DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES

NRC: 1945

INFORME DE PROYECTO TERCER PARCIAL

DOCENTE: Ing. Edgar Tipán C.

INTEGRANTES:

1. Gordillo Cristian

2. Pazmiño Libeth

3. Rueda Bryan

4. Toaquiza Daniel

20 de febrero del 2018

SANGOLQUÍ
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1 CONTENIDO
2 Índice de Ilustraciones ................................................................................................................ 4
3 Índice de Tablas .......................................................................................................................... 4
4 Tema: .......................................................................................................................................... 5
5 Objetivos..................................................................................................................................... 5
6 Planteamiento del problema ...................................................................................................... 5
6.1 Descripción .......................................................................................................................... 5
6.2 Funcionamiento .................................................................................................................. 5
6.3 Sistema del HMI .................................................................................................................. 8
6.4 Consideraciones .................................................................................................................. 8
6.5 Equipos y Materiales. .......................................................................................................... 8
7 Procedimiento de la práctica...................................................................................................... 9
8 Lista de software y hardware ..................................................................................................... 9
9 Descripción de requerimientos de software y hardware del sistema...................................... 10
9.1 Software ............................................................................................................................ 10
9.1.1 STEP 7 Professional_V13 ........................................................................................... 10
9.1.2 SIMATIC winCC_V13 .................................................................................................. 10
9.1.3 RS LOGIX 5000 ........................................................................................................... 11
9.1.4 RS LOGIX 500 ............................................................................................................. 11
9.1.5 RSLINX ....................................................................................................................... 12
9.1.6 Microsoft Excel .......................................................................................................... 14
9.2 Hardware ........................................................................................................................... 14
9.2.1 PLC ALLEN BRADLEY SLC 500 ..................................................................................... 14
9.2.2 Módulo de entrada Compact de alta velocidad, de 24 VCC drenador/surtidor, de 16
puntos 15
9.2.3 Módulo de Salidas allen bradley compact i/o. Digital output module. Output 16 x
24v dc 15
9.2.4 PLC ALLEN BRADLEY CL 5000..................................................................................... 15
9.2.5 Computadora Dell ..................................................................................................... 16
9.2.6 Touch Panel Siemens Simatic OP177B ...................................................................... 16

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9.2.7 Switch SCALANCE 8 puertos ...................................................................................... 18
10 Arquitectura ............................................................................................................................. 19
11 Navegación ............................................................................................................................... 19
12 Distribución de espacios ........................................................................................................... 20
12.1 Ventana Acceso ................................................................................................................. 20
12.2 Ventana de menú .............................................................................................................. 21
12.3 Ventana de Configuración ................................................................................................. 21
12.4 Ventana de Operación ...................................................................................................... 21
12.5 Ventana de alarmas .......................................................................................................... 22
12.6 Ventana de Real Trend ...................................................................................................... 22
12.7 Ventana de Excel ............................................................................................................... 23
13 Simbología ................................................................................................................................ 23
14 Topología de la RED .................................................................................................................. 25
15 Conclusiones y recomendaciones ............................................................................................ 26
15.1 Conclusiones...................................................................................................................... 26
15.2 Recomendaciones ............................................................................................................. 26
16 . Bibliografía. ............................................................................................................................. 27
17 . ANEXOS ................................................................................................................................... 28
17.1 Grafcet ............................................................................................................................... 28
17.2 Asignación de Variables .................................................................................................... 29
17.2.1 PLC 1 .......................................................................................................................... 29
17.2.2 PLC 2 .......................................................................................................................... 31
17.2.3 Tags HMI .................................................................................................................... 31
17.3 Diagrama Eléctrico ............................................................................................................ 31
17.3.1 PLC PRINCIPAL ........................................................................................................... 32
17.3.2 ESTACION 1 ............................................................................................................... 33
17.3.3 Diagrama de Potencia Estación 1 .............................................................................. 34
17.3.4 ESTACIÓN 2 ............................................................................................................... 35
17.3.5 Diagrama de Potencia Estación 2 .............................................................................. 36
20.3. Manual de usuario......................................................................................................... 37

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2 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Desarrollo del proceso ................................................................................................... 7
Ilustración 2. Arquitectura del proceso............................................................................................. 19
Ilustración 3. Navegación entre ventanas ......................................................................................... 20
Ilustración 4. Espacios ventana de acceso ........................................................................................ 20
Ilustración 5. Espacios ventana de menú .......................................................................................... 21
Ilustración 6. Espacios ventana de configuración ............................................................................. 21
Ilustración 7. Espacios ventana de Operación .................................................................................. 22
Ilustración 9. Espacios ventana de alarmas ...................................................................................... 22
Ilustración 10. Espacios ventana de Real trend ................................................................................ 23
Ilustración 11. Espacios ventana de Excel ......................................................................................... 23
Ilustración 12. Diagrama topología de la red .................................................................................... 25

3 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Requerimientos de Software y Hardware para STEP 7 Professional V13 ............................ 10
Tabla 2 Requerimientos de Software y Hardware para RSLogix5000 ............................................... 11
Tabla 3 Requerimientos de Software y Hardware para RSLogix500 ................................................ 12
Tabla 4 Requerimientos RSLinx ......................................................................................................... 13
Tabla 5 Requerimientos de Software y Hardware para Factory View .............................................. 14
Tabla 6 Requerimientos de Software y Hardware para Microsoft Excel (Office 2013) .................... 14
Tabla 7 Especificaciones técnicas del PLC SLC 500 ............................................................................ 15
Tabla 8. Especificaciones del módulo de entradas ........................................................................... 15
Tabla 9. Especificaciones del módulo de salidas ............................................................................... 15
Tabla 10 Especificaciones técnicas del PLC CL 5000 ......................................................................... 16
Tabla 11 Especificaciones de computador HP pavilon ...................................................................... 16
Tabla 12. Especificaciones de Touch Panel Siemens Simatic OP177B .............................................. 17
Tabla 13. Especificaciones del Switch Scalance ................................................................................ 18
Tabla 14. Simbología del sistema ...................................................................................................... 25
Tabla 15. Variables PLC 1.................................................................................................................. 31
Tabla 16. Tabla de Variables PLC 2 .................................................................................................... 31
Tabla 17. Tabla de variables HMI ...................................................................................................... 31

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4 TEMA:

CONTROL UN SISTEMA DE TRANSPORTE DE MATERIAL SÓLIDO CON BANDAS TRANSPORTADORAS

5 OBJETIVOS

 Desarrollar un programa para comunicar 4 diferentes recursos de hardware y software

vistos durante el parcial para el control de un proceso industrial determinado.
 Desarrollar una HMI en un Touch Panel para el monitoreo y control del funcionamiento de
una aplicación en el PLC, a partir de criterios de diseño.
 Establecer una comunicación a través de un OPC server con programas informáticos de
oficina como Excel con sistemas industriales.

