CAMINO A LA EXELENCIA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

GRUPO 2
TEMA: NIVELES DE MANTENIMIENTO
TUTOR: ING. GUILLERMO ABSALON CABRERA
NOMBRE: FRANCISCO INFANTE
MIGUEL PERUGACHI
BRYAN TRUJILLO

FECHA DE ENTREGA: 25/10/2018

Niveles de mantenimiento

1. Conceptos básicos

1.1. Mantenimiento

Entendemos el mantenimiento industrial como el conjunto de técnicas y normas que se

establecen para la correcta conservación de las instalaciones y la maquinaria en una
planta industrial.
Gracias a estas técnicas ya citadas se logra un mejor rendimiento de los equipos, que
además podrán producir durante más horas y en un plazo más elevado de tiempo en
buenas condiciones. Por tanto, como seguramente sabrás, el mantenimiento es un
departamento clave en cualquier empresa (Aldakin)

1.2. Niveles de mantenimiento

El mantenimiento industrial maneja muchas funciones dentro de una empresa. Los

diferentes temas que maneja son clasificados en cuatro niveles de mantenimiento.

Figura 1Niveles de mantenimiento

1.3. Nivel 1 Instrumental

El nivel instrumental abarca todos los elementos reales requeridos para que exista un
sistema de gestión y operación de mantenimiento en las empresas. A este nivel
pertenece la gestión de la sistematizada de la información.
Por ejemplo; todos los registros, documentos, historia, información, codificación,
ordenes de trabajo, procedimientos y todo lo que identifica a los equipos.

En este nivel también clasifican instrumentos más avanzados como las 5s, el
mejoramiento continuo, análisis de fallas, manejos de inventarios.

También están incluidos los repuestos, utensilios, materias primas e insumos propios de
mantenimiento, las técnicas, los registros históricos de fallas y reparaciones.

Los trabajadores, personas, entrenamiento y capacitación de funcionarios hacen parte de

este nivel.

En general, se abarcan todos los elementos físicos e intangibles que requieren las
personas para realizar acciones concretas de mantenimiento sobre los elementos o
maquinas.

Registro de
Gestión sistematizada de mantenimiento,
Nivel Instrumental documentos,
información
historia,
procedimientos

1.4. Nivel 2 - Operacional

El nivel operacional comprende todas las posibles acciones por realizar en el

mantenimiento de equipos. Dichas acciones salen a partir de las necesidades, solicitudes
y condiciones de operación.

Entre las acciones que podemos encontrar en este nivel son las acciones correctivas,
preventivas, predictivas y modificativas.

1.5. Nivel 3 - Táctico

El nivel táctico contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a un

caso específico (un equipo o conjunto de ellos).
Es el grupo de tareas de mantenimiento que se realiza para alcanzar un fin al seguir las
normas y reglas establecidas para ello.
En este nivel aparecen muchas tácticas explicadas anteriormente como lo son: el TPM,
el RCM, PMO, proactiva, mantenimiento de clase mundial, entre otros.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) El personal de producción debe estar

integrado a la estructura de mantenimiento hasta un nivel determinado

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos
en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada,
sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

1.6. Nivel 4 - Estratégico

EL campo estratégico está compuesto por las metodologías que se desarrollan para
evaluar el grado de éxito; alcanzado con las herramientas desarrolladas en el nivel
táctico.

Esto implica establecer índices, rendimientos e indicadores que permiten medir el caso
particular con otros de diferentes industrias locales e internacionales. Es la guía que
permite alcanzar el estado de éxito propuesto y deseado. Se alcanzan mediante el LCC
(Life Cycle Cost), el MCD (índice mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad), los
costos, la terotecnología, etc.
 2. Por la localización de las instalaciones

Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de

transformación y/o de ensamble, almacenes para materiales y componentes o para
productos terminados, puntos de venta y/o de asistencia postventa, oficinas. etc. En la
configuración de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas, pero a la vez
muy interrelacionadas, algunas de las cuales ya han sido abordadas en capítulos
anteriores. Así, el tipo de instalaciones se determina fundamentalmente, en función del
producto (a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del servicio a ofrecer, así como del
proceso productivo o la tecnología a emplear. Por otra parte, el tamaño de las
instalaciones dependerá de la cantidad de producto o servicio a obtener; en definitiva, de
la capacidad necesaria. Una cuestión adicional relacionada con las instalaciones es la
elección del lugar en el que habrán de estar ubicadas, así como la distribución en planta.
Las decisiones de localización forman parte del proceso de formulación estratégica de la
empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de los objetivos
empresariales, mientras que una localización desacertada puede conllevar un desempeño
inadecuado de las operaciones. En este capítulo estudiaremos el papel que éstas juegan
como parte del Diseño del Subsistema de Operaciones, el proceso de toma de decisiones
de localización y los factores más importantes que la afectan. Así el mantenimiento forma
parte de un factor muy fundamental de acuerdo a la localización de las instalaciones.
 3. Por el alcance de las acciones de mantenimiento

