Anda di halaman 1dari 68

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah S.W.T yang senantiasa


melimpahkan rahmat dan karunia-Nya kepada kita sehingga tetap dapat
menikmati setiap kehidupan yang kita lalui. Salawat serta salam senantiasa
penulis do’akan agar tercurah sepenuhnya kepada tauladan kita yaitunya
Rasulullah Muhammad S.A.W sebagai pembawa berita gembira serta peringatan
kepada manusia agar manusia tidak tersesat dalam menjalani kehidupan yang
mereka lalui. Laporan ini penulis buat sebagai tugas seorang mahasiswa teknik
mesin yang telah menyelesaikan pratikumnya di labor yaitu pratikum Plastik
Moulding.
Ucapan terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Drs.Yusri Mura, MT.
sebagai instruktur yang telah banyak memberikan bimbingan dan pengarahan
kepada penulis dan rekan-rekan kerja selama praktek berlangsung. Dan terima
kasih juga kepada teman-teman yang telah bekerja sama dengan baik sehingga
dapat menyelesaikan pratikum Plastik Moulding dengan lancar.
Disatu sisi penulis sudah berusaha untuk membuat laporan ini sebaik
mungkin, namun disisi lain mungkin masih banyak kekurangan dan kelemahan
dari laporan ini. Karena itu, penulis sangat mengharapkan sekali kritik dan saran
yang membangun untuk kesempurnaan laporan ini dimasa mendatang. Semoga
laporan ini dapat dipergunakan sebagai mana mestinya dan terimakasih.

Padang, 31 Desember 2018

Penulis

i
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR........................................................................................................i
DAFTAR ISI......................................................................................................................ii
ABSTRAK.........................................................................................................................iv
BAB 1 PENDAHULUAN..................................................................................................1
A. Latar Belakang ........................................................................................................ 1
B. Tujuan Pratikum...................................................................................................... 2
C. Manfaat Pratikum .................................................................................................... 2
BAB IILANDASAN TEORI.............................................................................................4
A. Injection Molding.................................................................................................... 4
1. Bagian-Bagian Mesin Molding Injection ............................................................. 4
...................................................................................................................................... 16
2. Prinsip Kerja Motor DC..................................................................................... 16
2. Injection Unit..................................................................................................... 18
3. Short Mold karena Backflow dari Masalah Sistem Screw.......................... 26
B. Jenis –Jenis Plastik ................................................................................................ 44
C. Material ................................................................................................................. 45
1. Polyethylene Terephthalate (PET) .................................................................... 46
2. High Density Polyethylene (HDPE) .................................................................... 46
3. Polyvinyl Chloride (PVC) .................................................................................... 46
4. Low Density Polyethylene (LDPE) ..................................................................... 46
5. Polypropylene (PP) ............................................................................................ 47
6. Polystyrene (PS) ................................................................................................ 47
7. Plastik 7 (Other) ................................................................................................ 47
1. Menutup Cetakan (Mold Close) ........................................................................ 48
a. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure) .................................................... 48
b. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah (High Mold
Close Velocity & Low Mold Close Pressure).............................................................. 49

ii
c. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure) .................................................... 49
d. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp) ................... 49
Injeksi Pengisian (Fill Injection) ................................................................................. 49
a. Tekanan Pengisian (Fill Pressure)...................................................................... 50
b. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity) ................................................................... 50
c. Injeksi Menahan (Holding Injection) ................................................................. 51
d. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling) .............................................. 52
e. Membuka Cetakan (Mold Open) ...................................................................... 52
D.mesin Pembuat Cetakan Plastik................................................................................. 54
1. Mesin Bubut ...................................................................................................... 54
2. Pahat Bentuk ..................................................................................................... 55
3. Pahat Dalam ...................................................................................................... 55
4. Membubut tirus ................................................................................................ 56
BAB III ALAT DAN BAHAN .......................................................................................58
A. Alat yang Digunakan ............................................................................................ 57
B. Bahan yang Digunakan ............................................................................................ 57
BAB IV..............................................................................................................................58
LANGKAH PRATIKUM................................................................................................58
A. Langkah Pengoperasian Plastik Molding Machine ............................................... 58
BAB V................................................................................................................................61
KESELAMATAN KERJA..............................................................................................61
BAB VI..............................................................................................................................62
PENUTUP.........................................................................................................................62
A. Kesimpulan ........................................................................................................... 62
B. Saran ..................................................................................................................... 62
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................63

iii
ABSTRAK
Pada masa sekarang ini, kebanyakan barang-barang yang ada di sekitar kita
terbuat dari plastik. Plastik lebih sering digunakan untuk berbagai produk karena
murah dan juga elastis, atau gampang dibentuk dan diolah. Sebagai salah satu
pabrik plastik di indonesia, Politenik negeri padang berusaha untuk menciptakan
sebuah sistem industriyang efektif, efisien, dan tentu saja aman, baik untuk para
pekerja dan juga untuk lingkungan. Sebagai salah satuperusahaan swasta,
Politeknik negeri padang berupaya untuk menjaga kualitas produk plastik yang
dihasilkansebagai wujud dari pelayanan kepada masyarakat dan juga agar dapat
bertahan di pasaran.Untuk menjaga kualitas produk plastik yang dihasilkan,
maka Politeknik negeri padang menerapkan sebuah sistem pembuatan plastik
yang modern, yaitu dengan menggunakan sistem injeksi molding. Agar dapat
memenuhi tuntutan dalam menyelesaikan masalah yang mungkin timbul dalam
proses pembuatan produk plastik seperti kualitas,waktu pembuatan dan sistem
keamanan, maka Politeknik negeri padang menggunakan metode injeksimolding
yangmenggantikan metode lama yaitu hand press machine. Pemilihan ini
berdasarkan keunggulan seperti konsisten produkyang dihasilkan karena sudah
terprogram karena dilengkapi sistem pengontrol juga, waktu produkyang lebih
singkat,sistem keamanan yang memadai ddan juga kelebihan lainnya. Pengaturan
proses produksi pada mesin injeksi moldingini diatur oleh controller cdc88.
Controller cdc88 adalah suatu controller yang dikeluarkan oleh perusahaan
ASIAN PlASTIC yang berpusat di taiwan. Cdc88 merupakan suatu conventional
digital controller yang mempunyai fungsi-funsi serta fitur yang cukup memadai
untu suatu mesin injeksimolding .Kata kunciI njection molding machine,sistem
pembuatan produk plastic,CDC88.

iv
BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Dewasa ini, pemakaian plastik sebagai bahan komponen kendaraan
bermotor, peralatan listrik, peralatan rumah tangga, dll. semakin meningkat.
Peningkatan ini tentu saja karena plastik mempunyai karakteristik dan kelebihan-
kelebihan, misalnya: lentur, mempunyai daya serap yang tinggi terhadap beban
kejut (impact load) dan getaran (vibration), tahan karat, mudah dibentuk, murah,
dll.
Plastik ialah salah satu bahan baku yang diperoleh melalui proses sintesis
dari berbagai bahan mentah, yaitu: minyak bumi, gas bumi dan batu bara. Plastik
juga dapat dinamakan bahan organik karena terdiri dari persenyawaan-
persenyawaan karbon, kecuali plastik silikon yang mengandung silicium sebagai
pengganti karbon (silicium secara kimiawi mirip dengan karbon). Plastik juga
disebut sebagai bahan berstruktur makro molekuler karena bahan tersebut terdiri
dari molekul-molekul yang besar (makro).
Pada umumnya plastik mempunyai kelebihan-kelebihan yang dimilikinya,
diantaranya yaitu plastik bersifat ringan, harga yang relative lebih murah dari
bahan metalik atau logam, tahan terhadap bahan kimia dan kelembaban, tahan
terhadap gesekan, relative keras dan kuat, dapat difungsikan sebagai isulator yang
baik dalam kimia maupun kelistrikan, dan kemudahan dalam membentuknya.
Tentu juga beberapa dari sifat-sifat tersebut ada pula yang tidak dimiliki untuk
beberapa material plastik tertentu.
Plastic molding adalah proses pembentukan suatu benda atau produk dari
material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat perlakuan
panas dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat bantu berupa cetakan
atau Mold.
Molding dan plastik, dua hal yang tidak dapat dipisahkan satu sama
lain,maka dari itu selain perlu mempelajari molding kita juga harus mengetahui
bagaimana sifat-sifat dari plastik itu sendiri.

1
Perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur misalnya industri
pembuatan suatu produk yang sering mendapatkan pesanan dengan berbagai
bentuk, dimensi, dan bahan dasar. Pasar menginginkan agar segala sesuatu dapat
dikerjakan dengan mudah dan cepat dengan hasil yang memuaskan. Proses
produksi merupakan salah satu kunci sebuah produk akan dapat diterima atau
tidaknya oleh konsumen serta langkah awal yang akan menentukan kinerja dari
divisi-divisi dalam perusahaan.
Langkah-langkah dalam proses produksi akan sangat menentukan
keberhasilan dari sebuah produk. Dari deskripsi diataslah yang melatarbelakangi
penulis untuk melakukan pihak Politeknik Negeri Padang menyusun mata kuliah
kerja praktek yang mengenai bidang proses produksi plastik menggunakan mesin
pencetak plastik dimana dalam kerja praktek tersebut akan dibahas mengenai
pengoperasian, penggantian cetakan dan cara membuat cetakan mesin injeksi
plastik.

B. Tujuan Pratikum
Adapun tujuan dari pada melakukan plastik moulding ini ialah sebagai
berikut.
1. Untuk menggambar bahwa proses pencetakan, bahan thermoplastik hanya
akan mengalami perubahan fisik saja.
2. Untuk membuktikan bahwa bahan-bahan thermo setting perubahan fisik dan
perubahan kimia selama proses pencetakan dan tidak dapat diproses ulang.
3. Untuk menunjukkan pola aliran dari thermo plastic selama proses pencetakan.
4. Untuk menunjukkan pengaruh suhu pencetakan pada bahan thermo plastic.
5. Mahasiswa dapat merancang cetakan dengan baik dan benar.
6. Mahasiswa dapat membuat cetakan plastik dengan pengoperasian mesin-
mesin di Laboratorium Mekanik.

Manfaat Pratikum
Adapun manfaatnya sebagai berikut :
1. Mahasiswa dapat memahami pengoperasian mesin cetakan plastik.

2
2. Mahasiswa dapat merancang cetakan plastik sesuai dengan yang di
inginkan dengan menerapkan syarat-syarat yang diperlukan.
3. Mahasiswa dapat memahami proses memproduksi hasil cetakan.

3
BAB II

LANDASAN TEORI

A. Injection Molding
Injeksi molding adalah metode pembentukan material termoplastik di
mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke
dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras.

Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injeksi molding
adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi
sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik.
Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik
terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injeksi molding,
misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil,
dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler,
dan masih banyak lagi yang lain.

Mesin injeksi molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada


tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun
1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injeksi molding namun masih
dioperasikan secara manual di mana pencekaman mold masih menggunakan tuas.
Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injeksi
molding yang dioperasikan secara hidraulik. Pada era ini kebanyakan mesin
injeksi moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James
Hendry membuat mesin injeksi molding tipe single-stage reciprocating screw
yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk
pengontrolan proses injeksi nya.

1. Bagian-Bagian Mesin Molding Injection

Secara umum bagian-bagian mesin molding injection terdiri dari tiga


bagian, yaitu sebagai berikut .

4
a. Clamping Unit
Bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk mencekam mold pada
saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus menyediakan mekanisme
pengeluaran produk dari mold.Di bagian clamping unit terdapat bagian-bagian
sebagai berikut.
1) Ejector
Ejector adalah alat yang digunakan untuk menyedot gas atau uap dari
bejana atau sistem yang diinginkan. Ejector mirip dengan pompa vakum atau
kompresor. Perbedaan utama antara ejector dan pompa vakum atau kompresor
adalah tidak ada bagian yang bergerak. Oleh karena itu, peralatan ini relatif murah
dan mudah dioperasikan dan bebas perawatan.

a) Prinsip Ejector
Prinsip operasi dari ejector adalah energi tekanan dalam cairan motif
diubah menjadi energi kecepatan oleh ekspansi adiabatik di Converging /
Diverging Nozzle. Karena penurunan tekanan dari cairan motif, itu akan
menciptakan zona tekanan rendah sebelum ruang pencampuran. Karena zona
bertekanan rendah, cairan hisap akan mulai bergerak ke arahnya dan bercampur
dengan cairan penggerak di dalam ruang pencampuran. Dalam fluida campuran
masukkan bagian divergen ejector di mana energi kecepatannya diubah menjadi
Energi tekanan.

