especiales donde se necesitan grandes
volúmenes de aire, siempre que la presión sea menor de 4 at. (60 libras). Se
hacen trabajar con maquinas motrices de alta velocidad, como turbinas de vapor,
motores eléctricos o Diesel de alta velocidad.
Haciendo a un lado estos tipos especiales de compresores, los de vaivén se

pueden clasificar en diferentes formas. Por la posición de los cilindros pueden ser:
Verticales……….. (Fig. 6)
Horizontales…….. (Figs. 5)
Tipo “V”
Tipo "W”………... (Fig. 8)
Radiales
Los del tipo "W", ilustrado en la Fig. 8, tienen tres o seis cilindros, arreglados en
grupos, con uno vertical y dos inclinados a ambos lados. Los compresores del tipo
“V" tienen una construcción similar, pero con los cilindros en dos posiciones
solamente, formando una letra "V".
Del tipo radial hay pocos compresores, estando sus cilindros colocados
alrededor del cárter, más o menos como sucede en los motores radiales para
aviación.
También se pueden catalogar de acuerdo con el numero de cilindros, aunque no

es un dato que indique con exactitud su clase, porque pueden ser de acción
sencilla o de acción doble, de uno, dos o tres pasos.
28
ACCION SENCILLA Y DOBLE ACCION
Se dice que un compresor es de acción sencilla cuando el pistón comprime el aire

solo en una dirección. Por ejemplo, en el caso de la (Fig. 6), el aire es admitido al
cilindro cuando el pistón baja, y se comprime cuando sube. La maquina ilustrada
en la (Fig. 8), también es de acción sencilla.
(Fig. 8)
29
CONSTRUCCIÓN DEL COMPRESOR TIPO “W” DE TRES CILINDROS,

MARCA “GARDNER-DENVER” DE DOS PASOS, EL CILINDRO DEL CENTRO
ES DE ALTA PRESION, LOS DE LOS LADOS SON DE BAJA PRESION.
Cuando un compresor es de doble acción, el émbolo es operado con un

vástago, como puede apreciarse en la (Fig. 7), para que los dos extremos de
aquél compriman el aire. El cilindro va cerrado en ambos extremos y el vástago se
desliza en prensaestopas, habiendo suficiente empaquetadura en ellas para evitar
fugas del aire alrededor del vástago.
Por supuesto, en cada extremo del cilindro hay válvulas de admisión y descarga,
para que cuando el pistón se mueva hacia la derecha, comprima el aire que hay
dentro del extremo derecho del cilindro, admitiendo al mismo tiempo aire a baja
presión en el extremo izquierdo. Al retroceder hacia la izquierda, comprime el aire
en el extremo izquierdo y al mismo tiempo se admite a presión baja en el extremo
opuesto.
Generalmente, los compresores de doble acción no son satisfactorios para
presiones mayores de 40 at. (600 lbs.)
(FIG. 9)
CONSTRUCCION SIMPLIFICADA DE UN COMPRESOR DE TRES PASOS,
TIPO DE TORRE
30
COMPRESORES CON VARIOS PASOS
Cuando la presión del aire debe ser elevada, digamos mayor de 9 atmósferas, y
la máquina debe trabajar en puntos situados a una altitud bastante grande cobra el
nivel del mar, lo indicado es obtener un compresor de más de un paso.
Decimos que un Compresor tiene un paso cuando el aire es comprimido a una

sola presión en el cilindro o cilindros. El número de cilindros puede variar según
sea su diámetro y el volumen de aire que se comprime, pero de todos modos, en
todos ellos el aire entra a la misma presión y es descargado a otra presión dada.
Cuando has dos o más pasos, el aire comprimido en un cilindro pasa de ahí a
otro de ellos, se eleva mas su presión; sale a otro cilindro y se comprime una vez
más. El numero de cilindros no tiene nada que ver con este proceso, sino que todo
depende de cuantas veces se comprima el mismo peso de aire antes de llegar al
tanque.
Los compresores de dos y tres pasos son los más comunes, y para que usted se
de cuenta perfecta de ellos, en la (Fig. 9), encontrará demostrada la construcción
simplificada de una maquina de tres pasos.
Otros ejemplos los encontrará en las (Figs. 6, 7 y 8), que corresponden a

compresores de dos pasos. Observara que el diámetro del pistón y cilindro del
primer paso es siempre mayor que el del segundo. En la misma forma, en una
máquina de tres pasos, el tercero será de dimensiones menores que los
anteriores. Esto se debe a que el aire ocupa menos volumen a medida que va
siendo comprimido más.
Por sus características de funcionamiento podemos decir que los compresores

de varios pasos son más compactos, consumen menos fuerza motriz y
proporcionan aire a temperatura menor, en comparación con los de un solo paso
de la misma capacidad cúbica y presión.
Los compresores de tres pasos casi siempre se emplean para el sistema de
alimentación de combustible en motores Diesel con inyección con aire, por lo que
31
se acostumbra combinarlos con el motor. En la (Fig. 10), encontrará ilustrado un

motor Diesel, con el compresor instalado en línea con los cilindros.
Estos compresores se operan con un solo codo del cigüeñal, uniendo los tres
pistones, como demostramos en el diagrama de la (Fig. 9). La construcción del
grupo puede apreciarse mejor en la parte superior de la (Fig. 10).
Los pistones no tienen por fuerza que ir progresivamente, como en los casos
antes ilustrados, sino que puede variar su posición. Sin embargo, la construcción
más común es la que hemos presentado.
(Fig.10)
32
MOTOR “NORDBERG” DE CINCO CILINDROS CON COMPRESOR

INTEGRAL
(Fig. 11)
CONSTRUCCIÓN DE LAS VÁLVULAS DE HONGO Y DE VASO
(Fig. 12)
VÁLVULA DE LENGÜETA CORTADA PARCIALMENTE PARA DEMOSTRAR
SU CONSTRUCCIÓN Y OPERACION
33
VALVULAS PARA CONPRESORES
Como hemos mencionado antes, la construcción de los compresores sigue las

mismas características de las bombas de vaivén, así como de los motores de
combustión interna.
Cilindros, anillos, prensaestopas, cigüeñales, bielas, crucetas y otras piezas

principales no nos ofrecen nada de particular, así es que no tenemos qua
estudiarlas aquí.
Las válvulas, sin embargo, tienen construcción un tanto diferente y como su
importancia es muy grande, hay variaciones en ellas. El problema principal es el
de asegurar que cierren herméticamente, pero sin que ofrezcan oposición seria,
para abrirse, especialmente las de admisión. Por otra parte se requiere qua no
obstruyan el paso del aire y que su funcionamiento no sea ruidoso.
Las fugas en las válvulas de un compresor se traducen en perdidas serias de

energía, operación ruidosa y en ciertos casos, pasta peligro de explosión. Esto
ultimo es fácil de comprender si tenemos presente qua el aire comprimido puede
estar entrando y saliendo a través de una válvula qua no cierra bien, en vez de
pasar hasta el tanque de almacenamiento. Esto haría aumentar grandemente su
temperatura. La presencia de vapor de aceite en el cilindro o en los tubos puede
originar su inflamación, tal como sucede en un motor Diesel.
Por lo anterior se desprende la importancia de mantener las válvulas en perfecto

estado, haciendo inspecciones de tiempo en tiempo o cuando el trabajo del
compresor sugiera alguna anormalidad en ellas. Es con este objeto qua todo
compresor tiene tapas que permiten remover con facilidad las válvulas, sin tener
qua desarmar piezas complicadas. Un examen de las ilustraciones le demostrara
desde luego la facilidad con que se pueden remover desde fuera,
Una característica común de todos los tipos de válvulas para compresor es su

construcción ligera y uso de resortes débiles para cerrarlas. La (Fig. 11),
demuestra la construcción de dos tipos que se asemejan un tanto a las populares
válvulas de hongo qua usan los motores de gasolina y Diesel. Su uso no as tan
34
extendido como el de las válvulas de lengüeta o las de anillos, que describiremos

a continuación.
Las válvulas de lengüeta (también llamadas "de pluma"), consisten en un

asiento de acero, con ranuras, las cuales van cubiertas por tiras o lengüetas de
acero flexible, según se puede apreciar en 1a (Fig. 12).
En la parte superior va la guarda qua mantiene las lengüetas en posición. No

hay resortes separados, sino que la misma flexibilidad de las lengüetas hace qua
cierren al no haber presión de la parte de abajo.
El cierre hermético se asegura también por la flexibilidad de ellas, ayudada por

la presión existente sobre la cara superior cuando la válvula cierra.
En la (Fig. 12) se trata de una válvula de descarga; la de admisión es de

construcción idéntica, aunque va instalada invertida, Para que abra hacia dentro
del cilindro en vez de hacia fuera.
Pasando ahora a la (Fig. 13), allí podemos observar las diferentes partes de las
válvulas de anillos, tanto desarmadas como armadas y cortadas por la mitad. Se
notara que las ranuras del asiento son cubiertas por anillos de acero, cuyo cierre
hermético es asegurado con resortes pequeños que van colocados entre aquellos
y la guarda.
Las válvulas de admisión abren hacia abajo, mientras que las de descarga lo
hacen hacia arriba. La tapa va atornillada en el agujero de la culata y la válvula se
mantiene en posición con un tornillo largo.
35
(Fig. 13)
CONSTRUCCIÓN DE LAS VÁLVULAS DE LENGUETA
36
(Fig. 14)
SISTEMA DE REGULACIÓN CON DESCARGADORES EN LOS CILINDROS
REGULACION DEL RENDIMIENTO
En muchas aplicaciones de los compresores, el aire comprimido es guardado en

tanques de acero, de donde es tomado conforme se hace necesario. Se
comprende que a menos que el consumo de aire comprimido sea constante y de
acuerdo con el rendimiento del compresor, existe la posibilidad de que la presión
aumente excesivamente dentro del tanque. Para evitarlo se emplea un mecanismo
automático Para "descargar" los cilindros de baja presión.
El sistema de regulación consiste en una válvula automática o piloto; conectada

al tanque de almacenamiento del aire y que normalmente se mantiene cerrada. De
la válvula sale un tubo hasta los descargadores en los cilindros de baja presión, y
otro tubo hasta el acelerador del motor (cuando es de combustión interna o de
vapor) o hasta el interruptor automático (al tratarse de un motor eléctrico).
37
Cuando la presión en el tanque llega al valor para el cual se ha ajustado la

válvula piloto, esta se abre y permite paso al aire comprimido, hasta los puntos
antes citados.
En el acelerador de un ingenio o motor de combustión interna, la presión de aire

mueve un pistoncillo y así se cierra casi por completo el paso de combustible, para
que el motor tome la velocidad mínima de holgar. En un motor eléctrico, se
desconecta de la línea.
En los descargadores de las válvulas de admisión, el aire a presión actúa sobre

el pistoncillo de una araña de hierro, que un resorte mantiene normalmente
levantada.
Cuando el pistoncillo baja, la araña presiona hacia abajo a los anillos de la

válvula, manteniéndola abierta.
Eso significa que el cilindro del compresor no tendrá carga, sino que el aire
atmosférico será admitido y luego forzado fuera de nuevo, sin que se comprima y
pase al paso siguiente o al tanque (según sea el tipo del compresor).
La (Fig.15).ilustra con mayor claridad la construcción del descargador.
Cuando la presión dentro del tanque baja unas 10 libras, la válvula piloto se
cierra y al mismo tiempo permite que salga e1 aire comprimido que hay dentro de
los tubos, con lo cual el descargador deja libre a la válvula de admisión y se
acelera el motor o se conecta a la línea eléctrica.
38
(Fig. 15) CONSTRUCCIÓN DEL DESCARGADOR DE UN COMPRESOR

