Asesor:
Ing. Mauricio Gonzales Colmenares
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Tabla de contenido
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RESUMEN.......................................................................................................................................... 7
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 7
1. Planteamiento del problema ........................................................................................................ 8
1.1. Estado del arte ..................................................................................................................... 9
1.1.1. Estrategias de análisis RCM en Latinoamérica ......................................................... 11
1.1.2. Estrategias de análisis RCM en Colombia ................................................................ 13
1.2. Justificación ...................................................................................................................... 15
2. Objetivos ................................................................................................................................... 16
2.1. Objetivo general ................................................................................................................ 16
2.2. Objetivos específicos ........................................................................................................ 16
3. Marco Teórico ........................................................................................................................... 17
3.1. Atracción X-treme............................................................................................................. 17
3.2. Mantenimiento .................................................................................................................. 19
3.2.1. Tipos de mantenimiento ............................................................................................ 19
3.2.2. Objetivos del mantenimiento .................................................................................... 20
3.3. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ................................................................... 20
3.3.1. Proceso del mantenimiento centrado en la confiabilidad .......................................... 22
3.3.2. Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad. ....................... 23
3.4. Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) ................................................................. 23
3.5. Análisis de Criticidad ........................................................................................................ 24
3.6. Indicadores de Confiabilidad ............................................................................................ 26
3.6.1. Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF) ..................... 27
3.6.2. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR) ............. 27
3.6.3. Disponibilidad ........................................................................................................... 27
3.6.4. Utilización ................................................................................................................. 28
3.6.5. Confiabilidad ............................................................................................................. 28
3.6.6. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures (MTBF) .. 29
3.7. Árbol lógico de decisiones ................................................................................................ 30
3.8. Normas SAE JA1011 y JA1012 ........................................................................................ 31
3.9. El árbol jerárquico de activos – Norma ISO 14224 .......................................................... 31
4. Metodología .............................................................................................................................. 31
3
4.1. Clasificación taxonómica componentes Atracción Xtreme .............................................. 32
4.2. Análisis de disponibilidad, componentes y partes críticas de la atracción Xtreme ........... 34
4.2.1. Análisis año 2013 ...................................................................................................... 35
4.2.2. Análisis año 2014 ...................................................................................................... 37
4.2.3. Análisis año 2015 ...................................................................................................... 39
4.2.4. Análisis año 2016 ...................................................................................................... 41
4.2.5. Análisis año 2017 ...................................................................................................... 43
4.3. Análisis criticidad atracción Xtreme ................................................................................. 45
4.3.1. Calculo de criticidad ................................................................................................. 45
4.3.2. Diagrama de Pareto ................................................................................................... 48
4.3.3. AMFE........................................................................................................................ 51
5. Análisis de resultados................................................................................................................ 53
5.1. Análisis taxonómico .......................................................................................................... 53
5.2. Disponibilidad ................................................................................................................... 53
5.3. Criticidad........................................................................................................................... 54
6. Recomendaciones y acciones de mantenimiento ...................................................................... 56
6.1. Recomendaciones.............................................................................................................. 56
6.2. Acciones de mantenimiento .............................................................................................. 58
7. Cronograma ............................................................................................................................... 61
8. Conclusiones ............................................................................................................................. 62
9. Bibliografía ............................................................................................................................... 65
10. ANEXOS .............................................................................................................................. 67
10.1. ANEXO A. Clasificación taxonómica .......................................................................... 67
10.2. ANEXO B. AMFE ........................................................................................................ 78
10.3. ANEXO C. Check list Semestral .................................................................................. 78
10.4. ANEXO D. Procedimientos mantenimiento ................................................................. 80
10.4.1. Procedimiento inspección templetes. ........................................................................ 80
10.4.2. Procedimiento medición consumo y aislamiento Motores DC ................................. 83
10.4.3. Procedimiento de inspección del tablero de mandos................................................. 85
10.4.4. Procedimiento de inspección para el tablero de potencia.......................................... 86
10.4.5. Procedimiento de inspección para el PLC................................................................. 87
4
Lista de Figuras
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5
Lista de tablas
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6
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
7
que se piden directamente al fabricante, buscando jerarquizar los elementos que hacen parte
de la atracción además de brindar información relevante sobre dichos elementos con el fin
de reducir el tiempo de las intervenciones de mantenimiento.
Debido a que la atracción X-Treme, es una de las atracciones de mayor afluencia por parte
de los usuarios en el parque, cuenta con una probabilidad alta de ocurrencia de fallos durante
su operación, sin embargo, esta atracción no maneja un análisis de criticidad adecuado que
permita listar sus componentes y programar tareas en busca de la prevención de los posibles
fallos en dichos elementos, ya que principalmente se siguen las recomendaciones del
fabricante en temas de cambio de partes y piezas, debido a que éstos cumplen con sus horas
de trabajo dentro de la máquina. Este procedimiento que actualmente se maneja, incrementa
el tiempo de intervenciones de mantenimiento preventivo y correctivo, además disminuye la
confiabilidad y disponibilidad de la máquina durante su operación, ya que la mayor cantidad
de componentes y partes se deben pedir de importación y los elementos que se fabrican a
nivel local no cuentan con especificaciones dimensionales ni especificaciones técnicas
debido a que éstos se fabrican según muestra. De este modo, además de realizar un análisis
de criticidad y disponibilidad para la máquina, también se hace necesario elaborar un listado
maestro de piezas y componentes (mecánicos y eléctricos) que hacen parte de la atracción,
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1.1. Estado del arte
Reconocer y mitigar las fallas y los efectos generados por un elemento o máquina dentro
de su vida útil o tiempo de operación, es uno de los principales objetivos del área de
mantenimiento de cualquier empresa, sin embargo, es imposible obtener la mayor
confiabilidad de las máquinas, si no se realiza un estudio de criticidad adecuado, teniendo en
cuenta que no todos los elementos tienen el mismo modo de falla, debido a diferentes
factores, como tiempo de operación diario, cargas de trabajo, años de servicio, materiales,
entre otros, que reducen la vida útil del elemento y por tanto incrementan el riesgo de fallo
en el tiempo.
Esta estrategia de mantenimiento también conocida como RCM1, adopta un análisis de los
elementos o equipos que hacen parte de una máquina, partiendo de la cantidad de activos y
su disponibilidad dentro del inventario, hasta el análisis de modo y efecto de fallos (AMFE2),
finalizando con el análisis de criticidad, lo que permite conocer al detalle, las funciones que
realiza un elemento, sus modos de falla, y los posibles planes de contingencia que deben
llevarse a cabo para evitar sobrecostos debido al paro de la máquina, esto a su vez conlleva
una análisis de disponibilidad sobre los insumos y repuestos necesarios para realizar las tareas
de mantenimiento, las cuales estarán enfocadas al análisis de criticidad del elemento y la
periodicidad de los posibles fallos de los elementos[1].
Por otro lado, la información obtenida de los activos y la clasificación de los mismos por
sistemas o subsistemas dentro de la máquina, está enfocada principalmente en realizar labores
de mantenimiento que solamente posibilitan la programación de tareas de cambio de
elementos al descarte, teniendo en cuenta los factores de servicio mencionados[1], sin
embargo se hace necesario programar tareas de inspección para elementos estructurales, ya
que por su naturaleza y costo no pueden cambiarse en un periodo de tiempo tan corto como
los demás activos.
1
Reliability Centred Maintenance
2
AMFE: Análisis modal de fallos y efectos
9
Tener clasificado adecuadamente las máquinas según su orden jerárquico, brinda la
posibilidad de realizar con mayor facilidad los análisis de criticidad, fiabilidad y
disponibilidad de los elementos, sin embargo, es importante llevar un registro completo de
las operaciones de mantenimiento y de los tiempos de fallo y reparación que se han ejecutado
dentro de la máquina con el fin de establecer un análisis adecuado de los criterios descritos
previamente. Un ejemplo de este tipo de procedimientos es el planteado por un estudiante de
la Universidad de Cataluña[2], en el cual a partir del histórico de fallos presentados en una
impresora digital industrial, realizan un análisis de fiabilidad, criticidad y disponibilidad,
teniendo en cuenta la teoría propuesta para el tema, con el objetivo de generar un plan de
acción, que busque mitigar los fallos presentados en la máquina, elaborando este análisis a
nivel de sistema y luego de identificar cual es el sistema de mayor criticidad, poder realizar
un análisis del mismo a nivel de componentes y partes, buscando establecer que elementos
requieren de mayor atención y como se pueden controlar los modos de fallos presentados, de
este modo aumentando la disponibilidad de la máquina y previniendo fallos potenciales
dentro de la misma.
Estas estrategias de análisis de criticidad de los diferentes elementos que hacen parte la
operación de las máquinas, han tomado gran uso y aplicación en la actualidad, principalmente
en temas de registro de datos y elaboración de tareas de mantenimiento, ya que uno de sus
objetivos es la elaboración y programación de tareas de inspección y cambio de dichos
elementos, sin embargo el análisis de criticidad, también está ligado a un análisis de
disponibilidad de los componentes y partes en cuestión, el cual inicia con una clasificación
taxonómica de los diferentes sistemas de la máquina y sus componentes críticos, con el fin
de llevar un orden correcto de la ubicación y cantidad de repuestos y elementos necesarios
ante cualquier mantenimiento.
Este análisis, es semejante al realizado por Ever Gonzales [3], en donde, a partir de la base
de datos e histórico de los mantenimientos realizados, condensan información suficiente para
describir adecuadamente los diferentes componentes que hacen parte de las máquinas,
adicionalmente realizan una clasificación por sistemas de cada uno de los equipos, con el fin
de caracterizar los modos y efectos de fallo que se puedan presentar en dichos sistemas, por
10
ultimo realizan una evaluación de disponibilidad de la máquina y de los diferentes elementos
de mayor relevancia durante la operación y condensan esta información recolectada en la
figura 1, en la cual se le brinda una clasificación a las máquinas según el grado de criticidad
y disponibilidad.
11
SAP-PM3 (mantenimiento planta), tal como el proyecto desarrollado en la Universidad
central de Venezuela (Caracas) [4], en donde algunos de sus estudiantes, desarrollaron un
proyecto que pretendía realizar la adecuación de la plataforma SAP, para una empresa
cervecera de la ciudad, para lo cual desarrollaron un análisis de criticidad de los diferentes
componentes y repuestos, de algunos de los elementos y máquinas de mayor demanda en la
producción, con el fin de desarrollar el AMFE, y plantear actividades mejorativas y de
mantenimiento dentro de la planta, esta información obtenida de las diferentes máquinas es
utilizada para alimentar la plataforma SAP-PM, la cual estará proporcionando tareas y
trabajos de mantenimiento en relación a los datos y análisis de criticidad elaborados por
dicho personal. Este proceso planteado por Matos Q, Tamanaco J, Torres, Junior J [4], resulta
de gran utilidad para abastecer de información la plataforma antes mencionada, ya que
también realizaron el análisis de criticidad y modos de fallo de cada una de las máquinas y
elementos críticos de las mismas.