5
b) Berkerja Menggunakan Ejector
Garis hisap dari ejector terhubung ke bejana yang disimpan di bawah
tekanan rendah.Dengan mengacu pada gambar di bawah, sebuah fluida pemicu
tekanan tinggi masuk ke "A" dan mengembang melalui nosel konvergen-divergen
ke "B". Cairan motif akan menciptakan ruang hampa di ruang pencampuran
mengacu pada kurva tekanan di mana tekanan menurun dan kecepatan meningkat.
Karena cairan hisap "C" (udara atau gas) dari bejana yang terhubung dipindahkan
ke arah ruang pencampuran "D".Ketika cairan hisap mulai bercampur dengan
cairan motif di ruang pencampuran.Kecepatan cairan di ruang pencampuran
adalah sekitar 600 hingga 900 meter per detik.
Kemudian campuran bergerak melalui diffuser "E", energi kecepatannya
diubah menjadi energi tekanan.Dengan demikian campuran mendapatkan tekanan
yang lebih tinggi mengirim ke atmosfer atau beberapa sistem tertutup. Biasanya
tekanan buangan akan 10 hingga 15 kali tekanan hisap.

c) Kapasitas dari Ejector


Kapasitas ejector ditentukan oleh dimensinya.Dengan kapasitas yang
dibutuhkan sangat tinggi maka dua atau tiga ejector bekerja secara paralel.jika
kompresi lebih besar diperlukan, dua atau lebih ejector akan disusun secara seri.
Instalasi Ejector Ejector dapat dipasang pada orientasi apa pun. Akan tetapi,
sangat penting untuk menyediakan suatu ketentuan untuk menghilangkan
kondensat atau partikel padat dari gas yang dilepaskan dari ejektor.Karena setiap

6
partikel padat atau padat dapat mengurangi kapasitas throughput dari ejektor.Oleh
karena itu sangat penting untuk menyediakan katup pembuangan yang dipasang
pada titik rendah dapat berupa katup dioperasikan manual atau mengambang
otomatis.

d) Jenis-Jenis Ejector
Berdasarkan fase fluida yang digunakan pada ejector dikenal beberapa
jenis ejector, yaitu: liquid-liquid ejector, gas-gas ejector, gas-liquid ejector, dan
liquid-gas ejector.
Pada proses-proses tekanan rendah atau vacuum banyak digunakan
liquid-gas ejector sebagai vacuum pump, sebagaimana pada proses flash
desalination dan proses vacuum frying. Flash desalination adalah metode
pemurnian air laut menjadi fresh water dengan cara menguapkan air laut pada
tekanan di bawah tekanan atmosfir (Khumar, dkk, 2005). Proses vacuum frying
adalah metode pengolahan produk perkebunan di bawah tekanan atmosfir untuk
menghasilkan hasil olahan berkualitas tinggi. Pemilihan liquid-gas ejector pada
proses ini dengan pertimbangan antara lain: ejector mampu bekerja dengan baik
pada fluida multi fase, fluida yang bersifat korosif, dan tidak memerlukan
pelumasan.
Ditinjau dari kontruksinya, ejector merupakan vacuum pump yang
paling sederhana dibandingkan dengan vacuum pump jenis: sentrifugal, aksial,
twoimpeller straight lobe, helical lobe, reciprocating, sliding-vane rotary, rotary
oilsealed, rotary piston type. Kesederhanaan tersebut tercermin dari kontruksi
ejector yang terdiri dari: nozzle, vacuum chamber, throat, dan diffuser.

e) Prinsip Kerja Ejector


Berdasarkan pada transfer momentum antara aliran motive fluid dengan
suction fluid yang terjadi di dalam suction chamber dan throat. Transfer
momentum di dalam throat menyebabkan terjadinya perubahan tekanan dan
mixing. Mixing antara liquid dan gas yang terjadi pada throat mengakibatkan
perubahan pola aliran jet flow menjadi froth flow. Perubahan pola aliran ini
melalui mekanisme plunging jet (Cunningham, dkk, 1974; Biswas, dkk, 1981;

7
Brahim, dkk, 1984; Cramer, 1992; Balamurugan, 2007; Dvorak, 2007; Rahman,
dkk, 2010; Daru dkk, 2012).

Gambar : Skema konstruksi liquid-gas ejector

f) Gerakan Pada Ejector


Gerakan ejector ada berbagai variasi, .yaitu:

a) Continous yaitu gerakan ejector yang bergerak kontinyu atau berulang dapat
disetting beberapa kali gerakan disesuaikan dengan kebutuhan.
b) Eject Temporary pergerakan ejector ini maju hingga eject stop dan berhenti
selama beberapa waktu yang dapat kita setting , baru kemudian mundur
c) Gabungan antara continous dan temporary yaitu gabungan antara kedua mode
di atas.

g) Bagian-bagian dari Ejector


a) Knock out pin atau ko pin atau pen ejector mesin .fungsinya untuk mendorong
ejector plate pada cetakan .pemasangannya disesuaikan dengan banyak lubang
ejector yang berada pada cetakan.
b) Limit ejector forward fungsinya untuk membatasi pergerakan ejector maju.
c) Limit ejector backward berfungsi untuk membatasi ejector mundur dan
memastikan bahwa ejector telah berada pada posisi home.

8
h) Masalah pada Ejector
Ejector tidak bisa maju , yang pertama dicek adalah plate ejector mold
macet atau tidak, bila macet penyebabnya:
a) Produk terlalu padat atau over weight.
b) Mold over heat atau terlalu panas .
c) Ada bagian cetakan yang menghambat pergerakan ejector .
d) Pemasangan mold tidak center dengan ko pin sehingga plat ejector terdorong
miring atau tidak seimbang .
e) Penyebab ejector dari factor valve ejector macet atau spul solenoid putus.
f) Penyebab dari electric tidak ada sinyal dari relai atau output mesin, bisa dicari
dengan melihat diagram kelistrikan pada manual service book nya.
i) Ejector pada Injection Molding
Ejector terdapat pada bagian belakang moving plate yang berfungsi untuk
mengeluarkan produk pada cetakan atau mold.

a. Ejector Plate berfungsi untuk menempatkan ejector pin,angular core lifter.

9
b. Ejector Retainer Plate berfungsi untuk pengikat untuk ejertor plate.

a. Pengukur Tekanan
Alat ukur tekanan adalah suatu alat ukur yang digunakan sebagai indikator
terjadinya perubahan tekanan pada peralatan Untuk mengukur tekanan kompresi
piston digunakan Compression tester.

10
b. Pengatur Tekanan

Pressure regulator merupakan salah satu komponen dari sistem bahan


bakar injeksi EFI.Fungsi dari pressure regulator adalah untuk mengatur tekanan
bahan bakar yang mengalir ke injektor. Banyak sedikitnya bahan bakar yang
diinjeksikan ke dalam ruang bakar dikontrol sesuai dengan lamanya signal yang
diberikan ke injektor, sehingga tekanan yang konstan saat penginjeksian harus
dipertahankan.

Hydrolic Pump [Pompa Hidrolik]. Spesifikasi pompa dengan kemampuan


menghasilkan tekanan mulai dari 120 kg/cm² hingga 190 kg/cm², tergantung
spesifikasi pompa yang digunakan.

Cara kerja dari pressure regulator:

Tekanan bahan bakar yang berasal dari pipa pembagi (delivery pipe) akan
menekan diafragma, jika tekanan bahan bakar tinggi maka dapat menekan katup
sehingga sebagian bakan bakar akan dikembalikan ke tangki melalui pipa atau
saluran pembalik (return pipe). Jumlah bahan bakar yang dikembalikan ke tangki
bahan bakar ditentukan oleh tegangan pada pegas diafragma. Pada bagian sisi
pressure regulator tepatnya pada bagian spring (pegas) dihubungkan dengan
kevakuman pada intake manifold sehingga jika terjadi kevakuman pada intake
manifold maka akan melemahkan tegangan pegas diafragma. Jika kevakuman
intake manifold tinggi maka akan membuat bertambahnya volume bahan bakar
yang akan dikembalikan ke dalam tangki bahan bakar dan akan menurunkan

11
tekanan bahan bakar di delivery pipe. Dengan demikian dapat dikatakan jika
kevakuman pada intake manifold naik maka tekanan bahan bakar akan turun.
Sehingga tekanan bahan bakar akan dipertahankan sesuai dengan tekanan
spesifikasinya ketika mesin hidup.

Apabila mesin mati dan pompa bahan bakar berhenti bekerja maka pegas
akan menekan katup sehingga akan membuat katup menutup. Ketika katup ini
menutup maka akan membuat check valve pada pompa bahan bakar dan katup
pada pressure regulator akan mempertahankan tekanan pada saluran bahan bakar.
Jika pressure regulator tidak berfungsi maka tekana pada saluran bahan bakar
tidak dapat dipertahankan. Sebab dari pressure regulator yang tidak berfungsi
antara lain karena berkemungkinan ada kotoran yang menempel pada katup
sehingga katup tidak bisa menutup dengan baik dan akibatnya akan membuat
mesin susah dihidupkan, putaran idle mesin menjadi tidak stabil dan bisa juga
membuat tenaga mesin menjadi turun. Apabila pressure regulator telah rusak
maka gantilah pressure regulator dengan yang baru karena pressure regulator tidak
dapat disetel.Pengatur tekanan digunakan untuk mengatur tekanan udara yang
akan masuk ke dalam. pengatur tekanan udara akan bekerja pada batas-
batas tekanan tertentu. Katup pengatur tekanan udara berfungsi mengatur
tekanan agar dapat bekerja sesuai dengan tekanan yang
diharapkan. Bila telah melewati tekanan yang diperlukan maka katup ini
akan membuka secara otomatis, udara akan dikeluarkan, hingga tekanan yang
diperlukan tidak berlebihan. Untuk mendapatkan tekanan yang sesuai dengan
keperluan dapat dilakukan dengan cara mengatur putaran pegas yang ada.

Ketika pompa oli digerakkan oleh mesin, maka tekanan oli akan naik dan
akan menghasilkan tekanan yang berlebihan saat kecepatan mesin bertambah. Hal
ini akan mengakibatkan oli bocor dan hilangnya tenaga. Untuk mencegah hal ini,
diperlukan semacam pengatur atau pembatas tekanan oli didalam rumah pompa
agar tidak terjadi tekanan yang berlebihan saat kacepatan mesin bertambah, saat
tekanan oli melebihi dari yang ditetapkan oli akan menekan pegas pada relief
valve dan membuka relief valve tersebut sehingga oli kembali ke bak penampung
oli melewati relief valve.

12
c. Clamp Cylinder

Sebuah silinder dalam mesin dan pompa adalah bagian utama


tempat piston bekerja. Pemakaian beberapa silinder biasanya disusun sejajar
dalam satu garis di dalam blok mesin. Silinder bisa dilapisi (coating)
dengan Nikasil.
Volume dari sebuah silinder dapat dihitung dengan mengkalikan kuadrat
jari-jari silinder dengan pi dan jarak piston berpindah di dalam silinder
(disebut stroke atau langkah). Maka, kapasitas mesin dari seuatu mesin dapat
dihitung dari banyaknya jumlah silinder dari mesin itu.Sebuah piston terletak di
dalam silinder bersama dengan ring piston.
Skema Kerja Clam Cylinder pada Injection Molding

Detail Gerakan Menutup Cetakan, Mold Close Movement Detail.

Dalam 1 siklus (Cycle) kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup
Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses
Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan
sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin
Injeksi.Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah

13
yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4
urutan proses, yaitu:

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low


Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud
adalah tekanan hidrolik.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold
Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).

Gerakan 1 sampai dengan 3 dilakukan dengan tekanan rendah.Untuk


konstruksi mesin hidrolik pada gambar 1a.Adalah mesin Tipe Hidrolik Langsung
(Direct Hydrolic Type). Adapun prinsip kerjanya adalah : Tekanan hidrolik
bekerja pada 2 lubang aliran (Port). Yang pertama, bekerja pada sisi lubang untuk
membuka katup sehingga terbuka bagi aliran oli Hidrolik antara Tangki Oli (Oil
Tank) dan ruang Silinder Klam (Clamp Cylinder) yaitu Port-C.Dan yang ke 2,
bekerja pada sisi lubang yang mengalir ke ruang Silider Boster (Booster Cylinder)
dengan tekanan yang bisa kita atur, yaitu Port-A.Seperti diperlihatkan pada
gambar. Dimisalkan tekanan pompa hidrolik maksimal 150 kg/cm² (tergantung
spesifikasi pompa yang digunakan mesin), sehingga bila kita atur 25% dari
kemampuan maksimal pompa maka didapat tekanan sebesar 37.5 kg/cm². Untuk
mencari besaran gaya yang ditimbulkan, kita menggunakan rumus dasar F = P x
A. F adalah Force, P adalah tekanan hidrolik yang berasal dari pompa hidrolik,
dan A adalah luas penampang (Untuk penampang bulat: (п x D²)/4) dimana п
adalah 3,14 dan D adalah Diameter. Sehingga dari hasil perhitungan tersebut di
dapat gaya (F) sebesar 6,6 ton. Gaya sebesar ini juga dimanfaatkan untuk
menghisap Oli dari Tangki Oli ke dalam ruang Clamp Cylinder.

