DIAGRAMAS DE PROCESO RECOPILADO POR Dr. P.

Victor Guevara Yanqui

DIAGRAMAS DE PROCESO

DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESO

Como ejemplo de un diagrama de bloques de Proceso se presenta uno de los procesos

utilizados para la obtención de benceno, conocido como hidrodesalquilación de tolueno. En
este proceso se hacen reaccionar tolueno e hidrógeno para obtener benceno y metano, de
acuerdo con la siguiente reacción:

Tolueno + Hidrógeno ----------------- ► Benceno + Metano

En este proceso se alimentan dos corrientes: una de hidrógeno gaseoso con una con-
centración de hidrógeno de 98% mol y la otra de tolueno líquido. Esta reacción es
exotérmica (-41 830 kJ/kmol) y las condiciones de la corriente que entra al reactor son
620°C y 36 bar; la reacción se lleva a cabo en fase gas, con un rendimiento aproximado de
70% mol.
Mediante este proceso se produce benceno como producto principal y metano como
subproducto, a partir de tolueno e hidrógeno como materias primas. Considerando que la
reacción no se lleva a cabo al 100%, es necesario separar el tolueno que no reacciona para
obtener el benceno en las condiciones requeridas para su venta por medio de destilación.
El tolueno se recircula al reactor y el benceno sale del proceso. Los gases no condensables,
hidrógeno y metano, se separan de los productos de reacción y salen también del proceso.
En la figura 1. se muestra el diagrama de bloques de este proceso, el cual ofrece una idea
clara y precisa del proceso y no incluye detalles de operación que puedan complicar la
comprensión del proceso. Como se observa en esta figura, las entradas de materias primas
se colocan en el extremo izquierdo del diagrama, y las salidas de los productos aparecen en
el extremo derecho del mismo; esto facilita y agiliza la visualización de las entradas y salidas
del proceso. Las diferentes operaciones unitarias que se llevan a cabo en el proceso se
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representan como bloques y no se incluyen los equipos secundarios. Por ejemplo, la torre
de destilación y sus equipos auxiliares (rehervidor, condensador, recipiente de separación
líquido-vapor, etcétera), se representan como un solo bloque: destilación. Si además de
conocer la reacción que se lleva a cabo se tiene información acerca de la conversión dentro
del reactor, pueden realizarse los primeros balances de materia para determinar la
cantidad de materias primas y productos en el proceso, como se muestra en el ejemplo 1.

Figura 1. Diagrama de bloques de flujo de proceso de una planta de producción de

benceno

EJEMPLO 1.

Mediante el proceso de hidrodesalquilación de tolueno, se desean obtener 5000 kg/h de

benceno y se sabe que la conversión de tolueno en el reactor es del 70% mol.
Calcular la cantidad de materias primas y subproductos de acuerdo con el diagrama de
bloques de la figura 1.

Solución:

Primero debe realizarse el balance estequiométrico de la reacción:

Posteriormente es necesario conocer la masa molecular de cada uno de los compuestos

involucrados en el proceso:
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Con estos datos puede calcularse la cantidad de tolueno (Tol) requerido para producir
5000 kg/h de benceno (Ben); debe tomarse en cuenta que del total de tolueno que se
alimenta al reactor únicamente el 70% se convierte en benceno, y dado que no existen
reacciones secundarias, el resto del tolueno alimentado no reacciona y debe separarse en
la columna de destilación para recircularse al reactor:

De la cantidad de tolueno alimentado al reactor, el 70% mol reaccionará para formar

benceno; por tanto, a la salida del reactor se tendrá el tolueno que no reaccionó:

Considerando la relación estequiométrica de la reacción de producción de benceno, es

necesario alimentar la misma cantidad molar de hidrógeno que de tolueno, por tanto,

Es necesario considerar que si únicamente reacciona el 70% de tolueno, también

reaccionará el 70% mol del hidrógeno alimentado, por tanto el hidrógeno que saldrá del
reactor será:

De acuerdo con la relación estequiométrica, los moles de metano producidos son iguales a
los moles de benceno, por tanto

Ahora puede decirse que para obtener 5000 kg/h de benceno es necesario alimentar al
reactor 8425 kg/h de tolueno y 183.15 kg/h de hidrógeno, que la corriente de salida del
reactor tendrá 5000 kg/h de benceno, 2527.5 kg/h de tolueno, 55 kg/h de hidrógeno y
1026 kg/h de metano.
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1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE COMPLEJOS