Esta información es recopilada en una base de datos, en la cual se establece una matriz de
criticidad y disponibilidad, que reúne los datos recolectados durante el histórico de labores
de mantenimiento, con lo cual se desarrolla una hoja de ruta de las diferentes máquinas y
componentes, que permita conocer con exactitud los procedimientos realizados, además de
3
SAP: Sistemas, Aplicaciones y Productos en Procesamiento de Datos, aplicado a gestión del mantenimiento
12
generar un control de las ordenes de trabajo que evidencia el control efectivo de los elementos
que presentan una mayor cantidad de fallos en la maquinaría de la empresa.
Sin embargo, realizar este tipo de análisis, conlleva alimentar una base de datos extensa
de los elementos en estudio y requiere de una actualización constante en temas de
disponibilidad y criticidad de los mismos a través del tiempo para mantener la cantidad
necesaria dentro del almacén, para esto se hace necesario establecer los elementos que poseen
un grado de atención mayor por parte del área de mantenimiento, ya que el fallo de uno o
varios de los elementos en mención, sumado a la ausencia de los mismos dentro del
inventario, genera paradas abruptas y pérdidas económicas significativas para la empresa.
13
donde a través de un análisis de criticidad de los diferentes elementos presentes dentro de la
planta pasteurizadora, elaboran una base de datos con el fin de obtener una estandarización
de los procesos de mantenimiento, según la necesidad de cambio o ejecución de actividades
preventivas, esto con el fin de llevar un histórico de las actividades realizadas y así mismo
brindar una idea de que elementos son necesarios para el cambio en un determinado periodo
de tiempo, además de obtener un dato exacto de la disponibilidad de las máquinas de la
empresa.
Las variables con las cuales se pretende estimar la criticidad de algunos de sus equipos
son principalmente la medición de temperatura, consumo eléctrico, vibración y horas de
operación dentro de la planta, con el fin de programar adecuadamente las tareas de inspección
e intervención por parte del equipo de mantenimiento, obviamente sin dejar de lado las
especificaciones brindadas por el fabricante, ya que la estimación de vida útil en un principio
se toma a partir de esta información. [7]
Uno de los ítems de mayor relevancia para consolidar adecuadamente una gestión de
mantenimiento, tiene que ver con la planeación y por ende con las estrategias a utilizar para
consolidar adecuadamente los datos generados en los procesos de mantenimiento y los
resultados de dichas tareas con su respectivo análisis. Para esto algunas empresas como
INCAUCA S.A, han adoptado modelos probabilísticos y estadísticos que les permita tener
referenciadas adecuadamente las ordenes de salida y llegada en los procesos de
mantenimiento, así como realizar el cálculo de la tasa de disponibilidad y mantenibilidad, de
los elementos críticos y partes de las máquinas con las cuales, se realizan cada uno de los
procesos dentro de la planta [8], este tipo de proyectos surgen a raíz de las pérdidas generadas
por el retraso en las actividades de mantenimiento debido a la baja disponibilidad de los
diferentes materiales e insumos para llevar a cabo las actividades preventivas en las
máquinas, además los datos recolectados mediante el uso de análisis estadístico, permite
alimentar el software de inventario, en la cual se mantenga actualizado el stock de materiales
e insumos para reducir en un 30% los costos y tiempos estimados para la intervención
programada, adicionalmente esta implementación realizada en la empresa azucarera reduce
14
en un 10% la cantidad de fallos inesperados, ya que la programación de tareas mantiene en
revisión constante los elementos críticos analizados estadísticamente[8].
Este procedimiento, es el seguido por Jhon Ramirez [8], en donde se realiza un listado de
piezas y elementos críticos de las diferentes máquinas, con el fin de establecer un plan de
mantenimiento predictivo, que preste atención a dichos componentes y maneje planes de
contingencia, con tareas específicas de inspección y cambio de partes, esto a su vez tomando
en cuenta la información proporcionada por el AMFE (Análisis modal de fallos y efectos),
de los diferentes equipos, posterior a una ponderación de las partes criticas teniendo en cuenta
factores como: impacto ambiental, costo reparación, impacto a la salud del operario,
frecuencia de fallas, nivel de producción, tiempo promedio reparación, impacto producción
e impacto satisfacción del cliente, esto con el fin de estandarizar los procesos de
mantenimiento dentro de la planta y evitar el paro indefinido de una máquina.
1.2. Justificación
Teniendo en cuenta que dentro de las atracciones mecánicas extremas del parque Mundo
Aventura, la atracción X-Treme, cuenta con una de las tasas de afluencia más grandes por
parte de los visitantes, es importante resaltar en términos de operación, que estas atracciones
cuentan con mayor cantidad de horas de trabajo, mayor carga sobre elementos y componentes
e incremento en la probabilidad de fallos durante la vida útil de los mismos. Por tanto, se
busca reducir la cantidad de fallos de dichos componentes de manera que se reduzca
15
sustancialmente el tiempo durante las intervenciones de mantenimiento preventivo y
correctivo, realizando una caracterización adecuada de partes críticas, repuestos y modos de
fallo definidos.
2. Objetivos
Investigar sobre los componentes y partes críticas de la atracción, mediante sus hojas
de vida y manuales de fábrica.
Elaborar una clasificación taxonómica de los componentes y partes de la atracción,
tomando como referencia la norma ISO 14224.
Efectuar un análisis de criticidad para los componentes mecánicos y eléctricos de la
atracción, tomando como referencia las normas internacionales SAE JA1011 y
JA1012.
Realizar un análisis de disponibilidad de la atracción, tomando como referencia el
histórico de fallos presentado por el área de operaciones y mantenimiento.
16
3. Marco Teórico
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Esta atracción contempla dos puntos de rotación durante el ciclo de operación, uno de
ellos se presenta con el giro de los brazos unidos al tambor principal y el otro con el giro de
las góndolas en el extremo de los brazos, debido a la inercia generada durante el movimiento
de la máquina. Para lograr este movimiento en la atracción intervienen tres clases de sistemas:
un sistema eléctrico encargado de energizar y controlar los diferentes equipos de la atracción,
un sistema hidráulico que permite el movimiento de la plataforma de embarque y un sistema
neumático que controla los frenos de las góndolas.
Luego de realizar los giros programados, la torre giratoria se posiciona frente a la zona de
embarque, esta posición central está dada por un sensor óptico, al detenerse completamente
la atracción se activa el freno electromagnético de cada motor manteniendo la estructura fija
para activar los frenos neumáticos de las góndolas. Al finalizar el ciclo es necesario elevar la
plataforma para realizar el desembarque de los visitantes y el embarque de nuevos, esta
plataforma funciona por medio de un sistema hidráulico que posee tres cilindros, uno que
eleva la base de la plataforma y otros dos encargados de la elevación de las alas o compuertas
laterales. Adicionalmente, toda la operación es dirigida desde una cabina donde se ubica el
tablero de mandos, instrumento con el que el Controlador dirige la operación, coordina el
sistema de luces y verifica el desarrollo normal del ciclo. [10]
18
3.2. Mantenimiento
Mantenimiento preventivo:
Mantenimiento predictivo
19
y asuma valores indeseables y programa el mantenimiento basado en el pronóstico de
ocurrencia de fallas o vida remanente. [11]
Mantenimiento correctivo
También llamado “mantenimiento reactivo”, consiste en dejar a los equipos que operen
sin ningún servicio o control del estado de los mismos, hasta que se produzca una falla en su
funcionamiento en la mayoría de las ocasiones hasta que llegue a detenerse. El
mantenimiento correctivo tiene costo nulo en función del tiempo, hasta que la unidad falla,
y hay que repararla sorpresivamente y de urgencia, sin posibilidades de planificación y
programación. Se caracteriza por generar lucros cesantes y daños que representan costos de
gran magnitud [11].
Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo se lleva a cabo antes que ocurra una falla, con el objetivo de
prevenir que el componente llegue a un estado de falla. Abarca lo que comúnmente se
denomina mantenimiento “predictivo” y “preventivo” [11].
Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo, mediante el
incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir los costos de
mantenimiento.
Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar la producción.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global [11].
20
hacer para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios desean que
hagan. Ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como la forma más
“costo-eficaz” de desarrollar estrategias de mantenimiento de clase mundial, lleva a mejoras
rápidas, sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad de
producto, seguridad e integridad ambiental. El MCC pone énfasis tanto en las consecuencias
de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:
El MCC, ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años,
el proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico, se utiliza en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes
empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería,
generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso MCC [13].
21
Figura 3.Clasificación del RCM. [15]
22
3.3.2. Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad.
La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF) permite identificar las
fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un análisis de su frecuencia,
formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan, y para las fallas que
vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para
atenderlas [11]. A partir de esta técnica se logra:
1. Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.
2. Identificar debilidades de diseño.
3. Proveer alternativas en la etapa de diseño.
4. Proveer criterios para prioridades de acciones correctivas.
5. Proveer criterios para prioridades de acciones preventivas.
6. Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías.
Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (Número de prioridad de riesgo), el
cual se da por la multiplicación por tres índices de probabilidad, los cuales son la gravedad o
severidad, el nivel de ocurrencia y por la facilidad de detección, como se muestra en la
expresión 1.
NPR = Gravedad x Ocurrencia x Detección (1)
23
Dichos índices de evaluación se van determinando en escalas de 1 hasta 10 en función de
las características que se describan para cada uno de ellos, siendo puntaje el menor 1 y 1000
el mayor para la evaluación y por consecuencia el valor más crítico de un AMEF [17].
i. Gravedad o severidad: Se refiere a la probabilidad de fallos en el proceso, está basada
únicamente en el efecto de fallo; todas las causas potenciales de fallo para un efecto
particular también reciben la misma clasificación.
ii. Ocurrencia: Frecuencia en la cual se presentan las fallas, cuando se asigna esta
clasificación, se deben considerar dos probabilidades: La probabilidad de que se
produzca una falla. La probabilidad de que, una vez ocurrida la falla, esta provoque
el efecto nocivo indicado.
iii. Detección o probabilidad de no detección: Este indica la probabilidad de que la causa
y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue a ser informado. Se está
definiendo la “no detección”, para que el índice de prioridad crezca de forma análoga
del resto de índices a medida que aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir
que este índice está íntimamente relacionado con los controles de detección actuales
y la causa [17].
24
Consecuencia = (Impacto Operacional + impacto mantenimiento+ Costo mantenimiento+
Impacto seguridad+ Impacto ambiente) [17] (3)
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia
por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los
impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre
una falla, como se muestra en la figura 6:
25
Figura 6. Matriz de Criticidad [18]
La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo
análisis [18].