Perihal kecepatan, juga tergantung spesifikasi pompa hidrolik. Berapa


besar debit aliran (dalam Liter permenit) yang bisa dihasilkan. Pengaturan
kecepatan kita atur berdasarkan posisi-posisi pada sensor 1-2-3 (lihat gambar).
Posisi sensor 1 untuk kecepatan rendah, Posisi sensor 2 untuk kecepatan tinggi,

14
dan posisi sensor 3 untuk kecepatan rendah. Dikarenakan volume ruang Booster
Cylinder yang relative kecil untuk debit pompa yang relative besar, maka
pengaturan kecepatan tinggi dimungkinkan.

Mold Clamp dengan tekanan tinggi dikonfirmasikan oleh sensor 4 yang


telah kita atur selimit mungkin. Terlebih dahulu tekanan hidrolik yang tadinya
bekerja pada Port-C dihilangkan sehingga katup kembali tertutup oleh tekanan per
(Spring) sehingga Oli yang sudah masuk ke ruang Clamp Cylinder terjebak.
Kemudian tekanan hidrolik dialihkan ke Port-B dan Port-A.Seperti dimisalkan
pada gambar 1b.Kapasitas Mold Clamp mesin adalah 200 ton. Pengaturan yang
kita buat adalah 95% dari maksimal kapasitas tekanan pompa hidrolik, sehingga
dari hasil perhitungan didapat Mold Clamp sebesar 190 ton. Tidak hanya itu,
kitapun bisa mengetahui luas penampang Batang Klam (Clamp Bar), juga
diameter Clamp Bar itu sendiri.

d. Motor DC

Pengertian Motor DC dan Prinsip Kerjanya – Motor Listrik DC


atau DC Motor adalah suatu perangkat yang mengubah energi listrik menjadi
energi kinetik atau gerakan (motion).Motor DC ini juga dapat disebut sebagai
Motor Arus Searah.Seperti namanya, DC Motor memiliki dua terminal dan
memerlukan tegangan arus searah atau DC (Direct Current) untuk dapat
menggerakannya.Motor Listrik DC ini biasanya digunakan pada perangkat-
perangkat Elektronik dan listrik yang menggunakan sumber listrik DC seperti
Vibrator Ponsel, Kipas DC dan Bor Listrik DC.

1. Bentuk dan Simbol Motor DC

15
2. Prinsip Kerja Motor DC
Pada prinsipnya motor listrik DC menggunakan fenomena elektromagnet
untuk bergerak, ketika arus listrik diberikan ke kumparan, permukaan kumparan
yang bersifat utara akan bergerak menghadap ke magnet yang berkutub selatan
dan kumparan yang bersifat selatan akan bergerak menghadap ke utara magnet.
Saat ini, karena kutub utara kumparan bertemu dengan kutub selatan magnet
ataupun kutub selatan kumparan bertemu dengan kutub utara magnet maka akan
terjadi saling tarik menarik yang menyebabkan pergerakan kumparan berhenti.

Untuk menggerakannya lagi, tepat pada saat kutub kumparan berhadapan


dengan kutub magnet, arah arus pada kumparan dibalik. Dengan demikian, kutub
utara kumparan akan berubah menjadi kutub selatan dan kutub selatannya akan
berubah menjadi kutub utara. Pada saat perubahan kutub tersebut terjadi, kutub
selatan kumparan akan berhadap dengan kutub selatan magnet dan kutub utara

16
kumparan akan berhadapan dengan kutub utara magnet. Karena kutubnya sama,
maka akan terjadi tolak menolak sehingga kumparan bergerak memutar hingga
utara kumparan berhadapan dengan selatan magnet dan selatan kumparan
berhadapan dengan utara magnet. Pada saat ini, arus yang mengalir ke kumparan
dibalik lagi dan kumparan akan berputar lagi karena adanya perubahan kutub.
Siklus ini akan berulang-ulang hingga arus listrik pada kumparan diputuskan.

e. Kompresor

Kompresor secara sederhana bisa diartikan sebagai alat untuk memasukkan


udara dan atau mengirim udara dengan tekanan tinggi.Kompresor bisa kita
temukan pada alat pengungkit, kendaraan roda empat, pendingin ruangan, lemari
es serta alat-alat mengengkat beban yang menggunakan tekanan untuk
mengangkatnya.

.Secara umum kompresor digunakan atau berfungsi menyediakan udara


dengan tekanan tinggi. Prinsip kerja kompresor seperti ini biasa kita temukan
pada mesin otomotif. Fungsi kedua dari kompresor adalah untuk membantu reaksi
kimia dengan cara meningkatkan sistem tekanan.

Kompresor seperti ini bisa ditemukan pada industri kimia atau yang
berhubungan dengan itu.Kompresor juga bertugas untuk membagi-bagikan gas
dan bahan bakar cair melalui instalasi pipa-pipa gas.Selain itu, dalam peralatan
pengangkat berat yang bekerja secara pneumatik, kompresor digunakan dalam
fungsinya sebagai pengiri udara untuk sumber tenaga.

Di mana letak perbedaan metode kera dari kedua jenis kompresor ini?Yang
pertam, kompresor jenis positif displacement. Kompresor model ini bekerja
dengan cara memasukkan udara ke dalam ruang tertutup, lalu pada saat yang sama
volume ruangnya diperkecil, dengan demikian tekanan di dalam dengan
sendirinya akan naik.

Tekanan yang tinggi inilah yang digunakan untuk berbagai keperluan sesuai
dengan peruntukkan kompresor tadi.Kompresor model positif displacement ini
digunakan dalam reciprocating compressor dan rotary.

17
Sementara itu pada kompresor model dinamik, volume ruangnya tetap tapi
udara yang ada didalam ruang tersebut diberi kecepatan. Kemudian pada saat
yang sama kecepatan tersebut diubah menjadi tekanan. Hal ini bisa terjadi karena
udara pada ruang yang volumenya tetap mengalami tekanan.Kompresor yang
menggunakan model dynamic ini biasanya pada alat turbo axial flow.

f. Tangki Oli

Fungsi utama dari tangki hidrolik adalah untuk menyimpan oli. Tangki
hidrolik ada dua macam yaitu Pressurized Tank dan Vented tank (non
pressurized).

2. Injection Unit

Fungsi dari injection unit adalah unit untuk melelehkan dan


menginjeksikan material kedalam cetakan. Pertama material dimasukkan
kedalam barrel(bagian dari injection unit) melalui sebuah hopper untuk
dilelehkan. Terdapat dua sistem untuk melelehkan dan menginjeksikan material
kedalam cetakan yaitu reciprocating screw dan ram injection. Diantara keduanya
yang sering digunakan pada mesin adalah reciprocating screw. Hal ini
dikarenakan reciprocating screw mempunyai beberapa keunggulan antara lain:
pelelehan bahan yang lebih seragam, pencampuran bahan-bahan addictive lebih
baik, dan tekanan yang diperlukan lebih rendah dari ram injection.

Bagian-Bagian Injection Unit


Berikut adalah bagian-bagian dari Injection Unit

18
g. Hydraulic Motor

SKEMA HYDRAULIC PADA INECTION MOULDING


Dalam proses injection moulding penggunaan system hydraulic digunakan
dalam 2 proses yaitu
1) Proses clamping
Unit ini berfungsi untuk menggerakkan Mold dengan gerakan membuka
dan menutup. Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting
tambahan, baik untuk gerakan Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk
gerakan Menutup terdiri atas gerakan : 1. Perlahan – 2. Cepat – 3. Perlahan dan 4.
Mencekam Mold. Sedangkan untuk gerakan Membuka terdiri atas gerakan : 1.
Melepas Cekam Mold – 2. Perlahan – 3. Cepat – 4. Perlahan. Lalu dilanjutkan
dengan gerakan Ejector untuk mendorong Produk keluar dari Mold, yaitu dari sisi
Core.
Dalam 1 siklus (Cycle) kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup
Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses
Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan
sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi.
Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang
bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan
proses, yaitu:

19
a) Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang
dimaksud adalah tekanan hidrolik.
b) Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
c) Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
d) Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).

Pada saat Mencekam Mold, Mesin harus mampu menahan Gaya Membuka
[Open Force] ketika proses injeksi berlangsung. Karena proses injeksi juga adalah
kekuatan Hidrolik yang cukup besar. Jika Mesin tidak mampu menahan, maka
Mold akan sedikit terbuka sehingga material cair plastik akan luber dari
cetakannya.

2) Proses injection
Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan
masuknya Polimer dalam bentuk Pellet (Granule), kemudian dipanaskan didalam
Tungku (Barrel) dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan sambil
diperlakukan adukan (Mixing) oleh bentuk Screw di dalam Tungku. Dengan
bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai Feeder dan
juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan
seimbang (konstant). Lihat Injection Unit Disini.
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan (Mold)
dengan setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik (Hydrolic Pressure) dalam
satuan kg/cm², Kecepatan (Velocity) dalam satuan %, Posisi (Limit Switches)
dalam satuan mm, Waktu (Time) dalam satuan detik, dan Suhu (Temperature)
dalam satuan °C.

20
Fungsi System Hydraulic Dalam Proses Injection
a) Injection Unit Cylinder (Silinder Unit Injeksi), berfungsi menekan Nozzle
kepada Sprue Bush dari cetakan terpasang.
b) Hydrolic Motor (Motor Hidrolik), untuk memutar Screw
c) Injection Cylinder (SilinderInjeksi), untuk menggerakkan Screw maju dan
mundur

h. Injection Cylinder

Mesin cetak injeksi plastik memiliki sistem hidraulik yang harus


memberikan kinerja yang andal selama bertahun-tahun dengan siklus produksi
yang terus menerus, selama 24 jam. Ada sejumlah sub-sirkuit kontrol gerak untuk
menutup cetakan, untuk pendekatan nozel, rotasi sekrup extruder dan suntikan
injeksi sekrup. Rotasi sekrup dan terjun memerlukan gerakan yang sangat stabil
untuk memindahkan material plastik granular dengan lancar ke kondisi yang
dipanaskan dan berubah menjadi cetakan. Gerakan hidraulik ini dapat dengan
mudah menjadi masalah kualitas untuk produk yang dicetak jika ada
ketidakberaturan dalam kendali mereka.
Silinder yang memasukkan sekrup ke depan selama injeksi dan
pengepakan cetakan, bersama dengan mekanisme putar untuk sekrup yang diputar
oleh motor hidrolik, membuat mekanisme yang rumit dengan persyaratan seal
hidrolik yang tepat. Teknologi seal modern telah ditingkatkan, memungkinkan
untuk mesin hidrolik bebas kebocoran yang cocok bahkan untuk pencetakan

21
produk plastik untuk makanan dan penggunaan medis cetak injeksi hidraulik
terpasang sering ditemukan berjalan dua dekade setelah tanggal pemasangan asli.

i. Hopper

Hopper adalah salah satu bagian penting dari injection unit. Arti kata
"Hopper" dalam istilah Pertambangan adalah wadah atau bejana yang diisi dari
atas dan lubang pengeluaran dibagian bawah yang berfungsi untuk menampung
biji plastik yang di pakai untuk produksi dan berfungsi juga sebagai pre heating
untuk biji plastik guna menghilangkan kadar air yang mungkin ada di biji plastik
Material thermoplastic disuplay ke dalam mesin dalam bentuk pellets
yang kecil.Hoper yang berada di mesin injection molding adalah sebagai tempat
penampungan pellet-pellet material.Pellet material akan turun dengan
mengandalkan gravitasi melewati TROATH kemudian masuk kedalam barrel dan
screw.
Hopper Dryer (Alat pengering bahan plastik) selain sebagai wadah /
penampung bahan / hopper, alat ini bisa berfungsi sebagai alat pengering bahan
plasik, terutama bahan PS, ABS, AS, PC, PET, dll. untuk bahan jenis PP atau PE
agak jarang dikeringkan dengan hopper, karena bahan jenis ini tidak menyerap air.
Didalam hopper biasanya dipakaikan hopper magnet supaya jika didalam hopper
ada logam/kawat/paku/benda logam lainnya bisa tertangkap oleh magnet.
sehingga tidak masuk ke barrel mesin. Biasanya logam ditemukan ketika
menggunakan bahan gilingan / bahan recycle.

