Anda di halaman 1dari 37

1

BAB I

PENDAHULUAN

Praktik kerja lapangan merupakan salah satu bentuk tugas akhir mahasiswa
sebagai bagian dari suatu kurikulum program diploma empat, untuk dapat
menyelesaikan pendidikannya di Politeknik STTT Bandung. Maka setiap
mahasiswa wajib melakukan Praktik Kerja Lapangan (PKL) sebagai salah satu
persyaratan yang harus dipenuhi oleh mahasiswa untuk dapat menyelesaikan
pendidikannya. Praktik kerja lapangan merupakan sarana bagi mahasiswa untuk
memperdalam dan memperkaya pengetahuan serta mempersiapkan diri sebelum
memasuki dunia kerja yang sebenarnya. Selain itu praktik kerja lapangan bertujuan
untuk mempersiapkan mahasiswa dalam menghadapi dunia kerja saat ini.
Sehingga dalam MEA ( Masyarakat Ekonomi Asia ) yang telah berjalan ini lulusan
Politeknik STTT Bandung mempunyai keterampilan yang bisa bersaing dengan
lulusan dari luar negeri.

Praktik kerja lapangan merupakan suatu hal yang perlu dan penting untuk dilakukan
mahasiswa, karena dalam praktik kerja lapangan mahasiswa dapat secara
langsung mengamati dan berperan serta dalam kondisi yang terjadi di dunia
industri tekstil yang sesungguhnya dengan segala ilmu yang didapat secara teori
dalam perkuliahan, sehingga nantinya bisa menambah pengalaman dan
keterampilan untuki mahasiswa guna menghadapi dunia kerja setelah lulus dari
Politeknik STTT Bandung nantinya.

Dalam melaksanan praktik kerja lapangan ini, penyusun diberikan kesempatan oleh
PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS yang beralamat di Jl Cisirung no 38
Dayeuhkolot, Kabupaten Bandung, Jawa Barat, 40256 Indonesia, untuk melakukan
praktik kerja industri di bagian Weaving (Pertenunan) dan di bagian PPIC (Product
Planing and Inventory Control) untuk melakukan pengamatan pada proses
perencanaan, produksi, melakukan pengumpulan data, serta melakukan analisa
hasil pengamatan, dalam hal bidang ilmu pertekstilan mulai dari tanggal 18 April
2016 sampai dengan 25 Juni 2016.

Setelah selesai melalukan praktik kerja lapangan maka penyusun diwajibkan untuk
menyusun suatu tugas akhir laporan praktik kerja lapangan dan skripsi, laporan
praktik kerja lapangan adalah tulisan ilmiah yang memberikan penjelasan
mengenai keadaan umum pabrik dimana penyusun melakukan praktik kerja

1
2

lapangan. Laporan praktik kerja lapangan ini berisi mengenai kondisi pabrik, sejarah
dan perkembangan perusahaan, permodalan perusahaan, struktur organisasi
perusahaan beserta uraian tugasnya, jenis dan jumlah produksi, daftar jumlah
mesin produksi, alur proses produksi, pengaturan waktu kerja, serta sarana
penunjang produksi seperti tenaga listrik, tenaga uap, pengolahan limbah, dan
pergudangan.

Dalam laporan praktik kerja lapangan terdapat tinjauan khusus yang membahas
tentang “Memperbaiki Cacat Goresan Pada Bagian Pinggir Kain”. Cacat goresan
terjadi pada salah satu mesin di area mesin air jet loom Tsudakoma 205 dengan
nomor J-15, hal ini diketahui berdasarkan komplain yang diberikan dari operator
mesin tenun terhadap bagian maintenance. Cacat goresan ini terjadi pada kain grey
3
TR 6220 anyaman keper 1
\1. Putaran ring temple sebelah kanan berputar kurang

baik. Gerakan putaran ring temple terlihat seperti tersendat dan jarum yang
seharusnya masuk kedalam lubang malah diam lalu menggores permukaan kain,
hal ini yang menyebabkan terjadinya cacat goresan pada bagian pinggir kain. Cacat
goresan yang terjadi pada kain dapat diperbaiki dengan mengganti temple yang
rusak dengan yang baru. Setelah temple baru dipasangkan pada dudukan, mesin
tenun dijalankan dan dilakukan pengamatan selama 5 menit produksi, setelah 5
menit berlangsung tidak terjadi cacat goresan pada pinggir kain bagian kanan dan
ring temple yang baru berputar dengan baik dan tidak tersendat.
3