3.6.1. Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del período considerado; este constituye un indicador indirecto de la
confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio para Fallar también es llamado
“Tiempo Promedio Operativo” o “Tiempo Promedio hasta la Falla”.
3.6.2. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR)
Tiempo medio para la reparación = Tiempo para la eliminación de las fallas (4)
Cantidad total de fallas
3.6.3. Disponibilidad
27
para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen sobre la
disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas
de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad. La disponibilidad del equipo
se define como:
3.6.4. Utilización
3.6.5. Confiabilidad
Los datos suministrados por los indicadores de confiabilidad deben darnos la distribución
de fallos para una o más combinaciones de esfuerzos y ambientes. Uno de los factores a
considerar para predecir la confiabilidad de componentes es la tasa de fallo, nivel operativo
del equipo, número de ciclos conectados – desconectados, número de horas de
funcionamiento, naturaleza y distribución del fallo. Otros aspectos a tomar en cuenta en la
28
configuración de los sistemas son el tipo y grado de redundancia, naturaleza y frecuencia de
las acciones de mantenimiento, modos de fallos de componentes sobre sistemas. Existen
diferentes procedimientos para obtener una predicción del sistema y componentes, como
modelos matemáticos, técnicas de simulación y determinación de valores límites.
La tecnología de monitoreo por condiciones realiza un análisis lógico que relaciona los
fallos de los componentes con los fallos del sistema. Se utilizan modelos de un conjunto de
bloques en el que cada bloque representa un componente o combinación de componentes que
realiza una función, cada bloque solo tiene posibles estados mutuamente excluyentes
(Satisfactorio y fallado). La función representada por cualquier bloque es necesaria para el
funcionamiento del sistema. No obstante, el fallo de un bloque no implica fallo del sistema
si otro bloque realiza la misma función conteniendo el modelo todas las funciones críticas
para el sistema. La tecnología dispone de estrategias para reducir la probabilidad de fallo de
un sistema y sus componentes. Consiste en dispositivos más de una serie de elementos que
pueden realizar la misma función.
3.6.6. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures
(MTBF)
El Tiempo Promedio Entre Fallos indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada
del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o
equipo. Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad
constituye el MTBF, es por esta razón que debe ser tomado como un indicador más que
represente de alguna manera el comportamiento de un equipo específico.
Tiempo medio entre fallas = Tiempo real de operación / Cantidad total de fallas (6)
Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deberá utilizar la data primaria
histórica almacenada en los sistemas de información. El análisis de fallos es el paso más
importante en la determinación de un programa de mantenimiento óptimo y éste depende del
conocimiento del índice de fallos de un equipo en cualquier momento de su vida útil. El
29
estudio de la confiabilidad se utiliza en el análisis de data operativa para mantenimiento. Es
posible conocer el comportamiento de equipos en operación con el fin de:
30
3.8. Normas SAE JA1011 y JA1012
Ante la diversidad de metodologías que decían llamarse RCM aparecidas a partir de 1990,
y como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos
criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió
en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. Tal y como anuncia
la introducción de ambas normas, no intentan ser un manual ni una guía de procedimientos,
sino que simplemente establecen unos criterios mínimos que debe satisfacer una metodología
para que pueda llamarse RCM. [21]
4. Metodología
31
4.1. Clasificación taxonómica componentes Atracción Xtreme
Esta clasificación que aparece en el anexo A y tabla 2, parte desde el nivel 5, donde se
toma como sistema la atracción Xtreme, de allí se ubican los equipos que hacen parte de la
misma en el nivel 6, seguido de la clasificación por Sub-sistemas (estructural, eléctrico,
motriz, neumático) en el nivel 7 que sirve para referenciar el sistema al cual pertenecen los
componentes mantenibles del equipo (nivel 8), por último, se clasifica en el nivel 9 las partes
32
y repuestos que hacen parte de los componentes. La ampliación de esta clasificación se puede
apreciar en el anexo A y se resume a continuación:
33
A partir de la clasificación dada en la tabla 2 y anexo A, el nivel de análisis dentro de la
atracción con el cual se desea llegar es el nivel 8, el cual indica los componentes o equipos
que son de carácter mantenible, de modo que se relacionen tareas en busca de incrementar la
disponibilidad del equipo, esto también vincula la importancia de analizar la disponibilidad
de los repuestos necesarios para sostener el equipo en condiciones de operación óptimas. Por
otro lado, el realizar esta clasificación permite organizar la información de acuerdo a los
lineamientos de la Enterprise de la plataforma SAP-PM y de este modo facilitar el suministro
de información a la misma en temas de repuestos y equipos, no solo para la atracción Xtreme
sino para los 27 restantes.
34
4.2.1. Análisis año 2013
Horas
Horas Mtto Horas Mtto Porcentaje fallo
Mes trabajo Costo Mtto
programado correctivo Mtto correctivo
(Aprox.)
Tablero mandos:
Enero 271:00:00 22:00:00 3:39:00 $185.182,00
50%
Febrero 147:30:00 9:30:00 121:59:00 PLC: 95% $10.055.000,00
Tablero control:
Marzo 200:00:00 15:00:00 11:08:00 $125.650,00
40%
40% Freno
Abril 183:00:00 15:00:00 7:58:00 $673.800,00
góndola
Mayo 214:00:00 17:00:00 3:16:00 100% $276.972,00
Freno góndola:
Junio 261:00:00 16:00:00 110:46:00 $12.382.188
98%
Julio 216:00:00 23:30:00 2:59:00 Variador: 50% $130.500,00
Sistema
Agosto 198:00:00 16:00:00 3:12:00 $5.486.473,00
hidráulico: 70%
Septiembre 200:30:00 22:00:00 2:35:00 100% $237.589,00
Octubre 144:00:00 107:30:00 1:27:00 PLC: 66% $596.400,00
Noviembre 175:00:00 82:30:00 3:31:00 Plataforma: 64% $321.749,00
Diciembre 236:00:00 38:15:00 64:00:00 Templetes: 92% $5.092.748,00
Templete: 58 h
Total año 2446:00:00 384:15:00 336:30:00 PLC: 115h $35.564.251,00
Freno: 110 h
Tabla 3. Horas mantenimiento y equipos críticos 2013. Fuente: El autor
35
A partir de la información recolectada en el histórico de la máquina, se procede a realizar
el cálculo de las variables probabilísticas de disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad, el cual
se relaciona en la tabla 4, en donde se aprecia una afectación mayor en los meses de febrero,
diciembre y junio, debido a que en estos meses se presentaron los fallos de mayor relevancia
en el año, sin embargo se produce una reducción de la confiablidad a lo largo del mismo
como se muestra en la tabla en mención, que obedece en la mayoría de las ocasiones a la
cantidad de fallos presentados sin tener una severidad alta.
N° Disponibilidad Factor de
Mes MTBF MTTR Disponibilidad Confiabilidad
fallos operacional fiabilidad
Enero 10 28:57:24 0:21:54 99% 91% 99% 68%
Febrero 14 7:28:03 7:46:45 49% 20% 26% 44%
Marzo 14 11:03:36 0:47:43 93% 87% 94% 47%
Abril 10 17:04:48 0:47:48 96% 87% 96% 64%
Mayo 3 73:05:56 1:05:20 99% 91% 98% 89%
Junio 3 86:33:44 3:01:06 76% 63% 69% 88%
Julio 8 16:35:12 0:22:22 98% 88% 99% 58%
Agosto 7 29:27:14 0:27:26 98% 90% 98% 76%
Septiembre 4 51:43:18 0:38:45 99% 88% 99% 85%
Octubre 3 52:27:20 0:29:00 99% 24% 99% 89%
Noviembre 9 18:31:07 0:23:27 98% 51% 98% 67%
Diciembre 10 12:19:29 6:24:00 66% 57% 73% 45%
Total Año 95 23:04:17 3:05:30 88% 72% 88% 68%
Tabla 4. Calculo variables a partir de horas fallos 2013. Fuente: El autor
100%
80%
60%
40%
20%
0%
37
Horas
Horas Mtto Horas Mtto
Mes trabajo Porcentaje fallo Costo Mtto
programado correctivo
(Aprox.)
Sensores góndola:
Enero 265:30:00 17:30:00 2:05:00 $67.439,00
51%
Febrero 153:00:00 14:30:00 0:55:00 Cableado: 80% $156.830,00
Marzo 199:00:00 16:00:00 0:51:00 --- $245.620,00
Abril 259:00:00 17:35:00 2:38:00 PLC: 50% $110.456,00
Mayo 242:30:00 15:45:00 5:04:00 Escobillas: 80% $63.980,00
Tornillería góndola
Junio 264:00:00 13:25:00 3:34:00 $375.600,00
80%
Julio 241:30:00 19:45:00 44:50:00 Motores DC:50% $872.500,00
Agosto 242:00:00 0:00:00 242:00:00 100% ---
Septiembre 200:30:00 0:00:00 200:00:00 100% ---
Octubre 232:30:00 0:00:00 232:00:00 100% ---
Noviembre 185:00:00 185:00:00 0:00:00 Motores 100% $23.843.700
Diciembre 210:00:00 20:00:00 1:17:00 90% $120.662,00
Total Año 2694:30:00 319:30:00 735:14:00 Motores: 718h $25.856.787
Tabla 5. Horas mantenimiento y equipos críticos 2014. Fuente: El autor
N° Dis/dad Factor de
Mes MTBF MTTR Dis/dad Con/dad
fallos Operacional fiabilidad
Enero 7 39:46:27 0:17:51 99% 93% 99% 67%
Febrero 2 50:39:03 0:27:30 99% 90% 99% 88%
Marzo 4 73:23:03 0:12:45 100% 92% 100% 89%
Abril 10 27:36:16 0:15:48 99% 92% 99% 68%
Mayo 6 35:16:27 0:50:40 98% 91% 98% 75%
Junio 9 29:27:26 0:23:47 99% 94% 99% 69%
Julio 4 49:05:19 11:12:30 81% 73% 81% 81%
Agosto 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
Septiembre 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
38
Octubre 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
Noviembre 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
Diciembre 2 41:38:43 0:38:30 98% 90% 99% 81%
Total Año 44 38:45:58 16:42:35 70% 61% 73% 77%
Tabla 6. Calculo variables a partir de horas fallos 2014. Fuente: El autor
Analisis disponibilidad
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
<
Figura 10. Análisis disponibilidad año 2014. Fuente El autor
Para el año 2015, se aprecia una reducción en la cantidad y complejidad de los fallos
presentados, sin embargo, se presenta un incremento en las horas de mantenimiento
correctivo en los meses de enero, marzo y abril, en donde se evidencia el fallo en una de las
39
guayas de seguridad de los brazos y el daño en un soporte de los templetes, para estos dos
últimos meses. El resto del año no se presentó fallos inesperados relevantes durante la
operación que incluyeran costos altos, solamente los costos por mantenimiento programado
llevados a cabo de forma semanal, mensual y anual. Este registro de horas de mantenimiento
se relaciona en la tabla 7.
