Laporan PKL - PT - Pertamina Balongan Ru VI - Farida Dian Arianti - Dian Widiyaningsih

Laporan Kerja Praktek
PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
LAPORAN
PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DI PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI BALONGAN

INDRAMAYU, JAWA BARAT
Disusun Oleh :
Dian Widiyaningsih 5213415003

Farida Dian Arianti 5213415028
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2018
Fakultas Teknik
Jurusan Teknik Kimia
Universitas Negeri Semarang
ABSTRAK
Dian Widiyaningsih, Farida Dian Arianti
Evaluasi Pengaruh Variabel Proses Terhadap Yield Product Di Residue Catalytic
Cracker Unit (Rcc)
PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Teknik Kimia
2018
Minyak bumi merupakan salah satu sumber energi dalam memenuhi
kebutuhan masyarakat. Pengolahan minyak bumi bertujuan untuk mengubah
crude oil menjadi produk-produk BBM dan non BBM yang bernilai tinggi dan
sangat dibutuhkan masyarakat. Hampir 99 % kebutuhan BBM nasional di olah di
kilang (Refinery Unit) yang dioperasikan oleh PT. Pertamina (Persero). PT.
Pertamina (Persero) adalah badan usaha yang bergerak di bidang minyak dan gas
bumi Indonesia. Perusahaan ini memiliki tujuh buah kilang, namun satu
diantaranya sudah tidak aktif lagi. Enam buah kilang yang masih aktif tersebar
di berb agai daerah di Indonesia dan salah satunya adalah kilang RU VI Balongan
yang berlokasi di Kecamatan Balongan, Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. PT .
Pertamina (Persero) RU VI Balongan merupakan unit perngolahan minyak yang
dibangun untuk memenuhi kebutuhan BBM di daerah Jakarta dan Jawa Barat,
kilang ini dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah Duri dan minyak
Minas.
PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan yang memiliki kapasitas
pengolahan minyak bumi mentah sebesar 125.000 BPSD. Proses pengolahan
crude oil pada RU VI Balonga n dimulai dengan diolahnya crude oil pada unit
Crude Distillation Unit (CDU). Pengolahan pada unit CDU menghasilkan produk
berupa Naptha, kerosene, gas oil, dan residu. Naphta kemudian diproses lebih
lanjut d i Naphta Processing Unit (NPU), dimana Naphta tersebut akan dikonversi
menjadi HOMC yang memiliki nilai oktan tinggi, yang digunakan seb agai
komponen blending. Kerosene dan gas oil akan diolah kembali di unit LCO
HTU dan GO HTU, pada kedua unit ini kerosene dan gas oil akan dikurangi
kandungan impuritiesnya dengan bantuan gas hidrogen. Sementara residu akan
diproses lebih lanjut di unit AHU (menghilangkan kandungan metal) dan RCC
(mengolah residu supaya menjadi produk yang bernilai jual tinggi dengan cara
perengkahan menggunakan katalis). Unit RCC merupakan unit komersil di PT.
Pertamina (Persero) RU VI Balongan yang mengubah residu (sekitar 62% dari total
feed) menjadi minyak ringan yang lebih berharga. Unit ini dirancang untuk
mengolah Treated Atmospheric Residue dari unit AHU dan Untreated
Atmospheric.
Untuk sistem kontrol kilang RU VI Balongan terpusat di Distributed
Control System. Selain itu terdapat laboratorium sebagai tempat data – data tentang
raw material dan produk. Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA
(Persero ) antara lain premium, pertamax plus, kerosene, solar, LP G, dan propylene.
Kata kunci : crude oil, minyak bumi, BBM, non BBM

3
Fakultas Teknik
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb
Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan kami rahmat dan
hidayah-Nya, sehingga kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dan dapat menyusun laporan kerja
praktek yang berlangsung selama satu bulan, dimulai dari tanggal 23 Januari-19
Februari 2018.
Kerja Praktek di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini
merupakan salah satu tugas kuliah yang harus ditempuh untuk menyelesaikan
program Strata-1 di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Negeri
Semarang. Laporan Kerja Praktek ini disusun berdasarkan orientasi-orientasi di
berbagai unit dengan ditunjang oleh data-data dari literatur dan petunjuk serta
penjelasan dari operator dan pembimbing.
Tersusunnya laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari
dukungan, bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Allah SWT karena atas segala berkah dan rahmatnyakami masih diberikan
kesabaran dan kemampuan untuk dapat menyelesaikan laporan kerja praktek
ini.
2. Rosnamora H. selaku Senior Officer BP RU VI Balongan
3. R.M.Sri Adhiyanto selaku Lead of Process Engineering RU VI Balongan
Fakultas Teknik
4. Bapak Danu Bratakusuma selaku pembimbing Kerja Praktek lapangan di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan atas penjelasan, bimbingan, bantuan
dan kesabarannya dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan.
5. Bapak Yanto yang telah memudahkan dalam proses administrasi sebagai
peserta Praktek Kerja Lapangan serta memberikan referensi mengenai
penulisan Laporan Kerja Praktek.
6. Ibu Wara Dyah Pita Rengga, S.T. , M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang
7. Dr. Ratna Dewi Kusumaningtyas S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek yang telah memberikan bimbingan, doa dan dukunganya
8. Pembimbing lapangan dan juga operator di unit CDU, NPU, AHU, HTU, RCU,
LEU, OM, Utilitas, dan OCU yang telah memandu kami saat orientasi di
lapangan.
9. Orang tua dan keluarga kami atas kasih sayang, dukungan dan doanya sehingga
kami tetap dapat melaksanakan kerja praktek dengan baik.
10. Teman-teman kami dari UNNES yaitu Miftahul Sa’diyah dan Habib Faisal
Yahya juga teman-teman dari universitas lain yang sudah menemani setiap hari
ketika di kilang dan di perpustakaan PE.
11. Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa dituliskan penulis satu per satu yang
telah membantu selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Kami menyadari bahwa dalam serangkaian penulisan laporan ini masih
terdapat banyak kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, kami dengan senang
Fakultas Teknik
hati menerima kritik dan saran yang bsifat membangun, demi perbaikan laporan ini.
Akhir kata, penyusun berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua
pembaca.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb .
Balongan, 19 Februari 2018
Penulis
Fakultas Teknik
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................2

ABSTRAK ..............................................................................................................3
KATA PENGANTAR ............................................................................................4
DAFTAR ISI ...........................................................................................................7
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................13
DAFTAR TABEL ................................................................................................15
BAB I .....................................................................................................................16
PENDAHULUAN .................................................................................................16
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 16
1.2 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................... 17
1.3 Manfaat Kerja Praktek................................................................................. 18
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ..................................................................... 18
1.4.1 Materi Umum ........................................................................................ 18
1.4.2 Materi Khusus ....................................................................................... 19
1.5 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................ 19
1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................................ 19
1.5.2 Waktu Pelaksanaan ............................................................................... 19
BAB II ...................................................................................................................20
ISI ..........................................................................................................................20
2. PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................. 20
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ............................................. 20
2.2 PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ........................................ 22
2.2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan............... 22
2.2.2 Visi, Misi, Logo dan Slogan Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU
VI Balongan ................................................................................................... 25
7
Fakultas Teknik
2.2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ............................ 26
2.4.4 Proyek dan Konstruksi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...... 27
2.4.5 Proyek Langit Biru Kilang Balongan ................................................ 29
2.4.6 Sistem Kontrol ................................................................................... 29
2.4.7 Struktur Organisasi dan Aturan Kerja ............................................... 29
2.4.8 Jam kerja ............................................................................................... 35
3. BAHAN BAKU DAN PRODUK ................................................................. 37
3.1 Bahan Baku PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ....................... 37
3.1.1 Bahan Baku Utama ............................................................................... 37
3.1.2 Bahan Baku Penunjang ......................................................................... 40
3.1.3 Bahan Baku Sistem Utilitas .................................................................. 45
3.2 Produk .................................................................................................... 45
3.2.1 Produk Utama ....................................................................................... 45
4.DESKRIPSI PROSES .................................................................................... 50
4.1 Hydro Skimming Complex (HSC) .............................................................. 50
4.1.1 Distilation and Treating Unit (DTU) .................................................... 51
4.1.2 Naphta Processing Unit (NPU) ............................................................. 62
4.2 Unit DHC (Distillation & Hydrotreating Complex) .................................... 71
4.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13) .... 71
4.2.2 HTU (Hydro Treating Unit ) ................................................................. 76
4.3 Residue Catalytic Complex Unit (RCCU) .................................................. 87
4.3.1 Residue Catalytic Cracker (RCC) ......................................................... 87
4.3.2 Light End Unit (LEU) ........................................................................... 91
4.4 RCC Off Gas to Prophylene Product (ROPP) ........................................... 102
4.4.1 Low Pressure Unit (LPR) ................................................................... 102

8
Fakultas Teknik
4.4.2 Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU) ............................................ 105
4.4.3 Catalytic Distilation Hydro Deisobutanizer (CDHDIB) ..................... 106
4.4.4 Olefin Conversion Unit (OCU) .......................................................... 107
4.4.5 Regeneration Unit ............................................................................... 108
4.4.6 Binary Refrigeration Unit ................................................................... 108
5.ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI ................................................. 109
5.1 Alat Proses Utama dan Penunjang ............................................................ 109
5.1.1 Crude Distilation Unit (CDU) – Unit 11 ............................................ 109
5.1.2 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit - Unit 12/13 ........ 114
5.1.3 Residue Catalytic Cracking Unit - Unit 15 ......................................... 117
5.2 Instrumentasi dan Sistem Pengendalian Proses ......................................... 117
6.UTILITAS, PENGOLAHAN LIMBAH DAN LABOROTARIUM ........... 119
6.1 Sistem Utilitas ........................................................................................... 119
6.1.1 Penyediaan Air .................................................................................... 120
6.1.2 Sistem Penyediaan Steam ................................................................... 123
6.1.3 Sistem Penyediaan Listrik .................................................................. 124
6.1.4 Sistem Penyediaan Gas ....................................................................... 125
6.1.5 Sistem Penyediaan Udara Tekan ........................................................ 125
6.2 Pengolahan Limbah ................................................................................... 125
6.2.1 Limbah ................................................................................................ 125
6.2.2 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63) ........... 126
6.2.3 Pengolahan Limbah Padat .................................................................. 130
6.2.4 Pengolahan Limbah Gas ..................................................................... 130
6.3 Laboratorium ............................................................................................. 131
6.3.1 Program Kerja Laboratorium .............................................................. 131

9
Fakultas Teknik
6.3.2 Alat-alat Laboratorium ....................................................................... 133
7.TUGAS KHUSUS ........................................................................................ 135
7.1 DESKRIPSI PROSES ............................................................................... 135
7.2 PERALATAN UTAMA RCC................................................................... 137
7.2.1 Main Air Blower ( 15-K-101 ) ............................................................ 137
7.2.2 Reaktor ( 15 R-101 dan 15 R-102 ) .................................................... 137
7.2.3 Regenerator ( 15 R-103& 15 R 104 ) ................................................. 139
7.2.4 Catalyst Cooler ( 15 E 113 A/B/C/D ) ................................................ 141
7.2.5 Main Column (15 C 101 ) ................................................................... 141
7.2.6 CO Boiler (15 B 101 )......................................................................... 142
7.2.7 Plant Air Compressor ( 15 K 103) ...................................................... 142
7.2.8 Wet Gas Compressor (16 K 101 ) ....................................................... 142
7.3 VARIABEL OPERASI RCC .................................................................... 142
7.3.1 Konversi .............................................................................................. 142
7.3.2 Catalyst to Oil Ratio ........................................................................... 143
7.3.3 Temperatur Reaktor ............................................................................ 144
7.3.4 Temperatur Umpan ............................................................................. 145
7.3.5 Lift Gas ............................................................................................... 145
7.3.6 Dispersion Steam ................................................................................ 146
7.3.7 Stripping steam ................................................................................... 146
7.3.8 Tekanan Reaktor ................................................................................. 146
7.3.9 Kesetimbangan Tekanan ..................................................................... 147
7.3.10 Udara Pembakaran ............................................................................ 147
7.3.11 Temperatur Upper regenerator.......................................................... 148
7.3.12 Temperatur Lower regenerator ......................................................... 148

10
Fakultas Teknik
7.3.13 Regenerator Level ............................................................................. 148
7.3.14 Regenerator Pressure ........................................................................ 149
7.4 KLASIFIKASI UMPAN RCC .................................................................. 149
7.4.1 Paraffin................................................................................................ 150
7.4.2 Olefin .................................................................................................. 150
7.4.3 Naphthene ........................................................................................... 150
7.4.4 Aromatic ............................................................................................. 151
7.5 DISKRIPSI PRODUK RCC ..................................................................... 151
7.5.1 Dry gas (Off gas) ................................................................................ 151
7.5.2 LPG (Liquid Petroleum Gas) .............................................................. 152
7.5.3 Gasoline/Naphtha................................................................................ 152
8.METODOLOGI ........................................................................................... 157
8.1 Alur Penyelesaian Masalah ....................................................................... 157
8.2 Pengumpulan Data .................................................................................... 157
8.3 Pengolahan Data ........................................................................................ 158
8.3.1 Neraca Energi ..................................................................................... 158
8.3.2 Neraca Massa ...................................................................................... 160
9.HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................... 162
9.1 Evaluasi Pengaruh Peningkatan C/O Ratio pada Temperatur Reaktor

Konstan ............................................................................................................ 162
9.1.1 Tingkat Konversi ................................................................................ 162
9.1.2 Coke Yield .......................................................................................... 163
9.1.3 Valuable Product Yield ....................................................................... 164
9.1.4 Delta Coke........................................................................................... 165
11
Fakultas Teknik
9.2 Evaluasi Pengaruh Peningkatan Temperature Reaktor pada C/O Ratio

Konstan ............................................................................................................ 166
9.2.2 Valuable Products Yield ..................................................................... 167
9.2.3 Coke Yield .......................................................................................... 167
9.2.4 Delta Coke.......................................................................................... 168
9.3 Evaluasi Pengaruh Peningkatan Temperatur Umpan pada Temperatur

Reaktor Konstan .............................................................................................. 169
9.3.1 C/O ratio ............................................................................................. 169
9.3.3 Valuable Product Yield ....................................................................... 170
9.3.4 Coke Yield .......................................................................................... 171
9.3.5 Delta Coke .......................................................................................... 172
9.3.6 Temperatur Regenerator ..................................................................... 173
BAB III ................................................................................................................174

PENUTUP ...........................................................................................................174
Simpulan .......................................................................................................... 174
Saran ................................................................................................................ 175
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................176

LAMPIRAN ........................................................................................................204
12
Fakultas Teknik
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Logo Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan ................. 26
Gambar 2 Lokasi PT. Pertamina RU VI Balongan ............................................... 27
Gambar 3 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ........... 30
Gambar 4 Diagram Blok Proses RU VI Balongan Secara Umum ........................ 49
Gambar 5 Skema Proses Umum Pertamina RU VI Balongan .............................. 50
Gambar 6 Peralatan Proses Crude Distillation Unit .............................................. 52
Gambar 7 Peralatan proses Amine Treatment Unit (ATU) .................................. 56
Gambar 8 Peralatan Proses Sour Water Stripper (SWS) ...................................... 59
Gambar 9 Peralatan proses Sulphur Plant ............................................................ 61
Gambar 10 Peralatan proses Naptha Hydrotreating Unit ...................................... 63
Gambar 11 Peralatan Proses Platforming Unit ..................................................... 65
Gambar 12 Peralatan proses PENEX Unit ............................................................ 70
Gambar 13 Peralatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization .......... 73
Gambar 14 Peralatan proses Hydrogen Plant........................................................ 77
Gambar 15 Peralatan Proses GO HTU.................................................................. 82
Gambar 16 Peralatan Proses LCO HTU ............................................................... 85
Gambar 17 Peralatan Proses Unsaturated Gas Plant ............................................. 92
Gambar 18 Peralatan Proses LPG Treatment........................................................ 94
Gambar 19 Peralatan proses Gasoline Treatment ................................................. 96
Gambar 20 Peralatan proses Propylene Recovery Unit ........................................ 98
Gambar 21 Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit ................................... 99
Gambar 22 Peralatan Proses ROPP..................................................................... 102
Gambar 23 Aliran dan Alat Pemroses pada RCU ............................................... 136
13
Fakultas Teknik
Gambar 24 Gambar Reaktor Unit RCC .............................................................. 137
Gambar 25 Regenerator Unit RCC ..................................................................... 139
Gambar 26 Alur Penyelesaian Masalah .............................................................. 157
Gambar 27 Diagram psychometric ..................................................................... 181
Gambar 28 Diagram Alir Proses Unit 11 - Crude Distillation Unit.................... 204
Gambar 29 Diagram Alir Proses Unit 23 - Amine Treatment Unit .................... 205
Gambar 30 Diagram alir proses Source Water Stripper...................................... 206
Gambar 31 Diagram Alir Proses Unit 25 - Sulphur Plant................................... 207
Gambar 32 Diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit ....................................... 208
Gambar 33 Diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit ....................................... 209
Gambar 34 Diagram Alir Proses Unit 32 – Continous Catalytic Regeneration Unit

............................................................................................................................. 210
Gambar 35 Diagram Alir Proses Unit 33 - Penex ............................................... 211
Gambar 36 Diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization (ARHDM)

............................................................................................................................. 212
Gambar 37 Hidrogen Plant ................................................................................. 213
Gambar 38 Diagram alir proses Gas Oil Hydrotreating Unit ............................. 214
Gambar 39 Diagram alir proses Light Cycle Hydrotreating Unit ....................... 215
Gambar 40 Diagram alir proses Residue Catalytic Cracker Unit (RCC)............ 216
Gambar 41 . Diagram alir proses Unsaturated Gas Plant ................................... 217
Gambar 42 Diagram alir proses LPG Treatment Unit ....................................... 218
Gambar 43 Diagram alir proses Gasoline Treatmant Plant ................................ 219
Gambar 44 Diagram alir Propylene Recovery Unit ............................................ 220
Gambar 45 Diagram alir Catalytic Condesation Unit Plant ................................ 221
Gambar 46 Flow Diagram Utilitas ...................................................................... 222

14
Fakultas Teknik
DAFTAR TABEL
Table 1 Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero) .................................... 22
Table 2 Unit Proses Kilang RU VI ................................................................................... 28
Table 3 Data Spesifikasi Minyak Bumi Duri, Minas, Jatibarang, Arjuna, Azeri, Nile
Blend, dan Mudi................................................................................................................ 39
Table 4 Data Spesifikasi Minyak Bumi Banyu Urip, Cinta, Lalang, Sarir ....................... 40
Table 5 Komposisi Campuran Feed pada Juni 2016......................................................... 40
Table 6 Bahan Kimia yang digunakan oleh PT PERTAMINA (Persero) RU VI ............. 41
Table 7 Katalis dan Resin yang digunakan pada RU VI................................................... 44
Table 8 Produk-Produk Kilang RU VI Balongan ............................................................. 46
Table 9 Tabel Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Minyak Tanah ............................. 46
Table 10 Tabel Spesifikasi LPG ....................................................................................... 47
Table 11 Tabel Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Bensin 88 ................................... 47
Table 12 Table Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Bensin ........................................ 48
Table 13 Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara ............................... 121
Table 14 Spesifikasi Umpan RCC .................................................................................. 149
15
Fakultas Teknik
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di indonesia, minyak bumi diolah oleh PT. Pertamina (Persero) yang
terangkum dalam Unit Pengolahan (Refinery Unit). Dalam mengemban tugasnya,
PERTAMINA mengoperasikan beberapa Refinery Unit, antara lain RU I pangkalan
Brandan, RU II Dumai, RU III Plaju, RU IV Cilacap, RU V Balikpapan, RU VI
Balongan dan yang terbaru, RU VII Kasim. Sasaran utama pengadaan Refinery
Unit dalam menunjang pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam
jumlah yang cukup dengan kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang
berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM
merupakan tugas yang cukup berat karena peningkatan kapasitas pengolahan
minyak yang dimiliki Pertamina tidak berjalan dengan lonjakan konsumsi BBM
yang dibutuhkan masyarakat.
Salah satu Unit Pengolahan handal yang dimiliki PT. Pertamina (Persero)
adalah Refinery Unit VI Balongan merupakan kilang keenam dari tujuh kilang
Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan bisnis utamanya
adalah mengolah minyak mentah (Crude Oil ) menjadi produk-produk BBM
(Bahan Bakar Minyak), Non BBM, dan Petrokimia. Refinery Unit VI Balongan
mulai beroperasi sejak tahun 1994. Kilang ini berlokasi di Indramayu (Jawa Barat)
sekitar ± 200 km ke arah timur Jakarta, dengan wilayah operasi di Balongan,
Mundu, dan Salam Darma. Bahan baku yang diolah di Kilang Refinery Unit VI
Balongan adalah minyak mentah Duri dan Minas yang berasal dari Propinsi Riau.
Refinery Unit VI Balongan di rancang untuk mengolah Crude dengan
kapasitas residu yang cukup besar sekitar 62% dari total Feed. Refinery Unit VI
Balongan memiliki ciri utama yaitu RCC yang terdiri atas dua alat utama adalah
reaktor dan regenerator. Oleh karena ciri utama tersebut, RU-VI Balongan
mengambil logo berbentuk reaktor dan regenerator. Sebagai kilang yang relatif baru
dan telah menerapkan teknologi terkini, Pertamina Refinery Unit VI juga memiliki
beberapa unit-unit yang menjadi andalan seperti CDU, ARHDM, NPU, H2 Plant,
16
Fakultas Teknik
ROPP, LEU, Platformer, HTU, CCU dan lain-lain. Dengan produk - produk
unggulan seperti Premium, Pertamax, Pertamax Plus, Solar, Pertamina DEX, LPG,
Propylene.
Berdasarkan uraian ini terlihat bahwa sektor peminyakan merupakan subjek
pembelajaran lapangan yang sangat penting dan baik bagi mahasiswa khususnya
Teknik Kimia untuk melihat aplikasi dari proses pembelajaran selama dikampus
dengan objek yang tepat sebagai media pembelajaran itu adalah PT Pertamina
(Persero) Refinery Unit VI Balongan dengan tujuan, mahasiswa dapat melihat
langsung kasus-kasus proses kimia aktual yang terjadi dilapangan dan dapat
mengenali bentuk-bentuk peralatan serta mengetahui fungsi dan cara kerjanya
sebagai media pembelajaran sebelum memasuki dunia pekerjaan pasca kampus.
Selain itu secara tidak langsung mahasiswa dituntut untuk mengingat kembali
materi pembelajaran yang didapatkan selama bangku kuliah. Sehingga dari sini
mahasiswa akan mendapatkan sesuatu yang baru baik itu dalam hal pengalaman
maupun pola berpikir khususnya yang berhubungan dengan dunia perminyakan
(petroleum).
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Pertamina (PERSERO)
Refinery Unit VI Balongan ini adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam lingkup dunia kerja dan mendapatkan
peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam suatu pabrik
2. Memperoleh wawasan tentang dunia kerja dan aplikasi Teknik Kimia dalam
dunia industri yang diperoleh dilapangan, sehingga dapat menjadi tenaga kerja
professional
3. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui
Learning by doing
4. Memahami masukan proses, System proses, System utilitas, keluaran proses
baik produk utama maupun produk samping yang dihasilkan dari PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan.
17
Fakultas Teknik
5. Meningkatkan hubungan kerjasama antara perguruan tinggi dengan instansi.

Serta dapat membantu institusi kerja untuk mendapatkan tenaga kerja
akademis yang sesuai dengan kebutuhan tenaga kerja
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari kegiatan kerja praktek inia adalah sebagai berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan
oleh pihak-pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakuan selama kerja praktek dapat menjadi
bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan perusahaan di
masa yang akan datang.
3. Bagi mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang
ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan
ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
1.4.1 Materi Umum

Materi umum yang kami pelajari antara lain :
1. Pengenalan Proses Pengolahan, meliputi :
a. Jenis proses pengolahan yang diterapkan
b. Diagram alir proses pengolahan
c. Macam dan jenis produk yang dihasilkan
d. Kapasitas produksi
2. Peralatan utama yang digunakan
3. Alat kontrol : performance dan cara kerja
4. Laboratorium : uji kualitas bahan baku dan produk
5. Pemeliharaan, terutama dari bahaya korosi
18
Fakultas Teknik
6. Sistem utilitas, meliputi :

a. Unit pengolahan air untuk industry
b. Unit pengadaan steam (uap) dan sistem pendingin
c. Unit pengolahan limbah
d. Utilitas pendukung lainnya (Pengadaan energi, listrik, dll)
1.4.2 Materi Khusus

Materi khusus yang dipelajari PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
adalah Evaluasi Pengaruh Variabel Proses Terhadap Yield Product Di Residue
Catalytic Cracker Unit (RCC)
1.5 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek

Lokasi pelaksanaan Kerja Praktek adalah di PT. Pertamina RU VI Balongan,
yang terletak di Jln. Raya Balongan km. 9, Balongan – Indramayu, Jawa Barat.
1.5.2 Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan Kerja Praktek disesuaikan dengan kalender Institut
teknologi Indonesia yang berlangsung pada tanggal 23 Januari hingga 19 Februari
2016.
19
Fakultas Teknik
BAB II
ISI
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Dalam perjalanannya sejarah bangsa Indonesia, minyak bumi memiliki
peranan yang penting dan strategis. Dalam hal ini migas menyangkut hajat hidup
orang banyak, karena migas merupakan sumber energi bagi kegiatan ekonomi
nasional, disamping sebagai sumber daya devisa negara yang secara keseluruhan
terkait langsung dengan pertahanan dan keamanan nasional. PT PERTAMINA
(Persero) adalah Badan Usaha Milik Negara yang bergerak di bidang energi,
petrokimia dan usaha lain, baik di dalam maupun di luar negeri yang berorientasi
pada mekanisme pasar. PERTAMINA merupakan perusahaan minyak dan gas
dalam negeri (Perusahaan Minyak Nasional), yang didirikan pada tanggal 10
Desember 1957 dengan nama PT PERMINA. Sebagai landasan kerja baru lahirlah
UU No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak itu nama PN Pertamina
dirubah menjadi PT.Pertamina (Persero), yang merupakan satu-satunya perusahaan
minyak nasional yang berwenang mengelola semua bentuk kegiatan dibidang
industri perminyakan di Indonesia dengan tiga tugas utama, yaitu :
1. Sebagai sumber energi terbesar
2. Sebagai sumber devisa negara
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan
Nama perusahaan diubah setelah melakukan merger pada tahun 1968
menjadi PN PERTAMINA. Nama ini berlaku sampai PT PERTAMINA mengubah
status hukumnya menjadi perusahaan persero yang sekarang dikenal dengan nama
PT PERTAMINA (Persero) pada tanggal 9 Oktober 2003. PT PERTAMINA
(Persero) merupakan BUMN yang 100% sahamnya dimiliki oleh negara. Modal
disetor (Penanaman Modal Negara/PMN) PT PERTAMINA (Persero) pada saat
pendirian adalah sebesar Rp 100 trilyun yang diperoleh dari: "Seluruh Kekayaan
Negara yang selama ini tertanam pada PERTAMINA, yang meliputi Aktiva
20
Fakultas Teknik
PERTAMINA beserta seluruh Anak Perusahaan, termasuk Aktiva Tetap yang telah
direvaluasi oleh Perusahaan Penilai Independen, dikurangi dengan semua
Kewajiban (Hutang) PERTAMINA"
Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi

tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan perusahaan yang bergerak dalam
bidang eksplorasi sampai dengan industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber
daya ini diatur oleh negara untuk kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam
UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini ditujukan untuk menghindari praktik monopoli
dan mis-eksploitasi kekayaan alam.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan
Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang
melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni
1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia.
Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)
tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun
1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-
penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan maskapai
perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac, Caltex dan
maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di
Indonesia.
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan
BBM di Indonesia tantangan yang dihadapi PT.Pertamina (Persero) semakin berat
karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan
minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil.
Untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di dalam
negeri, PT. PERTAMINA (Persero) membangun unit pengolahan minyak di
berbagai wilayah di Indonesia. Saat ini PT. PERTAMINA (Persero) telah
mempunyai tujuh buah kilang, yaitu :
21
Fakultas Teknik
No Unit Pengolahan Kapasitas (MBSD)

1 RU I Pangkalan Brandan Sudah tidak
beroperasi
2 RU II Dumai 170.0
3 RU III Plaju 133.7
4 RU IV Cilacap 348.0
5 RU V Balikpapan 260.0
6 RU VI Balongan 125.0
7 RU VII Kasim 10.0
Keterangan : *BPSD = Barrel Per Stream Day
Table 1 Kapasitas Produksi Kilang PT. PERTAMINA (Persero)
2.2 PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
2.2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Tahun 1991, Balongan dipilih sebagai lokasi kilang yang dinamakan proyek
kilang EXOR-I (Export Oriented Refinery-I). Keberadaan kilang Balongan
mempunyai makna yang besar bagi PT Pertamina (Persero) serta bagi bangsa dan
Negara. Hal ini dapat mengatasi kendala sulitnya mengekspor beberapa jenis
minyak mentah dari dalam negeri, dengan cara mengolahnya di kilang minyak di
dalam negeri.
Kilang minyak PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan dibangun pada

bulan September 1990 dan mulai beroperasi pada bulan Oktober 1994 sedangkan
peresmian kilang tersebut pada tanggal 24 Mei 1995 oleh presiden Soeharto.
Peresmian ini sempat tertunda dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995)
karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami kerusakan. Unit RCC
merupakan unit terpenting di kilang PT. Pertamina Balongan yang berhasil
mengubah residu (sekitar 62% dari total feed) menjadi minyak ringan yang lebih
berharga. RCC yang berkapasitas 83.000 BPSD ini didesain untuk mengolah residu
menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi seperti LPG, Propylene, Polygasoline
(mogas dengan RON 98), Naptha (RON 92), Light Cycle Oil (LCO) dan Decant
22
Fakultas Teknik
Oil (DCO). Selain memiliki unit RCC kilang Pertamina Balongan juga memiliki
kilang KLBB yang dibangun pada tahun 2005 untuk memenuhi ketentuan bahan
bakar yang ramah lingkungan bebas timbal. KLBB tersebut mengolah Low Octane
Mogas Component (LOMC) dari kilang lain (yang semula harus ditambahkan
Timbal/TEL untuk memenuhi spesifikasi produk premium) menjadi produk High
Octane Mogas Component (HOMC) yang selanjutnya produk tersebut dikirimkan
ke kilang lain sebagai komponen bensin pengganti TEL untuk memberi nilai
tambah (Hendri, 2017).
Selain itu RU VI Balongan pada tahun 2013 juga mengoperasikan kilang

RCC Off Gas to Propylene Plant (ROPP) yang merupakan penghasil propylene dari
recovery off gas di Indonesia. Setelah kilang ROPP beroperasi, off gas (gas yang
tidak bernilai ekonomis dan dibuang) diolah menjadi produk propylene sehingga
mengurangi emisi sebesar 84.900 ton CO2 ekuivalen per tahun. Sampai akhir Juli
2017, khusus untuk RU VI Balongan lebih tinggi dari anggaran, GRM 3% di atas
anggaran. Berdasarkan harga pasar, hingga akhir Juli 2017, RU VI Balongan sangat
bagus 46% dari RKAP. Dibandingkan keseluruhan RU Pertamina, sekitar 3% di
atas RKAP (Adi, 2017)
PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan terletak di Desa Balongan,

Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Daerah Balongan di pilih sebagai lokasi proyek
kilang berdasarkan hasil study kelayakan dengan sasaran pemenuhan kebutuhan
bahan baku minyak dalam negeri, peningkatan nilai tambah dengan memanfaatkan
peluang ekspor, memecahkan kesulitan pengolahan dan pemasaran minyak Duri
serta untuk mengembangkan daerah pesisir pantai utara laut jawa.
Selain itu, beberapa hal lain yang mendukung dipilihnya Balongan sebagai
lokasi kilang adalah sebagai berikut :
1. Derah Balongan relative dekat dengan konsumen di dalam negeri, yaitu DKI
Jakarta, Banten, dan Jawa Barat.
2. Dekat Marketing of Region (MOR III) Terminal Aset/DO Hulu Cirebon.
3. Sumber air relative dekat dengan proyek otorita Jati Luhur di Subang.
23
Fakultas Teknik
4. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu : Depot UPMS III, Terminal

DOH Karangampel, Conventional Buoy Mooring (CBM) dan Single Buoy
Mooring (SBM).
5. Dekat dengan sumber gas alam yaitu DOH-JJB (Jawa Bagian Barat) dan BP.
6. Selaras dengan proyek pipanisasi BBM di Pulau Jawa.
7. Tersedianya lahan yang dibutuhkan yaitu bekas sawah yang kurang produktif.
8. Tersedianya sarana infrastruktur.
Selain itu RU-VI Balongan memiliki beberapa keunikan dan keunggulan, antara
lain :
a) Dirancang dengan Engineering Adecuacy yang memenuhi kebutuhan

operasional dengan tingkat fleksibilias tinggi. Hal ini menunjukan bahwa pada
umumnya parameter operasional telah dicapai rata-rata berada di atas unjuk
kerja yang dirancang.
b) Merupakan unit RCC terbesar di dunia saat ini.
c) Fitur dari unit proses RCC baik berupa kemampuan peralatan untuk
mendukung pola operasi beyond design ataupun field product yang
dihasilkan merupakan produk konsep rekayasa dan rancang bangunnya
optimal.
d) Fleksibilitas feed yang tinggi terutama Unit CDU, yaitu rata-rata rasio feed
crude pada saat ini Duri : Minas = 50 : 50 dibanding desain awal (80:20),
sedangkan Unit RCC yang menyesuaikan kapasitas rasio feed dapat
dioperasikan, yaitu AR : DMAR = 45 : 55 dibandingkan dengan desain awal
35 : 65.
e) Peralatan utama Unit RCC, yaitu Main Air Blower dan Wet Gas Compressor
yang dioperasikan untuk menunjang operasi Unit RCC kapasitas 115%.
Rancangan konsep CO Boiler merupakan pertama di dunia yang memiliki tiga
fungsi, yaitu : sebagai CO Boiler, auxiliaries boiler dan waste heat boiler.
f) Pada saat ini merupakan satu-satunya kilang dalam negeri yang
memproduksi premium (bensin) tanpa timbal (Kilang Langit Biru Balongan).
24
Fakultas Teknik
2.2.2 Visi, Misi, Logo dan Slogan Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan
A. Visi
“Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025”
B. Misi
a) Mengolah crude dan naphtha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu, dan
NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi laba serta
berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.
b) Mengoperasikan kilang berteknologi maju dan terpadu secara aman, handal,
efisien, serta berwawasan lingkungan.
c) Mengelola aset RU-VI secara professional yang didukung oleh sistem
manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan, keterbukaan, dan
prinsip saling menguntungkan.
C. Slogan
Slogan dari PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan yaitu “Meraih

Keunggulan Komperatif dan Kompetitif ”. Penjelasan dari slogan tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Meraih : Menunjukkan upaya maksimum yang penuh dengan ketekunan dan

keyakinan serta profesionalisme untuk mewujudkan visi PT. Pertamina
(Persero) RU- VI Balongan.
2. Keunggulan Komperatif :Keunggulan dasar yang dimiliki PT.Pertamina
(Persero) RU-VI Balongan dibandingkan dengan kilang sejenis, yaitu lokasi
yang strategis karena dekat pasar BBM dan Non BBM.
3. Keunggulan Kompetitif : Keunggulan daya saing terhadap kilang sejenis
dalam hal efisiensi, mutu, produk, dan harga.
25
Fakultas Teknik
D. Logo
Logo PT. Pertamina RU-VI Balongan adalah sebagai berikut :
Gambar 1 Logo Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Logo Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan memiliki makna

sebagai berikut :
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi

2. Gambar : konstruksi generator dan reaktor di unit RCC yang menjadi
ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan Warna :
a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
a. Putih : berarti bersih, professional, proaktif, inovatif, dan dinamis
dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
b. Biru : berarti loyal kepada visi PT.Pertamina (Persero)
c. Kuning : keagungan PT.Pertamina (Persero) RU-VI
2.2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Kilang PT.Pertamina (Persero) RU VI didirikan di Balongan, salah satu
kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk penyiapan lahan kilang,
yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang
diambil dari pulau Gosong Tengah. Pulau ini berjarak ±70 km arah bujur timur dari
pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam waktu empat bulan
dimulai dari bulan Oktober. Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area
penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
26
Fakultas Teknik
Gambar 2 Lokasi PT. Pertamina RU VI Balongan
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah
sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat,
dan lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD
disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT. Indocement, Semen
Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN-III sendiri baru dibangun pada tahun
1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Area kilang terdiri dari:
a. Sarana kilang : 250 ha daerah
b. konstruksi kilang : 200 ha daerah penyangga
c. Sarana perumahan : 200 ha
d. Total area : 650 ha
2.4.4 Proyek dan Konstruksi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Proyek RU VI Balongan pada awalnya dinamakan proyek EXOR I. Proyek
ini didanai oleh JAVIC (Java Petroleum Investment Co.Ltd) yaitu suatu
konsorsium yang terdiri dari JGC dan Foster Wheeler dengan Beyond Petroleum
27
Fakultas Teknik
(BP) sebagai Product Offtaker (pembeli). Hal ini dituangkan dalam EPC
(Engineering Procurement Construction) Agreement.
Unit-unit proses yang dibangun adalah sebagai berikut:
Unit Proses Kode Kapasitas Licenso Kontraktor

Unit r
Crude Distillation Unit 11 12.500 BPSD Foster Wheeler FW

(CDU) (FW)
Atmospheric Residue 12 & 13 58.000 Chevron JGC

Hydrodemetallization Unit
(AHU)
Gas Oil Hydro Treater 14 32.000 UOB JGC
Residue Catalytic 15 83.000 UOB FW

Cracking (RCC)
Unsaturated Gas 16 22.500 UOB FW

Concentration
LPG Treatment Unit 17 47.500 MeriChem FW
Gasoline Treater Unit 18 7.000 MeriChem FW
Propylene Recovery 19 13.000 UOB FW
Catalytic Condensation 20 15.000 UOB FW
Light Cycle Oil Hydro 21 76 MMSCFD UOB JGC

Treater Unit
Hydrogen Plant 22 - FW FW
Amine Treater Unit 23 - JGC JGC
Sour Water Stripper 24 27 MTD JGC JGC
Sulphur Plant 25 JGC JGC

Table 2 Unit Proses Kilang RU VI
28
Fakultas Teknik
2.4.5 Proyek Langit Biru Kilang Balongan

Proyek Kilang Langit Biru Balongan didesain untuk menunjukan partisipasi
dan peran aktif Kilang Balongan dalam mengurangi kadar polusi udara yang
ditimbulkan oleh pembakaran bahan bakar (terutama bahan bakar bertimbal) dan
dalam rangka mengantisipasi Program Indonesia MOGAS Unleaded (MUL) yang
merupakan program Effective 2003, maka dilaksanakan program MUL yang telah
dicanangkan pada tanggal 1Juli 2001 untuk wilayah Jabotabek dan Kilang
Balongan merupakan satu-satunya penghasil MOGAS Unleaded.
Dampak program MUL terhadap konfigurasi Kilang PT. Pertamina:
a) LOMC surplus (80 MBSD) → Masalah Penjualan

b) Penurunan Produksi MOGAS
c) Penurunan impor HOMC → Masalah Pembelian Kekuatan Hukum (Legal)
d) Lo1 RI-IMF-Pb Phase-Out (Lo1 1998 butir 50 dan 2000 butir 93)
e) Surat Menteri LH/Ka.Bapedal No.B-722/BAPEDAL/04/2000 (tentang
Penghapusan Bensin Bertimbal)
f) Persetujuan Mentamben (Ketua DKPP) No. 02/K/DKPP/2000
2.4.6 Sistem Kontrol

Sistem kontrol pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan sebagian
besar menggunakan kontrol automatis dan manual. Sebagian besar kontrol
terpusat pada DCS (Distributed Control System) yaitu RCC complex, HTU
complex, AHU complex, CDU complex, dan H2 Plant. Kontrol yang digunakan
adalah pneumatik karena yang diproses adalah bahan yang mudah terbakar dan
kemudian diubah menjadi signal elektrik (digital) agar dapat terbaca di DCS.
2.4.7 Struktur Organisasi dan Aturan Kerja

PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan mempunyai struktur organisasi
yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan yang lainnya dan
juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian. Tujuan dibuatnya
struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu
bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai
29
Fakultas Teknik
tujuan organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur organisasi dibuat
sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri. Struktur organisasi RU VI
Balongan terdiri atas beberapa bagian yang mempunyai fungsi dan tanggung jawab
masing-masing yaitu sebagai berikut :
Gambar 3 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
30
Fakultas Teknik
1. General Manager
Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan

mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit
bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan operasi
kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain operation,
procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan
di Refinery Unit VI.
2. Senior Man. Op & Manufacturing