BAB II

KEADAAN PABRIK

2.1 Perkembangan perusahaan

PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS adalah suatu perusahaan badan


perseorangan yang bergerak pada bidang pertekstilan. Perusahan ini bergerak
dibidang usaha industri pertenunan, pencelupan dan peneyempurnaan tekstil. Pada
mulanya perusahaan ini dalah perusahaan dagang yang bernama PD Nagamas,
perusahan ini didirikan oleh pedaganag kain yang berlokasi di Jalan Kesatriaan,
Bandung. Mulanya perusahaan bergerak dibidang pengepakan kain, dengan
mengambil pesanan dari perusahaan tekstil disekitar kota Bandung dan Jakarta.

Pada tahun 1982 pendiri perusahaan mengadakan kerja sama dengan anggota
keluarga lainnya untuk mendirikan sebuah CV Nagamas. CV ini bergerak dibidang
pertenunan, memilki 112 unit mesin tenun Toyoda yang mendukung kegiatan
produksi, diperoleh secara kredit dari negara Jepang.

Pada tahun 1985 CV ini hak kepemilikannya dialihkan menjadi perseorangan


sehingga CV Nagamas berubah nama menjadi PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE
MILLS. Kemudian perusahaan melakukan perluasan perusahaan menjadi 40.000
m2 dengan luas bangunan 26.000 m2. Perluasan ini dilakukan untuk penambahan
unit produksi bagian pencelupan, pencapan dan penyempurnaan. Berjalannya
waktu bagian pencapan diberhentikan karena bagaian ini tidak mengalami
kemajuan yang disebabkan kurangnya teknisi. Tahun 1988 perusahaan
menambahkan mesin jet dyeing pada bagian dyeing-finishing, tahun 1988-1990
bagian pertenunan menambahkan tambahan berupa 60 unit mesin Air Jet Loom.
Tahun 1991 dan 1994 mesin celup jet dyeing di tambahakan sebanyak 6 unit
karena bertambahnya permintaan pasar.

Berkat kontribusi semua karyawan, pada tahun 2014 perusahaan ini dengan
bangga berhasil mendapatkan sertifikat ISO 9001:2008 dan ISO 14001:2004. ISO
9001:2008 berisi tentang sistem manajemen mutu dimana sedangkan untuk ISO
14001:2004 berisi tentang sistem standardisasi dalam bidang lingkungan,standar ini
merujuk pada konsep produksi bersih.

3
4

2.1.1 Visi Perusahaan

“Menjadi perusahaan tekstil bertaraf internasional yang berorientasi pada


pengembangan potensi maksimal dan kepuasan pelanggan”.

2.1.2 Misi Perusahaan

 Memproduksi dan memasarkan kain untuk mendukung kebutuhan sandang


nasional, menembus pasar global dengan memperhatikan aspek mutu dan
lingkungan secara menyeluruh.
 Meningkatkan sumber daya manusia untuk mendukung proses produksi dan
pemasaran.

2.1.3 Lokasi Perusahaan

PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS beralamat di jalan Cisirung no 38


Dayeuhkolot, Kabupaten Bandung, Jawa Barat, 40256 Indonesia.

Lokasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1 dibawah ini:

Tanpa Skala

Gambar 2.1 Lokasi perusahaan


5

2.1.4 Luas Tanah dan Bagunan

PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS mempunyai luas area tanah 40.000 m2


dengan luas bangunan ± 38.071 m2. Luas area tanah dan bagunannya dapat dilihat
pada gambar 2.2 dibawah ini:

Gambar 2.2 Denah Bangunan

2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Tujuan dari struktur organisasi adalah untuk mengendalikan tingkah laku,


menyalurkan dan mengarahkan prilaku untuk mencapai tujuan perusahaan. Untuk
mendapatkan kerja yang optimal perlu adanya sistem yang dapat menciptakan
sistem kerja yang baik, yaitu dengan cara membuat struktur organisasi yang dapat
menjelaskan hubungan kerja antara bagian dalam perusahaan untuk mencapai
tujuan.

