CURSO: PROCESOS
INDUSTRIALES Y
TECNOLOGIAS LIMPIAS
INDUSTRIA INDUSTRIA
DEL CEMENTO DE
CERAMICOS
INDUSTRIA ELECTROQUÍMICAS 2
ORIENTACIONES
¡La universidad para todos!
• Estimado estudiante:
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El cemento es un aluminosilicato pulverizado, que Fragua en una
masa sólida cuando es tratada con agua.
Se fabrica pulverizando piedra caliza y arcilla, mezclándolas con
agua para formar una suspensión y luego calcinando la mezcla en
un horno.
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Materia prima
Caliza 86%
Arcilla 6.5%
Limonita 0.5 % Crudo
Arena 0.5 %
Kieselghur 6.5 %
CaO
Al2O3
SiO2 Clinker
Fe2O3
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Descripción del¡Laproceso
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Molienda:
En este proceso luego de la extracción de las materia primas es la obtención de una
mezcla cruda de composición uniforme. La preparación de esta mezcla puede
hacerse por dos procedimientos seco y húmedo el método seco consiste en moler
y mezclar materiales secos, los que previamente han pagado por secadores. Para
obtener una buena pulverización en el método húmedo, las materias primas forman
una pasta, luego de la adición de agua.
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Calcinación:
La mezcla cuando ya sea en seca o de pasta, se introduce por la parte superior al
horno de calcinación giratorio. Al girar el horno el material desciende hacia la
parte inferior donde los gases calientes de la combustión elevan la temperatura del
material procesado entre 1400°c - 1500 °c . Por el extremo superior del horno
se elimina el agua se quema la materia orgánica los carbonatos desprenden dióxido
de carbono, se volatilizan parcialmente los sulfatos, cloruros, y sales alcalinas.
El producto de este proceso se denomina Clinker.
Enfriamiento:
En este proceso el compuesto del cemento se cristaliza, pero queda algo de líquido
que al interior se solidifica en forma de vidrio.
Molienda de Clinker: En esta etapa final se muele el Clinker junto con cierta
cantidad de retardador necesario para evitar el endurecimiento demasiado rápido
del material.
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Emisión al aire:
Durante la fabricación de cemento se registra emisiones de dióxido de
azufre y dióxido de carbono. La principal emisión al aire es polvo, es una
mezcla de polvos, caliza, oxido cálcico, minerales del cemento y a veces
también cemento totalmente cocido.
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Contaminación del agua:
Cuando las aguas han tenido contacto con los polvos
recogidos al Clinker, se presentan altos niveles de
contaminación. Las fuentes principales de contacto pueden
ser:
La operación de filtrado, recupera porciones de solidos
insolubles para reutilizarlos y la lechada es descargada
como desecho.
La disposición de lodos de los polvos que no han sido
recuperados ó reutilizados.
Los efluentes acuosos de los separadores húmedos que
se usan para lavar las emisiones gaseosas del horno17 de
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Desechos sólidos:
Los subproductos del horno, las materias primas, el Clinker, el carbón y otras
sustancias son almacenadas en el área de la planta, deben tomarse medidas
apropiadas para que el agua de lluvia no se filtre a través de las pilas de
materiales y se disuelva o forma lodos contaminantes.
Residuos orgánicos:
Residuos inertes. Maderas, escombros, platicos, textiles, chatarras.
Residuos peligrosos. Aceites usados, grasas, envases contaminados residuos de
laboratorio, baterías, pilas fluorescentes, etc.
Impacto en el paisaje:
El paisaje natural en el entorno de una planta de cemento tiende a verse seriamente
afectado, la destrucción creciente de la vegetación da una visión triste y disminución
del entorno natural. Por lo tanto la belleza paisajística es deteriorada
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progresivamente.
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Proceso de producción El volumen de aguas residuales es significativo al Permanente Local Alta Directo
Contaminación del agua Manejo de materia prima igual que su carga contaminante caracterizada por
Producción de energía alteraciones del pH, SDT y SS, principalmente.