“GARDNER-DENVER
(Fig. 16) CONSTRUCCIÓN DE ENFRIADOR DE AIRE DE LA CASA

“PENNSYLVANIA”
39
LUBRICACION Y ENFRIAMIENTO
Es de mucha importancia que los cilindros, de un compresor no reciban mas

aceite del indispensable para evitar desgaste y en algunos de ellos no es permitido
el use de aceite. En la mayoría de los casos, el cilindro recibe aceite por medio de
un lubricador mecánico, ajustado con precisión, mientras que el cigüeñal, biela y
cruceta son lubricados en forma común, ya sea por salpique o a presión con una
bomba.
En los compresores de gases o aire que no deben llevar ni la menor cantidad de

aceite, los anillos del pistón son de carbón grafitado, sucediendo otro tanto con los
del prensaestopas. En ciertos modelos el vástago del pistón sale por ambos
extremos del cilindro, a través de prensaestopas, para asegurar así que el pistón
nunca roce con el cilindro, sino únicamente los anillos de carbón.
Del enfriamiento poco hay que decir: los de poca capacidad son enfriados con
aire, con ayuda de aletas de radiación del calor y abanicos, como en el caso de las
(Fig. 1, 2 y 6). Para las maquinas de mayor capacidad se acostumbra el use de
camisas en los cilindros y culatas, por donde circula agua fresca.
ENFRIADORES DEL AIRE
Es bien sabido que cuando se comprime el aire aumenta su temperatura, es

pues evidente que un compresor de alta presión debe contar con medios eficaces
para enfriar el aire. En las máquinas de presion baja el enfriamiento se lleva a
efecto por radiación, estando provisto de aletas el tubo de salida, como se puede
observar en la (Fig. 6).
Ese método no es suficiente, sin embargo, cuando se trata de grandes
volúmenes de aire a presiones altas, haciéndose necesario enfriarlo con agua. El
enfriador consiste en un cilindro de acero dentro del cual hay tubos por donde
circula agua fresca, para que el aire se enfrié al quedar en contacto con aquellos.
La (Fig. 16), es un buen ejemplo de enfriador, pudiéndose observar el paso del
aire.
40
El enfriador lleva también un manómetro para indicar la presión del aire, así
como una válvula de seguridad, para dejar escapar el aire en caso de que la
presión se haga peligrosamente alta como resultado de algún desperfecto.
El enfriador no tan solo hace bajar la temperatura del aire, sino que remueve
gran parte del vapor de agua que siempre existe y que es resultado de la misma
compresión del aire. Esta agua se acumula en la parte mas baja del enfriador, de
donde sale al exterior.
TANQUE PARA EL AIRE COMPRIMIDO
El tanque (Fig, 17) desempeña el doble papel de guardar el aire comprimido y de

hacer mas estable la presión. Sirve además pare enfriarlo y recoger el agua que
pudiera llevar consigo.
(FIG. 17), UN EJEMPLO DE TANQUE PARA AIRE
41
Su construcción es sencilla, siendo por lo general de lámina de acero

remachada o soldada cuando la presión es baja o moderada, y de una sola pieza
de acero vaciado para las altas presiones.
INSTALACION DE COMPRESORES
En esta lección trataremos temas tan importantes como son la instalación y

mantenimiento de los compresores. El experto debe conocer todos los detalles
que al parecer no son de importancia, pero que efectivamente tienen gran
influencia sobre la operación eficiente de una instalación, Esos detalles revelan
también su competencia.
Un compresor, como cualquier otra clase de maquinaria, se instalara en el lugar

que satisfaga los requisitos de la demanda del aire y de colocación respecto a
otras maquinas que existan, Se deberá instalar en un local bien alumbrado y lo
suficientemente amplio para que el operador pueda vigilar todas sus pastes y para
que las reparaciones se efectúen con facilidad.
El cimiento se construirá de acuerdo con las especificaciones del fabricante para

asegurar un funcionamiento eficiente. El cimiento del compresor no deberá formar
parte de la cimentación general del local en que se encuentra, para evitar que las
vibraciones se transmitan a el y a las máquinas o construcciones cercanas.
De paso podemos decir que los compresores pequeños no necesitan

cimentación propiamente, pues algunas veces basta asegurarlos al piso por medio
de pernos empotrados.
42
(FIG, 1), INSTALACION TIPICA DE UN COMPRESOR PEQUEÑO

PARA SERVICIO DE TALLER.
43
44
LINEA DE ADMISION
Al fijar la colocación de un compresor deberá tenerse presente la posición de la

línea de admisión de aire.
El tubo de admisión se instalara de manera que salga al exterior, y si es
posible, que quede orientado hacia el norte; en esta posición recibirá el aire mas
frió, lo cual, según recordara, tiene importancia para el funcionamiento económico
del compresor.
Otro punto de importancia es la longitud de la tubería procurara hacerse lo mas

corta posible y con el mínimo de codos y vueltas, que solo aumentan la resistencia
y fricción del aire en el tubo. Si la línea tiene que ser de bastante longitud, es
recomendable aumentar el diámetro, aproximadamente 1 pulgada por cada 10
pies (3 metros) de longitud.
La entrada del tubo se protegerá contra la lluvia y se colocara arriba del piso y
lejos de lugares polvazos o de sitios donde haya gases o vapor, tales como cerca
de chimeneas y tubos de escape de motores de combustión interna o máquinas
de vapor.
(FIG. 3). GRUPO INTEGRAL DE MOTOR DIESEL Y COMPRESOR DE DOS

PASOS
45
(FIG. 4)
FORMA DE CONSTRUCCIÓN DE FILTRO DE CELDAS MULTIPLES
(Fig. 5)
46
CELDA FILTRANTE, PUEDE APRECIARSE LA FORMAEN QUE ESTA

CONSTRUIDA
FILTROS DE AIRE
Para proteger a los compresores de la acción destructiva del polvo y otras

materias extrañas presentes en el aire, se instalan filtros de aire a la entrada del
tubo de admisión.
En el mercado gran variedad de filtros pero casi todos tienen el mismo principio
para conseguir la limpieza del aire. En la (Fig.,. 4), demostramos la construcción
del filtro llamado de celdas múltiples, por su particularidad de que en su caja o
armazón, puede adaptarse el número de celdas filtrantes que exija la capacidad
del compresor; hay unidades hasta de 12 celdas o más. Las celdas están
construidas según se puede apreciar en la (Fig. 5).
(FIG, 6). FILTRO HUMEDO PARA AIRE.
47
(Fig. 7), CORTE LONGITUDINAL DE UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD
(Fig. 8), INSTALACIÓN CORRECTA DE UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD
48
Otro tipo de filtro es el que usa una pequeña cantidad de aceite para conseguir
una mejor limpieza del aire. La (Fig. 6), ilustra claramente su construcción y el
paso que tiene el aire a través de el, pudiendo observarse que las pequeñas
cantidades de aceite que arrastra el aire, se separan por las mallas de alambre
fino.
TUBO DE DESCARCGA
La parte de la instalación de un compresor que merece atención especial, es al

tubo de descarga del aire a presión; una instalación defectuosa puede causar
serios daños.
Tenga siempre presente, que el diámetro del tubo no debe ser menor que el de la
salida del compresor; la longitud de la tubería deberá ser lo mas corta posible y sin
muchas curvas ni accesorios. Evite que quede en contacto con materiales
inflamables, sobre todo si lleva aire a alta temperatura.
49
Es muy deseable no instalar ninguna válvula, ya sea de globo o de compuerta,

en el tubo de descarga. Si es absolutamente necesario, entonces deberá
colocarse también una válvula de seguridad (Fig. 7), con el objeto de evitar un
serio accidente si el compresor se pone en marcha estando la válvula cerrada.
La válvula de seguridad necesita tener cierta colocación para que cumpla con su
misión de proteger al compresor. La (Fig. 8), demuestra la colocación correcta de
las válvulas de globo y de seguridad en la línea de descarga. Puede ver que si la
válvula de globo en la tubería de descarga esta cerrada y se pone en marcha el
compresor, abrirá entonces la de seguridad, dejando escapar el aire a la
atmósfera. De esta manera se evita que la presión del aire en la descarga del
compresor, llegue a alcanzar un valor peligroso.
El la Tabla , se dan los tamaños de las válvulas de seguridad para compresores

de distintas capacidades y diámetros del tubo de descarga.
TANQUE DE AIRE.
El tanque acumulador de aire se colocara preferiblemente fuera del local donde

se encuentre instalado el compresor, y en un lugar fresco. El objeto de esto es que
el mismo tanque sirva como enfriador y pueda condensar la humedad que tenga el
aire.
Si en la instalación no hay enfriador de aire, el tubo de descarga del compresor

entrara directamente al tanque, por su parte superior.
Con objeto de tener seguridad y control del tanque, se le dotara de una válvula de
seguridad, un manómetro y una válvula de desagüe. Cuando el tanque va
colocado en el exterior y el clima es muy frío, se recomienda conectar la válvula de
seguridad por medio de tubería, hasta un sitio caliente, para evitar que en el
invierno se acumule hielo que impida su trabajo.
50
(Fig. 9), SEPARADOR DE AGUA Y ACEITE (Fig. 10), SEPARADOR DE AGUA Y ACEITE CON
PURGA AUTMATICA
(Fig. 11),
ENFRIADOR DE AIRE, HORIZONTAL – MARCA “PENNSYLVANIA”
51
Respecto a la capacidad del tanque, puede decirse que generalmente tiene un

volumen de una sexta parte hasta una décima parte del desplazamiento del
compresor.
Por lo que toca al mantenimiento, podemos decir que la válvula de seguridad,

manómetro y válvula de desagüe, requieren una inspección y prueba periódicas,
para asegurarse de su buen funcionamiento.
Así también, el tanque y los tubos de descarga se limpiaran de tiempo en tiempo

de las incrustaciones formadas por el aceite lubricante y el polvo, ya que
constituyen un verdadero peligro.
El peligro existe cuando el compresor trabaja sobrecargado, el sistema de

enfriamiento esta defectuoso o alguna válvula no funciona correctamente, porque
el aire comprimido puede alcanzar una temperatura suficiente para encender esas
incrustaciones, produciéndose una explosión de graves consecuencias. `
Para eliminar estos inconvenientes y peligros, es conveniente instalar en la

línea de descarga separadores de aceite y agua. La Fig. 9), alustra uno de estos,
el separador se coloca lo mas cerca posible del compresor para que el aire pase
limpio a las líneas.
De tiempo en tiempo se purga el separador abriendo y cerrando rápidamente la

llave de purga, manteniéndola abierta solo lo suficiente para que salgan líquidos y
no mas, pues de otra manera se desgasten los asientos de la válvula,.y se pierde
aire comprimido.
Algunos separadores, son de desagüe automático, como el de la (Fig. 10). Su

funcionamiento es muy sencillo. Cuando el nivel del agua acumulada es
relativamente alto, un flotador abre la válvula de desagüe y el mismo aire
comprimido hace salir al líquido. Al bajar el flotador cierra de nuevo la salida.
52
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Es de su dominio ya, el importante papel que tiene el sistema de enfriamiento en

un motor Diesel o de gasolina y por lo que ha aprendido acerca de los
compresores, puede ver que reviste igual importancia para estos últimos.
El funcionamiento eficiente de un compresor, exige pues, que se satisfagan todos

los requisitos para que tenga el enfriamiento con el cual fue diseñado. El
fabricante indica en cada caso el volumen de agua que debe circular, etc., cuando
el sistema no es automático.
Para los compresores con enfriamiento de aire se requieren pocos cuidados,
concretándose más bien a ver que la banda del abanico este bien ajustada y en
buen estado, que las aletas de radiación del calor no se cubran de polvo y aceite,
y que el aire que se hace circular a su derredor no este demasiado caliente.
(Fig. 12)
LUFRICACION EN UN COMPRESOR “PENNSYLVANIA” IMPULSADO POR
UN MOTOR ELECTRICO
53
(Fig. 13)
CARBONIZACIÓN EXCESIVA EN LAS VÁLVULAS DE DESCARGA DEBIDA
AL EXCESO DE LUBRICACIÓN
Es también de importancia tener presente se cuando se pinta un compresor
provisto de aletas, que la pintura sea negra o de color muy oscuro, para que
permita la salida del calor. Además, debe aplicarse en una capa delgada, ya que
una gruesa serviría de aislamiento para el paso fácil del calor.
Por lo que se refiere al mantenimiento del sistema de enfriamiento, podemos

decir que periódicamente es indispensable hacer una inspección y limpieza. El
objeto es eliminar sedimentos, incrustaciones y óxidos que obstruyen las tuberías
y conductos, reduciendo la eficiencia del sistema.
Para poder vigilar el trabajo del sistema de enfriamiento, es recomendable

instalar descargas o pasos de agua visibles, en forma de embudos a la salida de
las camisas, (Vea Fig. 11).
LUBRICACION
Vamos a tratar ahora el punto que mayor importancia tiene para un operador
experto: la lubricación de un compresor. Esto es evidente si tenemos presente que
una lubricación defectuosa o inadecuada no solo acarrea el rápido desgaste de la
máquina; sino que puede causar serios accidentes. La (Fig. 12), ilustra una forma
común de lubricar los compresores.
54
Dos cosas esenciales deberá tener presente todo operador y ellas son:
La calidad y la cantidad del lubricante.
Las razones que presentarnos a continuación le harán ver por que hacemos tanto
énfasis sobre este punto.
Debido a las altas temperaturas que hay dentro del cilindro de un compresor, el
lubricante llega a descomponerse y forma vapores y residuos gomosos. Si esos
vapores son combustibles, pueden entrar en combustión dentro del cilindro y
provocar entonces una explosión que dañara al compresor.
Las substancias gomosas por su parte, se adhieren a las paredes del cilindro,
anillos del pistón y válvulas, ocasionando en esas piezas como usted sabe, rápido
desgaste y funcionamiento defectuoso,
Aun los mejores aceites para compresores se descomponen y tienen los