22
j. Hopper Dryer

Alat pengering mesin, terutama untuk mengeringkan bahan PS, AS, ABS,
PC, PET, Nylon, dll.Range ukuran untuk mesin pengering ini ada : 25kg, 50kg,
100kg, 150kg, 200kg umum dipakai.
Autolader (Alat penyedot bahan) digunakan untuk mengganti tenaga manusia
dalam mengisi bahan ke hopper.
Alat ini bekerja secara otomatis ketika bahan dihopper kosong, alat ini
akan bekerja mengisi bahan ke hopper. Sehingga tidak terjadi kehabisan bahan
saat produksi. Dan dengan alat ini setidaknya dapat mengurangi rejek produksi
karena disebabkan oleh kehabisan bahan. Supaya durasi pengisian bahan
berlangsung lama, biasanya alat ini digabungkan dengan penampung
bahan (material storage tank) tanki ini dipasang disamping mesin. ada kapasitas
100kg, 200kg, bahkan 500kg. biasa disesuaikan dengan kebutuhan.

Bagian-bagian dari Hopper

k. Screw

Reciprocating screw berfungsi untukmengalirkan plastikdari hopper ke


nozzle, ketikascrew berputar material dari hopper akan tertarikmengisi screw
yang selanjutnya di panasi lalu di dorong kearah nozzle.
Screw juga berfungsi sebagai Feeder untuk menyerupai material dari arah
belakang atau dari Hopper,dan juga berfungsi sebagai pengaduk material plastik
dalam keadaan cair sehingga pencampuran warna lebih merata. Untuk Screw
standard bawaan mesin kurang maksimal di dalam proses pencampuran warna,
sehingga kita perlu Screw dengan pesanan khusus, atau juga bias ditambah alat

23
mixing yang dipasang dibagian Hopper. Lebih lanjut mengenai Screw akan
dibahas terpisah.

1. Bagian-bagian Zona Crew

24
Sedangkan diameter luar dari screw tidaklah konstan tetapi kedalaman dari screw
akan menurun dari feed zone sampai bagian terahir dari melting zone. Ini dengan
tujuan sebagai berikut.
a. Compres/pemampatan yaitu dengan alur yang kecil maka daya tekan pun
akan besar.
b. Melting yaitu dengan semakin dekatnya material plastik dengan bagian barel
sehingga pemanasan material akan lebih maksimal.
c. Dengan type inimesin molding akan tersedia beberapa heater yang
memungkinkan adanya perbedaan setting temperature untuk setiap zonenya.

2. Charging and Cooling


Isi ulang/charging plastic cair untuk siap disuntikkan pada siklus
selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling)
dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling
Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu
Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastikdari
nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor
Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk
kedalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam
keadaan cair dan siap untuk disuntikkan kedalam Mold. Tentu saja dengan
bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang
digunakan, yaitu pada suhu titik cairnya.
“Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi
adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup

25
ketikaadausaha aliran plastik cair dari depan kebelakang Torpedo. Jadi alat ini
berfungsi sebagai katup satu arah.

3. Short Mold karena Backflow dari Masalah Sistem Screw.

a. Short Mold karena Masalah pada Sistem Screw.

Untuk membuat seuatu produk yang baik pada proses injeksi plastick
dibutuhkan beberapa factor utk menjamin hal tersebut. Faktor tersebut dibagi
menjadi 2 bagian besar, yaitu faktor yang dapat di Setting dan factor Kondisional.
Adapun faktor yang dapat di Setting terdiri dari Waktu (Time), Tekanan
(Pressure), Jarak (Switch), Suhu (Temperature), danKecepatan (Velocity).
Sedangkan factor Kondisional terdiri dari Kondisi Cetakan (Mold) dan kondisi
Mesin. Semua itu bermuara pada tujuan untuk mampu menghantarkan material
plastic cair untuk memenuhir uang yang disediakan Mold dalam waktu dan
jumlah proporsiona luntuk menghasilkan produk yang baik sesuai yang kita
inginkan.
Kali ini kita membahas sistem Screw, bagian dari mesin, baik dari sisi cara
kerja maupun permasalahannya. Sistem Screw terdiri atas 3 bagian, yaitu Check

26
Ring (Check Valve), Torpedo, dan Screw itu sendiri. Sistem Screw
memiliki fungsi kerja utama yaitu fungsi kerja injeksi dan fungsi kerja isi ulang
(Charging). Dari 2 fungsi kerja itu yang bereffek pada masalah Short Mold
adalah fungsi kerja injeksi.
Fungsi kerja injeksi adalah kondisi atau keadaan Screw Sistem, dimana
posisi Check Ring merapat pada Screw Head (bagian paling depan Screw).
Persyaratan dari kondisi ini adalah tidak adanya celah antara Check Ring dan
Screw Head. Berarti kondisi abnormal adalah sebaliknya, yaitu terdapat celah
diantara keduanya. Bagaimana celah itu terjadi? Celah tersebut terjadi disebabkan
beberapa faktor, antara lain.
1) Yang pertama. Adanya material asing yag berada diantara Check Ring dan
Screw Head. Material ini tidak ikut leleh pada suhu leleh plastik pada kisaran
suhu 250~300 °C, mengganjal diantara Check Ring dan Screw Head sehingga
membuat celah bocoran. Dan biasanya material asing ini berasal dari bahan
besi atau metal lainnya.
2) Yang kedua.Adanya retakan atau kerusakan pada Screw Head ataupunpada
Check Ring. Hal ini puntak lepas dari akibat adanya material asing yang
berupa besi atau bahan metal lainnya, sehingga mengakibatkan kerusakan
tersebut. Tindakan sementara jelas harus dilakukan penggantian dengan Spare
Part yang baru, namun tindakan lebih lanjut agar tidak terulang dikembalikan
kepada pihak manajemen perusahaan untuk memperbaiki system kerja dan
pengaturan secara menyeluruh dan untuk bias membangkitkan rasa memiliki
yang kuat, spirit, komitmen, dan motivasi pada karyawan agar selalu berfikir
positif atas kelangsungan operasi, sehingga tidak hanya sekedar melakukan
tugas semata, tetapi lebih kepada ikut menjaga.
3) Fungsi kerja Charging adalah kondisi atau keadaan dimana posisi Check
Ring merapat ke Torpedo. Dengan bentuk sedemikian rupa, walaupun rapat
tetapi tetap harus ada celah diantara keduanya agar material dapat mengalir
dari belakang Screw Head sampai kedepan Torpedo. Jadi disini celah yang
memang harus terjadi.

27
b. Barrel

Barrel adalah salah satubagian penting dari injection unit. Barrel


merupakan tempat screw dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika
dipanaskan oleh heater. Pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan
merupakan bagian yang paling penting dalam proses pengolahan plastik. Karena
tanpa bagian injeksi, tidak ada yang akan membawa material plastik dari tempat
penampungan (hopper) ketempat cetakan (moulding unit). Pada proses cetakan
plastik, tungku atau barrel merupakan tempat untuk memanaskan plastik dengan
suhu lumer (melting)Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan
(Mixing) oleh bentuk Screw di dalam barrel. Dengan bentuk yang sedemikian
rupa sehingga Screw di dalam barrel ini berfungsi sebagai Feeder dan juga
sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan
seimbang (constant).
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan kedalam cetakan
(Mold) dengan setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik (Hydrolic Pressure)
dalam satuan kg/cm², Kecepatan (Velocity) dalam satuan %, Posisi (Limit
Switches) dalam satuan mm, Waktu (Time) dalam satuan detik, dan Suhu
(Temperature) dalam satuan °C.
Bagian barrel pada injection unit terbuat dari baja yang tahan panas dan
tidak lengket, berfungsi untuk menampung plastik saat akan di injeksikan,
sehingga sisa bakal plastik yang tidakbisa atau tidak di gunakan lagi bisa di
keluarkan, hal ini juga berfungsi agar bijih plastik di dalam barrel tidak tercampur
dengan bijih plastik baru dengan karakter yang berbeda, seperti perbedaan warna,
perbedaan material, dan lain sebagainya.Oleh karenaitu, bagian barrel dirancang
dengan sedemikian rupa untuk menghindari hal-hal tersebut di atas. Sehingga
untuk membuat barrel haruslah menggunakan perlakuan khusus karena selain
sebagai penampung melting plastik, juga sebagai tempat untuk memanaskan,
pengantaran oleh screw, dan penginjeksian saat material di injeksikan.

Ada beberapamasalah yang terjadi apabila barrel tidak sesuai dengan unit
molding. Salah satunya adalah Short Mold Karena Barrel Oversize.Masalah
Short Mold Karena adanya Aliran Balik akibat Tungku/Barrel yg Oversize.Untuk

28
membuat suatu produk yang baik pada proses injeksi plastic dibutuhkan beberapa
faktor yang dapat kita atur diantaranya adalah faktorWaktu, Kecepatan, Tekanan,
Jarak atau Posisi dan Suhu.Kecepatan keluarnya material cair effektif terkait
dengan factor Waktu dan sangat berhubungan dengan setting parameter mesin
terjadi pada lubang Nozzle, tepatnya di bagian ujung lubang Nozzle.Faktor Waktu
yang dimaksud adalah Waktu yang dibutuhkan sesingkat mungkin untuk
menghindari terjadinya material stuck atau macet sebelum seluruh ruang di dalam
Mold atau cetakan terisi penuh.Material stuck yang dimaksud adalah material
tersebut keburu membeku ditengah jalan selama proses, karena material plastik
cair tersebut bersentuhan langsung dengan suhu Mold yang berada jauh di bawah
suhu leleh material plastik.

Disamping faktor yang dapat diatur atau disetting seperti disebut di atas,
ada pula faktor yang umumnya tidak dapat disetting yaitu factor kondisi Mesin
dan Mold.Dalam pembahasan kita kali ini adalah kondisi Barrel Mesin Injeksi
yang sudah Oversize, atau sudah sangat longgar dari pasangannya yaitu Screw
dan komponen lain bersama Screw yaitu Screw Head dan Check Ring [Check
Valve].Adapun rekomendasi pabrikan yang penulis ketahui yaitu dari Nissei
Plastik mengeluarkan angka maksimum jarak celah diantaranya adalah 0.02 mm,
lebih dari itu dipastikan akan terjadi Backflow pada saat proses.Angka ini pun
dipakai dalam mendesign Mold agar tidak terjadi Burry, istilah lain dari Flash.

Yang menyebabkan Barrel bisaterjadi Oversize adalah factor umur pakai


dan penggunaan material. Dari factor umur pakai bias dikarenakan adanya terjadi
sentuhan antara Screw dan dinding Barrel pada saat proses injeksi secara kontinyu
dan terus menerus sehingga terjadi penggerusan secara akumulasi pada Screw dan
dinding silinder Barrel.Sedangkan dari sisi penggunaan material didominasi oleh
penggunaan material recycle, karena dari sini sangat memungkinkan masuknya
material asing yang tidak diinginkan ikut masuk kedalam Barrel dan melukai
dinding Barrel dan Screw sehingga secara akumulasi juga akan terjadi
Oversize.Namun bila ini factor dominannya, maka umur pakai Barrel akan lebih
cepat bila tidak ditunjang oleh sistemkerja yang baik, pengaturan atau manajemen
pergudangan material yang sangat baik dan penempatan orang-orang yang

29
memiliki komitmen penuh terhadap kelangsungan operasi.Karena bila suda h
terjadi Backflow, maka mau tidak mau Barrel dan Screw harus diganti baru.Selain
harganya yang relative cukup mahal, juga membutuhkan banyakwaktu, tenaga,
dan dana apalagi pada mesin injeksi yang berukuran di atas350 ton Clamping.

c. Torpedo and Check Ring Valve

Torpedo dan Check Ring atau Check Valve, yang berfungsi membuka
aliran material pada saat Charging dan menutup aliran material plastik pada saat
injeksi berlangsung.

Berikut adalah prinsip kerjanya :

Gambar di atas menunjukkan kondisi atau posisi Check Ring pada saat
proses injeksi berlangsung. Dimana Check Ring merapat terhadap Screw dan
disini tidak celah bagi material plastik cair, sehingga material plastik cair ikut
terdorong kedepan oleh gerakan Screw.

