PROCESO DE

PRODUCCIÓN DEL
ACERO
ESTRUCTURAS METÁLICAS

MARÍA ALEJANDRA MORALES

LUIS IVÁN LUNA GASCA
 PRIMER PROCESO PARA PRODUCIR ACERO
El modo más antiguo de transformar el arrabio en un
material forjable fue inventado por Reamur en el
siglo XVII.

Quince años más tarde, Benjamín Huntsmann.

Henry Cort, inventaba el horno de pudelar (1784).

 PRIMER PROCESO PARA PRODUCIR ACERO
El primer proceso para producir acero en grandes
cantidades fue bautizado en honor de Sir Henry
Bessemer de Inglaterra.
Patente inglesa para su proceso en 1855
Patente en Estados Unidos en 1856
William Kelly de Eddyville, Kentucky ( 7 años antes)
Kelly y Bessemer se percataron de que un chorro de
aire a través del hierro fundido quemaba la mayor
parte de las impurezas en el metal. Pero también
eliminaban algunos elementos provechosos como el
carbono y el manganeso.
Gracias al proceso Bessemer, en 1870 ya se podía
producir en grandes cantidades acero estructural al
carbono.
 COMO SE PRODUCE EL ACERO ?

El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro

fundido en forma de arrabio. La tarea de la transformación del arrabio
en acero se reduce a la extracción de las cantidades sobrantes de
carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que contiene.

Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos

generales:

1.- El método de los convertidores.

2.- El uso de hornos especiales.
 CONVERTIDOR

El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello

ancho. En él se lleva a cabo el procedimiento.
Se diferencian de los hornos en que a éstos se les proporciona calor y
a los convertidores no, el material se deposita fundido y dentro se
produce mas calor con la combustión del carbono del arrabio.
 Los convertidores
La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero
consiste en que a través del hierro fundido líquido cargado al
convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y
cuyo oxígeno oxida el carbono y otras impurezas.
En dependencia del la composición del arrabio (material ferroso en
bruto) los convertidores se dividen en dos tipos:
1.- Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento Bessemer)
utilizado para los arrabios con una cantidad mínima de fósforo (0.07%)
y azufre (0.06%).
2.- Convertidor con recubrimiento básico: (procedimiento Thomas)
utilizado para los arrabios con mayor abundancia de fósforo (hasta
2.5%).
 Convertidor Bessemer

1.Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo basculante
7. Boca
 Procedimiento Bessemer
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste
interiormente de ladrillos refractarios de sílice (no menos de
94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a
1710°C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de
carácter ácido, por consiguiente en este convertidor solo pueden
tratarse arrabios al silicio.
Durante la inyección de aire para hacerlo pasar a través del
metal se diferencias tres períodos característicos:
1.- La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de
la escoria. ( 5 minutos).
2.- La quema del carbono. ( 8 minutos).
3.- La desoxidación o la desoxidación-carburación. ( 4 minutos).
Las deficiencias de este método son:
1.- La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre.
2.- La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%).
3.- La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que
empeoran su calidad
 Procedimiento Thomas
En este convertidor el interior se reviste de material refractario
básico, ladrillos de magnesita en las paredes y el fondo con una
mezcla de brea de carbón mineral y dolomita. Como fundente
para la formación de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un
contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO2) y alúmina
(Al2O3).

Se distinguen tres períodos:

1.- Oxidación del silicio y el manganeso.
2.- Combustión intensa del carbono.
3.- Oxidación del fósforo.
 PRODUCCIÓN EN HORNOS.
A diferencia de los convertidores, los hornos de producción
de acero son cámaras revestidas con material refractario
donde se vierte arrabio en lingotes o líquido y chatarra
ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes y
aportadores de elementos necesarios para los procesos de
oxidación.

Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una

fuente intensa de calor que interactúe con el contenido del
horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos
generales:
1.- Los que usan combustible (hornos Martin).
2.- Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de
inducción).
 Hornos de combustible
Hornos Martin.
En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del
acero producido en el mundo. En estos hornos el combustible
utilizado puede ser gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus
combinaciones, la principales características que debe tener el
combustible son:

1.- Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya
que el metal fundido al final del proceso tiene una temperatura de
cerca de 1650°C.
2.- Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor
por radiación al interior del horno, y así calentar el contenido de
manera rápida y homogénea, y producir gases de escape mas fríos
que afecten mínimamente los dispositivos de evacuación de gases.
3.- Que no introduzca elementos nocivos al proceso.
1.- El espacio activo o de fundición
(5).