inconvenientes mencionados, y as por esto que no se debe usar mas cantidad de
aceite que la estrictamente necesaria.
Recuerde que todo exceso de aceite solo sirve para aumentar las probabilidades
de una explosión y para aumentar la carbonización, a mas de elevar el costo de
mantenimiento de un compresor.
La mejor indicación sobre la cantidad de aceite que se esta usando, la
proporciona el estado de carbonización de los cilindros, pistones y válvulas.
Una carbonización excesiva indica que se usa demasiado aceite. Sin embargo,
debe tener presente que la carbonización no siempre es debida al exceso de
aceite, sino qua también puede ser producida por el polvo qua lleva el aire que
entra al compresor.
Si un operador no sabe esto, puede reducir excesivamente la cantidad de aceite

de lubricación, y, poner así en grave peligro al compresor.
55
(Fig. 14), VÁLVULS INTERCAMBIABLES DE DISCOS
56
Por lo tanto, no deberá olvidar que, antes de modificar la cantidad de aceite, es

necesario, investigar las condiciones del aire que entra a la maquina. He aquí la
razón por la cual se recomiendan los filtros de aire.
Hemos dicho que aun empleando un buen aceite y en la cantidad correcta, se

producen depósitos de carbón; por lo tanto, se hace necesaria una limpieza de
tiempo en tiempo,
La frecuencia con que debe hacerse la descarbonizacion se determina al hacer

una inspección de las válvulas. Por lo general, es recomendable hacer una
limpieza semanalmente.
Puede lograrse una descarbonizacion parcial, estando el compresor en servicio,

de la siguiente manera:
Haga una solución disolviendo una parte (por peso) de jabón en quince partes
de agua y colóquelo en lugar dar aceite lubricante, pero cuide de que la cantidad
de solución sea diez veces mayor que la de aceite normalmente usado .
Por ejemplo: si la lubricación es de 2 gotas por minuto, la de agua jabonosa

deberá ser de 20 gotas por minuto.
Una media hora antes de que se vaya a parar el compresor vuelva a colocar
aceite para lubricarlo, de esta manera se impedirá que el agua oxide los cilindros y
válvulas.
Nunca use gasolina o kerosina como descarbonizante cuando el compresor esta

en marcha.
57
58
VALVULAS
Hemos dicho antes, que la causa mas frecuente del mal funcionamiento de las
válvulas, es la carbonización; El carbón y el aceite descompuesto se adhieren a
los asientos, resortes y conductos de las válvulas, no permitiendo el trabajo
correcto de esas partes.
Aun cuando se haga la descarbonización parcial durante la marcha del

compresor, debe inspeccionar las válvulas y descarbonizarlas de tiempo en
tiempo. La (Fig. 13), demuestra la carbonización excesiva.
Por regla general, una válvula .debe inspeccionarse a intervalos de no mas de

200 horas de trabajo, la forma de limpiarlas es hirviéndolas en una solución de
lejía durante unos 14 minutos y después quitando el carbón por medio de un
cepillo.
Tratándose de válvulas de anillo, si al revisarlas se encuentra que no asientan,

perfectamente no es aconsejable tratar de asentarlas sino que se recomienda
cambiarla por una nueva.
Las válvulas de tipo de hongo pueden asentarse, pero poniendo cuidado al

hacerlo. El polvo de esmeril no resulta muy adecuado para ello; es mucho mejor el
polvo de carborundo o de vidrio mezclado con vaselina.
Las válvulas de lengüeta y los resortes en general necesitan atención especial;

pues si un resorte roto se reemplaza con uno improvisado, puede tenerse la
seguridad de que la válvula no operara correctamente, afectando por lo tanto, la
eficiencia del compresor.
Lo indicado es colocar un resorte idéntico al defectuoso, es decir: refacción

obtenida del mismo fabricante del compresor, los resortes, por estar expuestos a
altas temperaturas, llegan a perder su tensión, con lo cual la válvula trabaja en
forma anormal; es por esto que se deben probar y cambiar si están defectuosos.
59
En válvulas de anillos, con resortes múltiples, todos ellos deberán tener la

misma tensión, pues de otra manera los anillos no asientan parejo y la válvula se
acaba, rápidamente.
Algunos compresores tienen válvulas intercambiables, tal como la que se

ilustra en la (Fig. 14), hay que tener cuidado de volver a colocarlas en su lugar
correcto pues si se cambian las de admisión por las de descarga, puede haber un
serio accidente.
Nunca olvide de probar una válvula antes de colocarla, probando por medio de
un pedacito de madera o de fibra para determinar si abre y cierra libremente.
60
61
A.- ACOPLAMIENTO DIRECTO.
B.- TRANSMISION POR MEDIO DE BANDAS “V” MULTIPLES
(FIG. 17), DOS FORMAS DE ACOPLAR UN MOTOR A UN COMPRESOR
62
FUGAS DE AIRE
Es bueno que recuerde que el aire comprimido es un producto manufacturado,

de manera que cualquier desperdicio o perdida de el, significa dinero.
Seguramente que usted no permitiría una fuga de agua o aceite en una instalación
de bombeo; igual cosa debe hacerse con el aire, comprimido.
Lo mas indicado es practicar regularmente una inspección en toda la instalación.

Por lo menos una vez por mes, deberán revisarse empaques, válvulas, grifos,
tuberías, etc. para localizar las fugas de aire y corregir el defecto en caso de
existir.
La forma de localizar las fugas es aplicando agua jabonosa en el lugar en que se

crea que hay un escape de aire y vigilar si se forman burbujas de jabón.
Puede utilizarse también la flama de una vela.
EMPAQUETADURAS
Las empaquetaduras de un compresor requieren bastante atención ya que

frecuentemente son causa de dificultades.
Podemos decir, en términos generales, que los empaques de asbesto o amianto

fibroso de buena calidad e impregnado de lubricante y grafito, dan buenos
resultados.
Para las culatas de cilindro y las válvulas puede usarse asbesto en laminas o
bien, empaques especiales de asbesto y cobre; no deberá emplearse caucho,
porque se deteriora por efecto del calor y el aceite.
63
El espesor de estos empaques tiene que ser cuidadosamente revisado, pues si

se coloca uno demasiado grueso, puede cambiar el volumen en el cilindro,
afectándose por consiguiente la eficiencia del compresor.
Las empaquetaduras que requieren mayor vigilancia son 1as de los

prensaestopas de los vástagos de los pistones, de manera qua todas las
indicaciones que al respecto se tengan del fabricante, deberán seguirse fielmente.
.
(Fig. 18)
MONTAJE DE LA VALVULA DE RESORTES MULTIPLES Y EL DESCARGADOR
64
(Fig. 19) VAVULAS DE RESORTES MULTIPLES

PUESTA EN MARCHA
Antes de poner en marcha un compresor, deberá tenerse la seguridad de que

los sistemas de lubricación y de enfriamiento se encuentran en buenas
condiciones de trabajo y de que tienen las cantidades necesarias de aceite y agua,
respectivamente.
Otro punto que no debe descuidarse, es el sentido correcto de rotación del

compresor. En casi todos ellos esta indicada la dirección en que debe girar el
volante o cigüeñal, por medio de una flecha.
En compresores horizontales casi siempre el sentido de rotación es tal que la

biela pasa abajo del cigüeñal cuando hay admisión en el lado de la culata del
cilindro.
El compresor se pondrá en marcha sin que comprima aire, hasta qua todas sus
partes movibles se cubran con la película de lubricante y alcancen su temperatura
normal de trabajo.
65
En el caso de que exista aire a presión en el tanque y la línea de descarga y no

haya válvula o descargador para el arranque, deberá abrirse entonces la válvula
de seguridad manteniendo cerrada la válvula del tubo de descarga.
En ciertos compresores se pueden abrir los grifos de purga o para conexión de
indicadores de presión. En cualquier caso, el objeto es el de impedir que la
máquina trabajé con carga completa, hasta no estar caliente y bien lubricada. Con
ello se reduce también la carga de la maquina motriz durante el arranque.
Después de unos minutos de marcha, puede abrirse gradualmente la válvula del
tubo de descarga, mientras se va cerrando el descargador de arranque o la
válvula a la atmósfera.
Recuerde siempre que un compresor nuevo o recientemente instalado, deberá
trabajar unos días con poca carga y ser objeto de cuidadosa vigilancia.
En climas excesivamente fríos, al detener la marcha de un compresor se tendrá
cuidado de vaciar el agua del sistema de enfriamiento ya que puede congelarse y
dañar al compresor o a las tuberías.
COMPRESOR PORTATIL ACOPLADO DIRECTAMENTE A UN MOTOR

DIESEL
66
COMPRESOR DE AIRE
67
SUGERENCIAS PARA SISTEMAS
LA ADMISIÓN
Para el compresor en el cuarto de

maquinas es muy común en instalaciones
pequeñas. No es lo mejor, porque el aire
suele estar caliente junto al compresor
EL SOTANO
No ayuda mucho a la admisión, porque

el aire suele estar tan caliente como en
el cuerpo de maquinas, en especial
junto al entrepiso. El aire del sótano esta
húmedo
LA ENTRADA
Exterior suele ser mejor porque el aire

frío ocupa volumen y el compresor
comprime mas cantidad de aire en cada
corredor, además trabaja mas frió.
68
INSTALACIÓN DE TUBOS DE ADMISIÓN

LOS TUBOS
Los tubos de descarga y admisión

nunca deben estar en el mismo
conducto, se elevara la temperatura en
la admisión. Luego, hay una perdida de
alrededor de 1% por cada 5º F de
aumento en la admisión.
HAY QUE SOPORTAR
los tubos de entrada de aire en los

compresores grandes. En otra forma, el
peso esta contra el cilindro, se desalinea
el compresor y necesita reparaciones
costosas.
EL DIÁMETRO
de los tubos largos de admisión se debe

aumentar 2 pulgadas por cada 15 pies
de tubo. El tubo debe ser del mismo
tamaño o mayor que la conexión de

entrada al compresor.
CONSEJOS PARA TOMAS

EXTERIORES
69
EL FILTRO DE ADMISIÓN
En el exterior se protege contra la lluvia con una cubierta y contra los sólidos con
una malla .esto evita que los papeles y otros cuerpos obstruyan el filtro.
LA ADMISIÓN EXTERIOR
Cerca de tubos de drenaje o escape es

mala. El tubo de admisión succiona los
vapores. Es mejor colocar la entrada
donde solo haya limpio y seco.
SI VA A PONER
La admisión en el exterior, piense en

buscar un lado en donde el edificio o un
techos hagan sombra. Suele ser el lado
norte del edificios.
70
71
EL COMPRESOR de 2 etapas suministro aire para todos los instrumentos en

una fábrica de dulces. Se selecciono por ser de más duración y eficiencia que la
maquina de una etapa.
Va a comprar un compresor pequeño?
¿De que tamaño debe ser? ¿Debe ser de una o de dos etapas? ¿Es para uso
Intermitente, continuo o mixto? ¿Que tamaño debe tener el tanque?
• ANTES DE COMPRAR, un compresor pequeño, lea este articulo y

haga sus cálculos. Las tablas lo ayudaran a comprar el compresor
adecuado para su servicio. Un aspecto a considerar es si una o de dos
etapas es el mejor para sus necesidades. He aquí algunos datos aplicables
a la mayoría de los compresores:
UNA ETAPA
1. El costo inicial a menor.
2. Baja presion (menos de 150 psi).
72
3. Adecuado para servicio intermitente.

4. No están eficiente (menos del 70%).
5. El costo de operación es aun poco más alto.
6. El costo de mantenimiento es algo mayor.
DOS ETAPAS
1. Construido para mayor duración.