Las acciones de mantenimiento comprende conservar de la maquinaria e instalaciones

de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo
posible empleando conjunto de normas y técnicas establecidas

El mantenimiento busca aumentar y confiabilidad de la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo,
la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.

3.1. Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Se clasifica en:
3.1.1. No planificado.
Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería
imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).
3.1.2. Planificado.

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente
3.2. Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden
causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de
conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.
3.3. Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y
mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos
mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es por
esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de mantenimiento que
son aplicables a cada uno de los equipos.

Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

 1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
 2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
 3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 4. Maximizar la productividad y eficiencia

3.4. Principios
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para
limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso
preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.
El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del
mantenimiento y la producción en la industria.

3.5. Planeación del mantenimiento

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y
largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de
mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:
 "Menor consumo de horas hombre
 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
 Ahorro en costos

4. Por el desarrollo natural de cada empresa

El mantenimiento es un factor fundamental en el cambio durante el desarrollo de la

empresa que puede crecer basándose en la especialización, es decir, intensificando el
esfuerzo en su campo de actividad actual, es decir, el mantenimiento se intensifica de
manera proporcional, o bien, diversificándose, es decir, ampliando ese campo de
actividades. En sentido restringido se diferencia entre:
1 - Diversificación que corresponde únicamente al caso en el que la empresa introduce
nuevos productos en nuevos mercados.
2 - Penetración en el mercado, que consiste en aumentar la participación de la empresa
en el mercado actual con los productos actuales.
3 - Desarrollo del mercado consistente en introducir los productos actuales de la empresa
en nuevos mercados.
4 - Desarrollo del producto, por el que se ofrecen nuevos productos en los mercados
actuales.
En este sentido restringido, la diversificación se diferencia de la expansión, integrándose
bajo este término, los tres últimos casos y quedando el de diversificación reservado para
el primero. En sentido general, la especialización se refiere al caso de penetración en el
mercado, y los otros tres quedan reservados para el término diversificación.

5. Por las metas y procesos desarrollados

El mantenimiento y control de cada proceso, o del conjunto de procesos, debe ir a cargo

del responsable del mismo y es él quien toma las decisiones relacionadas
con mejorarlo o eliminarlo, así como analizar su efectividad y medir su rendimiento.
Todos estos criterios relacionados con el control de resultados de los procesos son
conocidos como variables de control y es una parte determinante de la gestión basada
por procesos.

Así, los procesos de una empresa son fáciles de analizar: mediante los indicadores se
mide el rendimiento del proceso y si se alcanzan los objetivos.
A partir de aquí se analizan y toman decisiones sobre las variables de control según si
los resultados son positivos o negativos. Una vez se conocen los resultados y se llevan a
cabo las modificaciones o mejoras en el proceso, se esperan cambios en el
comportamiento del proceso y a la vez cambios en los indicadores establecidos. Esto se
conoce como bucle de control.
Una vez se hayan llevado a cabo los análisis de los procesos y obtenido sus resultados,
éstos se deben comunicar a todos los implicados en el proceso.
Dentro del mantenimiento de los procesos, es recomendable que las organizaciones
realicen una auditoría de los procesos, relacionándolos con sus indicadores para medir
sus resultados. Las auditorías de procesos ayudan a las organizaciones a detectar qué
procesos resultan eficientes, eficaces, económicos y oportunos y si se adaptan a la
estrategia de la empresa, así como su organización.
Bibliografía

Aldakin. (s.f.). Servicio Integral personalizado de mantenimiento. Obtenido de

http://www.aldakin.com/tipos-de-mantenimiento-industrial-ventajas-
inconvenientes/
nulan. (s.f.). Obtenido de
http://nulan.mdp.edu.ar/1619/1/14_localizacion_instalaciones.pdf
ujuen. (s.f.). Obtenido de http://www4.ujaen.es/~cruiz/diplot-4.pdf