UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

Instituto de Ciências Agrárias e Tecnológicas

Engenharia Mecânica
UFMT

EM 42: FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

MÓDULO 2: SOLDAGEM

AULA 2
METALURGIA DA SOLDAGEM

Profa.: Dra. Alexandra de Oliveira França Hayama

2017/2

METALURGIA DA SOLDAGEM

 Importância do estudo da metalurgia na

soldagem

 Transferência de calor na soldagem

 Ciclos térmicos na soldagem

 Características da poça de fusão

 Zona termicamente afetada ou zona afetada

pelo calor
 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA METALURGIA NA
SOLDAGEM

 Em geral, os processos de soldagem utilizados comercialmente

utilizam o calor como fonte de fusão e formação do depósito
(cordão de solda), devido a isso é de grande importância:

→ Entender os mecanismos envolvidos na solidificação, nas

transformações de fases no estado sólido (tipo e fração
volumétrica de microconstituintes), na formação de defeitos
(descontinuidades físicas como trincas) e na incidência de
tensão residual (distorção);

→ Propiciar conhecimentos científicos que viabilizem o

desenvolvimento de teorias e modelos matemáticos que
sirvam de ferramentas para análises térmicas e metalúrgicas
(interação ciência e tecnologia).
 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM
 Na soldagem por fusão o movimento físico da fonte de calor
provoca as seguintes alterações:

→ Mudança física de estado (sólido → líquido → sólido);

→ Transformações metalúrgicas (transformações de fase no
estado sólido);

→ Tensão térmica.

 Como consequência, o depósito poderá apresentar:

→ Descontinuidades físicas (trincas);

→ Fases indesejadas;

→ Concentração de tensão e distorções.

 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM
 A maioria dos processos de soldagem utiliza calor como principal
fonte de energia, sendo necessário supri-lo à poça de fusão em
quantidade e intensidade suficientes, de modo a garantir a execução de
uma junta soldada de boa qualidade.

 Portanto, o calor é um elemento essencial à execução de uniões

soldadas, mas pode, por outro lado, representar fonte de problemas
devido à sua influência direta nas transformações metalúrgicas que
ocorrem na zona de solda.

 Esses efeitos são consequência dos ciclos térmicos e das

temperaturas a que a zona de solda é submetida.

Soldagem oxiacetilênica Soldagem TIG

 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM
 Entre os fatores que devem ser considerados no estudo da
transferência de calor em juntas soldadas, tem-se:

→ Quantidade de calor adicionado à junta soldada;

→ Se a soldagem for a arco elétrico, considerar o rendimento

térmico do arco elétrico (parte da energia utilizada é
perdida);

→ Distribuição e picos de
temperatura (ciclo térmico) Soldagem com eletrodo revestido
durante a soldagem;

→ Tempo de permanência nas

temperaturas elevadas;

→ Velocidade de resfriamento
da zona de solda.
 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM
 Quando se analisa a soldagem a arco:
→ Existem três parcelas principais de energia
envolvidas: Soldagem MIG/MAG

 Uma parte da energia disponível é

dissipada para a atmosfera sob a forma de
calor;
 Outra pequena fração perde-se no meio
gasoso que protege a poça de fusão (para
soldagem TIG, MIG e MAG);
 A terceira parte é realmente usada para
a execução da soldagem.
→ Portanto, nem toda energia disponível é integralmente aproveitada
para fundir o metal de base e o metal de enchimento (se este estiver
sendo utilizado), sendo as perdas computadas por meio da chamada
eficiência do arco.
 Eficiência do arco: relação entre a quantidade de energia
efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao
arco elétrico.
 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM
 Durante o processo de soldagem a
arco elétrico, também estão envolvidas
as seguintes parcelas de energia:
→ Convecção: transferência de calor
através de um fluido;
→ Radiação: emissão de energia por
meio de ondas ou partículas;
→ Condução: modo pelo qual o calor
é transferido através de um meio
material, de uma molécula (ou
átomo) para sua vizinha.

 Eficiência térmica de alguns

métodos de soldagem.
 TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLDAGEM
 Considerações :
→ Na soldagem por fusão, a fonte de calor provoca fusão localizada;
→ Existência de perda de calor por convecção, radiação e condução
(impacto sobre o rendimento térmico);
→ Formação de três regiões distintas:
 ZF (zona fundida);
 ZTA (zona termicamente afetada) também chamada de ZAC
(zona afetada pelo calor);
 MB (metal de base).

Eletrodo
ZTA
ZF ZF Arco
ZTA elétrico
MB

Poça de
fusão
 CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM
 Um ciclo térmico consiste, basicamente, de três etapas:

→ A etapa de aquecimento do material no início do processo;

→ A etapa em que a temperatura máxima do ciclo é atingida;

→ A etapa de resfriamento gradual, até que a temperatura

retorne ao valor inicial.