6 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

6.1 DESCRIPCIÓN
Desarrollar un programa para comunicar 4 diferentes recursos de hardware y software vistos
durante el parcial para el control de un proceso industrial determinado.

6.2 FUNCIONAMIENTO
Se desea implementar un sistema de automatización de transporte y mezcla de materias primas
solidas a través de un sistema de cinco bandas transportadoras que funcionan bajo los parámetros
de funcionamiento establecidos por el departamento de ingeniería de la empresa propietaria del
sistema y que establece sus necesidades de la siguiente forma:

 Las bandas transportador 1 y transportador 2 reciben material de dos tolvas diferentes, por
lo que cada una recibe un material diferente, ambas entregan el material a una banda
trasportadora 3 la que lo almacena en una tolva 3.
 La banda trasportador 4 recibe material de una tolva 4 y la banda transportador 5 recibe el
material de las tolvas 3 y 4.
 Cada tolva tiene una compuerta la cual es abierta para permitir la caída del material.
 Cada banda transportador 1 y transportador 2 tiene un sensor que detecta que el material
está cayendo en la tolva 3 y la banda transportador 4 y transportador 5 tienes también
sensores que identifican que el material está cayendo de la tolva 3 y tolva 4.
 También existe tres sensores ultrasónicos analógicos SUS_TOLVA3, SUS_TOLVA4 y
SUS_CAMIÓN que miden el nivel del material existente en las respectivas tolvas y el camión,
los sensores están ubicados a una altura de 6 metros sobre la ubicación del camión y los
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silos y trabajan de la siguiente forma para los silos: 6 a 5 metros, solo vacío, y de 1.99 a 1.50
metros silo lleno y para el camión: 6 a 5 metros, no hay camión, de 4,99 a 4.00 metros,
camión vacío, de 3.99 a 2.00 camión llenándose y de 1.99 a 1.50 metros camión lleno.
 Para iniciar el proceso el sistema requiere que las tolvas 3 y 4 estén llenas, por lo tanto
primero activaran las bandas transportador 1 y transportador 2 hasta que se detecte llena
la tolva 3 y el sistema espera la señal de lleno de la tolva 4, una vez detectadas que las tolvas
3 y 4 estén llenas, activará las bandas transportador 3 y transportador 4 y se llenarán los
camiones, si en cualquier parte del proceso se detecta que la tolva 3 o 4 está vacía se
detendrán las bandas 3 y 4 y se reactivarán cuando el sensor respectivo deje de detectar
que las tolvas están vacías.
 Cuando se detecte un camión lleno las bandas 3 y 4 deben detenerse de forma inmediata y
para reactivarse deberán detectar que no existe camión y luego camión vacío.
 Las bandas 1 y 2 siempre trabajan con relación de mezcla 2 a 1, es decir la velocidad de la
banda 1 es el doble de la banda 2.
 El llenado del camión puede hacerse en base a la mezcla de los dos materiales, bajo los
siguientes criterios:
o Por cantidad de camiones: se configura el número máximo de camiones llenos que
deben producirse y la relación de la mezcla de los materiales en porcentajes del 0
al 100%, siendo complementario el uno del otro, es decir, si se coloca en la tolva 1
una cantidad del 70%, en el segundo debe colocarse automáticamente el 30%, la
cantidad se regula por la velocidad de la banda, siendo 0% velocidad cero de la
banda y 100% velocidad máxima de la banda.
o Por porcentaje de mezcla: se configura los porcentajes de la mezcla y se van
contando los camiones llenos que se van llenando.
o Por cantidad de un material: se configura el tiempo que debe llenarse de un
material por camión, una vez cumplido ese tiempo, se procede a llenar el camión
con el otro material, se cuentan el número de camiones llenos.
 El sistema genera las siguientes alarmas:
o Cuando los sensores de cada banda no detecten la caída de material por más de 10
segundos, deberá detener el proceso y activar un indicador de fallo, que necesitará
la presión de un botón de reset.
o Cuando el sensor SUS_CAMIÓN no detecte camión vacío por más de 20 segundos,
una vez iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para
reiniciar el proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando el sensor SUS_CAMIÓN detecte camión lleno por más de 20 segundos, una
vez iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para reiniciar
el proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando se detecte que un camión se fue sin llenar, es decir cuando no llegue a
detectar camión lleno y detecte que no hay camión, esto necesita un reset antes de
poder reiniciar el sistema.
o Cuando se active un botón de paro de emergencia el mismo que apaga todo el
sistema y necesita la desactivación del mismo para continuar.
 El sistema necesita un HMI desarrollado con usuarios(al menos dos), ventanas de
configuración, supervisión, control, alarmas, avisos y real trends, dejando a criterio del
diseñador el contenido de cada ventana, ya que el usuario no sabe nada de HMIs pero
quiere ver en cada ventana la información más relevante del proceso según sea el caso.
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 El sistema debe tener los respectivos botones de INICIO, PAUSA, PARAR y RESET con sus
respectivas funciones.
 El número de camiones llenos producidos deben ser almacenados en variables del PLC y
después encerados de forma automática cada día a las 7:00 diariamente.
 En caso de algún corte de energía o reinicio del PLC, el mismo debe mantener la
configuración anterior.
 La ventana de configuración deberá tener un botón de GUARDAR y otro de RESTABLECER
que permita el confirmar la configuración o volver a la anterior configuración, en caso de
intentar salir de la ventana sin haber presionado alguno de los dos botones, se presentará
una ventana emergente que permita establecer el GUARDAR, RESTABLECER o VOLVER a la
ventana antes de salir.
 Finalmente previniendo el crecimiento de la empresa, se ha solicitado la implementación
de 2 sistemas de similares características para lo cual se proveen 2 PLCs que deben ser
comunicados a través de redes industriales.

Ilustración 1 Desarrollo del proceso

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6.3 SISTEMA DEL HMI
El HMI desarrollado en Touch Panel contiene las siguientes ventanas:

a. MENÚ Permite el acceso al resto de ventanas.

b. LOGIN Permite el ingreso de un usuario y contraseña con al menos 2 usuarios

diferenciados en el acceso a Real Trend y monitoreo.

c. ANIMACIÓN Permite la activación y desactivación del sistema y permite visualizar el

comportamiento y desarrollo del proceso.

d. MONITOREO Contiene la información numérica del desarrollo del proceso, como estado
de las tolvas, estado de los sensores, número de camiones, llenado de camiones (Por
cantidad de camiones, por porcentaje de mezcla, por cantidad de un material)

e. REAL TREND Presenta la variación en tiempo real del estado de las tolvas.

f. ALARMAS Indica la activación de 5 alarmas, descritas a continuación: una alarma

cuando los sensores de cada banda no detecten la caída de material por más de 10
segundos, la segunda cuando el sensor SUS no detecte camión vacío por más de 20
segundos, la tercera alarma es cuando el sensor SUS detecte camión lleno por más de
20 segundos, la cuarta cuando se detecte que un camión se fue sin llenar, la quinta
cuando se active un botón de paro de emergencia

6.4 CONSIDERACIONES

El programa será desarrollado combinando 4 recursos de software o hardware vistos en los

laboratorios del parcial, por ejemplo, utilizando dos PLC CL5000, un PLC SLC500, un Touch Panel y
Excel.