2.- Conductos para manipular los

gases de entrada y salida a ambos
lados (3) y (4).

3.- Las cámaras regeneradoras de

calor con enrejado refractario (1) y
(2).

4.- Los mecanismos de conmutación

de las cámaras de regeneración.

5.- Los separadores de polvo de los

gases finales de escape y la
chimenea (no mostrados).

6.- Los separadores de escoria (no

mostrados).
 HORNOS ELÉCTRICOS.
Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos
tipos principales:
1.- Hornos de arco.
2.- Hornos de inducción.

Hornos de arco.
La construcción de los hornos de arco voltaico se basa en el
calor generado por el arco eléctrico, formado entre los
electrodos de grafito (o de carbón) y el baño metálico, que
producen una temperatura de 3500°C o más.
1. Camisa cilíndrica (1)
2. Con fondo esférico (2),
recubiertas con materiales
refractarios y aisladas
térmicamente de tal manera que
se forme el espacio activo del
horno.
3. La bóveda del horno (4) se
prepara de manera que sea
desamable y está construida de
ladrillos refractarios sujetos por
una armadura de acero en forma
de aro.
4. En la bóveda del horno se
colocan en orificios elaborados
para ello los electrodos (5)
Hornos de inducción.
Estos hornos se basan en el calor generado por elevadísimas
corriente que se generan en la masa del metal. Estas corriente
son inducidas por una bobina que rodea al crisol donde está
el metal, y por la cual se hace circular corriente alterna de alta
frecuencia. En esencia el horno recrea un transformador en el
que el metal es el bobinado secundario en corto circuito.
Las ventajas de este método es que en él se puede calentar el
metal a temperaturas muy altas y sin grandes dificultades
hacer la fundición al vacío, por eso, además de producir
aceros normales, se pueden producir aceros especiales como
los inoxidables, los termorresistentes y otros de destinación
muy especial.
¿QUIENES SON LOS MAYORES PRODUCTORES
DE ACERO EN EL MUNDO ?
¿QUIENES SON LOS MAYORES PRODUCTORES
DE ACERO EN COLOMBIA?
En el país existen 5 empresas siderúrgicas que se dedican
exclusivamente a la producción de aceros largos, con una
capacidad instalada de un millón 900 mil toneladas. El grueso
de la producción de acero colombiana se realiza a partir del
procesamiento de chatarra en horno eléctrico. Colombia solo
cuenta con una siderúrgica integrada que utiliza como materia
prima mineral de hierro.
 MATERIA CAP INSTALADA PRINCIPALES
EMPRESAS TIPO PROPIETARIO ORIGEN
PRIMA LAMINACIÓN PRODUCTOS

MIN HIERRO – BARRAS Y

APDR INTEGRADA 450.000 VOTORANTIM BRASIL
CHATARRA ALAMBRONES

BARRAS,
SEMI
DIACO CHATARRA 760.000 GERDAU Y PUTNEY BRASIL ALAMBRONES,
INTEGRADA
PERFILES

SEMI BARRAS,
SICALDAS CHATARRA 140.000 TECHINT ARGENTINA
INTEGRADA PERFILES

BARRAS,
SEMI
SIDENAL CHATARRA 250.000 FAMILIA REYNA COLOMBIA ALAMBRONES,
INTEGRADA
PERFILES

SEMI BARRAS,
SIDOC CHATARRA 200.000 FAMILIA ARMITAGE COLOMBIA
INTEGRADA PERFILES

FUENTE: PAGINAS WEB, INFORMACION DE PRENSA, CAMARAS DE COMERCIO

 BIBLIOGRAFIA
 JACK C. Mc CORMAC, STEPHEN F. CSERNAK, Diseño de
Estructuras de Acero, quinta edición, editorial Alfaomega.
 http://www.sabelotodo.org/metalurgia/acero.html

 https://blog.bankinter.com/economia/-/noticia/2018/3/23/produccion-
consumo-acero-mundo-graficos
GRACIAS