Cuando se tiene un complejo industrial del tipo de los complejos petroleros o pe-
troquímicos, es conveniente contar con un diagrama de bloques maestro que muestre
todas las plantas dentro del complejo. En estos diagramas cada planta se representa como
un bloque, lo cual ayuda a realizar los balances de materia, ya que los productos que salen
de una planta pueden ser las materias primas que entran a otra. La figura 2 muestra el
diagrama general de bloques de una refinería típica.
El petróleo crudo es un producto que se obtiene del subsuelo, cuyo valor comercial es
relativamente bajo en su estado natural y que en raras ocasiones se utiliza sin procesar.
Contiene desde compuestos como el metano, que tiene un átomo de carbono en su
estructura molecular, hasta compuestos con 70 o más átomos de carbono.
Durante el proceso de refinación es posible obtener mayores eficiencias y menores
costos si la separación del crudo se lleva a cabo en dos etapas, primero fraccionando la
totalidad del crudo a presión atmosférica, y luego alimentando el residuo a un segundo
fraccionador que opera a vacío. Cada una de estas fracciones se procesa en una planta
distinta para obtener diferentes derivados del petróleo.
Por lo tanto, el primer paso en la refinación de cualquier tipo de crudo que llega a la
refinería consiste en la separación del crudo en varias fracciones por medio de un proceso
de destilación, es decir, se lleva a cabo el fraccionamiento del crudo en una columna de
destilación que opera a presión atmosférica. En la mayoría de las refinerías esta separación
se lleva a cabo en dos etapas; en la primera el crudo se calienta a la máxima temperatura
que soporte sin reaccionar, y en la segunda se alimenta a una torre fraccionadora que
opera a una presión ligeramente superior a la presión atmosférica. En la primera torre,
llamada torre atmosférica, el crudo se separa físicamente en distintas fracciones por
destilación directa debido a la diferencia entre los puntos de ebullición específicos de cada
una de la fracciones. La torre atmosférica opera a temperaturas entre 350°C y 450°C.
Las fracciones obtenidas por orden decreciente de volatilidad son gases, destilados
ligeros, destilados medios y residuos. Como se aprecia en la figura 2, los productos que se
obtienen a partir del petróleo crudo son gases licuados de petróleo (GLP] en
aproximadamente 4.4% en peso, gasolinas 21.1% en peso, gasóleos 53.7%, queroseno
9.5%, coque 9.4% y azufre 1.9%; la composición varía de acuerdo a la edad del crudo, ya
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que un crudo relativamente joven es más "pesado" y tiene menor contenido de fracciones
ligeras, como es el caso del crudo Maya. Por tanto, la cantidad precisa de cada uno de los
productos de la destilación atmosférica depende de la calidad (edad) del crudo que se
procese, lo cual a su vez está en función del lugar de donde se extrae el petróleo.
Las fracciones ligeras consisten de gases ligeros y gasolinas, los gases ligeros (GLP]
tienen temperaturas de ebullición menores a los 20°C y longitudes de cadenas de tres y
cuatro átomos de carbono; la aplicación principal de estos gases es como combustible.
Las gasolinas tienen puntos de ebullición entre 40°C y 150°C, la longitud de sus
cadenas es de 5 a 9 átomos de carbono y su aplicación principal es como combustible para
automóviles.
Las fracciones medias están constituidas por queroseno y gasóleo; el queroseno tiene
puntos de ebullición entre 170°C y 250°C, y longitudes de cadena de 13 a 17 átomos de
carbono. Se utiliza principalmente para la producción de combustibles para aviación. El
gasóleo tiene puntos de ebullición entre 250°C y 320°C, y longitudes de cadena de entre 17
y 20 átomos de carbono; a partir de esta fracción se obtiene diesel, el cual se utiliza como
combustible en motores a diesel.
La fracción más pesada, también llamada residuo, está compuesta por aquellos
componentes que no alcanzaron su punto de ebullición a las condiciones de temperatura y
presión a las que opera la torre atmosférica. Cuando este residuo sale de dicha torre, se
calienta a una temperatura mayor a la temperatura de operación de la torre atmosférica,
normalmente entre 580°C y 620°C, y se alimenta a otra torre fraccionadora que opera a
una presión menor a la presión atmosférica. A esta torre se le llama unidad o torre de vacío y
los productos que se obtienen en ella son gasóleo y residuo de vacío. En esta planta se
recupera hasta el 30% del crudo total. Los productos de la unidad de vacío se procesan
para recuperar fracciones más ligeras por medio del rompimiento catalítico de los
compuestos en la unidad de craqueo catalítico (FCC, Fractionator catalytic cracking).
Las fracciones resultantes de la destilación atmosférica se envían a las unidades de
hidrotratamiento o hidrodesulfuración, donde se elimina el azufre contenido en los