Tugas pokok Senior Man. Op & Manufacturing adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan operasi
kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around / overhoul,
pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa, pengadaan bahan
baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage management,
pengelolaan sistem akutansi arus minyak, dan operasional HSE serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan
dengan lancar dan aman di Refinery Unit VI
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan, serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis sesuai dengan
perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
31
Fakultas Teknik
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,

penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas process
business operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh kegiatan
operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi produk
BBM, NBBM, secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan sesuai
dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
5. Refinery Planning & Optimization Manager

Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan kajian
keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi pengadaan,
penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan operasi kilang; evaluasi
pengembangan produk; pengelolaan Linear Programming serta pengelolaan
hubungan pelanggan dalam rangka mendukung kegiatan operasional yang paling
efektif, efisien, dan aman serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas
/ proses bisnis di Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager

Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop),
pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan pemeliharaan
aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan heavy equipment,
transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan mutu tools
worksho, dan correction action saat operasi kilang untuk memastikan peralatan
kilang siap beroperasi dengan tingkat kehandalan, kinerja peralatan yang paling
optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas dan memenuhi HSE excellence di Refinery Unit.
32
Fakultas Teknik
7. Maintenance Planning & Support Manager

Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business peralatan kilang yang
meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan rencana dan
kehandalan, assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor
management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk
memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah dan
/ atau standar & code serta aspek HSE yang belaku agar peralatan dapat
dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan di
Refinery Unit VI.
8. REL Manager
Tugas pokok REL Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi penetapan
strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana), pengembangan
teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan kilang terencana
(termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan
kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam
setiap aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan kilang
dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku di Refinery Unit.
9. T/A (Turn-Around) Manager

Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja turn-
around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap persiapan /
perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH yang sesuai best
practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa, peraturan pemerintah,
standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung kehandalan pengoperasian
peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul
tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH
33
Fakultas Teknik
berikutnya, untuk mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di

Refinery Unit VI.
10. Engineering & Development Manager

Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan pengembangan
kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk, pengelolaan kegiatan
operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa, pengelolaan program HSE,
pengelolaan anggaran investasi guna mendukung kegiatan operasi pengolahan
berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja
ekselen yang memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi
kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSE Manager

Tugas pokok HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi penyusunan,
sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi risiko HSE, mitigasi
risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi operasional program HSE,
investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSE, HSE regulation &
standard code compliance serta HSE audit agar kegiatan pencegahan dan
penanggulangan keadaan darurat, pelestarian lingkungan, keselamatan dan
kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan rencana dalam upaya mencapai HSE
excellence.
12. Procurement Manager

Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa, vendor
management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse management,
perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
34
Fakultas Teknik
13. General Affairs

Tugas pokok General Affairs adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi kegiatan terkait relasi dengan pihak regulator, media, dan
stakeholder, hubungan pelanggan (internal & eksternal), kredibilitas perusahaan,
komunikasi eksternal dan internal, Corporate Social Responsibility (CSR) /
Community Development (CD) / Community Relation (CR), dokumen dan literatur
perusahaan, corporate activity, manajemen security, budaya security, operasional
program security, emergency program, pengelolaan peralatan dan fasilitas security,
juga security regulation compliance untuk mendukung kegiatan operasional agar
berjalan efektif dan optimal di fungsi Refinery Unit VI
2.4.8 Jam kerja

Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan
karyawan regular, berikut jadwal masing-masing shift :
1. Jam kerja regular

Jam kerja regular berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengaman pabrik. Jam kerja ini berlaku bagi karyawan
tingkat staf ke atas. Jam kerja regular adalah sebagai berikut :
Senin-Kamis : 07.00-16.00 WIB
Istirahat : 12.00-12.30 WIB
Jum’at : 07.00-16.00 WIB
Istirahat : 11.30-13.30 WIB
Sabtu dan Minggu: Libur
2. Jam Kerja Shift

Jam kerja shift dilakukan secara bergilir berlaku bagi karyawan yang terlibat
langsung dalam kegiatan produksi dan pengaman pabrik. Jam kerja shift diatur
sebagai berikut :
35
Fakultas Teknik
Day Shift : 08.00-16.00 WIB
Swing Shift : 16.00-24.00 WIB
Night Shift : 24.00-08.00 WIB
Jadwal kerja dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 3 hari

berturut-turut pada shift yang sama dan setelah itu libur 1 hari kemudian
bergeser ke jam shift untuk 3 hari selanjutnya
36
Fakultas Teknik
3. BAHAN BAKU DAN PRODUK
3.1 Bahan Baku PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu : bahan baku utama
yang berupa minyak mentah (Crude Oil), bahan baku penunjang dan aditif berupa
bahan kimia, katalis, gas alam dan resin, serta bahan baku sistem utilitas berupa air
dan udara.
3.1.1 Bahan Baku Utama
Minyak mentah yang diolah di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

adalah berupa minyak Minas (light oil) dan minyak Duri (heavy oil) yang berasal
dari Dumai dan Riau pada awalnya perbandingan Duri : Minas = 80% : 20%.
Namun dalam perkembangan selanjutnya dengan pertimbangan optimasi yang
lebih baik, jumlah perbandingan Duri : Minas menjadi 50% : 50%. Selain itu juga
dilakukan pencampuran dengan minyak JMCO (Jatibarang Mixed Crude Oil), Nile
Blend, Mudi (Gresik), Banyu Urip, Azeri (Malaysia) dalam jumlah yang kecil
karena kandungan minyak Duri dan Minas sudah mulai terbatas dan sifat dari
minyak tersebut sesuai dengan kondisi dari PT PERTAMINA RU VI Balongan.
Dalam prosesnya minyak mentah yang berasal dari Duri menghasilkan residu
yang lebih banyak dari pada minyak yang berasal dari Minas. Hal ini diakibatkan
komponen yang terkandung dalam Minyak Duri sebagian besar adalah senyawa
hidrokarbon yang memiliki rantai panjang. Spesifikasi minyak mentah Duri dan
Minas dapat dilihat pada tabel berikut:
37
Fakultas Teknik
Spesifikasi
Analisis Satuan Nile

Duri Minas Jatibarang Arjuna Azeri Mudi
Blend
SG pada 60/60 °F 0.9352 0.8568 0.8312 0.8441 0.8432 0.8621 0.82

API gravity 19.8 33.6 38.7 36.1 36.3 32.6 39.6
Viskositas Kinematik
pada 37.8 °C 500.6 30.68 3.942 2.448 5.99 2.6
cSt
pada 50 °C 241.4 17.14 3.079 2.734 5 26.82 2.06
kadar air % vol 0.2 0.25 0.3 0.05 0.03 0.2 0.15
%
kadar sulfur 0.241 0.112 0.197 0.112 0.16 0.053 0.31
berat
air dan sedimen 0.2 0.3 0.3 0.05 0.2
total nitrogen 149
pour point °C 33 30 18 -6.7 33 21.1
kandungan NaCl Ptb 18 2 21 18 2 3.6 2
%
kandungan abu 3 0.014 0.004 0.004 0.03 0.01
berat
RVP pada 100°C Psi 0.008 2 5.2 5.1 3.4
kandungan %
0.8 0.185 0.112 0.261 0.01 0.16
asphaltenes berat
%
kandungan wax 0.223 15.73 12.57 9.56 29.3
berat
CCR (Conracson %
10.01 3.112 1.368 1.179 1.46 0.71
Carbon Residue) berat
MCR (Micro %
7.185 4.4
Carbon Residue) berat
TAN (Total Acid %

1.458 0.123 0.059 0.269 0.4 0.1
Number) berat
Flash point °C 76.5 30 <0 <0 10 10

Characterization
KUCP 11.9 12.5 12.1 11.8 12 12.6 11.8
Factor
Metal Content
38
Fakultas Teknik
Nikel 23.37 9.68 1.22 1.27 3.18 0.01

Ppm
Vanadium 0.74 0.1 0.86 1 0.02 0.54
berat
Markuri 8
Table 3 Data Spesifikasi Minyak Bumi Duri, Minas, Jatibarang, Arjuna, Azeri, Nile Blend,
dan Mudi
Spesifikasi
Analisis Satuan
Banyu Urip Cinta Lalang Sarir
SG pada 60/60 °F 0.8623 0.8618 0.8312 0.841

API gravity 32.6 32.7 36.8 37.5
Viskositas Kinematik
pada 37.8 °C 11.23 30.68 11.04 12.1
cSt
pada 50 °C 6.051 23.29 7.182 8.2
kadar air % vol <0.05 0.1 0.1 0.1
kadar sulfur % berat 0.371 0.1 0.07 0.18
air dan sedimen <0.05 0.3 0.2 0.2
Basic nitrogen 0.01
total nitrogen 505 404
pour point °C 26.7 37.8 32.2 26.7
kandungan NaCl Ptb 1 18 6 2
kandungan abu % berat 0.002 0.02 0.02 0.01
RVP pada 100°C Psi 2.1 0.02 0.003 7.4
kandungan
% berat 0.31 0.12 0.68 0.21
asphaltenes
kandungan wax % berat 29.9 39.63 30.1 17.29
CCR (Conracson
% berat 0.91 5 2.11 5.12
Carbon Residue)
MCR (Micro
% berat 7.185
Carbon Residue)
TAN (Total Acid
% berat 1.458 0.123 0.059 0.269
Number)
Flash point °C 76.5 30 <0 <0
Characterization
KUCP 11.9 12.5 12.1 11.8
factor
Metal Content
Nikel Ppm 0.38 9.95 0.48 4.11
Vanadium berat 0.81 0.1 0.08 0.47
39
Fakultas Teknik
Markuri 24.9
Table 4 Data Spesifikasi Minyak Bumi Banyu Urip, Cinta, Lalang, Sarir
Sumber Minyak Bumi Komposisi (% berat)

Duri 39,4
LSWR 0,6
LSWR VI250 3,1
Ketapang 1,9
Coco 13,3
JMCO 1,0
Azeri 0,0
SLC 0,3
BUCO 39,1
Qarun 0,0
Aseng 4,4
TBI 0,0
Girasol 0,0
Kimanis 2,9
T. Angin 0,1
Mudi 0,5
TOTAL 100
Table 5 Komposisi Campuran Feed pada Juni 2016
Komposisi minyak bumi dapat berubah setiap hari, bergantung

kepada minyak bumi yang tersedia pada lokasi sumber.
3.1.2 Bahan Baku Penunjang
PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan juga menggunakan bahan-

bahan pendukung berupa bahan kimia, katalis, gas alam, dan resin dalam masing-
masing unit proses. Gas alam digunakan sebagai bahan baku di Hydrogen Plant
diperoleh dari lapangan Jatibarang, Jawa Barat. Hidrogen yang dihasilkan
Hydrogen Plant digunakan pada proses hydrotreating untuk menghilangkan
pengotor - pengotor pada minyak mentah dan produk. Di bawah ini adalah bahan-
bahan pendukung yang digunakan:
40
Fakultas Teknik
Unit Jenis Aplikasi Fungsi

Cairan Amonia Overhead 11-C-105 Menetralisasi HCl
Anti Foulant Suction Feed Pump (11- Mencegah
P-101 A/B) terjadinya
dan Unit Desalter fouling pada HE
Corrosive Overhead 11-C-101 Mencegah korosi
11 Inhibitor
Demulsifier Suction Feed Memisahkan
pump and Unit emulsi
Desalter
Wetting Agent Preparasi larutan pada Membantu
11-V-114 mempercepat
Pemisahan
Kalgen 15-B-101, 15-E-104 A/B Mengatasi
kesadahan
Kurilex Injeksi pada air dari Sebagai pencegah
cooling water
untuk 16-E-103 A/B, E- Korosi
104 A/B,
E-105 A/B, E-111 A/B
15/16/17/18 Katalis 18-A-202, 206 Oksidasi Sodium
/19/20 Mercaptide
Kaustik 11-V-101, 102, 103, 106, Mengikat H2S
dan
18-V-102, 18-V-104
Anti Oksidan Aliran Produk 18-V-102, Sebagai anti
18-V-104 oksidant
MDEA Preparasi larutan Mengikat H2S
dilakukan pada 23-V-102
Anti Foam Injeksi pada kolom RCC
(24-C-201)
Unit Jenis Aplikasi Fungsi
23/24 dan kolom NH3 Stripper Mencegah
(24-C-102) dan aliran foaming
masuk 23-C-101
Soda 24-V-302, 24-V-303, dan Menetralisasi
24-Z-301 kaustik
Table 6 Bahan Kimia yang digunakan oleh PT PERTAMINA (Persero) RU VI
41
Fakultas Teknik
Untuk keterangan yang lebih lengkap:
1. Monoethanol Amine (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap senyawa COS

dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat dalam fraksi C3.
2. Soda kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan pH raw
water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan menyerap senyawa
sulfur seperti H2S, merkaptan COS, dan CS2.
3. Anti oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan gum
(endapan yang menggumpal) dalam produk naphta dan polygasoline.
Pembentukan gum dapat mengakibatkan terjadinya penyumbatan pada filter
atau karburator pada mesin bahan bakar kendaraan atau mesin pengguna
premium atau polygasoline.
4. Corrosion inhibitor, adalah asam karboksilat yang merupakan produk reaksi
dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam amina dari asam fosfat
dengan penambahan solvent. Bahan kimia ini berfungsi mencegah terjadinya
korosi pada overhead line 11-C-101, mencegah korosi sepanjang cooling
water, dan mengurangi laju korosi di over head systemflash rectifier dengan
pembentukan filming.
5. Demulsifier, merupakan senyawa campuran dengan berat molekul tinggi
seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol dan aromatik.
Berfungsi menghindari emulsi dan memecah emulsi minyak sehingga dapat
mempercepat pemisahan di desalter. Bahan kimia ini diinjeksikan ke crude
charge secara kontinyu pada sisi suction pump, untuk membantu pencampuran
atau difusi bahan kimia ke dalam minyak.
6. Anti foulant, berfungsi untuk menghindari fouling di preheating system.
7. Wetting agent, merupakan senyawa campuran oxylakilated alkanoamines dan

alkylaryl sulfonates dalam air, metanol, isopropanol. Wetting agent berfungsi
42
Fakultas Teknik
memecah minyak yang mengelilingi padatan dan memindahkan padatan

tersebut dari fasa minyak ke fasa cair sehingga mudah untuk dipisahkan.
8. Sodium nitrat (NaCO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang
dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube heater.
9. Soda ash (Na2CO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang dapat
menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube heater.
10. Trisodium phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling dan
mengatur pH.
11. Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan mencegah
terbentuknya lumut atau kerak.
12. Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4H2O), berfungsi untuk membantu
penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan entrainment solvent.
13. LPG odorant, untuk memberi bau sebagai detektor kebocoran LPG.
43
Fakultas Teknik
Unit Jenis katalis/Resin Aplikasi Fungsi
Mengurangi kandungan
12/13 ICR131KAQ 12/13-R-101/102/103
logam
14/21 Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorbsi H2S
15-R- Memecah rantai

Katalis UOP
101/102/103/104 hidrokarbon Panjang
15
Molsieve Pru ODG- Adsorbsi moisture dari
19-V-104 A/B
442 LPG campuran C3
E-315 Katalis
Menghilangkan
19 Propylene Metal 19-V-111
kandungan metal
Treater
Alcoa Selecsorb Menghilangkan COS dari

11-V-112 A/B
COS 1/8" Propylene
Menjenuhkan senyawa
Katalis SHP H-
19-R-101 A/B diolefin menjadi
14171
monoolefin
20
Adsorbsi moisture dari
Rock Salt 14/21-V-101
LPG
22-R-101 Hidrogenasi untuk

Hydrogenator melepas kandungan
sulfur
High Temperature Mengubah CO menjadi

22-R-103
Shift Converter type CO2
C12-4
Hydrogen Reformer Mengubah gas alam

22 22-F-101
Catalyst menjadi H2
Anion Resin ASB-1p

Mereaksikan kation dan
& Kation Resin C- 22-V-105 A/B
anion
249
Table 7 Katalis dan Resin yang digunakan pada RU VI
44
Fakultas Teknik
Selain itu juga ada Clay, berfungsi untuk meningkatkan stabilitas warna dari
fraksi kerosene. S-19 Katalis Hidrokarbon, diperlukan pada reaksi penjenuhan
olefin dan penghilangan belerang, halida, nitrogen, dan logam.
3.1.3 Bahan Baku Sistem Utilitas
Bahan baku Utilitas adalah bahan baku yang dibutuhkan di unit utilitas sebagai
sarana penunjang proses. Dalam proses Utilitas bahan baku yang dibutuhkan adalah
air dan udara. Air berasal dari Bendungan Salam Darma di Kabupaten Subang. Air
ini sebelum digunakan diolah terlebih dahulu sehingga bebas dari pengotor dan
mineral. Air ini digunakan sebagai pendingin, pemasok listrik umpan, pembangkit
kukus, pemadam kebakaran, serta keperluan kantor dan perumahan karyawan.
Penggunaan air di RU VI Balongan disertai dengan proses treatment air sisa proses.
Hal ini bertujuan untuk mengolah air sisa proses seperti sour water menjadi air
proses kembali. Udara digunakan sebagai udara tekan serta untuk pembakaran dan
penyedia nitrogen. Udara tekan juga dapat digunakan untuk sistem kontrol pabrik
dan sebagai bahan pada unit penyedia nitogen.
3.2 Produk
Terdapat dua kategori bahan produk yang dihasilkan yaitu : produk utama
yang berupa avtur, solar, premium, pertamax, pertamax plus, LPG dan produk
samping berupa Decant Oil dan Propylene.
3.2.1 Produk Utama

Produk yang dihasilkan PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibagi
menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM, Non BBM dan jenis
BBK (Bahan Bakar Khusus). Jenis produk, kapasitas dan satuannya adalah sebagai
berikut:
45
Fakultas Teknik
No Jenis Produk Jumlah Satuan

A. Produk BBM
1. Decant Oil 5750 BPSD
2. Industrial Diesel Fuel (IDF) 16000 BPSD
3. Kerosene 11950 BPSD
4. Solar 27000 BPSD
5. Premium, Pertamax, Pertamax Plus 58950 BPSD
B. Produk non BBM
1. Sulfur 27 ton/hari
2. Propylene 454 ton/hari
3. LPG 565 ton/hari
Table 8 Produk-Produk Kilang RU VI Balongan
Batasan
Sifat Satuan
Minimal Maksimal
3
Densitas pada 15°C Kg/m - 835
Titik asap Mm 15 -
Nilai jelaga (char value) mg/kg - 40
Distilasi:
- Perolehan pada 200 °C % vol 18 -
- Titik akhir °C - 310
Titik nyala Abel °C 38 -
Kandungan belerang %wt - 0,2
Bau dan warna Dapat dipasarkan
Table 9 Tabel Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Minyak Tanah
Batasan
Sifat Satuan
Minimal Maksimal
Vapor pressure, 100°F Psig - 145
Weathering test at 36°F %vol 95 -
Coppercorrosion 1 jam/100°F ASTM no.1
Total sulphur Grains/100 cuft - 15
Watercontent No freewater
46
Fakultas Teknik
Komposisi:
C2 %vol - 0,8
C3 dan C4 %vol 97,0 -
C5+ (C5 and heavier) %vol - 2,0
Ethyl atau buthyl mercaptan
Added ml/1000 AG 50 -
Table 10 Tabel Spesifikasi LPG
Batasan
Sifat Satuan
Minimal Maksimal
Bilangan oktana RON 88 -
Stabilisasi oksidasi (periode
Menit 360 -
reduksi)
Kandungan sulfur %m/m - 0,05
Kandungan timbal (Pb) g/l - 0,013
Distilasi:
10% vol penguapan °C - 74
50% vol penguapan °C 75 125
Titik didih akhir °C - 215
Residu %vol - 2,0
Kandungan oksigen %m/m - 2,7
Washed gum mg/100 ml - 5
Tekanan uap (RVP) kPa - 69
Berat jenis (pada suhu 15 °C) kg/m3 715 780
Korosi bilah tembaga Merit Kelas 1
Uji doctor Negatif
Sulfur mercaptan % massa - 0,002
Penampilan visual Jernih dan terang
Kandungan pewarna g/100 ml - 0,13
Bau Dapat dipasarkan
Table 11 Tabel Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Bensin 88
47
Fakultas Teknik
Batasan
Sifat Satuan
Minimal Maksimal
Bilangan oktana RON 92 -
Stabilitas oksidasi (periode
reduksi Menit 480 -
Kandungan sulfur %m/m - 0,05

Kandungan timbal (Pb) g/l - 0,013
Kandungan phosphor mg/l Tak terdeteksi
Kandungan logam mg/l Tak terdeteksi
Kandungan silicon mg/l Tak terdeteksi
Kandungan oksigen %m/m - 2,7
Kandungan olefin %v/v - *)
Kandungan aromatic %v/v - 50,0
Kandungan benzene %v/v - 5,0
Distilasi:
Titik didih akhir °C - 215
Residu %vol - 2,0
Sedimen mg/l - 1
Unwashed gum mg/100 ml - 70
Washed gum mg/100 ml - 5
Tekanan uap kPa 45 60
Berat jenis (pada suhu 15 °C) kg/m3 715 770
Korosi bilah tembaga Merit Kelas 1
Uji doctor Negative
Sulfur mercaptan %massa - 0,002
Penampilan visual Jernih dan terang
Kandungan pewarna g/100 l - 0,13
Warna Biru
Table 12 Table Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Bensin
48
Fakultas Teknik
Apabila kandungan olefin di atas 20%, hasil pengujian angka stabilitas

oksidasi minimum 1000 menit.
Gambar 4 Diagram Blok Proses RU VI Balongan Secara Umum
49
Fakultas Teknik
4.DESKRIPSI PROSES
Gambar 5 Skema Proses Umum Pertamina RU VI Balongan
Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan dibedakan menjadi tiga, yaitu:
4.1 Hydro Skimming Complex (HSC)

Pada proses Hydro Skimming Complex dibagi menjadi dua kelompok besar
yaitu Distillation and Treating Unit (DTU) dan Naphta Treating Unit (NPU).
Proses yang terjadi pada Hydro Skimming Complex Unit adalah proses distilasi dan
treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil serta proses treating produk
naphtha. Unit HSC terdiri dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Naphtha
Processing Unit (NPU).
50
Fakultas Teknik
4.1.1 Distilation and Treating Unit (DTU)

Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment (Unit
23), Sour Water Stripper (Unit 24), dan Sulphur Plant (Unit 25). Penjelasan dari
tiap-tiap unit adalah sebagai berikut :
4.1.1.1 Crude Distillation Unit (Unit 11)
Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing. Kapasitas
dari unit ini adalah sebesar 125.000 BPSD (828,1 m3/jam). Campuran minyak
mentah yang digunakan pada saat ini terdiri dari 60% crude oil Duri dan 40% crude
oil Minas dalam rangka optimalisasi kilang RU-VI, tetapi saat ini juga digunakan
komposisi dari crude oil lain yang memiliki karakteristik mendekati crude oil Duri
dan Minas yaitu Jatibarang mixed crude oil, Neil Blend crude oil, dan Mudi crude
oil. Crude Distillation Unit terdiri dari dua seksi/bagian yaitu:
a. Seksi Crude Distillation dirancang untuk memisahkan fraksi-fraksi
hidrokarbon yang ada di dalam campuran menjadi produk overhead
distillation, combined gas-oil, dan atmospheric residue.
b. Seksi overhead fraksinasi dan Stabilizer dirancang untuk memisahkan lebih
lanjut produk overhead distilat sehingga diperoleh produk akhir berupa off gas,
naphta dan kerosin. Seksi ini juga dirancang untuk memproses wild naphta dari
unit Gas Oil Hydrotreating Unit dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran wild naptha dari gas
oil dan Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini beropreasi dengan baik pada
kapasitas antara 50-100% kapasitas desain dengan faktor on stream 0,91.Kapasitas
saat ini 100% adalah 754 ton/jam.
51
Fakultas Teknik
Gambar 6 Peralatan Proses Crude Distillation Unit
Tahapan proses :
Feed berupa campuran crude oil dialirkan oleh Crude Oil Charge Pump (11-
P-101 A/B) dan dipanaskan melewati rangkaian alat penukar panas (Cold Preheater
Train, 11-E-101 s/d 11-E-105) untuk menaikkan temperatur.
Crude oil kemudian dialirkan menuju Desalter untuk mengurangi kandungan
garam yang ada di dalam crude oil. Garam dapat terpecah menjadi asam dan dapat
mengakibatkan korosi pada sistem perpipaan. Wash Water untuk pencuci crude oil
pada Desalter dipanaskan oleh Desalter Effluent Water pada Exchanger (11-E-
116), kemudian diinjeksikan pada crude oil di Upstream Mixing Valve pada
Desalter Crude Oil Charge Pump (11-P-102 A/B) melalui Hot Preheating Train.
Mixing Valve berguna untuk meningkatkan pencampuran yang homogen antara air
dengan minyak sehingga air dapat menyerap garam pada minyak dengan baik.
Karena pencampuran air dengan minyak dapat menyebabkan emulsi sehingga
terjadi upset (air masuk ke kolom uap) maka diberikan demulsifier. Kondisi operasi
Desalter berkisar 150°C dengan tekanan 8 kg/cm2.g sehingga air tetap berwujud
cair.
Desalted Crude Oil lalu dipanaskan kembali dengan Hot Preheater Train (11-
E-106 s/d 11-E-111) dan dipanaskan lebih lanjut di Furnace (11-F-101) hingga 340
52
Fakultas Teknik
– 360°C. Minyak mentah yang berupa uap masuk ke dalam Main Fractionator (11-
C-101) yang terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray ke 31. Main
Fractionator (11-C-101) untuk fraksinasi steam ke stripping. Stripping
menggunakan low pressure steam yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-
F-101) menjadi superheated steam sebelum diinjeksikan ke stripper.
Dari kolom ini akan dihasilkan top product berupa off gas, naphta, dan
kerosin; Side Stream Product berupa untreated Light Gas Oil (LGO) dan untreated
Heavy Gas Oil (HGO) serta bottom product berupa Atmospheric Residue (AR).
Untuk memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-C-101) digunakan tiga Pump
Around Stream, yaitu Top Pump Around Stream (P-104), Middle Pump Around
Stream (P-105) dan Bottom Pump Around Stream (P-106). Top Pump Around
Stream diambil dari tray nomor 5 dan digunakan sebagai fluida pemanas pada Cold
Preheater Train (11-E-104) kemudian dikembalikan di top tray. Middle Pump
Around Stream diambil dari tray nomor 15 dan diambil panasnya untuk Splitter
Reboiler (11-E-122) dan Hot Preheater Train (11-E-106), lalu dikembalikan ke tray
nomor 12. Bottom Pump Around Stream diambil dari tray nomor 25 dan panasnya
digunakan oleh Stabilizer Reboiler (11-E-12) dan Hot Preheater Train (11-E-109)
sebelum dikembalikan ke tray nomor 22.
Top Product dari Main Fractionator (11-C-101) dikondensasi dengan Fin
Fan Cooler (11-E-114) serta diinjeksikan ammonia dan Corrosion Inhibitor
kemudian dialirkan menuju vessel (11-V-102). Pada (11-V-102) dipisahkan antara
fraksi minyak, gas dan airnya. Fraksi air dialirkan ke unit Sour Water Stripper.
Fraksi gasnya dialirkan menuju (11-V-103) dan akan digunakan sebagai fuel gas
untuk furnace (11-F-101). Sementara fraksi minyaknya dialirkan menuju stabilizer
(11-C-104) dengan sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu pada exchanger (11-E-
118) dan (11-E-119). Stabilizer berfungsi untuk memisahkan hidrokarbon fasa gas
dan fasa minyak. Hidrokarbon fasa gas sebagai top product akan dikondensasikan
dan dimasukkan ke Stabilizer Overhead Drum (11-V-104). Pada drum ini akan
dipisahkan fraksi off gas dan fraksi airnya. Fraksi off gas dikirim ke unit Amine
53
Fakultas Teknik
Treatment sedangkan fraksi minyak yang terikut dalam kondensat, akan

dikembalikan lagi ke stabilizer sebagai refluks. Sementara itu hidrokarbon fraksi
minyak sebagai bottom product dari 11-C-104 akan diproses lebih lanjut di dalam
splitter (11-C-105). Sebelum masuk splitter, panas dari bottom product
dimanfaatkan untuk memanaskan feed yang akan masuk ke stabilizer (11-E-11).
Pada splitter ini dihasilkan produk atas berupa naphta dan produk bawah berupa
kerosin. Produk naphta dialirkan menuju Naphta Processing Unit (NPU) dan
tangki, sementara setelah didinginkan dengan Fin Fan Cooler (11-E-124) dan
kondensor (11-E-126). Sedangkan kerosin, disimpan di dalam tangki setelah
didinginkan terlebih dahulu dengan Fin Fan Cooler (11-E-125) dan kondensor (11-
E-127).
Side Stream Product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Light Gas
Oil (LGO) dan Heavy Gas Oil (HGO) masing-masing di stripping menggunakan
Low Pressure Steam kemudian dicampurkan sehingga didapatkan Combined Gas
Oil (CGO). Tujuan dari stripping tersebut adalah untuk melucuti fraksi ringan dari
masing-masing LCO dan HGO untuk dikembalikan ke Main Fractionator (11-C-
101). Sebelum dicampur menjadi CGO, panas dari LGO dan HGO dimanfaatkan
untuk memanaskan crude oil.Sebagian dari Combined Gas Oil (CGO) dialirkan ke
Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 21) untuk diproses lebih lanjut dan sisanya
ditampung di tangki setelah didinginkan terlebih dahulu.
Striping Stream untuk kolom 11-C-101, 11-C-102 dan 11-C-103
menggunakan Low Pressure Steam (LPS) yang sudah dipanaskan di bagian
konveksi Furnace (11-F-101) menjadi superheated steam yang mempunyai suhu
350°C sebelum diinjeksikan ke dalam stripper.
Bottom product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Atmospheric
Residue yang mengandung hidrokarbon fraksi berat digunakan panasnya untuk
memanaskan crude oil di Preheater Exchanger (11-E-111, 11-E-110, 11-E-107,
11-E-105, dan 11-E-103) lalu diproses lebih lanjut di Residue Catalytic Cracking
54
Fakultas Teknik
Unit dan sisanya disimpan di tangki setelah didinginkan di dalam

Residue/Tempered Water Exchanger (11-E-11 `5). (Pertamina, 1992)
4.1.1.2 Amine Treatment (Unit 23)
Amine Treatment (Unit 23) merupakan unit proses yang berfungsi untuk
memurnikan refinery gas dari impurities (unsur-unsur pengotor) berupa gas H2S.
Pembersihan ini dilakukan agar off gas dapat digunakan sebagai bahan baku
Hydrogen Plant dan fuel gas. Proses penyerapan H2S yang tadinya menggunakan
larutan Diisopropanolamine (DIPA), sekarang diganti dengan menggunakan
larutan Methyl Diethanolamine (MDEA) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan
MDEA yang digunakan adalah 12.5 – 15%. Pada unit ini diharapkan kandugan H2S
pada produk tidak melebihi 50%. Reaksi yang terjadi antara lain adalah :
a. Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S → (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O (Pers 4.1)
b. Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat.
CO2 + H2O → H2CO3 (Pers 4.2)
c. Reaksi MDEA dengan asam karbonat.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2CO3 → (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O (Pers 4.3)
Amine treatment dirancang untuk mengolah sour gas (gas asam) guna
menghilangkan gas H2S menggunakan lisensi proses SHELL ADIP. Pada dasarnya
unit 23 terdiri dari dua unit gas absorber (offgas absorber dengan kapasitas 18.552
Nm3/j dan RCC unsaturated gas absorber dengan kapasitas 39.252 Nm3/j) dan satu
buah amine regenerator. Offgas absorber berfungsi mengolah sour offgas yang
mengandung H2S dari unit CDU, AHU, dan GO/LCO HTU. Letak dari absorber ini
adalah di GO/LCO HTU. Offgas yang telah diolah di unit ini selanjutnya dialirkan
ke fuel gas system dan digunakan sebagai bahan baku untuk H2 Plant maupun
sebagai refinery fuel gas. RCC unsaturated gas absorber mengolah sour gas dari
55
Fakultas Teknik
RCC. Absorber ini ditempatkan di unit 16 Unsaturated gas Plant. Produk treated
offgas selanjutnya dialirkan ke fuel gas system sebagai fuel gas. Amine regenerator
berfungsi untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat di dalam rich amine dan
menyuplai lean amine untuk digunakan di kedua offgas absorber.
Unit ini terdiri dari dua Gas Absorber dan sebuah Amine Regenerator :
a. Off Gas Absorber (14-C-201)
Off gas Absorber terletak di unit GO/LCO HTU (Unit 14) dan berfungsi
untuk mengolah Sour Off Gas yang mengandung H2S dari unit CDU, ARHDM,
GO HTU dan LCO HTU. Gas yang telah diolah dari unit ini akan dialirkan ke
Fuel Gas System dan digunakan sebagai bahan baku untuk Hydrogen Plant.
b. RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105)
RCC Unsaturated Gas Absorber terletak di Unit Unsaturated Gas Plant
(Unit 16) dan berfungsi untuk mengolah Sour Off Gas dari RCC. Produk Treated
Off Gas dari Absorber ini dialirkan ke Fuel Gas System sebagai Fuel Gas.
c. Amine Regenerator (23-C-101)
Amine Regenerator terletak di area Treating (Unit 23). Amine Regenerator
ini berfungsi untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat dalam Rich Amine
dan menyuplai Lean Amine untuk digunakan di kedua Absorber.
Gambar 7 Peralatan proses Amine Treatment Unit (ATU)
56
Fakultas Teknik
Tahapan Proses :
Semua off gas dari unit CDU (Unit 11), GO-HTU (Unit 14), LCO-HTU
(Unit 21) dan ARHDM (Unit 12-13) dialirkan ke Off Gas Absorber (14-C-201)
setelah melalui Off Gas Absorber Feed Gas Cooler (14-E-201 A/B) dan Off Gas
Knockout Drum (14-V-201). Bottom product dari (14-V-201) merupakan
hidrokarbon yang akan dikirim ke flare untuk dibakar sedangkan Top Product yang
berupa off gas diproses lebih lanjut didalam Off Gas Absorber (14-C-201). Seksi
Off Gas Absorber (14-C-201) dilengkapi dengan 14 valve Trays untuk tempat
berlangsungnya proses absorbsi. Off Gas dialirkan dengan Lean Amine yang
disuplai dari Amine Regenerator (23-C-101). Gas H2S yang terdapat dalam off gas
akan diserap oleh larutan amine. Treated Off Gas yang dihasilkan dialirkan ke
Treated Gas KO Drum (62-V-102). Treated Off Gas disuplai ke Hydrogen Plant
sebagai feed gas atau digunakan pada Refinery Fuel Gas. Sedangkan larutan amine
kaya pengotor (rich amine) yang merupakan bottom product dialirkan ke Amine
Regenerator (23-C-101).
RCC Unsaturated Gas yang mengandung H2S dialirkan melalui bagian
bawah kolom RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan dikontakkan secara
berlawanan arah dengan larutan Lean Amine. Seksi RCC Unsaturated Gas
Absorber (16-C-105) dilengkapi dengan 9 Valve Trays untuk tempat berlangsung
nya proses absorbsi. Treated Off Gas yang dihasilkan dialirkan ke Unsaturated Gas
KO Drum (16-V-107) kemudian dialirkan ke Fuel Gas System sebagai bahan bakar
kilang. Sedangkan larutan amine yang telah menyerap H2S (rich amine) yang
merupakan bottom product dialirkan ke Amine Regenerator (23-C-101).
Seksi Amine Regenerator (23-C-101) mengolah larutan rich amine dari Off
Gas Absorber (14-C-201) dan RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105). Sekitar
20% larutan rich amine dilewatkan ke Rich Amine Filter (23-S-103) untuk
menyaring endapan atau partikel sampai dengan ukuran 10 mikrometer untuk
mencegah akumulasi atau penumpukan dikolom regenerator. Kolom regenerator
(23-C-101) mempunyai 16 Valve Trays. Gas H2S yang terserap dalam larutan rich
57
Fakultas Teknik
amine dilepaskan akibat pemanasan yang dihasilkan reboiler (23-E-103).Larutan

rich amine yang sudah tidak mengandung H2S disebut Lean Amine. Uap atau gas
yang keluar sebagai Overhead Condensor (23-E-104) dan gas asam (H2S)
selanjutnya dipisahkan dari liquid pada Regenerator Reflux Drum (23-V-101). Gas
asam dialirkan ke Sulphur Plant sebagai feed dan liquidnya dijadikan refluks dan
dikembalikan ke regenerator dengan sebelumnya ditambahkan make-up water.
Lean Amine hasil regenerasi dicampur dengan Lean Amine dari Amine Tank (23-
T-101) untuk digunakan sebagai fluida panas pada (23-E-102) dan kemudian
sebagian dilewatkan di Lean Amine Filter (23-S-101) serta Lean Amine Carbon
Filter (23-S-102). Lalu keluaran dari (23-S-102) dialirkan menuju Exchanger (23-
E-101) dan diteruskan ke Off Gas Absorber dan RCC Unsaturated Gas Absorber
untuk digunakan kembali. (Pertamina, 1992)
4.1.1.3 Unit Sour Water Stripper (Unit 24)
Unit Sour Water Stripper adalah unit proses yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan H2S dan NH3 terlarut dalam air sisa proses. Produk yang
ramah lingkungan dan dapat disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau
digunakan kembali untuk proses unit-unit pengolahan lainnya. Selain itu, unit ini
juga bertugas untuk mengoksidasi komponen sulfur yang terdapat dalam larutan
Spent Caustic sehingga larutan Spent Caustic dapat dialirkan ke produk air dari
SWS yaitu kandungan NH3 nya < 25 ppm dan kandungan H2S nya < 10 ppm. Selain
itu, dihasilkan Off Gas yang kaya akan gas H2S untuk dikirim sebagai umpan pada
Sulphur Plant dan Off Gas yang kaya akan NH3 akan dibakar di Incinerator. Unit
ini terbagi menjadi dua seksi, yaitu seksi Sour Water Stripper (SWS) dan seksi
Spent Caustic Treating.
58
Fakultas Teknik
Gambar 8 Peralatan Proses Sour Water Stripper (SWS)
Tahapan Proses:
a. Seksi Sour Water Stripper (SWS).
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
berdasarkan asal feed berupa air buangan proses yang diolah. Pengadaan dua
train dilakukan karena air buangan dari unit non-RCC mengandung H2S dan
NH3 yang lebih banyak sehingga perlu dilakukan dua kali stripping sedangkan
untuk air buangan dari unit RCC, hanya mengandung sedikit H2S sehingga
hanya diperlukan satu kali stripping.
Pada SWS Train I, Sour Water dimasukkan ke dalam Surge Drum agar
terpisah dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan ke
Slop Header sedangkan Sour Water dialirkan ke Stripper. Sour Water lalu
dipanaskan terlebih dahulu lalu masuk ke General H2S Stripper (24-C-101)
untuk dihilangkan kandungan H2Snya. H2S yang terpisahkan digunakan
sebagai feed di Sulphur Plant. Kemudian aliran dilanjukan ke General NH3
Stripper (24-C-102) untuk dihilangkan kadar NH3 nya. Gas NH3 keluar dari
bagian atas kolom dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour Water yang sudah
bebas dari H2S dan NH3 keluar dari bawah Stripper dan didinginkan sebelum
masuk ke Unit Water Waste Treatment (WWT) atau digunakan kembali ke
Unit CDU dan ARHDM.
59
Fakultas Teknik
Pada SWS Train II, Sour Water juga dimasukkan ke dalam Surge Drum
agar terpisah dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan
ke Slop Header sedangkan Sour Water dilewatkan ke RCC SWS Coalescer
(24-S-101). Sour Water dipanaskan dan dialirkan ke RCC Sour Water Stripper
(24-C-201). Gas H2S dan NH3 dilepaskan dengan cara pemanasan
menggunakan Stripper Reboiler (24-E-203). Overhead Sour Gas (NH3 dan
H2S) akan keluar dibagian atas stripper. Gas NH3 yang keluar dari bagian atas
stripper selanjutnya digabung dengan gas yang keluar dari Train I untuk
selanjutnya dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour Water yang bebas dari H2S
dan NH3 akan keluar dari sisi bawah kolom (24-C-201) lalu didinginkan
sebelum dikirim ke Unit Water Waste Treatment (WWT). Selanjutnya air yang
telah diolah tersebut disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau digunakan
kembali ke Unit CDU dan ARHDM.
b. Seksi Spent Causting Treating.
Pada unit 24 juga terdapat Spent Caustic Treating Sebagai Train III. Train
ini berguna untuk mengoksidasi sulfur yang terkandung di Spent Caustic yang
berasal dari berbagai unit. Spent Caustic yang diolah di SWS Train III berasal
dari LPG Treatment, Naphta Treatment GO-HTU, LCO-HTU, PRU dan
Catalytic Condensation Unit.Treating ini dilakukan dengan cara mengatur pH
Spent Caustic dengan menggunakan Caustic Soda atau H2SO4 dari tangki,
kemudian disalurkan ke Effluent Facility. (Pertamina, 1992)
4.1.1.4 Sulphur Plant (Unit 25)