Horas
Horas Mtto Horas mtto
Mes trabajo Porcentaje fallo Costo Mtto
correctivo programado
(Aprox.)
Enero 267:00:00 5:42:00 17:25:00 Guayas: 85% $143.650,00
Febrero 132:00:00 0:00:00 25:20:00 --- $87.430,00
Marzo 217:00:00 2:41:00 22:35:00 90% soportes $137.845,00
Abril 189:00:00 24:00:00 23:20:00 100% soportes $1.329.658,00
Mayo 191:00:00 2:05:00 14:25:00 Sensores 62% $178.342,00
Junio 254:00:00 0:22:00 17:00:00 PLC: 60% $165.486,00
Julio 235:00:00 0:24:00 30:15:00 Compresor: 50% $98.740,00
Agosto 215:00:00 0:46:00 20:50:00 100% $56.700,00
Septiembre 236:00:00 2:07:00 14:10:00 66% PLC $54.397,00
Octubre 228:00:00 0:25:00 196:55:00 100% $7.841.534,76
Noviembre 252:00:00 0:12:00 105:00:00 100% $11.010.467,69
Diciembre 293:00:00 0:48:00 16:00:00 Plataforma: 65% $65.387,00
Total Año 2709:00:00 39:32:00 503:15:00 Soportes: 24h $21.169.637,45
Tabla 7. Horas mantenimiento y equipos críticos 2015. Fuente: El autor
N° Dis/dad Factor de
Mes MTBF MTTR Dis/dad Con/dad
fallos operacional fiabilidad
Enero 7 34:51:05 0:48:51 97,72% 91,34% 97,87% 72,64%
Febrero 0 0:00:00 0:00:00 100,00% 80,81% 100,00% 100,00%
Marzo 8 394:39:12 0:20:07 99,32% 88,36% 98,76% 83,24%
Abril 1 25:22:23 24:00:00 89,43% 74,96% 87,30% 96,19%
Mayo 2 55:31:45 1:02:30 98,16% 91,36% 98,91% 86,64%
Junio 4 68:07:52 0:05:30 99,97% 93,16% 99,86% 85,63%
40
Julio 2 98:18:08 0:12:00 99,80% 86,96% 99,83% 90,52%
Agosto 3 92:57:25 0:15:20 99,73% 89,95% 99,64% 90,82%
Septiembre 5 54:08:08 0:25:24 99,22% 93,10% 99,10% 83,41%
Octubre 2 17:25:10 0:12:30 98,82% 13,45% 99,82% 58,11%
Noviembre 1 131:57:41 0:12:00 99,85% 58,25% 99,92% 92,35%
Diciembre 3 107:27:52 0:16:00 99,75% 94,27% 99,73% 89,26%
Total Año 38 69:10:18 1:02:25 98,52% 79,96% 98,54% 85,73%
Tabla 8. Calculo variables a partir de horas fallos 2015. Fuente: El autor
Analisis disponibilidad
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
Luego de organizar la información recopilada para el año 2016, se aprecia una cantidad
de fallas alta en el primer semestre del año que se asocian principalmente a la programación
del PLC, sin embargo, muchos de los fallos presentados logran solucionarse sin afectar la
disponibilidad de la atracción, solamente en los meses de enero y junio se redujo el valor de
esta probabilidad ya que los tiempos de intervención fueron más largos. Para el segundo
semestre se presenta el fallo de uno de los templetes un día antes de salir al mantenimiento
anual que se tenía previsto para el mes de septiembre. Se realizó el contacto con fabrica para
el envió del templete que presentaba la falla, sin embargo la inspección de los tres restantes
arrojo muchos problemas en las soldaduras por ende se tuvo que realizar un procedimiento
de reparación de los mismos con el fabricante, lo que dificulto la llegada de los elementos así
41
como la puesta en marcha de la atracción en el resto del semestre, culminando el año con la
atracción cerrada y generando un impacto alto en temas de costo, imagen y disponibilidad de
la atracción. Este registro de horas de mantenimiento se relaciona en la tabla 9 y 10.
Horas Horas
Horas Mtto Porcentaje
Mes trabajo Mtto Costo Mtto
programado fallo
(Aprox.) correctivo
Enero 270:00:00 4:49:00 14:40:00 PLC: 90% $342.765,00
Febrero 165:00:00 0:38:00 30:30:00 100% $123.893,00
Marzo 215:00:00 2:03:00 17:35:00 PLC 67% $63.421,00
Abril 270:00:00 1:35:00 23:30:00 100% $87.453,00
Mayo 216:30:00 2:06:00 34:03:00 90% PLC $267.549,00
Junio 267:00:00 8:21:00 19:10:00 PLC: 82% $73.640,00
Julio 236:00:00 0:34:00 24:45:00 100% $130.024,00
Agosto 202:00:00 1:35:00 14:50:00 100% 168.348,00
Septiembre 196:00:00 196:00:00 196:00:00 100% $13.759.654,00
Octubre 240:00:00 240:00:00 0:00:00 100% ---
Noviembre 251:00:00 251:00:00 0:00:00 100% --
Diciembre 264:00:00 264:00:00 0:00:00 100% ---
Total 2792:30:00 972:41:00 375:03:00 Tensores 344h $15.016.747,00
Tabla 9. Horas mantenimiento y equipos críticos 2016. Fuente: El autor
N° Dis/dad Factor de
Mes MTBF MTTR Dis/dad Con/dad
fallos operacional fiabilidad
Enero 10 29:54:58 0:28:54 98,4% 92,8% 98,2% 69%
Febrero 3 53:06:36 0:12:40 99,6% 81,1% 99,6% 88%
Marzo 4 46:25:32 0:30:45 98,9% 90,9% 99,0% 82%
Abril 5 60:56:08 0:19:00 99,5% 90,7% 99,4% 83%
Mayo 4 69:50:19 0:31:30 99,3% 83,3% 99,0% 88%
Junio 11 21:50:44 0:45:33 96,6% 89,7% 96,9% 60%
Julio 5 52:38:24 0:06:48 99,8% 89,3% 99,8% 83%
Agosto 6 29:19:21 0:15:50 99,1% 91,9% 99,2% 75%
Septiembre 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0,0% 0,0% -
Octubre 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0,0% 0,0% -
Noviembre 0 0:00:00 0:00:00 90,0% 0,0% 0,0% -
Diciembre 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0,0% 0,0% -
Total Año 48 39:44:35 20:15:51 66,2% 51,7% 65,2% 79%
Tabla 10. Calculo variables a partir de horas fallos 2016. Fuente: El autor
42
Para identificar de manera gráfica la disponibilidad de la atracción se recopila el cálculo
de la disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad en la figura 12, que confirma nuevamente el
cierre de la atracción en el segundo semestre del año a causa del fallo en uno de los templetes,
así como también una reducción sustancial de la confiabilidad en el mes de junio en el cual
se presentó la mayor cantidad de fallos en el año. Pese a que la fiabilidad de la atracción en
el tiempo dispuesto para operar fue buena durante el año, si se vio afectada la disponibilidad
y confiabilidad de la maquina debido a la cantidad de los fallos presentados y el tiempo de
reparación de los mismos.
Analisis disponibilidad
120,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
43
ya que los sistemas de control presentaban problemas al iniciar nuevamente operación. Este
registro de horas de mantenimiento se relaciona en la tabla 11 y 12.
N° Dis/dad Factor de
Mes MTBF MTTR Dis/dad Con/dad
fallos operacional fiabilidad
Enero 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Febrero 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Marzo 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Abril 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Mayo 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Junio 7 22:40:00 0:27:09 98,0% 92% 98,9% 59,7%
Julio 4 55:45:58 0:14:45 99,6% 90% 99,6% 84,2%
Total año 11 34:42:10 85:03:33 29,0% 32% 35,1% 17,7%
Tabla 12. Calculo variables a partir de horas fallos 2017. Fuente: El autor
Como se mencionaba anteriormente, el análisis que se realiza para el año 2017, solamente
incluye las observaciones reportadas hasta culminar el primer semestre, el cual termina con
la maquina en estado de inactividad hasta el mes de mayo, a partir de este momento se
registraron fallos en los sensores y elementos de control de las barras de seguridad de la
góndola, lo que también reduce la disponibilidad y la confiabilidad de la misma hasta el mes
de junio y julio, cerrando este semestre con un valor de probabilidades muy bajo y con un
costo de reparación muy alto (tabla 11), tal como se aprecia en la figura 13.
44
Analisis disponibilidad
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
45
impacto ambiental, los cuales son los principales factores en los cuales se basan las normas
para realizar este tipo de análisis, sin embargo en los impactos operacionales no se pudo
acceder a la información de los ingresos monetarios de la máquina en cada mes para
establecer este factor acorde a la norma, sin embargo se planteó las pérdidas a nivel de
porcentaje durante el mes de operación. Estos factores se aprecian en la tabla 13.
46
El cálculo de la criticidad se realiza a partir de los factores de frecuencia y consecuencia
estipulados en la tabla 13, este procedimiento consiste en el producto entre la frecuencia y la
ponderación de las consecuencias, según la cantidad de fallos presentados en los equipos y
su posterior relación dentro de la matriz de criticidad (tabla 14). Es importante mencionar
que la cantidad de fallos tomados para este análisis está sujeta a los equipos que presentaron
fallos relevantes, es decir, mayor tiempo y costo de intervención según el análisis de
disponibilidad y componentes críticos realizado en el numeral 4.2.
CRITICIDAD
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
CONSECUENCIAS (CO)
La criticidad de los equipos con fallos de mayor relevancia se relaciona en la tabla 15, en
donde la ponderación de los factores de consecuencia está dada por la sumatoria de los
valores asignados de acuerdo con la calificación de cada uno de los fallos según los factores
especificados relacionados en la tabla 15 como CO. Posteriormente la criticidad (CT), se
obtiene al multiplicar este valor encontrado con la frecuencia de las fallas (FF). Al relacionar
este valor con la matriz presentada en la tabla 14, se obtiene el valor numérico de criticidad.