compuestos haciéndolo reaccionar con hidrógeno para formar ácido sulfhídrico.

El gasóleo pesado se une al gasóleo de vacío y ambos se procesan en la planta de FCC.
El residuo de vacío se envía a la unidad de coquización.
El principal propósito de las plantas de hidrodesulfuración es disminuir el azufre
contenido en la corriente de alimentación correspondiente (GLP, naftas, queroseno,
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gasóleo). El azufre debe eliminarse por dos razones: para evitar la contaminación por
óxidos de azufre producidos durante la combustión, ya que a partir de éstos y en presencia
de agua se produce la "lluvia acida", y para evitar el envenenamiento de los catalizadores
utilizados en los procesos posteriores. Los procesos de hidrodesulfuración emplean
catalizadores en presencia de grandes cantidades de hidrógeno, bajo altas presiones y
temperaturas, con el fin de promover la reacción del hidrógeno con el azufre.
La nafta ligera y sin azufre obtenida después del proceso de hidrodesulfuración, se
procesa en la unidad de isomerización, en este proceso se modifica la estructura de las
moléculas de los hidrocarburos para obtener productos con diferentes características. La
función principal de esta unidad es la transformación de las parafinas lineales de bajo
índice de octano en iso-parafinas de alto índice de octano. Las reacciones de isomerización
únicamente cambian la disposición de los átomos en la molécula, pero su peso molecular
se mantiene. La alimentación típica a las plantas de isomerización son corrientes ricas en
naftas ligeras. Las reacciones de isomerización ocurren en presencia de catalizadores y en
atmósfera de hidrógeno.
La nafta pesada procesada en la unidad de hidrodesulfuración se conduce a la unidad
de reformación de naftas. Este proceso se utiliza para aumentar el octanaje de las
gasolinas. Las naftas extraídas directamente de la destilación primaria suelen tener
moléculas lineales, por lo que tienden a detonar por presión, lo cual es nocivo para los
motores a gasolina. En esta planta las moléculas lineales se convierten en moléculas
ramificadas y cíclicas, que al ser más compactas no detonan por efecto de la presión. El
proceso de reformación consiste en deshidrogenar los hidrocarburos alifáticos (alcanos)
para obtener compuestos aromáticos, principalmente benceno, tolueno y xilenos (BTX),
empleando catalizadores de platino y renio soportados en alúmina. En la reformación
catalítica el número de átomos de carbono de los constituyentes de la alimentación no
varía.
La planta de FCC consiste en un proceso de craqueo o rompimiento catalítico donde, se
lleva a cabo la ruptura de las moléculas y la hidrogenación de las mismas. En este proceso
los gasóleos obtenidos de la unidad de destilación al vacío se descomponen en presencia
de hidrógeno en productos más ligeros y con un mayor valor agregado. El rompimiento de
las moléculas se lleva a cabo por medio de pirólisis a altas temperaturas (superiores a los
500°C] en presencia de catalizadores.
El proceso de coquización se utiliza para reducir los compuestos más pesados y
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transformarlos en combustibles más ligeros, el residuo de esta planta es un carbón casi

puro llamado coque.
Para llevar a cabo los procesos de hidrodesulfuración e hidrodesintegración se necesita
hidrógeno de alta pureza, el cual se produce en la planta de hidrógeno.
Por último, se lleva a cabo el proceso de mezcla [blending], el cual consiste en la
combinación física de varias fracciones de hidrocarburos líquidos procedentes de distintos
procesos para obtener productos finales con características específicas. En esta etapa se
incorporan los aditivos para las gasolinas y el diesel, los cuales les confieren propiedades
específicas adicionales. Entre estos aditivos están los que mejoran el índice de octano y el
poder antidetonante de la gasolina, principalmente alcoholes y éteres, los cuales se utilizan
como sustitutos del plomo. El diagrama de bloques de una refinería completa se presenta
en la figura 2.