Syarat utama kondisi disini adalah TIDAK BOLEH ADA CELAH


ANTARA CHECK RING DAN SCREW.Jika ada celah, maka yang terjadi adalah
Backflow. Yaitu sebagian material plastik cair akan mengalir balik kearah
belakang Torpedo sehingga proses injeksi tidak sempurna.

30
Adanya celah pada kondisi ini dipengaruhi oleh sebab :
1. Terdapat material asing yang tidak diinginkan dan tidak ikut lumer bersama
material plastik cair, mengganjal di antara Check Ring dan Screw.
2. Kerusakan pada Check Ring, atau adanya retakan yang membuat celah.
3. Kerusakan pada Screw, atau adanya retakan yang membuat celah.

Dalam dunia ilmu Hydrolic and Pneumatic, Check Ring biasa juga disebut
Check Valve atau One-way Valve atau Non-return Valve, dengan symbol seperti
gambar di bawah ini.

Note :Panah merah adalah arah aliran atau Flow-direction.

d. Heater Band

Sebagian besar injection molding mesin di pasar hari ini masih


menggunakan resistif time pemanas, yang Berdasarkan tahan panas resistor saat
ini untuk menghasilkan panas. Yaitu, ketika arus yang mengalir melalui
konduktor, resistansi konduktor memiliki halangan untuk saat ini, perlawanan
untuk bekerja, energi listrik menjadi panas dan konduksi melalui kontak transmisi,
hal ini diperlukan untuk pemanas band dan dinding luar tembok barel dapat
diandalkan dan menutup kontak untuk mentransfer panas dari silinder.

l. Nozzle
Alat pemercik yang menghubungkan barrel dengan sprue bushing dari
cetakan dan mempunyai fungsi sekaligus sebagai suatu segel antara barrel dan
cetakan. Temperatur pada bagian nozzle ini harus dimulai suhu leleh material atau
di bawah itu, tergantung dengan rekomendasi dari pembuat material itu. Ketika

31
barrel adalah dalam posisi full di depan, radius dari nozzle harus menempel tepat
pada radius cekung dari sprue bushing sehingga dapat menghalangi kebocoran
dan proses untuk mempermudah nozzle bersarang pada sprue bushing dengan
tepat digunakanlah locate ring. Selama pada posisi purging(membersihkan),posisi
dari barrel mundur dari sprue bushing, sehingga ketika membersihkan, material
dapat jatuh bebas dari nozzle. Dua posisi barel ini digambarkan di bawah.

GAMBAR 3.( a) Nozzle/Alat Pemercik pada posisi proses injection. ( b)


Nozzle/Alat Pemercik dengan barrel yang mundur untuk posisi purging.

Short Mold karena Benda Asing pada Lubang Nozzle

Istilah Benda Asing tersebut maksudnya adalah benda atau material yang
bukan kita inginkan berada di dalam Barrel atau Nozzle, yaitu benda selain
Material Plastik.Tipical Short Mold yang terjadi memiliki pola Intermitten
[kadang-kadang].Dimana ketika sedang running produksi, tiba-tiba produk yang
dihasilkan ada yang Short Mold, lalu tiba-tiba produk tidak ada yang Short Mold
[OK]. Hal ini tentu saja ada sesuatu yang bermasalah pada saat proses injeksi
berlangsung, masalah tersebut bisa kita prediksi dengan memperhatikan beberapa
hal.

32
Dengan mengamati Pressure Gauge pada Unit Injeksi ketika siklus injeksi
berlangsung.Bandingkan dengan setting Fill Pressure pada settingan, apakah
penunjukkannya dibawah angka setting, atau mencapai bahkan melebihi angka
setting yang telah dibuat. Bila jarum penunjuk menunjukkan angka di bawah
angka setting, maka dipastikan produk yang dihasilkan tidak akan Short Mold.
Sebaliknya bila jarum penunjuk mencapai angka setting bahkan lebih, dipastikan
produk yang dihasilkan akan Short Mold. Bila diketahui maksimum Hidrolic
Pressure dari mesin injeksi sebesar 140 kg/cm², dan angka setting Fill Pressure
yang telah dibuat sebesar 70% [pada mesin dengan penunjukkan setting %], maka
besaran setting Fill Pressure sebesar 140 x 70% = 98 kg/cm². Bila jarum
penunjukkan angka di bawah 98 kg/cm² maka produk OK, sebaliknya bila jarum
menunjukkan angka 98 kg/cm² atau lebih maka produk akan Short Mold.
Dengan mengamati jarum penunjuk gerakan Screw Injeksi ketika siklus
injeksi berlangsung.Apakah gerakannya lancar atau seakan tersendat atau
tertahan.Bila gerakan Screw terlihat lancar, maka produk yang dihasilkan
dipastikan tidak Short Mold.Sebaliknya bila terlihat seakan tertahan, maka produk
yang dihasilkan dipastikan Short Mold.
Lebih mudah kita mengamati mesin yang sudah dilengkapi dengan
Display digital, dimana setiap hasil proses injeksi akan terekam secara detail.
Bahkan ada pula yang langsung berbentuk Grafik, sehingga sangat membantu kita
dalam membaca proses.
Hal tersebut terjadi dikarenakan posisi Benda Asing yang berada di dalam
lubang Nozzle selalu berubah-ubah, kadang ia menghalangi lubang Nozzle dan
kadang pula tidak menghalangi lubang Nozzle. Bila ia menghalangi lubang
Nozzle, maka aliran akan tersumbat dan mesin akan menggunakan seluruh energi
tekannya hingga mencapai angka setting yang kita buat, hal ini ditunjukkan oleh
jarum penunjuk pada Pressure Gauge. Bila posisinya tidak menghalangi lubang
Nozzle, maka aliran material plastik cair akan lancar dan mesin tidak memerlukan
seluruh energi tekannya dan jarum penunjukkan pada Pressure Gauge akan di
bawah angka setting, maka produk OK.
Foreign Material tersebut umumnya berbahan dasar logam. Logam
tersebut adalah logam yang tidak tertarik oleh Magnet seperti Stainless,

33
Alumunium, Tembaga, dll.Padahal kita sangat mengandalkan Magnet yang
dipasang pada Hopper Mesin Injeksi. Tinggal tergantung kitanya, bagaimana hal
tersebut tidak terjadi. Untuk itu kita harus mengetahui terlebih dahulu pastinya
bendal asing tersebut apa ?sehingga kita bisa memastikan benda asing tersebut
berasal dari mana, lalu kita bisa mengambil tindakan emegency dan juga tindakan
preventive-nya sekalian.
Adapun cara yang praktis melepas Nozzle dan mendapatkan Foreign
Material di dalam lubang Nozzle tersebut adalah sebagai berikut.
1. Panaskan Heater Barrel termasuk Nozzle pada suhu cair plastik dengan
suhu antara 220°C ~ 250°C.
2. Tanpa menunggu dingin, Lepas Heater Band dan Thermocouple Ring pada
Nozzle.
3. Lepas Nozzle dengan menggunakan kunci khusus untuk Nozzle dengan
bantuan palu hingga lepas dari Barrel.
4. Pegang Nozzle dengan bantuan Tang Jepit, dan tusukkan Paku atau Screw
atau Baut panjang ke bagian Plastik yang masih lunak sedalam mungkin.
5. Celupkan Nozzle dan paku yang sudah tertancap ke dalam wadah yang
beirisi air, tunggu hingga dingin.
6. Setelah dingin, angkat Nozzle dan tarik Paku hingga tertarik pula Plastik
yang berada di dalam lubang Nozzle tersebut. Maka hasilnya sudah kita
dapatkan.

Suatu mesin injeksi plastik memiliki Nozzle dengan diameter lubangnya


sebesar 3 mm, berdasarkan setting Kecepatan Injeksi yang dibuat, menghasilkan
kecepatan aliran material secara aktual sebesar 1 meter/detik.
Untuk menghitung besaran material yang dikeluarkan selama 1 detik
tersebut, terlebih dahulu kita sesuaikan satuannya ke dalam cm. Untuk diameter
lubang Nozzle menjadi 0,3 cm. Untuk panjang material yang keluar menjadi 100
cm. Berapa volume material cair yang dikeluarkan dalam 1 detik tersebut dapat
dihitung dengan menggunakan rumus (π x Ds²)/4 x L. Dimana, π : 3,14. Ds adalah
Diameter Screw, dan L adalah dimensi panjang material yang dikeluarkan. Maka
perhitungan dari : (3,14 x 0,3²)/4 x 100 = 7 cm³ untuk setiap detiknya. Bila

34
lamanya total Injeksi sebesar 5 detik, maka volume keseluruhan yang keluar dari
lubang Nozzle adalah 7 x 5 = 35 cm³.
Jika gara-gara posisi alignment Nozzle tidak sejajar atau tidak lurus
dengan lubang Sprue Bush hingga menutup setengahnya atau sekitar 50% dari
lubang Nozzle, maka sebanding lurus dengan material yang dikeluarkan menjadi 7
cm³ x 50% = 3,5 cm³. Sehingga volume material yang dikelauarkan dalam 5 detik
total waktu injeksi adalah 3,5 x 5 = 17,5 cm³.
e. Carriage

Carriage yang menggabungkan hamper semua komponen


injection.Carriage biasanya berada dibelakang mesin ketika tidak digunakan.
Apabila barrel dalam keadaan panas dan siap untuk digunakan,Carriage bergerak
kedepan supaya Nozzle berada berlawanan. Kedudukan silinder carriage bergerak
membawa Casrriage menjauhi acuan. Seluruh Carriage digerakkan melalui
lintasan berminyak yang telah ditetapkan. Susunan Carriage termasuk system
hidraulik terletak berdekatan dengan screw.

c. Molding Unit
Mold unit adalah bagian lain dari mesin plastik injection, molding unit
adalah bagian yang membentuk benda yang dibuat, secara garis besar molding
unit memiliki 2 bagian utama yaitu bagian cavity dan core, bagian cavity adalah
bagian cetakan yangn berhubungan dengan nozzle pada mesin, sedangkan bagian
core adalah bagian yang berhubungan dengan ejector.
Cetakan (mold) merupakan suatu alat / tool yang digunakan untuk
membentuk part sesuai dengan desain yang kita inginkan (bentuk & dimensi).
Definisi lainnya, cetakan (mold) merupakan suatu rongga yang memiliki bentuk
tertentu (sesuai design) agar dapat membuat suatu produk dalam waktu yang cepat
dalam satu tahapan dan murah. Karena harga pembuatan mold ini sangat mahal,
biasanya pembuatan mold dilakukan untuk suatu produksi masal.

1. Stationary Plate (tetap)


Merupakan tempat terletaknya mold, dimana terdapat location ring, sprue,
clamp plate, clamp slot, guide pin dan cavity side.