Esta ponderación también ubica los equipos dentro de un rango de colores y valores según
se especifica a continuación:
47
EQUIPO 2013 2014 2015 2016 2017 FF IO FO CM IS IMA CO CT
Góndolas 6 4 2 4 5 3 3 3 5 5 19 95
PLC 1 3 4 6 5 5 4 3 3 3 18 90
Templetes 1 3 5 5 3 5 5 23 69
Variador 3 4 4 4 2 2 2 14 56
Frenos góndola 2 1 1 4 3 3 2 2 2 12 48
Guayas 1 2 3 2 4 2 4 4 16 48
Tablero mandos 5 2 1 5 1 1 1 3 3 9 45
Tablero control 5 1 1 1 4 3 4 2 1 1 11 44
Soporte templetes 1 2 4 5 3 4 4 20 40
Plataforma móvil 2 1 1 4 1 2 1 2 2 8 32
Motores DC 1 2 4 5 2 2 2 15 30
Reductores 1 2 4 4 2 2 2 14 28
Tablero fuerza 2 3 2 2 2 1 1 8 24
Líneas presión neumática 2 3 1 1 1 2 2 7 21
Compresor 3 1 3 2 1 4 1 1 1 1 1 5 20
Tablero iluminación 1 1 1 3 1 1 1 1 1 5 15
Brazos giratorios 1 1 1 1 5 5 13 13
Columna telescópica 1 1 1 1 4 4 11 11
Centro giro 1 1 1 1 4 4 11 11
Catalina 1 1 1 1 2 2 7 7
Chasis principal 1 1 1 1 1 1 5 5
Placa de concreto 1 1 1 1 1 1 5 5
Colector y escobillas 1 1 1 1 1 1 5 5
Motores ventiladores 1 1 1 1 1 1 5 5
Unidad mantenimiento 1 1 1 1 1 1 5 5
Motor compresor 1 1 1 1 1 1 5 5
Electroválvulas neumáticas 1 1 1 1 1 1 5 5
Bomba 1 1 1 1 1 1 5 5
Electroválvulas hidráulicas 1 1 1 1 1 1 5 5
Motor bomba 1 1 1 1 1 1 5 5
Tanque almacenamiento 1 1 1 1 1 1 5 5
Líneas de presión hidráulica 1 1 1 1 1 1 1 5 5
cilindros plataforma 1 1 1 1 1 1 1 5 5
Plataforma fija 1 1 1 1 1 1 5 5
Tabla 15. Calculo criticidad equipos. Fuente: El autor
Como se aprecia en la tabla 15, los elementos de mayor criticidad dentro de la atracción
son las góndolas, PLC, templetes y variador, por su afectación en la seguridad, cantidad de
fallos presentados y costos de reparación. Las estrategias de mantenimiento a efectuar para
estos elementos se relacionan más adelante en la parte de análisis y recomendaciones de
mantenimiento.
Como se ha venido desarrollando a largo del presente proyecto, la razón más importante
para realizar este tipo de análisis se basa en el incremento de la disponibilidad de la atracción,
48
la reducción de costos y mantener la seguridad dentro de la misma para la recreación segura
de los visitantes del parque. Partiendo de lo anterior, el orden de la información dentro del
diagrama de Pareto, se representa en la tabla 16, en donde se analiza como factor de mayor
ponderación el costo de las intervenciones de mantenimiento el cual se organiza de mayor a
menor, seguido de la cantidad de fallos que el equipo presento dentro de los últimos cinco
años, además del porcentaje acumulado de cada uno de ellos dentro del total del costo
generado.
49
Como se aprecia en la tabla 16, cerca de la mitad de los equipos no han presentado fallos
imprevistos dentro del tiempo de análisis tomado, lo que indica que las estrategias de
mantenimiento para estos equipos han sido las adecuadas. Sin embargo, más de la mitad del
equipo han presentada fallos dentro de los últimos cinco años, pero la atención se centra
principalmente en los componentes que tienen más de 10 fallos en este intervalo de tiempo,
así como los que manejan costos muy altos y que además han afectado la disponibilidad de
la atracción según se puede apreciar en el apartado 4.2.
50
4.3.3. AMFE
Para este procedimiento, se elabora un listado de las funciones para cada uno de los
equipos a analizar (Anexo B), a partir de las cuales se estipulan las causas, modos, efectos y
control actual en caso de presentarse una interrupción dentro del desarrollo normal de las
funciones del equipo, estas variables tendrán una ponderación de severidad, probabilidad y
detección, las cuales se toman acorde a los lineamientos de las normas mencionadas en el
párrafo anterior. Estas ponderaciones se aprecian en la tabla 17.
51
A partir de las ponderaciones relacionadas en la tabla 17, se procede a realizar el cálculo
general del número de prioridad de riesgo (NPR) para cada uno de los equipos tomados
dentro del AMFE (Anexo B), y un número de prioridad de riesgo específico para cada efecto
de fallo; para esta clasificación se relacionan los equipos con NPR mayor a 200 de color
Rojo, NPR entre 199 y 100 de color Amarillo y NPR entre 10 y 99 de color Verde, los demás
equipos con ponderación inferior a 10 no se resaltan debido que su calificación con este
método es muy baja. Esta información y sus ponderados, se pueden apreciar en la tabla 18.
EQUIPO S O D NPR
PLC 7 10 4 280
Tablero mandos 5 9 5 225
Tablero control 5 6 6 180
Guayas 10 3 6 180
Motores DC 9 2 8 144
Góndolas 8 8 2 128
Frenos góndola 8 5 3 120
Tablero iluminación 6 5 4 120
Variador 8 5 3 120
Templetes 10 2 4 80
Reductores 8 2 5 80
Soporte templetes 10 2 4 80
Compresor 3 8 3 72
Tablero fuerza 4 3 6 72
Plataforma móvil 5 5 2 50
Líneas presión neumática 5 4 1 20
cilindros plataforma 2 2 3 12
Chasis principal 1 1 2 2
Columna telescópica 1 1 2 2
Brazos giratorios 1 1 2 2
Centro giro 1 1 2 2
Catalina 1 1 2 2
Colector y escobillas 1 1 2 2
Motores ventiladores 1 1 2 2
Unidad mantenimiento 1 1 2 2
Motor compresor 1 1 2 2
Electroválvulas neumáticas 1 1 2 2
Bomba 1 1 2 2
Electroválvulas hidráulicas 1 1 2 2
Motor bomba 1 1 2 2
Tanque almacenamiento 1 1 2 2
Placa de concreto 1 1 1 1
Líneas de presión hidráulica 1 1 1 1
Plataforma fija 1 1 1 1
Tabla 18. NPR equipos atracción Xtreme. Fuente: El autor
52
Como se puede apreciar en la tabla los equipos con mayores ponderaciones son PLC y
tablero de mandos, debido a la frecuencia de fallos presentada, sin embargo, los equipos
resaltados en amarillo también presentan un índice alto debido a la severidad de las fallas
presentadas, por ende este grupos de elementos son los que presentan principal atención en
la elaboración del AMFE, en donde se sugieren tareas y frecuencia de las mismas a fin de
mitigar la ponderación obtenida en la tabla 18, además de buscar soluciones a la baja
disponibilidad y alta criticidad de varios equipos dentro del desarrollo de la operación de la
máquina. (Ver anexo B).
5. Análisis de resultados
5.2. Disponibilidad
53
máquina acorde al tiempo estipulado en horas de operación, esto debido a que en los demás
años (2014 y 2016), se presentaron fallos relevantes que impidieron tener la máquina a punto
en el intervalo de tiempo de agosto a diciembre, esto debido a que en el año 2014 se presenta
el fallo de los motores principales y en 2016 por el fallo en uno de los templetes, el cual se
extiende hasta mayo de 2017, afectando la disponibilidad de la atracción casi un año. Los
demás fallos vistos en el numeral 4.2, también aparecen en la figura 15 y se pueden apreciar
en las bajas de disponibilidad del Xtreme a lo largo de los cinco años.
5.3. Criticidad
54
inspección en los componentes que aparecen en la tabla 19, estos deben replantearse o
realizar una intervención mayor para retirar los problemas presentados en los equipos. Sin
embargo, la mayoría de las estrategias de mantenimiento preventivo han sido las adecuadas
ya que muchos de los equipos en el análisis no presentaron horas de mantenimiento
correctivo.
Como se mencionaba anteriormente uno de los principales puntos a tener en cuenta dentro
del análisis es el incremento de costos por las reparaciones imprevistas, las cuales representan
el mayor porcentaje dentro de los costos de mantenimiento (previstos e imprevistos) que se
presentan en la figura 16. En este grafico se aprecia el mayor costo de reparación en el año
2017, debido al fallo presentado en los tensores y cuyo análisis de criticidad y disponibilidad
apunta a ser el componente de mayor criticidad en la atracción. En la gráfica se muestra el
pico de costo más alto en 2016, que se debe a la ejecución del mantenimiento anual. Para el
año 2015, al igual que en el año 2016, se presenta un incremento de costos en los meses de
octubre y noviembre debido al desarrollo de las labores de mantenimiento anual. En el año
2014, se presenta un incremento de costo en el mes de diciembre, debido al fallo de las delgas
en los motores principales, a pesar de que el fallo ocurrió tres meses antes, hasta este mes se
radicaron las facturas y se realizó el montaje de los elementos en la atracción. Finalmente, en
el año 2013, tal como se aprecia en el numeral 4.2, se presentaron cuatro picos de costo
relevantes que afectaron la disponibilidad, en este caso se relaciona el fallo del PLC, frenos
de la góndola y soporte de los templetes, además del desarrollo de las labores de
mantenimiento anual.
55
Analisis Costo 2013-2017
$70.000.000
$60.000.000
$50.000.000
$40.000.000
$30.000.000
$20.000.000
$10.000.000
$-
6.1. Recomendaciones
Se recomienda seguir con las labores de mantenimiento descritas en los check list diarios,
semanales mensuales y anuales que se llevan a cabo en los equipos que no presentan ningún
tipo de fallo a largo del periodo de estudio.
57
además de manejar stock mínimo adecuado no solo para las labores programadas, sino para
poder atender las actividades correctivas, para este fin se puede hacer uso de la clasificación
taxonómica realizada anteriormente y mostrada en el anexo A, en donde se relacionan los
repuestos y partes de mayor criticidad dentro de la atracción.
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO FECHA VIGENCIA: EN REVISION
CHECK LIST SEMESTRAL X-TREME Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 58 de 1
D M A DÍA DE LA SEMANA
FECHA DE INICIO LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
FECHA CULMINACION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear
que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO, libre de manchas.
COLABORADOR NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto E.N.D., Eléctrico, y/o
Mecánico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
58
los datos de fecha de inicio y fin de la labor. A partir de este punto se describen las tareas
(check list) a realizar, el estado (Est) en el cual se dejó el elemento al culminar la tarea y las
iniciales (Inc) de la persona que realizo el procedimiento, por último, se deja un espacio para
las observaciones, figuras a las que haya lugar para apoyar la inspección, nombre y firma de
los técnicos que realizaron la inspección además de las firmas de los ingenieros encargados
de dar el visto bueno del trabajo realizado y fecha de entrega al área de operaciones.
59
Estructura de
Verificar cuidadosamente el nivel y estabilidad de la
desplazamiento y
misma
soporte
Observar su estado de desgaste y movilidad al
PLATAFORMA Ruedas de contacto con la estructura de las ruedas de
desplazamiento desplazamiento, si es necesario realizar lubricación
DE
utilizar utilizando grasa Alvania EP – 2.