Figura 2. Diagrama de bloques de una refinería

2. DIAGRAMAS

Los diagramas de flujo de proceso son el documento clave en el diseño de un proceso,

tienen mayor cantidad de información en comparación con la contenida en los diagramas
de bloques, y muestran el arreglo del equipo dentro del proceso, la conexión entre las
corrientes, los flujos y composición de cada una de las corrientes, y las condiciones de
operación del proceso. Estos diagramas se elaboran cuando la información con la que se
cuenta acerca del proceso es más detallada y se emplean durante toda la vida útil de la
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planta debido a que son una fuente de información rápida y confiable. En estos diagramas
se incluyen todos los equipos involucrados en el proceso, esto es que tienen contacto con
los fluidos de proceso. Cada tipo de equipo se representa mediante una figura o esquema
diferente de acuerdo con una nomenclatura universal. Esta nomenclatura permite que los
diagramas de flujo de proceso puedan ser utilizados convenientemente durante la
transferencia de tecnología entre los diferentes países. La simbología de estos diagramas
ha sido desarrollada por diversas organizaciones entre las que se encuentran el American
National Standards Institute (ANSÍ), la British Standard y la alemana DIN 28004, las cuales
han publicado la convención para símbolos y letras utilizados en ingeniería química; la
American Society of Mechanical Engineers (ASME) que ha desarrollado la simbología para
tuberías, sistemas de potencia, accesorios para tuberías, válvulas, sistemas de calenta-
miento, ventilación y aire acondicionado, y la Instrument Society of America (ISA) que ha
desarrollado la simbología para instrumentos y su identificación.
Los diagramas de flujo de proceso contienen todos los equipos principales de proceso,
esto es, los equipos que están en contacto con el fluido o el sólido de proceso; también
incluyen la secuencia que siguen las materias primas dentro del proceso hasta convertirse
en productos, y algunas de las condiciones más importantes del proceso. En la parte
inferior de estos diagramas hay tablas con los balances de materia y energía, y con la
información necesaria para llevar a cabo los mismos, como temperaturas, presiones,
concentraciones, entalpias, calores específicos, y en general toda la información relevante
de cada una de las corrientes que manejan fluidos de proceso.
La información que contienen los diagramas de flujo de proceso puede clasificarse
como:

1. Secuencia del proceso.

2. Propiedades de las corrientes de proceso.
3. Condiciones de operación del equipo principal del proceso.

2.1. SECUENCIA DEL PROCESO

La secuencia del proceso indica el camino que siguen las materias primas desde que
entran al proceso hasta que salen del mismo convertidas en productos y subproductos.
Esta secuencia se esquematiza mediante flechas que unen a los equipos, indicando el orden
en que entran las materias primas a cada uno de ellos.
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En los diagramas de flujo de proceso, al igual que en los diagramas de bloques, la

entrada de las materias primas se indica en la parte izquierda del diagrama y la salida de
todos los productos y subproductos aparecen en el lado derecho del mismo para facilitar su
localización. Los equipos y las corrientes de entradas y salidas del proceso se representan
mediante símbolos especiales como los mostrados en la figura 3.
Existe una simbología definida internacionalmente para representar cada uno de los
tipos de equipo dentro de los diagramas de flujo de proceso. Esta simbología se muestra en
la figura 3 y la simbología de acuerdo con la ISA.
En los diagramas de flujo de proceso todos los equipos y las líneas de proceso tienen
una identificación. La identificación de los equipos se determina de acuerdo con el tipo de
equipo, la sección de la planta a la cual pertenecen y un número consecutivo. Además, se
nombra con un número de área o planta a cada sección del complejo; por ejemplo, en el
caso de la planta de hidrodesalquilación de tolueno se puede elegir como área 100 al
proceso de hidrodesalquilación de tolueno y a la sección de servicios auxiliares como el
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Figura 3. Representación esquemática de los equipos de proceso en un diagrama de flujo de proceso