2.2.1 Bentuk Struktur Organisasi

Struktur organaisasi di PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS berbentuk garis,


dalam struktur ini terdapat garis vertikal dan horizontal. Garis vertikal merupakan
adanya wewenang untuk memberikan perintah atau intruksi dari pimpinan ke
bawahan sedangkan horizontal menyatakan hubunga kerja sama antar bagian.

Setiap bagian ditangani oleh satu komando yang berwenang melakukan


koordianasi kebawahan dalam batasan tertentu. Untuk lebih jelasnya Struktur
organisasi PT Nagasakti Kurnia Textile Mills dapat dilihat pada Gambar 2.3
halaman 6 dan Struktur Organsasi Bagian Weaving dapat dilihat pada Gambar 2.4
halaman 7.
6

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Nagasakti Kurnia Textile Mills


7

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Bagian Weaving


8

2.2.2 Uraian Tugas

1. Direktur Utama
a. Membuat kebijakan perusahaan.
b. Bertangung jawab terhadap kertesediaannya kebutuhan perusahaan.
c. Mengawasi dan mengatur dalam menjalankan rencana kerja
perusahaan.
2. Direktur Business and Development
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, dalam pembelian
proses produksi dan adminsitrasi.
b. Megawasi dan mengkoordinasi semua kegiatan departemennya.
3. Direktur Operational
a. Bertanggung jawab langsung atas kelangsungan produksi.
b. Mengawasi dan mengatur produksi perusahaan.
c. Berkoordinasi atas semua kegiatan departemennya.
4. Direktur SDM dan IT
a. Bertanggung jawab dan Mengawasi atas Sumber Daya Manusia
yang ada di perusahaan
b. Bertanggung jawab dan Mengawasi atas Teknologi Informasi yang
berada di perusahaan
5. Manager SDM
a. Bertanggung jawab dan mengatur rencana kerja Kepala Bagian HRD
dan Kepala Bagian GA.
b. Berkoordinasi atas semua kegiatan departemennya.
6. Manager Keuangan
a. Membuat kebijakan tentang pengelolaan keuangan.
b. Bertanggung jawab atas laporan keuangan.
c. Mengawasi dan mengatur pengelolaan keuangan.
7. Kepala Bagian IT
a. Mengatur dan berkoordinasi atas Teknologi informasi yang berada di
perusahaan.
8. Kepala Bagian HRD (Human Research and Development)
a. Merencanakan kerja dan adiministarsi penerimaan, seleksi
penempatan, latihan keterampilan serta sikap, disiplin, tata tertib
absensi dan kerja lembur karyawan.
9

b. Berkoordinasi dengan Kepala Bagian lain megatur, mengurus dan


menjelaskan peraturan pekerja serta keretampilan kerja baik kepada
karyawan maupun kepada calon karyawan.
c. Menyellidiki dan melakukan penyusutan kepada karyawan yang
melanggar tata tertib dan keamanan perusahaan, kemudian
melaoprkan kepada manajer SDM.
9. Kepala Bagian GA (General Affair)
a. Mengurusi perizinan protokol dan kelistrikan.
b. Mengurusi Kerjasama dengan instansi atau perusahaan lain.
c. Penyediaan ATK (alat tulis kantor).
10. Kepala Bagian Akunting
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, dalam segala hal
keuangan.
11. Kepala Bagian Pembelian
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, dalam pembelian
proses produksi dan adminsitrasi, seperti pembelian zat.
b. Megawasi dan mengkoordinasi semua kegiatan departemennya.
12. Kepala Bagian Ekspor – Impor
a. Bertanggung jawab atas perusahaan, dalam hal pemasaran ekspor
dan impor
b. Mencari, menjalin dan mendapatkan order penjualan dari costumer.
13. Kepala Bagian PPIC
a. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Dyeing-Finishing.
b. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian Weaving.
c. Membuat pre-order kepada kepala bagian marketing dan produksi.
14. Kepala Bagian Produksi Weaving
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, mengenai kelancaran
produksi di bagian Weaving.
b. Megawasi dan mengkoordinasi semua kegiatan departemennya.
c. Bertanggung jawab terhadap mutu hasil produksi, waktu, kualitas,
kuantitas.
d. Membuat dan meberikan laporan hasil tugas pelaksanaan secara
periodik.
15. Kepala Bagian Produksi Dyeing-Finishing
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, mengenai kelancaran
produksi di bagian Dyeing-Finishing.
10