Sulphur Plant dirancang untuk mengambil elemen sulfur dari gas asam unit
Amine Treatment (Unit 23) dan Sour Water Stripping (Unit 24) dan membakar gas
sisa unit Claus Sulphur Plant dan NH3 Rich Gas dari Unit SWS di Incinerator.
Unit ini terdiri dari Unit Claus yang berfungsi untuk menghasilkan cairan
sulfur yang kemudian diikuti oleh pembentukan serpihan sulfur, unit penyimpanan
sulfur padat, dan unit pembakaran untuk mengolah gas sisa dari Unit Claus dan
untuk membakar gas-gas yang mengandung NH3 dari Unit SWS. Kapasitas unit ini
60
Fakultas Teknik
didesain untuk menghasilkan sulfur sebesar 29.8 ton per hari dengan kemurnian
99.9%. H2S yang masih tersisa dibawa ke Incinerator. Selain menghasilkan sulfur
sebanyak 29.8 ton per hari, Sulphur Plant juga dapat mengurangi pencemaran udara
yang disebabkan oleh emisis Sulfur Oksida (SOx) dan Nitrogen Oksida (NOx).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + ½O2 → SO2 + H2O (Pers 4.4)
H2S + ½SO2 → ½S + H2O (Pers 4.5)
Gambar 9 Peralatan proses Sulphur Plant
Tahapan Proses:
Umpan gas asam dari Amine Treatment harus dipisahkan dari liquid yang
terikat untuk mencegah flooding di Sulphur Plant. Gas asam (H2S) lalu diumpankan
ke dapur reaksi (Reaction Furnace) (25-F-101). Dalam dapur reaksi ini berlangsung
reaksi pembakaran H2S yang membentuk SO2. Gas hasil proses didinginkan
terlebih dahulu, dan diembunkan di Sulphur Condensor (25-E-101). Cairan sulfur
hasil kondensasi dialirkan ke Sulphur Pit sedangkan non-condensable gas
dipanaskan dan diumpankan ke reaktor (25-R-101). Didalam reaktor, gas H2S dan
SO2 dikonversikan menjadi elemen sulfur dengan bantuan panas dan katalis.Gas
hasil reaksi dari reaktor dialirkan ke Sulphur Condensor. Gas sulfur yang
terkondensasi akan dialrikan ke Sulphur Pit. Proses yang sama akan diulangi untuk
reaktor 2 dan reaktor 3 serta Sulphur Condensor 3. Non-condensable gas dan gas
61
Fakultas Teknik
yang tidak bereaksi dari Sulphur Condensor 4 dilewatkan melalui Sulphur

Coalceser (25-S-101) untuk memisahkan Entrainment Liquid sebelum dibakar ke
Incinerator. Sulfur yang terkumpul di Sulphur Pit dialirkan ke Sulphur Degasser
untuk menghilangkan H2S atau SO2 terlarut. Cairan sulfur yang telah di-degassing
dipompakan ke Oil Movement Facility.(Pertamina, 1992).
4.1.2 Naphta Processing Unit (NPU)

Naphta Processing Unit terdiri dari 3 unit proses, yaitu: Naphta
Hydrotreating Unit (Unit 31), Platforming Unit (Unit 32), Continuous Catalyst
Regeneration (CCR) Unit (Unit 32) dan Penex Unit (Unit 33). Unit ini dibangun
untuk mengolah dan meningkatkan nilai oktan dari nafta. Peningkatan bilangan
oktan dilakukan dengan cara menghilangkan impurities yang dapat menurunkan
bilangan oktan seperti propana, butana, dan pentana. Sebelumnya dilakukan
penambahan TEL (Tetra Ethyl Lead) dan MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter) untuk
meningkatkan bilangan oktan dan nafta. Namun, saat ini pemakaian TEL dan
MTBE telah dilarang karena dapat berbahaya bagi kesehatan karena timbal dapat
masuk dan mengendap di dalam tubuh sehingga menghambat pembentukan sel
darah merah.
4.1.2.1 Naptha Hydrotreating Treatment (NHDT)
Unit Naphtha Hydrotreating Unit (NHDT atau NTU) memiliki fungsi utama
sebagai operasi pembersihan dimana unit ini didesain untuk proses pemurnian
katalitik dengan menggunakan katalis dan aliran gas H2 murni untuk mengolah
Straight Run Naptha dari CDU agar dibersihkan pengotornya seperti sulfur,
nitrogen, logam, oksigen, dan klorida yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon yang
selanjutnya akan dipisahkan menjadi Heavy Naphta dan Light Naphta. Heavy
Naphta akan digunakan sebagai feed untuk unit Platforming (Unit 32) sedangkan
Light Naphta akan digunakan sebagai feed unit Penex (Unit 33). Naptha yang diolah
berasal dari berbagai unit pengolahan PERTAMINA (UP-III, UP-IV, UP-V) dan
juga dari unit 11 Crude Distillation Unit (CDU). Kapasitas dari NHU ini sebesar
62
Fakultas Teknik
52.000 BPSD. Proses pembersihan pengotor pada naphta menggunakan bantuan

katalis dan aliran gas H2 murni.
Gambar 10 Peralatan proses Naptha Hydrotreating Unit
Tahapan Proses :
Unit NHTU didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari empat seksi yaitu:
a. Seksi oxygen stripper
Feed naptha masuk ke unit NHTU dari tangki intermediate yaitu 42-T-107
A/B/C atau dari proses lainya. Tangki tersebut harus dilengkapi dengan gas
blanketing untuk mencegah O2 yang terlarut dalam naphta, khususnya feed dari
tangki. Kandungan O2 atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya
polimerisasi dari olefin dalam tangki bila disimpan terlalu lama. Polimerisasi
dapat juga terjadi apabila kombinasi feed reaktor yang keluar exchanger tidak
dibersihkan sebelumnya. Hal ini akan menyebabkan terjadinya fouling yang
berakibat hilangnya efisiensi transfer panas. Keberadaan campuran O2 juga
dapat merugikan Operasi Unit Platformer. Setiap campuran O2 yang tidak
dihilangkan pada unit hydrotreaterakan menjadi unit Platforming akan
terganggu.
b. Seksi Reactor
Seksi reaktor mencakup reaktor, separator, recycle gas compressor, sistem
pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen akan meracuni
katalis di Platforming serta membentuk H2S, NH3 yang akan masuk ke reaktor
63
Fakultas Teknik
dan selanjutnya dibuang ke downstream. Recycle gas compressor saat reaksi

hydrotreating dengan tekanan H2 pada kondisi atmosfer.
c. Seksi Naptha Stripper
Seksi ini didesain untuk memproduksi “sweet naphtha‟ yang akan
membuang H2S, air, hidrokarbon ringan, serta melepas hydrogen dari produk
yang keluar dari reaktor.
d. Seksi Naphtha Splitter
Seksi ini dirancang untuk memeisahkan “sweet naphtha‟ menjadi “light
naphtha‟ yang akan dikirim ke unit Penex dan “heavy naphtha‟ yang akan
dikirim ke unit Platforming. (Pertamina, 1992)
4.1.2.2 Platforming Unit (Unit 32)

Platforming Process Unit dirancang untuk mengolah 29.000 BPSD heavy
naphtha dari unit proses NHT. Umpan naptha ke unit platforming berisi parafin,
naphtha, dan aromatik C6 – C11. Unit platforming didesain dengan tujuan untuk
menghasilkan aromatik dari naptha dan paraffin untuk digunakan sebagai bahan
bakar kendaraan bermotor karena memiliki bilangan oktan yang tinggi. Bilangan
atau angka oktan dari produk unit platforming diharapkan mencapai 97.
Reaksi-reaksi yang terjadi di unit Platforming adalah sebagai berikut:
a. Dehidrogenasi naphtha
b. Isomerisasi naphtha dan paraffin
c. Dehydrocyclisasi paraffin
d. Hydrocracking
e. Demethylasi
f. Dealkylasi aromatic
Unit Platforming Process terdiri atas beberapa seksi yaitu:
a. Seksi reaktor
b. Seksi net gas kompresor
c. Seksi debutanizer
64
Fakultas Teknik
d. Seksi recovery plus
Net gas (hydrogen) dari unit proses CCR platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT dan unit Penex.
Gambar 11 Peralatan Proses Platforming Unit
Tahapan Proses :
Proses dimulai dengan dipanaskannya feed pada Combined Feed Exchanger
(32-E-101) dan kemudian dicampurkan dengan sulfida dan air. Penambahan sulfida
ini bertujuan untuk mengaktivasi katalis yang akan digunakan pada reaktor. Setelah
melewati (32-E-101) feed dimasukkan ke dalam tiga buah Reaktor (32-R-
101/102/103) yang dipasang secara seri. Katalis untuk reaktor ini berasal dari unit
CCR yang dimasukkan dari bagian atas reaktor. Katalis ini memiliki inti metal
berupa platina dan inti asam berupa klorida.
Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming yang bersifat endoterm, dimana
terjadi penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas,
hidrogen, dan katalis. Feed dimasukkan ke dalam reaktor pertama, kemudian
keluarannya dipanaskan kembali menggunakan Charge Heater (32-F-101) dan
dimasukkan kembali ke dalam reaktor berikutnya. Pemanasan kembali effluent
reaktor sebagai feed reaktor berikutnya terus dilakukan hingga feed memasuki
reaktor yang ketiga. Keluar dari reaktor ketiga, katalis akan diregenerasi di CCR
Regeneration Section. Gas buangan dari charge heater dapat dimanfaatkan sebagai
65
Fakultas Teknik
penghasil HP Steam. Panas hasil reaksi (effluent reaktor) dimanfaatkan untuk

memanaskan feed pada Heat Exchanger (32-E-101 dan 32-E-102) dan kemudian
dimasukkan ke dalam separator.
Di dalam separator fraksi-fraksi gas yang berupa hidrogen, off gas, fraksi
LPG, dan senyawa klorin yang berasal dari katalis dipisahkan dengan fraksi nafta.
Gas yang berhasil dipisahkan di dalam separator dialirkan ke Recycle Compressor
(32-K-101) dan sebagian gasnya digunakan untuk purge gas katalis. Purge gas
katalis berfungsi untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada
permukaan katalis sebelum dikirim ke unit CCR. Sebagian dari fraksi gas yang
tidak terkondensasi akan dicampurkan dengan gas dari CCR dan debutanizer, lalu
akan dikirim ke Net Gas Chloride Treatment (32-V-106A/B) untuk menghilangkan
kandungan klorida yang sangat berbahaya bila terdapat dalam bentuk gas. Net gas
yang berupa hidrogen, off gas, dan LPG kemudian akan digunakan dalam unit CCR
dan Platforming, dan sebagian lainnya digunakan sebagai fuel gas. Sebagian gas
ada yang dipisahkan menjadi hidrogen untuk digunakan pada unit NHU dan Penex.
Gas-gas hidrokarbon yang berupa LPG dan off gas dikembalikan ke Separator (32-
V-101).
Aliran campuran nafta dari Recovery Plus System akan diproses di
Debutanizer (32-C-101) untuk memisahkan fraksi nafta dengan fraksi gas yang
masih mengandung LPG. Sebelum dimasukkan ke dalam kolom, feed kolom harus
dipanaskan terlebih dahulu menggunakan Debutanizer Feed-Bottom Exchanger
(32-E-111). Produk atas debutanizer yang berupa fraksi gas kemudian didinginkan
di Debutanizer Trim Condenser (32-E-113) dan dipisahkan antara fraksi gas dan
fraksi airnya di Debutanizer Receiver (32-V-107). Fraksi gas ringan akan
dikembalikan ke Net Gas Chloride Treatment. Fraksi LPG sebagian dikembalikan
ke kolom sebagai refluks dan sebagian lagi dimasukkan ke dalam LPG chloride
treater untuk diolah menjadi unstabillized LPG yang akan diolah di unit Penex. Air
yang terpisah akan diolah di unit SWS. Sementara itu, produk bawah debutanizer
66
Fakultas Teknik
yang berupa nafta reformat akan langsung dikirim ke Gasoline Blending System
untuk dicampurkan dengan produk lainnya. (Pertamina, 1992)
4.1.2.3 Continuous Catalyst Regeneration (Unit 32)

Continuous Catalyst Regeneration (CCR) merupakan unit yang dirancang
untuk meregenerasi katalis dari unit Platforming yang telah terdeaktivasi sehingga
dapat digunakan kembali. Regenerasi katalis dilakukan dengan menghilangkan
pengotor-pengotor yang menutupi pusat aktif katalis dimana pengotor-pengotor ini
dihilangkan dengan pembakaran, klorinasi, dan pengeringan sehingga terjadi
pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis yang membuat reaksi
platforming dapat terus berlangsung.
Tahapan Proses :
Feed berupa katalis yang telah digunakan dalam reaktor unit platforming
disemprot dengan purge gas untuk membersihkan katalis dari karbon yang
menempel pada permukaan katalis. Selanjutnya, katalis yang masih mengandung
coke dilewatkan ke Disengaging Hopper (32-V-115) dan dikirim ke Regeneration
Tower (32-R-104). Disengaging Hopper berfungsi untuk mengatur level katalis
dalam Regeneration Tower. Di dalam Regeneration Tower, katalis dikontakkan
dengan udara panas sehingga terjadi reaksi pembakaran. Berikut adalah reaksi yang
terjadi :
C(s) + O2→ CO2 (g) (Pers 4.6)
Reaksi pembakaran bertujuan untuk memisahkan coke dari katalis.

Selanjutnya katalis diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah
berkurang akibat reaksi platforming. Setelah melewati proses kedua, yaitu oksi-
klorinasi, katalis melalui tahap ketiga, yaitu pengeringan. Selanjutnya, katalis
didinginkan dengan udara dingin dan dibawa ke Lock Hopper (32-V-114) untuk
dikirim kembali ke reaktor platformer. Lock Hopper berfungsi untuk mengatur
level katalis di dalam reaktor. Selain itu, pada CCR juga terdapat Dust Collector
(32-A-110) dan Vent Gas Wash Tower (32-C-103). Dust Collector befungsi untuk
67
Fakultas Teknik
mengumpulkan debu yang telah dihilangkan dari katalis menggunakan gas nitrogen
sedangkan Vent Gas Wash Tower berfungsi untuk mencuci gas buang yang
dihasilkan menggunakan larutan kaustik. (Pertamina, 1992)
4.1.2.4 Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit (Unit 33)

Unit Penex dirancang untuk melakukan proses catalytic isomerization dari
light naphta, yang terdiri dari pentana dan heksana dari NTU (Unit 31). Produk dari
unit Penex adalah nafta isomerat yang berangka oktan 87. Nafta isomerat dan nafta
reformat akan di-blending untuk mendapatkan produk akhir berupa pertamax yang
memiliki angka oktan 92. Untuk mendapatkan produk yang diinginkan,
diinjeksikan gas hidrogen pada reaktor fixed bed pada kondisi tertentu sehingga
dapat mengarahkan proses isomerasi dan meminimalisasi proses hydrocracking.
Proses pada unit ini dilakukan pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV
(Liquid Hourly Surface Velocity) yang tinggi, dan tekanan hidrogen parsial yang
rendah.Unit Penex terdiri dari lima bagian utama yaitu:
a. Sulphur Guard Bed

Tujuan utama dari sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari
sulfur yang terikut di dalam liquid feed, walaupun sebagian besar sulphur telah
mengalami pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan
berada di bawah level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught)
Penex sebagai jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi
akibat adanya gangguan pada unit NHT.
b. Liquid Feed dan Make Up Gas Dryer
Umpan dan make up hydrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum
masuk reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat untuk membersihkan atau
menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan meracuni katalis pada
saat digunakan.
68
Fakultas Teknik
c. Reactors, Associated Heaters dan Exchangers.

Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan utilitas. Proses Isomerisasi yang berlangsung didalam
reaktor, mengubah normal paraffin menjadi isoparaffin hingga 100%
efficiency. Untuk mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat
diganti sebagian saja. Proses isomerisasi dan benzene hidrogenasi merupakan
proses yang eksotermik. Oleh karena itu, disyaratkan menggunakan sistem dua
reaktor untuk mengatur temperature tinggi dengan reactors dan heat exchanger
dengan media pendingin cold feed. Sebagian besar isomerisasi berlangsung
dengan kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperature rendah
pada reaktor yang kedua, untuk menghindari reaksi balik.
d. Product Stabilizer
Product stabilizer berfungsi untuk memisahkan produk, yaitu penexate
yang mengandung isoparafin, dengan stabilizer gas. Kandungan stabilizer gas
adalah sebagai berikut:
a. Gas hydrogen yang tidak terpakai di dalam reaktor
b. Gas-gas ringan (C1 – C4) yang dimasukkan dengan make up gas, dan
timbul di dalam reaktor akibat terjadinya proses hydrocracking.
c. HCl (bermula dari perchloride) yang mana dapat dibersihkan di
caustic scrubber.
e. Caustic Scrubber
Caustic scrubber diperlukan untuk membersihkan hydrogen chloride
(HCl). Material balance untuk scrubber ini menunjukan 10% wt larutan
caustic diturunkan hingga 2% wt yang dipakai untuk proses pemurnian,
selanjutnya akan dibuang dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik
khusus dapat dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang dipakai dengan
menginjeksikan Sulfuric acid ke dalam aliran ini.
69
Fakultas Teknik
Gambar 12 Peralatan proses PENEX Unit
Tahapan proses :
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed dari unit NHU ke dalam Feed
Driers (33-V-105). Pada driers ini dikurangi kadar airnya sampai batas yang telah
ditetapkan sehingga gangguan-gangguan terhadap proses yang akan berlangsung di
dalam reaktor dapat dihindari. Sementara itu, make up gas dari CCR Platforming
Unit dikeringkan di Unstabilized LPG Driers (33-V-101A/B) dan di Gas Drier (33-
V-103A/B). Selanjutnya, aliran feed yang telah dikeringkan dimasukkan ke dalam
Feed Surge Drum (33-V-107). Aliran keluaran dari drum ini digabung dengan
aliran gas hidrogen dari Gas Drier (33-V-103A/B) dilewatkan ke exchanger (33-E-
105/106/107) kemudian dipompakan ke Penex Reactor (33-R-101 & 31-R-102).
Pada kedua reaktor ini, terjadi reaksi isomerisasi untuk menggabungkan fraksi
ringan light naphta dari NHU. Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan
kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor
yang kedua, untuk menghindari reaksi balik.
Aliran keluaran dari Penex Reactor dan aliran gas dari Unstabilized LPG
Driers dialirkan ke dalam Stabilizer (33-C-101). Tujuan dari stabilizer adalah untuk
memisahkan fraksi gas ringan berupa hidrogen dan hidrokarbon ringan (C1– C3/C4)
dan fraksi gas berat. Fraksi gas ringan yang keluar dari bagian atas stabilizer akan
didinginkan dan dialirkan ke Stabilizer Receiver (33-V109). Pada (33-V-109) ini
70
Fakultas Teknik
terjadi pemisahan hidrokarbon ringan (C1 dan C2) serta komponen penyusun LPG,
yaitu C3 dan C4. C3 dan C4 akan keluar dari bagian bawah Stabilizer Receiver dan
dimasukkan ke LPG Stripper (33-C-102). Dari kolom ini akan didapatkan LPG
Product. Sementara itu, produk atas dari Stabilizer Receiver dialirkan ke Net Gas
Scrubber (33-C-104). Pada scrubber ini akan dibersihkan kandungan HCl nya
dengan menggunakan bantuan kaustik 14,4%-berat. Top product dari scrubber ini
akan dialirkan ke Fuel gas System, sedangkan spent caustic-nya diolah di Spent
Caustic Degassing Drum (33-V-112). Fraksi berat keluaran dari (31-C-101)
dilanjutkan pemrosesannya ke Deisohexanizer (33-C-103). Pada (33-C-103) akan
dipisahkan antara senyawa isoheksan, yang akan berlaku sebagai bottom product
dan non-isoheksan yang akan berlaku sebagai top product. Senyawa non-isoheksan
kemudian akan didinginkan dan akan dicampur kembali dengan aliran bottom
product ex (33-C-103). Hal ini dilakukan untuk mengatur nilai oktan yang akan
dihasilkan oleh produk keluaran unit Penex. (Pertamina, 1992)
4.2 Unit DHC (Distillation & Hydrotreating Complex)

Produk intermediate minyak bumi pada unit Distillation and Hydrotreating
Complex akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating
adalah mengurangi atau menghilangkan kandungan impurities dari minyak bumi
seperti nitrogen, sulfur, kandungan logam (Nikel dan Vanadium), dan kandungan
MCR (Micro Carbon Residue). Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue
Hydrodemetalization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU). Pengolahan
pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan hidrogen, sehingga terdapat juga
unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit pemrosesan.
4.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13)

Unit AHU memiliki kapasitas operasi 58.000 BPSD (384 m3/jam) dan
mengolah Atmospheric Residue dari Crude Distillation Unit (CDU) menjadi
produk Demetallized Atmospheric Residue (DMAR) yang disiapkan sebagai umpan
(feed) untuk Residue Catalytic Cracker (RCC). Selain DMAR, unit AHU juga
71
Fakultas Teknik
menghasilkan produk lain seperti off gas, naphta, kerosene, dan gas oil.
Fungsi utama unit AHU adalah untuk mengurangi pengotor yang tidak
diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama
logam nikel (Ni) dan vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Nikel
(Ni) dan Vanadium (V) merupakan logam berat yang dapat mematikan katalis
secara permanen.
Reaksi utama yang terjadi pada proses AHU adalah sebagai berikut:
a. Carbon residue removal
Carbon residue adalah bagian dari residue yang berbentuk residue padat
apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya hydrogen. Carbon
residue biasanya diukur sebagai micro carbon residue (MCR). Tahapan
pengambilan MCR adalah sebagai berikut:
1. Penjenuhan cincin polyaromatic dengan H2.
2. Pemecahan cincin jenuh polyaromatic.
3. Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi molekul-molekul
kecil.
b. Hydrodemetallization
Nikel dan Vanadium terdapat dalam larutan kompleks organo metalic
seperti porphyrin atau nonporphyrin. Kedua larutan kompleks ini terdapat pada
produk dengan titik didih 370°C dan terkandung dalam asphaltene dan polar
aromatic (resin). Dua tahap hydrodemetallization adalah sebagai berikut:
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi)
2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hydrogen.
c. Hydrodenitrogenasi (HDN)
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi
membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Ammonia diambil dari reaktor
effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk.
72
Fakultas Teknik
d. Hydrocracking
Proses pemecahan (hydrocracking) dari molekul hidrokarbon dari titik
didih yang lebih tinggi menjadi molekul dengan titik didih yang lebih rendah,
terjadi pada semua proses dengan lingkungan hydrogen yang berlebih. Contoh
dari reaksi pemecahan adalah sebagai berikut:
RCH2CH2CH2CH3 + H2 CH3CH2CH3 +RCH3 (Pers 4.7)
e. Hydrodesulphurization
Hidrodesulfurisasi adalah hidrogenasi dari komponen yang mengandung
sulfur membentuk hidrokarbon dan H2S. H2S selanjutnya akan diambil dari
effluent sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk minyak.
Gambar 13 Peralatan Proses Atmospheric Residue Hydrodemetallization
Tahapan Proses :
Feed dialirkan ke dalam Filter (J-501) melewati Heat Exchanger (E-501 A-
H). Pada exchanger ini feed dipanaskan sampai temperatur 245oC. Filter digunakan
untuk membersihkan feed dari solid yang ikut di dalam aliran. Prinsip filter yang
digunakan adalah berdasarkan pressure drop-nya. Ketika pressure drop-nya
mencapai 2 kg/cm2g, filter tersebut akan di-backwash menggunakan air yang
disemprotkan ke dalamnya. Ukuran saringannya sebesar 25 mikron. Setelah di
filtrasi, feed tersebut di tampung di dalam surge drum (V-501). Kemudian aliran
feed yang akan dialirkan ke dalam furnace dibagi menjadi dua. Aliran pertama
73
Fakultas Teknik
adalah aliran utama yang bergabung dengan recycle gas dan make up gas sebelum
masuk ke heat exchanger (12/13-E-102) dan (12/13-E-101A/B). Aliran kedua
adalah aliran cabang langsung masuk ke dalam furnace. Pada furnace (13-F-101)
feed dipanaskan hingga mencapai temperatur inlet reaktor. Feed yang keluar dari
furnace dimasukkan ke dalam 3 reaktor fixed bed yang disusun secara seri. Karena
reaksi yang terjadi (hydrotreating) bersifat eksotermis, maka dilakukan injeksi cold
quench recycle gas diantara reaktor yang berguna untuk mengatur temperatur dan
tekanan agar sesuai kondisi proses sehingga runaway (reaksi yang berkelanjutan)
tidak terjadi.
Di dalam reaktor (13-R-101/102/103) terjadi reaksi hydrocracking,
Hydrodemetalization, hydrodesulphurization, hydrodenitrogenation, dan carbon
residue removal. Selanjutnya, atmospheric residue keluaran reaktor dipisahkan
antara fraksi cair dan gasnya di dalam Hot High Pressure Separator (HHPS).
Fungsi dari HHPS adalah untuk mengambil residue oil dari keluaran reaktor
sebelum didinginkan karena residu akan menyumbat exchanger di effluent vapor
cooling train. Cairan panas yang keluar dari HHPS dialirkan ke HLPS (Hot Low
Pressure Separator) sedangkan uap panas yang mengandung H2, NH3, CH4, gas
ringan hidrokarbon lainnya, dan cairan hidrokarbon dialirkan ke dalam CHPS (Cold
High Pressure Separator) setelah didinginkan dengan beberapa HE dan finfan.
Untuk mencegah terjadinya kebuntuan dan korosi, diinjeksikan kondensat dan
larutan polysulfide ke pipa masuk finfan. Fungsi dari polysulfide adalah sebagai
cleaning tube pada fin fan. Didalam CHPS recycle gas yang kaya hidrogen terpisah
dari minyak dan air akan keluar menuju ke Recycle Gas Compressor (13-K-101)
dan Hydrogen Recovery Unit (12-A-501). Aliran recycle gas ini berfungsi untuk
mengembalikan tekanan yang hilang selama gas mengalir ke furnace, reaktor, dan
separator.
74
Fakultas Teknik
4.2.1.1 Hydrogen Recovery Unit (HRU)

HRU merupakan membran yang berfungsi untuk memurnikan hidrogen agar
dapat dipakai kembali di reaktor dan sebagai media quenching pada reaktor.
Sebelum memasuki HRU, aliran gas dimasukkan ke dalam scrubber untuk
mengurangi kandungan ammoniak hingga batas maksimum 30 ppm. Prinsip dari
scrubber ini adalah pencucian gas memakai air sehingga gas bebas dari ammoniak,
sedangkan air akan melarutkan ammoniak tersebut.
Air yang keluar dari CHPS dikirim ke SWS sedangkan minyak yang telah
berhasil dipisahkan dialirkan ke CLPS (Cold Low Pressure Separator). CLPS
memiliki fungsi yang sama dengan CHPS tetapi memiliki tekanan operasi yang
lebih rendah. Air pada bagian bawah drum dialirkan ke SWS, sour gas (keluaran
atas) dialirkan ke fuel gastreating, dan minyaknya dialirkan ke Atmospheric
Fractionator (12-C-501) setelah dipanaskan terlebih dahulu di beberapa HE.
Sementara itu, fraksi cair dari HHPS dialirkan ke dalam HLPS untuk di-flash.
Fraksi yang mengandung banyak H2 dipisahkan untuk di-recovery dan produk
minyak berat dialirkan ke Atmospheric Fractionator (12-C-501).Flash gas dari
HLPS didinginkan dengan Exchanger (12-E-502) dan Air Cooler (12-E-503)
sebelum di-flash di Cold LowPressure Flash Drum (CLPFD) (12-V-103). Flash
gas dari CLPFD kaya akan H2dandialirkan ke make up gas compressor. Liquid dari
CLPFD digabung dengan aliran dari CHPS dan masuk ke CLPS. Keluaran dari
kolom (C-501) merupakan nafta, kerosene, gas oil, dan DMAR. Aliran minyak dari
HPLS berupa Hot Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 33, sedangkan aliran
minyak dari CLPS berupa Cold Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 28. Top
product dari fraksionator ini (steam dan hidrokarbon) akan dialirkan melewati Fin
Fan Cooler untuk di kondensasikan dan kemudian dimasukkan ke dalam Overhead
Accumulator (12-V-505). Selanjutnya, uap keluaran Overhead Accumulator
dikompresi menggunakan kompresor stage pertama (12-K-502 A/B), lalu
keluarannya didinginkan interstage cooler sebelum dimasukkan ke dalam
Interstage KO drum. Vapor keluaran Interstage KO drum dikompresi lebih lanjut
75
Fakultas Teknik
pada kompresor stage kedua (12-K-502 A/B). Fraksi liquid yang berasal dari
overhead accumulator dicampur dengan aliran vapor yang telah melalui kompresor
stage kedua. Campuran ini dialirkan melewati cooler dan kemudian dimasukkan ke
dalam Sour Gas Separator (12-V-507). Sour Gas Separator ini melakukan
pemisahan terhadap aliran masuknya sehingga akan didapat unstabillized naphtha,
sour water, dan sour gas. Unstabillizednaphta akan dialirkan menuju Naphta
Stabillizer (12-C-504) dengan dipanaskan terlebih dahulu menggunakan produk
stabilized naphta. Pada Naphta Stabilizer akan dipisahkan antara stabilized naphta
dan off gas. Kemudian stabillized naphtha akan dikirim ke tangki penampungan
dengan didinginkan terlebih dahulu, sedangkan off gas-nya akan dikirim menuju
fuel gas treating. Sementara sour water dialirkan ke (12-V-502), dan off gas
dilairkan ke fuel gas treating. Side stream product dari fraksinator berupa kerosene
akan dimasukkan kedalam Kerosene Sidecut Stripper (12-C-503) dan dipanaskan.
Kemudian kerosene akan dimasukkan ke dalam clay treater untuk penstabilan
warna lalu dikirim ke tangki. Sidestream product lainnya dari tray 28 fraksinator
adalah gas oil. Gas oil ini akan dialirkan menuju Gas oil Stripper (12-C-502) dan
sebagian keluarannya dikirim ke unit 14 (GO-HTU), dan sebagian lainnya dikirim
ke storage dengan dilewatkan pada fin fan cooler terlebih dahulu.
DMAR yang dihasilkan sebesar 86% dari total produk yang dihasilkan akan
dialirkan ke unit RCC dan dimasukkan ke tangki penampungan dengan melewati
proses pendinginan terlebih dahulu menggunakan cooler. DMAR yang dialirkan ke
tangki sejumlah 10% dari aliran yang ada. Produk yang dihasilkan oleh AHU
berupa C4, naphta, kerosene, gas oil dan residue. (Pertamina,1992)
4.2.2 HTU (Hydro Treating Unit )

Hydro Treating Unit (HTU) terdiri dari Hydrogen Plant (Unit 22), Gas Oil
Hydrotreating Unit /GO HTU (Unit 14), dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit /
LCO HTU (Unit 21). Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau
menghilangkan impurities (nitrogen, senyawa sulfur organic dan senyawa logam)
yang terikut bersama minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour
76
Fakultas Teknik
stability dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan

hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen Plant dengan bantuan katalis.
4.2.2.1 Hydrogen Plant Unit (Unit 22)
Unit-unit proses yang terdapat pada kilang RU VI Balongan sebagian besar
membutuhkan hydrogen yang akan digunakan dalam reaksi hidrogenasi,
hydrocracking, dan hydrotreating. Reaksi hidrogenasi biasanya dimanfaatkan
untuk menghilangkan impurities (pengotor) yang terikut bersama minyak bumi atau
fraksi-fraksinya. Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang untuk
memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD dengan
umpan yang berasal dari refinery off gas dan natural gas. Produk gas hidrogen dari
Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit-unit Light Cycle Oil
Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU), dan unit
Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Gambar 14 Peralatan proses Hydrogen Plant
Tahapan Proses :
Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap
permurnian H2 di pressure swing unit. Proses dasar hydrogen plant mencakup :
1. Feed dan Gas Supply
77
Fakultas Teknik
Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan sebelum

masuk ke proses selanjutnya. Pertama-tama umpan ditampung kemudian
dikompresi dan kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan
teknik economizer.
2. Hydrogenasi dan Desulfurisasi

Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas dihilangkan
sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer. Pada bagian ini
terjadi reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt atau molybdenum.
Umpan yang berasal dari gas supply akan masuk ke reaktor hidrogenasi (22-
R-101) untuk mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS
menjadi H2S. Reaksi yang terjadi pada reaktor (22-R-101) yaitu :
COS + H2 H2S + CO (Pers. 4.7)
RHS + H2 RH + H2S (Pers. 4.8)
Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di sulfur
adsorber (22-R-102 A/B). Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi antara gas
H2S dengan zat ZnO. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + ZnO ZnS + H2O (Pers 4.9)
Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya
(maksimum 0.2 ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow
ratiocontrol dengan ratio steam/karbon tertentu.
3. Steam Reforming
Bagian ini berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas
hidrokarbon yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen, CO, dan
CO2. Kecepatan feed ke reformer dan derajat konversi yang dicapai sangat
mempengaruhi hasil produksi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer
bagian radiasi harus dalam temperatur yang tinggi karena reaksi reforming
bersifat endotermis. Reaksi reforming yang terjadi pada reformer (22-F-101)
adalah sebagai berikut :
78
Fakultas Teknik
Methane : CH4 + H2O CO + 3H2 (Pers 4.10)

Ethane: : C2H6 + H2O CO + 5H2 (Pers 4.11)
4. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan
hidrogen murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat kemurnian
tinggi, maka dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
a. High Temp Shift Converter (HTSC) & Waste Heat Recovery (WHR)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO menjadi
CO2, sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada (22-R-103)
adalah:
CO + H2O CO2 + H2 (Pers 4.12)
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Recovery
bertujuan mengambil panas produk reformer maupun produk HTSC. Panas
yang diambil dapat digunakan untuk membangkitkan kukus.
Setelah melalui seksi HTSC dan WHR, gas hidrogen kemudian didinginkan
kembali dengan menggunakan fan coller, kemudian kondensatnya
dipisahkan pada KO drum. Setelah itu kondensat dari KO drum masuk ke
seksi proses pemurnian kondensat yang bertujuan memurnikan kondensat
agar dapat digunakan sebagai umpan pembangkit kukus (boiler feed water).
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
Proses PSA yang dipakai untuk memurnikan hydrogen memanfaatkan
perbedaan kapasitas loading pada tekanan yang berbeda untuk memisahkan
campuran gas menjadi komponen masing-masing gas. Pada saat gas masuk
ke bed adsorben pada tekanan tinggi maka beberapa komponen akan
terpisah karena adanya daya untuk adsorpsi (adsorption force) ke
permukaan adsorben dan akhirnya akan terikat (teradsorpsi) pada adsorben
disertai timbulnya panas adsorpsi. Dalam sistem adsorpsi dynamic,
komponen-komponen yang mudah diserap akan bergerak lambat melalui
79
Fakultas Teknik
adsorben dibandingkan dengan komponen yang sulit teradsorp. Dalam

proses ini konsentrasi pengotor berkurang.
Pada suatu titik, adsorben akan jenuh. Oleh karena itu diperlukan
pembersihan impurities dari adsorben bed yang disebut dengan regenerasi.
Dengan penurunan tekanan, kapasitas pengisian adsorben akan berkurang,
adsorben mulai melepaskan pengotor. Proses pembersihan impurities
dilakukan dengan memanfaatkan gas yang memiliki impurities dengan
konsentrasi rendah.
Tahapan Proses :
Feed gas dan RCC off gas dikirim ke feed gas compressor dan kemudian
dipanaskan di feed gas preheater yang ada di bagian konveksi reformer.
Selanjutnya feed gas langsung diumpankan ke dalam hidrogenator yang berfungsi
untuk mereaksikan sulfur dengan hydrogen. Gas mengalir melalui unggun katalis,
dimana sulfur akan diubah menjadi hydrogen sulfide, dan sejumlah kecil olefin
akan dijenuhkan. Gas yang telah direaksikan selanjutnya dialirkan ke sulphur
absorber untuk diambil senyawa sulfur yang terkandung didalamnya. Unit ini
memiliki dua unit sulphur absorber yang dipasang secara seri, dimana salah satunya
akan berperan sebagai penyerap H2S terbanyak. Kandungan sulfur yang terdapat
dalam umpan reformer harus kurang dari 0,2 ppm.
Gas umpan selanjutnya dicampur dengan steam dan dialirkan ke tube-tube
berisi katalis di dalam reformer. Untuk meminimalisir sisa methane yang tidak
bereaksi, reaksi reforming memerlukan temperatur yang tinggi. Produk yang
dihasilkan oleh reformer disebut sebagai syngas (syntetis gas) yang memiliki
temperatur 850°C. Syngas panas dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di
Reformer Waste Heat Boiler.
Keluar dari WHB, syngas dimasukkan ke HTSR (High Temperature Shift
Reactor) pada temperature 375°C dan mengalir ke bawah melalui Iron – Chrome
catalyst yang ada di unggun HTSR. Pada HTSR terjadi reaksi antara karbon
monoksida dengan uap air menjadi karbon dioksida dan gas H2 yang bersifat
80
Fakultas Teknik
eksotermis. Produk HTSR memiliki temperatur sekitar 438°C. Panas ini juga
dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada HTSR WHB.
Setelah didinginkan hingga mencapai 40°C, syngas yang kemudian

dipisahkan dengan kondensat yang terbentuk dialirkan ke PSA unit. Kondensat
yang terbentuk dari pendinginan syngas selanjutnya akan di treatment di process
condensate trearment dan akan digabungkan dengan cold condensate untuk
keperluan steam. (Pertamina, 1992)
4.2.2.2 Gas Oil Hydrotreating Unit (Unit 14)
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi
gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212
m3/jam). Selain itu unit ini juga memperbaiki colour stability gasoil dengan
menjenuhkan senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating denganmedia
hidrogen. Katalis yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Moyang berada di dalam
alumina base dan berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil diperoleh dari
Crude Distillation Unit (CDU), Atmospheric Residue Hydrometalization Unit
(ARDHM) dan tangki penyimpanan. Make up hydrogen akan disuplai dari
hydrogen plant yang telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan
unit Pressure Swing Adsorption (PSA) di dalam alumina base yang berbentuk bulat
atau extrudate.
81
Fakultas Teknik
Gambar 15 Peralatan Proses GO HTU
Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated gas oil dialirkan melalui Feed Filter (14-S-101)
untuk menghilangkan partikel padat yang ukurannya>25 mikron, kemudian masuk
ke dalam Surge Drum (14-V-101), dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya.
Air yang terbawa oleh feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum,
sedangkan yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar tak tercampur
ke suction feed pompa kemudian dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel gas
dalam drum ini diatur oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor
charge pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara.
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B) ke
Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas oil
dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Charge Heater (14-F-101) sampai
311oC. Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit 14
ini terdapat dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-101)
adalah balok sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan bentuk
balok dapat mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari furnace
silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed
82
Fakultas Teknik
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh
katalis. Pada reaktor ini terjadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan
penjenuhan olefin. Karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, temperatur
produk menjadi lebih tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk
inilah yang diambil untuk memanaskan feed di combined feed exchanger.
Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) dengan
sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi
minyak, dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air langsung
dikirimkan ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure Stripper
(14-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (14-K-102)
dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (14-C-101) diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa.
Pada Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (14-V-106). Di dalam
(14-V-106) fraksi air dan off gas akan terpisah. Air yang terpisah, dikirim ke effluent
reaktor sebelum ke (14-E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai wash
water, atau ke (14-V-103). Lalu sisanya dikirimkan ke unit 24 dan sebagian lagi
dikembalikan ke (14-V-106) untuk menjaga aliran minimum pompa.Sementara off
gas dikirimkan ke Amine Treatment (unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S
bersama dengan sour water dari (14-V-102). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak
yang berasal dari Stripper (14-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali
ke dalam stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah Stripper (14-C-101) dinaikkan
temperaturnya dengan bantuan Fractionator Charge Heater (14-F-102) dari
temperatur 217oC menjadi 260oC. Kemudian gas oil ini difraksinasi di dalam
83
Fakultas Teknik
fractionator (14-C-102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan

adalah wild naphta yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya
adalah gas oil. Gas oil ini dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (14-S-
101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondensasi yang ikut terbawa oleh
gas oil. Selanjutnya gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan
ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan GO-HTU berupa off gas, wild
naphta (750 BPS), dan treated gas oil (31.600 BPSD). (Pertamina, 1992)
4.2.2.3 Light Cycle Hydrotreating Unit (Unit 21)
Unit 21 Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) atau Kero HTU
adalah unit proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari unit 15 (RCC). LCO
yang berasal dari unit RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti
nitrogen dan sulfur. Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) unit yang
mempunyai kapasitas 15.000 BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk
menghilangkan nitrogen dan sulfur yang terkandung dalam umpan dengan batuan
katalis tanpa perubahan rentang titik didih sehingga produk yang dihasilkan dapat
memenuhi syarat dan spesifikasi produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO proses yang terjadi dalam unit ini juga
memerlukan katalis serta gas hydrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit
22 Hydrogen Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP
yang mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19
M) di dalam alumina base serta dibuat denganbentuk bulat. LCO HTU terdiri dari
dua seksi, yaitu :
1. Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti
off gas, wild naphtha dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi :
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12)
dan Cobalt/molybdenum (S-19 M) di dalam alumina base dan dibuat berbentuk
84
Fakultas Teknik
bulat atau extrude.