EMBARQUE Revisar la sujeción a la estructura y el estado del
Piso de alfajor
grabado antideslizante de la lámina.
Si es necesario realizar lubricación de los mecanismos
Mecanismos de
articulados de pivotado de las alas ubicados en los
pivotado (4)
extremos de cada una, utilice grasa Alvania EP – 2.
Tabla 22. Tareas a incluir mantenimiento semestral. Fuente: El autor
60
7. Cronograma
El diagrama de Gantt de la tabla 23, muestra el cronograma de las actividades propuestas y su respectiva duración en semanas, para la ejecución del
presente proyecto
61
8. Conclusiones
Luego de finalizar el análisis realizado en la atracción Xtreme del parque Mundo Aventura
y de presentar las recomendaciones y acciones de mantenimiento a seguir, se presentan las
siguientes conclusiones al finalizar el proyecto:
Tomar como referente las normas SAE JA1011 y JA1012, es importante ya que permiten
tener una guía para realizar adecuadamente el procedimiento a seguir en el desarrollo del
análisis de los componentes críticos de un equipo y así mismo proponer acciones de
mejora en torno a las actividades que se llevan actualmente en el área de mantenimiento.
62
con los binoculares y seguir con el procedimiento de acceso al punto para realizar la
inspección visual de forma semanal.
63
Los motores DC deben contar con un seguimiento riguroso de desgaste en el aislamiento
de los bobinados y sus delgas, debido al alto esfuerzo de trabajo al que se ven sometidos
como lo son los esfuerzos mecánicos y eléctricos que experimenta, algunos de ellos son
las corrientes de arranque para vencer el estado de reposo de la atracción, las corrientes
inducidas por la inercia de la atracción cuando frena, etc., las cuales disminuyen el
periodo de vida útil del equipo.
64
9. Bibliografía
65
[13] “RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Tomado de
www.gestiopolis.com/rcm-mantenimientocentrado-en-confiabilidad/. Consultado el día 30
de Marzo de 2017.
[14] R. Andogoya. ”Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) del
Autotransformador de Pomasqui”. Escuela Politécnica Nacional, Quito, 2005.
[15] ROMERO, Angélica. JOLIANIS, Liliana. “Plan de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) para el sistema Eléctrico de Baja Tensión que suministra energía a los
pozos productores pertenecientes a la superintendencia de operaciones de Mares – Gerencia
Regional de Magdalena Medio – Ecopetrol S.A.”. Universidad Industrial de Santander.
Bucaramanga. Colombia. 2011.
[16] C. Quinteros, J. Razzo, M. Solórzano y G. Rubio. “Análisis y Diseño de un modelo
experimental de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el sector Industrial”.
ESPOL, Guayaquil.
[17] SAE, International JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance
(RCM). Aug. 2009
[18] SAE, International JA1012, A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Standard. Aug. 2002-01
[19] ISO 14224. International standard. Petroleum, petrochemical and natural gas
industries-Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. ISO
2016
[20] El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional.
Tomado de http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-
metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope , consultada el día 01 de Abril de 2017.
[21] “Metodología Análisis de Criticidad (AC)”, tomado de la página
prendizaje.virtual@pemex.com , consultado el día 05 de Abril de 2017.
[22] El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional.
Tomado de http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-
metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope , consultada el día 01 de Abril de 2017.
66
10. ANEXOS
SUB-
Nivel EQUIPO Nivel Nivel COMPONENTE/PARTE Referencia
SISTEMA
8 Chasis Perfil IPE 500, soporte IPE 400
9 Espárragos anclaje Acero Inox. Diam 1". Epoxico
Estructural 9 Tuercas anclaje 1", Grado 8
9 Arandela Diam int. 1", Diam ext. 2 1/4", Esp 5/8"
9 Contrapeso Concreto
8 Brazo lateral inferior delantero
Estructural 9 Pasador brazo lateral inf. Del. Diam 60mm, Long 650mm
9 Pin de ojo 1/4"
8 Brazos inclinados laterales
9 Pasadores brazos inclinados later. Acero Inox. Long 12", Diam 1 3/4", Long rosca 2"
9 Tuerca ranurada Inox. 1 3/4", Esp 1/2"
9 Guaya Brazos incl. Lat. Inox. Diam. 3/4"
Chasis Estructural 9 Perros crosby. Brazos incl. 3/4"
6 7
soporte 9 Tensor tipo tornillo Inox 1 1/8"
9 Grillete 5/8"
9 Pin de ojo 1/8"
9 Pin tipo pañal 5/32"
8 Brazo inferior trasero
Estructural 9 Pasadores brazos inclinados Diam 30mm, Long 215mm, Agujero pin 1/4"
9 Pin ojo 1/8"
8 Columna telescópica
9 Pasador columna Long 330mm, Diam 1 3/4", Long rosca 1"
9 Tuerca ranurada 1 3/4"
Estructural
9 Pernos columna telesc/chasis Hex. M24 X 170mm, Grado 8,8
9 Tuerca perno columna Hex. M24, Grago 8
9 Arandela 24 X 40 X 4
67
9 Guaya Diam. 5/16"
9 Perros crosby. Brazos incl. 5/16" G-450 crosby. Tipo pesado
9 Ponchados Zinc 5/16"
8 Brazos inclinados traseros
Estructural 9 Pasadores brazos inclinados Diam 1 1/8", Long 150mm, Long rosca 1"
9 Tuerca ranurada Diam 1 1/8", Esp. 1/2"
Eléctrico 8 Motor DC Tipo MM 160 S-A, 45 Kw, 220Rpm, 200V, 235Kg, IP23, Tmax 40°C
8 Reductor PGA 100 2 PFS. Rel. 19-3. # 187778. (4713,500,000)
9 Aceite Omala S2 G 220
9 Rodamiento piñón helicoidal 32011. Diam int. 55mm
9 Rodamiento piñón helicoidal 32014-XQ
9 Rodamiento eje motor 16015. Dim int. 75mm
9 Rodamiento eje Piñón 32220, Diam int 100mm
9 Rodamiento eje tuerca 32218, Diam int 90mm
Motriz
9 Rodamiento eje helicoidal 31309M, Dim int 45mm
9 Retenedor motor 75-100-10
9 Retenedor piñón 115-140-12
9 Tornillo reductor Hex. M14 X 80mm, Grado 8,8
9 Tornillo reductor Hex. M10 X 30mm, Grado 8,8
9 Tornillo reductor BCC. M8 X 30mm, Grado 8,8
6 Centro giro 7
9 Arandela 10 x 20 x 3mm
8 Motor eléctrico/ Ventilador Tipo: 80B-2. 260/440V, 60Hz, 3450Rpm, 1,21Kw
Eléctrico 9 Rodamiento 6204-C3
9 Rodamiento 6204-C3-ZZ
8 Ventilador Mod. MM160, 20Kg, Diam. 225mm
Motriz
9 Filtro Guata
8 Catalina Diam. 1,50m
9 Piñón AISI 4140, Tolerancia engranaje piñón corona 0,4-2mm
Motriz 9 Lubricante EXTREME DUTY OPEN GEAR & CHAIN LUBE (Grado 3)
9 Tornillo sujeción tambor BCC. 5/8" X 3", Grado 8
9 Arandela 5/8" X 1", Esp 3/32"
Estructural 8 Estructura centro giro -
Long 2658,2mm. Perfil cuad, 120X120 mm. Esp platina eje centro 5/8" y esp
Estructural 8 Perfil cuadrado soporte templetes
platina templet. 15/16"
68
9 Platinas soporte pasadores ASTM A572, Dimenc. 160mm X 85mm. 2 agujeros Diam 30,25mm, Esp. 24mm
AISI 4140, Long 190mm, Rosca 35mm (1 3/8"), Diam 40mm, agujero pin 5mm,
9 Pasador anclaje tambor
Long rosca 30mm
9 Tuerca ranurada Rosca 35mm, Esp 8mm
8 Estructura Brazo giratorio A Estructura acero A-36
9 Perno horquilla/Brazo Hex. M16 X 130, Grado 8,8
9 Perno horquilla/Brazo Hex. M16 X 90mm, Grado 8,8
9 Perno flanche horquilla BCC. M16 X 70mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad flanche Hex. M16, Grado 8