35
Sistem runner terdiri dari sprue, runner dan gate yang berfungsi
mendistribusikan cairan plastik dari nozzle bagian injeksi ke
cavity.
a. Sprue

Beberapa pembuat cetakan membedakan sprue, gate, dan runner. Sprue


adalah saluran berdiameter besar di mana mengalir plastik, biasanya di sekitar tepi
bagian atau sepanjang garis lurus. Runner adalah saluran yang lebih kecil dari
sprue ke bagian individu. Gate adalah lokasi di mana plastik cair memasuki
rongga cetakan dan sering dibuktikan oleh inti kecil atau proyeksi ("tanda
gerbang") pada bagian yang dicetak.
Banyak skala model kotak terbuat dari plastik cetak injeksi. Sprues
biasanya membentuk persegi panjang dengan runner dan bagian dalam yang
membuatnya lebih mudah untuk ditaruh. Maker model kadang-kadang
menggunakan sprues atau runner sebagai bahan baku untuk membuat bagian
tambahan, seperti pagar pada kapal model, kabel antena di pesawat terbang, atau
greebles di pesawat ruang angkasa fiksi.
Sprue Runner., disinilah pertama kali material plastik cair masuk ke dalam
bagian Mold. Dibentuk oleh Sprue Bush pada Mold. Bentuk Sprue Runner itu
sendiri harus kecil di awal yang bersentuhan dengan Nozzle Mesin dan besar
kemudian, atau biasa juga disebut memiliki Taper dengan sudut maksimal 5°
dengan maksud agar mudah ditarik oleh Core Side, definisi sudut inilah yang
disebut Release Point
Dalam casting, sprue adalah bagian yang melaluinya material cair
dimasukkan ke dalam cetakan, dan istilah ini juga mengacu pada kelebihan
material yang membeku di bagian sprue. Dalam pengecoran plastik, sprue
dibentuk oleh logam, yang dikeluarkan dari sprue untuk membuat lubang di mana
plastik dituang.
Sprues dapat berfungsi sebagai filter, sebagai heat sink, dan sebagai
pengumpan. Plastik memiliki tingkat penyusutan tinggi karena pendinginan, sprue
dapat terus memberikan plastik cair untuk pengecoran, asalkan itu cukup besar
untuk mempertahankan panas yang cukup agar tetap cair, karena plastik dalam

36
pengecoran utama mendingin dan menyusut. Desain sistem sprue dan runner juga
dapat digunakan untuk mencegah cacat terus ke rongga utama.
Basis sprue dengan bagian lubang keluar menghasilkan lelehan ke dalam
sprue yang juga mengharmonisasikan sistem kontiniu di sepanjang bidang
cetakan.

b. Gate

Merupakan pintu masuk untuk leburan material yang mengalir dari runner
ke inside mold. Fungsinya untuk mengontrol aliran cairan material maupun
kondisinya, penempatan gate yang benar adalah yang paling dekat dengan dinding
product yang paling tebal. Selain itu, fungsinya adalah untuk memudahkan dalam
melakukan pemotongan (cutting) bagian runner yang tidak dipakai. Kalau gate
terlalu kecil, mudah menyebabkan terjadinya sink mark, sebaliknya kalau terlalu
besar menyebabkan mudahnya terjadi penumpukan gas. Gate memegang peranan
penting dalam proses injection molding karena dapat menentukan jadi atau
tidaknya produk yang dibuat.
Dengan bentuk yang kecil dan harus dipastikan bahwa material yang
melewati area ini adalah yang benar-benar masih dalam keadaan cair dan dapat
mengalir dengan baik. Sengaja harus dibuat lebih kecil agar di area inilah yang
lebih dahulu dingin, dan material plastik cair yang berada di area inipun lebih
cepat mengeras dari pada area lainnya, atau biasa disebut juga Gate Sealing Time,
waktu dimana bagian Gate telah mengeras sehingga material plastik yang telah
masuk ke dalam bagian pembentukan produk tidak akan bisa balik lagi. Letak
lokasi gate dapat dilihat dari gate yang membekas pada produk preform.
Kemudian tipe gate yang digunakan juga dapat diketahui.

c. Runner

Runner merupakan bagian dari sistem runner , sebagai saluran tempat


mengalirnya material dari sprue menuju ke Gate atau core dan cavity (tergantung
jenis sistem runner ). Desain runner yang baik tidak hanya meliputi geometri
yang benar, ukuran, serta posisi atau tata letak runner, tetapi perlu di perhatikan
juga pada sistem eject (mengeluarkanya).

37
Runner yang seimbang menjadi acuan pada saat awal perancangan
cetakan seimbang, yang dimaksud adalah kesimbangan jarak runner ataupun gate
dari titik center sprue (awal masuknya material plastik ke runner) dan diameter
runner ataupun Gate yang sama pada saat merancang sistem runner.

d. Cavity

Cetakan terbentuk dari 2 bagian yaitu cavity dan core. Dalam injection
molding,keduanya merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan, karena
gabungan antara cavity dan core inilah yang akan membentuk design dari sebuah
komponen.Pada intinya suatu konstruksi mold / cetakan hanya terdiri dari dua
bagian utama yaitu bagian Inti Core dan Cavity.
Dalam proses manufakturnya, cavity dan core dapat berupa satu kesatuan
atau berupa bagian terpisah (ditanamkan / inserting block). Pemilihan proses
manufacturenya tergantung kepada faktor ekonomi dan design dari benda yang
akan kita buat. Cavity adalah pelat cetakan yang memebentuk produk dalam
rongga cetak. Perencanaanya melibatkan unsur yang bersumber pada kebutuhan
pemesan ( customer ) dan kapasitas mesin yang akan dipergunakan. Perencanaan
kaviti berdasarkan kapasitas mesin diperhitungkan berdasarkan : Gaya Cekam
Kapasitas injeksi Kapasitas alir cairan plastik Jumlah cavity dan class mold.
Jumlah cavity berpengaruh pada balancing pengisian dan pressure dengan
pengaturan jalan runnernya. Balancing akan mudah dicapai dengan jumlah cavity
part : 2, 4, 8, 16, 32,……2n. Semakin banyak jumlah cavity berpengaruh juga
pada clamping force yang dibutuhkan sehingga pemilihan mesin moldingnyapun
terpengaruh. Perhitungan jumlah kaviti berdasarkan gaya cekam mesin dihitung
dari persamaan.
Dimana
P = Tekanan injeksi ( N/cm³)
F = Gaya cekam (N)
N = Jumlah kaviti
Ar = Luas proyeksi produk (cm²)
Ar = Luas proyeksi runner (cm²)

38
Pada bagian sistem injeksi molding, core dan cavity harus dikunci agar tidak
bergeser akibat tekanan tinggi dari pompa hidrolik yang mendorong core.
Tekanan tinggi diperlukan agar plastik cair mampu memenuhi seluruh rongga
cetak yang sempit.

e. Location ring

Fungsi dari Location ring pada mold:


1) Untuk memudahkan pemasangan mold agar center dengan lubang
nozzle.
2) Untuk meluruskan antara mold dengan nozzle dari mesin injection.
3) Untuk menetapkan posisi Locating Ring dari sebuah Cetakan
4) Untuk menentukan center dari mesin injeksi sehingga sprue bushing
dan nozzle selaras, biasanya dipasang counterbor pada fixed clamping
plate.

f. Parting Line

Parting Line Parting line merupakan bagian pemisah antara core dan
cavity. Biasanya disingkat pl. Permukaan parting line dibuat rata agar produk
tidak flash. Peletakan parting line harus diperhatikan karena biasanya permukaan
yang ada parting linenya akan membekas pada produk, sebaiknya parting line
diberikan pada bagian permukaan produk bagian bawah atau yang rata.
Parting Line adalah garis pemisahan pada bagian di mana dua bagian dari
cetakan bertemu. Garis itu sebenarnya menunjukkan "bagian" perpisahan yang
melewati bagian itu. Sementara pada bagian-bagian sederhana, bidang ini bisa
menjadi permukaan datar yang sederhana, seringkali merupakan bentuk kompleks
yang menelusuri perimeter bagian di sekitar berbagai fitur yang membentuk
"siluet" bagian luar. Bagian garis juga dapat terjadi di mana dua potongan cetakan
bertemu. Ini dapat mencakup pin aksi samping, sisipan alat, dan penutup. Garis
pemisah tidak dapat dihindari; setiap bagian memilikinya. Ingatlah ketika
merancang bagian Anda, bahwa lelehan akan selalu mengalir menuju garis
perpisahan karena ini adalah tempat termudah bagi udara untuk melarikan diri
atau keluar.

39
Garis pemisah adalah salah satu konsep paling mendasar dalam
pencetakan injeksi (hampir semua jenis cetakan, sebenarnya), dan dalam
merancang komponen untuk pembuatan menggunakan metode ini.
Cetakan yang digunakan untuk membentuk rongga bahwa bahan akan
disuntikkan ke dalam kebutuhan untuk terpisah sehingga komponen dapat dihapus
dan cetakan dapat digunakan berulang-ulang. Dalam perwujudan yang paling
sederhana, cetakan terdiri dari dua sisi, dan ada satu jahitan berkelanjutan, garis,
di sekeliling komponen. Garis ini biasanya terlihat sebagai sedikit diskontinuitas
di permukaan komponen setelah dihapus dari cetakan.
Agar benar-benar dihapus dari cetakan, fitur-fitur komponen tidak perlu
terperangkap oleh fitur-fitur undercut atau overhanging di dalam cetakan. Dalam
kebanyakan kasus, bagian membutuhkan sudut draf untuk memisahkan dengan
mudah, dan bahwa sudut draf didefinisikan relatif terhadap garis perpisahan atau
bidang.
Jika tidak ada menghindari jenis undercut atau fitur menantang lainnya
dalam desain komponen, cetakan multi-piece yang lebih kompleks dapat
diproduksi, tetapi ini dapat menambah biaya (yang sudah sangat besar) dalam
memproduksi cetakan.

g. Movimable Plate

Moving plate :adalah plat tempat untuk pemasangan mold bagian core.
Disebut moving plate karena plate tersebut dapat bergerak menutup atau
membuka dan kecepatan serta pressurenya dapat kita atur sesuai dengan
kebutuhan. Pada moving plate inilah akan terdapat produk yang akan dieject oleh
ejector nantinya. Moving plate merupakan plat
Cara kerja moving plate
Ketika akan dilakukan proses peinjeksian akan dilakukan moving plat
akan bergerak menuju stationary plat untuk menutup cetakan sehingga core akan
menempel dengan cavity, setelah cairan plastik diinjeksikan maka moving plat
kembali bergerak kebelakang membawa core dan ejector serta produk ketika
moving plat menyentuh atau mentok dibelakang maka secara mekanik maupun
dengan bantuan pegas ejector akan meneject produk tadi.

40
1. Ejector
Ejector terdapat pada bagian belakang moving plate yang berfungsi untuk
mengeluarkan produk pada cetakan atau mold. Ejector ini bekerja setelah ada
sinyal dari mold open stop , dan sinyal tersebut diteruskan ke timer ejector atau
pun relay. Untuk mesin yang lebih baru ejector ini bisa di hidupkan melalui posisi
pergerakan mold open gunanya adalah untuk mepercepat cycle time karena
ejector bekerja dapat disetting sewaktu cetakan masih dalam pergerakan mold
open. Gerakan ejector ada berbagai variasi, yaitu sebagai berikut.
a. Continous yaitu gerakan ejector yang bergerak kontinyu atau berulang dapat
disetting beberapa kali gerakan disesuaikan dengan kebutuhan.
b. Eject Temporary pergerakan ejector ini maju hingga eject stop dan berhenti
selama beberapa waktu yang dapat kita setting , baru kemudian mundur.
c. Gabungan antara continous dan temporary yaitu gabungan antara kedua
mode di atas.

Bagian bagian dari Ejector


a. Knock out pin atau ko pin atau pen ejector mesin. Fungsinya untuk
mendorong ejector plate pada cetakan. Pemasangannya disesuaikan dengan
banyak lubang ejector yang berada pada cetakan.
b. Limit ejector forward fungsinya untuk membatasi pergerakan ejector maju.

2. Compression Spring
Compression Spring adalah suatu per yang digunakan sebagai per dan juga
sebagai pemanas dan mempengaruhi hasil mold sesuai dengan kebutuhan panas
yang dibutuhkan.

3. Cooling Line
Desain sistem pendingin cetakan injeksi sangat penting. Waktu
pendinginan membutuhkan 70% hingga 80% siklus pencetakan injeksi, sistem
pendingin yang dirancang dengan baik dapat mempersingkat waktu pencetakan
dan meningkatkan produktivitas dengan sangat baik. Desain sistem pendingin
yang buruk akan memperpanjang waktu pencetakan, meningkatkan biaya

41
produksi, dan suhu cetakan injeksi memiliki pengaruh besar terhadap susut
cetakan, stabilitas dimensi, deformasi, tegangan internal dan kualitas permukaan.
Faktor yang penting untuk pendinginan yang efektif adalah:
a. Ketebalan Dinding Plastik

Bagian dengan dinding yang lebih tebal akan membutuhkan waktu


pendinginan yang lebih lama. Umumnya, waktu pendinginan kira-kira sebanding
dengan kuadrat dan ketebalan bagian-bagian plastik. Jika memungkinkan, usulkan
kepada desainer bagian untuk meminimalkan ketebalan dinding.
b. Baja Cetakan

Semakin tinggi konduktivitas termal dari baja cetakan injeksi, semakin


baik untuk mentransfer panas, kebutuhan waktu pendinginan yang lebih pendek.
Dalam prakteknya, toko cetakan injeksi biasanya tembaga untuk mengganti baja
di tempat garis pendingin tidak mungkin dilakukan.
c. Tata Letak Saluran Pendingin

Semakin dekat rongga cetakan ke pipa pendingin, semakin besar diameter


pipa pendingin, semakin baik efek pendinginan, semakin pendek waktu
pendinginan yang akan terjadi. Perancang harus mencari semua kemungkinan
untuk mendapatkan efek pendinginan maksimal.
d. Coolant

Sifat pendinginnya bisa berbeda, biasanya yang digunakan pendingin


adalah minyak dan air. Viskositas dan konduktivitas termal dari pendingin juga
mempengaruhi efek konduksi panas dari cetakan injeksi plastik. Semakin rendah
viskositas cairan pendingin, semakin tinggi konduktivitas termal, semakin rendah
temperaturnya, semakin baik efek pendinginannya.