área 200. En la tabla 1 se muestran las siglas utilizadas convencionalmente para algunos de
los equipos de proceso. Por ejemplo, para identificar una bomba centrífuga dentro de un
diagrama de flujo se eligen las siglas correspondientes al tipo de equipo (PC]; de acuerdo
con la simbología mostrada en la tabla 1, se coloca un guión, un dígito que representa la
sección de la planta a la cual pertenece la bomba y un número consecutivo de dos dígitos
para las bombas. Así la primera bomba centrífuga de la segunda sección (servicios auxiliares
para el proceso de hidrodesalquilación de tolueno) se identificará como: P-201. La
identificación de cada equipo se coloca debajo de su representación esquemática dentro
del diagrama de flujo de proceso.
Los equipos en el diagrama de flujo se unen por medio de líneas que representan el
flujo de las corrientes de proceso, cada corriente se identifica con un número consecutivo
colocado dentro de un rombo sobre la línea correspondiente. Sobre las líneas del diagrama
de flujo se representan las válvulas de control más importantes del proceso, algunas de las
cuales se muestran en la figura 4.

Tabla 1. Siglas de identificación de los equipos de proceso

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En la parte inferior del diagrama de flujo de proceso se coloca una tabla en la cual apa-
rece el número de identificación de todas las corrientes mostradas en el diagrama y la
información más relevante sobre cada una. Es indispensable incluir la temperatura, la
presión, el flujo másico y/o molar, y la composición de las corrientes (la fracción en peso o
molar, o el flujo de todos los compuestos presentes en cada corriente]. De manera opcional
pueden incluirse la densidad, la viscosidad, las capacidades caloríficas, la entalpia, el peso
molecular y en general toda la información requerida para realizar los balances de materia
y energía del proceso, y los resultados de los mismos. Además, puede agregarse un nombre
a cada corriente.
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Figura 4. Representación esquemática de válvulas en un diagrama de flujo de proceso

2.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO PRINCIPAL

En el diagrama de flujo de proceso debe incluirse la información sobre las condiciones

de operación de los equipos más importantes del proceso. No obstante, no se incluye toda
la información disponible sobre condiciones de operación debido a que el diagrama se
volvería demasiado complejo y difícil de entender, por lo que dejaría de cumplir con su
objetivo principal, que es facilitar y agilizar la comprensión del proceso.
Las condiciones de operación que se incluyan en el diagrama de flujo deben seguir la
simbología mostrada en la tabla 2. Esta simbología debe incluirse en el diagrama de flujo
de proceso con las unidades correspondientes.
Cuando se ha elaborado el diagrama de flujo de proceso es posible llevar a cabo un
diseño preliminar del equipo, el cual se utiliza después para diseñar al detalle cada uno de
los equipos y posteriormente construirlos, para estimar el costo de éstos y, por último, el
costo total de la planta. La información que se incluye en el diseño preliminar de los
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equipos depende del tipo de equipo.

Tabla 2. Simbología para las condiciones de operación en un diagrama de flujo de proceso

2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La figura 5 muestra el diagrama de flujo de proceso de una planta de

producción de benceno, utilizando el proceso de hidrodesalquilación de tolueno. En
él se representan todos los equipos principales de la planta, unidos por medio de
flechas que describen la secuencia del proceso. Todos los equipos están
identificados con una o más letras seguidas de un guión y tres dígitos como se
explicó anteriormente. Las corrientes se encuentran numeradas, y las corrientes de
entradas y salidas del proceso se identifican y ubican a los lados izquierdo y derecho
del diagrama respectivamente.

En el caso de los intercambiadores de calor, los cuales tienen dos corrientes de entrada
y dos de salida; una entrada y una salida para el fluido de proceso, y las correspondientes
para el fluido de calentamiento o enfriamiento. Las corrientes que se muestran en el
diagrama de flujo son las corrientes de proceso, y las corrientes de calentamiento o
enfriamiento se señalan como pequeñas líneas, pero no se aclara de dónde vienen, ya que
las corrientes de servicios auxiliares corresponden a otra sección de la planta.
Los diagramas de flujo de proceso se acompañan de una descripción escrita del
mismo a la cual se le llama descripción del proceso. En ésta se da una descripción
detallada que, junto con el diagrama de flujo, permite comprender claramente la
secuencia de los materiales dentro de la planta. En el ejemplo 2 se explica la descripción
del proceso de hidrodesalquilación de tolueno de acuerdo con el diagrama de flujo de
proceso que se muestra en la figura 5.
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Figura 5. Diagrama de flujo de proceso de producción de benceno por el proceso de hidrodesalquilación de tolueno.
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Tabla 3. Balance de materia para el proceso de

hidrodesalquilación de tolueno para una planta de
producción de benceno de 5000 kg/h