6.5 EQUIPOS Y MATERIALES.

 2 PLCs Allen Bradley CL 5000

 1 PLC Allen Bradley SLC 500
 2 módulos de Entradas/Salidas Discretas.
 1 módulo de Entradas Analógicas.
 1 computador Personal, con instalación de RSLinx, TIA PORTAL, Microsoft Office (Excel),
Kepserver , RSLogix
 1 Fuente de alimentación +24 VDC
 Cables de Red Punto a Punto
 1 Switch industrial SCALANCE 8X
 1 Touch Panel

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7 PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA
 Establecer los diseños de las ventanas del HMI bajo normas de diseño.
 Desarrollar las ventanas del HMI desarollado en Factory Talk
 Configurar la conexión del Touch Panel con el PLC
 Establecer el proyecto con la configuración de los PLCs
 Desarrollar la solución en RSLogix
 Cargarla en los PLCs y comprobar el funcionamiento con el HMI
 Realizar la escritura de los datos en Excel, mediante la utilización de un OPC Server, en
este caso a través de RSLinx.

8 LISTA DE SOFTWARE Y HARDWARE

Hardware Software
 2 PLC Allen Bradley CL 5000  TIA PORTAL
 1 PLC Allen Bradley SLC 500  Factory Talk View
 2 Módulo de Entradas/Salidas Discretas  RSLinx
 1 Módulo de Entrada Analógica  EXCEL
 1 Touch Panel
 1 Computador Personal, con instalación de TIA PORTAL,
Factory View, RSLinx, RSLogix 5000, RSLogix 500
 Fuente de alimentación +24 VDC
 1 Switch industrial SCALANCE 8X
 5 Motores (Bandas Transportadoras)
 Fuente de alimentación +5 VDC
 Switch
 Pulsadores
 Luces indicadoras

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9 DESCRIPCIÓN DE REQUERIMIENTOS DE SOFTWARE Y HARDWARE DEL

SISTEMA.

9.1 SOFTWARE
9.1.1 STEP 7 Professional_V13
Software de ingeniería para realizar tareas de automatización, permite la programación de
controladores, parametrización de accionamientos y comunicaciones; así como también la
programación de aplicaciones a prueba de fallas. Este se maneja de forma intuitiva, presenta al
usuario de forma clara diferentes características que permite manejar varias ventanas. Además,
permite iniciarse rápidamente en la programación de seguridad a través de una biblioteca con
funciones de seguridad certificadas. (Oviedo, 2016)

 Reducir el tiempo invertido

 Puesta en marcha rápida con la localización de errores
 Menor tiempo de parada gracias al mantenimiento
 Seguridad de las inversiones

Versión 13
Requerimientos de PC Procesador Dual Core 2,2Ghz o superior
(Hardware) Mínimo 4GB en RAM
Disco Duro: 300 GB SSD
Tarjeta Gráfica de 512 MB o superior
DirectX 9.0 o superior
Pantalla: 15.6’’ display de pantalla ancha (1920 x1080)

Requerimiento de En sistemas de 32 bits:  Microsoft Windows XP en

Software adelante
 Microsoft Windows 7
Professional SP1, Enterprise
SP1, Ultimate SP1
 Microsoft Windows 8,8.1

En sistemas de 64 bits:  Microsoft Windows 7

 Windows Server 2008 R2
 Windows Server 2012 R2 StdE

Tabla 1 Requerimientos de Software y Hardware para STEP 7 Professional V13

9.1.2 SIMATIC winCC_V13

SIMATIC WinCC es el software de ingeniería que permite la configuración coherente de todos los
paneles de operador SIMATIC. Su integración en TIA Portal hace posible una eficacia de
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configuración notablemente mayor que la del producto anterior WinCC Flexible, en especial cuando
se trata de manejar y visualizar aplicaciones de controladores SIMATIC.

9.1.3 RS LOGIX 5000

RSLogix 5000 se utiliza para programar gestionar procesadores: ControlLogix, CompactLogix,
Logix5000, FlexLogix. Su entorno de programación intuitiva permite a los usuarios trabajar en
colaboración para diseñar y mantener sus sistemas.

Versión RSLogix 5000 V 20

Requerimientos de PC Procesador 2.8 GHz Intel core i5 o superior

(Hardware) Mínimo 4GB en RAM
Espacio de Disco Duro: 8 GB
DirectX 9, con controlador WDDM 1.0 o superior
Pantalla: 15.6’’ display de pantalla ancha (800 x 600) resolución

Requerimiento de En sistemas de 32 bits:  Microsoft 7 Home Premium

Software con Service Pack 1
 Microsoft Windows Server
2008 R2 Standard Edition
con Service Pack 1

En sistemas de 64 bits:  Microsoft Windows 8

Professional
 Microsoft Windows 8.1
Professional
 Microsoft Windows Server
2012 Standard Edition
Tabla 2 Requerimientos de Software y Hardware para RSLogix5000

9.1.4 RS LOGIX 500

La familia RSLogix ™ de paquetes de programación lógica de escalera compatibles con IEC-1131 le
ayuda a maximizar el rendimiento, ahorrar tiempo de desarrollo del proyecto y mejorar la
productividad. Esta familia de productos ha sido desarrollada para operar en sistemas operativos
Microsoft Windows. RSLogix 500 fue el primer software de programación PLC que ofreció una
productividad sin igual con una interfaz de usuario líder en la industria, soportando las familias de
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procesadores Allen-Bradley SLC 500 y MicroLogix. El paquete de programación RSLogix 500 es
compatible con los programas creados con los paquetes de programación basados en DOS de
Rockwell Software para las familias de procesadores SLC 500 y MicroLogix, lo que facilita y facilita el
mantenimiento del programa a través de las plataformas de hardware.