Aturan desain sistem pendingin:


a. Pastikan efisiensi pendinginan, mencapai garis pendinginan terpendek
sementara itu mendapatkan suku cadang berkualitas.
b. Pastikan pendinginan seragam untuk menghindari deformasi.
c. Kemudahan manufaktur.

42
Beberapa contoh desain pendingin cetakan injeksi. Jika memungkinkan,
jumlah saluran pendingin harus sebanyak mungkin, diameter saluran pendingin
harus dirancang seluas mungkin, kecepatan pendinginan A lebih cepat daripada B
seperti gambar di bawah. Diameter saluran pendingin biasanya 6-12 mm.
Tata letak saluran pendingin harus masuk akal. Ketika ketebalan dinding
bagian seragam, jarak setiap saluran ke permukaan bagian harus merata, yang
berarti tata letak saluran harus mengikuti geometri sebenarnya dari bagian
tersebut, lihat gambar A. Ketika ketebalan bagian tersebut tidak -jenis, maka area
dinding yang tebal membutuhkan lebih banyak pendinginan, lihat gambar B,
saluran pendinginan cetakan injeksi dapat lebih dekat ke bagian untuk
meningkatkan efek pendinginan.
Biasanya suhu area gerbang sprue tertinggi, sehingga pendinginan mulai
dari sana akan mencapai pendinginan terbaik yang efektif, lihat gambar di bawah.
Berpikir ulang pendinginan, yaitu penghilangan panas, sebagai "Manajemen
Termal" dan tidak hanya "Pendinginan". Rekayasa Sistem Termal tidak sepele
tetapi sering terlihat berlebihan. Fase ini dari siklus proses adalah akuntansi
terpanjang untuk 70-80% atau lebih banyak waktu. Ini berarti ada insentif
keuangan yang besar untuk mengurangi ini dan meningkatkan laba. Namun, cara
tradisional memperlakukan pendinginan sebagai diskon kurang penting yang
stabilitas dan kualitas dimensi didorong selama fase ini. Menghapus bagian awal
mengarah ke banyak masalah sehingga keseimbangannya adalah menemukan
waktu terbaik dan metode terbaik untuk mengoptimalkan pendinginan. Lihatlah
pendinginan sebagai "Tujuan pendinginan adalah untuk menghilangkan panas dari
bagian dengan cara yang menguntungkan untuk menghasilkan bagian stres rendah
dengan dimensi terbaik dan sifat fisik".
Seringkali ini diperlakukan sebagai tingkat merata sementara sebenarnya
pendinginan mungkin perlu diferensial untuk menarik panas dari bagian-bagian
yang sulit dari bagian untuk memungkinkan hasil kondisi tunak. Ini memerlukan
pendekatan rekayasa yang lebih menyeluruh termasuk termokopel untuk
mengukur kinerja termal dari cetakan injeksi, menggunakan sirkuit air dan
manifold untuk mengontrol suhu dan, mungkin, bahan alat dengan sifat panas

43
yang disesuaikan. Daftar ini tidak termasuk sistem termal yang sepenuhnya
direkayasa tetapi merupakan pemikiran awal. Menggunakan pendekatan ini
bersama dengan praktik rekayasa yang baik akan sangat jauh bergerak dari
merancang cetakan injeksi (rule of thumb) dan alat-alat teknik (menggunakan
praktikpraktik padat) untuk mendapatkan alat yang efisien, meningkatkan margin
pemrosesan dan mendapatkan keuntungan yang lebih baik.

B. Jenis –Jenis Plastik


a. Thermoplast

Thermoplast mempunyai susunan molekul benang ruwet dan tanpa ikatan.


Molekul-molekul makro bersatu karena adanya gaya yang berasal dari gesekan
dan belitan antar molekul. Plastik semacam ini sangat mudah mengalami
deformasi (perubahan bentuk) apabila terkena gaya yang relatip kecil karena
posisi-posisi molekul mudah bergeser. Susunan molekul yang semula seperti
benang ruwet apabila terkena gaya akan berubah secara teratur (searah dengan
gaya). Pada temperatur ruang, gaya lekat antar molekul ini relatip besar, artinya :
plastik thermo (thermoplast) keras. Dengan naiknya temperatur maka
berkuranglah gaya lekat antar molekul, belitan molekul mengendorkan dari dan
plastik menjadi elastis. Apabila dipanaskan lebih lanjut maka molekul-molekul
makro akan mudah bergerak, artinya plastiknya menjadi lunak dan akhirnya
mencair. Pada proses pendinginan plastik yang mula-mula berada dalam keadaan
cair melalui tahap lunak dan elastis menjadi material keras. Perubahan keadaan ini
dapat diulangi tanpa batas. Berdasarkan sifat mampu diubah melalui pemanasan
tersebut, jenis plastik ini dinamakan dengan thermoplast (thermoplast = panas-
bahasa Yunani).

b. Duroplast

Duroplast terdiri dari molekul-molekul makro yang membentuk susunan


jala yang rapat. Susunan jala ini terbentuk berdasarkan gaya sambung kimiawi.
Gaya sambung kimiawi tersebut apabila mengalami kenaikan temperature maka
akan mengecil. Meskipun demikian, pada temperatur tertentu susunan jala yang
rapat ini akan mengalami kerusakan dan apabila didinginkan kembali ke

44
temperature semula jala yang telah mengalami kerusakan tidak akan kembali ke
susunan atau bentuk semula. Jenis plastik ini apabila dipanaskan maka sifat-sifat
mekanisnya hanya mengalami sedikit perubahan. Oleh karena itu jenis plastik ini
dinamakan dengan duroplast (duros = keras-bahasa Yunani). Sebelum dikerjakan
dilakukan “pembongkaran susunan jala” (u mumnya pencairan) pada duroplast
dan dikeraskan serta kemudian melalui pemanasan ataupun pungurangan
(penurunan) kekerasan dilakukan pengerjaan akhir (pembentukan ke bentuk yang
diinginkan).

c. Elastomer

Elastomer terdiri dari molekul-molekul makro yang membentuk susunan


jala yang renggang. Susunan jala yang renggang ini terbentuk berdasarkan gaya
fisik (yaitu : gaya gesek dan belitan) dan gaya sambung kimiawi yang terdapat
pada ikatan-ikatan antara dua molekul makro. Ikatan antara dua molekul makro
pada elasthomer memiliki jarak satu dengan lainnya yang relatip besar bila
dibandingkan dengan duroplast. Kedua jenis gaya itulah (Fisik dan kimiawi) yang
menentukan sifat dari elastomer, yaitu : molekul-molekul makro yang tersusun
“ruwet” dapat diluruskan dengan sebuah gaya dan apabila gaya tersebut
dihilangkan maka susunan molekul makro akan kembali ke susunan semula, yaitu
: susunan “ruwet”. Sifat elastik sepe rti pada karet inilah yang menjadi alasan
mengapa jenis plastik ini dinamakan elastomer. Tetapi meskipun demikian,
apabila elastomer dipanaskan melebihi batas temperatur yang diizinkan dan
kemudian didinginkan lagi maka elastomer akan rusak seperti pada duroplast.

C. Material
Plastik merupakan hal familiar yang dapat dengan mudah kita gunakan
setiap hari. Namun sadarkah kita bahwa plastik terdiri atas bahan dan jenis yang
berbeda-beda. Berikut adalah tujuh bahan plastik yang umum kita gunakan dan
bahayanya.

45
1. Polyethylene Terephthalate (PET)

PET biasanya terdapat pada kemasan botol minuman ringan. PET juga
terdapat pada wadah toples untuk selai atau makanan cepat saji. Tipe plastik ini
biasanya dapat digunakan untuk makanan yang bisa dihangatkan dalam oven dan
microwave. Secara umum PET merupakan jenis yang aman bagi manusia,
masalah utamanya terdapat pada antimoni. Ia adalah sebuah elemen metalloid
yang mengandung racun yang sewaktu-waktu bisa bocor dari PET ketika
mencapai suhu tertentu.
Menurut Central Disease Centre Amerika Serikat (CDC), antimoni dapat
menyebabkan penyakit kronis dan akut seperti diare, muntah-muntah, dan tukak
lambung.

2. High Density Polyethylene (HDPE)

HDPE biasanya digunakan pada kosmetik dan bahan pembersih rumah


tangga. HDPE merupakan plastik dengan tingkat bahaya yang rendah. Namun,
pada 2011, sebuah penelitian menyatakan bahwa produk plastik HDPE
merupakan produk yang paling banyak mengeluarkan senyawa kimia estrogenik.
Bahan kimia yang memiliki estrogenik aktif (EA) diduga dapat menyebabkan
masalah kesehatan terutama pada janin dan anak-anak. Paparan EA dapat
mengubah struktur sel manusia. Paparan EA tersebut dapat terjadi ketika plastik
terkena air mendidih, sinar matahari (UV), dan pemanasan microwave.

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

Bahan plastik ini biasanya dipakai untuk produksi kemasan wadah obat-
obatan. PVC merupakan plastik yang cukup berbahaya. Sebuah penelitian di
Swedia pada 2008 menemukan bahwa PVC memiliki kemungkinan untuk
menganggu sistem imunologi dan pernapasan.

4. Low Density Polyethylene (LDPE)

Jenis plastik ini dapat ditemukan pada bungkus roti, makanan beku,
pelapis kertas kotak susu, dan cup untuk minuman dingin atau panas. LDPE juga
digunakan untuk membuat wadah penutup, seperti mainan dan botol yang dapat

46
dipencet (seperti untuk madu dan saus mustard). LDPE merupakan plastik dengan
tingkat bahaya yang rendah.

5. Polypropylene (PP)

PP biasa terdapat pada wadah yogurt, margarin, dan bungkus makanan


siap saji. Jenis ini juga ditemukan pada botol obat-obatan, tutup botol, dan botol
untuk saus tomat dan sirup. PP merupakan jenis plastik yang aman.

6. Polystyrene (PS)

Polystrene disebut juga styrofoam, umum ditemukan pada wadah makanan


seperti cup, piring, dan mangkuk. PS merupakan jenis yang harus diwaspadai
bahayanya.Masalahnya terdapat pada styrene yang dapat luruh dari
polystyrene.Saking bahayanya, Styrene dapat menyebabkan kanker. Peneltian
yang lain menunjukan bahwa styrene dapat beraksi sebagai neurotoksin dalam
jangka waktu yang lama. Meskipun sangat rendah, styrene nyatanya juga
diketahui sebagai penyebab tumor paru-paru dalam sebuah percobaan pada seekor
tikus.Penelitian di tahun 2007 menunjukan bahwa air panas dalam styrofoam dan
wadah berbahan PS telah terkontaminasi dengan styrene dan senyawa aromatic
lainnya.Suhu menjadi faktor utama kontaminasi tersebut.
Dari hasil penelitian tersebut disimpulkan bahwa bahan PS sebaiknya
dihindari dalam pengemasan makanan.

7. Plastik 7 (Other)

Plastik 7 atau yang dikenal dengan sebutan other ini terdapat pada botol
saus, bumbu, botol makanan bayi, gelas anak-anak, botol air minum, galon air isi
ulang, dan kemasan bea cukai. Plastik tipe ini dapat termasuk polycarbonate yang
mengandung bahan kimia bisphenol A (BPA).BPA dapat mengkontaminasi
makanan ketika dicuci untuk digunakan kembali. BPA dapat meningkatkan resiko
gangguan kesehatan seperti perubahan hormonal, memperbesar kelenjar prostat,
dan asma. BPA juga terkait dengan obesitas dan resistansi insulin. Yang lebih
mengejutkan lagi, BPA ternyata terkait dengan kerusakan sistem saraf yang dapat
menyebabkan autisme.

47
Prinsip Kerja Mesin Plastik Injection Molding

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2


bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik
Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik
Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine).

Injeksi Plastik Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya :

1. Menutup Cetakan (Mold Close)

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan.
Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi
Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi
“Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Plate” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi
Core diikat pada “Moving Plate” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka
dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :

a. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah


(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure)

Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan


adalah “terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan
produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah.

48
Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi
“terbuka penuh” tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin
yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang
rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling
ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik,
belum lagi kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan
biaya lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan
tinggi.

b. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah


(High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure)

Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka
penuh”, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini
bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan.

c. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah


(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure)

Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak


perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun
bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu
dalam performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar.

d. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp)

Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup
rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan
karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan
tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau
apa yang disebut “Cavity Force During Injection” nantinya. (Perhitungannya
dibahas terpisah).