1 25.00 1.90 0.00 6.08 66.14 0.00 0.00 1 0.00 66.14 92.00

2 59.00 25.80 0.00 8.09 87.74 0.00 0.00 0.61 87.14 91.90
3 25.00 3.00 1.00 0.50 183.13 174.03 9.10 0.00 0.00 2.70
4 225.00 25.20 1.00 12.47 732.86 447.48 193.07 0.43 87.62 16.48
5 41.00 25.50 1.00 3.90 461.72 273.45 183.89 4.02 0.43 8.32
6 600.00 25.00 1.00 12.47 732.62 447.48 193.07 4.62 87.62 16.93
7 41.00 25.50 1.00 0.22 25.89 15.33 10.31 0.23 0.02 8.32
8 38.00 23.90 1.00 5.60 669.82 396.67 266.70 5.81 0.64 8.32
9 654.00 24.00 1.00 12.72 758.79 397.10 269.13 70.58 21.91 16.63
10 90.00 2.45 0.00 7.06 86.53 0.01 0.54 64.68 21.30 81.05
11 147.00 2.45 0.00 1.99 5.79 0.00 0.00 0.67 4.72 91.57
12 112.00 3.30 0.00 11.45 142.29 0.02 0.95 112.32 29.03 80.47
13 112.00 2.50 0.00 17.97 223.43 0.03 1.49 176.37 45.54 80.43
14 112.00 3.30 0.00 17.97 223.43 0.03 1.49 176.37 45.54 80.43
15 38.00 2.05 0.00 5.02 64.26 0.00 0.00 64.01 0.24 78.11
16 38.00 2.50 1.00 1.57 185.10 108.31 74.87 1.73 0.19 8.47
17 38.00 2.80 1.00 0.04 2.47 0.41 1.89 0.16 0.02 18.37
18 38.00 2.80 0.00 7.01 86.82 0.01 0.54 64.68 21.30 80.78
19 112.00 2.50 1.00 0.01 0.55 0.01 0.54 0.00 0.00 15.75
20 38.00 23.90 1.00 1.51 182.18 107.89 72.47 1.53 0.18 8.29
21 38.00 2.80 0.00 7.06 89.27 0.43 2.68 64.94 21.25 79.13
22 112.00 2.15 0.00 6.52 81.14 0.01 0.54 64.05 16.51 , 80.4Í?'
23 147.00 2.15 1.00 0.43 5.24 0.00 0.00 4.8 0.44 90.4
24 120.00 2.15 0.00 13.77 177.01 0.01 0.54 176.02 0.44 77.89
25 120.00 2.15 0.00 13.77 177.01 0.00 0.00 176.02 0.44 77.79
26 120.00 2.15 1.00 0.01 0.55 0.01 0.54 0.00 0.00 15.75
27 120.00 2.15 0.00 5.02 64.26 0.00 0.00 64.01 0.24 78.11
28 120.00 2.15 0.00 8.78 112.45 0.00 112.01 0.44 0.00 78.11,
29 120.00 2.15 1.00 13.77 176.71 0.00 0.00 176.02 0.69 78.11
30 147 2.15 0.0 0.08 0.95 0.00 0.00 0.11 0.84 90.4
31 200 25.8 1.0 0.50 183.73 174.03 9.10 0.00 0.00 2.7

EJEMPL0 2.

Realizar la descripción del proceso de hidrodesalquilación de tolueno de acuerdo con el

diagrama de flujo de proceso mostrado en la figura 5.
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Solución:
La planta de benceno de la Compañía Benceno, S. A. de C. V., producirá 5000 kg/h de
benceno por medio del proceso de hidrodesalquilación de tolueno. Esta planta se ubicará
en el Complejo Industrial CIVAC, en el Estado de Morelos, México, y utilizará como
materias primas tolueno e hidrógeno.
La reacción mediante la cual se llevará a cabo la obtención de benceno es la siguiente:

No ocurren reacciones secundarias y se considera que la formación de subproductos es

despreciable.
El proceso comienza con la entrada de tolueno e hidrógeno tal como se presenta en el
diagrama de flujo de proceso (figura 5]. El tolueno que ingresa a la planta (corriente 1) se
almacena en el recipiente V-101, el cual permite una operación continúa de la planta por 5
días. El tolueno que se encuentra en el tanque V-101 se bombea por medio de las bombas
P-101 A y B (corriente 2), y se mezcla con el hidrógeno proveniente de fuera de límites de
batería. Ambas materias primas se calientan en el intercambiador de calor HE-101,
utilizando vapor de alta presión (HPS] (corriente 4). Debido a que no es posible alcanzar la
temperatura de reacción (600°C) utilizando vapor de alta presión, es necesario calentar la
mezcla de materias primas utilizando el horno H-101 (corriente 6).