Versión RSLogix 500

Requerimientos de PC (Hardware)
Tabla 3 Requerimientos de Software y Hardware para RSLogix500
Procesador Intel Pentium II o superior
PC con Win NT/2000/XP
Mínimo 128 MB en RAM
Espacio de Disco Duro: 45 MB
Unidad de disquete de 3,5“
Tarjeta Gráfica de 256 color SVGA o
superior
Pantalla: 15.6’’ display de pantalla ancha
(800 x 600) resolución

9.1.5 RSLINX
Permite que el controlador programable Allen-Bradley acceda a una amplia variedad de
aplicaciones de Rockwell Software y Allen-Bradley. Entre estas aplicaciones se incluyen desde
aplicaciones de configuración y programación tales como RSLogix y RSNetWorx hasta aplicaciones
HMI (interfaz operador-máquina) como RSView32, hasta sus propias aplicaciones de adquisición
de datos mediante Microsoft Office, páginas Web o Visual Basic. Además, RSLinx Classic utiliza
técnicas de optimización de datos avanzadas y dispone de una serie de diagnósticos. La interfaz de
programación de aplicaciones (API) admite aplicaciones personalizadas creadas con RSLinx Classic
SDK. RSLinx Classic es un servidor compatible con OPC Data Access y un servidor DDE.

Versión
Requerimientos de PC (Hardware)
Requerimiento de Software
RSLinx
Procesador Intel Core 2 Duo, 2.8 GHz
Mínimo 2.2 GB de espacio de disco
disponible
Espacio de Disco Duro: 2 GB
Tarjeta Gráfica de 16 color SVGA display
con (800 x 600) resolución
Tarjeta Ethernet y cable de comunicación
Allen Bradley
En sistemas de 32 bits:
Windows 7 Home
Premium, Professional,
Enterprise and Ultimate SP1
Windows 8, 8,1 Core,
Professional, Enterprise

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En sistemas de 64 bits: Windows Server 2008 R2 SP1 Standard
and Enterprise*
Windows Server 2012 Standard and
Datacenter*
Windows Server 2012 R2 Standard and
Datacenter*
Windows 10 Professional
Windows 10 Enterprise
Windows 10 IoT Enterprise
Windows Server 2016
Microsoft dotNET 4.6

Tabla 4 Requerimientos RSLinx

9.1.5.1 FACTORYTALK VIEW

FactoryTalk View es una suite de Rockwell Automation que incluye las herramientas de desarrollo
para PC, FactoryTalk View Studio, FactoryTalk View Machine Edition y FactoryTalk View Site Edition.
Son herramientas de desarrollo para la creacción de aplicaciones HMI. Esta suite le ofrece un
entorno de desarrollo común, reutilización de aplicaciones y arquitectura por lo que puede
aumentar la productividad, reducir los costos de operación y mejorar la calidad.

El software FactoryTalk View es una versátil aplicación HMI que proporciona una solución dedicada
y potente para dispositivos de interfaz de operador a nivel de máquina. Como elemento integral de
la solución de visualización de Rockwell Automation, FactoryTalk View Machine Edition proporciona
gráficos superiores, administración de usuarios en tiempo de ejecución, cambio de idioma y tiempo
de puesta en marcha más rápido a través de un entorno de desarrollo común.

Versión FACTORYTALK VIEW ME V9.00

Requerimientos de PC Procesador Intel Core 2 Duo, 2.4 GHz

(Hardware) Memoria: 1 GB más
Tarjeta Gráfica de 16 color SVGA display con (800 x 600) resolución
Tarjeta Ethernet y cable de comunicación Allen Bradley
Requerimiento de En sistemas de 32 bits:  Windows 8, 8.1
Software Profesional Enterprise
Edition
 Windows 7 SP 1 Enterprise
Edition
 Windows 7 SP 1 Ultimate
Edition
 Ultimate Professional con
Service Pack 1

En sistemas de 64 bits:  Windows 8, 8.1 Profesional

 Windows Server 2012 Std

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 Windows Server 2012 R2
Std
 Windows 2008 Server R2
Enterprise Edition

FactoryTalk ViewPoint ha sido

probado con los siguientes
navegadores de escritorio:

 Microsoft Edge ™
 Internet Explorer® 11.0
 Navegador Google®
Chrome ™ 50.0 o posterior

Tabla 5 Requerimientos de Software y Hardware para Factory View

9.1.6 Microsoft Excel

Versión: 10
Requerimientos de la PC 500 MHz Procesador o superior
(Hardware) 256 MB de memoria RAM o superior.
3.5 GB en el disco de espacio.
Monitor con resolución de 1024 x 768 o superior.
Requisitos de Software Para todos los sistemas
Windows XP SP3 (32 bits)
Windows Vista con SP1 (32 bit and 64 bit)
Windows Server 2003 (Service Pack 2), R2 (32 bit)
Compatible con Terminal Server y Windows on
Windows (WOW).
Tabla 6 Requerimientos de Software y Hardware para Microsoft Excel (Office 2013)

9.2 HARDWARE
9.2.1 PLC ALLEN BRADLEY SLC 500
Tareas del controlador 51 Instrucciones
Opciones de comunicación EtherNet/IP
ControlNet
DeviceNet
DH+ DH-485, or RS-232 (DF1,
ASCII, or DH-485 protocol)
communication.
Lenguajes de Programación Ladder
Memoria de usuario 1K a 4K
Memoria I/O 64 KB
Disipación de potencia 3.5 W
Consumo de corriente a 5.1V DC 1000 mA

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Consumo de corriente a 24 V DC 2000 mA
Tabla 7 Especificaciones técnicas del PLC SLC 500

9.2.2 Módulo de entrada Compact de alta velocidad, de 24 VCC drenador/surtidor, de 16 puntos

Número de Entradas 16
serie Modulo 1769-IQ16F
Voltaje nominal de entrada 24V
Rango de voltaje de operación 10 a 30 VCC a 30 °C (86 °F) 10 a 26.4
VCC a 60 °C (140 °F)
Consumo de corriente 110 mA a 5 VCC (0.55 W)
Impedancia de máxima de entrada 3KΩ
Tabla 8. Especificaciones del módulo de entradas

9.2.3 Módulo de Salidas allen bradley compact i/o. Digital output module. Output 16 x 24v dc

Número de salidas 16 individuales

Rango de voltaje de salida 20.4V dc to 26.4V dc (source)
Rango de voltaje de salida turn-on = 0.1 ms
(dependiente de la carga) turn-off = 1.0 ms
Corriente mínima de carga 1.0 mA
Resistencia de contacto inicial 30mΩ
Disipación máxima de potencia 4.5 W a 60oC
Corriente de salida máxima 2.0A (Repeatability is once every 2
(a la potencia nominal) seconds for a duration of 10 msec.)
Tabla 9. Especificaciones del módulo de salidas

9.2.4 PLC ALLEN BRADLEY CL 5000

Modelo Controllogix 5000

CPU 1756-L61 LOGIX 5561
Requerimientos de PC (Hardware) • 32 tareas
• 100 programas/tarea
• Tareas de eventos: todos los
disparos de eventos
Puerto de Comunicación 1 puerto – RS-232 en serie
Opciones de Comunicaciones • EtherNet/IP
• ControlNet
• DeviceNet
• Data highway plus
• E/S remotas
• Synchlink
• Redes de proceso y dispositivos de
otros fabricantes

