DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINAS

MACHINES’S AVAILABILITY
C. Allauca Zumba; L. Espinoza Castro
Ingeniería de Mantenimiento, Facultad de Mecánica, Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

RESUMEN

La disponibilidad de las maquinas es uno de los tópicos más extensos dentro del mantenimiento, incluso dentro de la organización
misma, alcanzar su máximo valor depende de dos factores importantes: el técnico y el administrativo, siendo el primer aspecto
en el cual podemos desarrollar una investigación.

Palabras Claves: Disponibilidad, Mantenibilidad, Gestión Administrativa, Confiabilidad

Abstract
The availability of the machines is one of the most extensive topics within the maintenance, even within the organization itself,
reaching its maximum value depends on two important factors: the technical and administrative, being the first aspect in which we
can develop an investigation .

Key Words: Availability, Maintenability, Administrative management, Realiability

1. INTRODUCCIÓN

Al hablar de disponibilidad podríamos hablar desde donde tomo este término mayor énfasis dentro del mantenimiento preventivo,
por lo cual surge, el cambio a intervalos definidos de diferentes elementos de máquinas, siguiendo la cronología, aparece un
término más dentro del mantenimiento, el cual es la confiabilidad, que a través del cambio de las metodologías comunes para
conseguir mejores resultados dentro de los procesos productivos, nacen el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

En la actualidad, para definir al mantenimiento dentro de un contexto general debemos analizar tres aspectos: Mantenibilidad,
Fiabilidad y Disponibilidad, siendo de gran ayuda el análisis de los tres a la vez, para alcanzar los objetivos no solo del
departamento, sino de la organización en general, dentro de un concepto más actual que es la Gestión de Activos Físicos.

2. MATERIALES Y MÉTODOS

Varios son los aspectos que afectan que tengamos mayor o menor disponibilidad dentro de un grupo de activos o como puede
ser en solo uno, incluso puede relacionarse que un activo puede desempeñar su máxima capacidad de funcionamiento, tomando
al mantenimiento en si desde el diseño hasta su retirada o reciclaje, influyendo incluso la mantenibilidad, confiabilidad y
seguridad.

En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre la disponibilidad y el costo. Dependiendo de la
naturaleza de requisitos del sistema, el diseñador puede alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de
forma a disminuir el costo total del ciclo de vida. La tabla 1 muestra que algunos equipos necesitan tener alta confiabilidad,
mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o alta mantenibilidad.
 Tabla 1. Diferentes niveles de mantenibilidad, confiabilidad y disponibilidad con sus ejemplos aplicativos.

La disponibilidad desde varios autores expresa: puede ser definida como la confianza de que un componente o sistema que sufrió
mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el
porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente(Universidad
Tecnológica de Pereira., Sánchez, & Pinzón, 2006), tomando otra definición se expresa: La disponibilidad de un ítem representa
el porcentaje del tiempo en que quedó a disponibilidad del órgano de operación para desempeñar su actividad. El índice de
Disponibilidad también es identificado como "Performance o Desempeño de Equipos" y, para ítems de operación eventual, puede
ser calculado como la relación entre el tiempo total de operación de cada uno y la suma de este tiempo con el respectivo tiempo
total de mantenimiento en el periodo considerado(Tavares, 1999), mientras que, La disponibilidad es una función que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR,
es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de
disponibilidad(Amendola, n.d.).

Para calcular la disponibilidad, matemáticamente la disponibilidad D (t), se puede definir como la relación entre el tiempo en
que el equipo o instalación quedó disponible para producir TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:
𝑇𝑀𝐸𝐹
𝐷(𝑡) = (1)
𝑇𝑀𝐸𝐹+𝑇𝑀𝑃𝑅

El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en general de:

 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento

 La capacitación profesional de quien hace la intervención
 De las características de la organización y la planificación del mantenimiento.

Algunos aspectos adicionales y que pueden ser comparativos son (García Garrido, 2009) :

 N° de horas totales de producción.