La mezcla de reacción entra al reactor R-101, que opera a una temperatura de 600°C y una
presión de 25 bar; el R-101 es un reactor empacado con un lecho fijo de catalizador a base
de níquel-cobalto-molibdeno. La reacción que se lleva a cabo es altamente exotérmica, lo
cual provoca un aumento en la temperatura del reactor, por lo que es necesario vigilar que
no supere la temperatura máxima de 732°C. La proporción de alimentación hidrógeno:
tolueno al reactor es de 5:1 molar, con el fin de evitar la formación de coque dentro del
reactor.
El efluente del reactor (corriente 9] se enfría en el intercambiador de calor HE-102, a
una temperatura de 38°C, utilizando agua de enfriamiento (cw]. Posteriormente el efluente
del reactor, ya a 38°C, pasa a un tanque separador líquido-vapor, el V-102, en el que se
producen dos fases, una gaseosa que contiene hidrógeno y metano (corriente 8), y otra
líquida con benceno y el tolueno que no reaccionó; una parte de la fase gaseosa obtenida
en el V-102 se recircula al reactor, pasando previamente a los compresores C-101 A y B
para elevar de nuevo la presión del gas a la presión del reactor y recircular parte del
 DIAGRAMAS DE PROCESO RECOPILADO POR Dr. P. Victor Guevara Yanqui

hidrógeno (corriente 7]. El resto de los gases salen del proceso (corriente 20]. Únicamente
una parte de los gases que salen de los compresores se recircula al reactor, la otra parte se
une a la corriente de hidrógeno y tolueno que entran al HE-101 para regresar al reactor.
La fracción líquida que sale del V-102 (corriente 21] pasa al recipiente de separación
líquido-vapor V-103 para eliminar el resto del hidrógeno y del metano que queden en la
fracción líquida; la fase gaseosa del V-103 (corriente 17] se une a la corriente de salida de
gases del V-102 y sale del proceso. La salida de gases del proceso es necesaria debido a que
si no existiera una purga el metano se acumularía dentro del proceso, ya que a las
condiciones de operación del reactor la reacción de producción de benceno es irreversible.
La fracción líquida del V-103 (corriente 18] se calienta en el intercambiador de calor
HE-103 utilizando vapor de baja presión (LPS], para alcanzar las condiciones de alimentación
a la torre de destilación T-101 (corriente 10], donde se separan el benceno y el tolueno. La
corriente de domos de la torre T-101 (corriente 13] pasa al condensador HE-104, el cual
opera con agua de enfriamiento (cw] y condensa los gases provenientes de la parte
superior de la torre. Posteriormente la corriente de domos que sale del HE-104 pasa al
recipiente de separación líquido-vapor V-104, donde se eliminan en la fase gaseosa el resto
del hidrógeno y del metano que pudieran estar presentes aún en la corriente (corriente
19]. La fase líquida se bombea con las bombas P-102 A y B; esta corriente se divide por
medio de una válvula para recircular una parte del líquido a la torre (corriente 12], y el
resto se envía a la torre de destilación T-102 para separar el tolueno remanente y obtener
el benceno con una pureza del 99.6%. Por último el benceno se enfría en el HE-106 a una
temperatura de 38°C para enviarse a envasado y almacenamiento.
El rehervidor de la torre de destilación T-101 es el intercambiador de calor E-106, el
cual opera con vapor de media presión (MPS]. El producto de fondos de la torre T-101
(corriente 11], el cual contiene el tolueno que no reaccionó, se recircula al tanque de
almacenamiento de tolueno V-101.
Con el diagrama de flujo de proceso y la descripción del proceso puede entenderse fá-
cilmente en qué consiste el proceso de una planta. Parte de la información importante que
debe conocerse acerca del proceso son los balances de materia y energía de la misma, por
lo cual estos balances se incluyen en la parte inferior del diagrama de flujo de proceso.
Dichos balances se realizan usando la numeración de las corrientes del diagrama de flujo y
deben contener toda la información acerca de cada corriente. Por motivos de espacio, los
balances de materia y energía correspondientes al diagrama de flujo de la figura 5 se
 DIAGRAMAS DE PROCESO RECOPILADO POR Dr. P. Victor Guevara Yanqui