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Conexiones del controlador • 128 ControlNet (1756-CN2/B)
aceptadas máx. • 100 ControlNet (1756-CN2/A)
• 40 ControlNet (1756-CNB)
• 256 EtherNet/IP; 128 TCP (1756-
EN2x)
• 128 EtherNet/IP; 64 TCP (1756-
ENBT)
Lenguaje de programación Lógica de escalera de relés
Texto estructurado
Bloque de funciones
Diagrama de funciones secuenciales
(SFC)
Tabla 10 Especificaciones técnicas del PLC CL 5000

9.2.5 Computadora Dell

Especificaciones
Sistema Operativo Windows 7
Procesador: Intel(R) Core(TM) i5 CPU 2.53GHz
Tipo de sistema: Sistema operativo 64 bits, procesador x64
Resolución: 1366 x 768
Memoria de Disco Duro: 1 Tb
Memoria Ram 6 GB
Tabla 11 Especificaciones de computador HP pavilon

9.2.6 Touch Panel Siemens Simatic OP177B

La tecnología de interfaz hombre-máquina SIMATIC HMI está diseñada para satisfacer las
necesidades de los procesos cada vez más complejos de sus máquinas y sistemas, y todo ello
recurriendo a un solo proveedor: Siemens. La interfaz SIMATIC HMI está optimizada para satisfacer
sus necesidades específicas de interfaz hombre-máquina utilizando interfaces abiertas y
estandarizadas de hardware y software, que permiten una fácil integración en sus sistemas de
automatización.

El OP 177B se caracteriza por una propiedad adicional. Este panel se puede manejar no sólo con el
teclado de membrana, sino también con la pantalla táctil estándar. Es posible configurar que las
teclas de función conmuten a teclas del sistema específicas. (SIEMENS, 2008)

Características técnicas del Touch Panel Siemens Simatic OP177B

Modelo SIMATIC OP177B 6" PN/DP
Código 6AV6642-0DA01-1AX1
Configuración personalizable Sí
Display
Tipo SNT
Diagonal de pantalla 5,7 in
Tamaño STN, 256 colores
Tipo de display 5,7 pulgadas (120 mm x 90 mm)

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Resolución (píxeles)
Resolución de imagen horizontal 320
Resolución de imagen vertical 240
Resolución (An x Al en píxeles) 320 x 240
Elementos de mando
Manejo táctil
Pantalla táctil analógica, resistiva
Tensión de alimentación
Tensión de alimentación 24 V DC
Intensidad de entrada
Intensidad nominal 0,24 A
I²t, máx. 0,5 A²·s

Memoria
Tipo Flash/RAM
Memoria de usuario 2048 kbytes de memoria de usuario
Interfaces
Interfaces RS232 opcional, 1 x RS422, 1 x RS485, 1 x
Ethernet (RJ45) (máx. 12 Mbits/s)
Nº de interfaces RS 485 1
Velocidad de transferencia, máx. 12 Mbit/s
Interfaz USB 1 x USB

Grado de protección y clase de

protección
Frente IP65, NEMA 4x, NEMA 12 (montado)
Clase de protección (EN 60529) IP20
IP (frontal) IP65
NEMA NEMA 4x, NEMA 12
Lado posterior IP20
Industrial Ethernet
Interfaz Industrial Ethernet 1 x Ethernet (RJ45)
LED de estado Industrial Ethernet 1
Sistemas operativos
Sistema operativo Windows CE
Acoplamiento al proceso
Conexión al PLC S5, S7-200, S7- 300/400, Win AC, PC
(TCP/IP), SINUMERIK, SIMOTION, Allen
PPI (punto a punto) Sí
Red PPI No
MPI Sí
PROFIBUS DP Sí
Ethernet Sí
Tabla 12. Especificaciones de Touch Panel Siemens Simatic OP177B

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9.2.7 Switch SCALANCE 8 puertos
Switch gestionado, con 8 PUERTOS RJ45 10/100Mbps. Posibilidad de alimentación redundante,
diagnóstico via LED, contacto de señalización de fallo con pulsador SET. Incorpora funcionalidad de
gestor de redundancia

Requerimientos
Tipo de Dispositivo Switch 8 ports managed
Código 6GK5208-0BA10-2AA3
Modelo SCALANCE X208
Subtipo Fast Ethernet
Puertos 8x10/100
Marca Siemens
Subcategoría Network hubs and switches
Características BOOTP support, DHCP client, LLDP support,
SNTP support, Trivial File Transfer Protocol
(TFTP) support, port mirroring
Voltaje Nominal DC 24 V
Tipo internal power supply
Protocolo de gestión remota CLI, HTTP, HTTPS, SNMP 1, SNMP 2, SNMP 3,
SSH, Telnet
SISTEMA ÓPTICO
Anchura 2.4 in
Profundidad 4.9 in
Altura 4.9 in
Peso 27.51 oz
Tabla 13. Especificaciones del Switch Scalance

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10 Arquitectura
Para iniciar con el proceso, se debe definir la estructura y los niveles, que formaran parte del HMI
aquí se definirá las ventanas con las que contará el proceso y las que tiene acceso el operador para
interactuar con el sistema de automatización planteado en la práctica.

SISTEMA PARA EL TRANSPORTE DE MERCADERÍA EN UNA BANDA TRANSPORTADORA

LOGIN DE
NIVEL 1
ACCESO USUARIO

NIVEL 2
MENÚ

NIVEL 3
CONFIGURACIÓN OPERACIÓN REAL TREND ALARMAS

Ilustración 2. Arquitectura del proceso

11 NAVEGACIÓN
Posterior a la arquitectura es necesario realizar la navegación de pantallas para el diseño de cada
una de ellas.

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SISTEMA PARA EL TRANSPORTE DE MERCADERÍA EN UNA BANDA TRANSPORTADORA

LOGIN DE ACCESO
USUARIO NIVEL 1

MENÚ NIVEL 2

CONFIGURACIÓN OPERACIÓN REAL TREND ALARMAS NIVEL 3

Ilustración 3. Navegación entre ventanas

12 DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS
A continuación, se describe la distribución del espacio en cada una de las ventanas de del HMI así
como una descripción de los elementos empleados en cada una de ellas.

12.1 VENTANA ACCESO

Esta ventana cuenta con un espacio para la presentación del usuario que se encuentra conectado
además de un espacio para colocar botones de navegación y al igual que el reto de ventanas cuenta
con navegación, logo, fecha y hora.

Ilustración 4. Espacios ventana de acceso

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12.2 VENTANA DE MENÚ
En la ventana menú se presentan los botones necesarios para la navegación entre ventanas,
además se presenta un espacio para navegación, logo, fecha y hora.