 N° de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes tipos de actuaciones de
mantenimiento:
 Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de planta o reducción de carga.
 Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la producción de forma inesperada
y que por tanto tienen una incidencia en la planificación ya realizada de la producción de energía.
 Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta está en disposición para producir
pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalación, que impide que
ésta trabaje a plena carga.

Una de las nuevas tendencias sobre la relación entre el mantenimiento y la disponibilidad, nos dice que: “El factor primario que
distingue a las empresas líderes en disponibilidad, es que ellas reconocen que la confiabilidad no es simplemente un resultado
del esfuerzo de reparación, ellas están convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su misión primordial.

Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas,
son vistas como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en la política de mantenimiento o descuido de la gerencia
de mantenimiento. Un análisis detallado del problema, acompañado por un programa sólidamente estructurado de mejora de la
confiabilidad, es la base para la eliminación de mucho trabajo innecesario. La organización es dimensionada para gerencia un
sistema de monitoreo basado en la condición y fija una alta prioridad.

La Disponibilidad diverge de la duración del tiempo en servicio por operaciones, y es una medida de qué tan frecuente el sistema
está bien y listo para operar. Esta es frecuentemente expresada como (tiempo en servicio)/ (tiempo en servicio + tiempo en
parada) con muchas variantes. El tiempo en servicio y el tiempo en parada son dos condiciones dicotómicas. El tiempo en servicio
se refiere a la capacidad para desempeñar la tarea y el tiempo de parada se refiere a cuando éste no esté en capacidad de
desempeñar tal tarea, así, tiempo en servicio = no-tiempo en parada. Además, la Disponibilidad (N. de T.: A del inglés
Availability) puede ser el producto de varios términos diferentes, tales como(Barringer, n.d.):

A = Ahardware * Asoftware * Ahumano * Ainterfaces * Aproceso

Dentro de una organización, al hablar de disponibilidad se puede dividir en dos aspectos que la afectan directamente como son
los factores técnicos y los factores administrativos.

La estimación de la disponibilidad en un periodo cualquiera se ha empleado en la modelación de la influencia en la disponibilidad

de las máquinas de las decisiones de mantenimiento. También se ha empleado en el diseño de la configuración del sistema teniendo
en cuenta las condiciones de operación y mantenimiento de los clientes y en la optimización del mantenimiento preventivo
empleando algoritmos genéticos multiobjetivo(Penabad-Sanz, Iznaga-Benítez, Rodríguez-Ramos, & Cazañas-Marisy, 2016). Una
de las causas fundamentales de la alta contribución del mantenimiento a los problemas de seguridad y disponibilidad de las
instalaciones es la insuficiencia de los sistemas de gestión de mantenimiento para resolver de forma equilibrada los problemas de
seguridad y disponibilidad de las mismas(Penabad-Sanz et al., 2016).

2.1. Relación entre la disponibilidad y la gestión administrativa

Dentro de los factores administrativos que afectan directamente o indirectamente son objetivos corporativos enfocados más a la
producción que al mantenimiento, por lo que podríamos plantear soluciones entre ellas el Balance Score Card (BSC), es un
sistema completo de gerencia que permite la integración tanto de aspectos del direccionamiento estratégico, como la misma
evaluación de desempeño que ha tenido el negocio. Uno de los indicadores más destacados durante años y a lo mejor el más
tenido presente para la evaluación organizacional, ha sido el aspecto financiero. Hoy podría afirmarse que las necesidades han
tenido un giro y son otras las prioridades que están orientadas a tener la capacidad de lograr excelentes resultados, a partir de
tener una planeación estratégica integradora de los diferentes aspectos de la empresa, lo que representa una revolución con
relación al tradicional enfoque gerencial: es decir asumir el autocontrol(César Alveiro, n.d.). En un ambiente de alta competencia
las empresas eléctricas para sobrevivir requieren implementar estrategias de mantenimiento que garanticen una alta
disponibilidad y un bajo índice de paradas forzadas de los sistemas y equipos pero al mismo tiempo permitan optimizar los costos
para asegurar una buena rentabilidad a los accionistas e inversionistas (Hung, 2008)