3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa :
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus
diolah lagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Gambar 16 Peralatan Proses LCO HTU
Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated LCO dari RCC dan tangki penyimpanan
dialirkanmasuk ke dalam Surge Drum (21-V-101). Pada vessel ini dipisahkan
antara fraksi air dan minyaknya. Fraksi air yang keluar langsung dikirim ke unit
SWS (unit 24) dan fraksi minyaknya dipompakan ke Reactor Charge Heater (21-
F-101) untuk meningkatkan temperatur LCO dari 223oC sampai 241oC. Bahan
bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas.Sebelum dimasukkan ke
dalam Heater (21-F-101), untreated LCO dipanaskan terlebih dahulu oleh Heater
(21-E-101) untuk mengurangi beban kerja (21-F-101). Selanjutnya, feed diolah di
85
Fakultas Teknik
dalam reaktor fixed bed (21-R-101) yang terdiri dari dua bed yang masing-masing
diisi oleh katalis.Pada reaktor ini berlangsung reaksi desulfurisasi, deoksigenasi,
denitrifikasi, dan penjenuhan olefin. Produk keluaran (21-R-101) dilewatkan ke
(21-E-101 A/B) dan dikondensasikan di Fin Fan Cooler (21-E-102) lalu dialirkan
ke Separator (21-V-102).Pada (21-V-102), fraksi gas, fraksi minyak, dan fraksi air
dipisahkan. Fraksi air yang berada di bagian bawah separator dikirimkan ke unit 24
sedangkan fraksi minyak di alirkan ke High Pressure Stripper (21-C-101).
Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (21-K-102) dan
bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (21-C-101), diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa.
Pada Stripper (21-C-101), digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (21-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (21-V-106). Di dalam
(21-V-106) fraksi air akan terpisah dan dikirimkan ke unit 24 dan off gas dikirim
ke Amine Treatment (unit 23). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal
dari Stripper (21-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali kedalam
stripper.
LCO keluaran Stripper (21-C-101) dinaikkan temperaturnya dengan bantuan
Fractionator Charge Heater (21-F-102) dari temperatur 196oC menjadi 272oC.
Kemudian LCO ini difraksinasi di dalam Fractionator (21-C-102) menggunakan
pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphta yang akan
dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya adalah LCO. LCO ini
dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (21-S-101) yang berfungsi untuk
memisahkan air sisa kondesasi yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil
dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan.
Produk yang dihasilkan LCO-HTU berupa off gas, wild naphta, dan treated
kerosene. (Pertamina, 1992)
86
Fakultas Teknik
4.3 Residue Catalytic Complex Unit (RCCU)

Kelompok RCC terdiri dari dua kelompok unit besar yaitu Residue Catalytic
Cracker (RCC) dan Light End Unit (LEU). RCC merupakan suatu kompleks unit
yang dibangun dengan tujuan mengolah residue yang memiliki nilai jual rendah,
sehingga didapatkan produk akhir yang bernilai jual lebih tinggi dengan cara
perengkahan menggunakan katalis pada temperatur yang tinggi.
4.3.1 Residue Catalytic Cracker (RCC)

Residue Catalytic Cracker (RCC) berfungsi sebagai kilang minyak tingkat
lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan
reisdu yang merupakan campiran dari DMAR dan AR dengan metode perengkahan
menggunakan katalis. RCC dirancang untuk mengolah DMAR yang berasal dari
unit AHU dengan desain 53.000 BPSD.
Reduced crude sebagai umpan RCC adalah campuran dari parafin, olefin,
naphta dan aromatik yang sangat kompleks yang terdiri dari rangkaian fraksi mulai
dari gasoline dalam jumlah kecil sampai fraksi berat dengan jumlah atom C
panjang.
Didalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main
airblower, cyclone, catalyst steam dan CO boiler. Unit ini berkaitan erat dengan
Unsaturated Gas Plant unit yang akan mengelola produk puncak main column RCC
unit menjadi stabilized gasoline, LPG dan non-condensable lean gas. Produk-
produk yang dihasilkan antara lain Liquified Petroleum Gas (LPG), gasoline dari
fraksi naphta, Light Cycle Oil (LCO) dan Decant Oil (DO). Produk bawah DCO
dijual ke Jepang dimanfaatkan untuk Independent Power Plant untuk pembangkit
listrik dan digunakan untuk carbon black. Produk lainnya dikirim ke LEU untuk
diolah lebih lanjut.
Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan
termal). Thermal cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan
catalytic cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier. Reaksi cracking
merupakan reaksi eksotermis. Katalis yang digunakan yang digunakan terdiri atas
87
Fakultas Teknik
zeoilt, silica dan lain-lain. Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk
memecah molekul yang besar. Persamaan reaksi cracking antara lain:
Parafin terengkah menjadi olefin dan parafin yang lebih kecil:
CnH2n+2 → mCH2m + CpH2p+2 (Pers. 4.13)
Parafin Olefin Parafin
Olefin terengkah menjadi olefin yang lebih kecil:
CnH2n → CmH2m + CpH2p (Pers. 4.14)
Olefin Olefin Olefin
Perengkahan rantai samping aromatik:
Aromatik CnH2n-1 → Aromatik CH2m-1 + CmH2m+2 (Pers. 4.15)
Naphthane (cycloparaffin) terengkah menjadi olefin:
Cyclo-CnH2n → Cyclom CH2m ++Cp H2p (Pers. 4.16)
Olefin Olefin
Jika sikloparafin mengandung sikloheksane:
Cyclo-CnH2n → C6H12 + CmH2m + CpH2p (Pers. 4.17)
Sikloheksana Olefin Olefin
Tahapan Proses:
Umpan untuk RCC unit disebut raw oil atau biasa disebut reduced crude. Raw
oil berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue (DMAR) dan Untreated
Atmospheric Residue (AR) yang berasal dari unit AHU, CDU dan storage.
Campuran tersebut dicampur di Feed Surge Drum (15-V-105) dengan syarat
tertentu. Selanjutnya feed dibagi menjadi tiga aliran, aliran pertama digunakan
sebagai torch oil, aliran kedua dialirkan ke main column (15-C-101) dan aliran
ketiga dilewatkan heat exchanger (16-E-101 dan 16-E-106) untuk dipanaskan.
Kandungan logam Ni, V dan MCR pada umpan harus dijaga karena logam-logam
tersebut akan menjadi racun dan merusak katalis RCC. Sebelum mencapai riser,
raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steam berdasarkan perbedaan tekanan
dan masuk ke dalam reaktor dengan metode tip and plug. Pada reaksi ini diperlukan
katalis. Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit, silika dan zat lain. Pengontakkan
88
Fakultas Teknik
katalis dengan feed dilakukan dengan cara mengangkat regenerated catalyst dari
regenerator ke riser menggunakan lift steam dan lift gas dari off gas hasil Gas
Concentration Unit. Katalis kemudian kontak dengan minyak dan mempercepat
reaksi cracking, selain itu katalis juga memberikan panas pada hidrokarbon (raw
oil) sehingga lebih membantu mempercepat reaksi cracking yang terjadi. Katalis
dan hidrokarbon naik kebagian atas riser karena kecepatan lift steam dan lift gas
yang sangat tinggi. Aliran katalis ke riser ini diatur untuk menjaga suhu reaktor.
Setelah reaksi terjadi dibagian atas riser (reaktor) maka katalis harus dipisahkan
dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary cracking sehingga rantai
hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan akhirnya membentuk coke. Pada bagian
atas sebagian besar katalis akan terpisah dari atomized hydrocarbon dan jatuh ke
seksi stripping, selain itu katalis juga dipisahkan pada cyclone dekat reaktor
denganmemanfaatkan gaya sentrifugal sehingga katalis terpisah dari atomized
hydrocarbon berdasarkan perbedaan densitasnya dan jatuh ke seksi stripping.
Steam diinjeksikan ke stripping untuk mengambil hidrokarbon yang masih
menempel pada permukaan spent catalyst. Atomized hydrocarbon yang terkumpul
di Plenum Chamber keluar dari top riser mengalir ke main column (15-C-101) pada
seksi fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah.
Dari stripping, spent catalyst turun ke regenerator ( 15-R-101) pada bagian
uppergenerator. Spent catalyst diregenerasikan dengan membakar coke yang
menempel dengan mengalirkan udara pada katalis. Coke terjadi akibat reaksi
cracking dan tidak bisa diambil oleh steam pada stripping sehingga mengurangi
aktivitas katalis. Pada bagian uppergenerator terjadi partial combution dimana
coke akan dibakar menjadi CO. Coke yang dibakar hanya 80%. Sedangkan pada
bagian lower generator terjadi total combustion, dimana semua sisa coke dibakar
menjadi CO2.
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boiler menjadi CO2.
89
Fakultas Teknik
Hal ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO tersebut ke
dalam cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang terikut.
Tekanan fuel gas yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas hasil
pembakaran CO menjadi CO2 dalam CO boiler untuk memproduksi steam tekanan
tinggi. Setelah dibakar di upper regenerator, katalis dialirkan ke lower generator.
Aliran katalis ini diatur untuk mengontrol level lower regenerator, temperatur
lower regenerator slide valve dan catalyst cooler slide valve. Kelebihan udara
dalam lower regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa dan
diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas dari lower generator
dialirkan ke riser melalui regenerated slide valve untuk kembali beroperasi, tetapi
sebelumnya didinginkan dengan catalyst cooler terlebih dahulu. Catalyst cooler
(15-V-501) mengambil kelebihan panas dari regenerator oleh boiler feed water
(BFW) dan diubah menjadi steam.
Atomized hydrocarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke main
column (16-C-101) untuk dipisahkan menjadi Decant Oil atau Slurry Oil (DCO),
Heavy Cycle Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO), naptha, unstabilized gasoline dan
wet gas.Atomized hydrocarbon masuk ke bottom kolom dan didinginkan sebelum
pemisahan terjadi. Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari
bottom kolom yang melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa heat
exchanger. Sirkulasi DCO dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Sebagian
DCO masuk ke stripper untuk dipisahkan dari fase gasnya, kemudian melalui
beberapa exchanger untuk memanaskan feed dan masuk ke tangki produk.
Dari seksi DCO terjadi penguapan atau fraksinasi pertama, yaitu seksi HCO.
HCO tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin. Pengatur
penguapan dan pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer reboiler didalam
gas concentrationsection. HCO digunakan untuk menjaga temperatur kolom bagian
bawah tempat masuknya feed yang panas agar tetap dibawah 350°C sehingga
mencegah terbentuknya coke. Net HCO kadang-kadang diambil untuk bahan bakar
pada torch oil.
90
Fakultas Teknik
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO. Sebagian
produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Unsaturated Gas Concentration
Unit (Unit 16). LCO akan mengabsorp C3, C4 dan beberapa C5 dan C6 yang terikut
dari material sponge gas dan dikembalikan ke main column (15-C-103) untuk
mengatur flashpoint. Sebelum LCO masuk ke storage atau diolah berikutnya di unit
21, panasnyadigunakan untuk raw charge preheater, gas concentration unit dan
stripper reboilerdebutanizer.
Produk atas main column lainnya adalah heavy naphta. Heavy naphta tidak
diambil menjadi produk sama halnya dengan HCO. Sirkulasi naphta digunakan
dalam preheater umpan atau peralatan penukar panas lain sebelum kembali ke
kolom sebagai refluks. Sebelum kembali ke kolom, heavy naphta ditambahkan wild
naphta yang akan dihasilkan RCC pada seksi teratas kolom. Light gas dan naphta
teruapkan melalui top column dan melewati overhead condenser untuk
dikondensasikan dan dipisahkan dalam (15-V-106) menjadi fraksi air, fraksi
minyak dan fraksi gas. Fraksi minyak dikirim kembali ke main column sebagai
refluks, dikembalikan ke riser dan dikirim ke Gas Concentration Unit (16-E-103)
untuk diproses lebih lanjut. Fraksi air dikirim ke unit SWS dan fraksi gas dikirim
ke Wet Gas (16-V-106) atau dibakar di flare. (Pertamina, 1992)
4.3.2 Light End Unit (LEU)

Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu Unsaturated
Gas Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit (Unit18),
Propylene Recovery Unit (Unit 19) dan Catalytic Condensation Unit (Unit 20).
Berkut ini adalah penjelasan untuk masing-masing unit proses.
4.3.2.1 Unsaturated Gas Plant (Unit 16)
Unit 16 Unsaturated gas Concentration merupakan unit proses lanjutan dari
residue catalytic cracking unit yang berfungsi untuk memisahkan produk atasmain
column RCC (15-C-101) menjadi LPG, stabilized gasoline, dan non-condensable
lean gas yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum ditreating di unit 23
(amine treatment) sebagai offgas.
91
Fakultas Teknik
Unit yang dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) ini memiliki
kapasitas 83.000 BPSD Atmospheric Residue. Untuk menghasilkan Sweetened fuel
gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih lanjut.Unit ini
juga mengahasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di LPG
Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di gasoline
Treatment Unit (Unit 18).
Gambar 17 Peralatan Proses Unsaturated Gas Plant
Tahapan Proses :
Proses awal dimulai dengan memasukkan feed berupa top product dari RCU
ke dalam High Pressure (HP) Receiver (15-V-106). Pemisahan pada alat ini
menggunakan prinsip kompresi sehingga dihasilkan hidrokarbon fraksi ringan
(condensable) dan hidrokarbon fraksi berat (non condensable). Hidrokarbon fraksi
berat akan dikirim ke primary absorber (16-C-101). Sementara itu, untuk fraksi
ringan hidrokarbon fraksi ringan akan dialirkan ke vessel (16-V-101) untuk
menghilangkan kandungan air yang ada di dalam aliran gas sebelum memasuki Wet
Gas Compressor (WGC).
WGC pada unit ini terdiri dari 2 stage, yaitu (16-K-101) dan (16-K-102).
Diantara kedua WGC ini terdapat vessel (16-V-102) dan intercooler. Vessel (16-
V-102) berfungsi untuk memisahkan gas yang terkondensasi sedangkan intercooler
berfungsi untuk menjaga temperatur operasi WGC. Selanjutnya hidrokarbon fraksi
92
Fakultas Teknik
ringan di lewatkan ke heat exchanger (16-E-102) dan dialirkan ke vessel (16-V-

104). Pada (16-V-104) top product yang berupa off gas dialirkan ke primary
absorber (16-C-101) sedangkan bottom product yang berupa hidrokarbon fraksi
berat yang masih terbawa dilewatkan ke heat exchanger (16-E-108) dan
dimasukkan ke stipper (16-C-103). Pada stripper ini akan dipisahkan hidrokarbon
fraksi ringan (C1 dan C2) dengan hidrokarbon fraksi berat (C3-C7).
Top product dari stripper yang berupa fraksi ringan dialirkan kembali ke (16-
V-104). Sementara itu bottom productnya yang berupa hidrokarbon C3-C7 dialirkan
ke debutanizer (16-C-104). Pada debutanizer ini, C3 dan C4 dipisahkan dari nafta
(C5-C7) dan dimasukkan ke dalam vessel (16-V-106). Pada vessel (16-V-106) gas
yang masih mengandung hidrokarbon C5 dikembalikan ke dalam debutanizer,
sedangkan gas C3 dan C4 nya langsung dialirkan ke unit proses LPG Treatment (unit
17). Sementara itu, bottom product dari debutanizer yang merupakan hidrokarbon
C5-C7 dilewatkan di heat exchanger (16-E-108) san dipisahkan antara produk
akhirnya yang berupa nafta dengan off gas yang terikut didalamnya. Nafta akan
dialirkan ke unit Gasoline Treatment (unit 18) sedangkan off gas nya akan dialirkan
ke primary absorber (16-C-101).
Off gas yang dialirkan ke 16-C-101 akan dipisahkan dari fraksi C3dan
C4.Fraksi C3 dan C4 ini diabsorbsi dengan nafta yang keluar dari 15-V-106
kemudian dikembalikan ke vessel (16-V-104). Sementara itu, sisa off gas sebagai
top product 16-C-101 akan dialirkan ke sponge absorber (16-C-102) di absorbsi
hidrokarbon fraksi beratnya (>C5) dengan light cycle oil (LCO). Top product dari
sponge absorber yang berupa off gas dimasukkan ke vessel (16-V-105) sedangkan
bottom product yang berupa hidrokarbon fraksi berat dialirkan ke RCU (unit 15).
Pada vessel 16-V-105, off gas dipisahkan dri LCO kemudian dialirkan ke Amine
Absorber (16-C-105) yang berfungsi untuk menyerap hidrogen sulfida (H2S) yang
terkandung pada off gas. Treated off gas akan digunakan di Fuel System.
93
Fakultas Teknik
4.3.2.2 LPG Treatment (Unit 17)

Unit LPG Treatment merupakan unit yang dirancang untuk memurnikan LPG
yang berasal dari unit proses Unsaturated Gas Plant (unit 16) dengan
menyingkirkan pengotor yang terkandung didalamnya. Pengotor yang terdapat
didalam LPG tersebut yaitu 30 ppm hidrogen sulfida (H2S) serta 65 ppm merkaptan
(RSH). Penyingkiran pengotor dilakukan dengan mekanisme reactive extraction
menggunakan bantuan kaustik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + 2NaOHS+ H→ 2 ONa (Pers. 4.18)
2Na2S + 2O2 + H2O → 2 SONa3+ 2NaOH (Pers. 4.19)
RSH + NaOH → 2O NaSR + H (Pers. 4.20)
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH (Pers. 4.21)
Batas maksimum pengotor yang diperbolehkan keluar dari unit ini adalah 10
ppm H2S, 5 ppm sulfur, dan 0,5 ppm Na+. Produk yang dihasilkan unit ini yaitu
treatedmixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke Propylene Recovery Unit (unit 19).
Kapasitas dari unit proses LPG Treatment ialah sebesar 22.500 BPSD.
Gambar 18 Peralatan Proses LPG Treatment
Tahapan Proses :
Feed berupa produk atas debutanizer (untreated LPG) dari unit 16
dimasukkan ke Strainer (17-S-101 A/B) untuk dipisahkan dari solid yang
ukurannya lebih besar dari 150 mikron. Selanjutnya LPG yang sudah bebas solid
dimasukkan ke dalam Separator (17-V-101) yang dilengkapi dengan Fiber Film
94
Fakultas Teknik
Contactor (17-A-202) untuk dihilangkan H2Snya. LPG dikontakkan dengan

kaustik, kemudian H2S dihilangkan dengan mekanisme reactive extraction. Produk
bawah dari separator ini berupa spent caustic yang telah menyerap H2S sedangkan
produk atasnya berupa LPG yang bebas H2S.
LPG yang keluar dari (17-V-101) dialirkan ke separator kedua dan ketiga
(17-V-102 dan 17-V-103). Pada kedua separator ini kandungan merkaptan
disingkirkan dengan menggunakan bantuan kaustik. Prinsip alatnya sama seperti
(17-V-101) yaitu dengan mengontakkan kaustik dengan LPG di Fiber Film
Contactor (17-A-202 dan 17-A-203).
Mercaptide caustic dari kedua separator ini akan diregenerasi di Oxidation
Tower (17-V-105). Mercaptide (RSNa) dioksidasi menjadi disulfida (DSO)
kemudian dihilangkan dari kaustik menggunakan solvent yang berupa gasoline
di dalam
Separator (17-V-106) yang dilengkapi dengan Fiber Film Contactor (17-A-
209). LPG yang telah bebas merkaptan dan hidrogen sulfida dimasukkan ke dalam
Vessel (17-V-104). Pada vessel ini terjadi proses aquafining, yaitu proses pencucian
kaustik yang terikut pada LPG dengan bantuan air. Pada akhirnya, akan didapatkan
treated.
LPG yang akan digunakan sebagai feed pada Propylene Recovery Unit (Unit
19). Produk yang dihasilkan oleh LPG Treatment berupa treated RCC LPG, fuel
gas, spent solvent, dan spent water. (Pertamina, 1992)
4.3.2.3 Gasoline Treatment (Unit 18)
Unit proses Gasoline Treatment (Unit 18) berfungsi untuk mengolah ulang
produk nafta dengan cara mengurangi kadar hidrogen sulfida (H2S) dan merkaptan
(RSH) dalam untreated naphtha. Pengurangan kadar H2S dan merkaptan bertujuan
untuk memenuhi standar kualitas nafta sebagai blending component pada
pembuatan produk premium. Penyingkiran pengotor dilakukan dengan mekanisme
reactive extraction menggunakan bantuan kaustik. Reaksi yang terjadi pada proses
95
Fakultas Teknik
ini adalah :
2NaSR + H2O + ½ O2 → RSSR + 2NaOH (Pers 4.22)
2RSH + ½ O2 → RSSR2O + H (Pers 4.23)
2NaOH + H2S → 2S + HNa2O (Pers 4.24)
2Na2S + 2O2 + H2O →2SO3 Na+ 2NaOH (Pers 4.25)
Unit 18 ini dirancang untuk mengolah feed berupa nafta yang berasal dari
bottom product kolom debutanizer dari unit 16. Kapasitas unit ini adalah 47.500
BPSD.
Gambar 19 Peralatan proses Gasoline Treatment
Tahapan Proses:
Feed berupa untreated naphta dimasukkan ke dalam Strainer (18-S-101)
untuk disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Aliran feed
yang telah bebas dari solid dialirkan ke Separator (18-V-101 dan 18-V-102).
Sebelum dimasukkan ke dalam separator, aliran feed dibagi dua dan diinjeksikan
udara tambahan untuk oksidasi.
Seperti pada unit 17 feed yang masuk ke separator dikontakkan dengan
kaustik pada Fiber Film Contactor (18-A-201 dan 18-A-204) untuk memisahkan
H2S dan merkaptan dari nafta. Selanjutnya, dalam separator dipisahkan treated
naphta dan kaustiknya. Treated naphta yang keluar dari separator dialirkan ke
storage, sedangkan kaustiknya dialirkan ke tangki penampungan kaustik dan
96
Fakultas Teknik
sebanyak 20% volume disirkulasikan kembali ke dalam fiber film contactor.

Produk yang dihasilkan Gasoline Treatment Unit berupa treated gasoline, fresh
solvent, dan fresh water. (Pertamina, 1992)
4.3.2.4. Propylene Recovery Unit (Unit 19)
Propylene Recovery Unit (Unit 19) merupakan unit proses lanjutan dari LPG
Treating Unit yang dirancang dengan maksud untuk memisahkan campuran propan
(propane dan propylene) dan campuran butan (butane dan butane) supaya
dihasilkan propylene dengan kemurnian yang tinggi (min. 99,6%) yang dapat
dipakai sebagai bahan baku untuk pembuatan di Propylene Unit. Produk yang
dihasilkan yaitu Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD 82776 kg/hr
atau 146,9 m3/hr, Propana, dan campuran Butana. Proses yang digunakan adalah
Selective Hydrogenation Process (SHP) dengan reaktor Huels. Reaksi kimia SHP
ini berlangsung dalam kondisi fase cair dalam fixed bed catalyst dengan jumlah H2
yang digunakan hanya secukupnya.
Reaksi yang terjadi:
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH2=CH-CH2-CH3 (1-butene) (Per 4.26)
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH3-CH=CH-CH3 (2-butene) (Per 4.27)
Jenis kontaminan yang harus dihilangkan dari aliran produk adalah Carbonyl
sulfide (COS) yang terbentuk dari sisa-sisa sulfur yang masih terkandung dalam
natural gas dalam RCC unit.
H2S + CO2 COS + H2O (Per 4.28)
Untuk Menghilangkan COS dari LPG, digunakan Mono Ethanol Amine (MEA) dan
NaOH dengan reaksi sebagai berikut:
COS + 2MEA Diethanol Urea + H2S
H2S + 2 NaOH Na2S + 2H2O (Per 4.29)
COS + 2MEA +2NaOH Diethanol urea + Na2S +2H2O
97
Fakultas Teknik
Gambar 20 Peralatan proses Propylene Recovery Unit
Tahapan Proses :
Umpan untuk PRU berasal dari LPG Treatment Unit dengan kapasitas 82,776
ton/jam yang telah diolah pada Unit Gas Concentration, dipompakan ke C3 atau C4
splitter (19-C-101) untuk memisahkan campuran C3 pada bagian atas dari
campuran C4 pada bagian bawah. Uap yang terbentuk di bagian overhead masuk ke
C3/C4Spiltter Condenser, sedangkan kondensat yang terbentuk masuk ke
C3/C4Spiltter Recevier. Sebagian campuran C3 direfluks ke C3/C4 Splitter dan
sebagian lagi dikirim ke solvent settler.
Pada Solvent Settler campuran C3 dihilangkan kandungan sulfurnya. Air di
Water Boot dikirim ke Water Degassing Drum, selanjutnya ke unit Sour Water
Splitter (unit 24). Campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4 Spiltter sebagian
dipanaskan di C3/C4 Splitter Reboiler dan sebagian lagi dikirim ke unit Catalytic
Condensation (unit 20). Jika campuran C4 masih tersisa, maka dikirim ke tangki
penampungan. Proses unit ini dirancang oleh UOP (Universal Oil Product). Solvent
Settler campuran C3 dikirim ke Wash Water Column untuk dikontakkan dengan
larutan fosfat dari arah berlawanan (counter current). Produk atas kolom ini
dipisahkan dari airnya pada sand filter, sedangkan produk bottom sebagian di
recycle dan sebagian lagi di tampung di water degassing drum untuk kemudian
dikirim ke unit 24. Campuran C3 dari sand filter dikeringkan di C3 Feed Driers.
Keluaran Feed Driers tersebut diperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan
98
Fakultas Teknik
regenerasi drier, campuran C3 ini kemudian dipisahkan pada C3 Splitter. Uap

propylene terbentuk di bagian atas overhead dan propane di bottom. Propane
dikirm ke tangki penampungan sedangkan sebagian propylene di refluks dan
sebagian dikompresikan untuk memanaskan propana di C3 Splitter Flash Drum.
Propylene yang terbentuk dipisahkan kandungan COSnya di COS Removal dan
dipisahkan dari logam menggunakan metal treater. Dari metal treater, propylene
dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah kandungan diane dan acetylene yang
ada menjadi mono olefin guna memenuhi persyaratan produksi. Propylene keluaran
reaktor didinginkan dan dikirim ke tangki penampungan dengan dilengkapi analisa
kandungan propane. (Pertamina, 1992)
4.3.2.5 Catalytic Condensation Unit (Unit 20)
Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butan atau butilen dari Unit 19
menjadi poly gasoline dengan berat molekul yang tinggi menggunakan bantuan
katalis Solid Phosporus Acid (SPA) untuk reaksi alkilasi dan polimerisasinya
dimana produk poly gasoline ini dibentuk dari campuran senyawa-senyawa C4 tak
jenuh (butilen) dan butan dari RCC Complex dengan proses UOP. Reaksi
polimerisasi yang berlanjut akan membentuk heavy carbonated material yang akan
menempel dan menumpuk pada katalis sehingga akan menurunkan keaktifan
katalis, sehingga katalis harus diganti secara periodik (± 3 bulan sekali). Kapasitas
dari unit ini sebesar 13.000 BPSD.
Gambar 21 Peralatan Proses Catalytic Condensation Unit
99
Fakultas Teknik
Tahapan Proses:
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed mixed C4 yang berasal dari PRU
ke dalam Wash Water Column (20-C-101) dan dikontakkan dengan air untuk
menghilangkan kandungan amine, ammonia, dan kaustiknya. Di dalam aliran air
diinjeksikan asam fosfat untuk dihilangkan basic nitrogennya sehingga tidak
bereaksi dengan katalis. Mixed C4 kemudian dialirkan ke Feed Surge Drum (20-V-
101) untuk memisahkan larutan fosfatnya.
Selanjutnya, mixed C4 dialirkan ke Reaktor (20-R-101 A/B/C) yang
merupakan tiga buah reaktor paralel. Sebelum dimasukkan ke reaktor, feed
diinjeksikan air terlebih dahulu untuk mencegah dehidrasi katalis. Pada reaktor
terdapat 5 bed yang didalamnya terjadi reaksi isomerisasi dan alkilasi dengan
bantuan katalis. Sebagai pengatur temperatur di dalam unggun-unggun di dalam
reaktor, diinjeksikan recycle quench melalui samping reaktor diantara dua unggun.
Selanjutnya keluaran reaktor disaring kotorannya dengan menggunakan
Reactor Filter (20-S-102) karena dapat menyebabkan kebuntuan pada peralatan
lain serta korosi karena katalis yang terikut bersifat asam. Dari (20-S-102) aliran
dilanjutkan ke Flash Rectifier (20-C-102). Di dalam rectifier ini, mixed C4
dipisahkan antara bottom product-nya, berupa saturated LPG, polygasoline, dan
unreacted feed, dan top product-nya yang berupa uap butilen dan butan. Top
product-nya dialirkan ke Rectifier Receiver (20-V-102) untuk dijadikan kondensat
dan dikembalikan ke (20-C-102).
Sementara itu, bottom product dari rectifier dialirkan ke Stabilizer (20-C-
103) untuk dipisahkan secara distilasi bertekanan sehingga menghasilkan uap butan
yang keluar dari bagian atas stabilizer. Uap butan ini dikondensasi dan dialirkan ke
Stabilizer Receiver(20-V-103). Selanjutnya, aliran butan dimasukkan ke dalam
Caustic Wash (20-V-106) untuk dibersihkan dari senyawa sulfur. Kemudian butan
dimasukkan ke Sand Filter (20-S-101) untuk menghilangkan sisa air yang terikut
dan dikirim ke tangki penampungan. Bottom product dari stabilizer yang berupa
poly gasoline akan dikirimkan ke tangki penampungan. Produk yang dihasilkan
100
Fakultas Teknik
CCU berupa polymer gasoline, butane, wash water effluent, dan water ke PRU.
1. Seksi Reaktor
UOP catalytic merupakan salah satu unit yang dirancang UOP untuk
memproses Unsaturated Mixed Butan dari unit-unit RCC complex. Feed
campuran butane/butilene dari Propylene Recovery Unit masuk ke wash water
column untuk dicuci dengan larutan fosfat secara counter current untuk
memudahkan reaksi (katalis) dan menghilangkan kotoran. Wash water
sebagian disirkulasi dan sisanya dibuang. Campuran butana bersama aliran
rectifier dipompakan ke tiga reaktor yang dipasang secara paralel. Pada reaktor
terjadi reaksi isomerisasi (membentuk isobutan dan isobutilen) dan alkilas.
2. Seksi Rectification
Hasil reaktor disaring oleh filter untuk mencegah katalis padat terikut
dalam produk. Effluent-nya masuk ke flash rectifier. Di dalam rectifier ini,
effluent dipisahkan dengan cara penguapan menghasilkan saturated LPG, poly
gasoline, dan unreacted feed sebagai hasil bawah. Sedangkan hasil atasnya
berupa uap butilen dan butan yang dialirkan ke rectifier receiver untuk
dijadikan kondensat seluruhnya. Kondensat yang terbentuk sebagian
dikembalikan ke flash rectifier sebagai refluks dan sebagian sebagai produk
recycle untuk kembali direaksikan pada reaktor. Hasil bawah flash rectifier
masuk ke stabilizer.
3. Seksi Stabilizer
Umpan masuk ke tray 16 dari 30 tray dimana pada seksi ini terjadi
pemisahan secara distilasi. Hasil atas berupa LPG butana kemudian masuk ke
stabilizer receiver dan dihilangkan airnya dengan water boot. Kondensat yang
ada sebagian dikembalikan ke stabilizer dan sebagian dialirkan ke caustic wash
(untuk menyerap senyawa sulfur) kemudian dialirkan ke sand filter (untuk
menyaring padatan natrium) dan selanjutnya dimasukkan ke storage. Produk
bawahnya berupa polygasoline didinginkan sebelum masuk ke tangki
penyimpanan. (Pertamina, 1992)
101
Fakultas Teknik
4.4 RCC Off Gas to Prophylene Product (ROPP)

ROPP merupakan unit baru di RU VI Balongan. Unit ini dibangun setelah
melewati berbagai pertimbangan mengenai naiknya nilai jual propilen yang masih
dapat di ambil dan diolah.
Gambar 22 Peralatan Proses ROPP
Proses produksi propilen melalui beberapa langkah yang secara garis

besarnya adalah sebagai berikut :
4.4.1 Low Pressure Unit (LPR)

1. RCC Off Gas Treatment.
RCC Off Gas mengandung senyawa oksigen, gas asam, dan berbagai zat
pencemar lainnya. Off Gas yang berasal dari kilang existing pertama kali akan
dibersihkan di unit LPR, kemudian Off Gas diolah di Amine/Water Wash
Column untuk menghilangkan gas asam yang terkandung di dalam Off Gas
dengan menggunakan pelarut alkaline. Gas asam yang terkandung di dalam Off
Gas adalah H2S, Disulfida (CS2), HCN, HCl, COS, merkaptans (Methyl dan
Ethyl), Nitrogen Oksida (NOx) dan SOx.Spent Amine (amine yang sudah
jenuh) kemudian dikirim ke Amine Regeneration Package Unit untuk di
regenerasi. Pelarut Alkaline Amine telah dipakai secara luas di berbagai
industri, terutama di industri Petrokimia dan kilang pengolahan minyak dan
gas. Pelarut ini dipakai untuk menyerap zat-zat pengotor yang terbawa di dalam
aliran gas, diantaranya gas CO, CO2, dan H2S. Pelarut alkali amine yang kita
102
Fakultas Teknik
kenal antara lain MEA, DEA, MDEA, DIPA, dan lain-lain. Masing-masing
pelarut ini mempunyai daya larut serta selektivitas yang berbeda satu dengan
yang lainnya. Pada proyek RCC Off Gas Recovery ini, pelarut alkaline amine
yang akan digunakan adalah Diethanol Amine (DEA). Penyerapan zat-zat
pengotor seperti CO, CO2 dan H2S terjadi dikolom Amine/ Water Wash
Column.
Larutan DEA dapat terdegradasi akibat reaksi irreversible dengan zat-zat
pengotor yang terdapat dalam umpan gas, khususnya O2, hidrokarbon, CO2,
dan COS. Proses degradasi amine berbanding lurus dengan kenaikan suhu,
untuk itu suhu Amine/ Water Wash Column sangat penting untuk diperhatikan.
Untuk memonitor laju degradasi serta kapasitas penyerapan gas asam dari
larutan DEA, maka harus dilakukan analisa secara berkala dari sirkulasi amine.
Apabila kualitas larutan amine di bawah target operasinya, maka perlu
dilakukan penambahan larutan DEA, sehingga kemampuan kerja kolom
Amine/Water Wash dapat dijaga pada kondisi yang optimal. Off Gas yang
sudah diolah di Amine/Water Wash dipanaskan dan kemudian dikirimke
Impurity Adsorber untuk diambil kandugnan arsen dan phospine yang dapat
meracuni katalis. Gas yang keluar dari Impurity Adsorber akan dipanaskan dan
dialirkan ke Oxygen Converter. Didalam Oxygen Converter, oksigen akan
beraksi dengan hidrogen didalam Off Gas membentuk air. Kontaminan lain
yang terkandung di dalam Off Gas, akan direaksikan sebagai berikut:
a. Nitride dan nitrile akan dikonversi menjadi NOx, COS, H2S dan DMDS.
b. Sisa H2S yang masih terkandung di dalam Off Gas direaksikan dengan O2
menjadi elemen sulfur.
c. Acetylene dikonversi menjadi ethane.
d. Ethylene dihidrogenasi menjadi ethane.
e. C2 acetylene akan di konversi menjadi ethane, methylacetylene,
propadiene, dan sebagian lagi akan dikonversi menjadi propylene.
f. Kemudian butadiene dikonversi menjadi butane.
103
Fakultas Teknik
Mekanisme pemisahan senyawa sulfur yang terkandung di dalam RCC Off

Gas adalah sebagai berikut:
H2S yang terkandung didalam Off Gasakan diserap di Unit Amine
Treatment, dalam proses ini akan menggunakan pelarut amine yang salah
satunya adalah DEA dimana fungsi pelarut ini adalah untuk menyerap zat-zat
pengotor yang ada di dalam Off Gas. Gas yang dikeluarkan dari Oxygen
Converter kemudian didinginkan dandiolah lebih lanjut di Caustic/Water Wash
Column. Kolom ini dirancang dengan 2 packed Bed yang terdiri dari Spent
Caustic dan Wash Water. Wash Water dan Spent Caustic dikirim ke Sour Water
Stripper Unit dan Spent Caustic Neutralization Unit.
Off Gas yang keluar dari kolom ini kemudian didinginkan dan dialirkan ke
Dryer Feed Gas KO Drum, yang dirancang untuk menghilangkan kandungan
air, merkaptan,senyawa nitrogen, CO2, H2S, dan COS. Selanjutnya Off Gas
dialirkan ke MercuryAdsorber untuk menghilangkan mercury yang
kemungkinan ada didalam Off Gas. Senyawa merkaptan di Sour Water Stripper
unit akan diproses lagi menjadi H2S dan Ammonia. H2S yang terbentuk di
dalam unit SWS adalah dalam bentuk padat dan gas. Senyawa H2S dalam
bentuk gas selanjutnya dialirkan ke Sulphur Plant.
2. Off Gas Chilling and Demethanaizer
RCC Off Gas yang sudah dihilangkan kandungan impuritasnya kemudian
didinginkan dan dicampur dengan ethylene rich vent dari kolom OCU
Deethylenizer dan dialirkan ke kolom Demethanizer. Didalam kolom ini akan
terjadi fraksinasi yang didasarkan apda prinsip absorpsi, dimana ethylene yang
terkandung dalam RCC Off Gas akan diserap oleh cairan pencuci yang terdiri
dari hidrokarbon C2+ (Senyawa ethane yang lebih berat berat molekulnya).
Cairan C2+ yang keluar dari dasar kolom Front-End Deethylenizer didinginkan
dan digunakan sebagai cairan pencuci di Demethanizer. Cairan C2+ akan
menyerap ethylene dari treated RCC Off Gas, produk atas kolom Demethanizer
mengandung methane dan senyawa yang lebih ringan digabung dengan produk
104
Fakultas Teknik
atas kolom Deethanizer kemudian dialirkan ke Regeneration Unit dan Fuel

Gas System. Proses selanjutnya adalah produk bawah kolom Demethanizer
dipompakan dan dialirkan ke Front-End Deethylenizer.
3. Front End Deethylenizer
Produk bawah demethanizer column dialirkan ke Front-End Deethylenizer
kemudian dipanaskan dengan Front-End Deethylenizer reboiler. Produk atas
kolom Front-End deethylenizer yang mengandung ethylene kemudian
dialirkan ke Olefin Convertion Unit (OCU). Produk bawah kolom Fron-End
Deethylenizer yang mengandung ethane dan komponen yang lebih berat dibagi
menjadi 2 aliran, satu bagian sebagai cairan pencuci ke kolom demethanizer,
sedangkan sisanya dialirkan ke kolom deethanizer.
4. Deethanizer
Produk atas kolom deethanizer yang mengandung ethane digabung dengan
produk atas kolom demethanizer untuk dialirkan ke Regeneration Unit/Fuel
Gas System. Produk bawah kolom Deethanizer yang mengandung propylene
dan senyawa yang lebih berat dipompakan ke existing Propylene Recovery
Unit.
4.4.2 Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)

C4 Feed Treatment berupa campuran senyawa C4 (i-C4dan n-C4) pertama kali
akan diolah dikolom C4 Feed Water Wash untuk dihilangkan kandungan
sodiumnya. Mixed C4 kemudian dialirkan ke C4 Feed Surge Drum dan selanjutnya
dipompakan ke C4 Feed Treater.
1. C4 Feed Treater
C4 Feed Treater dirancang untuk menghilangkan kandungan senyawa
yang dapat meracuni katalis, diantaranya senyawa oksigen, sulfur, alkohol,
karbonil, merkaptan, dan air. Untuk menghilangkan logam arsine dan
phospine, campuran C4 tersebut diolah di C4Feed Metals Treater.
2. SHU Reactor System.

