ISSN: 0012-7353
dyna@unalmed.edu.co
Universidad Nacional de Colombia
Colombia
VLADIMIR MARTÍNEZ
Grupo de Investigación sobre Nuevos Materiales, Universidad Pontificia Bolivariana.
ANDRÉS DUQUE
Grupo de Investigación sobre Nuevos Materiales, Universidad Pontificia Bolivariana
JAVIER CRUZ
Grupo de Investigación sobre Nuevos Materiales, Universidad Pontificia Bolivariana.
Recibido para revisar 21 de Marzo de 2006, aceptado 11 de Julio de 2006, versión final 8 de Noviembre de 2006
RESUMEN: El proceso de fundición a la espuma perdida (FEP), es uno de los procesos de fundición preferidos en
la actualidad cuando se trata de fabricar piezas de geometría intrincada, estrechas tolerancias dimensionales y buenos
acabados superficiales. Cobral Ltda. es una empresa del sector metalmecánico situada en la ciudad de Medellín que
desde el año 2000 se ha dedicado a la producción de piezas automotrices en fundición gris y nodular por el proceso
FEP. Sin embargo, desde la puesta en marcha del proceso se obtuvieron altos porcentajes de rechazo, entre el 20% y
el 50%. El estudio de las variables del proceso y su adecuado control en las diferentes etapas, permitió la
minimización de los porcentajes de rechazo y un aumento en la productividad de la planta. Se describen las etapas
del proceso FEP y algunos de los aspectos más relevantes de la optimización realizada.
PALABRAS CLAVE: Fundición a la espuma perdida, Defectos de fundición, Poliestireno expandido, Hierro gris,
Autopartes, Pruebas mecánicas.
ABSTRACT: At present, Lost Foam Casting (LFC) is one of the foundry processes preferred to manufacture
intricate geometry, narrow dimensional tolerances and good superficial finished. Cobral Ltda. is a metal-mechanic
sector’s company located in Medellín City and since the year 2000 is dedicated to produce automotive parts in grey
and nodular iron by LFC process. However, from the process was starting up, high percentages of rejection was
obtained, between 20% and 50%. The study of the process variables and their proper control in the different stages,
allowed the rejection percentages minimization and an increase in the plant productivity. The LFC process stages and
some relevant aspects about the optimization that was carried out, are described.
KEY WORDS: Lost foam casting process (LFC), Casting defects, Expandable polystyrene, Gray iron, Automotive
parts, Mechanical tests.
Dyna, Año 74, Nro. 151, pp. 15-24. Medellín, Marzo de 2007. ISSN 0012-7353
16 Fernández et al
que deben ser chequeados antes de iniciar el de preexpansión se reduce su densidad hasta
proceso de fabricación de las secciones de alcanzar un valor entre 16-27 kg/m3.
espuma. Para que el EPS sea útil en la
fabricación de los modelos, mediante un proceso
a b c
a) Rebabas b) Superficie quemada c) Desnivel
a b c
Unas de las mejoras instauradas en esta etapa es Para el ensamble de los árboles es utilizada una
el pesaje del poliestireno pre-expandido como pega de tipo polimérico, la cual es calentada
parte del control de calidad luego de ser entre 120 °C y 130 °C y aplicada manualmente
descargado. Posteriormente, el PS preexpandido para la unión de múltiples modelos de EPS con
es almacenado con el fin de enfriarlo y permitir los vertederos y sistemas para la posterior
su estabilización durante un tiempo entre 6 a 12 distribución del metal. Para el control de calidad
horas. Mediante el adecuado manejo del tiempo de las secciones de espuma previamente a su
y de la temperatura del preexpansor, se obtiene ensamble, se adecuaron sistemas de luz blanca
el control de la densidad del modelo, parámetro en las mesas de pegado. Por otra parte, el
que debe permanecer estrictamente en un margen chequeo de las uniones se realizó mediante la
del 2 % del valor determinado. rotura aleatoria de un árbol ensamblado de
manera que se visualizará que el daño no se diera
Con el fin de evitar el fenómeno de post- por la región de la unión con la pega.
expansión experimentado por los modelos de
espuma durante el período de enfriamiento, el El cambio realizado en la cantidad y distribución
EPS conformado se deja enfriar en la cavidad de de los discos y campanas en la configuración del
moldeo, generalmente se utiliza aspersión de árbol fue uno los mayores logros como mejora
agua para ayudar al proceso. Una vez el modelo implementada. Este cambio consistió en pasar de
este frío puede ser retirado de la prensa de una configuración inicial de un árbol de discos
moldeo. con una cantidad de 4 unidades dispuestas de
20 Fernández et al
manera horizontal a un árbol con una cantidad de con 10 campanas, aunque se continuó con la
15 unidades distribuidas de manera vertical, disposición de manera horizontal. El cambio en
como se muestra en la figura 4. En el caso de las la configuración de los árboles contribuyó
campanas, inicialmente se tenían 4 unidades por ostensiblemente al aumento en la productividad
árbol y se implementó una nueva distribución y rendimiento de la planta [12, 32].