2.2. Relación entre la disponibilidad y la gestión técnica

La necesidad de mantener inventarios surge debido: a) la incertidumbre que gobiernan los sistemas de inventario como los
cambios en la demanda y las demoras en los tiempos de entrega por parte de los proveedores; b) la producción y compra bajo
condiciones económicas ventajosas, ya que al comprar grandes cantidades que luego se conservan en inventario para su uso
posterior, se reducen los costos de levantar pedidos y de transporte, y se aprovechan los descuentos por cantidad; c) cubrir los
cambios anticipados en la oferta o en la demanda, como es el caso de guardar inventario de artículos cuya demanda es
estacionaria para amortiguar el impacto en aquellos periodos cuando esta se incrementa y d) anticipar el tránsito guardando
materiales que están en camino de un punto a otro del proceso(Universidad “Dr. Rafael Belloso Chacín”, Omaira; Silva, 2016).

Desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se dispongan en stock más se asegurará la disponibilidad de los
equipos y, desde el punto de vista económico, cuantas menos piezas haya almacenadas, menor capital inmovilizado existirá. Así,
resulta evidente la importancia del inventario de repuestos, ya que supone un alto costo de almacenamiento cuando se tiene, y
cuando no se tiene puede acarrear costes de indisponibilidad tremendamente altos. Por ello, resulta necesario buscar fórmulas
que permitan asegurar el nivel deseado de disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible(Viveros,
Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera, & Crespo, 2013).

El presente trabajo tiene como finalidad dar a conocer las experiencias adquiridas en la aplicación de los principios y conceptos
fundamentales del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) como estrategia para apoyar los indicadores de
disponibilidad y paradas forzadas en las unidades de generación que conforman la Planta Oscar Augusto Machado (OAM) de C.
A. La Electricidad de Caracas. Palabras claves: mantenimiento centrado en confiabilidad, mantenimientos mayores,
disponibilidad (EAF), paradas forzadas (EFOR), turbina de gas, sistemas auxiliares, equipos críticos, tareas de sustitución cíclica,
tareas de reacondicionamiento cíclico(Hernández Cruz & Navarrete Pérez, 2001). La importancia del equipo en el sistema donde
irá actuar y la demanda de su disponibilidad podrán indicar la conveniencia de duplicación de ello o de alguna de sus partes de
forma a reducir la indisponibilidad del proceso(Augusto Tavares, n.d.).

Para un software también es necesario poseer dos tipos de requerimientos: los requerimientos funcionales son los que definen
las funciones que el sistema será capaz de realizar, describen las transformaciones que el sistema realiza sobre las entradas para
producir salidas. Es importante que se describa el ¿Qué? y no el ¿Cómo? se deben hacer esas transformaciones. Estos
requerimientos al tiempo que avanza el proyecto de software se convierten en los algoritmos, la lógica y gran parte del código
del sistema. Por otra parte los requerimientos no funcionales tienen que ver con características que de una u otra forma puedan
limitar el sistema, como por ejemplo, el rendimiento (en tiempo y espacio), interfaces de usuario, fiabilidad (robustez del sistema,
disponibilidad de equipo), mantenimiento, seguridad, portabilidad, estándares, etc. (Chaves, 2006). El área de mantenimiento
tiene gran contribución a la eficiencia de la explotación en una instalación industrial. Su influencia se percibe en la disponibilidad,
fiabilidad, seguridad y en la economía de los recursos, a partir de su uso racional. Esto desemboca en un cuestionamiento de los
planes de mantenimiento, que no siempre es bien recibida por la dirección de la empresa, pero que a la larga reafirma su utilidad
(Rigol Cardona, 2008)

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Como variante de los cálculos de Disponibilidad absoluta, pueden ser obtenidas las relaciones entre los tiempos de cada tipo de
intervención en el equipo (correctiva, preventiva por tiempo, preventiva por estado y otros servicios - montaje, mejora de
mantenimiento, mejora de seguridad operacional etc.) y mantenimiento con relación a la suma de los tiempos gastados en esas
actividades. A ese tipo de cálculo se le denomina "Disponibilidad Relativa", cuya suma de valores siempre totalizarán 100%.