→ Exemplo:
 t=0 representa o instante
em que a fonte de calor se
aproxima do ponto analisado.
 Os valores positivos
configuram o afastamento da
fonte de calor do ponto
analisado.
 CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM

 Durante a soldagem, cada ponto do material processado passa

por um ciclo térmico cuja intensidade será função de sua
localização em relação à fonte de energia.

 Esse ciclo térmico representa as temperaturas que o ponto em

estudo atinge em cada instante do processo.

 Em qualquer ponto do corpo, o conjunto de temperaturas é

função da:

→ Intensidade da fonte de calor;

→ Temperatura inicial do sólido;
→ Velocidade de deslocamento da
fonte móvel de energia;
→ Coordenadas do ponto onde se
deseja conhecer o valor da
Exemplo de ciclo térmico na
temperatura.
soldagem MIG/MAG
 CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM

 A medição da temperatura na região da

solda pode ser feita com um pirômetro,
como por exemplo, o termômetro
infravermelho, que é um tipo de pirômetro
óptico, que mede a temperatura do corpo
sem entrar em contato direto com este.

→ Basicamente esse equipamento é constituído por um sistema

óptico e um detector.

 O sistema óptico foca a energia emitida por um objeto sobre o

detector.

 A intensidade da energia emitida por um objeto aumenta ou

diminui, proporcionalmente à sua temperatura.

 É a energia emitida, corrigida de acordo com a emissividade

do material, que indica a temperatura do objeto.
 CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM

 A determinação dos ciclos térmicos permite a obtenção de

linhas isotérmicas, isto é, um conjunto de pontos do sólido com a
mesma temperatura em um dado instante do processo.

 A velocidade de resfriamento depende da velocidade da fonte

de calor e da temperatura inicial (pré-aquecimento da junta).

Linhas isotérmicas na
soldagem do alumínio
 CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM

 O conhecimento dos ciclos térmicos e da distribuição de

temperaturas a que são submetidos os sólidos durante o processo
de soldagem é importante porque eles poderão fornecer
informações a respeito dos cuidados que deverão ser tomados
durante o processamento e também para o estudo do
comportamento do material após a finalização da operação.

→ Do ponto de vista metalúrgico é importante conhecer os

picos de temperatura e as velocidades de resfriamento a que
são submetidos os materiais em processamento, uma vez que
dessas variáveis dependerão as propriedades finais da região
processada (diferentes microestruturas podem ser formadas).

 O controle após a soldagem, embora não constitua uma

variável de processo, é em muitos casos importante para aliviar as
tensões internas na junta soldada.
 CICLOS TÉRMICOS NA SOLDAGEM

 Além dos problemas metalúrgicos causados pelos ciclos

térmicos durante a soldagem (formação de diferentes
microestruturas), outros fenômenos podem provocar efeitos
danosos à estrutura soldada:

→A ocorrência de deformações residuais e,

consequentemente, o aparecimento de tensões residuais na
junta soldada e suas adjacências.

 As deformações residuais são causadas pela

distribuição não uniforme de temperatura, o que causa
expansões e contrações do material na zona de solda,
podendo atingir níveis tais que levem a uma deformação
plástica (deformação permanente) do material.

Vídeo 1: Processos de soldagem (Parte 1)

 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO
 Poça de fusão: durante a soldagem, o metal de adição é fundido pela
fonte de calor e se mistura com uma quantidade de metal de base
também fundido para formar a poça de fusão.
→ Portanto, poça de fusão é o volume localizado de metal líquido
proveniente de metal de base e metal de adição antes de sua
solidificação como metal de solda.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO

 A solidificação é uma transformação de fase que ocorre na

passagem do estado líquido para o sólido.

→ É geralmente acompanhada por uma contração de volume.

→ No caso de ligas metálicas, pode ocorrer uma mudança de

composição química no sólido devido à segregação.

 Segregação: ocorre quando impurezas com solubilidade

menor do que os outros elementos da liga, ao
solidificarem, se acumulam na última parte sólida
formada, constituindo a chamada segregação.

 A segregação pode causar variações localizadas de

microestrutura, propriedades e mesmo problemas de
trincas nas peças soldadas, particularmente no centro do
cordão de solda.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO

 Durante o processo de solidificação pode ocorrer também

aprisionamento de gases no interior do líquido. Não conseguindo
se desprender até a conclusão do processo de solidificação, esses
gases dão origem a porosidade no cordão de solda.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO

 A solidificação dos metais durante o processo de lingotamento

ocorre mediante um processo de nucleação e crescimento.

→ O núcleo forma-se primeiro e pode crescer ou não,

dependendo do seu tamanho.