Contaminación del suelo Proceso de producción Los polvos recogidos de los dispositivos de
control de emisiones, y de os lodos recuperados Permanente Local Moderada Indirecto
en procesos húmedos.
Cambios en el uso del suelo Transformación del suelo Se considera una extensa área alrededor de las
Extracción de recursos plantas de cemento por la nocividad de sus
Proceso de producción emanaciones.
Manejo de materias primas Permanente Local Moderada Indirecto
Alteraciones en flora y fauna
Extracción de recursos El polvo depositado sobre las hojas afecta
Proceso de producción adversamente al crecimiento de las plantas. Los
Manejo de materias primas polvos tienen efectos nocivos sobre ciertos
Impactos en suelos agrícolas y animales. Permanente Local Media Indirecto
forestales
Proceso de producción Los depósitos de polvo sobre el suelo provocan
Manejo de materias primas “encostramiento” y los hacen impermeables.
Contaminación sonora y Extracción de recursos
pérdida de la belleza paisajística Permanente Local Baja Directo
Transformación del suelo La estética del entorno a la procesadora es
Manejo de materias primas deteriorada.
Efectos socio-económicos Transporte
Permanente Zonal Moderada Indirecto
Transformación del suelo
Extracción de recursos
Proceso de producción
Manejo de materias Indeterminado Zonal Moderada Indirecto
primasTransporte
Malas condiciones de vida, especialmente por la
contaminación del aire; presencia de frecuente 23
tráfico pesado, enfermedades respiratorias.
Elaborado por : Mg. Ing. Fernando Vásquez Perdomo
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INDUSTRIA DE CERÁMICOS
Descripción del proceso
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Tratamiento preliminar de
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f) Filtrado: se bombea
¡La universidad
la coladapara
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filtro prensa desde el tanque de reserva, para
eliminar el exceso de agua (pasta con 20 a 30% de humedad).
g) Amasado: la pasta alimenta un amasador- extractor al vació que tiene por objeto
eliminar el aire ocluido, de donde sale en forma cilíndrica, de consistencia plástica,
que se corta en secciones aplanadas.
h) Moldeo: Las secciones de pasta ya aplanadas se depositan en un molde.
i) Cocción: los objetos junto con su molde pasan al horno.
j) Acabado y esmaltado: La pieza seca pasa al acabado, donde una pulidora
elimina las imperfecciones que puede haber dejado el molde. Luego las piezas se
conducen a la cabina de barnizado para la aplicación del esmalte (con brocha o
inmersión, o por rociado).
k) Horneado: las piezas barnizadas y preparadas se introducen otra vez al horno
(entre 1200 y 1500°C)
l) Preparación de los esmaltes: comprende la molienda de los esmaltes crudos,
mezcla y homogeneización de la suspensión, filtrado, separación magnética,
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almacenamiento y bombeo a la sección de barnizado.
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Potenciales impactos ambientales
Emisiones en el aire: Son originados en la preparación de materias primas como
en los procesos de triturado, molienda y tamizado. Actualmente se usan
secadores y hornos que no queman combustible pero en proceso de cocción si
desprenden gases y vapor de agua que van al aire.
En la preparación de esmaltes se generan vapores de plomo también en el
proceso de fijar el barniz y acabado, se presenta en el ambiente vapores de
plomo muy peligrosos para la salud de los humanos.
Contaminación del agua
Es poca la consecuencia de la contaminación del agua por las cargas de los
efluentes líquidos, en algunos casos las aguas de los filtrados pueden ser
recicladas en el mismo proceso.
La mala disposición de lubricantes usados en los equipos y su mantenimiento,
contribuyen a la carga contaminante de las aguas.
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Efectos en el suelo
El suelo se ve afectado debido a la explotación minera
realizada para abastecerse de materia prima, que
posteriormente ocasiona la erosión del suelo y el
deterioro del paisaje.
Alteraciones en la flora y fauna
Efectos del polvo:
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e- e-
Cátodo Ánodo
Pieza Cu2+ Cu
Recubrimiento
de Cu
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OBJETIVOS
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ANODOS
Son conductores metálicos que están en contacto con la
fuente eléctrica e inmersos en la solución electrolítica.