105
Fakultas Teknik
Unit Selective C4 Hydrogenation (SHU) berfungsi untuk hidrogenasi

butadiene dan C4 Acetylene didalam mixed C4 sebelum diolah lebih lanjut di
unit CD Hydro Deisobutanizer dan unit Olefin Conversion. Di unit SHU juga
terjadi reaksi hidro isomerisasi sebagian 1-butene menjadi 2-butene. Campuran
C4 yang sudah diolah di C4 Feed Treater kemudian dialirkan ke reaktor SHU.
Sebelum masuk ke reaktor SHU, aliran ini dicampur dengan aliran recycle dari
produk reaktor dan kemudian dipanaskan di Feed Heater. Untuk memenuhi
kebutuhan hidrogenasi, maka ditambahkan gas hidrogen pada aliran sebelum
masuk Feed Heater. Aliran recycle dibutuhkan untuk mengurangi konsentrasi
butadiene, sehingga kenaikan temperatur yang berlebihan di reaktor dapat
dibatasi.
Proses reaksi selektif hidrogenasi dan isomerisasi adalah reaksi
eksotermis, oleh sebab itu akan terjadi kenaikan temperatur di reaktor. Produk
reaksi ini kemudian dialirkan ke reaktor Separator Drum dimana adanya
kelebihan gas hidrogen, metana dan sejumlah C4 yang teruapkan akan
dipisahkan dari cairannya. Uap dari reactor Separator Drum didinginkan di
Vent Condenser untuk mengkondensasikan C4. Fraksi hidrokarbon yang tidak
terkondensasi dialirkan ke fuel gas system.
Cairan yang keluar dari separator drum adalah produk kombinasi dan
recycle streams. Aliran kombinasi ini kemudian dipompakan dan dipisahkan
menjadi 2 aliran, yaitu aliran produk dikirim ke kolom CD Hydro
Deisobutanizer dan aliran recycle digabung dengan fresh feed untuk dialirkan
kembali ke reaktor. Di Selective C4 Hydrogenation unit aktivitas katalis secara
bertahap akan berkurang karena sites aktif di katalis terjadi coking. Regenerasi
katalis diperlukan apabila aktivitas katalis turun pada titik dimana inlet
temperatur reaktor mencapai kondisi desain.
4.4.3 Catalytic Distilation Hydro Deisobutanizer (CDHDIB)

Produk C4 dari SHU diumpan ke kolom CD Hydro Deisobutanizer bersama
dengan sejumlah kecil gas hidrogen. Isobutene akan diambil bagian atas kolom CD
106
Fakultas Teknik
Hydro Deisobutanizer bersama dengan isobutene dan sisa butadiene dari umpan
C4+. Pada distilasi konvensional, sebagian besar 1-butene akan keluar pada bagian
atas kolom disebabkan titik didih yang dekat antar isobutene dan 1-butene. Untuk
memaksimalkan pengambilan normal butene, catalytic bed ditambahkan pada
kolom CD Hydro Deisobutanizer untuk isomerisasi 1-butene dan 2-butene dan
hidrogenasisisa butadiene. Produk bawah yang kaya kandungan 2-butene,
dikirmkan ke Unit Olefin Conversion. Hampir semua isobutene dalam umpan akan
terambil dibagian atas kolom CD Hydro Deisobutanizer akan dijadikan sebagai
komponen blending LPG.
4.4.4 Olefin Conversion Unit (OCU)

1. OCU Reactor Feed Treaters
Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer mengandung n-butene
yang dibutuhkan untuk reaksi di DP reaktor, tetapi harus diolah terlebih dahulu
untuk menghilangkan senyawa yang dapat meracuni katalis, seperti oksigenat,
sulfur, alkohol, karbonil dan air. Produk bawah kolom CD Hydro
Deisobutanizer digabung dengan recycle C4 di Fresh/Recycle C4 Surge Drum
dan dipompakan ke Unit OCT dan digabung dengan fresh dan recycle etilen
selanjutnya diolah di OCT Reaktor Feed Treater.
2. Disproportionation OCT Reactor
Umpan ke OCT reaktor dipanaskan sampai temperatur reaksi, masuk ke
OCT reaktor dan didinginkan sebelum dilakukan fraksinasi. Reaksi utama pada
DP reaktor adalah antara etilen dan n-butene membentuk propilen. Reaksi
samping juga terjadi dan menghasilkan produk samping terutama C5-C8 olefin.
3. Fractionation Section
DP reaktor meruapakan fixed bed catalytic reactor dan reaksi yang terjadi
di DP reaktor adalah isotermal. Katalis pada DP reaktor merupakan silica yang
direaksikan dengan magnesium oxide dan tungsten oxide. Pada regenerasi,
coke yang menempel pada katalis akan dibakar dengan campuran nitrogen dan
udara pada kondisi tertentu.
107
Fakultas Teknik
4. Deethylenizer
Hasil reaksi di OCT mengandung campuran propilen, etilen, butene, n-
5+
butene dan komponen C sebagai hasil reaksi samping. Pada unit OCU ini
terdapat 3 kolom fraksinasi. Kolom Deethylenizer berfungsi untuk
memisahkan etilen yang tidak bereaksi dan didaur ulang ke reaktor OCT.
5. Depropylenizer
Kolom depropylenizer untuk memisahkan produk propilen sebagai produk
atas dan produk bawah yang banyak mengandung C4 dan sebagian kecil C5+
hasil reaksi samping.
6. Debutanizer
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan produk C4 LPG pada
produk atas dan C5+gasoline pada produk bawah.
4.4.5 Regeneration Unit

Regenerasi adsoben pada Off Gas Dryer/Treater. C4Feed Treater dan
OCT Feed Treater dilakukan dengan menggunakan regerneration gas, yang
merupakan kombinasi produk atas Demethanizer dan Deethanizer. Pada sistem
regenerasi ini terdapat 2 independen sistem regenerasi, yaitu once-through
system untuk Off Gas Dryer/Treater dan OCT Feed Treater serta sistem
resirkulasi untuk C4 Feed Treater.
4.4.6 Binary Refrigeration Unit

Binary Refrigeration Unit berfungsi untuk menyediakan media pendingin
untuk keperluan proses. Bahan pendingin yang dipakai merupakan campuran
31% mol etilen dan 69% propilen dan sejumlah kecil metan, etana dan propana.
Binary Refrigeration Unit merupakan sistem yang tertutup dan menggunakan
kompresor sentrifugal 3 stage dengan penggerak steam turbine driven. Etilen
disuplai dari produk atas kolom OCU Depropylenizer dari Unit RCC Sekarang.
(Dini dan Mona, 2014).
108
Fakultas Teknik
5.ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
5.1 Alat Proses Utama dan Penunjang

Pengolahan pada kilang PT. PERTAMINA RU VI – Balongan, menggunakan
alat proses yang kompleks, yang umumnya dikelompokkan menjadi dua yaitu alat
proses utama dan alat proses penunjang. Setiap alat memiliki spesifikasinya untuk
suatu proses tertentu, yang disesuaikan dengan kondisi operasi masing-masing.
5.1.1 Crude Distilation Unit (CDU) – Unit 11

Alat utama pada Unit CDU adalah Kolom Distilasi Fraksinasi yang ditunjang
dengan alat proses penunjang yaitu LGO Stripper, HGO Stripper, Splitter,
Overhead Accumulator, Stabilizer, Flare KO Drum, Steam Air Deckoning Drum,
Desalter Surge Drum, Fuel Gas KO Drum, Splitter Overhead Drum, Stabilizer
Overhead Drum, Accumul ator Off Gas KO Drum. Berikut merupakan alat-alat
penunjang yang ada di Unit 11 – Crude Distilation Unit, antara lain :
1) Main Fractionator : 11-C-101
Fungsi : memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan titik didih
ID Kolom (mm) : 5000
Tinggi Kolom (mm) : 32600
Jumlah tray (buah) : 34
Pressure Drop (kg/cm2g) : 0,01
Tekanan desain Top/Bottom (kg/cm2g) : 3,6/32,8
Temperature desain Top/Bottom (oC) : 250/393
Tekanan Operasi Top/Bottom (kg/cm2g) : 0,62/0,97
Temperatur Operasi Top/bottom (oC) : 169/354
Fluid : Hydrocarbon
2) LGO Stripper : 11-C-102
Fungsi : PemisahanLight Gas oil
Panjang (mm ) : 8400
109
Fakultas Teknik
Jumlah tray (buah) :6

Jarak Tray (mm) : 600
Pressure Drop (kg/cm2g/tray) : 0,014
Tekanan desain (kg/cm2g) : 3,7
Temperature desain (oC) : 375
3) HGO Stripper : 11-C-103
Fungsi : PemisahanHeavy Gas oil
Panjang (mm ) : 8250
Jumlah tray (buah) :6
Tekanan desain, (kg/cm2g) : 3,78
4) Stabilizer : 11-C-104
Fungsi :Penstabil kondensat dari Overhead
Distillate (memisahkan campuran
nafta dan kerosin dari gas-gas
ringan)
ID (mm) (Tray 1-11) : 1100
(Tray 12-25) : 2100
110
Fakultas Teknik

5) Splitter : 11-C-105
Fungsi :Pemisah naphtha dan kerosene
ID (mm) : 2100
6) Overhead Accumulator : 11-V-102
Fungsi :Pemisah antara air, minyak, dan gas
di overhead stream dari 11-E-114
Bahan : Carbon Steel
Tekanan Operasi (kg/cm2g) : 0,32
Temperatur Operasi (oC) : 60
Korosi shell yang diijinkan (mm) :6
Korosi internal yang diijinkan (mm) :6
7) Accumulator Off gas KO Drum : 11-V-103
Fungsi :Pemisah gas yang tidak
terkondensasi pada overhead stream
dengan cairan yang terikut
111
Fakultas Teknik

8) Stabilizer Overhead drum : 11-V-104
Fungsi : Drum penstabil Overhead
9) Splitter Overhead Drum : 11-V-105
Fungsi : Penampung Overhead dari 11-C-
105
10) Desalter : 11-V-101 A/B
Fungsi :Menghilangkan garam, air terikut
impurities padat dalam crude
Tekanan desain (kg/cm2g) :9
Temperature desain (oC) : 140-150
112
Fakultas Teknik
Temperatur Operasi Top/Bottom (oC) : 147/145

11) Desalter Water Surge Drum : 11-V-107
Fungsi : Tempat desalinasi air
12) Fuel gas KO Drum : 11-V-107
Fungsi : Penampung fuel gas
13) Fuel gas KO Drum : 11-V-107
Fungsi : Penampungfuel gas
14) Flare KO Drum : 11-V-601
Fungsi : Tempatpembakaransisa gas
113
Fakultas Teknik

5.1.2 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit - Unit 12/13

Unit ARHDM merupakan unit untuk mengolah Atmospheric Residue dari
unit CDU menjadi produk Demetallized Amospheric Residue (DMAR). Selain
DMAR, juga dihasilkan produk lain seperti off gas, naphta, kerosin dan gas oil. Unit
ARHDM beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPSD (384 m3/jam). Selain
mengolah residu, unit ini berfungsi mengurangi pengotor yang tidak diinginkan
seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR) dan terutama logam nikel
(Ni) dan Vanadium (V) yang terbawa oleh residu dari unit CDU.
1) Reaktor: 12/13-R-101
Inside Diameter (mm) : 4400
Tinggi (mm) : 8400
Jumlah unggun katalis (Buah) :1
Temperatur desain (°C) : 454
2) Reaktor: 12/13-R-102 dan 12/13-R-103
Tinggi (mm) : 16800
Jumlah unggun katalis (Buah) :1
Tekanan desain, kg/cm2g : 185,9
3) Furnace: 12/13-F-101
Duty (MMkcal/hr) : 7,56
Number of tube (Piece) : 36
Number of tube passes (Piece) :2
Diameter dalam tube (mm) : 160
Diameter luar tube (mm) : 193,7
Luas area total tube (m2) :268,2
114
Fakultas Teknik
Max. walltemp. (°C) : 587

4) Hot High Pressure Separator: 12/13-V-101
Tinggi (mm) : 5875
Demister : no
Coalescer : no
Water boot : no
Temperatur desain,(°C) : 454
5) Cold High Pressure Separator : 12/13-V-102
Tinggi (mm) : 4250
Demister : ya
Coalescer : ya
Water boot : tidak
6) Hot Low Pressure Separator : 12/13-V-103
Tinggi (mm) : 9700
Demister : no
Coalescer : no
Water boot : no
7) Cold Low Pressure Separator : 12/13-V-104
Tinggi (mm) : 6100
115
Fakultas Teknik
Demister : yes
Coalescer : yes
Water boot : no
8) Atmospheric fractionator : 12-C-501
Inside Diameter (mm) : 3200/3660
Tinggi (mm) : 44560
Jumlah tray (Buah) : 47
9) Gas oil sidecut stripper : 12-C-502
Tinggi (mm) : 12390
Jumlah tray (Buah) :5
10) Kerosene sidecut stripper : 12-C-503
Tinggi (mm) : 10395
11) Naphtha stabilizer : 12-C-504
Inside Diameter (mm) : 600/1800
Tinggi (mm) : 19020
y : terdiridengan 2 bed dengan 5500 mm packing per bed
116
Fakultas Teknik
5.1.3 Residue Catalytic Cracking Unit - Unit 15

Residue Catalytic Cracker (RCC) berfungsi sebagai kilang minyak tingkat
lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan
residu yang merupakan campuran dari DMAR (Demetallization Atmospheric
Residue) dan AR (Atmospheric Residue) dengan perengkahan menggunakan
katalis.
1. Main column (15-C-101)
Diameter dalam kolom (mm) : 8992
Jumlah dan jenis tray : 38 tray (valve &discand donut tray)
Temperatur atas (°C) : 123
Temperatur bawah (°C) : 488
Kondisi tekanan desain (kg/cm2g) : 2,5
Delta pressure tray (total) (kg/cm2g) : 0,35
2. Net bottom stripper (15-C-102)
Diameter dalam kolom (mm) : 1372 (min)
Tray spacing (mm) : 600
Temperatur operasi (°C) : 357
Tekanan operasi (kg/cm2g) : 0,91
Tekanan desain pada top (kg/cm2g) : 2,8
Delta pressure tray (kg/cm2g c) : 0,07 (total)
3. Light cycle oil stripper (15-C-103)
Diameter dalam kolom (mm) : 1829 (min)
Jenis tray : valve tray
Tray spacing (mm) : 600
Temperatur operasi (°C) : 232
Tekanan operasi (kg/cm2g) : 0,77
5.2 Instrumentasi dan Sistem Pengendalian Proses

Pada kilang RU VI-Balongan, pengendalian dilakukan dengan cara
mengubah data proses di plant kedalam sinyal analog berupa besaran elektrik
menggunakan transducer, kemudian dikirim keruang kendali atau biasa disebut
dengan DCS (Distributed Control System) dengan transmitter. Distributed Control
System (DCS) adalah suatu pengembangan system control dengan menggunakan
117
Fakultas Teknik
computer dan alat elektronik lainnya agar dapat mengontrol suatu loop system yang
lebih rumit dan dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan mudah.
Proses yang dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara kontinyu atau
proses yang berjalan secara batch. Sistem DCS dirancang dengan proses berlebih
untuk meningkatkan kehandalan sistem. Konfigurasi control akan memudahkan
pengguna dalam perancangan aplikasi. DCS dapat bekerja untuk satu atau lebih
computer dan dapat dikonfigurasi di computer atau dari PC secara offline. Besaran
elektrik yang diterima adalah arus listrik (4-20 mA) dan tegangan listrik (1-5 V).
Sistem DCS merupakan penerapan dari micro computer dalam system
instrumentasi industri dan digunakan untuk memantau variabel proses pada plant.
Salah satu contoh pengendalian prosesnya adalah pada unit CDU yaitu unit
distilasi. Unit distilasi tersebut dikendalikan melalui control tekanan. Tekanan yang
terlalu tinggi tergantung dari panas yang diterima dari pembakaran bahan bakar,
digunakan bahan bakar agar kerja dari unit distilasi tersebut tidak terlalu berat.
Tekanan tinggi tersebut diukur dengan menggunakan pressure gauge. Hasil
pengukuran oleh pressure gauge diubah menjadi sinyal antara 0,2 – 1 kg/cm2 untuk
pneumatic dan 4 – 20 mA untuk elektronik. Sinyal tersebut dapat mengendalikan
beberapa alat yaitu kerangan untuk mengeluarkan panas dari kolom distilasi
sehingga tekanan turun, alat refluks untuk menurunkan tekanan dengan
memanipulasi kecepatan arus. Ketika tekanan kolom naik maka pembakaran
dikurangi, kerangan untuk pemanfaatan panas dibuka, dan produk di refluks,
sedangkan jika tekanan kolom kurang maka pembakaran dinaikkan, kerangan untuk
pemanfaatan panas ditutup, dan produk tidak di refluks. (Pertamina,2005)
118
Fakultas Teknik
6.UTILITAS, PENGOLAHAN LIMBAH DAN LABOROTARIUM
6.1 Sistem Utilitas

Sistem utilitas yang ada di kilang berfungsi untuk menunjang operasional
kilang dalam memasok kebutuhan-kebutuhan sepertik listrik, steam, cooling water,
gas N2, fuel gas system dan lain-lain. Berikut adalah unit dari sistem utilitas PT.
Pertamina (Persero) RU VI Balongan :
1. Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi (Unit 51)
2. Pembangkit Steam (Unit 52)
3. Water Intake Facility (WIF) dan Fasilitas Pengolahan Air (Water

Treatment Plant) SALAM DARMA (Unit 53)
4. Raw Water dan Potable Water System (Unit 54)
5. Demineralized Water Unit (Unit 55)
6. Cooling Tower System (Unit 56)
7. Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)
8. Nitrogen Plant (Unit 59)
Sistem utilitas PT.Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdiri dari dua

plant dan new plant disebut juga OSBL (Outside Battery Limit).
Perbedaan antara kedua utilitas tersebut terletak pada jumlah unit dari
masing-masing plant. Peralatan yang terdapat pada xisting plant yaitu :
a. 3 unit demin plant
b. 1 unit cooling water
c. 5 unit kompresor
d. 6 unit boiler
e. 1 unit steam generator
Peralatan yang terdapat pada new plant yaitu :
119
Fakultas Teknik
1) 1 unit demin plant

2) 1 unit cooling tower
3) 2 unit nitrogen plant
4) 3 unit kompresor
5) 3 unit boiler
Dalam pengilangan minyak bumi di RU VI Balongan, terdapat beberapa

sarana penunjang seperti sistem utilitas untuk menjaga kestabilan kegiatan
operasional. Sistem utilitas tersebut antara lain:
6.1.1 Penyediaan Air

Penyediaan air meliputi Water Intake Facility (WIF) Salamdarma, raw water
dan fire water, demineralized water, dan cooling water.
1. Water Intake Facility (WIF) Salamdarma (Unit 53)
Unit 53 ini terletak di Desa Salam Darma, Subang dan berfungsi untuk
memurnikan air dari Sungai Tarum dan Sungai Cipunegara untuk dapat
digunakan di Kilang RU VI Balongan. Unit ini memiliki kapasitas 1300
ton/jam. Air dimurnikan dengan cara melakukan koagulasi dan flokulasi
terhadap pengotor-pengotor di dalam air tersebut. Air yang telah dimurnikan
pada unit ini disebut Raw Water, yang kemudian didistribusikan ke pabrik
melalui perpipaan. Kebutuhan air di RU VI Balongan mencapai 1100 ton/jam.
Untuk menghindari terjadinya pemborosan penggunaan air dan adanya
kemungkinan menurunnya cadangan persediaan air dari sungai, maka sistem
di RU VI Balongan dilengkapi dengan Refinery Unit air sisa proses agar bisa
digunakan kembali. Unit ini memiliki 3 buah generator 53-G-301 A/B/C
dengan daya 78 KW dan daya 53-G-301 C sebesar 360 KW.
120
Fakultas Teknik
Table 13 Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara
2. Raw Water System and Potable Water System (Unit 54)

Raw water system mempunyai fungsi untuk menampung raw water dari
Salamdarma dan didistribusikan ke demin plant, potable water, make up
cooling water, service water, fire water, dan infrastruktur. Unit 54 mempunyai
dua buah tangki penampung dengan kapasitas masing-masing tangki 66.000
ton/tank.Raw Water ini digunakan juga sebagai service water yang
pemakaiannya adalah :
a. Make-up untuk Fire Water
b. Make-up untuk Cooling Water
c. Make-up untuk Demineralized Water
d. Make-up untuk Potable Water
e. Hose Station
f. Pendingin untuk pompa di offsite
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disterilisasi terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakaian.Air
yang sudah disteril dinamakan Demineralized Water.
121
Fakultas Teknik
3. Demineralized Water Unit (Unit 55)

Water treatment bertujuan melunakan air sesuai dengan yang diperlukan.
Unit deminerilsasi bertujuan untuk menyediakan air yang sesuai dengan
persyaratan boiler feed water.
Denim Plant terdiri dari tiga train dengan flow rate 230 m3/h/train yang
diinstalisai out doors, tanpa atap dan di area yang tidak berbahaya.
Pola operasi :
1. Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
2. Masing-masing trainakan beroperasi normal secara bergantian.
3. Air buangan regenerasi yang mengandung asam, basa serta air pembilas
dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk
dinetralisasi).
4. Backwash water dari Activated Carbon Filter akan dialirkan ke Clean
Drain.
4. Cooling Water System (Unit 56)
Unit ini berfungsi untuk mensuplai cooling water ke sarana utilitas (boiler,
steam turbin generator, kompresor, nitrogen dan demin plant), unit proses (H2
plant, RCC complex, GO/LCO HTU, CDU, AHU/ARHDM, amine treatment,
sulphur plant, dan NPU), fasilitas offsite, dan ancillaries. Cooling water yang
didistribusikan ke unit proses adalah sebesar 18.000 m3/jam sedangkan cooling
water ke sarana utilitas adalah sebesar 14.000 m3/jam dengan temperatur 33ºC.
Menara air pendingin ini memiliki beberapa bagian, yaitu :
1. Menara Pendingin (Cooling Water Tower).
2. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump).
3. Side Stream Filter, agar tidak terjadi fouling.
4. Side Filter / Start Up Cooling Water Pump.
5. Chemical Injection berupa anti fouling dan anti corrosion.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5ºC ke 33ºC
dengan wet bulb temperatur 29,1ºC pada tipe counter flow. Menara terdiri dari
122
Fakultas Teknik
10 cell dan 10 draf fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header
supply utama untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Fasilitas
pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi injeksi gas
chlorine, inhibitor korosi dan dispersant. Untuk menjaga mutu air, sebagian air
diolah di side stream filter. Pada bagian header supply ke area utility,
dilengkapi dengan on-line conductivity untuk memonitor mutu dari air
pendingin.
6.1.2 Sistem Penyediaan Steam

Boiler (Unit 52)
Boiler adalah unit yang memproduksi high pressure steam untuk digunakan
sebagai penggerak alat dalam unit-unit pemrosesan lain, contohnya turbin. Umpan
boiler berupa demin water. Umpan ini pertama diperoses pada deaerator, dalam
deaerator kandungan O2 dihilangkan menggunakan stripping gas, akan tetapi
keluaran dari deaerator ini masih mengandung O2, sehingga pada tangki
penampungan keluaran dari deaerator diinjeksikan hydrazine yang membuat
kandungan O2 dan mineral pada demin water hilang. Produksi steam dilakukan
melalui proses ekspansi secara isoterm atau isentalpi. Ada 3 jenis steam yang
dihasilkan, yaitu:
a. High Pressure (HP) Steam (43 kg/cm2)
HP steam digunakan untuk tenaga penggerak pada STG, FDF boiler, HBW
pump, compressor, dan cooling water, serta juga untuk berbagai unit proses,
diantaranya adalah RCC, H2plant, GO/LCO HTU, dan AHU.
b. Medium Pressure (MP) Steam (19 kg/cm2)
MP steam digunakan sebagai tenaga penggerak pompa steam turbine dan
steam jet ejector. Digunakan pada MBW pump, automizing boiler, fuel oil
pump, demin water pump, dan condensate pump, serta juga untuk berbagai unit
proses, diantaranya adalah RCC, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS,
sulphur plant,offsite dan flare.
123
Fakultas Teknik
c. Low Pressure (LP) Steam (3,5 kg/cm2)

LP steam digunakan sebagai media pemanas pada berbagai unit utilitas seperti
deaerator, KO drum, dan juga untuk berbagai unit proses, yaitu H2plant,
GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant, dan offsite area.
d. Steam Laydown System (Unit 50)
Unit 50 ini berfungsi untuk menyediakan steam dalam jumlah lebih banyak
dengan cara mengumpankan high pressure steam ke desuperheater, dengan
sebelumnya menurunkan tekanan dari high pressure steam pada temperatur
tetap dan mencampurkan high pressure steam ini dengan air panas.
6.1.3 Sistem Penyediaan Listrik

Turbine dan Power Generator (Unit 51)
Dalam penyediaan listrik untuk operasional yang besar, RU VI Balongan

memiliki pembangkit PLTU yang terdiri dari empat Steam Turbin Generator (STG)
dan PLTD berupa satu unit Diesel Engine Generator Set. Steam Turbin Generator
memproduksi energi listrik serta mengekstraksi medium pressure steam dengan
kapasitas 22 MW/STG. PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dilengkapi
juga dengan pusat listrik tenaga diesel (PLTD) berupa satu unit Diesel Engine
Generator Set dengan kapasitas sebesar 1 X 3600 KW. Unit ini digunakan sebagai
initial start-up dan auto-start bila adanya kagagalan total pada STG.
Pendistribusian listrik dibagi melalui beberapa sub-station. Berikut merupakan
daftar pendistribusian listrik pada PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :
a. Sub-station 1 : Utilitas dan kantor
b. Sub-station 11 : H2 plant
c. Sub-station 12 : GO HTU dan LCO HTU
d. Sub-station 13 : AHU
e. Sub-station 14 A&B : RCC Unit
f. Sub-station 15 : CDU
g. Sub-station 16 :Amine Treating, SWS, Sulfur Plant
124
Fakultas Teknik
h. Sub-station 22, 23 :Offsite Area

i. Sub-station 31 : Kompleks Perumahan Bumi Patra
6.1.4 Sistem Penyediaan Gas

Unit 59 berfungsi untuk menyediakan nitrogen ke unit-unit pengolahan lain
yang membutuhkan. Untuk menghasilkan nitrogen, udara dikompresikan
menggunakan kompresor, lalu didinginkan dengan chiller. Udara bertekanan
kemudian dilewatkan dalam adsorber untuk menyerap zat yang tidak diinginkan,
moisture, gas, asetilen dan metan sebelum dimasukkan ke cold box system. Dalam
cold box, fraksi gas dan cair dipisahkan secara distilasi, dimana fraksi gas dari
nitrogen langsung dialirkan ke unit-unit proses, sementara fraksi cairnya ditampung
dalam tangki penampungan. Nitrogen dalam tangki penampungan akan dialirkan
ke unit proses dalam fasa cair maupun fasa gas dengan bantuan vaporizer.
6.1.5 Sistem Penyediaan Udara Tekan

Service Air dan Instrument Air dihasilkan pada proses ini dengan pemrosesan
terlebih dahulu. Umpan berupa udara luar, dikompresikan menghasilkan udara
bertekanan yang disebut service air. Bila service air ini dikeringkan, maka akan
dihasilkan instrument air. Yang menjadi faktor penting sehingga instrument air
harus dikeringkan, agar tidak menyebabkan korosi dalam penggunaannya untuk
alat – alat dalam plant. Kapasitas alat-alat tersebut adalah 3500 Nm3/jam,
sedangkan kapasitas alat pengeringan yaitu 4820 Nm3/jam. (Pertamina, 1993)
6.2 Pengolahan Limbah
6.2.1 Limbah
Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat,
senyawa sulfur dan amine. Senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa
hidrokarbon yang mudah terbakar.PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
menghasilkan berbagai macam limbah yang terdiri dari limbah cair, limbah gas,
dan limbah padat dimana dari ketiga jenis limbah yang dihasilkan tersebut limbah
125
Fakultas Teknik
cair adalah limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran

lingkungan.
Limbah yang paling banyak dihasilkan adalah senyawa sulfur karena minyak
mentah yang digunakan memiliki kadar sulfur yang tinggi. Oleh karena itu, limbah
sulfur tersebut dimanfaatkan oleh PERTAMINA RU VI Balongan pada unit Sulfur
Plant sehingga menjadi produk sulfur yang dapat digunakan kembali. Produk yang
dihasilkan dari proses bertahap pengolahan limbah sulfur nantinya akan menjadi off
gas yang akan dijadikan sebagai bahan bakar fuel gas dan treated water yang
sebagian digunakan kembali pada unit CDU dan ARHDM dan sebagian lagi
dibuang ke lingkungan.
6.2.2 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)

Air buangan industri minyak bumi pada umumnya mengandung logam berat,
atau senyawa berbahaya lainnya. Selain itu, air buangan juga mengandung senyawa
hidrokarbon yang rawan terhadap bahaya kebakaran. Air buangan industri, sebelum
dibuang ke lingkungan, harus diolah terlebih dahulu sampai memenuhi
spesifikasi/baku mutu air limbah. Di kilang Balongan, limbah air buangan ditangani
oleh unit Sewage and Effluent Water Treatment.
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi kandungan BOD,
partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu,
pengolahan limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen
beracun, serta bahan yang tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih
rendah.Supaya tujuan-tujuan tersebut dapat tercapai, maka dibangun Sewage dan
Effluent Water Treatment (EFT) yang digunakan untuk pengolahan lanjutan limbah
hasil pengolahan pada unit Sour Water Stripper (SWS). Unit ini dirancang untuk
memproses buangan dari seluruh kegiatan proses dalam batas-batas effluent yang
ditetapkan oleh air bersih. Unit ini memiliki kapasitas 600 m3/jam dimana
kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas curah hujan yang terjadi di
area proses dan utilitas yakni sebesar 180 mm/hari. Desain awal dari unit Waste
126
Fakultas Teknik
Water Treatment (WWT) adalah untuk mengolah air buangan yang terdiri dari dua
sistem pengolahan, yaitu:
a. Dissolved Air Floatation (DAF) yang digunakan untuk memisahkan kandungan
padatan dan tank area. Pada proses ini bahan yang diolah umumnya mempunyai
kandungan minyak dan solid yang tinggi namun memiliki kandungan COD dan
BOD yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah kandungan
minyak maksimumnya 25 ppm dan solid maksimum.
b. Activated Sludge Unit (ASU) yang berfungsi mengolah secara fisika, kimia dan
biologi air buangan dari unit proses khususnya treated water keluaran unit SWS,
desalter effluent water keluaran unit CDU, GO-HTU, RCC, dan sistem sanitasi
pabrik. Air yang diolah umumnya mempunyai kandungan ammonia, COD,
BOD, dan fenol sedangkan kandungan minyak dan solid berasal dari desalter
effluent water.
Di Pertamina RU VI Balongan, pengolahan air buangan dibagi menjadi dua
yaitu: treatment oily water yang dilakukan diserangkaian separator dan treatment
air buangan proses yang dilakukan dengan menggunakan lumpur aktif yang
merupakan campuran dari koloni mikroba aerobic.
Unit pengolahan air buangan terdiri dari air floatation section, activated
sludge section, serta dehydrator dan incinerator section.
a. Air Floatation Section
Air hujan bercampur minyak dari unit proses dipisahkan oleh CPI
separator sedangkan air ballast dipisahkan oleh API separator kemudian
mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran dari separator mengalir ke bak
DAF Feed Pump dan dipompakan ke bak floatation, sebagian campuran
dipompakan ke pressurize vessel. Dalam pressurize vessel udara dari plant air
atau DAF compressor udara dilarutkan dalam pressure waste water. Jika
pressure waste water dihembuskan ke pipa inlet bak floatation pada tekanan
atmosfir, udara yang terlarut disebarkan dalam bentuk gelembung dan minyak
yang tersuspensi dalam waste water terangkat ke permukaan air.
127
Fakultas Teknik
Minyak yang mengapung diambil dengan skimmer dan dialirkan ke bak

floatation oil.Minyak di dalam bak floatation oil dipompakan ke tangki
recovery oil. Air bersih dari bak floatation mengalir ke bak impounding basin.
b. Activated Oil Sludge
Aliran proses penjernihan air dengan CPI Separator dan aliran sanitary
dengan pompa dialirkan secara gravitasi ke seksi activated sludge.
Air hasil proses CPI dan filtrate dehydrator dicampurkan dalam bak
proses effluent dan campuran air ini dipompakan ke pit aeration pada operasi
normal dan pada emergency ke pit clarifier melalui rapid mixing pit dan
Flocculaton pit. Apabila kualitas air off spec, maka air tersebut dikembalikan
ke bak effluent sedikit demi sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses.
Ferri Chlorida (FeCl3) dan Caustic Soda (NaOH) diinjeksikan ke bak
flocculation. Air yang tersuspensi, minyak, dan sulfida dalam air kotor
dihilangkan dalam unit ini. Lumpur yang mengendap dalam bak clarifier
dipompakan ke bak thickener.
Pemisahan permukaan dari bak clarifier dilakukan secara over flow ke bak
aeration. Dalam bak aeration ditambahkan nutrient. Selain itu, untuk
menciptakan lingkungan aerobik bak ini dilengkapin pula dengan aerator.
Treatment dengan biological ini mengurangi dan menghilangkan benda-
benda organik (BOD dan COD).Setelah treatment dengan biological, air kotor
bersama lumpur dikirim ke bak aeration kembali, sebagian lumpur dikirim ke
bak thickener. Pemisahan permukaan air dari bak sedimentasi mengalir ke atas
ke Impounding Basin. Unit Sewage and Effluent Water Treatment dirancang
untuk sistem waste water treatment yang bertujuan memproses buangan
seluruh kegiatan dari unit proses dan area pertangkian dalam batas-batas
effluent yang diterapkan air bersih. Kapasitas unit ini sebesar 600 m3/jam
dimana kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari
curah hujan di area proses dan utilitas.
128
Fakultas Teknik
Unit penjernihan buangan air ini memiliki beberapa proses yaitu :

1) Proses Fisik
Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat
dipisahkan secara fisik. Setelah melalui proses fisik tersebut, kandungan
minyak dalam buangan air hanya diperbolehkan ± 25 ppm.
2) Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan penolong seperti
koagulan, flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang
dimaksud untuk menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah.
Senyawa yang tidak diinginkan diikat menjadi padat dalam bentuk
endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan.
3) Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama,
serta hanya dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung
logam berbahaya. Pada dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk
hidup (mikroba) untuk mengolah bahan organik.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi.
Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat kolodial
yang tidak mengendap serta menstabilkan senyawa-senyawa organik.
Sebagai pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi dipandang
sebagai pengolhan yang paling murah dan efisien. Dalam beberapa
dasawarsa telah berkembang berbagai metode pengolahan limbah
secara biologi dengan segala modifikasinya.
Proses ini dimaksudkan untuk mengolah buangan air proses yang
mempunyai kadar BOD 810 mg/l dan COD 1150 mg/l menjadi treated
water yang memiliki kadar BOD 100 mg/l dan COD 150 mg/l dengan
menggunakan lumpur aktif (activated sludge). Lumpur aktif ini
merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik.
129
Fakultas Teknik
c. Dehydrator dan Incinerator Section

Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari floatation section dan
activated sludge ditampung dalam sebuah bak. Selanjutnya lumpur tersebut
dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa
centifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan-padatan dan dengan
memutarnya pada kecepatan tinggi).
Cairan hasil pemisahan centrifuge dialirkan melalui got terbuka menuju
PEP di seksi ASU, sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada
sebuah tempat bernama Hopper (Cake Hopper). Proses selanjutnya adalah
membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi gas dan
abu pada temperatur tinggi (T = 800ºC). Kapasitas desain dehydrator sebesar
5,5 m3/jam dan kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.
6.2.3 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat berupa sludge dan katalis sisa perlu diolah terlebih dahulu agar
tidak mencemari lingkungan.Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan
dalam industri minyak yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena
dapat mencemari lingkungan. Sludge dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair
di unit ETF. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan air mengandung
hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses.
Sludge ini tidak dapat dibuang langsung ke lingkungan karena butuh waktu
yang sangat lama untuk dapat terurai secara alamiah. Oleh karena itu sludge ini
dibakar dalam incinerator pada suatu temperatur tertentu. Sebagian lumpur dan
pasir dalam sludge yang tidak ikut terbakar dibuang untuk landfill atau dibuang di
daerah tertentu yang tidak merusak lingkungan.
6.2.4 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan diolah dengan cara yang berbeda-beda,
tergantung kandungan dari gas tersebut. Gas hidrogen sulfida (H2S) diolah lebih
lanjut di Sulphur Recovery Unit, dan sisanya, bersama gas karbon monoksida (CO)
130
Fakultas Teknik
dan gas hidrokarbon, dibakar di incinerator atau flare. Limbah gas berupa gas
karbondioksida (CO2) dibuang langsung ke lingkungan. (Pertamina, 2005)
6.3 Laboratorium
6.3.1 Program Kerja Laboratorium

Bagian laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada
bagian ini data-data analisa tentang raw material dan produk akan diperoleh.
Dengan data-data yang telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat
dikontrol dan dijaga standar mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Bagian laboratorium berada di bawah bidang Unit Produksi. Bagian laboratorium
memiliki tugas pokok sebagai berikut:
a. Sebagai kontrol kualitas bahan baku
b. Sebagai pengontrol kualitas produk
c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain
crude dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah di
PERTAMINA RU VI Balongan.
d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi
proses kilang pada PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
Pemeriksaan atau analisa yang dilakukan di Laboratorium meliputi beberapa hal di
bawah ini:
a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.
b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant
dan unit-unit lain.
c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.
d. Produk antara dan produk akhir
Bagian Laboratorium dibagi menjadi tiga seksi dalam melaksanakan tugas, yaitu:
1. Seksi Teknologi (TEKNO)
Seksi Teknologi (TEKNO)memiliki tugas antara lain:
a. Mengadakan evaluasi crude Minas dan Duri sebagai raw material.
131
Fakultas Teknik
b. Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical

dengan menggunakan metode test.
c. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat
menghasilkan octane number yang tinggi dengan proses blending yang
singkat tanpa penambahan zat kimia lain, seperti TEL, MTBE, atau ETBE.
d. Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan air
buangan).
e. Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas
termasuk percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor
dan material kimia yang digunakan di kilang UP-VI.
2. Seksi Analitika dan Gas (ADG)
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari bahan baku,
produk antara dan produk akhir serta bahan kimia yang digunakan. Seksi ini
juga menganalisis gas stream maupun dari tangki. Beberapa tugas yang
dilakukan antara lain:
a. Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical secara
instrument dan kimiawi, sehingga diperoleh hasil yang akurat.
b. Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan
kimiawiterhadap contoh minyak sesuai dengan metode test.
c. Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat
(jika diperlukan).
d. Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas
yangberupa LPG dan propylene.
e. Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG,
propylene, fuel gas, serta hidrogen.
f. Melaksanakan sampling dan analisa secara chromatography sampel non
rutin darikilang dan offsite.
3. Seksi Pengamatan
132
Fakultas Teknik
Seksi pengamatan mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan

baku, produk antara dan produk akhir. Sifat-sifat yang diamati antara lain:
a. Distilasi
b. Spesific Gravity (SG)
c. Reid Vapour Pressure/RVP (analisa tekanan uap untuk ignition
gasoline)
d. Flash and Smoke Point (analisa pembakaran tidak sempurna/jelaga)
e. Conradson Carbon Residue (CCR)
f. Kinematic Viscosity
g. Cooper Strip and Silver Strip (analisa kandungan sulfur)
h. Kandungan air
6.3.2 Alat-alat Laboratorium

Alat-alat yang digunakan di laboratorium
a. Analitika
1) Spectrofotometer
2) Polychromator
3) Infra Red Spectrofotometer
4) Spectro Fluoro Photometer
b. Gas Chromatography
Prosedur Analisa
a. Analitika
Dalam bidang analitika mengadakan pemeriksaan sifat-sifat kimia bahan
baku, intermediate, dan finish produk. Bahan yang dianalisa setiap hari (sample
shift rutin) adalah analisa air dan minyak. Adapun prosedur analisa yang
digunakan antara lain :
a) Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk
menganalisa logam-logam yang mungkin ada dalam air.
133
Fakultas Teknik
b) Alat yang digunakan adalah Spectrofotometer yang dilengkapi dengan

detektor dan analisa hasil yang akan terlihat dalam layar monitor
komputer. Prinsip kerja alat ini berdasarkan pada besarnya daya serap
gelombang elektromagnetik dari sample yang dihasilkan yaitu
gelombang sampai 860 Å.
c) Polychromator untuk menganalisa semua metal yang ada dalam sample
air maupun zat organik.
d) Infra Red Spectrofotometer (IRS) untuk menganalisa kandungan
minyak dalam sample air, juga analisa aromatik minyak berat.
e) Spectro Fluoro Photometer, untuk menganalisa kandungan minyak
dalam water slop yang dihasilkan.
b. Gas Chromatography (GC)
Salah satu prosedur analisa gas adalah dengan menggunakan GC. GC
digunakan untuk menganalisa gas CO dan CO2 dengan range 0,01-0,05 ppm,
menggunakan sistem multikolom yang dilengkapi dengan beberapa valve dan
selenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor
yang dipakai adalah flame ionisasi detector.
Prosedur analisa lain yang digunakan pada Laboratorium adalah :
c. Titrasi
d. Distilasi
e. UOP Standard
f. ASTM Standard
g. Volumetri
h. Viscosimetri
i. Potensiometer
j. Flash Point Tester
k. Micro Colorimeter
l. Gravimetri
134
Fakultas Teknik
7.TUGAS KHUSUS
7.1 DESKRIPSI PROSES