2. La eficiencia suele ser mayor (mas del 75%)
3. Es mejor para servicio continuo.
4. Para alta presion (más de 150 psi).
5. Requiere menos mantenimiento.
6. Ahorra hasta 25% de energía eléctrica.
Es difícil dar una regla fija para seleccionar el compresor correcto. Hay
demasiadas variaciones en las condiciones de operación. Además, hay muchas
discusiones en cuanto equipo para uso intermitente o continuo.
En muchos casos, un tanque de mayor capacidad contrarresta la demanda

periódica excesiva de aire comprimido. Esto permite que el taller consuma, por
periodos cortos, el aire almacenado con más rapidez que la capacidad real del
compresor.
Por ejemplo. La capacidad de sólida de un compresor puede ser de 20 pcm

(pies cúbicos por minuto). Durante periodos de 2 a 3 minutos (si hay suficiente aire
almacenado enviado a través de una válvula reductora a una presion mayor a la
necesaria) el taller podría consumir 30 pcm. Esto solo funciona cuando e1 uso
máximo es solo 3, 4 o 5 veces por hora.
¿Que es servicio intermitente? Una pistola para limpieza esta en servicio

intermitente, porque la válvula se abre durante unos 30 segundos cada 15 a 3O
minutos. Pero si un trabajo requiere esta descarga de aire. Digamos, Una vez por
minuto durante 15 segundos, se aproxima al servicio continuo.
73
Salvo situaciones inusitadas, a continuación están tres ejemplos que le darán

una forma bastante exacta de determinar las necesidades del compresor.
Primero: todo el equipo de su taller es para servicio intermitente. Suponga que

tiene varias pistolas para limpieza, una garrucha, dos abridores neumáticos para
puertas y un elevador hidráulico para 8 000 libras.
Determine la presión más alto en uso. En este caso, elevador hidráulico requiere
de 145 a 175 psi. Esto necesita un compresor de dos etapas. Ahora, sume los
requisitos de aire:
7 pistolas para limpieza, de 2.5 pcm, cada una ………………………….17.5 pcm

1 garrucha………………………………………………………………….…...1.0 pcm
2 abridores de puertas, 2 pcm coda uno ………………………………......4.0 pcm
1 elevador hidráulico……………………………………….……………….....5.25 pcm
27.75 pcm
Como, todos estos aparatos son intermitente, consulte la tabla 2, segunda

columna, frente a la línea de 145-175 psi. Indica un mínimo de 24.5 a 96.4 pcm.
en la columna de caballaje se ve que se necesita un compresor de 3 HP, de 2
etapas. La tabla 3 indica que el tamaño mínimo del tanque para un compresor de
3 HP es de 80 galones. Si las pistolas para limpieza o los abridores neumáticos se
usan con frecuencia, seria preferible comprar un tanque adicional para 60 galones
(véase la nota en la grafica 3) y una válvula reductora. El tanque de 60 galones se
conecta con todo el equipo de baja presion. Conecte el elevador hidráulico (alta
presion) con el tanque de 80 galones.
Segundo: todo el equipo es para servicio continua. Su taller tiene dos brochas de
aire para producción, tres pistolas pare retoque de pintura, dos lijadoras pequeñas
y, quizá, una pistola engrasadora. La presion mas alta utilizada es 100 psi. Si solo
se considera la presion, un compresor de una etapa es adecuado. Pero, también
es importante la cantidad de consumo de aire.
2 brochas de aire, 8.5 pcm cada una................17.0 pcm
74
3 pistolas de aire, 2,0 pcm cada una...................6.0 pcm
2 lijadoras, 5.0 pcm cada una……………….......10.0 pcm
1 pistola engrasadora……………………..………..3.0 pcm

.
36.0 pcm
En la tercera columna de la tabla 2, hay dos selecciones. La primera, el

compresor para 120-150 psi, indica maquina de 10 HP. Como el consumo del
taller esta entre 27.1 y 57.0 pcm, se pueden usar compresores de 10 HP para 70 -
100 psi. Los requisitos incluyen un compresor para 29.3 a 40.0 pcm (con
presiones bajas, se pueden acelerar los compresores para tener mayor entrega).
Yo escogería la unidad de 120-150 psi, de 10 HP. Por que se almacena mas aire
libre en un volumen dado a alta, que a baja presion. Esto permite usar en el taller
un sistema reductor de presion (válvula reductora del tanque a los tubos) lo cual
ayuda a secar mas el aire.
En la tabla 3 se encuentra que el requisito mínimo es un tanque para 120 galones.

También en este caso, se usaría un tanque adicional de 60 galones y la válvula
reductora conectada entre los tanques, para tener almacenamiento a baja presión.
Tercero: su taller tiene equipo mixto. 8 pistolas para limpieza, un martillo

neumático, una pistola para retoques, una puerta neumática y una pulidora. La
presion más alta (120-150 psi) es para el abridor neumático de puertas:
8 pistolas para limpieza, 2.5 pcm cada una……..20.0 pcm

1 puerta neumática....………………………………..2.0 pcm
1 pulidora………………………………………………2.0 pcm
24.0 pcm
75
Esos son los aparatos para servicio intermitente. De acuerdo con la tabla 2, se
necesita un compresor de 2 HP. La columna 2 indica que es para 20.1 a 25.9 pcm.
1 martillo neumático…………………….16,50 pcm

1 pulidora…………………………………..2.25 pcm
18.75 pcm
Estos son para servicio continuo y requieren. Según la tabla 2, 7 1 /2 HP. La

tercera columna de la tabla 2 indica que las necesidades están entre 17.4 y 27.0
pcm. El caballaje total es de 9 1 /2 HP o sea un compresor estándar de 10 HP.
Este método para decidir, la capacidad del compresor debe estimular su

imaginación y ayudarlo a comprar el compresor correcto. Cuando los requisitos
exceden de 10 HP, divide los usos en cantidades de menos de 10 HP y las tablas
indicaran los HP aproximadas necesarios.
Por ejemplo, si los aparatos para servicio intermitente necesitan 30 pcm y los de
servicio continuo requieren 45 pcm a la máxima presión de 120-150 psi. Efectué lo
siguiente: usted necesita l0 HP solo para el equipo intermitente. En la tabla 2,
columna 3, se indica que 27.1 a 37.0 pcm y 45 pcm para equipo continuo
requieren mas de 10 HP. Se puede suponer sin riesgo que 10 HP serán bastantes
para un valor entre los 27.1 a 37.0 pcm, indicados, o unos 32 pcm. Supóngase
que 10 HP serán bastantes para 35 pcm. Esto crea la necesidad de 10 pcm o,
según la tabla 2, de 3 HP más.
Los requisitos totales de caballaje son 23 y usted necesita un compresor normal

de 25 HP, de 2 etapas para 120-150 psi. Se indica la necesidad de 120 galones de
tanques por cada 10 HP, mas 80 galones para los otros 5 o sea un total mínimo de
320 galones para la instalación.
LOS COMPRESORES DE TORNILLO.- tipo Lysholm son maquinas rotatorias de

desplazamiento positivo. El rotor macho tiene cuatro lóbulos y el hembra seis
76
(izquierda). Por tanto, el rotor macho gira con velocidad 50% mayor. La hembra
sirve, principalmente, como elemento sellador rotatorio. E! aire entra por un
extremo de la carcasa por un orificio y pasa por cavidades acanaladas en los
rotores y alrededor de la carcasa, en sentido axial. Cerca del otro extremo y a 180°
de la entrada, el rotor macho giro dentro del rotor hembra en la línea de paso con
una acción cicloidal que expulsa el aire atrapado.
EL COMPRESOR DE TORNILLO LYSHOLM.- tienen dos tornillos huecos

acoplados (para el liquido enfriador), carcasa enfriada por agua y sellos
mecánicos. Los engranes de sincronización evitan el contacto de metal o metal.
Las tiras selladoras se colocan en las puntos de los tornillos y hacia abajo en los
extremos.
Los nuevos diseños rotatorios de tipo de tornillo adoptan mas usos
Los proyectistas de compresores habían soñado desde hace mucho tiempo con
una maquina que combinase las mejores características de la unidad alterna de
desplazamiento positivo y de la maquina centrifuga de circulación continua sin las
desventajas de ninguna de ellas. Para servicio general o trabajo pesado. El
77
compresor de tipo de tornillo, como el que se ilustra se acerca mucho a la

satisfacción de esos deseos. En la actualidad la maquina de tornillo a un serio reto
a la alternante.
Detalles de diseño. El tipo de tornillo, que combina la estabilidad aerodinámica

de las unidades alternas con la sencillez y tamaño compacto de los rotatorios,
utiliza dos rotores acoplados en una cubierta de doble cilindro. Los engranes de
sincronización colocan los lóbulos de los rotores para que acoplen sin tocarse.
Para comprender como se comprime el aire con estos motores de tornillos,
imagínese una pelota para bolos perfectamente lisa que rueda dentro de un tubo,
con una holgura de 0.004 pulg. La pelota avanza como si fuera un pistón y
comprime el aire atrapado según se mueve esta.
Durante una parte del ciclo de rotación, cada lado ranurado queda sellado por la
placa de extremo de compresión. Cuando la reducción en volumen y el aumento
en la presion llegan a la relación de compresión de diseño, las ranuras de
extremo, selladas, llegan al orificio de descarga. Cuando no habrá problemas de
humedad, se asperja agua tratada en la succión para enfriamiento y como ayuda
para el sellado.
Aire libre de aceite. Como no hay contacto de metal a metal entre las partes
movibles del compresor de tornillo seco, no se requiere lubricación. Por tanto, la
descarga de aire esta libre de aceite. A veces, se circula aceite para enfriamiento,
a fin de ayudar a estabilizar la expansión del rotor, a lo largo de los tornillos
huecos. Los cuerpos tienen conductor internos para el agua de enfriamiento de la
unidad.
Efectividad en el funcionamiento. Cuando el compresor funciona a la velocidad

optima, se logra la máxima eficiencia cuando la presion de descarga es compatible
con la relación de presion integral. Pero, como la curva de comportamiento es casi
plana un solo compresor puede funcionar en un rango de presiones bastante
amplio. Estos compresores también pueden funcionar a muchas velocidades con
eficiencia casi constante. La curva casi plana de eficiencia ocurre debido a que las
78
variaciones en las perdidas aerodinámicas y por fugas tienden a contrarrestarse

entre si cuando cambia la velocidad durante el funcionamiento.
Las unidades de tornillo seco tienen su eficiencia optima con capacidades entre
5,300 y 20 000 pcm, y de 6,000 a 8,000 rpm. Las unidades de dos etapas
comprimen el aire de 250 psi con las etapas en paralelo (tandem) o con una
disposición de piñones gemelos
El compresor de tornillo húmedo (lubricado) suele funcionar a 1,800 rpm y

requiere mínimo mantenimiento. Un tipo de tornillo húmedo funciona sin
engranajes de sincronización. La maquina se controla desde cero hasta plena
capacidad con una válvula extranguladora en la admisión. Cuando aumenta la
relación de presion, la temperatura sube un tanto; el aceite en circulación
transfiere el calor creado a un intercambiador externo de calor.
El aceite en la unidad de tornillo húmedo circula sobre los tornillos para enfriarlos
y, de paso, lubricarlos. La gran cantidad de aceite absorbe el calor de la
compresión generado durante el acoplamiento de los tornillos. También enfría el
aire comprimido, ayuda a sellar la separación entre los rotores y lubrica las
superficies de los rotores. El aumento de temperatura en un compresor de una
etapa, de tornillo húmedo, es de unos 100°F a 100 psi.
El arrastre de aceite en el aire comprimido no es problema en los compresores

de tornillo húmedo. Se dice que en el sistema de aire comprimido con un
compresor de tornillo de tipo húmedo, hay menos aceite arrastrado que con uno
de pistones lubricados que consume unas cuantas gotas de aceite por minuto con
un lubricador mecánico. Una razón es la baja temperatura del aceite y del aire en
la descarga; por lo tanto, el aceite no se vaporiza ni se desintegra en componentes
gaseosos; el aceite no sufre alteración física. El que no se sedimenta en el
receptor, se filtra con un separador de vapores cuando sale del tanque a los tubos
de servicio.
Hay muchas variantes del tipo Lysholm. Un compresor tiene rotor con cuatro
ranuras y rotor correlativo de dos lóbulos. La curva típica de comportamiento,
79
basada en la operación seca se muestra en esta página. Se puede utilizar agua

tratada para inyectarla en la admisión de aire para absorber el calor y ayudar a
sellar las pequeñas aberturas. La capacidad se puede variar con una derivación
de la descarga a la admisión. Las capacidades son de 100 a 12 000 pcm a
presiones hasta el 15 psi.
Otro tipo en espiral, que no se ilustra, tiene rotores en forma de tornillo con
engranes de sincronización para evitar el contacto entre los rotores. También el
aire esta libre de aceite y la cantidad de compresión interna se controla con el tipo
del orificio de descarga. Cuando son de una sola etapa, las capacidades son hasta
de 12 000 pcm y las presiones hasta de 30 psi. Con dos etapas, se alcanzan
presiones de 100 psi.
Servicio general de la plana; no necesitan válvulas ni anillos
ALGUNAS VARIANTES, del tornillo Lysholm son para comprimir aire y producir
vació. El rotor hembra, helicoidal, de cuatro ranuras (derecha), con un rotor macho
correlativo, de dos lóbulos, es un ejemplo. En esta unidad, la conexión para
admisión de aire esta en un lado de la carcasa, junto al engrane de sincronización.
La abertura para descarga esta en el lado opuesto. Por tanto, la circulación del
aire es rotatoria y axial.
Otro tipo espiral tiene dos rotores de tornillo, de construcción idéntica, en donde
la cantidad de compresión interna se controla con el orifico de descarga.
ESTA VARIANTE, del tipo Lysholm difiere más que nada en el contorno de los
tornillos, lóbulos y ranuras. La ausencia de contacto de metal o metal en la cámara
de compresión significa que hay cierto derivación de aire por los reducidos
espacios.
80
VEAMOS EL COMPRESOR
EL COMPRESOR DE DOS ETAPAS, es de funcionamiento continuo, suministra