Tipos :
Solubles o reactivos.
Insoluble o inerte.
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Ánodos solubles:
Es el electrodo positivo que sede el metal a la solución
electrolítica para depositar sobre la pieza metálica se
corroe uniformemente bajo la influencia de la corriente
eléctrica.
Ánodos insolubles :
Estos ánodos solamente permiten la conductividad
eléctrica de la fuente con la solución no son atacados
por la solución electrolítica con o sin corriente eléctrica.
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CELDAS ELECTROLITICAS
Viene hacer el contenedor de las soluciones
electrolíticas.
Características:
Resistencia al ataque de las soluciones.
Fuerza mecánica para soportar las cargas.
La solución electrolítica y la temperatura a usar
determina el material de construcción .
Materiales de fabricación :
Hierro con revestimiento de brea , plomo o PVC.
y acero
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SISTEMAS DE CALEFACCION
Generalmente se realiza mediante calentadores
eléctricos por inmersión que consiste de una
resistencia eléctrica aislada , introducida dentro de un
tubo de acero revestida con material antioxidante (
Titanio o porcelana )
La mayoría de las celdas electrolíticas necesitan una
ligera calefacción para aumentar la conductividad y la
solubilidad de los electrolitos.
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SISTEMA DE FILTRACION
Son aparatos necesarios para filtrar las soluciones
electrolíticas a ciertos intervalos de tiempo o en forma
continua.
Permite eliminar el sedimento acumulado en el fondo
de las cubas .
Se utiliza filtros prensas en instalaciones grandes en
procesos continuos.
En instalaciones pequeñas se pude filtrar por papel
filtro u tela.
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SISTEMA DE AGITACION
La agitación impide el empobrecimiento de los iones
metálicos de la zona catódica y la adherencia de
burbujas gaseosas( Hidrogeno ) sobre el cátodo.
Uno de los sistemas de agitación utilizados consiste el
insuflar aire comprimido por el fondo de la cuba.
Otro sistemas de agitación consiste en producir el
desplazamiento horizontal o vertical del cátodo.
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DESBASTADO
Cuando el objeto es de reciente fabricación o
fundición posee rebabas, escamas a veces costras ,
la operación que consiste en eliminar se le denomina
desbastado.
La operación se lleva a cabo según el estado físico de
la pieza usando discos sólidos de destinto grano en
un esmeril
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PULIDO
Esta operación tiene por objeto alisar la superficie del
metal en forma mecánica .
Tipos de pulidos
Pulido esmerilado.
Repulido.
Pulido abrillantado.
La diferencia radica en el tipo de disco que se ha
usado y en la finura del grano del material abrasivo
empleado.
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DESENGRASADO
Esta operación consiste en eliminar ciertas películas de
grasas , aceites , partículas abrasidad de la superficie
que se desea recubrir.
El origen de estas películas pueden ser de grasa
animales , vegetales y aceites minerales o operaciones
anteriores o simple contacto manual.
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DESENGRASADO QUIMICO
Este tipo de desengrase se realiza por inmersión de la
superficie metálica sobre solventes orgánicos como
bencina , kerosén , petróleo , tolueno, tricloroetileno,
tetracloruro de carbono .
Es muy recomendable para una primera etapa de
eliminación de las materias grasa y aceites
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DESENGRASE ELECTROQUIMICO
Mediante este procedimiento los objetos a tratar son
suspendidos de las barras catódicas. son tratadas en
una solución electrolítica a través de la cual se produce
en paso de la corriente eléctrica .
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DECAPADO ELECTROLÍTICO
Con este sistema se remueven óxidos o escoria
depositados sobre las piezas ferrosas.
La mayoría de los baños esta compuesto por ácidos Las
piezas ya desengrasadas se sumergen en un baño con
la siguiente formula100 cm3 de ácido sulfúrico 60 Be y 6
Grs. de ácido crómico por litro El tiempo de operación es
de 30-60 segundos el voltaje de 6 voltios y la corriente
de 5 Amp/dm2
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SECADO
Esta la ultima operación a la que son sometidos las
piezas metálicas. Tiene el objeto evitar el manchado y
el velado de la piezas recubiertas con elementos
metálicos.