b. Bertanggung jawab terhadap mutu hasil produksi, waktu, kualitas,


kuantitas.
c. Memimpin, mengontrol, mengkoordinir dan megelola proses
pencelupan dan penyempurnaan kain yang telah di tenun.
d. Memeriksa laporan produksi stasitik dan garfik.
e. Membuat dan memberikan laporan hasil tugas pelaksanaan secara
periodik.
16. Kepala Bagian Pergudangan
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, mengenai kualitas
kain yang dihasilkan hingga penyimpanan hasil produksi hingga siap
dikirim.
17. Kepala Bagian Utility
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, mengenai steam
boiler, oil boiler, listrik, air, water treatment, compreso, workshop dan
maintenance bagunan dan sarana.
b. Membuat dan memberikan laporan hasil tugas pelaksanaan secara
periodik.
18. Kepala Bagian Teknik Dyeing-Finishing
a. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur, mengenai kelancaran
mesin Dyeing dan Finishing.
b. Membuat dan memberikan laporan hasil tugas pelaksanaan secara
periodik.
19. Kepala Bagian Makloon
a. Mengelola data atau laporan dari kepala seksi tentang makloon.
b. Menerima order makloon.
20. Kepala Seksi
a. Melaksanakan kegiatan operasional setiap kegiatn di depatremen
masing-masing.
b. Bertanggung jawab kepada Kepala Bagian departemen masing-
masing.
c. Mengatur kegiatan produksi dari setiap shift.
d. Melaksanakan progam kerja.
e. Menerima laporan dari wakil Kepala Seksi.
21. Wakil Kepala Seksi

Mengelola dan mendata ulang laporan dari Kepala Seksi

22. Kepala Urusan


11

a. Mengisi dan mendata hasil prose produksi.


b. Membuat resep dan mengawasi proses produksi.
c. Menerima laporan dari wakil Kepala Seksi.
23. Kepala Shift
a. Bertanggung jawab dan memberikan laporan proses produksi
kepada Kepala Urusan.
b. Melakukan koordiansi dan bekerjasama dengan Kepala Shift yang
lain saat pergantian shift.
c. Mengatur jadwal dan tugas kerja yang harus dilaksanakan kepada
bawahannya.
24. Kepala Regu
a. Bertanggung jawab terhadap regu pimpinannya dan kepada Kepala
Shift.
b. Membarikan bimbingan dan pengarahan operator tentang kegiatan
produksi.
25. Wakil Kepala Seksi
a. Mengelola dan mendata ulang laporan dari Kepala Seksi.
26. Montir
a. Memeriksa keadaan sarana penunjang dan mesin.
b. Memperbaiki kerusakan sarana penunjang dan mesin.
27. Operator
a. Mengoperasikan mesin sesuai dengan standar kerja.
b. Melakasnakan proses sesuai dengan standar proses produksi.

2.3 Permodalan

PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS adalah perusahaan yang berbentuk


Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk modal usaha Penanaman Modal Dalam
Negeri (PMDN). Berasal dari hubungan keluarga dan perusahaan dengan saham
tertutup, modal awal pendirian sebesar Rp. 500.000.000.00,- terdiri dari 500 lembar
saham dengan nilai saham Rp 1.000.000,-/lembar. Pada tahun 1989 PT
NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS mendapatkan modal dari bank BNI 1946,
hingga sekarang perusahaan ini dalam pengawasan bank BNI 1946. Berikut
merupakan orang-orang yang menanamkan sahamnya :

 Khoe Tjiong Thein : 50 lembar saham


 Andy Kurniawan : 100 lembar saham
 Dedy Kurniawan : 175 lembar saham
 Herry Kuntara : 175 lembar saham
12

2.4 Pemasaran

Pemasaran perusahaan PT Nagasakti Kurnia Textile Mills berupa order dimana


produk yang di hasilkan berdasarkan atas pesanan dari konsumen. Proses
dikerjakan bila telah ada kesepakatan antara perusahaan dan pemesan.
Pemasaran PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS antara lain Jakarta 60%,
Bandung 15%, Tullung Agung 10%, Surabaya 10% dan ke luar negri sebanyak 5%.