aire a 125 psi o una maquina automática de extrusión para tubos de drenaje. El
interenfriador esta en la base de esta maquina.
81
LAS ASPAS DESLIZABLES, se mueven en una ranura; la fuerza centrifuga las

mantiene contra el cilindro
Como funciona el compresor
UN POPULAR COMPRESOR DE AIRE DE 2 ETAPAS, es el de tipo rotatorio de

aspas deslizables. El aire se atrapa entre las aspas cuando el rotor de montaje
excéntrico pasa por la abertura de admisión y lo hace una maquina de
desplazamiento positivo. Cuando el rotor gira hacia el orificio de entrega, se
reduce el volumen de la celda entre dos aspas y la presion del aire aumenta el
valor nominal para entrega. La fuerza centrifuga ayuda a mantener las aspas
contra la cavidad y evita que es capen los gases atrapados. Por tanto, las aspas
actúan como pistones y válvulas.
La máquina esta proyectada para las velocidades comunes de un motor
eléctrico o de combustión interna; no necesita variador de velocidad. Como es una
unidad rotatoria, la circulación de aire esta libre de pulsaciones.
Cada unidad o etapa tiene un cilindro con culatas y camisas para enfriamiento
con agua. El rotor de acero, con eje integral, esta dispuesto en forma concéntrica
en el cilindro en la misma línea vertical de centra. El eje esta soportado en
cojinetes de rodillos radiales en cada cabeza.
82
Las aspas, hechas con una composición de plástico termoendurecible o de metal,

se deslizan libres en las ranuras. El montaje excéntrico del rotor dentro del cilindro
forma un espacio libre, en forma de media luna, dividido en compartimientos por
las aspas. Los volúmenes de los compartimientos varían del mínimo al máximo en
la mitad de admisión o succión de la carrera; luego, de máximo a mínimo en la
mitad de compresión.
El lubricante se alimenta a presión al cilindro y a los cojinetes y forma una

película delgada de aceite en la superficie de contacto en la pared del cilindro.
Esto lubrica las aspas y el cilindro.
El tipo de una etapa es adecuado para 40 a 50 psi. Use estas unidades en
zonas que requieren presiones mas bajas que las del sistema central. Esta
división por zonas ahorra tuberías en el sistema de distribución y la necesidad de
reducir la presion de una instalación central.
Regulador de presión, La presión en el sistema mueve la válvula de carrete (Fig.
4), desde su asiento inferior al superior, y admite el aire detrás de un pistón
pequeño. El pistón actúa contra la válvula principal y la mueve a su asiento. Al
mismo tiempo, se abre la válvula de desahogo y descarga el aire atrapado en el
cilindro hacia la atmósfera. Con ello, el compresor funciona de modo continuo,
porque el regulador esta controlado por el aumento y descenso de la presion en
los tubos para el tanque de entrega. El funcionamiento es automático y no
necesita atención una vez graduado. Dos sencillos ajustes permiten variaciones
en la presion o en la capacidad, si son necesarios.
Conexión de unidades múltiples, Se puede tener una maquina para paro y
arranque mientras la otra funciona continuamente. Las maquinas de dos etapas
son para presiones de mas de 50 psi, porque son mis económicas a presiones
altas que las de una etapa. Las temperaturas finales del aire también son mas
bajas. Para capacidades hasta de 229 pcm (entrega real de aire libre) a 100 psi,
se usan tubos de interenfriador alojados en la base. Las unidades mas grandes
tienen interenfriador separado. Las maquinas de dos etapas suelen tener
acoplamiento directo con la maquina motriz y no se necesitan reductores de
velocidad.
Mantenimiento, Abra el compresor una vez al año. Examine si hay desgaste en
las superficies de razonamiento. Las aspas nuevas tienen la misma anchura y
83
longitud que las ranuras. Mantenga limpio el filtro de succión para que no entren
contaminantes al cilindro. Ajuste la alimentación de los lubricadores mecánicos y
vea que el depósito tenga siempre aceite suficiente visible en la minilla del
lubricador. Mantenga suficiente circulación de agua en las camisas de los cilindros
y el interenfriador para mantener la temperatura necesaria (mas o menos la
temperatura del cuerpo humano) en el embudo de descarga final de agua.
Usted quema el dinero cuando deja que la presión baje o menos de la de diseño
de herramientas neumáticas. Este articulo, basado en el nuevo Compressed Air
Handbook de Compressed Air & Gas Institute, le indica cuando pierde y que
puede hacer para……..
De aspas deslizables
1. El rotor tiene
cojinete de rodillos en
un extremo y flotante en
el otro para compensar
las diferencias pro
expansión y contracción
longitudinales.
2. Las aspas compensan

automáticamente el
desgaste. Compruebe el
grado de desgaste cuando
abra el compresor.
84
3. Colocación típica de empaques solo para compresor. Como se ven los

anillos en “V” no se instalan en la misma dirección en los compresores o
bombas de vacío. La experiencia indica que estos empaques trabajan largo
tiempo y requieren poco o ningún ajuste.
4. El regulador se controla por el
aumento y descenso de presión en

el tanque o en el tubo de entrega
mientras el compresor funciona de modo continuo.
Uso como bomba de vacío
Las bombas de vacío del tipo de aspas deslizables son muy similares al
compresor que se acaba de describir. Las bombas de una etapa producen vacío
hasta 29.5 pulg. de Hg.; las máquinas hasta 29.95 pulg. (referidas a un barómetro
de 30 pulg.). Para mas de 28 pulg. de vacío, se recomiendan bombas de 2 etapas
por su alta eficiencia volumétrica. La curva a la izquierda muestra las
características típicas de las bombas dobles entre 28 pulg. y 29.95 pulg. de Hg. La
85
ausencia de vibraciones y de pulsaciones del aire suelen ser un factor importante

para las aplicaciones de estas bombas.
Evitar desperdicio de aire en……..
LA POTENCIA DEL AIRE COMPRIMIDO, es mavarillosa si se usa bien. Es una

pena que muchos usuarios la desperdicien porque dejan que baje la presion.
Presion baja significa que esta baja en el punto de uso cuando funciona la
herramienta.
La mayoría de las herramientas neumáticas están construidas para funcionar a 90

psi (libras por pulgada cuadrada). Cuando la presion es menor, la herramienta no
puede hacer el trabajo para el cual esta destinada.
Causas de la baja presion: Las causas principales de la baja presion de aire son:
1. Compresor muy pequeño

2. Tubería inadecuada
3. Demasiadas perdidas en el sistema por fugas.
No se apresure a decidir que la baja presion indica la necesidad de un compresor

mas grande, puede que si, puede que no. Para encontrarlo. Vea primero si los
86
compresores funcionan a su capacidad cuando la presion esta baja en las

herramientas. Aunque funcionen así, no pase por alto otras dos causas probables
de baja presion de aire: fugas y tubería inadecuada.
Si la caída de presion desde el tanque hasta el punto de uso es mayor de un 10%

en promedio o de 15% en el peor punto en el sistema, corríjala antes de comprar
mas compresores.
La tabla en la página siguiente le indica la cantidad de aire que la tubería actual o

futura puede manejar en forma adecuada.
Fugas de aire, Es elemental que cada pie cúbico de fuga que se elimine, sea otro
pie cúbico disponible para trabajo útil. La eliminación de las fugas reduce el
consumo de corriente y restaura la capacidad del sistema.
Baja presion, Con herramientas neumáticas portátiles, usted puede aumentar la

producción en un 30% con un aumento de más o menos 30% en el consumo de
aire si sube la presion (en la herramienta) de 70 a 90 psi.
Que se puede hacer, Las correcciones para la baja presion de aire son tan
definidas como sus causas y efectos. Las deficiencias en la presion suelen ser el
resultado de mala plantación o aumento del uso del aire sin una ampliación
correspondiente del sistema. Haga un estudio para determinar el grado de las
condiciones de baja presion y los requisitos actuales de volumen de aire. Luego,
trate de calcular sus futuras demandas.
La caída de la presion varia, mas o menos, al cuadrado de la velocidad del aire

que pasa por los tubos. Por tanto, si se duplica el flujo, la caída de presion es 2 X
2 = 4 veces mayor. Y también trabaja a la inversa. Al usar tubo más grande, se
reduce la velocidad y también disminuye mucho la caída de presion. Por ejemplo,
una tubería de 3 pulg., a 1000 pies de longitud, puede manejar 500 pcm con una
perdida de presion de 2.5 psi, mientras que un tubo de 4 pulg., de la misma
longitud dejara circular unos 1 000 pcm con la misma perdida. Recuerde también
87
que el costo instalado de una tubería de 4 pulg. no será mucho mayor que el de la
de 3 pulg., porque la mayor parte del costo es en mano de obra.
Pero, ¿que puede hacer si la tubería ya esta instalada y la caída de presion es
excesiva? una corrección es tender una nueva tubería paralela a la original con
interconexiones a intervalos cortos. O quizás desee instalar un sistema de cuadro
con alguna toma en la tubería nueva, para desahogar la existente. Algunas veces,
puede costear la instalación de un sistema nuevo para distribución de aire.
Como todo tiene tendencia a crecer, siempre es bueno instalar tubos más grandes
para los ramales y múltiples para la conexión de herramientas.
Y no olvide las mangueras. Las perdidas de 15 por ciento, incluso de 25 por
ciento, en presion de aire son frecuentes tan solo en las mangueras. No hay por
que desperdiciar todo este aire en los últimos pies de tubería, después de haber
gastado buen dinero para producir suficiente aire y entregarlo en las mangueras a
la presion correcta. Por un lado, no use mangueras mas largas de lo necesario
para que la herramienta llegue al trabajo y deje libertad de movimiento al operario.
Sobre todo, use mangueras de diámetro suficiente.
Cada pie cúbico de aire aprovechado, es ganancia. En algunos sistemas se fuga

de 10 a 20 por ciento del aire total comprimido. Las fugas individuales pueden ser
pequeñas, pero muchas de ellas cuestan dinero. Haga una prueba de fugas de
aire en toda la planta e inspeccione todos los tramos de manguera. Recuerde que
un solo agujerito de 1/16 pulg. Desperdicia 182 000 pcm de aire al mes, a un costo
de 24.32 dólares.
Los puntos más probables de fugas pequeñas son alrededor de los vástagos de
válvulas, en conexiones y uniones de manguera, drenajes, herramientas hechas
en casa y tubos y mangueras que van a herramientas que están paradas. Cuando
haya eliminado las fugas, inspeccione el sistema con regularidad para mantenerlo
hermético.
Solo después de que haya hecho todo lo anterior, tendrá tiempo de pensar si
necesita mas capacidad de compresor, si el actual no es suficiente.
88
Pruebas y arranque
Fricción en los tubos
Esta gráfica ayuda a calcular las pérdidas de presión en tubo de cualquier

longitud. En este ejemplo (línea discontinua) la presión inicial es 100 psi, el
volumen es 1000 pcm y la tubería estándar, de 4 pulgadas.
A partir de 100 en la escala izquierda, siga horizontal hasta debajo de 1000 pcm
en la escala superior. Luego suba paralelo a las diagonales hasta quedar encima
del tamaño del tubo en la escala inferior. Siga ahora horizontal hasta la escala
derecha y lea la caída en presión pro cada 100 pies de tubo.
Fricción equivalente de conexiones
Con el factor siguiente, para calcular la cantidad de tubo que tendría la misma
fricción que la conexión dada, multiplique el factor por el tamaño nominal del tubo
en pulgadas y obtenga la longitud de equivalente de tubo en pies. Por ejemplo,
una válvula de ángulo de 3 pulgadas, abierta seria el equivalente a 3 x 14 = 42
pies de tubería recta.
89
Conexión Factor
Válvulas de globo (abierta) .............................. 26

Válvula de ángulo (Abierta).............................. 14
Válvula de retención de Bisagra (abierta) ......... 7
Válvula de compuerta (abierta) ........................ 0.5
Te estándar, por salida Lateral
Banda cerrada de retorno .................................. 6
Codo estándar ......................................... 2.5
Codo mediano ......................................... 1.8
Codo de 45 º .......................................... 1.2
Codo cuadrado .......................................... 5.5
El siguiente ejemplo muestra la forma conveniente de calcular el total de

equivalentes de tubo de todas las conexiones. Sume su total a la longitud real de
tubería para encontrar el total equivalente de tubo. En este caso, multiplique 5.18
por la caída de presión por 100 pies de tubo ,encontrada en la tabla anterior.
Número de
Total de pies
equivalentes
conexiones
Conexiones Pies
(para tubos de 3") Factor equivalentes
Codo estándar 2.5 7.5 4 30
Te, salida lateral 6 18 1 18
Válvula de ángulo 14 42 1 42
Válvula de globo 26 78 1 78
Todas las conexiones 168