muestran en la tabla 3. Como parte adicional del diagrama de flujo de proceso se incluye
una lista de los equipos y el nombre de cada uno de los éstos.
En la descripción del proceso o directamente en el diagrama de flujo deben indicarse con
claridad las bases de cálculo que se usaron, esto es, las horas de operación al año de la
planta, el tiempo de procesamiento de cada lote, los rendimientos de reacción y la
temperatura de referencia empleada para realizar los balances de energía. En los procesos
complejos puede ser necesario utilizar varias hojas para completar el diagrama de flujo, en
estos casos es necesario mostrar claramente el sitio donde continúan las corrientes de una
página a la siguiente.
También es importante evitar no numerar las corrientes tomando en cuenta que
tienen la misma composición, como es el caso de las corrientes de entrada y salida de los
intercambiadores de calor; esto debido a que puede ser muy obvio para el ingeniero que
realiza el diagrama de flujo, pero no necesariamente lo será para otros ingenieros que
utilizarán el mismo diagrama para hacer los diseños detallados de cada equipo. Por esta
misma razón debe completarse toda la información de cada una de las corrientes aunque
parezca redundante.
Por otra parte, se considera que incluir dos cifras significativas después del punto
decimal en los balances de materia y energía es suficiente; si la concentración de algunos
compuestos no relevantes para el proceso es menor a dos cifras significativas puede
ponerse la palabra "trazas". Sin embargo, si la presencia del compuesto tiene importancia
aun en pequeñas cantidades debe incluirse la concentración exacta del compuesto. Este es
el caso del azufre, cuya presencia, aun en ppm, envenena los catalizadores metálicos de la
familia VIII B de la tabla periódica (hierro, cobalto, níquel, paladio y platino].
Por último, los diagramas de flujo deben identificarse perfectamente, para ello se
coloca un recuadro en la parte inferior derecha en el que se indica el nombre de la
Compañía que elabora el proyecto, el nombre de la planta, su ubicación y capacidad, las
siglas de las personas que realizaron y revisaron el diagrama, la fecha en que se elaboró y
la versión del diagrama. De esta forma, al estudiar un proceso ya existente se pueden
consultar los diseños originales y los cambios que se realizaron a través del tiempo, así
como saber el nombre de las personas que efectuaron dichos cambios.
Los diagramas de flujo se emplean durante toda la vida útil de la planta: se elaboran
durante el diseño del proceso, etapa en la que se realizan muchas versiones y revisiones de
los mismos, hasta que se llega a una versión definitiva a partir de la cual se desarrolla la
 DIAGRAMAS DE PROCESO RECOPILADO POR Dr. P. Victor Guevara Yanqui

ingeniería de detalle de la planta. En la etapa de ingeniería de detalle estos diagramas

sirven para diseñar la capacidad y las dimensiones de cada uno de los equipos, para
realizar los diagramas de tuberías e instrumentación de cada una de las secciones de la
planta, y para desarrollar los planos de arreglo de la planta, los cuales incluyen la ubicación
y el arreglo de todos los equipos dentro del terreno donde se construirá la planta. Durante
la planeación de la construcción y la construcción misma de la planta se usan como guía
general; durante la puesta en marcha de la planta son indispensables para saber las
cantidades de los diferentes materiales que deben entrar y salir del proceso. También se
utilizan durante la capacitación del personal que operará la planta. Durante todo el tiempo
que opera una planta se consultan para saber las modificaciones que ha presentado el
proceso en su operación con respecto al diseño original, y con ello poder evaluar las
desviaciones y sus causas, como desgaste de los equipos, falta de mantenimiento e incluso
las necesidades de rediseño del proceso.
La tabla 3 muestra el balance de materia para el proceso de hidrodesalquilación de
tolueno para una planta con capacidad para producir 5000 kg/h de benceno.