9 Arandela Diam int 16mm
Acero A-36. Diam 60,3mm y Diam 73mm, Sección rosca. Long junta 300mm. Long
8 Templetes
12125mm
9 Eje pasador, templetes AISI 4140, Diam 30mm, rosca M27 (1 1/16"), long rosca 35mm
9 Tuerca eje pasador Hex. M27
9 Pin Pin de ojo 1/8" X 2 1/2"
Brazo
9 Guaya tensor templete Diam. 3/4"
6 giratorio 7 Estructural
9 Guaya seguridad templete Diam. 5/16"
AyB
9 Buje guayas Bronce SAE 65
9 Perro crosby 5/16" G-450, Tipo pesado
9 Perro crosby 3/4". Tipo pesado
9 Grillete 5/16"
9 Pasadores fijación guaya Diam 35mm, Long 90mm
9 Pin de ojo 1/4"
9 Abrazadera autoajustable 1 1/2"
9 Tornillo abrazadera anclaje Hex. M18 X 60mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex, M18
9 Pin tipo pañal 1/8"
9 Pin tipo R 4mm
8 Aletas Tubo 1", inoxidable, cal 16
9 Acrílico aletas 1,8mX 1,5m. Espesor 6mm
Góndola 9 Tornillo sujeción acrílico BCC. 3/16" X 1", Grado 5
6 7 Estructural
AYB 9 Tuerca seguridad Hex. 3/16", Grado 5
9 Forros barra sujeción aletas XTM. Lona 700
9 Tuercas anclaje aletas M12, Grado 8,8
69
8 Chasis Entramado A-36
9 Tornillo cinturón inferior Hex, Inox, M12 X 35mm. Grado 8,8
9 Arandela cinturón M12, zincada
9 Tornillo cinturón superior BCC. M10 X 70mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M10, Grado 8
9 Arandela cinturón M10, zincada
9 Forros barras seguridad Lona 700
9 Forros hombros Lona 700
8 Silla fibra vidrio Matriz fibra de vidrio, resina polimérica
9 Tapa protectora final carrera Matriz fibra de vidrio, resina polimérica
9 Cojines cabecero, sillas Poliuretano
8 Barras seguridad Cremallera trinquete
9 Tornillo barras seguridad BCC. 3/16" X1 1/2"
9 Amortiguadores barras seguridad 2172LQ, 332/13, 350 N
9 Resortes barras Acero inox.
9 Sensores barras seguridad SENSOR OPTO ELECTRONICO 42BA-S1LPAG-A
Estructural 9 Forro barras seguridad (Brazos) H. Lona 700
9 Forro barras seguridad (Frontal) XT. Lona 700
9 Trinquete Profundidad diente Min. 3mm
9 Resorte trinquete Acero inox.
9 Cojinete eje barras Aleación cobre aluminio, bipartido
9 Palanca liberadora barras Acero HR,
9 Guaya palanca liberadora Guaya 1/8"
Perros sujeción guaya palanca
9 Perro crosby 1/8"
liberadora
8 Soporte góndola/horquilla Acero 1020, 200mmX200mm
9 Rodamiento soporte 22210 E
9 Grasa Alvania EP-2
9 Retenedores 58-80-8
9 Buje rodamiento Diam int 50mm, Diam ext 58,5mm, Esp.16mm
Estructural
9 Buje rodamiento Diam int 50mm, Diam ext 56mm, Esp. 10mm
9 Tapa rodamiento Tapa roscada, 1020
9 Tornillo chumacera Hex. M18 X 60mm. Grado 8,8. Torque: 212 FT/LB (289 NM)
9 Arandela tornillo chumacera Diam int 18mm
70
9 Tuerca chumacera Hex. M18
9 Tuerca ranurada Acero 414, D48mm
9 Perno Flanche horquilla Hex. M16 X 130mm, grado 8,8
9 Tuerca perno flanche Hex. M16, grado 8,8
9 Tornillo Hex. M16 X 70mm
9 Tuerca 16 x 25 x 3mm
8 Freno
9 Tornillo mordaza freno Hex. M10 X 45mm. Grado 8,8
9 Pastillas freno Asbesto. Diam 64mm, Esp 15mm
9 Tornillos freno BCC. M8 X 30mm, Grado 8,8
8 Colector neumático
9 Empaque sistema Silicona
Neumático 9 Válvulas direccional freno 3/2. Accionamiento palanca, retorno muelle
9 Silenciador 1/8" Bronce
9 Válvula direccional 3/2 Vías, Pilotada retorno por muelle
8 Estructura plataforma Acero HR, perfil 50mm X 50mm, Perfil "C" 50mm. Dimensión: 3,5mX2,43m
Estructural
9 Lamina alfajor Aluminio Cal 12. Dimenc: 3m X 1m
9 Remache ciego 3/16" X 3/4"
8 Riel desplazamiento Perfil UPN,
9 Tornillo riel desplazamiento Hex. M14 X 25mm. Grado 8,8
9 Tornillo estructura soporte Hex. M14 X 60mm. Grado 8,8
9 Rueda guía Diam 160mm, Esp 50mm, Poliuretano
9 Eje rueda guía Diam 1" Long 9"
9 Tuerca ranurada Diam 1", esp 1/2"
Estructural
9 Rueda desplazamiento Diam 90mm. Esp 60mm. Poliuretano
9 Eje rueda desplazamiento Diam 3/4", Long 140mm.
9 Tuerca ranurada Diam 3/4", Esp 10mm
9 Tornillo plataforma/chasis Hex. M20 X 30mm. Grado 8,8
9 Final de carrera ZCKE05. 8B 1139
9 Final de carrera XCMD2102L1
8 Aletas Perfil acero HR. 1" x 1", Dimenc: 2,3m X 0,95m
Plataforma 9 Remaches 3/16" X 3/4"
6 7 Estructural
Móvil 9 Acrílico aletas 1,8m X 3m. Espesor 4mm
9 Acrílico Humo 2.40m X 1.80m. Esp 3mm
71
9 Tornillo acrílico BCC. Avellanado M6 X 25mm. Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M6
9 Tubo soporte aletas Diam 0,34mm, Long 2,485m
9 Eslabón cilindro/aletas Ancho 50mm y 40mm. Esp 12mm
9 Tornillo cilindro bielas Hex. M12 X 40mm. Grado 8,8
9 Tuerca Hex. M12, Grado 8
8 Cilindro aletas Cilindro doble efecto
9 Manguera cilindro aletas 5800 PSI, (1/4") 6,35mm X 2800mm, Acople HR y 90°
9 Manguera cilindro aletas 5800 PSI, (1/4") 6,35mm X 2600mm, Acople HR y 90°
9 Manómetro 0-3000PSI
9 Tornillo cilindro bielas Hex. M12 X 40mm. Grado 8,8
9 Tuerca Hex. M12, Grado 8
9 Arandela 12mm x 20mm x 3mm
8 Cilindro plataforma Cilindro doble efecto
9 Tornillo anclaje cilindro Hex. M14 X 60mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M14. Grado 8
9 Arandela Zincada. 14 x 25 x 3mm
9 Pasador cilindro plataforma Diam 18mm, Long 100mm
9 Pin de ojo 1/8"
9 Pasador cilindro plataforma Diam 18mm, Long 95mm
Hidráulico
9 Pin tipo pañal 1/8"
9 Manguera hidráulica 5300 PSI, (3/8") 9,5mm X 2500mm. HR y 90°.
9 Manguera hidráulica 5300 PSI, (3/8") 9,5mm X 300mm. HR y 90°
8 Tanque almacenamiento Aluminio 0,33m X 0,445m X 0,4m
9 Tornillo tapa tanque Hex. M8 X 25mm, Grado 8,8
9 Tornillo anclaje tanque Hex. 3/8" X 1", Grado 5
9 Arandela 3/8" x 3/4" x 3/32"
9 Aceite Tellus S2 M 68
9 Filtro BT 839-10
9 Electroválvula 4/2 vias. 4WE6D61/EG24N9K4. 350 BAR, 80L/Min
9 Válvula alivio 600 PSI
9 Silicona oximica Silicona gris X 70 ml
9 Visor nivel 3"
9 Cordón plumaginado 3/8" 11mm
72
9 O-Rings N-016
9 Adaptador 2021-8-8.
9 Tee MHM 3/4 JIC
9 Adaptador 202702-8-8.
9 Adaptador 2021-6-8.
9 Adaptador 2024-6-8.
9 Unión H-H 3/8 NPT
8 Motor eléctrico
Eléctrico
9 Rodamiento 6205-2Z
8 Bomba Engranes, Ref. PLP 10,3, 15D-88V 6-LBB/BA-N-EL-PF
9 Acople araña Cruceta rotex, Diam Int 1", Diam Ext 2 1/4", espesor 3/4" cruceta rotex
9 Manguera hidráulica 4800PSI, 3/8" X 35", Acoples HR, Tipo JIC
9 Manguera hidráulica 4800PSI, 3/8" X 31", Acoples HR, Tipo JIC
9 Manguera hidráulica 4000PSI, 1/2" X 15", Acoples HR, Tipo JIC
9 Manguera hidráulica 4800PSI, 1/2" X 19", Acople HR y 90°, Tipo JIC
9 Adaptador 2021-16-16
9 Racor 90° 1/2" Tipo JIC
9 Racor 90° 3/4" Tipo JIC
Motriz
9 Tee 3/4"
9 Racor 90° , 1/4" X 8mm
9 Manómetro 0 a 200 PSI, CT 1/4"
9 Racor HR HR 3/8" X 8mm
9 Racor 90° 90° 1/4" X 8mm
9 Racor tee 1/4" X 8mm
9 Válvula seguridad 3/2 vías. ULCSV/R 02450B. Presión 10Bar, Pilotada retorno por muelle
9 Válvula bola 1"
9 Válvula bola 7/8"
8 Estructura Perfil acero HR, 100X50mm, Dimenc. 1,36m X 3,56m
9 Tornillo estructura Hex. M12 X 40mm, Grado 8,8
9 Tornillo estructura Hex. M12 X 75mm, Grado 8,8
Plataforma
6 7 Estructural 9 Tuerca seguridad Hex. M12. Grado 8
fija
9 Arandela 12 x 25 x 3
9 Acrílico 0,86m X 0,67m, Esp 4mm
9 Acrílico 0,67m X 0,31m, Esp 4mm
73
9 Remache ciego 1/8"
9 Forro faldón Lona 700
8 Compresor Cod: 872QA3Q64901. Serial: N1090443481. 235 L/Min, 10Bar, 79 db, Q=8,3Cfm
9 Tanque L90C11X. 1633997.
Neumático
9 Válvula descarga Válvula bola. 1/2"
9 Manómetro 0-200 PSI
8 Motor eléctrico Tipo: 90S/2, Polos:2, 3HP, 2,2Kw, 3380Rpm, 220-230V, 15,3A
9 Tornillos anclaje Hex. Inox. 5/16" X 1 1/4", Grado 5
Eléctrico y 9 Tuerca seguridad Hex. 5/16", Grado 8
control 9 Polea conducida Diam 260mm, Esp. 25mm. Tipo A
9 Polea conductora Diam 110mm, Esp. 25mm. Tipo A
9 Correa A-45BL
8 Cabezote Mod: 41P0019-PCK
9 Aceite R4 X 15W-40
9 Tornillos anclaje cabezote Hex. Inox. 5/16" X 1 1/2". Grado 5
9 Tuerca seguridad Hex. 5/16", Grado 8
6 Compresor 7
9 Arandela Zincada. 5/16" x 3/4"
9 Manómetro 0-200 PSI
9 Unidad mantenimiento UFR 2032. Presión 21-128 PSI. 20°C-70°C. UL203
9 Filtro unidad Mtto UL203. 21-128PSI, 20-70°C
9 Aceite Morlina 10
Motriz
9 Válvula direccional ULCSC/R 02450B. 3/2. Solenoide, retorno muelle, Pmax. 10Bar. 60Hz. 24V}
9 Manguera Diam 8mm
9 Manguera Diam 12mm
9 Tee neumática 8mm y 12mm
9 Silenciador G-1/8, bronce
9 Racor 90° 90°, 1/4". Mang. 8mm
9 Racor 90° 90°, 1/8". Mang. 8 MM
9 Racor 90° 90°, 1/8". Roscado, Mang. 6mm
9 Racor recto 3/8" BSP. Mang. 8mm
8 Filtro Supresor corrientes Tipo: ECF3.
Eléctrico y
Tablero de 9 Breaker Principal Clase: TM250D con bloque vigi NS250. - Ui: 440V. - In: 250A.
6 7 de Control
Fuerza 9 Breaker General Clase: NSX250F con bloque vigi 250. - Ui: 800V - In: 250A.
9 Fusible Alimentación General Cerámico. - Clase: aR. - Tipo: RF00AT - 00TN/80. - Ui: 660V. - In: 315A.
74
9 Contactor de marcha Tipo: LC1F185+LX1FG220+LA1DN22+LA1DN22+LA1DN10.
Código: Soriani-Ind.08-2000. - Voltaje: 380V. - Amperaje: 300A. - Potencia:
8 Inductancia convertidor de Línea
4153VAR. - Inductancia: 0,098mH. - Trifásica.
Tipo: TPD32-500/520-280-4B-NA. - Main Power Input: 480Vac/240-6A/50-60Hz/
8 Convertidor - Variador
3 faces. - Main Power Out: 500Vdc/280-0A.