RCC (Residue Catalytic Cracking Complex) adalah kompleks terpenting
di RU VI Balongan, karena berperan dalam pengolahan residu menjadi berbagai
produk yang bernilai guna. RCC terdiri atas dua unit besar yaitu unit RCU
(Residue Catalytic Cracking Unit) dan LEU (Light End Unit). Proses pada LEU
adalah proses lanjutan dari RCU, dimana pada LEU dilakukan treating dan reaksi
lanjutan produk wet gas dari RCU sehingga dihasilkan produk akhir yang
menguntungkan. Proses yang ditinjau mendalam pada laporan ini adalah proses
pada RCU. RCU dirancang untuk melakukan reaksi perengkahan residu dari
minyak berat yang kurang menguntungkan. Residu yang diolah merupakan
produk bawah unit CDU (Crude Distillation Unit) berupa AR (Atmospheric
Residue) serta produk bawah unit ARHDM (Atmospheric Residue
Hydrodemetallization Unit) berupa DMAR (Demettalized Atmospheric Residue)
yang memiliki kandungan logam rendah. Kedua jenis umpan terdiri atas cool
(berasal dari tangka penyimpanan) dan hot (keluaran langsung dari unit yang
bersangkutan). Proses pengolahan pada RCU menggunakan lisensi dari UOP.
Kapasitas pengolahan RCU yaitu 83 MBSD (thousand barrels per steam day)
atau 50,5 Mton/jam dengan rasio molar umpan AR terhadap DMAR biasanya
sebesar 35,5:64,5. Pengaruh dari rasio molar tersebut yaitu komposisi produk
yang dihasilkan, dimana semakin tinggi komposisi DMAR maka semakin banyak
produk dengan fraksi ringan yang dihasilkan.
135
Fakultas Teknik
Gambar 23 Aliran dan Alat Pemroses pada RCU
136
Fakultas Teknik
7.2 PERALATAN UTAMA RCC
7.2.1 Main Air Blower ( 15-K-101 )
Main Air Blower (MAB) merupakan peralatan vital di unit RCC dan
berperan sebagai satu-satunya penyuplai udara pembakaran ke regenerator. 70%
dari MAB akan dialirkan menuju upper regenerator , sedangkan sisanya dialirkan
menuju lower regenerator . MAB didesain dengan kapasitas desain 481,123
kNm3/jam, tekanan inlet 1 kg/cm2 dan tekanan outlet 2,865 kg/cm2. Tipe
kompresor yang digunakan adalah kompresor aksial. Kompresor aksial
menggunakan putaran kipas untuk mendorong udara kedalam mesin . Aliran
udara melalui mesin di dalam straight line yang melalui stator vane bisa diubah-
ubah sudutnya untuk menaikkan atau mengurangi jumlah udara yang diperlukan.
Penggerak MAB adalah steam turbine dengan desain normal 3475 rpm.
7.2.2 Reaktor ( 15 R-101 dan 15 R-102 )
Gambar 24 Gambar Reaktor Unit RCC
137
Fakultas Teknik
Keempat jenis umpan pertama-tama dimasukkan dan digabung di dalam

combined feed/surge tank. Keluaran sarge tank dipompakan menggunakan
pompa 15-P-105 melalui serangkaian system pemanas hinggga temperatur umpan
mencapai sekitar 274 ºC saat akan memasuki riser. Laju alir umpan dikendalikan
dengan 15 FC-526 sedangkan temperatur umpan dikendalikan dengan 15 TC-530
yang mengatur aliran MCB (Main Column Bottom) sebagai pemanas.
Reaktor terdiri atas Upper (Cyclone dan Stripper Section ) dan Lower (Riser
dan Feed Nozzle). Umpan diinjeksikan berasam steam ke dalam riser reaktor
catalytic cracking melalui delapan buah distributor agar tersebar merata.
Regenerated catalyst dari regenerator dialirkan menuju riser dengan bantuan lift
steam dan lift gas. Aliran katalis menuju riser dikendalikan oleh 15 SLV-102 untuk
mengendalikan temperatur reaktor (15 TC-022). Saat katalis bertemu dengan
umpan di riser terjadi pertukaran panas dari katalis ke kabut minyak umpan dan
reaksi perengkahan hidrokarbon. Campuran uap hidrokarbon dan katalis naik
menuju top riser dengan minimum back mixing dan terpisah di terminator sehingga
tidak terjadi reaksi over cracking atau perengkahan sekunder yang tidak
diinginkan. Katalis dari terminator jatuh ke seksi stripping. Keluaran terminator
tersebut mengalami pemisahan lanjutan pada 13 buah single stage cyclone. Katalis
yang terambil siklon jatuh menuju seksi stripping bersama dengan katalis dari
terminator. Pada seksi stripping, katalis mengalami pelucutan sisa hidrokarbon
menggunakan stripping steam (15 FC-010/011) lalu masuk ke dalam upper
regenerator. Uap hidrokarbon keluaran siklon naik menuju plenum chamber dan
keluar dari puncak reaktor menuju ke main column.
138
Fakultas Teknik
7.2.3 Regenerator ( 15 R-103& 15 R 104 )
Gambar 25 Regenerator Unit RCC
Regenerator mempunyai 2 fungsi, yaitu: mengembalikan aktivitas katalis

yang telah berkurang setelah melakukan perengkahan dan mensuplai panas yang
diperlukan untuk reaksi perengkahan umpan. Spent catalyst mengalir dari reaktor
stripper menuju ke upper regenerator melalui spent catalyst stand pipe yang
diatur oleh 15 SLV-101 untuk mengendalikan level 15 LC-003. Spent catalyst ini
banyak mengandung coke dengan komponen carbon dan hydrogen serta sebagian
kecil Sulfur dan Nitrogen yang terdeposit pada permukaan catalyst (8-10 % wt)
selama terjadi pereaksi perengkahan. Regenerasi katalis dilakukan dengan
139
Fakultas Teknik
membakar carbon mempergunakan oksigen yang diperoleh dari udara melalui

Main Air Blower. Pada upper regenerator dikehendaki pembakaran parsial coke
guna menghindari tingginya temperatur regenerator akibat panas reaksi
pembakaran bila dilakukan pembakaran sempurna. Sekitar 80% coke dapat
dihilangkan pada upper regenerator melalui pembakaran parsial C menjadi CO.
Dari upper RG catalyst mengalir turun lower regenerator yang diatur 15

SLV-103 dengan mengendalikan level upper regenerator 15 LC-011. Catalyst
cooler dipergunakan untuk menyerap panas hasil reaksi pembakaran coke pada
katalis dengan menghasilkan steam. Pengendalian penyerapan panas pada catalyst
cooler dilakukan dengan mengatur jumlah udara fluidisasi (lance air) pada masing-
masing cat cooler. Sedangkan untuk mengendalikan panas catalyst yang mengalir
dari upper regenerator ke lower regenerator dipergunakan 15 SLV-104 untuk
mengendalikan 15 TC-072. Udara berlebih dipergunakan untuk membakar sisa
coke pada catalyst dengan pembakaran sempurna dari C menjadi CO2. Catalyst
panas pada temperatur 700-735°C akibat pembakaran tersebut selanjutnya
dialirkan dari lower regenerator menuju ke wye piece riser melalui regenerated
catalyst standpipe yang diatur oleh 15 SLV-102 untuk mengendalikan 15 TC-022.
Pada wye piece regenerated catalyst naik ke riser dengan bantuan lift gas dan lift
steam untuk bertemu dengan umpan residu yang diinjeksikan kedalam riser.
Aliran katalis antara seksi reaktor dan regenerator ini merupakan jantung
proses RCC. Aliran katalis tersebut jumlahnya sangat besar yaitu antara 40-70
ton/mnt katalis sirkulasi tiap menit. Flue gas yang mengandung CO pada upper
regenerator mengalir melalui 20 buah double stage cyclone guna merecover partikel
catalyst yang terikut. Sekitar 75-90% catalyst dipisahkan pada stage pertama dan
sisanya pada stage kedua. Tekanan flue gas keluar regenerator diturunkan dengan
mengalirkannya melalui orifice chamber. Flue gas pada tekanan rendah
dipergunakan untuk membangkitkan steam dalam CO boiler dengan cara
membakar CO menjadi CO2
140
Fakultas Teknik
7.2.4 Catalyst Cooler ( 15 E 113 A/B/C/D )

Alat ini digunakan untuk menyerap panas katalis yang berasal dari upper
regent agar menghasilkan High Boiler Water yang akan diubah menjadi HP steam
setelah melalui 15 F 102. Di Unit RCC terdapat 4 buah catalyst Cooler, yaitu 2
buah dengan type Flow Trought dan 2 buah type Back Mix. Aliran katalis pada
Catalyst Cooler Flow Trought yang kemudian katalis menuju ke lower regenerator
diatur oleh 15 SLV 104 A/B. Sedangkan untuk Catalyst Cooler dengan type Back
Mix, katalis akan kembali ke upper regenerator. Katalis difluidisasi oleh udara dari
Plant Air Compressor pada bagian shell.
7.2.5 Main Column (15 C 101 )
Pemisahan produk dilakukan dalam main fractionating column menjadi

fraksi-fraksi Decant Oil, Light Cycle Oil, Naptha, Unstabilized Gasoline dan
wet gas. Uap hydrocarbon panas dari reaktor masuk ke main column pada 510-
535°C dan harus didinginkan ke 315-370°C sebelum dilakukan pemisahan.
Pendinginan uap dari reaktor tersebut dilakukan dengan mengkontakannya
dengan sejumlah besar stream sirkulasi Main Column Bottom dirancang untuk
me-desuperheat uap hydrocarbon dari reaktor, mengkondensasi produk bottok
dan menghilangkan entrained catalyst partikel.
Laju sirkulasi slurry oil umumnya berkisar 130-180% laju umpan atau
14,5 M3/jam per meter persegi diameter kolom. Sebagian sirkulasi dari MCB
dilakukan pada disc and donut tray, dari sini uap naik keseksi HCO dimana
fraksinasi awal dilakukan. Dari seksi HCO uap minyak naik keseksi LCO,
sebagian LCO dikirim ke sponge gas lalu membawanya kembali. Sebagian LCO
yang lain dimasukkan kedalam stripper untuk mengendalikan flash pointnya.
Reflux pada Main Column dipergunakan untuk mengendalikan temp overhead
system dan heat balance kolom serta menentukan EP gasoline.
141
Fakultas Teknik
7.2.6 CO Boiler (15 B 101 )

Merupakan suatu steam regenerator dengan kapasitas yang cukup besar,
selama periode normal operasi secara maksimum menggunakan panas hasil reaksi
CO ex flue gas regenerator dengan oksigen menghasilkan CO2 dan energi. Panas
yang dihasilkan tersebut dimanfaatkan untuk memanaskan Boiler Feed Water
sehingga menghasilkan HP Steam.
7.2.7 Plant Air Compressor ( 15 K 103)

Befungsi untuk mensuplai kebutuhan plant air di area RCC khususnya
untuk fluidisasi katalis di Catalyst Cooler (Lance Air). Perannya cukup besar bagi
efisiensi operasi RCC, pada saat ini terdapat system back up dari service air Utilitas.
7.2.8 Wet Gas Compressor (16 K 101 )

Alat ini digunakan untuk mengkompresi uap hydrocarbon yang berasal dari
overhead colom. Hasil kompresi dikondensasikan dan didinginkan sehingga dapat
dipisahkan antara offgas, LPG, dan Naptha.
7.3 VARIABEL OPERASI RCC

Proses pada RCC sangat dipengaruhi oleh kondisi operasi. Perubahan salah
satu variabel operasi dapat mengakibatkan perubahan yang signifikan terhadap
proses dan produk yang dihasilkan RCC. Terdapat 14 variabel operasi yang
mempengaruhi kinerja proses RCC yaitu konversi, catalyst/oil ratio, temperatur
reaktor, temperatur umpan, laju alir lift gas, laju alir dispersion steam, laju alir
stripping steam, tekanan reaktor, kesetimbangan tekanan, laju udara pembakaran,
temperatur upper regenerator, temperatur lower regenerator, regenerator level,
dan regenerator pressure.
7.3.1 Konversi
Severity dari RCU ditentukan oleh tingkat konversi, dimana tingkat
konversi adalah presentase umpan yang dapat diubah menjadi gasoline dan produk
142
Fakultas Teknik
ringan lainnya. Persamaan yang digunakan untuk menyatakan nilai konversi pada
RCU adalah sebagai berikut :
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛−(𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐿𝐶𝑂+𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐷𝐶𝑂)

𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 = 𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
Nilai dari konversi dipengaruhi oleh beberapa faktor :
1. Umpan (API, MCR, dan Average Boiling Point)

2. Spesifikasi katalis (activity & metal content)
3. Catalyst to oil ratio yang dipengaruhi oleh temperatur umpan, temperatur
reaktor, dan temperatur regenerated catalyst.
Semakin tinggi severity, maka semakin besar jumlah produksi gasoline

dengan angka ON (Octane Number) yang semakin kecil. Selain itu, jumlah
produksi coke juga akan semakin besar. Koreksi terhadap nilai konversi
dilakukan dengan memperhitungkan LCO terhadap 90 % distilasi gasoline
temperatur 193 ºC.
7.3.2 Catalyst to Oil Ratio

Catalyst to oil ratio atau C/O ratio adalah ukuran yang digunakan untuk
menentukan jumlah katalis aktif atau katalis yang disirkulasi per satuan volume
umpan.nilai C/O ratio yang direkomendasikan oleh UOP berkisar pada 6,4-8,6
dan nilai C/O ratio yang umum digunakan yaitu 7,4. Semakin tinggi nilai C/O
ratio, maka semakin banyak reaksi perengkahan katalitik yang terjadi. Dengan
demikian, reaksi transfer hydrogen juga semakin banyak dan produksi coke
meningkat. Nilai C/O ratio diturunkan dengan cara meningkatkan temperatur
regenerator dan temperatur umpan. Akan tetapi, nilai C/O ratio yang terlalu
rendah dan temperatur reaktor yang tinggi akan menyebabkan thermal cracking
dan meningkatkan jumlah produksi coke dan dry gas.
Pada temperatur reaktor yang tetap, peningkatan nilai C/O ratio akan
menyebabkan
143
Fakultas Teknik
a. Tingkat konversi akan naik

b. Produksi light gas akan naik
c. Produksi C3 & C4 akan naik
d. Kandungan olefin dalam C3 & C4 akan turun
e. Kandungan aromat dalam gasoline akan naik
f. Kandungan olefin dalam gasoline akan turun
g. Kandungan aromat dalam LCO akan naik
h. Produksi coke akan naik.
Pengaturan C/O ratio dapat dilakukan dengan mengatur aliran katalis

yang melalui regenerated catalyst stand pipe (15 SLV-102) menuju reaktor yang
dipengaruhi oleh :
a. Temperatur reaktor (15 TC-022)

b. Temperatur feed (15 TC-030)
c. Temperatur regenerated catalyst (15 TC -072)
d. Beda tekanan 15 SLV-102 (15 PDC-013)
7.3.3 Temperatur Reaktor

Temperatur reaktor merupakan control utama severity yang secara
langsung mempengaruhi besarnya aliran sirkulasi katalis yang menentukan
distribusi dan sifat-sifat produk.
Menaikkan suhu reaktor pada sirkulasi katalis yang tetap akan mengakibatkan :
a. Tingkat konversi akan naik

b. Produksi light gas akan naik
c. Produksi olefin dalam C3 & C4 akan naik
d. RON gasoline akan naik
e. Aromat dan olefin dalam gasoline akan naik
f. Aromat dalam LCO akan naik
144
Fakultas Teknik
7.3.4 Temperatur Umpan

Temperatur umpan memiliki dampak besar terhadap viskositas umpan.
Viskositas umpan sangat menentukan kondisi pengkabutan umpan pada feed
nozzle dan mempengaruhi supply panas yang dibutuhkan reaksi perengkahan
katalitik pada riser reaktor. Peningkatan temperatur umpan pada temperatur
reaktor yang tetap akan menyebabkan peristwa berikut :
a. Penurunan sirkulasi katalis (C/O ratio)

b. Penurunan produksi coke
c. Peningkatan temperatur regenerator
d. Peningkatan delta coke
e. Penurunan konversi
7.3.5 Lift Gas

Lift gas yang digunakan adalah off gas dari sponge absorber unit 16. Lift
gas diinjeksikan dari bagian bawah riser untuk mengangkat katalis ke bagian atas
riser tempat umpan diinjeksikan. Untuk membantu mempertahankan kecepatan
katalis, digunakan pula lift steam pada laju alir sekitar 14,5-16,8 m/s. pada
umumnya, massa lift gas dan lift steam adalah 2% berat umpan. Jika lift gas
mengandung komponen C3+, maka umpan akan rentan mengalami over cracking
dan menurunkan performansi overhead system.
Peningkatan laju alir lift gas dapat menyebabkan peristiwa sebagai berikut:
a. Penurunan nilai delta coke

b. Penurunan temperatur regenerator
c. Peningkatan daya wet gas compressor
d. Peningkatan jumlah overhead vapor dari main column
e. Penurunan tekanan parsial hidrokarbon dalam riser.
145
Fakultas Teknik
7.3.6 Dispersion Steam

Dispersion steam digunakan untuk membantu pengkabutan umpan agar
mudah kontak dengan katalis panas. Penggunaan dispersion steam pada umunya
sebesar 2 % berat umpan. Saat start-up, steam ini digunakan untuk sirkulasi
katalis, tetapi pemakaian yang terlalu lama dapat merusak katalis. Peningkatan
laju alir dispersion steam dapat mengakibatkan peristiwa berikut :
a. Penurunan temperatur regenerator

b. Penurunan produksi light gas
c. Penurunan nilai delta coke
7.3.7 Stripping steam

Stripping steam digunakan untuk melucuti sisa uap hidrokarbon pada
katalis yang telah dipisahkan di siklon. Tujuan penggunaan steam ini yaitu
mengurangi beban regenerator. Pemakaian stripping steam bergantung pada
sirkulasi katalis, dimana pada umunya sebesar 1-2 kg steam/ton sirkulasi katalis.
Peningkatan stripping steam diperlukan pada kondisi-kondisi sebagai berikut :
a. Peningkatan jumlah umpan

b. Peningkatan laju katalis pada catalyst cooler
c. Peningkatan temperatur reaktor
d. Penurunan temperatur umpan
e. Penurunan temperatur lower regenerator
7.3.8 Tekanan Reaktor

Tekanan reaktor tergantung pada tekanan main column yang juga
tergantung pada tekanan overhead receiver yang diatur melalui control 15 PC-
502, namun tekanan ini dijaga constant. Kenaikkan tekanan reaktor akan
menaikkan sedikit konversi dan menaikkan produksi coke. Normalnya tekanan
sedikit bervariasi sesuai dengan perubahan laju umpan dan perubahan beban main
146
Fakultas Teknik
column, namun perubahan tekanan harus dihindari guna menjaga fluktuasi

kecepatan pada riser, cyclone dan sirkulasi katalis.
7.3.9 Kesetimbangan Tekanan

Aliran katalis dari lower regenerator ke riser reaktor disebabkan oleh
beda tekanan dan head katalis dalam stand pipe. Kenaikkan salah satu level
katalis akan menaikkan beda tekanan dan aliran katalis dari lower RG ke riser
RX. Kenaikkan tekanan pada RX akan menghambat laju alir katalis dari lower
RG ke riser RX
7.3.10 Udara Pembakaran

Total kebutuhan udara pembakaran ke regenerator sebanding dengan
jumlah CO2/CO dalam flue gas. Upper regenerator dirancang untuk pembakaran
parsial coke membentuk gas CO sehingga memungkinkan pembakaran coke
dalam jumlah lebih besar yaitu sekitar 70-80 % total coke. Lower regenerator
dirancang untuk pembakaran sempurna coke membentuk gas CO2 sehingga dapat
diperoleh katalis yang lebih bersih. Oleh karena panas yang dihasilkan untuk
pembakaran C menjadi CO (2200 kcal/kg) adalah lebih kecil dibanding menjadi
CO2 (7860 kcal/kg) maka total panas yang dihasilkan hampir sama.
Pada lower regenerator, aliran udara dipertahankan konstan pada 30 % dari

total kebutuhan udara pembakaran. Sedangkan untuk upper regenerator aliran
udara diatur sesuai dengan jumlah coke yang terdapat pada katalis. Jika aliran udara
ke upper regenerator kurang maka jumlah coke yang terbakar juga akan berkurang
dan akan meningkatkan beban lower regenerator yang memungkinkan sebagian
katalis kurang teregenerasi sehingga sebagian katalis tersebut akan kurang aktif
saat melalui riser. Akibatnya akan terjadi behind in burning karena coke pada
katalis ini akan terbakar pada saat melalui spent catalyst stand pipe pada kecepatan
rendah. Jika aliran udara berlebih maka akan timbul gelembung-gelembung udara
pada bed katalis dan akan mengakibatkan after burning sehingga temperatur akan
naik yang dapat merusak cyclone atau saluran flue gas.
147
Fakultas Teknik
Nozzle distributor udara dengan bentuk lubang-lubang dirancang untuk

beda tekanan 0,05 -0,07 kg/cm2. Distribusi udara yang kurang merata akan
menyebabkan kerusakan distributor, hal ini dapat ditunjukkan oleh tidak meratanya
profil temperatur. Kurangnya aliran udara akan menyebabkan problem erosi,
khusunya pada lengan distributor upper regenerator.
7.3.11 Temperatur Upper regenerator

Temperatur dense phase upper RG tidak dapat langsung dikontrol, tetapi
tergantung pada kondisi reaktor, komposisi umpan dan udara pembakaran.
Pengendalian temperatur dilakukan dengan mengatur beban penyerapan panas
back mix catalyst cooler dan pemakaian udara pembakaran.
Faktor-faktor yang menyebabkan kenaikkan temperatur dense phase adalah :
a. Kenaikkan specific gravity umpan, Average Boiling Point, dan Micro

Carbon Residue (MCR)
b. Penurunan UOP K faktor umpan
c. Kenaikkan temperatur feed
d. Kenaikkan temperatur reaktor
e. Kenaikkan tekanan reaktor
7.3.12 Temperatur Lower regenerator

Temperatur lower regenerator tergantung pada jumlah coke yang tidak
terbakar pada upper regenerator dan beban flow through catalyst cooler.
Pengendalian temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah aliran katalis melalui
flow through catalyst cooler. Temperatur dense phase pada lower regenerator
merupakan variable utama dalam mengendalikan reaksi perengkahan.
7.3.13 Regenerator Level

Level akan sedikit bervariasi dengan perubahan kondisi operasi, tetapi
harus dijaga dengan mengatur keseimbangan level antara upper dan lower
regenerator serta untuk mempertahankan keaktifan katalis umumnya dilakukan
148
Fakultas Teknik
dengan catalyst with drawl dan catalyst addition secara continue. Laju catalyst
addition perhari sekitar 2 % total catalyst inventory. Pada upper regenerator level
katalis harus dipertahankan cukup tinggi (>30 %) sampai merendam discharge
cyclone dipleg yang berfungsi sebagai katalis seal, mencegah terjadinya catalyst
carry over.
7.3.14 Regenerator Pressure

Meningkatnya tekanan regenerator dapat membantu memperbaiki
regenerasi katalis, meskipun demikian variabel ini jarang dipergunakan untuk
tujuan ini, karena akan mempengaruhi beda tekanan slide valve, konsumsi power
MAB, catalyst entraintment dan yang lebih penting adalah efisiensi cyclone.
Menurunkan tekanan regenerator akan mengakibatkan:
a. Meningkatnya beda tekanan spent catalyst stand pipe (15 SLV-101)

b. Menurunnya beda tekanan regenerated catalyst stand pipe (15 SLV-102)
c. Meningkatnya konsumsi power pada MAB.
d. Sedikit memperbaiki distribusi udara
e. Meningkatnya entrainment katalis pada cyclone
7.4 KLASIFIKASI UMPAN RCC

Berdasarkan jenis kandungan hidrokarbonnya, umpan RCC dapat
diklasifikasikan menjadi empat jenis yaitu parrafin, olefin, naphthene, dan
aromatic. Secara umum, perbandingan karakteristik antara keempat jenis sebagai
umpan RCC dapat dilihat pada tabel
Jenis Hidrokarbon Umpan Karakteristik
n-Paraffin Laju perengkahan cepat
n-Olefin Laju perengkahan sangat cepat
Naphthene Laju perengkahan hamper sama dengan
paraffin
Alkil Aromatik Laju perengkahan lebih cepat
dibandingkan paraffin
Table 14 Spesifikasi Umpan RCC
149
Fakultas Teknik
7.4.1 Paraffin
Merupakan ikatan rantai hydrocarbon jenuh dengan rumus umum CnH2n+

2 yang mempunyai tingkat kestabilan tinggi. Paraffin terdapat dalam bentuk ikatan
paraffin hydrocarbon rantai lurus (n-Paraffin) maupun cabang (iso-Paraffin). Pada
umumnya umpan RCC didominasi oleh paraffin dengan kandungan paraffin antara
50-60% dari total feed. Paraffin stocks mudah dilakukan perengkahan dan
normalnya jumlah yield terbesar dengan total liquid produk paling banyak adalah
gasoline dan paling sedikit fuel gas namun octane number rendah.
7.4.2 Olefin
Merupakan ikatan rantai hydrocarbon tak jenuh dengan rumus umum

CnH2n yang bersifat kurang stabil sehinnga anggota-anggotanya dapat langsung
bereaksi, baik antar senyawa olefin itu sendiri maupun dengan senyawa lain seperti
Chlorine, Bromine, Hydrocarbon acid dan Sulfuric acid tanpa pertukaran atom
hydrogen. Olefin terdapat dalam bentuk ikatan Olefin rantai cabang (iso-Olefin, al
: Ethylen, Propylene, Butylene dst) maupun olefin rantai cabang (iso-Olefin, al : iso-
Butylene,iso-Pentene dst). Olefin tidak disukai terdapat dalam feedstock RCC
karena umumnya akan terengkah menjadi produk yang tidak diinginkan seperti
slurry dan coke. Olefin content dalam umpan dibatasi< 5% wt.
7.4.3 Naphthene
Merupakan ikatan rantai hydrocarbon jenuh dengan rumus umum CnH2n

yang sama dengan olefin tetapi memiliki sifat-sifat yang jauh berbeda. Naphthene
merupakan senyawa hydrocarbon melingkar / tertutup dengan ikatan tunggal,
sedangkan olefin dengan rantai hydrocarbon terbuka dan ikatan ganda
(Cyclopentane, Cyclohexane, Methil-cyclohexane). Naphthene lebih disukai
sebagai umpan RCC karena dapat menghasilkan gasoline hasil perengkahan
naphthene mempunyai sifat lebih aromatic dan lebih berat disbanding hasil dari
perengkahan paraffin
150
Fakultas Teknik
7.4.4 Aromatic
Merupakan rantai hydrocarbon tak jenuh dengan rumus umum CnH2n+6

atau sering disebut dengan seri benzene yang memiliki sekurang-kurangnya satu
cincin ikatan rangkap Benzene (Benzene, Toluene, Aniline dll) dan bersifat sangat
stabil serta tidak dapat terengkah menjadi komponen yang lebih kecil. Aromatik
kurang disukai sebagian umpan RCC karena sebagian besar molekulnya tidak
dapat terengkah. Perengkahan aromatic pada dasarnya hanya akan memutuskan
rantai sampingnya saja sehingga akan menghasilkan fuel gas berlebihan. Beberapa
senyawa aromatic yang terdiri beberapa cincin (poly nuclear aromatic-PNA) dapat
secara terpadu membentuk “chicken wire” yang akan menempel pada catalyst
sebagai carbon residue (coke) dan sebagian akan menjadi produk slurry. Dibanding
dengan paraffin, perengkahan aromatic stock akan menghasilkan konversi yang
lebih rendah, yield gasoline lebih rendah dan sedikit liquid dengan Octane Number
lebih tinggi.
7.5 DISKRIPSI PRODUK RCC
7.5.1 Dry gas (Off gas)

Dry gas adalah gas dengan kandungan C2 dan fraksi ringan lainnya yang
keluar dari sponge absorber di unit 16. Komponen utama pada dry gas yaitu
hidrogen, metana, etana, etilen, dan trace hydrogen sulfide. Setelah dihilangkan
kandungan H2S dan sour gas pada dry gas dihilangkan dengan amine treating, dry
gas dapat dicampur menjadi fuel gas. Dry gas kurang diinginkan dibandingkan
produk RCC lainnya karena meningkatkan beban wet gas compressor dan tidak
memiliki nilai jual yang tinggi. Dry gas banyak dihasilkan pada RCC apabila
terjadi thermal cracking, non selective catalytic cracking, serta akibat tingginya
kadar logam dalam umpan. Faktor-faktor yang meningkatkan produksi dry gas
yaitu sebagai berikut :
151
Fakultas Teknik
a. Peningkatan konsentrasi logam Nikel dan Vanadium pada umpan dan katalis
b. Penurunan MAT (Micro Activity Test) dan RE (Rare Earth) pada katalis
c. Peningkatan temperatur reaktor atau regenerator
d. Penurunan jumlah atomizing steam
e. Peningkatan waktu tingga uap hidrokarbon dalam reaktor
f. Peningkatan sirkulasi MCB dan HCO
g. Penurunan performansi feed nozzle
7.5.2 LPG (Liquid Petroleum Gas)

LPG diperoleh dari overhead stream debutanizer atau stabilizer yang
banyak mengandung olefin, propylene, dan butylenes. LPG yang dihasilkan ini
tidak dapat langsung digunakan ataupun dipasarkan melainkan harus dilakukan
treatment lanjutan di LPG Treatment Unit yang berfungsi menyisihkan senyawa
mercaptan dan organic sulphur lainnya menjadi senyawa disulphide.
Faktor-faktor yang dapat meningkatkan yield LPG dan olefinicity yaitu sebagai
berikut :
a. Minimalisasi reaksi transfer hydrogen dengan penggantian jenis katalis

b. Peningkatan konversi (peningkatan temperatur reaktor hingga
overcracking dan peningkatan temperatur zona pencampuran katalis
dengan umpan)
a. Penurunan waktu tinggal di reaktor cracking
b. Penambahan aditif ZSM-55
7.5.3 Gasoline/Naphtha
Merupakan produk yang paling berharga yang dihasilkan oleh unit catalytic
cracker. Gasoline yang dihasilkan dari unit RCC juga tidak dapat langsung
digunakan ataupun dipasarkan, namun harus masuk ke Naphtha Processing unit.
Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang produk Light Naphtha dan Heavy
152
Fakultas Teknik
Naphtha agar memenuhi standar pencampuran Premium, Pertamax, atau Pertamax

Plus. Faktor-faktor yang meningkatkan yield gasoline adalah sebagai berikut :
a. peningkatan C/O ratio dan penurunan temperatur umpan ke riser
b. peningkatan aktivitas katalis dengan peningkatan jumlah fresh catalyst
addition
c. peningkatan EP (End-Point) gasoline dengan penurunan main column top
pump around rate
d. peningkatan temepratur reaktor (hingga batas temperatur overcracking)
Kualitas gasoline yang dihasilkan dinilai berdasarkan nilai ON gasoline. Faktor-

faktor yang mempengaruhi niali ON gasoline yaitu sebagai berikut :
1. Kondisi operasi :
a. Peningkatan temperatur reaktor agar ON meningkat
b. Penurunan temperatur regenerator agar ON meningkat
c. Penurunan C/O ratio agar ON meningkat
d. Peningkatan EP pada umpan naphthene dan aromatic agar RON
meningkat
e. peningkatan RVP gasoline agar RON atau MON meningkat
f. peningkatan coke content pada katalis agar ON meningkat
g. peningkatan naphtha quench dan HCO recycle agar ON meningkat
2. kualitas umpan
a. penurunan API gravity umpan agar ON meningkat dan paraffin
menurun
b. penurunan UOP K umpan agar ON meningkat dan paraffin menurun
c. penurunan aniline point umpan agar ON meningkat dan paraffin
menurun
d. penurunan jumlah aditif sodium agar konversi dan ON meningkat
3. katalis
a. penurunan RE pada zeolite agar ON meningkat
153
Fakultas Teknik
b. penurunan UCS (unit Cell Size) agar ON meningkat

c. peningkatan MA (Matrix Activity) agar ON meningkat
d. penurunan coke content pada regenerated catalyst
agar ON meningkat
Mengkonversi feed menjadi produk dalam reaktor. Struktur dan uraian
kimia pembentukan coke sangat sulit didefinsikan dan pada umumnya type coke
pada RCC berasal dari empat sumber sebagai berikut :
1. Feed Residue Coke.
a. CCR / MCR .
Coke dari fraksi umpan yang sangat berat dan yield-nya dapat diperkirakan
dengan Conradson Carbon (CCR), Micro Carbon (MCR) atau Ramsbottom
Residue test. Sekitar 50 % CCR atau MCR dalam feed yang akan menjadi
coke, makin tinggi MCR maka akan makin tinggi coke yang akan terbentuk.
b. Non Vaporized Feed Coke.
Sebagian kecil dari umpan yang tidak teruapkan akan langsung terdeposit
sebagai coke pada katalis. Untuk mengatur penguapan feed dengan baik
sangat ditentukan oleh desain feed nozzle serta pemakaian dispersion
steam. Coke ini mudah terakumulasi pada low velocity zone dan overhead
line yang dapat mengakibatkan kenaikan beda tekanan RX – MC.
2. Catalytic Coke (Conversion Coke).
Merupakan by-product perengkahan umpan RCC menjadi produk yang
lebih ringan, merupakan fungsi konversi, catalyst type dan
hydrocarbon/catalyst residence time dalam reaktor. Ada 2 cara untuk
mengatur coke in yaitu dengan menurunkan temperatur reaktor guna
menurunkan konversi atau menaikkan temperatur feed yang akan
menurunkan katalis sirkulasi dari regenerator (C/O ratio turun).
154
Fakultas Teknik
3. Contaminant Coke (metals coke).

Aktifitas katalitis metals (Ni & V) yang terdeposit pada katalis akan
menghasilkan coke. Oleh karenanya diperlukan pengendalian metal
tersebut melalui cat add.
4. Catalyst Circulation Coke (Striper Coke).
Coke kaya hidrogen yang berasal reaktor-stripper. Efisiensi catalyst-
stripping (stripping steam) dan catalyst pore size distribution
mempengaruhi jumlah hydrocarbon yang terbawa ke dalam regenerator.
Delta coke merupakan jumlah coke yang terdapat pada regenerated

catalyst. Menurunkan delta coke akan menurunkan temperatur regenerator. Makin
tinggi Cat / Oil ratio akan memperbaiki selektifitas produk dan /atau memperbaiki
fleksibilitas pengolahan umpan yang lebih berat. Persamaan yang digunakan untuk
menentukan nilai delta coke yaitu sebagai berikut:
𝐶𝑜𝑘𝑒 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑐𝑜𝑘𝑒/𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑘𝑒

∆𝐶𝑜𝑘𝑒 = = =
𝐶 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑦𝑠𝑡/𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑦𝑠𝑡
𝑂 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜
Faktor-faktor yang mempengaruhi delta coke adalah :
a. Feed injection system, system injeksi umpan harus memiliki kecepatan

dan kerataan penguapan yang baik.
b. Riser design, dengan menurunkan back-mixing catalyst yang telah
terlapisi coke dengan fresh catalyst maka akan mengurangi delta coke.
c. Cat / Oil ratio, C/O ratio naik maka delta coke turun.
d. Reaktor temperatur, bila temperatur reaktor naik maka delta coke akan
turun.
e. Catalyst activity, MAT catalyst naik maka delta coke akan naik.
Setiap catalytic cracker selalu pernah mengalami coking/fouling yang pada

umum nya diketemukan pada dinding reaktor, dome, plenum, cyclone, overhead
155
Fakultas Teknik
vapor line dan MCB. Penyebab utama terjadinya pembentukan coke pada reaktor
dan MCB adalah sebagai berikut :
1. Perubahan parameter operasi.

a. Coke umumnya terbentuk apabila terdapat cold spot dalam sistem
reaktor apabila temperatur permukaan logam dinding reaktor / vapor
line jatuh dibawah temperatur dew point vapor, maka akan terjadi reaksi
kondensasi produk yang mengakibatkan coke build up.
b. Tingginya level MCB yang melebihi vapor line inlet akan
mengakibatkan terbentuknya lapisan donut coke pada line inlet MCB.
c. Rendahnya temperatur reaktor memungkinkan tidak teruapkannya
semua hidrokarbon & hidrokarbon tersebut akan membentuk coke pada
dinding reaktor dan vapor line.
d. Lamanya waktu tinggal pada reaktor dan transfer line akan
mempercepat pembentukan coke.
2. Perubahan sifat-sifat catalyst.
Katalis dengan kandungan rare earth yang tinggi cenderung mempromote
reaksi hidrogen transfer yang merupakan reaksi yang menghasilkan multi
ring aromatik.
3. Perubahan sifat-sifat umpan.
4. Perubahan kondisi mekanikal peralatan.
156
Fakultas Teknik
8.METODOLOGI
8.1 Alur Penyelesaian Masalah
Permasalahan
Data operasi Pengumpulan

data Referensi
(DCS & Utilities)
Data
Laboratorium Perhitungan
Analisa Data Dengan

excel 2016
Linierisasi persamaan
hasil analisa
Pembahasan
Kesimpulan
dan saran
Gambar 26 Alur Penyelesaian Masalah
8.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan untuk menganalisis variabel operasi yang
mempengaruhi kinerja reaksi dan ditribusi produk hasil reaksi. Data yang
157
Fakultas Teknik
digunakan merupakan data operasi RCC Pertamina RU VI Balongan pada tanggal

1 Januari 2018-31 Januari 2018.
8.3 Pengolahan Data

Prosedur pengolahan data yang dilakukan terbagi menjadi dua bagian besar
yaituperhitungan neraca energi pada reaktor dan regenerator RCC serta
perhitungan neraca massa total pada RCC
8.3.1 Neraca Energi

Perhitungan neraca energi pada reaktor dan regenerator didasarkan pada
prinsip dimana energi yang dihasilkan dari pembakaran coke di regenerator sama
besarnya dengan energi yang dikonsumsi oleh reaktor. Beban panas sistem reaktor
yaitu panas yang dibutuhkan untuk penguapan umpan dan pemanasan umpan dan
diluent hingga mencapai temperature reaktor, panas reaksi, panas yang dibutuhkan
udara untuk mencapai temperatur flue gas, dan heat loss. Persamaan neraca energi
antara reaktor dan regenerator yaitu sebagai berikut:
Energi masuk + energi yang dihasilkan = Energi keluar + energi yang dikonsumsi
Energi masuk= energi udara + energi coke + energi umpan + energi diluents
Energi yang dihasilkan = Energi pembakaran coke
Energi keluar = Radiation Loss + Energi Cooler
Energi yang dikonsumsi = Panas reaksi
Melalui perhitungan neraca energi, dapat diperoleh data berupa laju sirkulasi
katalis atau C/O ratio, panas reaksi, dan laju alir coke.
8.3.1.1 Koreksi Komposisi Flue Gas

Komposisi flue gas diperoleh dari analisiss menggunakan kromatografi gas
(GC). Dat yang diperoleh dari GC perlu dikoreksi karena kandungan argon dalam
gas ikut terbaca bersama dengan oksigen dan ditampilkan dalam peak yang sama.
158
Fakultas Teknik
Kandungan argon dalam gas diasumsikan sebesar 1,2% dari persen mol nitrogen
dalam flue gas. Setelah mengetaui kadar argon dalam flue gas, komposisi
komponen lain dalam flue gas dapat dikoreksi.
8.3.1.2 Perhitungan Laju Pembakaran Coke

Untuk menghitung laju pembakaran coke, laju alir massa udara basis kering
perlu diketahui agar jumlah O2 aktual yang disuplai oleh udara pembakaran
diketahui. Reaksi pembakaran yang terjadi pada coke adalah sebagai berikut.
C + O2 + H2 + S + N → CO + CO2 + H2O + O2 + SOx + NOx
Berdasarkan persamaan reaksi tersebut, laju pembakaran coke dapat

diketahui dari penjumlahan laju pembakaran tiap mol unsur. Untuk mengetahui
laju pembakaran setiap unsur, perlu dilakukan perhitungan laju alir flue gas terlebih
dahulu dengan menggunakan komposisi flue gas yang telah dikoreksi sebelumnya.
Setelah mengetahui nilai laju pembakaran setiap unsur, perlu dilakukan koreksi
terhadap temperatur regenerator. Koreksi yang dilakukan berdasarkan persamaan
pada Perry’s Chemical Engineer’s Handbook.
Basis perhitungan panas pembakaran coke yaitu panas pembakaran H2, C,

atau panas produk pembakaran berupa H2O dan CO2. Karena coke bukan
merupakan senyawa ideal, perlu dilakukan koreksi terhadap error perhitungan
panas pembakaran coke yang diakibatkan oleh interaksi antara hidrogen dan karbon
pada coke.
8.3.1.3 Perhitungan Neraca Energi di Regenerator