→ Se o núcleo se formar no
interior do líquido, sem a
interferência de agentes
externos, diz-se que a
nucleação é homogênea.

→ Caso o núcleo se forme na

presença de impurezas ou
agentes nucleadores, a
nucleação é denominada
heterogênea.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO
 Microestrutura de solidificação de um lingote sem a interferência de
agentes nucleadores:
Zona colunar: formada
após a zona coquilhada,
devido à menor
temperatura em relação
ao centro do lingote.
Zona equiaxial: ocorre a Grãos que crescem mais
nucleação e formação rapidamente e são
de grãos equiaxiais. Em alongados.
geral, o calor é extraído
de forma igual em todas
as direções. Zona coquilhada:
apresenta grãos de
Grãos equiaxiais: grãos pequenas dimensões
que possuem dimensões devido à intensa
aproximadamente iguais nucleação quando o
em todas as direções. metal líquido entra em
contato com a parede do
molde.
Vídeo 2: solidificação
de fundido
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO

 Comparação entre a solidificação do lingote e da poça de fusão

da solda:

→ A solidificação da poça de fusão e a de um lingote

apresentam basicamente quatro diferenças:

1. A solidificação de um lingote é um fenômeno de

nucleação e crescimento, enquanto que na poça de
fusão observa-se praticamente apenas crescimento e a
solidificação continua a partir dos grãos parcialmente
fundidos do metal de base;

2. A velocidade de solidificação da poça de fusão é muito

maior que a de um lingote, sendo da ordem de 100
mm/min, para o processo TIG;

3. O gradiente térmico total na poça de fusão é maior que

o observado na solidificação de um lingote, implicando
em maior diferença de temperatura nessa região.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO
4. Na parte superior da poça de fusão, o metal líquido se solidifica
dando origem ao cordão de solda.
• Em um cordão de solda, o metal líquido da poça de fusão em
contato com o metal de base não é fortemente resfriado pois o
metal de base foi aquecido até a sua temperatura de fusão pela
fonte de calor.
• Devido a isso, a formação de um grande número de novos grãos
não tende a ocorrer, a zona coquilhada não é formada e o cordão
de solda é constituído predominantemente por uma zona colunar.

 Como a formação de novos grãos

é muito limitada, o início da
solidificação na poça de fusão ocorre
principalmente pelo crescimento de
grãos do metal de base que estão na
fronteira entre a ZF (zona fundida) e
a ZTA (zona termicamente afetada).
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO

 Fatores que interferem na estrutura final da solda:

 Crescimento epitaxial de grãos: A partir da zona parcialmente
fundida ocorre a solidificação da solda e o crescimento dos grãos se
realiza com a mesma orientação cristalina dos grãos da região
parcialmente fundida. Esse tipo de crescimento é chamado epitaxial.

 Crescimento competitivo de grãos: Além do crescimento epitaxial,

existe o crescimento competitivo da estrutura de solidificação,
determinado pela direção do gradiente de extração de calor e a direção
<100> do reticulado cristalino do sistema cúbico. Os grãos que
apresentam essas duas direções coincidentes têm velocidade de
crescimento maior do que os outros grãos.

→ A solidificação da poça de fusão envolve os crescimentos

epitaxial e o competitivo, e esses fenômenos influenciam na
determinação da estrutura final da solda.

 Tamanho de grão do metal de base: quanto maior o tamanho de

grão do metal de base, mais grosseiros serão os grãos da solda obtida.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO

 A soldagem geralmente é realizada com a aplicação localizada

de calor. Como resultado, alterações das propriedades do
material, nem sempre desejáveis ou aceitáveis, podem ocorrer na
região da junta.

 A maioria dessas alterações depende das reações ocorridas

durante a solidificação e resfriamento do cordão de solda e de sua
microestrutura resultante.

 Seria ideal se o metal de solda e a zona afetada pelo calor

tivessem exatamente as mesmas propriedades e características
que as do metal de base.

→ Entretanto, isso não é possível, porque o metal de solda é

fundido, enquanto que a maioria dos metais de base é
utilizada no estado forjado ou laminado, que apresentam
propriedades mecânicas diferentes do metal da solda.
 CARACTERÍSTICAS DA POÇA DE FUSÃO
 A velocidade de solidificação da poça de fusão é proporcional ao gradiente
térmico.
 De acordo com a velocidade de solidificação, a poça de fusão pode ter duas
geometrias: formato elíptico ou formato de gota.
→ Poça de fusão com formato
elíptico: Determinado quando a
velocidade de solidificação é igual a
de soldagem, sendo característica de
baixas velocidades de soldagem.
Possui gradiente térmico
praticamente constante ao longo da
interface sólido/líquido.