Sistema de Sistema de
vaciadero vaciadero
anterior actual
a b
Figura 4. Disposición del árbol modelos de discos de freno a) antes y b) después
Figure 4. Disposition of breaker wheel patterns tree a) before b) after
3.3.2 Aplicación del recubrimiento refractario a Existen varios métodos para la aplicación del
los modelos [1-2, 33-37] recubrimiento refractario, en la planta de Cobral
Fue establecido que para la selección del éste es aplicado mediante inmersión de la pieza
recubrimiento refractario es importante tener en en la pintura refractaria, método que es
mente que éste debe ser compatible con la arena considerado más rápido que la aspersión o el uso
de moldeo, poseer buenas características de de la brocha. El recubrimiento aplicado posee
transferencia de calor y tener un bajo costo en lo altos porcentajes de humedad para el proceso
posible. Adicionalmente, el recubrimiento FEP, por lo tanto el modelo recubierto debe ser
deberá cumplir con las funciones de crear una sometido a un secado en horno, el cual debe
barrera entre la superficie lisa del modelo y la realizarse colocando los modelos de manera que
arena del molde, y permitir la permeabilidad se sequen uniformemente mediante aire forzado
controlada para facilitar la salida de los gases a una temperatura moderada entre 50 °C y 60 ºC
durante la vaporización del modelo de espuma y un tiempo entre 2 a 6 horas.
en el proceso de vaciado del metal.
3.3.3 Vaciado del metal [1-2, 5-6, 37-42].
En el caso de la pintura refractaria, se El estudio granulométrico de la arena utilizada
determinaron condiciones y tiempos de permitió determinar que el tipo de arena que se
almacenamiento de manera que no aparecieran estaba utilizando no era la óptima para el
hongos, los cuales son muy frecuentes en este proceso FEP. Para el moldeo de fundiciones
tipo de productos. Antes de que el recubrimiento férreas, la arena más adecuada es la sílice
refractario pueda utilizarse, éste debe ser subangular con un índice de finura de 35-45
mezclado con agua agitada mediante un AFS. Puesto que la arena para el moldeo se
mezclador durante unos 30 minutos, llevando un utiliza seca y en ausencia de aglutinantes, su
control al tiempo y velocidad de mezclado y reciclabilidad se convierte en una de las ventajas
realizando un chequeo cada 10 a 15 minutos a más sobresalientes del proceso FEP. Es por ello
los valores de densidad entre 60 a 70 Baumé. que otro frente de trabajo se dirigió hacia el
mejoramiento de las condiciones de
reciclabilidad de la arena, la cual paso a ser
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enfriada antes de ser recirculada y se implementó obtenidos en las pruebas realizadas, fue
un control para el tamaño de grano para evitar necesario el diseño de los formatos apropiados.
los finos generados por el uso. Con el estricto Para la evaluación de las campanas y los discos
control del tamaño de grano, temperatura y de frenos se tuvieron en cuenta los aspectos que
porcentaje de humedad en la arena, se pueden eran solicitados para la certificación, para lo cual
lograr moldes de una alta permeabilidad fue necesario cumplir con diferentes
evitando defectologías como la porosidad por especificaciones reunidas en éste caso por las
productos gaseosos. normas Venezolanas Covenin las cuales todas
fueron cumplidas satisfactoriamente [13, 18, 44].
El análisis granulométrico también permitió el A continuación se describen algunas de ellas.
control del inoculante y del tipo de escoriante
utilizado. De igual manera, fue necesario Metrología: dimensiones y tolerancias: Tanto
establecer la composición química apropiada las campanas de frenos como los discos se
para el tipo de material fundido. encontraron dentro de los intervalos
especificados para dimensiones y tolerancias. De
Por otra parte, el vaciadero utilizado desde un igual manera, se fabricaron tres tipos de galgas
principio estaba compuesto por tres piezas para la medición de espesores y diámetros para
elaboradas en EPS y cáscara cerámica. Debido a su rápida utilización en los puestos de control de
que algunos de los defectos encontrados en las calidad.
piezas fundidas se encontraban en los puntos de
unión de este sistema, se optó por cambiarlo por Composición Química: En la composición
un sistema que consta de una sola pieza y química se incluyeron los valores medidos para
fabricado en un material de fibra que no se los porcentajes de carbono equivalente, los
desmorona durante el vaciado. En la figura 4 se cuales se encontraron dentro de los valores
muestran ambos tipos de vaciaderos. especificados entre 3.2 y 3.7.