El análisis de la "Disponibilidad Relativa" debe ser hecho en comparación con la "Disponibilidad Absoluta" a través del producto
de una por la otra, para evitar errores de interpretación ya que eventuales valores elevados de Disponibilidad Relativa de
Mantenimiento Correctivo pueden, en el cómputo general (al multiplicar por la Disponibilidad Absoluta), ser de bajo valor.

Ejemplificando:

Imaginemos que un Maquina X que opera 24 horas al día, presentó en el mes de agosto de 1 999 los siguientes tiempos totales
en mantenimiento:

Preventivo: 0,3 hrs.

Correctivo: 1,3 hrs.

Apoyo: 0,2 hrs.

Se tiene que el tiempo total de mantenimiento fue de 0,3 + 1,3 +0,2 = 1,8 hrs.

Por lo tanto, sus valores de disponibilidad relativa serían:

Disponibilidad Relativa Preventiva = (0,3/1,8) x 100 = 16,67%

Disponibilidad Relativa Correctiva = (1,3/1,8) x 100 = 72,22 %

Disponibilidad Relativa de Apoyo= (0,2/1,8) x 100 = 11,11%

Dando la impresión, de que se tuvo una excesiva cantidad de mantenimientos correctivos.

En la realidad si son multiplicados los valores relativos por el valor de la indisponibilidad absoluta, se encontrará que las
disponibilidades relativas son:

Disponibilidad Absoluta = [1-(24 x 31 - 1,8) / 744] x 100 = [1 - (744 - 1,8) / 744] x 100 = 0,24%

Disponibilidad Relativa Preventiva = 16,67% x 0,24% = 0,04%

Disponibilidad Relativa Correctiva = 72,22 % x 0,24% = 0,17%

Disponibilidad Relativa de Apoyo = 11,11% x 0,24% = 0,03%

Que no causan un mayor impacto en el observador.

Una característica, ya constatada por algunos gerentes del área de ejecución del mantenimiento que hacen el análisis de
Disponibilidad Relativa, es que, después de la realización de una Gran Reparación (Reforma o Gran Parada), el índice de
correctivos normalmente es elevado, debido al retorno del equipo a sus características normales de operación.

Una vez definidos los cuatro índices "clase mundial" para la gestión de equipos, pre- sentamos los dos restantes, aplicados en la
gestión de costos.

Un caso aplicativo nos indica la siguiente recomendación: para el cálculo de los indicadores de mantenimiento: Tiempo Medio
Entre Fallas (trabajo útil medio entre fallas), Tiempo Medio Para Reparación (tiempo medio de restablecimiento de la capacidad
de trabajo) y disponibilidad (el coeficiente de disponibilidad), en las condiciones de talleres de las unidades productivas del sector
agrícola se recomienda utilizar un método que tiene como herramienta de gestión a las tarjetas de control de consumo de
combustible y lubricantes, dado que estas constituyen en la actualidad el medio de control más aplicado en la producción(Centro
de Mecanización Agropecuaria (Cuba) & Instituto Superior de Ciencias Agropecuarias de la Habana., 1988)

4. CONCLUSIONES

 La disponibilidad solamente evaluada no es de gran ayuda al momento de tomar una decisión por lo que al considerarse
otros indicadores más tendríamos un apoyo para tener seguridad sobre una acción determinada a tomarse.
 Los factores más influyentes de la disponibilidad recaen en el aspecto técnico, debido a que desde el mantenimiento
debido a las malas prácticas, el o los activos pueden quedar indisponibles, mientras que en el aspecto administrativo al
no tomarse en cuenta a la disponibilidad desde la organización puede producir problemas futuros.

REFERENCIAS

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\000C\000\341\000c\000u\000l\000o\000_\000N\000a\000v\000a\000r\000r\000e\000t\000e\000_\000_\000p\
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