Tubería real 150
Total de equivalentes de tubo 318
90
La tabla de la izquierda indica la caída de presión (en libras por pulgada

cuadrada) a la libra mas cercana. Todas las caídas de menos de 1 psi se indican
con una X. Los Espacios en blanco indican que la manguera es muy pequeñas
para el volumen dado de aire. El Volumen (pcm)es en pies cúbicos de aire libre
por minuto. Observe como se reduce la caída de presión en cada caso con el
cambio a una manguera superior siguiente.
Fricción en las mangueras
PÉRDIDA DE PRESIÓN EN 50 PIES DE MANGUERA

Tamaño
de
manguera Presión
en de línea
pulgadas psi Volumen en pcm (pies cúbicos por minuto)
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
1/2 50 18
1/2 100 8 13 19 27 37
3/4 50 2 4 4 6 9 11 14
3/4 100 1 1 2 3 4 4 5 7 8
1 50 x x x 2 2 3 4 5 7 9 11
1 100 x x x x x t t 2 2 2 2
Esta tabla indica la caída de presión (en libras por pulgada cuadrada) a la libra
más cercana. Todas las celdas de menos de 1 psi se indican con una X. Los
espacios en blanco indican que la manguera es muy pequeña para el volumen
dado de aire. El volumen es en pies cúbicos de aire libre por minuto. Observe
como se reduce la caída de presión en cada caso con el cambio a una manguera
del tamaño superior siguiente.
91
92
De un compresor nuevo
93
UN TANQUE SEGURO, esta limpio por dentro y por fuera, bien instalado y
conectado, con dispositivos de seguridad y con una jaula protectora.
Revise ahora los tanques para aire
1. Causas comunes de explosiones

2. Inspección interna y externa de los tanques
3. Eliminación de la humedad
4. Forma de conectar el tanque
5. Elimine los problemas con el lubricante
6. El aire sucio puede alterar el proceso
7. Atención que necesita el agua para enfriamiento
8. Reglas de seguridad a seguir
9. Por que son peligrosos los tanques "Hechos en casa"
10. Tanques incluidos en el código asme
11. Como se dañan las tuberías
94
LOS TANQUES, pare aire, los recipientes a presión sin fuego mas comunes,
suelen ser seguros. Pero, pueden explorar si no están construidos para la presion
y el servicio a que se destinan, también explotan cuando no están bien instalados
y no tienen dispositivos de seguridad. Inspecciónelos a intervalos periódicos y
téngalos en buenas condiciones.
Causas de explosiones, Las causas principales de explosiones son:
1. Corrosión del metal del tanque

2. Combustión espontánea y explosión de los vapores de aceite en el
tanque
3. Vibración del tanque o la tubería conectada. La vibración incita
esfuerzos por fatiga y, con el tiempo, ocasiona grieta
4. Dispositivos de seguridad deficientes o mal instalados
5. Diseño o instalación inadecuados
6. Golpe de ariete por el agua en el tanque o tuberías.
No hay excusas paras las explosiones ocasionadas por corrosión. Si se hace

inspección interna y externa del tanque en periodos fijos, se puede localizar la
corrosión cuando empieza. Detenga la corrosión con limpieza y pintura.
Aberturas para inspección, Los tanques deben estar equipados con aberturas
para inspección. De acuerdo con el Código ASME, un tanque de más de 36 pulg.,
de diámetro debe tener un agujero para hombre. En los tanques de menos de 5
pies³ se deben proveer aberturas para tapón de tubo. En los tanques pequeños,
quite los tubos de admisión y salida para inspeccionar el interior.
Haga la inspección interna y externa de tanques pequeños cada 3 meses para ver
si hay corrosión. Cuando vea los primeros puntos de corrosión, límpielo y séquelo
con cuidado y luego aplique pintura anticorrosiva. Aplique la pintura con pistola en
el interior de los tanques pequeños.
Humedad, para evitar la humedad externa en los tanques de aire, deben estar en
un lugar bien ventilado, fresco y seco. La humedad interna se puede evitar, hasta
95
cierto grado, con separadores en el tubo que viene del compresor. Ponga una
válvula o grifo de drenaje en la parte mas baja del tanque. Abra la válvula a diario
y con más frecuencia para eliminar el agua. Esto evita un serio peligro de golpe de
ariete.
Cabezas cóncavas y convexas, Muchos tanques pequeños se fabrican con

cabeza cóncava en un extremo y convexa en el otro. Es un mal sistema instalar
estos tanques en posición vertical, descansando sobre la cabeza cóncava. La
razón es que el espacio entre la cabeza cóncava y las paredes no se puede
vaciar. Si no puede colocar el tanque en ninguna otra forma, llene la cabeza
cóncava con alquitrán o cemento. Luego, ponga un tubo de drenaje para expulsar
toda la humedad del fondo (Fig. 1).
Monte este tipo de tanque en un plano horizontal, con el tubo de drenaje en el

fondo del cuerpo (Fig. 2), si hay que instalarlo en forma vertical, ponga la cabeza
convexa hacia abajo. Utilice un pedestal de soporte. Conecte el drenaje en la
cabeza convexa (Fig. 3)
Vapores de aceite, Las explosiones en los tanques de aire las produce la

inflamación de los vapores de aceite. Instale un separador para evitar esas
explosiones o también con un buen mantenimiento del sistema de aire.
El aire que entra al sistema de aire comprimido para la succión del compresor,
contiene polvo y otras impurezas. Esto desgasta las válvulas del compresor. Las
válvulas de entrega gastada y deficiente, producen aumentos rápidos y
progresivos en la temperatura de aire, lo que puede ocasionar la ignición
espontánea de los vapores de aceite.
96
Aire sucio, el aire sucio es malo para la mayoría de los procesos que utilizan aire
comprimido. Ponga el tubo de succión del compresor, si es posible, en donde haya
aire limpio y seco. Ponga también un filtro en el tubo de succión y filtros de carbón
activado después del separador. Desarme el compresor a intervalos periódicos a
inspeccione todas las válvulas y anillos de pistón. Reemplace de inmediato todas
las válvulas y anillos gastados o deficientes.
Agua de enfriamiento, Compruebe varias veces al día la circulación correcta del

agua. Compare la temperatura del agua en el lado de succión del sistema de
enfriamiento con la del lado de descarga. Un aumento brusco en la temperatura
indica que las camisas del compresor, el interenfriador o el postenfriador están
obstruidos.
Limpie las incrustaciones y el lodo de las superficies del compresor con
enfriamiento para agua, interenfriador y postenfriador. La mejor forma es lavarlas
por descarga en cada periodo de inspección. Para más seguridad, instale un tapón
fusible para descargar la presion ocasionada por una temperatura peligrosamente
alta.
Aceite lubricante, Puede haber arrastre de aceite del compresor hacia el tanque
a menudo en forma de vapor. ¡Peligro!, una chispa o el aumento de temperatura
97
del vapor de aceite a más del Punto de inflamación del aceite producirá una
explosión.
Para evitar explosiones use aceite de máxima calidad. Use solo la cantidad de
aceite recomendada por el fabricante. Un separador de humedad y aceite en el
tubo para entrada al tanque, reducirá mucho la cantidad de vapor de aceite que
entra al tanque.
El exceso de aceite y de impurezas, conducidos en el compresor, forman; carbón

en el tubo de entrega. Cuando este carbón se desaloja y es arrastrado al tanque,
puede producir chispas que, después, inflamaran los vapores de aceite en el
tanque. Limpie con todo cuidado el tubo de entrega en cada inspección.
Limpieza del tanque, Cuando limpie las superficies internas del tanque de aire
con solución cáustica, limpie también las tuberías de conexión en cada periodo de
inspección.
Seguridad, Tome las precauciones adecuadas para evitar accidentes al limpiar el

tanque de aire y sus tuberías. Abra todos los agujeros para hombre y agujeros de
acceso. Quite todos los tapones de tubo para ventilar los tanques por completo. Si
el tanque es de tamaño suficiente para poder entrar en el primero, pruebe si hay
gases volátiles monóxido de carbono y falta de oxigeno. Una forma es con una
lámpara de seguridad a base de flama.
La persona que entre al tanque debe usar gafas de seguridad guantes y botas de
caucho para protección contra la soluciones cáusticas.
Pruebas del tanque, Pruebe el tanque de aire con un martillo en cada inspección
anual. Si resulta practico, haga la prueba hidrostática al 150% de la presion de
funcionamiento. Con esto, aparecerán fugas por grietas en las placas del cuerpo o
en las cabezas, ocultas a simple vista.
Construcción incorrecta. Muchos accidentes ocurren con el uso de tanques de aire
que no están construidos de acuerdo con los códigos. En muchas plantas se
utiliza aire a baja presion. de 15 a 25 psi. Si los tanques para esta presion baja se
hacen con tanques comunes para agua u otros recipientes, tenga cuidado. Lo mas
98
probable es que explote ese tanque. Recuerde: Todos los tanques de aire se
deben proyectar y construir de acuerdo con el Código ASME para recipientes a
presion sin fuego.
Daños a las tuberías, Los daños a la tubería para aire comprimido por vibración y
pulsaciones ocurren en dos lugares: en la tubería de salida del compresor y en el
tubo de aire desde el tanque portátil. Un tanque portátil para aire como los
utilizados en la construcción, puede tener un múltiple con aberturas para varios
tubos, conectado directo al tanque. En ocasiones se puede montar un carretel
para mangueras largas para aire directamente en el tanque.
Las pulsaciones creadas por las herramientas neumáticas ocasionan esfuerzos
por vibración en la conexión entre la manguera para aire y el múltiple y el tanque.
Instale un doblez en U o un amortiguador de vibraciones en estos puntos.
Cuide su vida. Revise todos los dispositivos de seguridad, tales como válvulas de
seguridad y descargadores del compresor a diario, en cualquier sistema de aire
comprimido. Pruebe a diario los respiraderos y los drenajes. Si un dispositivo de
seguridad no funciona, reemplácelo pronto.
¿Demasiado trabajo? Todos los días ocurre un accidente "por primera vez" en
alguna planta. Siga este consejo y llegara a viejo. Además, ahorrara mucho
dinero.
¿Sabia usted que . . .

. . . las juntas de caucho no trabajan bien en los compresores y tuberías para aire?
La razón es que el aceite y el calor reblandecen el caucho con el tiempo. Utilice
juntas metálicas con cuerpo de asbesto entre los cilindros y las cabezas del
compresor.
¿Que la holgura entre la cabeza del pistón y la cabeza de cilindro del compresor
variara salvo que utilice junta del mismo espesor que la instalada en fábrica?
Instale juntas nuevas y vuelva a apretar los tornillos después de unos días de
trabajo del compresor. La junta quedara apretada y no será fácil que se reviente.
99
El diagnostico de fallas en compresores es fácil
Con la ayuda de esta útil tabla encontrara que:
SINTOMA 7. Anillos de pistón

gastado
CAUSAS PROBABLES DEL 8. Fugas por juntas de las
PROBLEMA cabezas
9. Control deficiente de
Compresores enfriados por agua capacidad
NO ENTREGA AIRE PRESION MUY BAJA
1. Tubo de succión 1. Válvulas con fallas

restringido 2. Tiras faltantes en las
2. Filtro de aire sucio válvulas
3. Válvulas con fallas 3. Tiras de válvulas
4. Tira de válvula gastada gastadas
o rota 4. Válvulas flojas
5. Control deficiente de 5. Válvulas gastadas
capacidad 6. Descargadores
defectuosos
CAPACIDAD MUY BAJA 7. Fugas excesivas en el
sistema
1. Tubo de succión 8. Velocidad incorrecta
obstruido 9. Anillos de pistón
2. Filtro de aire sucio gastados
3. Válvulas flojas 10. Fugas por juntas de las
4. Válvulas gastadas cabezas
5. Descargadores 11. Demanda del sistema
defectuosos mayor que la capacidad del
6. Velocidad incorrecta compresor
100
12. Control deficiente de 8. Desalineación

capacidad 9. Tuerca de biela, floja.
10. Rotor del motor Flojo en
SOBRECALENTAMIENTO DEL el aire
COMPRESOR 11. Zapatas de crucetas
flojas
1. Válvulas gastadas
2. Velocidad incorrecta VIBRACION DEL COMPRESOR
3. Control deficiente de
capacidad 1. Descargadores
4. Insuficiente volumen de defectuosos
agua para enfriamiento 2. Fugas excesivas en el
5. Temperatura muy alta sistema
del agua de enfriamiento 3. Presion de descarga
6. Presion de entrega muy muy alta
alta 4. Volante o polea floja
7. lubricación inadecuada 5. Rotor del motor flojo en
de cilindros el eje
8. Motor muy pequeño 6. Mala cimentación
9. Banda muy apretada 7. Mal lechado
8. Cuñas dejadas debajo
del compresor
GOLPETEO DEL COMPRESOR 9. Desalineación
10. Tubería mal soportada
1. Válvula floja
2. Descargador flojo PRESION DEL INTERENFRIADOR
3. Presion de descarga MUY ALTA
muy alta
4. Lubricación inadecuada 1. Tiras faltantes en las
de cilindros válvulas del cilindro de alta
5. Lubricación inadecuada presion (AP).
del mecanismo 2. Tira de válvula gastada
6. Volante o polea Floja o rota.
7. Holgura excesiva de 3. Válvula floja en el
cojinetes cilindro de AP.
101
PRESION MUY ALTA EN EL