→ Poça de fusão com formato de

gota: A velocidade de solidificação é
menor do que a de soldagem, sendo
característica de maiores velocidade
de soldagem. Possui no centro do
cordão um gradiente térmico menor
que nas bordas.
Fonte: Wainer, E., Brandi, S. D., Mello, F. D. H., Soldagem
Processos e Metalurgia. Ed. Edgard Blücher, 1992.
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA) OU
ZONA AFETADA PELO CALOR (ZAC)
 É a região da solda que não se fundiu durante a soldagem, porém teve
sua microestrutura e propriedades alteradas pelo calor induzido pela
soldagem.

→ O calor do processo de soldagem e posterior resfriamento faz

com que aconteça alteração na área circundante da solda.

 A extensão e a magnitude da mudança de propriedade depende

principalmente do metal de base, do metal de enchimento e da
quantidade e concentração de entrada de calor pelo processo de
soldagem.

MS: metal de solda

MB: metal de base
ZAC: zona afetada
pelo calor
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

 A região da ZTA pode se tornar um elo fraco em uma junta

soldada que normalmente seria resistente. As causas são várias
como:

→ Se a estrutura granular da ZTA for grosseira, ela será mais

fraca que o metal de base circunvizinho ou que o metal de
solda com estrutura bruta de fusão.

→ Se a ZTA resfriar rapidamente, em determinados aços,

pode-se formar a martensita, que é frágil e dura.
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)
(A) Zona Fundida (ZF): Região onde o material (metal de adição+metal
de base) fundiu-se e solidificou-se durante a operação de soldagem. A
temperatura de pico (Tp) é superior a de fusão (Tf).

(B) Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região não fundida do MB,

sofreu alterações microestruturais e de suas propriedades, devido ao ciclo
térmico.

(C) Metal de Base (MB): Região mais afastada em relação ao cordão de

solda. Não afetada termicamente pelo processo de soldagem.

B A B
Distribuição Térmica
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)
 Regiões da ZTA
→ A ZTA depende do tipo de metal de base, do tipo de processo de
soldagem, dos ciclos térmicos e da distribuição térmica.
→ Analisando a zona fundida e a ZTA em aços carbono pode-se
dividi-las em 7 zonas:

 Exemplo: Aço ABNT 1015

Fonte: Colpaert, H., Metalografia

dos produtos siderúrgicos
comuns. Ed. Edgard Blücher, 4°
ed, 2008.

Diferentes regiões afetadas pelo calor e a

correspondência no diagrama Fe-Fe3C
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

Zona 1 - Zona
fundida

→ Região em que
ocorre a mistura do
metal de base com o
metal de adição
quando estes se
encontram no estado
líquido.

Zona 2 - Linha de fusão ou zona de transição sólido-líquido

→ É observada a transição entre a estrutura do metal depositado e a do
metal de base.
→ Nessa faixa ocorre a fusão parcial e, durante um certo tempo, verifica-
se uma mistura de fases sólida e líquida.
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)
Zona 3 – Zona transformada, granulação grosseira

→ É caracterizada por uma temperatura de pico entre 1.100 e 1.450°C

onde se inicia o crescimento do grão austenítico.

→ O posterior crescimento de grão dependerá do tempo de permanência

em temperatura acima de 1300°C.

→A microestrutura
resultante vai depender
do tamanho do grão
austenítico e da
transformação de fase,
a qual é função da taxa
de resfriamento da
junta soldada.
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

Zona 4 – Zona transformada,

granulação fina

→ A temperatura do ciclo térmico

se encontra entre A3 e 1.100°C.

→O crescimento do grão
austenítico é relativamente lento
obtendo tamanho de grão
austenítico pequeno.

→ Produz ferrita e/ou perlita com → Aços microligados: aços que

pequeno tamanho de grão.
→ Essa região tem resistência
elevada, principalmente nos aços
microligados.
contêm, em geral, menos de
0,15% de carbono e pequenas
quantidades de Nb, V, Ti, Mo e N.
Possuem boa soldabilidade, sendo
similar à dos aços de baixo
carbono, embora seja esperada
uma maior temperabilidade.
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

Zona 5 – Zona parcialmente transformada

→ A temperatura do ciclo térmico se encontra entre A1 e A3.
→ Dependendo da velocidade de resfriamento a austenita pode
se transformar em perlita ou bainita.
 ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

Zona 6 – Zona revenida ou

esferoidizada
→ A temperatura do ciclo
térmico se encontra abaixo de
A1.
→ Pode ocorrer
esferoidização das lamelas de
cementita da perlita.
→ Mas, normalmente não
existe mudança microestrutural
observável.

Zona 7 – Zona sem alteração

ou metal de base não afetado
→ Estrutura do metal original
(metal de base).
Vídeo 1: Processos de soldagem (Parte 2)