La operación se lleva acabo mediante estufas u
hornos calentados mediante resistencias electricas.
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DENSIDAD DE CORRIENTE
La influencia de este factor es decisivo en la
estructura de la electrodeposición formada
Un aumento de la densidad conlleva a la disminución
del tamaño del cristal y obteniéndose estructuras finas
.
l existe un limite deaumento de la densidad que al
sobre pasar produce depósitos quebradizos .
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TEMPERATURA
Un aumento de la de temperatura favorece la
movilidad de los iones metálicos ocasionando el
incremento de la conductividad del electrolito y una
disminución de la viscosidad de la solución.
El incremento de la temperatura favorece la formación
de depósitos brillantes y de grano finos.
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CONCENTRACION DE IONES DE
HIDROGENO
S i el ph esta por debajo del rango de trabajo puede
presentarse depósitos simultáneos de metal y el
hidrogeno, ocasionando picaduras o ampollamiento
Si se trabaja con un rango alto de ph se formaran
sales básicas poco solubles que darían lugar a
depósitos ásperos.
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CONCENTRACION
La concentración conveniente de la solución electrolítica
será aquella que posee pocos iones a depositar y
muchas moléculas no disociadas dispuestas a disociarse
rápidamente liberando de este modo, iones metálicos
que sustituyan a los iones que desaparecen de la
solución durante la electrodeposicion
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LEYES DE FARADAY
Cuando se hace pasar corriente eléctrica a través de
una solución electrolítica se produce un desplazamiento
de materia hacia los electrodos una deposición o
desprendimiento de gases de parte de la sustancias que
forman el electrolito .
Las leyes de faraday suministra la herramienta
matemática para estudiar cuantitativamente dichos
fenómenos .
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Cátodo Ánodo
Pieza Cu2+ Cu
Recubrimiento
de Cu
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CONDICIONES DE OPERACION
1._ Densidad de corriente 2.5 - 5 A/Dm2.
2._ Temperatura del baño. 20 – 40ºC
3._ Densidad. 14.5 – 16 Beº
4._tensión 5 – 15 Voltios.
5._ índice de acidez 9.6 – 11.5
6._ ánodos electrolíticos.
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REACCIONES QUIMICAS
En el ánodo
Cu Cu+2
En el cátodo
Cu+2 Cu
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PREPARACION DE LA SOLUCION
Las cubas deben ser limpiadas antes de preparación
del baño, pudiendo emplearse solución de soda al
20%. A una temperatura de 30°c.
Añadir agua desionizada hasta las ¾ partes del
volumen de la solución, disolver las sales calculadas .
Añadir soda cáustica hasta obtener el pH 11.5
Agregar el resto de agua hasta completar el volumen
provisto.
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CONDICIONES Y PARAMETROS DE
OPERACIÓN
1._ Densidad de corriente 1 - 6 A/Dm2.
2._ Temperatura del baño. 20 – 35ºC
3._tensión 1.5 – 6 Voltios.
4._ Agitación: aire
5._ ánodos de cobre electrolíticos fosforosos(0.02 a
0.06%de fósforo)
6 Densidad del baño 18 – 21 °Be.
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CONDICIONES Y PARAMETROS DE
OPERACIÓN
1._ Densidad de corriente catódica 2 - 7 ( 5) A/dm2.
2._ Temperatura del baño. 50 -70 (60°C)
3._tensión 4 – 10 Voltios.
4._ Agitación: aire
5._ ánodos de níquel electrolítico
6.- Densidad del baño 25 -28 °Be.
7.- Ph 3.8 -4.8 (4.2).
8.- Tiempo : 5 -10 min.
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PREPARACION DE LA SOLUCION
Disolver el ácido bórico, sulfato de níquel y cloruro de
níquel en las 2/3 partes del volumen total a preparar (
usar agua desionizada a 60 – 70 °c).
Filtrar la solución
Adicionar el abrillantador
Completar con agua hasta el nivel de trabajo y
homogenizar la solución.