4. Válvula gastada en el TANQUE
cilindro de AP.
5. Descargadores • Descargadores
defectuosos. defectuosos
6. Anillos de pistón • Control deficiente de
gastados en el cilindro de AP. capacidad
7. Control deficiente de • Ajuste deficiente de
capacidad en el cilindro de AP. control de
Capacidad
PRESION DEL INTERENFRIADOR
MUY BAJA TEMPERATURA MUY ALTA DEL
AIRE DE SALIDA
• Válvulas con fallas
• Tiras faltantes en las • Válvulas gastadas
válvulas del cilindro de baja • Descargadores
presión (BP) defectuosos
• Tira de válvula gastada • Control deficiente de
o rota capacidad.
• Válvula floja en el • Ajuste deficiente de
cilindro de BP control de
• Válvula gastada en el capacidad
cilindro de BP • Agua insuficiente para
• Descargadores enfriamiento
defectuosos en el cilindro de • Temperatura muy alta
BP del agua de enfriamiento
• Anillos de pistón • Presion de entrega muy
gastadas alta
• Fugas por juntas de las • Lubricación inadecuada
cabezas de cilindros
• Control deficiente de • Presion de interenfriador
capacidad en el cilindro de BP muy alta
• Interenfriador sucio
102
• Camisas de cilindros • Volante muy bajo

sucios • Excitación incorrecta
• Relevador de
TEMPERATURA MUY ALTA DE sobrecarga del motor
DESCARGA DE AGUA DE disparado
ENFRIAMIENTO.
SOBRECALENTAMIENTO DEL
• Válvulas gastadas MOTOR
• Descargadores
defectuosos • Velocidad incorrecta
• Agua insuficiente para • Control deficiente de
enfriamiento capacidad
• Temperatura muy alta • Presion de descarga
del agua de enfriamiento muy alto
• Presion de entrega muy • Lubricación deficiente
alto de los cilindros
• Lubricación deficiente • Lubricación deficiente
de los cilindros del mecanismo
• Presion del • Banda muy apretada
interenfriador muy alto • Volante muy bajo
• Interenfriador sucio • Excitación incorrecta
• Camisas de cilindros
sucios EL MOTOR SINCRONICO NO
ARRANCA
EL MOTOR NO ARRANCA
• Descargadores
• Descargadores deficientes
defectuosos • Control deficiente de
• Control deficiente de capacidad
capacidad • Características
• Características eléctricas incorrectas
eléctricas incorrectas • Volante muy bajo
• Motor muy pequeño • Excitación incorrecta
• Banda muy apretada
103
• Relevador de 9. Presion de entrega muy

sobrecarga del motor alta
disparado 10. Velocidad incorrecta
Compresores enfriados por aire CAPACIDAD INSUFICIENTE
PRES1ON MUY RAJA 1. Tubo de succión

obstruido; filtro sucio
• Fugas excesivas en 2. Descargadores de
tubos, válvula de succión, en la
conexiones y válvulas para aire posición de descarga
• Pistón y anillos gastados 3. Fugas excesivas en
• Demanda mayor que la tubos, conexiones y las para
capacidad del compresor aire
• Velocidad incorrecta 4. Fugas en el
interenfriador
EL COMPRESOR SOBRECARGA 5. Válvulas mal instaladas
EL MOTOR 6. Tiras faltantes o rotas en
las válvulas
1. Tubo de entrega 7. Pistón y anillos gastados
restringido 8. Junta de cabeza de
2. Aceite insuficiente cilindro, reventado
3. Fuga por tubos de 9. Deslizamiento de la
control banda
4. Interruptor deficiente o 10. Demanda mayor que la
válvula de emergencia capacidad del compresor
graduada para corte a presión 11. Presion de entrega
muy alto mayor a la nominal
5. Banda demasiada 12. Velocidad incorrecta
apretada
6. Compresor o motor SOBRECALENTAMIENTO DEL
trabados COMPRESOR
7. Características
eléctricas incorrectas 1. Tubo de succión
8. Voltaje muy bajo obstruido: filtro sucio
104
2. Aceite insuficiente 9. Cojinetes principales

3. Mientras trabaja con necesitan ajuste
carga, tira de válvula de 10. Holgura excesiva de
succión de AP, rota o con cojinetes de biela
fugas; descargador de AP,
pegada en posición de VIBRACION DEL COMPRESOR
descarga; asiento de
válvula de succión de AP, 1. Tubos mal soportados
dañado 2. Rotor del motor se
4. Fuga por tubos de desplaza a un lado y otro, por
control desalineación de las bandas o
5. Válvulas mal instaladas montaje desnivelado
6. Tiras faltantes o rotas en 3. Rotor del motor,
los válvulas desbalanceado
7. Velocidad incorrecta 4. La unidad no esta bien
8. Sentido incorrecto de sujeta en los cimientos
rotación 5. Cimentación deficiente
6. No se quito el bloque
GOLPETEO DEL COMPRESOR para embarque en la base
1. Válvula floja LA VALVULA DEL

2. Aceite insuficiente INTERENFRIADOR SE ABRE
3. Válvulas mal instaladas
4. Tiras faltantes o rotas en 1. Mientras funciona sin
las válvulas carga; tira de válvula de
5. Rotor del motor se descarga de AP rota o con
desplaza a un lado y otro, por fugas; fugas de aire por
desalineación de las bandas o descargador de AP; junta de
montaje desnivelado válvula de AP, reventada
6. Sentido incorrecto de 2. Mientras funciona con
rotación carga: tira de válvula de
7. Volante o polea flojas succión de AP, rota o con
8. Demasiada holgura fugas descargador de AP,
entre pasador de pistón y buje pegado en posición de
105
descarga; asiento de válvula CONSUMO EXCESIVO DE ACEITE

de succión de AP, dañado
3. Válvula de seguridad 1. Tubo de succión
defectuoso o mal graduada obstruido; filtro sucio
2. Nivel de aceite muy alto
SE ABRE VALVULA DE 3. Aceite poco viscoso
SEGURIDAD DEL 4. Presion de aceite muy
TANQUE alto (si es de lubricación a
presion)
1. Fugas en tubo de 5. Pistón y anillos gastados
control
2. Válvula de seguridad
defectuoso o mal graduada
3. Diferencia muy reducida
en el interruptor de presión
SE FUNDEN LOS FUSIBIES
1. Tubo de entrega,
restringido
2. Aceite insuficiente
3. Diferencia muy reducida
en el
Interruptor de presion
4. Compresor o motor
trabados
5. Motor defectuoso
6. Fusibles de capacidad
limitada
7. Características
eléctricas incorrectos
8. La unidad arranca
contra plena carga
106
Se llama vació al campo de las presiones inferiores a la atmosférica. El vació se mide a

partir del cero relativo (presion atmosférica) como una presion negativa, siendo el valor
máximo de -1,013 bar. (Vació absoluto).
La diferencia de presiones entre el vació y la presion atmosférica, convenientemente

aplicada sobre superficies, arrojara como resultante una fuerza de succión, que sumada a
la posibilidad de desplazamiento, permite obtener trabajo utilizable en la automatización.
La técnica del vació constituye una herramienta útil en el campo de la automatización

industrial, pudiéndose aplicar en operaciones de montaje manipuleo, embalaje y montaje
de piezas mediante el use de ventosas. El primer requerimiento que la aplicación de esta
técnica plantea, es el de obtener el vació de un modo sencillo y económico.
Generadores de Vació
Son componentes en los que el vació puede lograrse utilizando aire comprimido como
fluido motor. Operan basados en el principio Ventura, careciendo por lo tanto de partes
móviles. El aire comprimido pasa por una tobera o difusor a gran velocidad, generando en
esta forma vació en su sección mas estrecha.
1: Alimentación
2: Escape
3: Vació
En sus versiones mas completas, estos equipos incorporan modularmente una

electrovalvula 2/2 NC que gobierna la alimentación de aire comprimido, un vacuostato que
posibilita la obtención de una señal eléctrica en el momento de alcanzarse el vació, un
filtro en la línea de aspiración, un silenciador de escape y una electrovalvula 2/2 de
soplado para facilitar el desprendimiento de piezas livianas cuando se utilicen ventosas.
La performancia de estos equipos se evalúa mediante sus curvas características.
Ventosas y portaventosas
Las ventosas se utilizan en la automatización industrial como elementos de sujeción y

transporte de piezas, en dispositivos de carga automática en maquinas-herramienta, en
maquinas envasadoras, en transporte de chapas, vidrios, placas y, en general, donde el
manipuleo resultaría muy dificultoso por otro sistema debido a su geometría.
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HIT 03 / HT 03 1/ 92
107
Las ventosas son generalmente fabricadas con elastómeros sintéticos, inalterables frente
a los agentes industriares corrientes y en diferentes tamaños, atendiendo las necesidades
de peso y dimensión de las distintas piezas a manipular.
Con el objeto de amortiguar el contacto de la ventosa con las piezas a sujetar, mantener
una presion constante contra las mismas, así como compensar pequeñas diferencias en
la altura de las piezas, se han desarrollado accesorios portaventosas, que además
permiten una puesta a punto optima del sistema posibilitando una regulación fina de la
posición. Resultan sumamente adecuados en los casos de sujeción con ventosas
múltiples, pues garantizan un contacto uniforme de las mismas con la pieza,

compensando irregularidades o diferencias mecánicas del sistema, lográndose de esta
forma una mayor seguridad operativa y una prolongada vida útil de las ventosas.
Recomendaciones para el Montaje de Componentes para Vació
1. Al realizar el montaje, observar cuidadosamente el símbolo que indica !a función del

componente y el sentido del flujo.
2. Todas las roscas son Gas cilíndricas. Utilizar Preferentemente conexiones con rosca
cilíndrica de asiento frontal.
3. Al montar las tuberías, asegurar que estén limpias en su interior.
4. Utilizando sellador de cinta para las uniones roscadas, asegurar que no queden restos
dentro del tubo, los que pueden penetrar en el interior del componente y alterar su buen
funcionamiento.
5. Montar siempre el generador de vació lo más cerca posible de las respectivas

ventosas. Esto mejorara el tiempo de respuesta puesto que habrá menores volúmenes
muertos en el circuito.
6. De acuerdo a la geometría de la pieza a transportar y a su peso, considerar la

posibilidad de utilizar varias ventosas para equilibrar mejor la carga.

108
7. El uso de los portaventosas MICRO asegura un contacto amortiguado con la pieza y
una presion constante, además de compensar eventuales diferencias de altura de las
piezas. Esto incrementa la vida útil de las ventosas.
8. Al usar múltiples ventosas, el uso de portaventosas favorece el ajuste fino del sistema y
puede compensar irregularidades o diferencias mecánicas del mismo.
Plan de Mantenimiento Preventivo de Componentes para Vació
Debido a la sencillez del diseño, el mantenimiento de estos componentes se limita a una

limpieza periódica de sus partes a fin de evitar la acumulación de suciedad dentro de las
mismas. Los periodos de limpieza dependerán del estado del compresor y la línea, de la
existencia o no de equipos de tratamiento del aire (postenfriadores, Secadores, filtros,
etc.), de la inclusión o no de unidades protectoras FRL. En el propio sistema y de la
condición del aire ambiente en el cual opera el sistema.
Puede establecerse un plan de mantenimiento preventivo que considera intervenciones

por periodos semanales, cada 400 horas de servicio, cada 1200 horas (o 2 millones de
ciclos) y cada 5000 horas (u 8 millones de ciclos), estipulando controles visuales,
desarmes parciales, limpieza de elementos y recambios preventivos de partes
deterioradas. Esto es fundamentalmente aplicable a los Generadores de vació de la serie
GVP, GVR y GVU. Para mayor información contactar a MICRO Capacitación.
Desarme de unidades
Antes de iniciar el desarme debe interrumpirse el suministro y despresurizar la unidad.