Ilustración 5. Espacios ventana de menú

12.3 VENTANA DE CONFIGURACIÓN

En esta ventana se ubica el espacio suficiente para la configuración de los parámetros, dependiendo
de los 3 modos de llenado, y los botones para la selección de cada una de las estaciones, al igual
que el resto de ventanas cuenta con navegación, logo, fecha y hora.

Ilustración 6. Espacios ventana de configuración

12.4 VENTANA DE OPERACIÓN

Esta ventana se encuentra distribuida de tal manera que se pueda apreciar en un espacio lo
suficientemente grande el desarrollo del proceso. Además de esto cuenta con un espacio para el
control del proceso ubicado de acuerdo a la guía Gedis y al igual que el resto de ventanas cuenta
con navegación, logo, fecha y hora. Esta ventana tiene la misma distribución que la ventana de la
Estación 2.

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Ilustración 7. Espacios ventana de Operación

12.5 VENTANA DE ALARMAS

Al tratarse de una ventana específica para visualización de alarmas se ha brindado un gran espacio
para estas, este espacio corresponde casi a la totalidad de la pantalla y al igual que el resto de
ventanas cuenta con navegación, logo, fecha y hora.

Ilustración 8. Espacios ventana de alarmas

12.6 VENTANA DE REAL TREND

Al tratarse de una ventana específica para visualización de real trend se ha brindado un gran espacio
para este propósito, este espacio corresponde casi a la totalidad de la pantalla y al igual que el resto
de ventanas cuenta con navegación, logo, fecha y hora.

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Ilustración 9. Espacios ventana de Real trend

12.7 VENTANA DE EXCEL

Al tratarse de una ventana específica para visualización se ha brindado un gran espacio para este
propósito, este espacio corresponde casi a la totalidad de la pantalla.

Ilustración 10. Espacios ventana de Excel

13 SIMBOLOGÍA

Símbolo DESCRIPCIÓN
Botón para iniciar el proceso

Botón para detener el proceso

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Botón para pausar el proceso

Botón para reset el proceso

Botón que permite la carga de los parámetros

configurados

Botón que permite reestablecer los parámetros

configurados con anterioridad

Botón de Menú, que accede al resto de ventanas

Lámpara de señalización (en marcha “verde” o detenida

“blanco”)

Lámpara de advertencia, activación alarma

Representación de los sensores de las bandas

transportadoras de cada una de las tolvas.

Sensor SUS que indica la presencia y la distancia del

camión para ser llenado

Representación del camión a ser llenado

Tanque para almacenamiento de materiales

Representación del material para el llenado del camión

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Conveyor para el transporte de material

Tabla 14. Simbología del sistema

14 TOPOLOGÍA DE LA RED
Para la conexión entre el PLC1, PLC2, Touch Panel, y la PC(Excel y Factory Talk) se usó una conexión
vía Ethernet hacia un switch, dentro de la red 192.168.0.X, dirección lógica perteneciente a la clase
C  RRRH.

Se utilizaron las siguientes direcciones IP:

Ilustración 11. Diagrama topología de la red

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15 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

15.1 CONCLUSIONES

 El diseño de la HMI basados en guías o normas contribuye a una mejor navegación por el
sistema, y de esta manera entender mejor el funcionamiento deI proceso, además que es
lo que el usuario puede realizar en cada pantalla, ya sea la parte de control o un monitoreo
como también el acceso a las diferentes ventanas del sistema.

 El Touch Panel sirvió para simular cada uno de los sensores SUS que definen el nivel de cada
una de las tolvas, así como también el nivel de llenado de los camiones.

 La Interfaz Humano-Máquina HMI, se desarrolló en Factory Talk View permitió configurar,

monitorear y controlar el desarrollo de un proceso.

 El acceso delimitado por niveles de usuario permite un mejor funcionamiento del sistema,
ya que así se garantiza la seguridad y la capacidad del usuario en la toma de decisiones

 Para la comunicación e interacción entre los PLC’s y la PC se utiliza el programa RSLinx el

mismo que permitió la creación las estaciones de comunicación. También se pudo realizar
la conexión con Microsoft Excel para que la ejecución sea simultánea en los tableros de
trabajo.

 Se comunicó tres PLC’s Allen Bradley, 2 Controllogix 5000 y un SCL 500, un Touch Panel y
una computadora, mediante el uso de un Switch, el cual permite crear un enlace de
comunicación entre todos los dispositivos.

 La comunicación entre los PLC´s se realizó a través de MENSAJERÍA CIP que es el Protocolo
Industrial Común y toda su operación será supervisado en un HMI.

15.2 RECOMENDACIONES

 Para la realización del HMI es importante seguir criterios de diseño, y realizarlas siguiendo
estos lineamientos, ya que se pueden estar violando ciertas normas, las cuales pueden traer
confusión al operario, y en algunos casos tener problemas en la seguridad de la maquinaria
y principalmente del personal.

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 Tener en consideración la dirección IP de cada uno de los dispositivos conectados, como son
de los PLC’s ,el Touch panel y de la PC, asegurarse de que las direcciones se encuentren
dentro de la misma red, y que estas direcciones sean diferentes entre dispositivos.

 Es fundamental determinar el PLC que cumplirá la acción de maestro y de esclavo

respectivamente, para de esta manera establecer el camino idóneo para la realización de
mensajería.

16 . BIBLIOGRAFÍA.
Comunicaciones Industriales, V. Guerrero; L. Martínez, R. Yuste, Marcobo, 2010

PLC's - comunicación entre SLC 5/05 y CONTROLLOGIX. Available:

http://www.lawebdelprogramador.com/foros/PLCs/910085-comunicacion-entre-SLC-5-
05-y-CONTROLLOGIX.html

Oviedo, U. d. (2016). IEC-61131. Obtenido de

http://isa.uniovi.es/docencia/IngdeAutom/transparencias/Pres%20IEC%2061131.pdf

Panimboza C., L. A., & Espinoza B., P. S. (2014). Entorno de programación TIA Portal.

Serrano, E. (s.f.). SIMATIC S7-300 : Siemens. Obtenido de Siemens :

http://electricidadserrano.com.ar/marcas/siemens/plc-simatic-s7-300-siemens/

Uvigo, E. (2015). Programación de Step 7. Publicaciones de la Universidad de Vigo.