Para la caracterización y evaluación técnica de la Flexión Estática: Este parámetro deberá resistir
producción mejorada fueron realizadas una serie para el grado de fundición FG250 como mínimo
de pruebas, químicas, mecánicas, dimensionales una carga de rotura transversal de 1112 kg
y de producto; así como también se realizaron corregida para las probetas tipo B y de acuerdo a
ensayos no destructivos para detección de la resistencia a la tracción de 25 kg/mm2 para las
defectologías. Para la recolección de los datos campanas y, una carga de rotura transversal
22 Fernández et al
Deflexión: La deflexión deberá resistir para el El conocimiento del proceso FEP con una mayor
grado de fundición FG250 como mínimo 6,10 claridad, permitió el control de cada una de las
mm. Las muestras evaluadas se encontraron variables, posibilitando a su vez una disminución
dentro de especificación, mostrando valores bastante significativa en las piezas de rechazo
entre 6.5 y 7.7 mm. por lote producido, pasando del 20% para
campanas y el 50% en discos de freno, a niveles
Dureza Brinell: En las campanas y discos de del 5% en promedio.
frenos mecanizadas para uso en vehículos
automotores con una microestructura de grafito Se determinó que los parámetros de control del
laminar tipo A y una matriz perlítica laminar, la proceso FEP deben ser ensayados de manera
dureza deberá estar en el intervalo entre 207 – independiente y luego en forma global en
255 HB. Las muestras evaluadas se encontraron producciones piloto. De igual manera, es
dentro de especificación con los siguientes totalmente necesario el control de calidad de
valores en HB: 236 a 246 y 211 a 222, para las todas las materias primas, del modelo en EPS,
campanas y los discos, respectivamente. del sistema de vaciado, la pieza fundida, entre
otras. En este caso en particular, algunas de las
Balanceo Dinámico o Estático: El desbalanceo materias primas como bajantes, pintura
máximo presentado por las muestras evaluadas refractaria y pegante fueron cambiadas
se encontró dentro de la especificación de un totalmente.
valor máximo de 90 g-cm para las campanas y
de 50 g-cm para los discos. Por otra parte, la documentación de los defectos
permite un análisis más rápido de los mismos al
Radiografía: Se utilizó principalmente para igual que las posibles soluciones. La elaboración
detectar grietas por contracción, grietas por de fichas con las especificaciones de cada uno de
golpe y defectos internos como rechupes, poros los insumos y los instructivos de proceso
y algunas inclusiones que no fueran perceptibles marcaron la pauta para mantener la optimización
en el microscopio. Se tomaron 350 radiografías, lograda de manera constante. La capacitación del
270 a las campanas y 80 a los discos, todas personal es una herramienta clave para el buen
fueron realizadas y calificadas bajo la norma desarrollo del proceso FEP en cada una de las
ASTM E446. etapas.
El mantenimiento de los equipos debe ser lo más
Metalografía: Debido a que los defectos en las estricto posible, especialmente en la pre-
piezas fundidas se presentaron en forma expansora; ya que es la encargada de la
reiterativa y afectaban el proceso de maquinado elaboración del modelo en espuma. Los equipos
posterior al de fundición, se practicó una deben ser automatizados para un mayor control
evaluación en los discos de freno fabricados por de las variables del proceso.
FEP, la cual consistió en llevar tres secciones de
un disco de freno al microscopio y evaluar los El aumento de la eficiencia y productividad en el
defectos que se presentaban por la composición proceso se logró mediante el rediseño del árbol.
química del metal y algunas impurezas En términos de productividad, el proyecto
microscópicas. Las partículas de inclusión de permitió a la empresa la utilización de su
arena fue el defecto de mayor aparición. capacidad real en un 100% y garantiza el
También se encontraron partículas no disueltas suministro de piezas para la industria automotriz.
de post inoculante y adheridas a éste se hallaron Las siguientes cifras e indicadores más notables,
partículas de arena y una gran concentración de evidencian el éxito del proyecto: los porcentajes
Dyna 151, 2007 23
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