Hacerlo con el elemento a presion puede ocasionar accidentes o rotura de partes. El
desarme puede realizarse "in situ" o "en banco", empleando herramientas standard de
taller. Cuando se encuentre excesiva resistencia, sugerimos consultar al servicio técnico
MICRO.
Limpieza de partes
La limpieza puede realizarse con nafta y pincel, sopleteando con aire a presion limpio y
seco. Repetir la operación hasta obtener la limpieza a fondo de las partes. El uso de
solventes o desengrasantes industriales queda limitado a aquellos que no contengan

109
productos clorados (tricloroetileno o tetracloruro de carbono) o solventes aromáticos
(thinner, acetona, tolueno, etc.).
Generador de vació.
Generador de vació incorporando electrovalvulas de vació y expulsión, filtro de aspiración,

vacuostato eléctrico y silenciador de escape.
Armada de unidades
Las partes deben ser secadas antes del armado y revisadas a efectos de reemplazar
aquellas que presenten signos de deformación o rotura. Lubricar las superficies internas
con grasa blanca neutra liviana (no fibrosa ni aditivada con litio).
Los Kits de reparación incluyen la grasa aconsejada y necesaria, la que puede a su vez
ser adquirida por separado. Todas las partes son ajustables con herramientas clásicas de
taller. No ajustar las uniones roscadas en forma desmedida.
Vacuostato neumático con salida positiva (normal cerrado)
Vacuostato neumático con salida negativa (normal abierto)

110
Generadores de Vació Serie GVS

111
Generadores de Vació Serie GVP – R – U

112
Generadores de Vació Serie GVP – R – U

113
PREVENCION DE LAS EXPLOSIONES
A continuación le daremos las reglas que se han adoptado en la práctica para

evitar una explosión en una instalación de compresores.
1. Mantenga la temperatura del aire de admisión tan baja como sea

pasible.
2. Use siempre aceite adecuado y en la cantidad correcta.
3. Nunca emplee gasolina o kerosina en el cilindro de un compresor.
4. Mantenga en buenas condiciones de trabajo los sistemas de

enfriamiento del compresor y de los enfriadores de aire.
5. Inspeccione regularmente los cilindros, pistones, válvulas, tanque y

tuberías de aire.
6. La. tubería entre e1 compresor y el tanque de aire deberá ser de la

medida correcta, de poca longitud y con el mínimo de vueltas.
7. Mantenga en buenas condiciones todas las válvulas de la instalación.
8. En caso de haber tapones fusibles, vea que se encuentren en los

lugares adecuados. (En el tubo de descarga y cerca del compresor).
9. Proteja la entrada de aire al compresor contra salpicaduras de aceite o

cualquier combustible.
10. No baga trabajar al compresor a mas de la capacidad y presión para las

cuales esta construido.
11. Vigile la temperatura en e1 tubo de descarga.
Estas recomendaciones o reglas son generales de manera que en casos

específicos deberán observarse también las indicaciones que al respecto
proporcione el fabricante del equipo.
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO F HIC 01 / HT 03
114
FLUIDOS
FLUIDOS
115
FLUIDOS
116
Constantes criticas para algunos gases
Tª critica Presión critica

Gases a 0º C en Atmósferas
• Vapor de agua + 374 218

• Alcohol etílico + 243 63
• Cloro + 146 76
• Anhídrido carbónico + 31 73
• Metano + 82 46
• Oxigeno - 118 51
• Hidrogeno - 240 13
• Helio - 268 2,5
• Nitrógeno - 146 33
Peso por litro de diferentes gases y vapores industriales a 0°C y 760 Torr.
117
• Acetona - 2,00
• Acetileno 1,1709 0,9057
• Ácido clorhídrico 1,6391 1,2679
• Aire (seco) 1,2928 1,0000
• Alcohol. metilito 1,4260 1,1030
• Amoniaco 0,7714 0,5967
• Anhídrido carbónico 1,9768 1,5291
• Arg6n 1,7839 1,3799
• Cloro 3,2140 2,4860
• Cloruro metálico 2,3070 1,7840
• Etano 1,3560 1,0490
• Éter - 2,5500
• Etileno 1,2605 1,5500
• Fluor 1,6950 1,3110
• Gas del alumbiado 0,5600 0,4300
• Helio 0,1785 0,1381
• Hidrogeno 0,0898 0,0695
• Nitrógeno 1,2505 0,9673
• 0xigeno 1,4289 1,1053
• Ozono 2,1440 1,6580
• Propano 2,0037 1,5500
• Vapor de agua 0,7680 0,5941
CALCULOS DE TUBERIAS PARA CIRCUITOS NEUMATICOS
118
119
120
CONVERSIÓN DE LITROS DE AIRE A PRESION EN LITROS DE AIRE LIBRE
Q = Q1 P + 1,033 Q1 - litros de aire comprimido a presión P

1,033 Q - litros de aire libre
P - presión del aire comprimido en Kg/cm.2
GASTO DE CILINDROS NEUMÁTICOS
Q= 0,000471 – D2 - L - P1 + 1,033
T 1,033
Q1 - litros de aire libre en l/min.

D - diámetro del embolo en mm
L - carrera del cilindro en mm
P - presión del aire en Kg / cm.2
t - tiempo en realizarse la carrera
Ejemplo de calculo
1er Problema. Calcular la perdida de carga de una tubería conociendo los
siguiente datos:
- Longitud de la tubería - 30 m
- Diámetro - ½”
- Presión del aire - 7 Kg / cm.2
- Caudal del aire libre - 2 000 l / min.
Para solucionar esta problema hay que hacer uso de la tabla Nº 3, tal como
se indica en línea a trazos sobre la misma tabla.
La perdida de carga hallada en la tabla es de 0,37 Kg / cm.2 por cada 10 m.
Pc = 30 x 0,37 = 1,11 Kg / cm.2 de perdida de carga en los 30 m.

10
121
si en lugar de elegir una tubería de ½”, se hubiera elegido de ¾”, la perdida
de carga seria de 0,095 Kg / cm.2 , por cada 10m.
Pc = 30 x 0,095 = 0,285 Kg / cm.2 de perdida de carga en los 30 m.
10
2º Problema . haciendo uso de la tabla no. 3, determinar el diámetro de una
tubería de la que conocemos los siguientes datos:
- Longitud de la tubería - 50 m
- Presión del aire - 7 Kg /cm.2
- Caudal de aire libre - 2,500 l / min.
- Perdida de carga en los 50m - 0,5 Kg / cm.2
Según la tabla, se tendría que poner un diámetro de tubería de ¾”, aunque
podría elegirse de ½”, ya que el resultado de próximo a esta medida.
3er Problema. Cuando en la instalación hay que intercalar curvas, válvulas y

otros elementos, se tendrá en cuenta para el calculo general de perdida de
carga los valores que se dan en la tabla.
Calcular la perdida de carga en un codo a 45º, situado en la tubería del 1er
problema.
Para hacer el calculo debe hacerse uso de la tabla No. 3, donde se
establecerá la perdida de carga por cada 10m de tubería
En la tabla No. 2 se toma el factor correspondiente a un codo de 45º y
diámetro de ½”, correspondiente en este caso, 0,023.
Para calcular la perdida de carga, se multiplica la pérdida de carga por cada

10m de tubería por el factor de la tabla no. 2, dando en este caso el siguiente
valor:
Pc = 0,37 x 0,023 = 0,00851 Kg / cm.2
La pérdida de carga del elemento se sumara a la perdida de la tubería.
122
PROBLEMAS SOBRE NEUMATICA
123
PROBLEMAS SOBRE NEUMATICA
CIRCUITO NEUMATICO
124
125
GLOSARIO DE TERMINOS
A G
ALETA - Fin (fin) GUARDA DE LA VALVULA - Valve guard

(Valv gard)
ASIENTO - Seat (sit)
J
C
JAULA DE VALVULA - Valve cage (valv
CI LINDRO DE ALTA PRES ION- High pre- quéich)
ssure cylinder (jai preshur cilinder).
L
CILINDRO DE BAJA PRESION - Low pre-
Ssure cylinder (lou preshur cilinder). LENGUETAS - Strips (strips)
CILINDRO DE PRESION INTERMEDIA- In- LUBRICADOR – Lubricator, lubriquéitor

termediate pressure cylinder (intermidiet
preshur cilinder) M
CIMIENTO - Foundation (faundeishon) MANOMETRO - Pressure.gage (preshur

Gueich)
COJINETE DE RODILLOS - Roller bea-
ring (roler bering) MOTOR DE GASOLINA - Gasoline engine.
(Gasolin enyin)
COMPRESOR DE AIRE - Air compressor
(Eir compresor) MOTOR ELECTRICO - Electric motor
(Electric motor)
COMPRESOR DE DOS PASOS - Two-stage
Compressor (tu steich compresor) P
COMPRESOR DE TRES PASOS – Three POLEA - Pulley (puli)

Stage compressor (thri steich compresor)
T
CUCHARA PARA EL LUBRICANTE – Oil
Dipper. (Oil diper) TANQUE DE AIRE - Air receiver (eir
Riciver)
D
TAPA DE LA VALVULA - Valve cover
DESAGUE - Drain (drein) (valv cover)
DESCARGADOR DEL CILINDRO - Cylinder V

Unlcader (cilinder onloder)
VALVULA DE ADMISION - Intake valve
E (inteik vale)
EMPAQUETADURA - Packing (paquing) VALVULA DE DESCARGA - Discharge

Valve (discharch valv)
ENFRIADOR DEL AIRE - Air cooler
(Eir culer) VALVULA DE SEGURIDAD - Sai'ety valve
(Seifti valv)
ENFRIADOR INTERMEDIO - Intercooler (Interculer)
126
BIBLIOGRAFÍA
1. ATLAS COPCO : Análisis de Sistemas y Mantenimiento.
2. ENRIQUE CARNICER :Teoría y Cálculo de las Instalaciones.
3. McGRAW – HILL : Guía Práctica para Reparación y Mantenimiento.
4. CINTERFOR : Colecciones Básicas (Hidráulica Industrial).
5. CINTERFOR : Colecciones Básicas (Neumática Industrial).
6. GTZ :Matemática Aplicada a la Técnica Mecánica.
7. FESTO :Introducción a la Técnica de Mantenimiento.
8. MANUAL DE HIDRÁULICA : Mannesmamm

Rexroth.
9. www.automationstudio.com
MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF

127 H-BIBLIOGRAF. 1/1
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
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0448 FEBRERO 2005

Mantenimiento y Reparacion de Maquinas Con Sistemas Hidraulicos y Neumaticos

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Técnico de Nivel Operativo

FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA

OCUPACIÓN MECÁNICO ELECTRICISTA DE

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Fecha: ………05 – 02 - 14…………….

MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO

PZA CANT DENOMINACIÓN . NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

REALIZAR MANTENIMIENTO Y HT 01 REF

MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO

2° Paso: Revise el equipo

Inspeccione que todo el equipo este en perfectas

3° Paso: Verifique las tuberías y las conexiones

Revise que cada tubería y conexión hidráulica

4° Paso: Revise las válvulas hidráulicas

Compruebe que las válvulas este bien instaladas y

5° Paso: Verifique los cilindros hidráulicos

Revise que cada de los cilindros este en bien instalados

MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HO 01 / HT 01

Esto se realiza según a la lubricación correspondiente de cada una de las partes de la

1° Paso: Verifique el lubricante

Revise que el lubricante sea el correcto, según el

2° Paso: Selle los huelgos

Verifique que los huelgos este sellados perfectamente

3° Paso: Inspeccione el calor del área de esfuerzo

Verifique que el calor de las área de esfuerzo este

4° Paso: Inspeccione la transmisión del lubricante

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5° Paso. Verifique la lubricación en el sistema

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MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HO 02 / HT 01

VERIFICAR SELLOS Y EMPAQUES:

Esto se efectúa cada vez que se muestra fuga de aceite en el sistema

1° Paso: Revise los sellos o los empaques

No saque los sellos o los empaques de sus envolturas

Verifique cuidadosamente para ver que no tengan

Coloque el empaque mojado en un lugar caliente antes

2° Paso: Revise los anillos

Verifique minuciosamente que no estén torcidos y que la

3° Paso: Inspeccione las aberturas del empaque

Revise que las aberturas del empaque no se deben

4° Paso: Verifique los sellos o los empaques en el sistema

Inspeccione que los sellos o los empaques de corcho o

Coloque los sellos o los empaques adecuadamente y

MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HO 03 / HT 01

Esta operación consiste en comprobar el funcionamiento y el estado del filtro, verificar

Esto se realiza cada vez que filtro esta sucio de impurezas.

1° Paso: Quité el tapón y la cubierta del filtro

Antes de retirar el tapón y la cubierta del filtro,

2° Paso: Quité la tapa y el elemento del filtro

Antes de retirar la tapa, marque las partes para

3° Paso: Limpié y revísese el tazón y la tapa

Luego de retirar las partes del filtro, limpie y revise

4° Paso: Limpié y examínese la válvula de seguridad

Verifique de que la válvula de seguridad este en

5° Paso: Aseguré de que los agujeros de la salida de retorno

6° Paso: Comprobar el funcionamiento

MECÁNICO ELECTRICISTA DE MANTENIMIENTO REF HO 04 / HT 01

La construcción e instalación de los componentes, así como las propiedades de los

En montaje, mantenimiento y causas de averías de máquinas o instalaciones neumáticas

La selección del lubricante correcto se convierte en un reto mucho mayor cuando se