Injeksi Pengisian (Fill Injection)

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit


Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak

49
mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan
tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah
bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan
Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi
pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold.
Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur
sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu :

a. Tekanan Pengisian (Fill Pressure)

Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian


lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan
Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika
plastik cair membentuk produk membutuhkan besaran Tekanan Pengisian
“sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan masih produk yang sama
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan seterusnya. Besarnya
Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi dari
Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk
menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan
memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada
bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah
digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran plastik cair
di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold, dan Tekanan
Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini.
Misalkan pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan
Pengisian yaitu:
1) PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm.
2) PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm.
3) PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm.

b. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity)

50
Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan
untuk menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-
posisi tingkat kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran
plastik ketika membentuk produk.
Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5
posisinya atau bahkan lebih. Misalkan:
1) PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm
2) PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm
3) PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm
4) PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm
5) PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm
6) Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm.

Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan
sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap
kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan
kestabilan hasil produk yang dibuat.

Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan


Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi
kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu,
walau proses setting parameternya relatif mudah dan cepat.

c. Injeksi Menahan (Holding Injection)

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus
dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan
membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi
melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang
kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu.
Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau
lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan:
1) PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second
2) PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second

51
3) PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second.

Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat,


terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan
tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap
hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat
Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk
yang lain. Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan
Holding dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.

d. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling)

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus
selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling)
dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling
Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu
Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik
dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.

Proses Charging adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor


Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke
dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam
keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold dengan bantuan suhu
Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu
pada suhu titik cair nya.

“Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi
adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup
ketika ada usaha aliran plastik cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini
berfungsi sebagai katup satu arah.

e. Membuka Cetakan (Mold Open)

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu:

52
1) Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release) yaitu dengan
mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk
menghimpit cetakan yang sebelumnya bertekanan tinggi.
2) Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah (Low
Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure) Dari keadaan rapat,
membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan
terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi
Cavity.
3) Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity)
membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari
pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu
proses.
4) Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity)
sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus
perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”.
Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil
posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk
mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari dalam cetakan.
5) Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection) yaitu ejector
mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus
menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada
sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity,
tentu saja dengan pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang
demikian.

Proses Ejection ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu :
Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter
ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya.Maka 1 siklus Proses
Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan
operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk, maka
akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang,
atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai
untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

53
D.MESIN PEMBUAT CETAKAN PLASTIK

1. Mesin Bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin yang membentuk benda kerja dengan cara
menyayat, dimana gerak utamanya adalah gerak rotasi benda kerja dan gerak
pemakanannya adalah gerak translasi pahat ke kiri dan kekeanan searah dengan
sumbu mesin bubut sebagai gerak bantu. Pergerakan pahat kekiri dan kekanan
merupakan fungsi utama mesin bubut untuk pengerjaan silindris. Pahat juga bisa
bergerak untuk facing (menghasilkan permukaan rata pada sisi datar dari silinder).
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan
kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan
ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengna jalan menukar roda
gigi translasi (change gears) yang menghubungkan poros spindel dengan poros
ulir (lead screw).
Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan
pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi
besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. roda
gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai ke khususan karena digunakan untuk
mengkonversi dari ulir matrik ke ulir inchi.
Prinsip Kerja Mesin Bubut mulai dari poros spindel akan memutar benda
kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel.
Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir.
Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada
eretan yang membawa pahat.
Adapun fungsi mesin bubut adalah sebagai berikut :
a. Untuk membuat benda kerja berbentuk silindris
b. Untuk membubut panjang
c. Untuk membubut melintang
d. Untuk membubut tirus
e. Untuk membuat alur
f. Untuk pembubutan bola

54
g. Untuk pembuatan lubang (pengedrillan)
h. Untuk menghaluskan permukaan benda kerja
i. Untuk menggurdi
j. Untuk membuat chamfer
k. Untuk membubut dalam
l. Untuk membuat gerigi

Beberapa tambahan alat potong tersebut antara lain:

2. Pahat Bentuk

Pahat bentuk digunakan untuk membentuk benda kerja sesuai bentuk


permukaan yang diharapkan, salah satu contohnya adalah pahat yang ujungnya
beradius. Pahat bentuk yang lain adalah berbentuk pesegi, biasanya untuk
membuat alur pada benda silinder.

Gambar : Pahat bentuk radius

3. Pahat Dalam

Pahat dalam digunakan untuk membubut bagian dalam silinder atau


membuat lubang sejajar sumbu. Pahat dalam baik untuk bubut rata maupun ulir
memerlukan batang pemegang yang ukuran diameternya lebih kecil dibanding
diameter dalam dari lubang yang dibuat.

55
Gambar : Pahat dalam
Dalam membubut ada beberapa cara yang biasa digunaka, antara lain :

4. Membubut tirus

Membubut tirus dapat dilaksanakan dengan beberapa cara, cara yang paling
mudah adalah dengan tambahan alat bubut taper, akan tetapi cara ini selain
membutuhkan kelengkapan juga harus memasang perlengkapan tersebut pada
meja eretan. Cara biasa adalah dengan memiringkan eretan atas dan memajukan
eretan sebagai langkah pemakanan, khususnya untuk benda tirus yang pendek.

Gambar : Bubut tirus, memiringkan eretan atas

56
BAB III

ALAT DAN BAHAN

A. Alat yang Digunakan


Alat-alat yang digunakan adalah sebagai berikut.
a. Mesin bubut Pindad beserta perlengkapan
b. Jangka sorong
c. Pahat bubut
d. Senter bor
e. Bor
f. Tap
g. Countersing
h. Bor
i. Cak boe
j. Pakaian kerja
k. Kacamata
l. Dll

B. Bahan yang Digunakan


Bahan-bahan yang digunakan adalah Silinder - ST 37 φ100 x 140 mm.

57
BAB IV

LANGKAH PRATIKUM

A. Langkah Pengoperasian Plastik Molding Machine


Adapun langkah pengoperasian plastik molding machine adalah sebagai
berikut:
1. Mesin dihubungkan dengan sumber arus listrik.
2. Band heater dipasang pada silinder injeksi.
3. Bahan dimasukkan kedalam silinder atau torong.
4. Katup udara bertekanan dibuka perlahan-lahan sampai mencapai tekanan
constan.
5. Swich pengatur temperatur di atur seseuai dengan temperatur yang ditentukan.
6. Plunyer diturunkan hingga menutup silinder.
7. Tunggu sampai bahan meleleh.
8. Cetekan ditempatkan pada daerah pencekaman dan dicekam.
9. Pastikan cetakan dalam kondisi tertutup
10. Tutup pintu atau kaca safety sebelum pengoperasian.
11. Setelah butiran plastik meleleh diinjeksikan bahan kedalam cetakan dengan
waktu yang ditentukan.
12. Yang harus diperhatikan adalah lama waktu penekanan dan temperatur pada
saat pencetakan.

A. Langkah Pembuatan Cetakan


Adapun langkah-langkah dalam pembuatan cetakan adalah sebagai berikut:
1. Periksa dan persiapkan alat dan bahan yang akan dipergunakan.
2. Pasang pahat yang akan digunakan pada tool post, posisikan tepat pada center.
3. Ukur dimensi benda kerja sebelum dibubut.
4. Pasang benda kerja pada chuck dengan bantuan kunci chuck dan disenterkan.
5. Pilih kecepatan putar spindle yang sesuai dengan diameter benda kerja.
6. Nyalakan mesin bubut.

58
7. Tentukan titik nol dengan menyinggungkan pahat pada benda kerja hingga
benda kerja tergores sedikit.
8. Kerjakan apa yang harus dibubut terlebih dahulu (pilih bagian yang paling
mudah dahulu).
9. Lakukan proses membubut sesuai gambar benda kerja yang direncanakan.
10. Selama proses pembubutan, ratakan ujung benda kerja.
11. Matikan mesin saat hendak mengganti kecepan atau mengganti posisi pahat.
12. Untuk awal pembubutan lakukan secara manual untuk menghemat waktu dan
saat telah mendekati dimensi yang diinginkan lakukan pembubutan secara
otomatis untuk hasil yang benda kerja halus.
13. Setelah proses pembubutan, matikan mesin bubut.
14. Lepaskan benda kerja dari chuck.
15. Bersihkan mesin dari sayatan-sayatan besi bekas proses bubutan.
16. Bereskan alat-alat yang telah digunakan pada proses membubut.
17. Pembubutan dilanjutkan pada tahap selanjutnya dengan urutan seperti gambar
di bawah ini:

a. Langkah pertama dalam proses pembubutan sesuai gambar di atas (membubut


permukaan).

b. Langkah kedua dalam proses pembubutan sesuai gambar di atas (membubut


dalam).

59
c. Langkah tiga dalam proses pembubutan sesuai gambar di atas (pengeboran).

d. Langkah keempat dalam proses pembubutan sesuai gambar di atas (membubut


ketirusan).

e. Langkah kelima dalam proses pembubutan sesuai gambar di atas (champer).

f. Dengan ketentuan ukuran seperti gambar di atas.

60
BAB V

KESELAMATAN KERJA

Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menghindarkan hal-hal


yang akan mengakibatkan kecelakaan kerja maupun kerusakan mesin.
1. Gunakan pakaian kerja yang pas dibadan, jangan terlalu longgar, buang
atau rapikan bagian-bagian pakaian yang menjuntai.
2. Gunakan selalu sepatu keselamatan (safety shoes).
3. Gunakan kacamata pelindung agar mata terlindungi dari serpihan-serpihan.
4. Hindarkan sirkuit atau kabel yang terbuka tanpa pengaman.
5. Jaga kebersihan lantai di sekitar mesin.
6. Ingatkan rekan kerja soal keselamatan kerja dan kebersihan area kerja.
7. Jangan meletakkan tool dan alat perlengkapan di sembarang tempat.
8. Kembalikan tool dan alat ke tempat semula setelah dipakai.
9. Jangan menyentuh bagian mesin yang berputar.
10. Jangan melepas label peringatan yang telah ditempelkan di mesin.
11. Jangan memakai perhiasan saat mengoperasikan mesin, seperti cincin,
gelang, kalung maupun sejenisnya.
12. Mengerti, hafal dan paham dengan aturan keselamatan kerja.
13. Biasakan berdoa sebelum bekerja.

61
BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan
Dari percobaan ini dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi temperature
maka bentuk dari hasil cetakan akan semakin tidak sempurna (hangus, warna
kuning dan timbul binti-bintik hitam) atau meleleh, begitu juga apabila temperatur
terlalu rendah membuat cetakan tidak dapat melewati runner dengan baik hingga
sulit untuk masuk ke dalam cetakan. Dari semua penjelasan diatas baik berupa
materi yang diberikan dan data yang didapat maka dapat di mengerti bahwa
temperature dan lama waktu yang dugunakan sangat mempengaruhi hasil
pencetakan.
Dalam pembuatan cetakan kita harus memperhatikan hal-hal sesuai
dengan langkah yang sudah dijelaskan dalam buku petunjuk pengerjaan
pembuatan cetakan, dalam hal ini kita menggunakan Mesin bubut Pindad yang
mana pada proses pengerjaannya harus teliti dengan hasil yang presisi, material
yang digunakan untuk membuat cetakan tidak boleh di bongkar pasang dari
spindel utama karena akan membuat silinder benda kerja tidak presisi kembali
sesui dengan posisi awal.

B. Saran
Pada kesempatan ini saran yang dapat penulis sampaikan dan berguna
nantinya untuk kemajuan kita bersama :
1. Kita harus menjaga peralatan yang akan kita gunakan tersebut karena
peralatan tersebut sangat berguna untuk kelangsungan pengajaran.
2. Adanya evaluasi ulang terhadap praktikum yang telah kita lakukan.
3. Disiplin dan kehadiran yang setiap praktek, sehingga tidak ada waktu
yang terbuang dan dalam melakukan praktek tersebut kita dapat
mencapai hasil yang lebih maksimal.

62
DAFTAR PUSTAKA

Wijatmiko, Ari. 1991 Kimia dasar. Jakarta: Gramedia.


Corse Note. 2007. Labor Pengujian Bahan 2 Teknik Mesin. Padang: Politeknik
Negeri Padang.
Corse Note. 2007. Teknologi Bahan 1 Teknik Mesin. Padang: Politeknik Negeri
Padang.
Corse Note. 2007. Kimia Dasar 1 Teknik Mesin. Padang: Politeknik Negeri
Padang.

63
LAMPIRAN

64