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17 . ANEXOS

17.1 GRAFCET

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17.2 ASIGNACIÓN DE VARIABLES

17.2.1 PLC 1

Nombre de la variable Tipo Descripción

GUARDAR Bool Guardar configuracion
PORCAMIONES Bool Modo por camiones
APORCAMIONES Bool Auxiliar Modo por camiones
APORMATERIAL Bool Auxiliar Modo por material
APORPERCENT Bool Auxiliar Modo por Porcentaje
HMITOLVA1 Int Valor de la tolva 1 en HMI
TOLVA1 Int Valor tolva 1
VELOCIDADBANDA1 Time Velocidad del transportador 1
HMITOLVA2 Int Valor de la tolva 2 en HMI
TOLVA2 Int Valor tolva 2
VELOCIDADBANDA2 Time Velocidad del transportador 1
HMINUMCAMION Int Valor número de camiones hmi
NUMCAMIONES Int Número de camiones ingresados
PORPERCENT Bool Tipo de selección por porcentaje
PORMATERIAL Bool Tipo de selección por material
HMITOLVA11 Int Valor de la tolva 1 en modo 2 en HMI
HMITOLVA21 Int Valor de la tolva 1 en modo 3 en HMI
HMITOLVA1TIME Int Tiempo de vaciado tolva 1
TIME1TOLVA Int Tiempo de Tolva 1
TIME2TOLVA Int Tiempo de vaciado tolva 2
Para trabajar en la estacion 1 en alto y en bajo en
ESTACION_1 Bool la estacion 2
RESETEAR Bool Reset de los valores
RESTABLECER Bool Restablecer configuracion
INICIAR Bool Iniciar Proceso
INICIARF Bool Iniciar Proceso forma local
PARAR Bool Parar proceso
PARARF Bool Parar Proceso forma local
PAUSAR Bool Pausar Proceso forma
PAUSARF Bool Pausar Proceso forma local
ALARMA5 Bool Alarma de paro de proceso
COMPUERTA1 Bool Cmpuerta de la tolva1
COMPUERTA2 Bool Compuerta de la tolva 2
BANDA1 Bool Activación Banda 1 PLC 1
BANDA2 Bool Activación Banda 2 PLC 1
BANDA3 Bool Activación Banda 3 PLC 1
BANDA11 Bool Activación Banda 1 PLC 2
BANDA31 Bool Activación Banda 2 PLC 2
TRANSPORTADOR1 Bool TRANSPORTADOR1
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TRANSPORTADOR2 Bool TRANSPORTADOR2
TRANSPORTADOR3 Bool TRANSPORTADOR3
BANDA21 Bool Activación Banda 3 PLC 2
SENSOR1 Bool Activación sensor 1
SENSOR2 Bool Activación sensor 2
CUENTATOLVA1 Int Cuanta del vaciado de la tolva 1
CUENTATOLVA2 Int Cuanta del vaciado de la tolva 2
TOLVAS VACIAS Bool indicador de tolvas vacias
CUENTAMODO1 Int Cuenta modo por camiones
CAMIONLLENO Bool Indicador de camion lleno
CUENTAMODO2 Int Activación cuentamodo 2
ALARMABANDA2 Bool Activación alarmabanda 2
ALARMABANDA1 Bool Activación alarmabanda 1
Alarma que indica si los transportadores tienen
ALARMA1 Bool material
TOLVAS VACIAS1 Bool Tolvas vacias 1
CUENTAMODO3 Int Cuenta modo por tiempo
STOPLLENADO2 Bool Activación stopllenado 2
RESETALARMA Bool Reset alarmas 1 y 4
SUSSEN Int Entrada del sensor SUS
BIPOLAR Bool Activación bipolar R
RETVAL Word Activación retval
SALIDASUS Real Salida escalada del sensor
LLENANDO Bool Proceso llenando
Alarma que indica que un camión no se termino
ALARMA4 Bool de llenar
ALARMA2 Bool Mas de 20 segundos de un camion lleno
ALARMA3 Bool Mas de 20 segundos de que no hay un camión
RESETALARMA4 Bool Reaset alarma 4
TOTALPRODUCCION Int Total de la produccion de la estacion 1
TOTALINGRESADOS Int Total de camiones ingresados al sisitem
Relog Bool Reloj
ALARMA1 A Int Activación alarma 1
ALARMA5 A Int Activación alarma 5
ALARMA2 A Int Activación alarma 2
ALARMA3 A Int Activación alarma 3
ALARMA4 A Int Activación alarma 4
MASTER_E2 Bool Activación master_
CUENTATOLVA1_E2 Int Activación cuenta tolva 1 PLC 2
CUENTATOLVA2_E2 Int Activación cuenta tolva 2 PC2 2
SALIDASUS2 Real Activación Sensor sus
ALARMA1Q Bool Luz Indicadora alarma 1
ALARMA2Q Bool Luz indicadora alarma 2
ALARMA3Q Bool Luz indicadora alarma 3
ALARMA4Q Bool Luz indicadora alarma 4
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ALARMA5Q Bool Luz indicadora alarma 5
Tabla 15. Variables PLC 1

17.2.2 PLC 2

Nombre de la Tipo Descripción

variable
ESTADOS Byte Estados a enviar a la estación 2
PORCAMIONES_E2 Bool Auxiliar Modo por camiones estación 2
PORMATERIAL_E2 Bool Auxiliar Modo por material estación 2
PORPERCENT_E2 Bool Auxiliar Modo por Porcentaje estación 2
INICIAR_E2 Bool Iniciar_Estación 2
PARAR_E2 Bool Parar_Estación 2
GUARDAR_E2 Bool Guardar_Estación 2
RELOG2 Bool Activación relog 2
NUMERO MODO1 Int Número modo 1 Estación 2
NUMERO MODO2 Int Número modo 2 Estación 2
NUMERO MODO3 Int Número modo 3 Estación 2
TOTALPRODUCCION2 Int Total Producción Estación 2
TOTALINGRESADOS2 Int Total Ingresados Estación 2
Tabla 16. Tabla de Variables PLC 2

17.2.3 Tags HMI

Nombre de la variable Tipo Descripción
CARGAR Bool Cargar la configuración ingresada
PORCAMIONES Bool Modo por camiones
APORCAMIONES Bool Auxiliar Modo por camiones
APORMATERIAL Bool Auxiliar Modo por material
APORPERCENT Bool Auxiliar Modo por Porcentaje
HMITOLVA1 Int Valor de la tolva 1 en HMI
TOLVA1 Int Valor tolva 1
VELOCIDADBANDA1 Time Velocidad del transportador 1
HMITOLVA2 Int Valor de la tolva 2 en HMI
TOLVA2 Int Valor tolva 2
VELOCIDADBANDA2 Time Velocidad del transportador 1
HMINUMCAMION Int Valor número de camiones hmi
NUMCAMIONES Int Número de camiones ingresados
PORPERCENT Bool Tipo de selección por porcentaje
PORMATERIAL Bool Guardar configuracion
HMITOLVA11 Int Modo por camiones
HMITOLVA21 Int Auxiliar Modo por camiones
Tabla 17. Tabla de variables HMI

17.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO

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17.3.1 PLC PRINCIPAL

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17.3.2 ESTACION 1

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17.3.3 Diagrama de Potencia Estación 1

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17.3.4 ESTACIÓN 2

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17.3.5 Diagrama de Potencia Estación 2

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20.3. MANUAL DE USUARIO

Ventanas HMI

Ventana de Acceso

Se tiene 2 Niveles de Acceso

 Nivel 1.- Administrador, cuyo usuario es JEFE y su clave es 1234,

 Nivel 2.- para Operadores cuyo usuario es OPERADOR, y su contraseña es 5678.