Ajustar el ph hasta 4.2 con hidróxido de potasio al 5%.
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RESUMEN
Cobreado
Operación que consiste en depositar una capa de cobre sobre una
superficie. Según el proceso de cobreado se emplea la
terminología siguiente:
Cobreado electrolítico: deposición electrolítica puede ser:
- Monovalente: cobreado cianurado, aminado
- Bivalente: cobreado a partir de soluciones de sulfato de cobre,
pirofosfato de cobre.
- Cobreado químico: deposición de cobre por desplazamiento
obtenido sobre determinados metales por inmersión en una
solución apropiada.
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Cobreado
El cobreado se emplea como recubrimiento final y también como
etapa intermedia del niquelado, cromado, dorado, plateado,
bronceado y latonado. Este proceso lleva asociado una serie de
operaciones comunes a los procesos de recubrimientos
electrolíticos.
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RESUMEN
Zincado Término general que designa todo proceso de
formación de un revestimiento metálico de zinc, sobre una
superficie. Según el proceso de zincado se usa la siguiente
terminología:
Zincado
Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los
pudiendo aplicar
componentes del electrolito utilizado,
cubiertas de cromo, cobre, zinc, níquel, cadmio,
plomo, plata, estaño u oro, así como aleaciones de
latones, bronces, zinc aleado y oro aleado. Los más usados son el
zinc, oro, níquel, cobre y cromo.
A los distintos tipos de recubrimientos electrolíticos le siguen una
serie de tratamientos, no pertenecientes a la galvanotecnia
propiamente dicha, para mejorar las propiedades anticorrosivas y
funcionales del revestimiento correspondiente, como son el
cromatizado o pasivado crómico, sellado, lacado, etc., así como
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tratamientos mecánicos de pulido y conformado de la pieza.
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Niquelado
Las aplicaciones más importantes del niquelado son sus
usos en cerrajería y grifería, así como en fabricación de
herramientas. El niquelado se emplea tanto con
funciones decorativas como anticorrosivas (esta
operación permite obtener buenas propiedades
anticorrosivas a partir de ciertos espesores).
Al igual que ocurre en el zincado, en este proceso existen
operaciones previas y posteriores a la deposición
electrolítica de manera que muchas de las operaciones
reflejadas en el siguiente diagrama coinciden con el
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diagrama anterior.
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Cromado
El cromado se emplea principalmente como recubrimiento final.
Generalmente y con anterioridad, la pieza a tratar ha pasado por
otro tipo de recubrimientos como el niquelado o cobreado que
confieren a ésta un mayor efecto metálico y protección frente a
agentes externos. Los cromados se caracterizan porque
confieren a las piezas brillo, dureza y poder anticorrosivo. El
principal problema es la presencia de cromo hexavalente, de alta
toxicidad.
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Anonizado
La anodización es un proceso electrolítico que convierte la
superficie metálica en un recubrimiento de óxido insoluble.
Estos recubrimientos ofrecen protección contra la corrosión,
superficies decorativas, una base para el pintado y otros
procesos y propiedades eléctricas y mecánicas especiales. El
aluminio generalmente es el material de anodizado
utilizado con mayor frecuencia. En el esquema siguiente
se reflejan de forma clara todas las operaciones del proceso:
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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL
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EN INDUSTIA ELECTROQUIMICAS
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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL
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EN INDUSTIA ELECTROQUIMICAS
La generación de desechos sólidos o semisólidos es el
siguiente problema en importancia después de los
vertidos líquidos. Los principales residuos resultantes de
la actividad son: soluciones viciadas, lodos con
contenido en metales pesados procedentes del
tratamiento de las aguas residuales, metales base,
desechos de reactivos empleados en las distintas
operaciones, aceites y grasas procedentes de la
separación de aceites de los baños de desengrase,
filtros y cartuchos impregnados por electrolito y
envases y embalajes usados. 99
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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL
EN INDUSTIA ELECTROQUIMICAS
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CONCLUSIONES
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CONCLUSIONES
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CONCLUSIONES
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CONCLUSIONES
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¡Gracias!