Temperature referensi perhitungan entalpi adalah temperatur regenerated
catalyst dan temperatur flue gas. Oleh karena itu, entalpi dari flue gas dan
regenerated catalyst sama dengan nol. Neraca energi pada regenerator adalah
sebagai berikut :
∆H air - ∆H Spent cat - ∆H Coke + ∆H Coke Comb = ∆H Rad loss + ∆H Removal
159
Fakultas Teknik
Seluruh perhitungan entalpi untuk penyelesaian neraca energi di atas

dilakukan dalam basis per kg coke untuk mempermudah perhitungan. Nilai
radiation loss yang digunakan pada perhitungan adalah asumsi berdasarkan nilai
radiation loss tipikal. Dari penyelesaian perhitungan neraca energi di regenerator,
diperoleh nilai panas yang diproduksi regenerator dan diterima oleh reaktor karena
sistem diasumsikan berada kondisi steady-state dan nilai entalpi spent catalyst
sama dengan entalpi regenerated catalyst. Selain itu, laju alir produksi coke, nilai
C/O ratio, dan delta coke dapat diketahui.
8.3.1.4 Perhitungan Neraca Energi di Reaktor

Temperature referensi perhitungan adalah temperatur vapor. Neraca energi
pada reaktor yaitu sebagai berikut :
-∆H Feed - ∆H diluents + ∆H regen cat = ∆H rad loss + ∆H Rx
Seluruh perhitungan entalpi untuk penyelesaian neraca energi di atas

dilakukan dalam basis per kg fresh feed untuk mempermudah perhitungan. Nilai
radiation loss yang digunakan pada perhitungan adalah asumsi berdasarkan nilai
radiation loss tipikal. Dari penyelesaian perhitungan neraca energi di reaktor,
diperoleh nilai panas reaksi. Menurut UOP, rentang nilai panas reaksi berada pada
120-200 Btu/lb fresh feed.
8.3.2 Neraca Massa

Perhitungan neraca massa pada RCC dilakukan untuk menghasilkan nilai
konversi dan valuable products yield dari proses di RCC.
8.3.2.1 Konversi
Tingkat konversi adalah persentase umpan yang berubah menjadi seluruh
produk kecuali LCO dan DCO.
160
Fakultas Teknik
8.3.2.2. Valuable Products Yield

Valuable Products Yield adalah persentase perbandingan selisih umpan
dengan jumlah produk coke dan DCO terhadap jumlah umpan. Nilai valuable
products yield penting untuk diketahui karena berdampak langsung terhadap
keuntungan yang dihasilkan dari proses RCC.
161
Fakultas Teknik
9.HASIL DAN PEMBAHASAN
9.1 Evaluasi Pengaruh Peningkatan C/O Ratio pada Temperatur Reaktor

Konstan
Evaluasi pengaruh peningkatan C/O ratio pada temperature konstan diamati
terhadap tingkat konversi, valuable products yield, coke yield, dan delta coke pada
operasi RCC tanggal 1 Januari 2018-31 Januari 2018. Nilai temperature reaktor
berkisar diantara 523-525ºC.
9.1.1 Tingkat Konversi

Perubahan nilai konversi terhadap perubahan nilai C/O ratio pada
temperature reaktor yang dijaga konstan dapat dilihat pada gambar :
Konversi (%wt Feed) Vs C/O Ratio

83 y = 3.4122x + 49.722
R² = 0.718
Konversi (%wt Feed)
82
81
80
79
78
77
8 8.2 8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4
C/O Ratio
Grafik 1 Perubahan nilai konversi Feed RCC terhadap C/O ratio
Berdasarkan data operasi diatas, dapat dilihat bahwa nilai konversi

cenderung meningkat seiring dengan meningkatnya C/O ratio. C/O ratio
merupakan perbandingan berat sirkulasi katalis (kg/jam) dengan berat umpan
(kg/jam) yang digunakan untuk menentukan jumlah katalis aktif per satuan berat
umpan. Nilai konversi cenderung naik karena semakin tinggi nilai C/O ratio maka
semakin besar laju sirkulasi katalis dan semakin banyak reaksi perengkahan yang
terjadi yang berarti semakin banyak pula jumlah umpan yang terkonversi dalam
162
Fakultas Teknik
reaksi. Akan tetapi, peningkatan nilai C/O ratio mengakibatkan peningkatan

produksi coke yang dapat menghambat kinerja katalis. Sehingga nilai C/O ratio
tidak boleh terlalu tinggi. Nilai C/O ratio juga tidak boleh terlalu rendah, karena
jika nilai C/O ratio terlalu rendah akan menyebabkan thermal cracking dan
meningkatkan jumlah produksi coke dan dry gas.
Nilai dari konversi dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti spesifikasi

umpan (API, MCR, dan Average Boiling Point), spesifikasi katalis (activity &
metal content), dan catalyst to oil ratio yang dipengaruhi oleh temperature umpan,
temperatur reaktor, dan temperatur regenerated catalyst.
Semakin tinggi konversi, maka semakin besar jumlah produksi gasoline

dengan angka ON (Octane Number) yang semakin kecil. Selain itu, jumlah
produksi coke juga akan semakin besar.
9.1.2 Coke Yield

Perubahan nilai coke yield terhadap perubahan nilai C/O ratio pada
temperatur konstan
Coke Yield Vs C/O ratio

9.9
9.8
9.7
Coke Yield
9.6
9.5
9.4 y = 0.2793x + 7.1422
9.3 R² = 0.4406
9.2
8 8.2 8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4
C/O Ratio
Grafik 2 Coke Yield Vs C/O Ratio
Berdasarkan data diatas, dapat dilihat bahwa semakin tinggi C/O ratio maka
coke yield yang dihasilkan semakin tinggi. Karena, semakin tinggi nilai C/O ratio,
163
Fakultas Teknik
maka semakin banyak reaksi perengkahan katalitik yang terjadi. Dengan demikian,
reaksi transfer hydrogen juga semakin banyak dan produksi coke meningkat. Coke
merupakan campuran antara karbon dan hydrogen dengan sebagian kecil sulfur,
nitrogen, dan trace logam sebagai produk samping dari rekasi perengkahan
katalitik. Nilai C/O ratio dapat diturunkan dengan cara meningkatkan temperatur
regenerator dan temperatur umpan. Temperatur umpan memiliki dampak besar
terhadap viskositas umpan. Viskositas umpan sangat menentukan kondisi
pengkabutan umpan pada feed nozzle dan mempengaruhi supply panas yang
dibutuhkan reaksi perengkahan katalitik pada riser reaktor sehingga dapat
menurunkan C/O ratio dan menurunkan produksi coke.
9.1.3 Valuable Product Yield
Valuable Product Yield Vs C/O Ratio

80
Valuable Product Yield
79.5
79
78.5
78 y = 1.0079x + 69.943
R² = 0.3613
77.5
8 8.2 8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4
C/O ratio
Grafik 3 Valuable Products Yield terhadap C/O Ratio
Berdasarkan data operasi diatas, dapat dilihat bahwa nilai valuable products
yield cenderung meningkat dengan peningkatan C/O ratio. Hal ini terjadi karena
semakin tinggi nilai dari C/O ratio maka semakin besar laju sirkulasi katalis dan
semakin banyak reaksi perengkahan katalitik yang terjadi. Seperti yang telah
dibahas sebelumnya, peningkatan C/O ratio meningkatkan produksi coke yang
dapat menurunkan valuable product yield sehingga nilainya tidak boleh terlalu
tinggi ataupun terlalu rendah. Valuable products yield merupakan presentase
164
Fakultas Teknik
perbandingan selisih umpan dengan jumlah produk coke dan DCO terhadap jumlah
umpan.
9.1.4 Delta Coke

Perubahan nilai delta coke terhadap perubahan nilai C/O ratio pada
temperatur konstan dapat dilihat pada gambar :
Delta Coke Vs C/O ratio

1.16
1.14
1.12
Delta Coke
1.1
1.08
1.06
y = -0.0924x + 1.9051
1.04 R² = 0.8781
1.02
8 8.2 8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4
C/O ratio
Grafik 4 Delta Coke terhadap C/O ratio
Berdasarkan data operasi di atas, dapat dilihat bahwa nilai delta coke
cenderung menurun seiring dengan peningkatan C/O ratio. Secara teoritis, semakin
besar C/O ratio, maka semakin kecil nilai delta coke karena peningkatan laju
sirkulasi katalis lebih besar dibandingkan peningkatan laju produksi coke. Nilai
delta coke adalah selisih jumlah coke yang terdapat pada regenerated catalyst
dengan jumlah coke yang terdapat pada spent catalyst. Metode untuk menagatur
jumlah coke yaitu dengan cara menurunkan temperatur reaktor agar konversi
menurun atau meningkatkan temperatur umpan agar C/O ratio menurun.
165
Fakultas Teknik
9.2 Evaluasi Pengaruh Peningkatan Temperature Reaktor pada C/O Ratio

Konstan

Perubahan nilai konversi terhadap perubahan nilai temperature reaktor pada
C/O ratio yang dijaga konstan dapat dilihat pada grafik berikut :
Konversi Vs T Rx
83
82 y = 1.828x - 879.72
81 R² = 0.5892
Konversi
80
79
78
77
523.5 524 524.5 525 525.5 526
T Rx
Grafik 5 Konversi terhadap T Reaktor
Berdasarkan data operasi diatas, dapat dilihat bahwa nilai konversi

cenderung meningkat seiring dengan peningkatan temperatur reaktor. Hal ini terjadi
karena reaksi perengkahan katalitik secara keseluruhan bersifat endotermik
sehingga temperatur reaksi lebih mudah tercapai pada temperatur reaktor yang
tinggi. Semakin mudah reaksi terjadi, maka semakin besar nilai konversi reaksi
tersebut. Temperatur reaktor adalah merupakan pengendali utama dari konversi
reaksi yang secara langsung mempengaruhi besarnya aliran sirkulasi katalis serta
menentukan distribusi dan sifat produk.
166
Fakultas Teknik
9.2.2 Valuable Products Yield

Nilai valuable products yield cenderung meningkat seiring dengan
peningkatan temperature reaktor. Hal ini terjadi karena semua valuable products
berasal dari reaksi perengkahan katalitik yang secara keseluruhan bersifat
endotermik. Karena temperature reactor merupakan pengendali utama dari severity
reaksi yang secara langsung mempengaruhi besarnya aliran sirkulasi katalis serta
menentukan distribusi dan sifat produk. Jika temperatur reaktor semakin tinggi
maka akan berpengaruh terhadap konversi umpan yang semakin tinggi pula. Jadi
jika konversi semakin tinggi maka valuable products yield juga semakin tinggi.
Perubahan nilai valuable products yield terhadap perubahan nilai
temperatur reaktor pada C/O ratio konstan dapat dilihat pada grafik dibawah ini :
Valuable Product Yield Vs T Rx

80 y = 0.6715x - 273.64
R² = 0.4585
Valuable Product
79.5
79
78.5
78
77.5
523.5 524 524.5 525 525.5 526
TRx
Grafik 6 Valuable Products Yield terhadap T reaktor
9.2.3 Coke Yield

Perubahan nilai coke yield terhadap perubahan nilai temperatur reaktor
pada C/O ratio konstan dapat dilihat pada gambar
167
Fakultas Teknik
Coke Yield Vs T Rx y = 0.0798x - 32.31

9.9 R² = 0.1029
9.8
Coke Yield 9.7
9.6
9.5
9.4
9.3
9.2
523.5 524 524.5 525 525.5 526
T Rx
Grafik 7 Coke Yield terhadap T reaktor
Berdasarkan data operasi di atas, dapat dilihat bahwa nilai coke yield
cenderung meningkat seiring dengan peningkatan temperatur reaktor. Secara
teoritis, semakin tinggi temperatur reaktor, maka semakin banyak reaksi
perengkahan yang terjadi. Reaksi perengkahan secara katalitik maupun termal
menghasilkan produk samping berupa coke. Selain itu, reaksi transfer hydrogen
yang menghasilkan coke juga semakin mudah terjadi pada temperature tinggi. Oleh
karena itu, nilai coke yield meningkat terhadap peningkatan temperature reaktor
dengan C/O ratio konstan
9.2.4 Delta Coke
Delta Coke Vs T Rx
1.16
Delta Coke (%wt catalyst)
1.14
1.12
R² = 0.6233
1.1
1.08
1.06
1.04
1.02
523.5 524 524.5 525 525.5 526
T Rx (C)
Grafik 8 Delta Coke terhadap T Reaktor

168
Fakultas Teknik
Nilai delta coke cenderung menurun dengan peningkatan temperature

reaktor. Fenomena ini sesuai dengan teori yang menunjukkan bahwa peningkatan
temperature reaktor akan meningkatkan laju sirkulasi katalis C/O ratio. Secara
teoritis, semakin besar C/O ratio, maka semakin kecil nilai delta coke karena
peningkatan laju sirkulasi katalis lebih besar dibandingkan peningkatan laju
produksi coke
9.3 Evaluasi Pengaruh Peningkatan Temperatur Umpan pada Temperatur

Reaktor Konstan
9.3.1 C/O ratio

Perubahan nilai C/O ratio terhadap perubahan nilai temperature umpan
pada temperatur reaktor konstan dapat dilihat pada grafik :
C/O Ratio Vs T Feed

9.6
9.4
9.2 y = -0.0908x + 31.131
C/O Ratio
9 R² = 0.8466
8.8
8.6
8.4
8.2
8
238 240 242 244 246 248 250 252 254
T Feed
Grafik 9 C/O ratio terhadap T feed
Dari grafik perbandingan antara C/O ratio terhadap perubahan temperatur

feed , dapat dilihat bahwa C/O ratio menurun seiring peningkatan temperatur
umpan. Hal ini terjadi karena supply panas yang tinggi dari umpan menurunkan
kebutuhan panas regenerator untuk mencapai temperatur reaksi dan menurunkan
laju sirkulasi katalis.
169
Fakultas Teknik
83
Konversi Feed Vs T Feed
Konversi( % wt feed)
82
81
y = -0.357x + 167.57
80 R² = 0.8074
79
78
77
238 240 242 244 246 248 250 252 254
T Feed (C)
Grafik 10 Konversi feed terhadap T feed
Nilai konversi dan C/O ratio merupakan variabel yang dapat berubah
berdasarkan variasi kualitas feed. Konversi coke dari umpan yang berkualitas
digantikan oleh campuran coke dari umpan yang memiliki kualitas rendah. Dari
grafik diatas terlihat penurunan nilai konversi terhadap peningkatan temperatur
feed. Hal ini terjadi karena peningkatan temperatur umpan menyebabkan turunnya
laju sirkulasi katalis atau C/O ratio yang dampaknya berbanding lurus terhadap
tingkat konversi. Oleh karena itu, peningkatan temperatur umpan pada suhu reaktor
konstan akan menurunkan tingkat konversi pada RCC.
9.3.3 Valuable Product Yield
Valuable Product yield Vs T Feed

80
Valuable Product Yield
79.5
79
78.5
y = -0.1052x + 104.7
78 R² = 0.4045
77.5
238 240 242 244 246 248 250 252 254
T Feed
170
Fakultas Teknik
Grafik 11 Valuable Products Yield terhadap T feed
Berdasarkan data operasi pada grafik diatas, terlihat bahwa terjadi

penurunan nilai valuable product yield seiring kenaikan suhu umpan. Hal tersebut
terjadi karena peningkatan temperatur umpan dapat menurunkan konversi reaksi.
Persamaan untuk menentukan valuable product yield dan konversi serupa. Oleh
sebab itu, peningkatan temeperatur umpan terhadap temperatur reaktor konstan
akan menurunkan nilai valuable product yield.
9.3.4 Coke Yield
Coke Yield Vs T Feed

9.9
9.8
9.7
Coke Yield
9.6
9.5 y = -0.025x + 15.746
9.4 R² = 0.362
9.3
9.2
238 240 242 244 246 248 250 252 254
T Feed
Grafik 12 Coke yield terhadap T feed
Spent catalyst yang masuk ke regenerator mengandung 0.4 % wt- 2.5 % wt

coke, bergantung pada kualitas feed. Komponen dari coke adalah karbon, hydrogen,
dan sedikit kandungan sulfur dan nitrogen. Sebelum teregenerasi, level coke akan
berkurang 0.05%. (Fluid Catalytic Cracker Handbook). Pada grafik terlihat bahwa
terjadi penurunan nilai coke yield terhadap kenaikan suhu umpan , hal ini
disebabkan karena peningkatan temperatur umpan dapat menurunkan nilai C/O
ratio
171
Fakultas Teknik
9.3.5 Delta Coke
Delta Coke (%wt feed) 1.2

Delta Coke vs T Feed
1.15
1.1
R² = 0.7389
1.05
1
238 240 242 244 246 248 250 252 254
T feed (C)
Grafik 13 Delta coke terhadap T feed
Delta coke pada spent katalis dan coke pada regenerated catalyst
ditunjukkan dengan % wt (weight percent of catalyst). Delta coke dapat diartikan
dengan jumlah coke yang terbentuk dari katalis yang melewati reaktor pada kondisi
steady-state secara terus menerus. Jumlah delta coke sama dengan coke yang
terbakar di regenerator. Delta coke memiliki pergerakan yang signifikan,
khususnya terjadi dalam reaktor. Coke pada katalis dipengaruhi oleh beberapa
variabel, antara lain kualitas feed, tekanan dan temperature reaktor, waktu kontak
dan catalyst coke selectivity. Jumlah Coke yield yang masuk harus sama dengan
jumlah coke yield yang keluar regenerator. Berdasarkan data operasi , grafik
perbandingan antara delta coke terhadap kenaikan temperatur umpan , cenderung
meningkat. Hal ini terjadi karena adanya penurunan nilai C/O ratio akibat
peningkatan temperature umpan. Penurunan nilai C/O ratio menyebabkan
bertambahnya waktu tinggal katalis dalam reaktor sehingga semakin banyak coke
yang terbentuk dan menempel pada pori katalis. Pada operasi ini, terjadi
peningkatan coke yield sehingga pembilang untuk persamaan nilai delta coke
semakin besar. Hal tersebut yang menyebabkan kenaikan nilai delta coke terhadap
temperatur umpan.
172
Fakultas Teknik
9.3.6 Temperatur Regenerator
T Regen Vs T Feed
720
715
T Regen
710
705 y = 1.067x + 446.36
700 R² = 0.6196
238 240 242 244 246 248 250 252 254
T Feed
Grafik 14 T regenerator terhadap T feed
Kenaikan temperatur regenerasi terjadi sampai semua oksigen terbakar

sempurna, hasil utama dari proses tersebut yaitu rendahnya kandungan karbon pada
regenerasi catalyst. Pembakaran partial selalu terjadi pada temperatur rendah.
kandungan karbon pada regenerated catalyst tinggi, dan meningkatkan hasil
pembakaran udara. (Fluid Catalytic Cracking Handbook). Berdasarkan data
operasi diatas, terjadi kenaikan temperatur regenator seiring peningkatan suhu
umpan. Hal ini terjadi karena adanya peningkatan delta coke atau jumlah coke yang
terkandung dalam katalis. Peningkatan jumlah coke yang masuk regenerator akan
menyebabkan peningkatan panas pembakaran dan meningkatkan temperature
dalam regenerator. Untuk menghindari overheating , biasanya dilakukan
pengaturan heat removal dalam catalyst cooler. Oleh karena itu , peningkatan
temperatur umpan pada temperatur reaktor konstan akan meningkatkan
temperature regenerator RCC.
173
Fakultas Teknik
BAB III
PENUTUP
Simpulan
Setelah melakukan praktik kerja lapangan di PT PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan berupa orientasi di berbagai unit dengan ditunjang oleh data-
data dari literatur serta penjelasan dari operator dan pembimbing dapat
disimpulkan bahwa:
1. PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan merupakan unit pengolahan

minyak yang didirikan di daerah Indramayu, Jawa Barat guna memenuhi
kebutuhan BBM di daerah Jakarta dan Jawa Barat dengan kapasitas
175.000 BPSD. Kilang ini dirancang untuk mengolah bahan baku berupa
heavy crude oil yang berasal dari minyak mental Duri, Minas, LSWR dan
Nile Blend.
2. Proses utama pengolahan minyak bumi Duri dan Minas di PT
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dibagi menjadi empat proses:
• Pertama yaitu Skimming Complex (HSC) yang terdiri dari Distillation
Treating Unit (DTU) dan Naphtha Processing Unit (NPU).
• Kedua yaitu Distillation and Hydrotreating Complex (DHC) yang
terdiri dari Athmospheric Hydrotreating Unit (AHU) dan
Hydrotreating Unit (HTU).
• Ketiga yaitu Residue Catalytic Cracker (RCC) yang terdiri dari
Residue Catalytic Cracker Unit (RCU) dan Light End Unit (LEU).
• Keempat yaitu Propylene Olefin Complex (POC) yang terdiri dari Low
Pressure Recovery Unit (LPR), Selective C4 Hydrogenation Unit,
Catalytic Distillation Deisobutenizer, Olefins Conversion Unit,
Regeneration Systems, dan Binary Refigeration System.
174
Fakultas Teknik
3. Unit RCC merupakan unit yang terpenting di PT PERTAMINA (Persero)

RU VI Balongan dengan kapasitas yang paling besar dan menghasilkan
produk-produk yang bernilai ekonomis tinggi.
4. Naphtha dari beberapa RU di Indonesia dan hasil dari unit CDU diolah di
unit NPU kemudian diblending untuk menghasilkan premium dan
pertamax yang memiliki angka oktan tinggi.
5. Unit terbaru PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan yaitu RCC
Offgas Propylene Project (POC) yang diresmikan pada bulan Januari 2013
guna menghasilkan produk berupa propylene.
6. Produk-produk yang dihasilkan di PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan antara lain: pertamax plus, pertamax, avtur, gasoline, propylene,
LPG dan DCO.
Saran
Berikut ini saran yang dapat kami sampaikan untuk PT PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan yaitu:
1. Mengoptimalkan penggunaan off gas sebagai bahan bakar furnace

sehingga mengurangi flaring (losses)
2. Meningkatkan teknologi dalam pengolahan limbah untuk meminimalkan
kandungan ammoniak dalam limbah
3. Mengembangkan program bantuan untuk kesejahteraan masyarakat di
sekitar PT PERTAMINA (Persero) Balongan seperti bantuan pendidikan,
pembangunan desa, dan kesehatan.
175
Fakultas Teknik
DAFTAR PUSTAKA
Hanifah, Nurul Izati dan Puwala Ardhana R, 2017, Laporan Kerja Praktik PT
PERTAMINA (Persero) Refinery Unit VI Balongan – Indramayu, Jawa
Barat (Periode 24 Juli – 24 Agustus 2017)”, Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Lampung: Bandar Lampung.
Humas PERTAMINA UP-VI Balongan. 2008. Company Profile PT. PERTAMINA

Refinery Unit VI Balongan.
PERTAMINA. 1992. Pedoman Operasi Kilang :dan PERTAMINA UP-VI

Balongan. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 11 CDU. JGC Corporation

& Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi : Unit 12 & 13 ARDHM Unit .

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 14 Gas Oil

Hydrotreating Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 15 RCC Unit . JGC
Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 16 Unsaturated Gas

Plant. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 17LPG Treatment

Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 18Naphtha

Treatment Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
176
Fakultas Teknik
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 19Propylene

Recovery Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 20Catalytic

Condentation Unit. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia)
Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 21 Light Cycle

Hydrotreating
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 22 Hydrogen Plant.

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 23 Amine Treatment

PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 24 Sour Water

Stripper. JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang :Unit 25 Sulphur Plant.

JGC Corporation & Foster Wheeler (Indonesia) Limited
177
Fakultas Teknik
LAMPIRAN A
DATA OPERASI DAN LITERATUR
A.1 Data Operasi
Tabel A.1. Data Operasi RCC yang Konstan terhadap waktu
Ambient 86 oF
Temperature Steam 260 oC
Lift Gas 33.789 oC
CO 5.2 % mol
CO2 15.3 % mol
O2 1.1 % mol
Komposisi Flue Gas
N2 77.6 % mol
Sox 0 % mol
Nox 0% mol
Relative Humidity 80%
Recycle Rate 0
Regenerator 250 Btu/lb
Radiation Loss (tipikal)
Reaktor 2 Btu/lb
Laju alir inert (tipikal) 0.007 lb/lb umpan
Data operasi RCC yang konstan terhadap waktu
178
Fakultas Teknik
A.2. Data Literatur
Tabel A.2. Data Literature untuk Perhitungan Neraca Energi
CO 0.55 x (46216+(1.47 T , C)) kkal/kg

ΔHc pada temperature
CO2 0.55 x (169135+(0.5 T , C)) kkal/kg
operasi
H2O 0.55 x (104546+(1.47 T , C))kkal/kg
Coke 0.4 kkal/kg C
Udara 0.25 kkal/kg C
Air 0.475 kkal/kg C
Kapasitas Panas (Cp) Katalis 0.22 kkal/kg C
Steam 0.485 kkal/kg C
Lift Gas 0.5 kkal/kg C
Inert 0.275 kkal/kg C
Sumber : Perry’s Chemical Engineer Handbook 7th Edition
Tabel A.3 Data Crude simulasi ASPEN HYSYS untuk perhitungan Neraca
Energi
Mr 546.2 kg/kmol
T reaktor rata-rata -386.6 kkal/kmol
ΔH umpan T umpan rata-rata -160.066 kkal/kmol
Sumber : Crude Assay ASPEN HYSYS 8.8
Data crude simulasi Aspen Hysys
179
Fakultas Teknik
LAMPIRAN B
HASIL PERHITUNGAN
B.1 Neraca Energi
B.1.1 Koreksi Komposisi Flue Gas
Diketahui data komposisi flue gas hasil analisis GC pada Lampiran A.1
sehingga % mol Ar pada flue gas :
% 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟 = 0.012 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 N2
% 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟 = 0,012 X 77,6 = 0,9312 % mol
Dari data tersebut diperoleh data komposisi flue gas yang telah dikoreksi sebagai
berikut :
% 𝑚𝑜𝑙 O2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = % 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 − % 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟
% 𝑚𝑜𝑙 O2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = 1,1 − 0,9312 = 0,1688 % 𝑚𝑜𝑙
% 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = % 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 + % 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑟
% 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = 77,6 + 0,9312 = 78,5312 % 𝑚𝑜𝑙
B.1.2 Perhitungan Laju Alir Udara Pembakaran Basis Kering
Untuk mengetahui laju alir udara pembakaran basis kering, nilai moisture
content pada udara perlu ditentukan terlebih dahulu. Data operasi pada Lampiran
A.1 diketahui nilai ambient temperature sebesar 86 oF dan relative humadity sebesar
80%. Nilai moisture content dapat diketahui dengan menggunakan grafik
psycometric. Dengan memplotkan relative humidity sebesar 80% dan temperatur
𝑘𝑔 𝐻 𝑂
86 oF, sehingga didapatkan nilai moisture content sebesar 0.0215 kg 𝑘𝑔 𝑑𝑟𝑦2 𝑎𝑖𝑟
180
Fakultas Teknik
Gambar 27 Diagram psychometric
Pada perhitungan ini, digunakan data laju alir udara pada 1 Januari 2018 ,
465727,4721 sebesar kg/jam
465727,4721
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 = = 455925,0829 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
(1+0,0215)
B.1.3 Perhitungan Laju Alir Flue Gas
Laju alir flue gas perlu diketahui untuk mengetahui laju pembakaran coke
pada regenerator. Prinsip perhitungan laju alir flue gas yaitu memanfaatkan data
laju alir udara pembakaran dan hasil analisis komposisi flue gas, dimana jumlah
komponen inert (N2 dan Ar) pada udara sama banyaknya dengan jumlah komponen
inert pada flue gas. Langkah-langkah perhitungan laju alir flue gas menggunakan
data operasi 1 Januari 2018 yaitu sebagai berikut :
181
Fakultas Teknik
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 =
𝑀𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 = 455925,0829 𝑥 = 15743,26944
𝑗𝑎𝑚 28.966 𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
kmol N2
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 15743,26944 x 0,79= 12437,18285 jam
laju alir inert udara 12437,18285

laju alir flue gas = =
% mol inert flue gas 0,7853
kmol flue gas

=15837,25049 ⁄jam
B.1.4 Perhitungan Panas Pembakaran Coke
Panas pembakaran coke diperoleh dengan menghitung panas pembakaran

produk pembakaran sempurna berupa CO2 dan H2O. Tahapan perhitungan panas
pembakaran coke dimulai dengan menghitung laju alir produksi coke.
%𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 + %𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐶 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 [ ]
100
5,2 + 15,3
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐶 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 15837,25049 𝑥 [ ]
100
= 3246,63635 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶/𝐽𝑎𝑚
𝐶 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐶 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑥 𝐴𝑟 𝐶
𝑘𝑔 𝐶
𝐶 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 3246,63635 𝑥 12,01 = 38992,1026 ⁄𝑗𝑎𝑚
Untuk mengetahui laju pembakaran hydrogen dengan menjadi H2O2

dilakukan peneracaan unsur oksigen sebagai berikut :
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑂2 𝑝𝑑 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂2 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑥 %𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
182
Fakultas Teknik
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 15743,26944 𝑥 0,21 = 3306,086582 ⁄𝑗𝑎𝑚
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠
= 15837,25049 𝑥 0,001688 = 26,7332788 ⁄𝑗𝑎𝑚
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 0,5
= 15837,25049 𝑥 0,052 𝑥 0,5 = 411,7685127 ⁄𝑗𝑎𝑚
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂2 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠
= 15837,25049 𝑥 0,153 = 2423,099324 ⁄𝑗𝑎𝑚
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 − (𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 + 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂

+ 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑂2
𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂 = 3306,086582 − (26,7332788 + 411,7685127 + 2423,099324)

= 444,4854656 ⁄𝑗𝑎𝑚
Laju pembakaran hydrogen menjadi H2O sama dengan dua kali pembakaran O2
menjadi H2O
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐻2 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 2 𝑥 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
= 2 𝑥 444,4854656 ⁄𝑗𝑎𝑚 = 888,9709311 ⁄𝑗𝑎𝑚
𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐻2 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑋 𝑀𝑟 𝐻2
𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 888,9709311 𝑋 2,016 = 1792,165397 𝐻2 /𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝐶 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒
𝑘𝑔
= 38992,1026 + 1792,165397 = 40784,26796 ⁄𝑗𝑎𝑚
183
Fakultas Teknik
Rasio laju alir udara pembakaran terhadap coke dapat dihitung.Nilai rasio laju alir
udara pembakaran terhadap coke mengindikasikan pembakaran terjadi secara sempurna
atau parsia, dimana rentang untuk pembakaran sempurna adalah 13-16 dan rentang untuk
pembakaran parsial adalah 10-12.
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟ℎ𝑎𝑑𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒
455925,0829
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟ℎ𝑎𝑑𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑘𝑒 = = 11,178945
40784,26796
Perhitungan entalphy pembakaran produk CO2 dan H2O didasarkan pada

perhitungan pada buku Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Perhitungan pada
buku tersebut dikoreksi dengan rata-rata temperatur regenerator tertinggi. Data
temperatur regenerator tertinggi pada 1 Januari 2018 yaitu 718,8989765 ºC Koreksi
dilakukan dengan persamaan sebagai berikut.
5
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂 = (46214 + (1,47 𝑋 718,8989765))𝑋 = 26262,6564 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
9
5
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂2 = (169135 + (0,5 𝑋 718,8989765)) 𝑋 = 94163,583 𝑘𝑘𝑎𝑙⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
9
5
∆𝐻𝑐 𝐻2 𝑂 = (104546 + (1,586 𝑋 718,8989765)) 𝑋 = 58714,541 𝑘𝑘𝑎𝑙⁄𝑘𝑚𝑜𝑙
9
Kedua entalpi dikonversi ke satuan kkal/jam
𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂 = 26262,6564 𝑋 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑋 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂 = 26262,6564 𝑋 15837,25049 𝑋 0,52 = 21628269,9 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑚𝑜𝑙
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂2
= 94163,583 𝑘𝑘𝑎𝑙⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑥 % 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂2 = 94163,583 𝑘𝑘𝑎𝑙⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑋 15837,25049 𝑋 0,153

= 228167714 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
184
Fakultas Teknik
∆𝐻𝑐 𝐻2 𝑂 = 58714,541 𝑘𝑘𝑎𝑙⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 𝑂2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝐻2 𝑂
∆𝐻𝑐 𝐻2 𝑂 = 58714,541 𝑘𝑘𝑎𝑙⁄𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 444,4854656 = 26097760 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
Nilai panas pembakaran coke diperoleh dengan persamaan berikut
∆𝐻𝑐 𝐶𝑂 + ∆𝐻𝑐 𝐶𝑂2 + ∆𝐻𝑐 𝐻2 𝑂 𝑘𝑘𝑎𝑙

∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 = [ ]=
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒
21628269,9 + 228167714 + 26097760 𝑘𝑘𝑎𝑙

∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 = [ ] = 6764,70998
40784,26796 𝑘𝑔𝑐𝑜𝑘𝑒
Nilai panas pembakaran tersebut dikoreksi dengan persamaan berikut:
𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒
% 𝑤𝑡 𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑥 100%
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒
1792,165397
= 𝑋 100% = 4,394256626 %
40784,26796
5
𝐻2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = ( 1133 − (134,64 𝑥 %𝑤𝑡 𝐻2 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑘𝑒 ))𝑥
9
5
𝐻2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = ( 1133 − (134,64 𝑥 4,394256626))𝑥
9
𝑘𝑘𝑎𝑙
= 626,15754045
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑘𝑒
∆𝑯 𝒄𝒐𝒎𝒃 𝒄𝒐𝒌𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒄𝒕𝒆𝒅 = ∆𝑯 𝒄𝒐𝒎𝒃 𝒄𝒐𝒌𝒆 + 𝑯𝟐 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒄𝒕𝒆𝒅 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓
𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑒𝑑 = 6764,70998 + 626,15754045 = 7390,86752
185
Fakultas Teknik
B.1.5 Perhitungan Net heat of Combustion
Nilai net heat of combustion diperoleh melalui persamaan yang diturunkan

dari neraca energi regenerator sebagai berikut
𝑸 𝒏𝒆𝒕 = ∆𝑯 𝒄𝒐𝒎𝒃 𝒄𝒐𝒌𝒆 − (∆𝑯 𝒄𝒐𝒌𝒆 + ∆𝑯 𝒖𝒅𝒂𝒓𝒂 + ∆𝑯 𝒂𝒊𝒓 + 𝑹𝒂𝒅 𝒍𝒐𝒔𝒔

+ ∆𝑯 𝒓𝒆𝒎𝒐𝒗𝒂𝒍 )
Nilai radiation loss regenerator diasumsikan sesuai data pada lampiran A.1.
dan catalyst cooler duty pada 1 januari 2018 adalah76371161,58 kkal/jam. Panas
yang dibutuhkan untuk memanaskan coke, udara , dan air dihitung dengan
persamaan berikut :
∆𝑯 𝒄𝒐𝒌𝒆 = 𝑪𝒑 𝒄𝒐𝒌𝒆 𝒙 (𝑻 𝒇𝒍𝒖𝒆 𝒈𝒂𝒔 − 𝑻 𝑹𝒙)
𝑘𝑘𝑎𝑙
∆𝐻 𝑐𝑜𝑘𝑒 = 0,4 𝑋 (725,399598 − 523,6886633) = 80,68437391
∆𝐻 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟ℎ𝑎𝑑𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑥 𝐶𝑝 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑥 (𝑇 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 − 𝑇 𝑀𝐴𝐵)
∆𝐻 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 = 11,178945 𝑋 0,25 𝑋 (725,399598 − 190,4179012)
𝑘𝑘𝑎𝑙
= 1495,132723
𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡 𝑋 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

∆𝐻 𝑎𝑖𝑟 =
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒
𝑥 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑥 ( 𝑇 𝑓𝑙𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑠 − 𝑇 𝑀𝐴𝐵)
0,0215 𝑋 455925,0829 𝑘𝑘𝑎𝑙

∆𝐻 𝑎𝑖𝑟 = 𝑋 0,475 𝑋 (725,399598 − 190,4179012) = 61,0761714
40784,26796 𝑘𝑔𝑐𝑜𝑘𝑒
Data Cp dan temperature pada lampiran A
Panas yang dibutuhkan untuk memproduksi steam pada catalyst cooler

yaitu sebagai berikut :
186
Fakultas Teknik
𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 𝑑𝑢𝑡𝑦 76371161,58 𝑘𝑘𝑎𝑙

∆𝐻 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑎𝑙 = = = 1872,56424
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 40784,26796 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑘𝑒
Maka nilai net heat of combustion atau panas untuk memanaskan katalis dapat
diketahui
Radiation Loss = 250 Btu/lb = 138,889 kkal/kg
𝑸 𝒏𝒆𝒕 = ∆𝑯 𝒄𝒐𝒎𝒃 𝒄𝒐𝒌𝒆 − (∆𝑯 𝒄𝒐𝒌𝒆 + ∆𝑯 𝒖𝒅𝒂𝒓𝒂 + ∆𝑯 𝒂𝒊𝒓 + 𝑹𝒂𝒅 𝒍𝒐𝒔𝒔 + ∆𝑯 𝒓𝒆𝒎𝒐𝒗𝒂𝒍 )
𝑄 𝑛𝑒𝑡 = 7390,86752 − (80,68437391 + 1495,132723 + 61,0761714 + 138,889 + 1872,5642
𝑘𝑘𝑎𝑙
= 3742,521015
𝑘𝑘𝑎𝑙 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒

𝑄 𝑛𝑒𝑡 = 𝑄 𝑛𝑒𝑡 𝑋
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
40784,26796 𝑘𝑘𝑎𝑙
= 3742,521015 𝑋 = 350,8578644
435036,5074 𝑘𝑔𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
Selain itu, dapat diketahui pula nilai laju sirkulasi katalis (CCR), C/O, dan delta
coke
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 𝑥 𝑄 𝑛𝑒𝑡

𝐶𝐶𝑅 =
𝐶𝑝 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 𝑥 (𝑇 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 − 𝑇 𝑅𝑥)
40784,26796 𝑋 3742,521015 𝐾𝑔
𝐶𝐶𝑅 = = 3554115
0,22 𝑋 (718,8989765 − 523,6886633) 𝑗𝑎𝑚
𝐶 𝐶𝐶𝑅 3554115 𝑘𝑔 𝑘𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠

𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = = = 8,169693742
𝑂 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 435036,5074 𝑘𝑔 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒 40784,26796

∆𝑐𝑜𝑘𝑒 = 𝑥 100% = 𝑋 100% = 1,14752
𝐶𝐶𝑅 3554115
187
Fakultas Teknik
B.1.6. Perhitungan Panas Reaksi
Nilai panas reaksi diperoleh melalui persamaan yang diturunkan dari

neraca energi reaksir sebagai berikut :
𝑸 𝒏𝒆𝒕 = 𝑸 𝑹𝒙
Nilai panas recycle tidak ada karena tidak ada recycle yang dilakukan pada
reaktor. Radiation loss diasumsikan sesuai data lampiran A.Panas yang digunakan
untuk memanaskan umpan dan diluents diperoleh dari persamaan berikut :
Mr Umpan 546,2 Kg/Kmol
∆ H Umpan T Reaktor (525 ºC) -3,658X105 Kj/Kg mol
T Umpan (240 ºC) -8,835X105 Kj/Kg mol

Tabel ∆H Umpan
∆𝐻 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑇 𝑅𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 −3,658X105

∆𝐻 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 = =
𝑀𝑟 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 546,2
𝐾𝑗
= −1617,539363
𝐾𝑔𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛
𝐾𝑘𝑎𝑙
= −386,6011862
𝐾𝑔𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛
∆𝐻 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑇 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 −8,835X105

∆𝐻 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇 𝑅𝑥 = =
𝑀𝑟 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 546,2
𝐾𝑗 𝐾𝑘𝑎𝑙
= −669,718052 = −160,066456
𝐾𝑔𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝐾𝑔𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛
∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 = ∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇 𝑅𝑥 − ∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑇 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
𝑘𝑘𝑎𝑙
= −160,066456 − (−386,6011862) = 226,5347302
𝑘𝑔𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
∆𝑯 𝒅𝒊𝒍𝒖𝒆𝒏𝒕𝒔 = ∆𝑯 𝒍𝒊𝒇𝒕 𝒈𝒂𝒔 + ∆𝑯 𝒔𝒕𝒆𝒂𝒎

188
Fakultas Teknik
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 𝑥 𝐶𝑝 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 𝑥 (𝑇 𝑅𝑥 − 𝑇 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 )

∆𝐻 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 =
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
7746,904764 𝑋 0,5 𝑋 (523,6886633 − 34,2242281)