9 Ventilador Convertidor - Variador Modelo: 70546291. - Voltaje: 220/240Vac. - Corriente: 0,125A.
9 Fusible Motor DC Cerámico. - Clase: aR. - Tipo: RF00AT - 00TN/80. - Ui: 660V. - In: 350A.
Micro interruptor alarma de
9 Tipo: 170H0235. - Amperaje: 2A. - Voltaje: 250V.
Fusible
9 Contactor Auxiliar de Marcha Tipo: LC1D0910B7. con Bloque temporizado tipo: LADR2.
9 Guardamotor de motor Tipo: GV2-M07.
Guardamotor refrigerador de
9 Tipo: GV2-M08. Con bloque auxiliar tipo: GV2AN11.
motores DC
9 Guardamotor Compresor Tipo: GV2-M10. Con bloque auxiliar tipo: GV2AN11.
Guardamotor Motor Bomba
9 Tipo: GV2-M14.
Hidráulica
9 Contactor Tipo: LC1D12.
9 Relé Seguridad motores DC Tipo DUR2. Relé de Tensión.
9 Relé umbral de velocidad Tipo: 60.13. - Voltaje: 24Vdc.
9 Fusible de bobina de disparo 6x30. - 1Amp. - 500V.
Fusible de línea de excitación
9 6x30. - 10Amp. - 500V.
convertidor
Fusible de la línea de alimentación
9 6x30. - 1Amp. - 500V.
del convertidor.
Fusible de alimentación relé de
9 6x30. - 0,5Amp. - 500V.
seguridad
9 Contactor Auxiliar de Marcha Tipo: LC1D0910M7. con Bloque temporizado tipo: LADR2.
Ventilador del Tablero de fuerza
9 Tipo: C2K16. - Dimensiones: 120X120 mm. - Voltaje: 220Vac.
principal
9 Termostato Tipo: C15A.
Resistencia de Calentamiento
9 Modelo: 17756. - Potencia: 120W.
tablero de fuerza principal
9 Filtro supresor entrada/salida PLC Modelo: 5VB1-F7126. - Corriente: 5A. - Voltaje: 120/250Vac.
9 Voltímetro Modelo: RI72. - Voltaje: 0-30 Vac. - Medidas: 72x72 mm.
75
Código: Trasf-sor/10-2000. - Potencia: 2000VA. - Frecuencia: 60Hz. - Voltaje
8 Transformador Reductor
Primario: 380 Vac. - Voltaje Secundario: 30/28/26/24 Vac. - Monofásico.
9 Fusibles Multímetro 6x30. - 1Amp. - 250V.
Guarda motor de Transformador
9 Tipo: GV2-M14.
Reductor
9 Breaker Clase: 24240. - Serie: C60N. - In: 10A. - Ui: 440V. - Polos: 1.
9 Breaker Clase: 24267. - Serie: C60N. - In: 6A. - Ui: 440V. - Polos: 2.
9 Breaker Clase: 24240. - Serie: C60N. - In: 2A. - Ui: 440V. - Polos: 1.
9 Fusible entradas PLC 6x30. - 2Amp. - 250V.
9 Fusible Freno Góndola A 6x30. - 10Amp. - 250V.
9 Fusible Freno Góndola B 6x30. - 4Amp. - 250V.
9 Fusible línea de marcha 6x30. - 2Amp. - 250V.
9 Relé de Seguridad Tipo: XPS-AM-5140.
9 Contactor Tipo: LC1D0901B7. Con Bloque temporizado tipo: LADR2.
9 Contactor Ascenso Plataforma Tipo: CA2DN40B7.
9 Contactor Enable Tipo: LC1D0901B7.
Tablero de Eléctrico y 9 Temporizador Duración de Giro Tipo: PM4H-S-H-24V.
6 7
Control de Control 9 Relé de presencia de Tensión Tipo: 60.13. - Voltaje: 220Vac.
9 Contactor auxiliar de freno Tipo: CA2DN40B7.
8 PLC Modelo: SLC 500 - CPU 5/03 16K.
Resistencia para entrada analógica Código: RS-309-1223. Referencia Fabricante: HS150 2R2J. - Potencia: 150W. -
9
PLC Resistencia: 2,2Ohms. - Tolerancia: ±5%.
Resistencia para entrada analógica Código: RS-309-1712. Referencia Fabricante: HS150 R47J. - Potencia: 150W. -
9
PLC Resistencia: 470mOhms. - Tolerancia: ±5%.
9 Fuente de alimentación Encoder 5Vdc. - 1Amp.
Resistencia para entrada analógica Código: RS-158-569. Referencia Fabricante: ER74R10KT. - Potencia: 3W. -
9
PLC Resistencia: 100mOhms. - Tolerancia: ±10%.
9 Módulo de Salidas/Entradas Tipo: Análogo. - Clase: 1746-NIO4V.
9 Módulo de Salidas/Entradas Tipo: HSCE. - Clase: 1746-HSCE.
9 Módulo de Entradas Tipo: Digital. - Clase: 1746-IN16. - Voltaje: 10-30Vac/dc.
9 Módulo de Salidas Tipo: Digital. - Clase: 1746-OW16. - Relé.
9 Display Modelo: 2706-D21J8.
Temporizador de alimentación de
9 Tipo: 85.34. - Voltaje: 24Vac/dc.
Frenos Góndolas
76
9 Relé Tipo: 55.34. - Voltaje: 24Vac.
9 Relé Tipo: 55.34. - Voltaje: 24Vdc.
9 Relé Tipo: 60.13. - Voltaje: 24Vdc.
Fuente de alimentación entradas y Código: 011361. - Modelo: 10ABDM. - Potencia: 240W. - Voltaje de Alimentación:
9
salidas PLC 200/250Vac. - Voltaje Salida: 20/28Vdc. - Corriente de Salida: 10A
9 Batería Tipo: FL12180 (12V18AH/20HR).
8 Tablero Iluminación
Clase: 24302. - Serie: C60N. - In: 40A. - Ui: 440V. - Polos: 4. con Protección Clase:
9 Breaker General 26645. - Serie: Vigi C60. - In: 63A. - Ui: 415V. - Polos: 4. - Tiempo de Pausa:
Instantáneo.
9 Breaker Clase: 25114. - Serie: C60H. - In: 6A. - Ui: 415V. - Polos: 2.
9 Breaker Clase: 24271. - Serie: C60N. - In: 20A. - Ui: 440V. - Polos: 2.
Tablero de 9 Breaker Clase: 24270. - Serie: C60N. - In: 16A. - Ui: 440V. - Polos: 2.
Eléctrico y
6 Control 7 Código: 15-10-00-NR-002. - Potencia: 1000VA. - Frecuencia: 50/60Hz. - Voltaje
de Control 9 Transformador Reductor
Iluminación Primario: 0-380 Vac. - Voltaje Secundario: 0-24/26/28/30 Vac. - Monofásico.
Tarjeta de control secuencia
9 Tipo: PLC/XT/03/G
iluminación
9 Contactor Tipo: LC1D0901B7.
9 Contactor Tipo: LC1D3210B7.
Autotransformador de Código: 01-2001. - Potencia: 150kVA. - Frecuencia: 50/60Hz. - Voltaje Primario:
9
alimentación principal 440 Vac. - Voltaje Secundario: 380 Vac. - Trifásico.
8 Mandos
9 Interruptor Tipo Hongo - Rojo. - Contactos: Normalmente Cerrados.
9 Interruptor Tipo llave - Posiciones: 2 - Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Muletilla Posiciones: 2 - Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Muletilla Posiciones: 3 - Contactos: Normalmente Abiertos.
Panel de Eléctrico y
6 7 9 Pulsador Tipo Piloto color Amarillo. Contactos: Normalmente Abiertos. - Voltaje: 24Vac/dc.
Mandos de Control
9 Pulsador Tipo Piloto color Rojo. - Contactos: Normalmente Abiertos. - Voltaje: 24Vac/dc.
9 Pulsador Tipo Piloto color Verde. - Contactos: Normalmente Abiertos. - Voltaje: 24Vac/dc.
9 Pulsador Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Piloto Voltaje: 24Vac/dc.
9 Voltímetro Clase: 2,5. - Voltaje: 0-30 Vac.
77
10.2. ANEXO B. AMFE
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO FECHA VIGENCIA: EN REVISION
CHECK LIST SEMESTRAL X-TREME Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 78 de 1
D M A DÍA DE LA SEMANA
FECHA DE INICIO LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
FECHA CULMINACION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
78
Verificar el estado de los rodamientos de los ventiladores, de ser necesario
Ventilación
cambiar
OBSERVACIONES:
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto E.N.D.,
Eléctrico, y/o Mecánico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
79
10.4. ANEXO D. Procedimientos mantenimiento
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
PROCEDIMIENTO INSPECCION TEMPLETES Y
Código: En revisión
SOPORTES POR END
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 80 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
VT y MT
Templete
80
Observaciones:
VT y MT
Soporte
templetes
81
templetes y Realice la calibración del equipo de ultrasonido e inspeccione cada uno de los 3 pasadores. Figura
soportes 4.
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear
que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO
COLABORADOR NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto E.N.D.
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
82
10.4.2. Procedimiento medición consumo y aislamiento Motores DC
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO FECHA VIGENCIA: EN REVISION
PROCEDIMIENTO MEDICION AISLAMIENTO Y CONSUMO
Código: En revisión
MOTORES DC
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 83 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
83
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
Ubicarse detrás de los motores DC sobre la plataforma superior, posicionándose de forma
segura y verificando que ningún objeto obstruye el giro de la atracción.
Comunicar al auxiliar en se encuentra en el tablero de mandos, que puede energizar la
Medidas de
máquina y proceder con el ciclo de la atracción en vacío.
consumo
Realizar la toma de las medidas de consumo con ayuda del multímetro y su debida pinza
amperimétrica DC, posteriormente registrar los datos obtenidos en la tabla que se encuentra a
continuación:
Motor DC Rotor
Motor DC 1 V: A:
Motor DC 2 V: A:
Motores Trifásicos Fase 1 Fase 2 Fase 3
V: V: V:
Motor Ventilador 1
A: A: A:
V: V: V:
Motor Ventilador 2
A: A: A:
Compare las medidas tomadas con el registro de datos anteriores para determinar el grado de
avance de desgaste de los motores.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear
que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
84
10.4.3. Procedimiento de inspección del tablero de mandos
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO FECHA VIGENCIA: EN REVISION
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DEL TABLERO DE MANDOS Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 85 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear
que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
85
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO FECHA VIGENCIA: EN REVISION
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PARA EL TABLERO DE
Código: En revisión
FUERZA
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 86 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear
que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
86
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
VERSIÓN: 1.0
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO FECHA VIGENCIA: EN REVISION
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PARA EL PLC Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 87 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear
que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
87
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
88