Figura. 1 Ventana de Acceso

AL pulsar en el botón de LogIn (Figura 2) aparecerá una ventana de ingreso de usuario y contraseña

Figura. 2 Botón de log In

AL pulsar en el botón de LogOut (Figura 3) se cerrará la sesión sea operador o jefe.

Figura. 3 Botón de log Out

Una vez ingresado parámetro correcto bastará con presionar el botón de menú (Figura 4) para tener
acceso a la ventana de menú desde la cual se tiene acceso al resto de ventanas.

Figura. 4 Botón de menú

La ventana de menú (Figura 5) cuenta con botones para navegar entre el resto de ventanas. Es
importante recordar que para acceder a las ventanas de Operación y Supervisión es necesario haber

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 DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
ingresado al sistema con un usuario de tipo OPERADOR, mientras que, para ingresar a las ventanas
de configuración, Real Trend, y avisos será necesario el ingreso de un usuario de tipo JEFE.

Figura. 5 Ventana de menú

Una vez que se el administrador y se accede a la ventana de Configuración, vemos que existen 3
tipos de llenado, por Número de Camiones, Por porcentaje de llenado y también por Tiempo de
Llenado.
o Por cantidad de camiones: se configura el número máximo de camiones llenos que deben
producirse y la relación de la mezcla de los materiales en porcentajes del 0 al 100%, siendo
complementario el uno del otro, es decir, si se coloca en la tolva 1 una cantidad del 70%, en el
segundo debe colocarse automáticamente el 30%, la cantidad se regula por la velocidad de la
banda, siendo 0% velocidad cero de la banda y 100% velocidad máxima de la banda.

Figura. 6 Por cantidad de camiones

o Por porcentaje de mezcla: se configura los porcentajes de la mezcla y se van contando los
camiones llenos que se van llenando.

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Figura. 7 Por porcentaje de mezcla

o Por cantidad de un material: se configura el tiempo que debe llenarse de un material por
camión, una vez cumplido ese tiempo, se procede a llenar el camión con el otro material, se
cuentan el número de camiones llenos se a establecido que cada camión se llena en un
promedio de 10 s.

Figura. 8 Por cantidad de un material

Existe un botón de GUARDAR y otro de RESTABLECER que permite el confirmar la configuración o

volver a la anterior configuración.

También se tiene la opción para cargar la configuración ya se en el PLC1 (ESTACION 1) o en el PLC2

(ESTACION 2).

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Figura. 9 selección de PLC y función guardar y restablecer

La ventana de operación posee los botones de inicio, paro, pause, reset, animaciones que nos
indican el estado del proceso de llenado, posee un contador que registra el número de camiones
llenados y el número de camiones ingresados además de la cantidad de material en cada tolva.
El botón Inicio dará comienzo al proceso de llenado, el botón Paro, detendrá el funcionamiento este
es un paro de emergencia, el cual se desactiva presionando nuevamente el botón Inicio. El botón
Pausa, dará pausa al proceso y finalmente el botón Reset, hará un reset de la alarma.

Figura. 10 Ventana de operación

En la ventana de Supervisión permite identificar los parámetros configurados del proceso, como el
tipo de llenado, alarmas que se produzcan en él sistema y número de camiones totales llenos.

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Figura. 11 ventana de supervisión

Desde la ventana de Menú podemos acceder a la ventana de Avisos donde podremos realizar el
reconocimiento de las mismas mediante el botón RECONOCER y regresar a la ventana de
configuración con el botón Menú.
 El sistema genera las siguientes alarmas:
o Cuando los sensores de cada banda no detecten la caída de material por más de 10
segundos, deberá detener el proceso y activar un indicador de fallo, que necesitará
la presión de un botón de reset.
o Cuando el sensor SUS no detecte camión vacío por más de 20 segundos, una vez
iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para reiniciar el
proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando el sensor SUS detecte camión lleno por más de 20 segundos, una vez
iniciado un proceso, necesita solo la detección de un camión vacío para reiniciar el
proceso, activa el indicador de fallo y un aviso sonoro.
o Cuando se detecte que un camión se fue sin llenar, es decir cuando no llegue a
detectar camión lleno y detecte que no hay camión, esto necesita un reset antes de
poder reiniciar el sistema.
o Cuando se active un botón de paro de emergencia el mismo que apaga todo el
sistema y necesita la desactivación del mismo para continuar.

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Figura. 12 ventana de Avisos

Desde la ventana de Menú se puede acceder a la ventana de REAL TRENDS, donde se pueden
visualizar graficas de tendencia para mostrar el estado de los sensores de las bandas tanto de la
estación uno como de la estación dos además de las activaciones de las compuertas de las tolvas.

Figura. 13 ventana de REAL TRENDS

Además, el sistema cuenta con una ventana desarrollada en Excel, en la que se podrá visualizar
algunos parámetros importantes del proceso, como número de camiones totales y número de
camiones ingresads según el tupo de llenado

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Figura. 14 Ventana de Excel

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CARRERA DE INGENIERÍA INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
ASIGNATURA: REDES INDUSTRIALES
RÚBRICA PARA LA EVALUACIÓN DE PROYECTO SEGUNDO PARCIAL
Integrantes: Cristian Gordillo, Libeth Pazmiño, Bryan Rueda, Daniel Toaquiza
Periodo académico: 201720
NRC: 1945
Fecha de realización: 20/02/2018
Aspecto a Competente Básico No competente Puntuación
Evaluar 1.0-0.8 0.7-0.4 0.3-0.0
Planos eléctricos
(0.10ptos)
Grafcet
(0.10ptos)
Lista de Variables y
asignación TAGs
(0,10ptos)
Recursos de Software
y Hardware
(0,10ptos)
Arquitectura y
Navegación
(0,10ptos)
Distribución de Espac.
Ventanas HMI
(0,10ptos)
Topología
(0,10ptos)
Conclusiones y
Recomendaciones
(0.10ptos)
Manual de Usuario
(0.20ptos)
Presentación y
Funcionalidad HMI
(0.50ptos)
Algoritmo de la
solución de PLCs
(1.50ptos)
Conectividad e
intercambio de datos
(1.00ptos)
Ortografía
(-0.25ptos)

TOTAL:

__________________
Docente
Ing. Edgar Tipán

____________ __________ ____________ ____________

Integrante del Grupo Integrante del Grupo Integrante del Grupo Integrante del Grupo
Sr, Cristian Gordillo Srta. Libeth Pazmiño Sr. Brayan Rueda Sr. Daniel Toaquiza

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