∆𝐻 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑔𝑎𝑠 =
435036,5074
𝑘𝑘𝑎𝑙
= 4,358064553
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑥 𝐶𝑝 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑥 (𝑇 𝑅𝑥 − 𝑇 𝑙𝑖𝑓𝑡 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 )

∆𝐻 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 =
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
(14,4746987 + 8,430504055 + 5,805708881)𝑋 0,485 𝑋(523,6886633 − 250)

∆𝐻 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 =
435036,5074
𝑘𝑘𝑎𝑙
= 0,008760317
Nilai panas inert diketahui dengan menggunakan persamaan

berikut
∆𝑯 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒕 = 𝒍𝒂𝒋𝒖 𝒂𝒍𝒊𝒓 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒕 𝒙 𝑪𝒑 𝒊𝒏𝒆𝒓𝒕 𝒙 (𝑻 𝑹𝒙 − 𝑻 𝒌𝒂𝒕𝒂𝒍𝒊𝒔)
∆𝐻 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 = 0,007 𝑋 0,275 𝑋 (523,6886633 − 718,8989765)
𝑘𝑘𝑎𝑙
= −0,37577985
Maka nilai panas reaksi dapat diketahui
∆ 𝐻 𝑅𝑥𝑛 = 𝑄𝑅𝑥 − (∆𝐻 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 + ∆𝐻 𝑟𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 + ∆𝐻 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑠 + ∆𝐻 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 +

𝑅𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑠𝑠)
∆𝐻 𝑅𝑥𝑛 = 350,8578644 − (226,5347302 + 0 + 4,358064553 + 0,008760317 + (−0,37577985) +

𝑘𝑘𝑎𝑙
1,11 = 119,2209781
𝑘𝑔 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
189
Fakultas Teknik
B.2 NERACAMSSA
B.2.1 Perhitungan Coke Yield
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑜𝑘𝑒

𝐶𝑜𝑘𝑒 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 𝑋100%
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
40784,26796
𝐶𝑜𝑘𝑒 𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 = 𝑋100% = 9,37491%
435036,5074
B.2.2 Perhitungan Tingkat Konversi
Perhitungan tingkat konversi umpan menjadi produk selain DCO dan LCO
dapat dilihat pada persamaan berikut :
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 − (𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐿𝐶𝑂 + 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐷𝐶𝑂)

𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 = 𝑥 100%
Dari data tanggal 1 Januari 2018 , diketahui bahwa nilai konversi

sebagai berikut :
435036,5074 − (43368,8 + 54079,9)

𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 = 𝑋 100% = 77,5999%
435036,5074
B.2.3 Perhitungan Valuable Product Yield
Perhitungan valuable yield atau yield total produk selain

DCO dan coke dapat dilihat pada persamaan berikut :
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 − (𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝐷𝐶𝑂)
𝑉𝑎𝑙𝑢𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 = 𝑥 100%
435036,5074 − (40784,26796 + 54079,9)

𝑉𝑎𝑙𝑢𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 = 𝑋 100% = 78,194
435036,5074
190
Fakultas Teknik
LAMPIRAN C
HASIL PERHITUNGAN
C.1 Neraca Energi
Tabel C.1 Hasil antara perhitungan neraca energi yang konstan

terhadap waktu
Parameter Nilai
CO 5.2 % mol
CO2 15.3 % mol
Corrected Flue Gas O2 0.1688 % mol
Composition N2 78.5312 % mol
SOx 0 % mol
NOx 0 % mol
Saturated vapor Pressure 0.616439817 psia
Moisture Content 0.0215 kg air /kg udara basis kering
Dry air to coke ratio 11.17894486 kg udara/kg coke
% H2 in coke 4.394256626 % berat
ΔH umpan 119.2209781 kkal/kg umpan
Hasil antara perhitungan neraca energi
191
Fakultas Teknik
Tabel C.2 Hasil antara perhitungan neraca energi tanggal 1 Januari-31 Januari
2018
Tanggal Laju Udara Kandungan Inert pada Laju Alir Flue Laju
Pembakaran air pada udara udara Gas Pembakaran C
basis kering (Kmol/jam) (kmol /jam) Coke
(kg/jam) (Kmol/jam)
01/01/18 455925.0829 9802.389281 12437.18285 15837.25049 3246.63635
01/02/18 448452.847 9641.73621 12233.34769 15577.69102 3193.426659
01/03/18 449855.0969 9671.884584 12271.59967 15626.4003 3203.412062
01/04/18 451938.8548 9716.685379 12328.44252 15698.7828 3218.250474
01/05/18 452853.6572 9736.353631 12353.39742 15730.55985 3224.764769
01/06/18 450287.6906 9681.185347 12283.4004 15641.4271 3206.492555
01/07/18 447397.3168 9619.042312 12204.55388 15541.02558 3185.910243
01/08/18 450767.0153 9691.49083 12296.4759 15658.07717 3209.905821
01/09/18 448894.5025 9651.231803 12245.39561 15593.03259 3196.571682
01/10/18 446245.9563 9594.28806 12173.14591 15501.03132 3177.71142
01/11/18 439356.5547 9446.165925 11985.20988 15261.71749 3128.652084
01/12/18 439320.145 9445.383118 11984.21666 15260.45274 3128.392812
01/13/18 442800.3974 9520.208543 12079.15449 15381.34459 3153.175642
01/14/18 444827.0774 9563.782164 12134.4403 15451.7444 3167.607603
01/15/18 452378.4104 9726.135824 12340.43316 15714.05143 3221.380543
01/16/18 453364.6728 9747.340465 12367.33741 15748.31075 3228.403704
01/17/18 455262.3393 9788.140296 12419.10387 15814.22908 3241.916962
01/18/18 452790.8725 9735.003758 12351.68471 15728.37893 3224.31768
01/19/18 450170.5019 9678.665791 12280.20361 15637.35637 3205.658057
01/20/18 452477.5519 9728.267367 12343.13764 15717.49526 3222.086529
01/21/18 456103.1552 9806.217836 12442.04049 15843.4361 3247.9044
01/22/18 453957.3069 9760.082098 12383.50388 15768.8968 3232.623844
01/23/18 454743.3925 9776.982939 12404.94752 15796.20268 3238.221549
01/24/18 453890.5904 9758.647694 12381.68392 15766.5793 3232.148757
01/25/18 452133.6524 9720.873527 12333.7564 15705.54939 3219.637625
01/26/18 445080.7532 9569.236195 12141.36033 15460.55622 3169.414025
01/27/18 442280.7402 9509.035914 12064.97875 15363.29351 3149.47517
01/28/18 441280.3673 9487.527897 12037.68958 15328.54404 3142.351528
01/29/18 441868.8136 9500.179493 12053.74181 15348.98462 3146.541847
01/30/18 439595.7457 9451.308533 11991.73478 15270.02615 3130.355361
01/31/18 443241.507 9529.692401 12091.18752 15396.66721 3156.316778
192
Fakultas Teknik
Tanggal O2 di udara O2 di flue gas O2 pada CO O2 pada CO2 O2 pada

(kmol O2 jam) (kmol O2/jam) (kmol O2/jam) (kmol O2/jam) H2O (kmol
O2/jam)
01/01/18 3306.086582 26.73327882 411.7685127 2423.099324 444.4854656
01/02/18 3251.90255 26.29514244 405.0199665 2383.386726 437.2007156
01/03/18 3262.070799 26.37736371 406.2864079 2390.839246 438.5677816
01/04/18 3277.180922 26.49954537 408.1683528 2401.913768 440.599256
01/05/18 3283.814503 26.55318503 408.9945561 2406.775657 441.4911051
01/06/18 3265.207701 26.40272894 406.6771046 2393.138346 438.9895211
01/07/18 3244.248499 26.23325117 404.066665 2377.776913 436.1716697
01/08/18 3268.683468 26.43083427 407.1100065 2395.685808 439.4568191
01/09/18 3255.105163 26.32103902 405.4188475 2385.733987 437.6312895
01/10/18 3235.899545 26.16574087 403.0268143 2371.657792 435.049198
01/11/18 3185.941867 25.76177911 396.8046546 2335.042775 428.3326583
01/12/18 3185.677847 25.75964423 396.7717713 2334.849269 428.2971622
01/13/18 3210.914484 25.96370968 399.9149595 2353.345723 431.6900916
01/14/18 3225.610713 26.08254455 401.7453545 2364.116894 433.6659202
01/15/18 3280.368307 26.52531881 408.5653372 2404.249869 441.0277827
01/16/18 3287.520072 26.58314855 409.4560796 2409.491545 441.9892988
01/17/18 3301.280776 26.69441869 411.1699562 2419.57705 443.8393509
01/18/18 3283.359227 26.54950363 408.9378521 2406.441976 441.4298957
01/19/18 3264.357921 26.39585756 406.5712657 2392.515525 438.8752728
01/20/18 3281.087221 26.531132 408.6548768 2404.776775 441.1244366
01/21/18 3307.377852 26.74372013 411.9293386 2424.045723 444.6590698
01/22/18 3291.817488 26.61789779 409.9913167 2412.64121 442.567063
01/23/18 3297.517694 26.66399012 410.7012696 2416.81901 443.333425
01/24/18 3291.333701 26.61398586 409.9310618 2412.286633 442.5020206
01/25/18 3278.593474 26.51096737 408.3442842 2402.949057 440.7891659
01/26/18 3227.450213 26.0974189 401.9744617 2365.465102 433.913231
01/27/18 3207.146251 25.93323945 399.4456313 2350.583907 431.1834731
01/28/18 3199.892166 25.87458234 398.542145 2345.267238 430.2082006
01/29/18 3204.159215 25.90908603 399.0736001 2348.394646 430.7818822
01/30/18 3187.676333 25.77580414 397.0206799 397.0206799 2336.314001
01/31/18 3214.113138 25.98957425 400.3133474 400.3133474 2355.690083
193
Fakultas Teknik
Tanggal O2 di udara O2 di flue gas O2 pada CO O2 pada CO2 O2 pada H2O

(kmol O2 jam) (kmol O2/jam) (kmol O2/jam) (kmol O2/jam) (kmol O2/jam)
01/01/18 3306.086582 26.73327882 411.7685127 2423.099324 444.4854656
01/02/18 3251.90255 26.29514244 405.0199665 2383.386726 437.2007156
01/03/18 3262.070799 26.37736371 406.2864079 2390.839246 438.5677816
01/04/18 3277.180922 26.49954537 408.1683528 2401.913768 440.599256
01/05/18 3283.814503 26.55318503 408.9945561 2406.775657 441.4911051
01/06/18 3265.207701 26.40272894 406.6771046 2393.138346 438.9895211
01/07/18 3244.248499 26.23325117 404.066665 2377.776913 436.1716697
01/08/18 3268.683468 26.43083427 407.1100065 2395.685808 439.4568191
01/09/18 3255.105163 26.32103902 405.4188475 2385.733987 437.6312895
01/10/18 3235.899545 26.16574087 403.0268143 2371.657792 435.049198
01/11/18 3185.941867 25.76177911 396.8046546 2335.042775 428.3326583
01/12/18 3185.677847 25.75964423 396.7717713 2334.849269 428.2971622
01/13/18 3210.914484 25.96370968 399.9149595 2353.345723 431.6900916
01/14/18 3225.610713 26.08254455 401.7453545 2364.116894 433.6659202
01/15/18 3280.368307 26.52531881 408.5653372 2404.249869 441.0277827
01/16/18 3287.520072 26.58314855 409.4560796 2409.491545 441.9892988
01/17/18 3301.280776 26.69441869 411.1699562 2419.57705 443.8393509
01/18/18 3283.359227 26.54950363 408.9378521 2406.441976 441.4298957
01/19/18 3264.357921 26.39585756 406.5712657 2392.515525 438.8752728
01/20/18 3281.087221 26.531132 408.6548768 2404.776775 441.1244366
01/21/18 3307.377852 26.74372013 411.9293386 2424.045723 444.6590698
01/22/18 3291.817488 26.61789779 409.9913167 2412.64121 442.567063
01/23/18 3297.517694 26.66399012 410.7012696 2416.81901 443.333425
01/24/18 3291.333701 26.61398586 409.9310618 2412.286633 442.5020206
01/25/18 3278.593474 26.51096737 408.3442842 2402.949057 440.7891659
01/26/18 3227.450213 26.0974189 401.9744617 2365.465102 433.913231
01/27/18 3207.146251 25.93323945 399.4456313 2350.583907 431.1834731
01/28/18 3199.892166 25.87458234 398.542145 2345.267238 430.2082006
01/29/18 3204.159215 25.90908603 399.0736001 2348.394646 430.7818822
01/30/18 3187.676333 25.77580414 397.0206799 397.0206799 2336.314001
01/31/18 3214.113138 25.98957425 400.3133474 400.3133474 2355.690083
194
Fakultas Teknik
Tanggal H2 pada coke C flow rate H2 flow rate Hc CO

(Kmol /jam) (kg/jam) (kg/jam) Coke Yield (%) (kkal/kmol)
01/01/18 888.9709311 38992.1026 1792.165397 9.374906993 26262.65639

01/02/18 874.4014311 38353.0542 1762.793285 9.308529678 26259.94276
01/03/18 877.1355633 38472.9789 1768.305296 9.491722139 26259.54417
01/04/18 881.198512 38651.1882 1776.4962 9.530875492 26259.31451
01/05/18 882.9822102 38729.4249 1780.092136 9.581334722 26258.29093
01/06/18 877.9790422 38509.9756 1770.005749 9.591426325 26257.96608
01/07/18 872.3433395 38262.782 1758.644172 9.529520521 26257.93163
01/08/18 878.9136382 38550.9689 1771.889895 9.624301225 26256.34307
01/09/18 875.2625789 38390.8259 1764.529359 9.63788819 26254.85608
01/10/18 870.098396 38164.3142 1754.118366 9.574869935 26254.56115
01/11/18 856.6653167 37575.1115 1727.037278 9.595505774 26253.86604
01/12/18 856.5943245 37571.9977 1726.894158 9.693513818 26251.94006
01/13/18 863.3801832 37869.6395 1740.574449 9.780363464 26251.53746
01/14/18 867.3318403 38042.9673 1748.54099 9.825598423 26251.74002
01/15/18 882.0555653 38688.7803 1778.22402 9.79646202 26252.78566
01/16/18 883.9785975 38773.1285 1782.100853 9.675718578 26253.12188
01/17/18 887.6787019 38935.4227 1789.560263 9.714684091 26254.6297
01/18/18 882.8597913 38724.0553 1779.845339 9.66225393 26253.67356
01/19/18 877.7505457 38499.9533 1769.5451 9.607644103 26252.81711
01/20/18 882.2488733 38697.2592 1778.613729 9.65574437 26253.01513
01/21/18 889.3181397 39007.3318 1792.86537 9.733539139 26254.23928
01/22/18 885.1341261 38823.8124 1784.430398 9.611610062 26254.69782
01/23/18 886.66685 38891.0408 1787.52037 9.477221692 26256.51074
01/24/18 885.0040411 38818.1066 1784.168147 9.459299873 26254.98935
01/25/18 881.5783319 38667.8479 1777.261917 9.422746991 26252.03683
01/26/18 867.8264621 38064.6624 1749.538148 9.428601111 26250.01332
01/27/18 862.3669462 37825.1968 1738.531764 9.628752818 26250.54482
01/28/18 860.4164012 37739.6419 1734.599465 9.653817457 26250.53847
01/29/18 861.5637644 37789.9676 1736.912549 9.659840557 26251.01933
01/30/18 857.1316957 37595.5679 1727.977499 9.609563338 26250.45679
01/31/18 864.2402667 37907.3645 1742.308378 9.68754717 26252.03003
195
Fakultas Teknik
Tanggal H comb H coke H udara H air

Corrected (kkal/kg) (kkal/kg) (kkal/kg)
(kkal/kg)
01/01/18 7390.86752 80.68437391 1495.132723 61.07617174

01/02/18 7390.725979 79.805636 1494.224961 61.03908964
01/03/18 7390.705189 79.96998799 1497.410881 61.1692345
01/04/18 7390.69321 80.82246302 1505.16726 61.48608256
01/05/18 7390.639821 80.4864145 1506.398448 61.53637662
01/06/18 7390.622877 80.45494231 1503.804996 61.43043407
01/07/18 7390.62108 80.8408695 1506.21852 61.52902656
01/08/18 7390.538222 80.06606624 1498.701873 61.2219715
01/09/18 7390.460662 81.18384288 1504.955167 61.47741859
01/10/18 7390.445278 81.33232484 1513.678436 61.83376409
01/11/18 7390.409022 82.06546427 1521.90935 62.16999696
01/12/18 7390.308564 80.54359447 1510.777926 61.71527827
01/13/18 7390.287564 80.0378006 1508.052962 61.60396349
01/14/18 7390.29813 78.11585788 1497.966112 61.19191568
01/15/18 7390.35267 79.52906593 1505.862122 61.51446768
01/16/18 7390.370207 79.72200164 1501.238944 61.32561086
01/17/18 7390.448854 80.40060004 1505.408927 61.49595465
01/18/18 7390.398982 80.91758218 1511.829115 61.75821935
01/19/18 7390.35431 79.95827497 1503.095537 61.40145267
01/20/18 7390.364639 79.13973271 1495.519198 61.09195923
01/21/18 7390.42849 79.61721121 1495.085079 61.07422548
01/22/18 7390.452407 79.4235458 1497.676518 61.18008577
01/23/18 7390.546968 79.76054086 1496.618131 61.13685065
01/24/18 7390.467613 79.30950299 1492.958075 60.98733736
01/25/18 7390.313611 79.12607158 1496.802227 61.14437098
01/26/18 7390.208066 79.59353122 1503.481683 61.41722676
01/27/18 7390.235789 78.93659935 1500.492262 61.29510891
01/28/18 7390.235458 80.68423495 1514.486107 61.86675747
01/29/18 7390.260539 80.9723331 1519.008555 62.05149947
01/30/18 7390.231198 80.38002083 1517.828096 62.00327772
01/31/18 7390.313257 79.83529948 1509.683704 61.67057931
196
Fakultas Teknik
Tanggal Hc CO Hc CO2 Hc CO2 Hc H2O Hc H2O H comb

(kkal/jam) (kkal/kmol) (kkal/jam) (kkal/kmol) (kkal/jam) (kkal/kg)
01/01/18 21628269.9 94163.583 228167714 58714.541 26097760.1 6764.70998

01/02/18 21271602.3 94162.66 224426034 58711.6132 25668759.3 6764.568439
01/03/18 21337791.7 94162.524 225127459 58711.1832 25748833.4 6764.547649
01/04/18 21436442.3 94162.446 226170076 58710.9354 25867994.5 6764.53567
01/05/18 21478996.1 94162.098 226627046 58709.831 25919868.2 6764.48228
01/06/18 21357027.2 94161.988 225342664 58709.4806 25772846.8 6764.465336
01/07/18 21219909.7 94161.976 223896173 58709.4434 25607396 6764.46354
01/08/18 21378440 94161.436 225581215 58707.7295 25799512.1 6764.380681
01/09/18 21288427 94160.93 224642931 58706.1252 25691637.2 6764.303121
01/10/18 21162584.3 94160.83 223317265 58705.8069 25539914.2 6764.287737
01/11/18 20835312.5 94160.593 219869013 58705.057 25145293.1 6764.251481
01/12/18 20832057.5 94159.938 219849263 58702.979 25142319.3 6764.151023
01/13/18 20996765.1 94159.801 221590565 58702.5446 25341306.9 6764.130024
01/14/18 21093029.2 94159.87 222604939 58702.7632 25457387.8 6764.140589
01/15/18 21451956.4 94160.226 226384710 58703.8913 25890047 6764.195129
01/16/18 21499000.7 94160.34 226878543 58704.2541 25946652.1 6764.212666
01/17/18 21590229.9 94160.853 227829439 58705.8809 26055980.1 6764.291313
01/18/18 21472241.7 94160.528 226591846 58704.8493 25914075.5 6764.241441
01/19/18 21347282.2 94160.236 225279827 58703.9253 25763701.2 6764.19677
01/20/18 21456845.3 94160.304 226434511 58704.1389 25895830.2 6764.207098
01/21/18 21629782.8 94160.72 228249891 58705.4597 26103915.1 6764.270949
01/22/18 21528396.3 94160.876 227176410 58705.9544 25981321.8 6764.294866
01/23/18 21567164.6 94161.493 227571286 58707.9104 26027179 6764.389427
01/24/18 21525471.3 94160.975 227143262 58706.2689 25977642.6 6764.310072
01/25/18 21439738.4 94159.971 226261613 58703.0834 25875683.2 6764.156071
01/26/18 21103670 94159.283 222730497 58700.9002 25471097.3 6764.050526
01/27/18 20971330.9 94159.463 221329720 58701.4737 25311105.3 6764.078248
01/28/18 20923891.8 94159.461 220829100 58701.4668 25253852.4 6764.077917
01/29/18 20952177.6 94159.625 221123959 58701.9856 25287751.9 6764.102998
01/30/18 20843948.4 94159.434 219986003 58701.3787 25157406.1 6764.073657
01/31/18 21018076 94159.969 221811704 58703.0761 25366781.1 6764.155716
197
Fakultas Teknik
Tanggal Q net regen Q net regen ∆H Steam ∆H Lift Gas ∆H inert

(kkal/kg coke) (kkal/kg (Kkal/Kg (Kkal/Kg (kkal/kg
umpan) Umpan) Umpan) umpan)
01/01/18 3742.521015 350.8578644 4.358064553 0.008760317 -0.375779853

01/02/18 3710.523502 345.3951814 4.54150223 0.008842527 -0.367666921
01/03/18 3779.681943 358.7569077 4.760507518 0.009005629 -0.366186422
01/04/18 3742.357603 356.6794436 4.698138331 0.008977936 -0.365662192
01/05/18 3721.540664 356.5732678 5.218372251 0.008776386 -0.36271462
01/06/18 3695.704054 354.4707315 5.207187735 0.00881879 -0.362248723
01/07/18 3680.460161 350.7302063 5.463173874 0.008848974 -0.36317346
01/08/18 3720.123429 358.0358847 5.210516517 0.008850862 -0.358183747
01/09/18 3691.807155 355.8122458 5.954631395 0.008458093 -0.356482493
01/10/18 3674.252285 351.8048774 6.066107363 0.008524021 -0.354183731
01/11/18 3667.575115 351.922382 5.943514316 0.008967411 -0.352528
01/12/18 3686.33889 357.3357697 5.950885445 0.009093026 -0.347335575
01/13/18 3693.932899 361.2800637 6.038213284 0.00907858 -0.346735737
01/14/18 3705.288175 364.0667364 6.371994599 0.008988236 -0.346721215
01/15/18 3702.820763 362.7454297 6.29677483 0.00871699 -0.34992358
01/16/18 3654.447159 353.5940227 6.507877687 0.00849045 -0.351596715
01/17/18 3655.013179 355.0729839 6.677921557 0.008499103 -0.354700937
01/18/18 3630.478675 350.7860684 6.575596233 0.008537151 -0.353054683
01/19/18 3652.377789 350.9074592 7.809822752 0.008643746 -0.350965812
01/20/18 3692.097961 356.499541 6.525050689 0.008463254 -0.35179323
01/21/18 3681.84073 358.3734085 6.488603245 0.008656754 -0.35444426
01/22/18 3644.356549 350.2813408 6.408200464 0.008610487 -0.355529748
01/23/18 3695.732999 350.2528094 6.259324193 0.008643242 -0.360461891
01/24/18 3730.320113 352.8621657 6.136742326 0.008552507 -0.355756514
01/25/18 3744.575166 352.8418438 6.153850212 0.008490345 -0.347361592
01/26/18 3740.562721 352.6827383 6.253863689 0.008421028 -0.343211748
01/27/18 3756.731929 361.7264315 6.620204169 0.008732418 -0.344122363
01/28/18 3743.060381 361.3482165 6.755616504 0.008932557 -0.343716212
01/29/18 3739.100475 361.1911442 6.847590075 0.008904682 -0.344740254
01/30/18 3754.274442 360.7693804 7.410025465 0.008816374 -0.342887787
01/31/18 3804.905397 368.6020052 7.380652503 0.00879447 -0.347415116
198
Fakultas Teknik
LAMPIRAN D
DATA MENTAH
D.1. Neraca Energi
Tabel D.1. Data mentah perhitungan neraca energi tangga 1 Januari -31 Januari 2018
Laju udara
Laju alir Lift Steam Stripping
pembakaran Riser steam
umpan Rate Steam Rate
Tanggal basis kering (kg/jam)
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
(kg/jam)
01/01/18 455925.0829 435036.5074 5.805708881 14.4746987 8.430504055
01/02/18 448452.847 430957.937 5.857238463 14.54562219 8.212554148
01/03/18 449855.0969 423961.8856 6.058740069 14.69089487 7.891182798
01/04/18 451938.8548 424175.9787 6.202630975 14.48491204 7.88054232
01/05/18 452853.6572 422796.1781 6.266379974 13.82722714 7.714186485
01/06/18 450287.6906 419958.1999 6.652106669 13.81586445 7.302341386
01/07/18 447397.3168 419973.1362 6.736453272 13.89460504 7.288351906
01/08/18 450767.0153 418969.2099 6.733726451 13.90441264 7.154967483
01/09/18 448894.5025 416640.6008 6.692039178 12.68482023 7.12554299
01/10/18 446245.9563 416908.3528 6.738266194 13.02271862 6.88420164
01/11/18 439356.5547 409589.132 6.893861584 14.08949184 6.554810621
01/12/18 439320.145 405414.3066 7.131026601 14.3055482 6.168690097
01/13/18 442800.3974 404997.3608 7.132306268 14.29145392 6.12745206
01/14/18 444827.0774 404977.9626 7.135549997 13.90169221 6.213180161
01/15/18 452378.4104 413077.7444 6.58384074 13.65399527 6.756359612
01/16/18 453364.6728 419144.3665 6.087564307 13.27219889 7.363492687
01/17/18 455262.3393 419210.5744 6.086237234 13.0356731 7.610051237
01/18/18 452790.8725 419197.2284 6.085467403 13.29329559 7.502883352
01/19/18 450170.5019 419140.1964 6.090446913 13.64841042 7.471121306
01/20/18 452477.5519 419189.5662 6.081959415 13.25392661 7.327249353
01/21/18 456103.1552 419171.2452 6.082296566 13.48205219 7.695104519
01/22/18 453957.3069 422491.5753 6.04149518 13.4118252 7.875456581
01/23/18 454743.3925 429224.5396 5.988497875 13.68569963 8.230515153
01/24/18 453890.5904 429231.2883 5.979106509 13.50799539 8.066664396
01/25/18 452133.6524 429228.4387 5.987047923 13.48738511 7.804833402
01/26/18 445080.7532 422270.4951 6.329001452 13.56818723 6.75192038
01/27/18 442280.7402 410891.5174 7.008556248 13.56294136 6.300999384
01/28/18 441280.3673 408897.7391 7.182311984 13.86486128 6.287657312
01/29/18 441868.8136 409187.7076 7.186763622 13.86721926 6.209247634
01/30/18 439595.7457 409212.6145 7.388666066 13.4342842 6.144784117
01/31/18 443241.507 409284.953 7.414039972 13.27548741 6.257526359
199
Fakultas Teknik
Cat Cooler Duty

T Comb Feed
Tanggal (kkal/jam)
(oC)
01/01/18 251.9584276 76371161.58

01/02/18 250.4411043 76470585.13
01/03/18 248.4732377 73785780.52
01/04/18 248.0986681 75275167.95
01/05/18 247.4814772 76230360.17
01/06/18 247.3669487 76948437.45
01/07/18 247.324667 76948535.92
01/08/18 247.2119259 76272134.32
01/09/18 247.6709883 76782985.35
01/10/18 246.444988 76661731.71
01/11/18 245.4689313 75373664.72
01/12/18 244.9783606 75141205.41
01/13/18 243.7824397 75567214.99
01/14/18 243.0367759 75955904.01
01/15/18 244.4749812 76957609.61
01/16/18 245.9369323 79275232.81
01/17/18 246.1310135 79382814.41
01/18/18 247.0390336 79651989.61
01/19/18 247.8901114 78712060.48
01/20/18 246.4081261 77860473.44
01/21/18 246.9328631 78904408.96
01/22/18 247.2028883 79954653.73
01/23/18 248.4412935 78038136
01/24/18 248.8801643 76657240.18
01/25/18 246.7121964 75623326.97
01/26/18 245.9370763 74303805.42
01/27/18 242.4770225 73346835.92
01/28/18 241.3581247 73076648.87
01/29/18 240.4919769 73134162.36
01/30/18 240.2188495 72231704.5
01/31/18 239.2596024 71184218.51
200
Fakultas Teknik
Lift Gas Flow T

T Reaktor T MAB T Katalis
Tanggal Rate regenerator
(oC) (oC) (oC)
(kg/jam) (oC)
01/01/18 7746.904764 718.8989765 523.6886633 190.4179012 718.8989765
01/02/18 7980.287056 715.5761674 524.5803645 189.4375692 715.5761674
01/03/18 8225.483546 715.0881007 524.8613882 188.989501 715.0881007
01/04/18 8125.80167 714.8068823 524.8524969 188.3364447 714.8068823
01/05/18 8986.502939 713.5535185 525.1303393 187.3336273 713.5535185
01/06/18 8912.066461 713.1557399 524.974585 188.0271702 713.1557399
01/07/18 9359.858917 713.1135634 524.4520259 187.6058324 713.1135634
01/08/18 8899.528579 711.1683862 525.0989073 189.005279 711.1683862
01/09/18 10137.08562 709.347586 524.1618752 188.6251626 709.347586
01/10/18 10300.53168 708.986438 524.9948895 186.708061 708.986438
01/11/18 9913.572156 708.1352896 525.0038608 185.6047318 708.1352896
01/12/18 9812.651294 705.776939 525.3428741 186.1220671 705.776939
01/13/18 9957.384044 705.28396 525.1614994 185.6512422 705.28396
01/14/18 10491.46187 705.5319957 525.4170788 184.7111961 705.5319957
01/15/18 10585.0978 706.8123698 525.0338867 185.0357092 706.8123698
01/16/18 11106.95732 707.2240716 524.5764273 186.714834 707.2240716
01/17/18 11406.46533 709.0703827 524.8101558 187.1529739 709.0703827
01/18/18 11235.71487 707.8995955 524.4945652 185.8325956 707.8995955
01/19/18 13350.09587 706.8508847 524.5309826 186.5957549 706.8508847
01/20/18 11157.10093 707.0933515 524.3436214 187.0729697 707.0933515
01/21/18 11096.91825 708.592321 524.4654325 188.5438115 708.592321
01/22/18 11036.64937 709.153796 524.4630179 187.1299762 709.153796
01/23/18 10965.33061 711.3736961 524.1207659 188.0089192 711.3736961
01/24/18 10741.80741 709.5107654 524.7021867 188.7723702 709.5107654
01/25/18 10749.34226 705.8954429 525.4478624 187.6839701 705.8954429
01/26/18 10750.14993 703.417672 525.1258551 186.1405987 703.417672
01/27/18 11071.14972 704.0684836 525.3036196 185.7456948 704.0684836
01/28/18 11233.47877 704.0607103 525.5068341 185.3107835 704.0607103
01/29/18 11398.66466 704.6495152 525.5636691 184.4696618 703.961
01/30/18 12327.93903 703.9607002 525.8371746 183.6847732 705.887
01/31/18 12299.76161 705.8871131 525.4117281 184.8117131 706.5
201
Fakultas Teknik
D.2 Neraca massa
Table D.2 Data Mentah Perhitungan neraca Massa Tanggal 1 januari-31 Januari
2018
Tanggal Umpan Lift Gas Off Gas MW Gas LPG Mix

(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/kmol) (kg/jam)
01/01/18 435036.5074 7746.904764 19339.61097 14.74 68455.97

01/02/18 430957.937 7980.287056 19585.58409 14.74 69107.65
01/03/18 423961.8856 8225.483546 19960.5164 14.74 66821.2
01/04/18 424175.9787 8125.80167 19592.6773 14.32 67414.99
01/05/18 422796.1781 8986.502939 21180.93583 15.36 66877.79
01/06/18 419958.1999 8912.066461 19953.60171 14.79 67454.09
01/07/18 419973.1362 9359.858917 20259.10709 15.42 67880.9
01/08/18 418969.2099 8899.528579 19528.8191 14.66 66734.9
01/09/18 416640.6008 10137.08562 19646.6978 15.17 67669.89
01/10/18 416908.3528 10300.53168 19743.90637 15.42 69299.11
01/11/18 409589.132 9913.572156 19123.66188 15.21 69066.65
01/12/18 405414.3066 9812.651294 18628.01097 15.05 69846.77
01/13/18 404997.3608 9957.384044 18516.72561 15.13 69827.57
01/14/18 404977.9626 10491.46187 19097.73008 15.54 69764.13
01/15/18 413077.7444 10585.0978 19117.88414 15.56 69162.72
01/16/18 419144.3665 11106.95732 19500.64118 15.98 69192.47
01/17/18 419210.5744 11406.46533 19632.0029 15.97 67549.84
01/18/18 419197.2284 11235.71487 18743.60213 15.73 68183.27
01/19/18 419140.1964 13350.09587 21763.48421 18.690001 67920.82
01/20/18 419189.5662 11157.10093 19332.62432 15.62 66661.78
01/21/18 419171.2452 11096.91825 19629.26576 15.83 66642.73
01/22/18 422491.5753 11036.64937 19318.20275 15.62 67945.19
01/23/18 429224.5396 10965.33061 19703.65967 15.98 69347.1
01/24/18 429231.2883 10741.80741 19785.76411 15.83 70034.8
01/25/18 429228.4387 10749.34226 19792.78533 15.83 72934.99
01/26/18 422270.4951 10750.14993 18861.05931 15.83 72397.75
01/27/18 410891.5174 11071.14972 18793.09497 15.83 71154.83
01/28/18 408897.7391 11233.47877 18548.73975 15.83 71942.8
01/29/18 409187.7076 11398.66466 18259.80859 15.83 73862.11
01/30/18 409212.6145 12327.93903 18775.30383 16.879999 75496.03
01/31/18 409284.953 12299.76161 19001.45955 16.799999 75007
202
Fakultas Teknik
Tanggal Naphtha LCO DCO

(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
01/01/18 227493.1 43368.85 54079.94
01/02/18 227227.1 41765.5 52677.07
01/03/18 222449.1 40179.55 54097.7
01/04/18 222403.2 40831.39 50312.12
01/05/18 225426.4 38616.14 50516.96
01/06/18 220743.7 38299.29 48603.92
01/07/18 220861.6 37715.67 51150.18
01/08/18 222334.7 38811.77 48372.24
01/09/18 219729.9 38827.33 47379.86
01/10/18 222859.3 34912.66 47536.92
01/11/18 221741.4 33597.12 45799.51
01/12/18 217275.4 34486.52 43787.84
01/13/18 217236.5 34816.32 45552.98
01/14/18 215343.1 34991.45 45661.19
01/15/18 221441.4 35620.8 47767.05
01/16/18 219740.5 36054.27 50208.25
01/17/18 208213.7 37769.89 48396.68
01/18/18 209373.9 37281.21 47663.04
01/19/18 212964.6 36548.02 48666.26
01/20/18 221207.6 36950.37 51150.81
01/21/18 218997.1 38021.82 50832.02
01/22/18 221693.4 37536.48 51309.61
01/23/18 225974.8 38354.81 50261.67
01/24/18 226667.5 38277.15 49991.2
01/25/18 227594.1 36819.5 47814.59
01/26/18 226850.7 33992.26 48016.61
01/27/18 221369 29729.84 47856.66
01/28/18 219369 30309.48 44601.67
01/29/18 221351.9 30120.73 44666.59
01/30/18 222625.8 29355.25 43236.36
01/31/18 220409.9 29983.6 44475.79
203
Fakultas Teknik
LAMPIRAN
Gambar 28 Diagram Alir Proses Unit 11 - Crude Distillation Unit
204
Fakultas Teknik
Gambar 29 Diagram Alir Proses Unit 23 - Amine Treatment Unit
205
Fakultas Teknik
Gambar 30 Diagram alir proses Source Water Stripper
206
Fakultas Teknik
Gambar 31 Diagram Alir Proses Unit 25 - Sulphur Plant
207
Fakultas Teknik
Gambar 32 Diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit

208
Fakultas Teknik
Gambar 33 Diagram alir Naphtha Hydrotreating Unit
209
Fakultas Teknik
Gambar 34 Diagram Alir Proses Unit 32 – Continous Catalytic Regeneration Unit

210
Fakultas Teknik
Gambar 35 Diagram Alir Proses Unit 33 - Penex
211
Fakultas Teknik
Gambar 36 Diagram alir Atmospheric Residue Hydro Demetallization (ARHDM)
212
Fakultas Teknik
Gambar 37 Hidrogen Plant
213
Fakultas Teknik
Gambar 38 Diagram alir proses Gas Oil Hydrotreating Unit
214
Fakultas Teknik
Gambar 39 Diagram alir proses Light Cycle Hydrotreating Unit
215
Fakultas Teknik
Gambar 40 Diagram alir proses Residue Catalytic Cracker Unit (RCC)
216
Fakultas Teknik
Gambar 41 . Diagram alir proses Unsaturated Gas Plant
217
Fakultas Teknik
Gambar 42 Diagram alir proses LPG Treatment Unit
218
Fakultas Teknik
Gambar 43 Diagram alir proses Gasoline Treatmant Plant
219
Fakultas Teknik
Gambar 44 Diagram alir Propylene Recovery Unit
220
Fakultas Teknik
Gambar 45 Diagram alir Catalytic Condesation Unit Plant
221
Fakultas Teknik
Gambar 46 Flow Diagram Utilitas
222
Fakultas Teknik

Laporan PKL - PT - Pertamina Balongan Ru VI - Farida Dian Arianti - Dian Widiyaningsih

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL - PT - Pertamina Balongan Ru VI - Farida Dian Arianti - Dian Widiyaningsih

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI BALONGAN

Dian Widiyaningsih 5213415003

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Kata kunci : crude oil, minyak bumi, BBM, non BBM

hidayah-Nya, sehingga kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT

PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dan dapat menyusun laporan kerja

Kerja Praktek di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini

program Strata-1 di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Negeri

Semarang. Laporan Kerja Praktek ini disusun berdasarkan orientasi-orientasi di

penjelasan dari operator dan pembimbing.

kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :

kesabaran dan kemampuan untuk dapat menyelesaikan laporan kerja praktek

2. Rosnamora H. selaku Senior Officer BP RU VI Balongan

3. R.M.Sri Adhiyanto selaku Lead of Process Engineering RU VI Balongan

4. Bapak Danu Bratakusuma selaku pembimbing Kerja Praktek lapangan di PT.

PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan atas penjelasan, bimbingan, bantuan

dan kesabarannya dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan laporan.

5. Bapak Yanto yang telah memudahkan dalam proses administrasi sebagai

peserta Praktek Kerja Lapangan serta memberikan referensi mengenai

penulisan Laporan Kerja Praktek.

Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang

Praktek yang telah memberikan bimbingan, doa dan dukunganya

kami tetap dapat melaksanakan kerja praktek dengan baik.

ketika di kilang dan di perpustakaan PE.

telah membantu selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan PT.

PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.

Kami menyadari bahwa dalam serangkaian penulisan laporan ini masih

Balongan, 19 Februari 2018

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................2

1.2 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................... 17

1.3 Manfaat Kerja Praktek................................................................................. 18

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ..................................................................... 18

1.4.1 Materi Umum ........................................................................................ 18

1.4.2 Materi Khusus ....................................................................................... 19

1.5 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................ 19

1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................................ 19

1.5.2 Waktu Pelaksanaan ............................................................................... 19

2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ............................................. 20

2.2 PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ........................................ 22

2.2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan............... 22

2.2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ............................ 26

2.4.4 Proyek dan Konstruksi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ...... 27

2.4.5 Proyek Langit Biru Kilang Balongan ................................................ 29

2.4.6 Sistem Kontrol ................................................................................... 29

2.4.7 Struktur Organisasi dan Aturan Kerja ............................................... 29

2.4.8 Jam kerja ............................................................................................... 35

3. BAHAN BAKU DAN PRODUK ................................................................. 37

3.1 Bahan Baku PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ....................... 37

3.1.1 Bahan Baku Utama ............................................................................... 37

3.1.2 Bahan Baku Penunjang ......................................................................... 40

3.1.3 Bahan Baku Sistem Utilitas .................................................................. 45

3.2 Produk .................................................................................................... 45

3.2.1 Produk Utama ....................................................................................... 45

4.DESKRIPSI PROSES .................................................................................... 50

4.1 Hydro Skimming Complex (HSC) .............................................................. 50

4.1.1 Distilation and Treating Unit (DTU) .................................................... 51

4.1.2 Naphta Processing Unit (NPU) ............................................................. 62

4.2 Unit DHC (Distillation & Hydrotreating Complex) .................................... 71

4.2.1 Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (Unit 12 dan 13) .... 71

4.2.2 HTU (Hydro Treating Unit ) ................................................................. 76