Namun untuk pesanan tidak semata-mata langsung di terima, pemesan harus


memasukan pesanannya berserta persyaratan tertentu kepada perusahaan PT
NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS. Pesanan tersebut akan di kaji sehingga
perusahaan dapat memutuskan untuk pesanan diterima atau ditolak.

2.5 Produksi

Proses produksi di PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS awalnya bermula dari


pesanan yang diajukan oleh pemesan kepada perusahaan, namun perusahaan
tidak langsung menerima pesanan tersebut. Perusahaan terlebih dahulu mengkaji
apakah pesanan dengan spesifikasi tertentu dapat dilakukan diperusahaan. Apabila
perusahaan sanggup untuk memenuhi pesanan, perusahaan akan mulai membuat
rencana proses. Perencanan ini untuk menetapkan kegiatan yang akan
dilaksanakan, cost yang dikeluarkan, kebutuhan bahan hingga waktu pengiriman.

Hal demikian akan berjalan dengan baik bila dilakukan pengendalian proses,
dimana proses akan diawasi dan dikontrol agar setiap proses berjalan sesuai
dengan rencana. PPIC merupakan departemen di PT NAGASAKTI KURNIA
TEXTILE MILLS yang melakukan perencanaan produksi sedangkan untuk
pengendalian produksi ditugaskan di bagian inspecting PT NAGASAKTI KURNIA
TEXTILE MILLS.

Alur pemesanan produksi di Departemen PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE


MILLS dapat dilihat pada Gambar 2.5 pada halaman 13.
13

Bagian Bagian
PPIC Bagian Weaving
Marketing Weaving

konsu Menerima Menerim Membuat

men pesanan a kartu sample

proses produksi

dari
Bagian
sesuai
Weaving

Menerima kartu
pesanan dari
Ya
Kabag Melakukan
Marketing proses sesuai
Membuat
perencanaan
perjanjian
produksi
dengan
Membuat
konsumen
Ya rencana
produksi
Menawark
an
sesuai Membuat
Tidak sample
standar
Tidak produksi

Menerima
sample sesuai
hasil Ya

produksi

Menawark
an sample
pada
pemesan

sesuai Ya
Siap
Tidak kirim

Sumber : Departemen Human Research and Development PT Nagasakti Kurnia Textile Mills

Gambar 2.5 Alur Pemesanan Produksi di Bagian Weaving


14

2.5.1 Jenis dan Jumlah Produski

Kain yang diproduksi PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS adalah kain


Poliester 100% dan Poliester – Rayon (65%:35%), kain ini sebelumnnya telah
melalui proses Persiapan Pertenunan di Departemen Weaving kemudian di
dilanjutkan ke proses produksi di mesin Air Jet Loom. Perusahaan mampu
memproduksi ± 3.000.000 m kain perbulan.

Anyaman kain yang diproduksi bervariasi seperti anyaman polos, anyaman kepper,
anyaman satin dan anyaman anyaman lainnya sesusai dengan pesanan konsumen.
Umunya kain yang diproduksi oleh perusahaan ini digunakan untuk bahan seragam
dan fashion.

2.5.2 Mesin dan Tata letak

Mesin adalah alat sarana produksi yang berhubungan langsung dengan proses
produksi. Di departemen weaving terpasang beberapa mesin yang diletakkan
berdasarkan jenis dan fungsinya, sehingga proses produksinya berjalan dengan
efisen. Jumlah mesin dan peralatan pendukung yang terdapat pada bagian weaving
sebagai berikut:

Nama Mesin Jumlah Mesin (unit) Seksi


Warper 2 Persiapan
Sizing 3 Persiapan
Leasing 2 Persiapan
Rewinder 1 Persiapan
Beam Stoker 2 Persiapan
Head Tying 6 Pertenunan
Beam Carrier 5 Pertenunan
Air Jet Loom 251 Pertenunan

Untuk tata letak mesin dan data mesin yang ada di Departemen Weaving PT
Nagasakti Kurnia Textile Mills, selengkapanya dapat dililhat pada gambar 2.6
halaman 15. .
15

Gambar 2.6 Mesin dan Tata Letak


16

Keterangan Gambar 2.6 Tata letak mesin PT Nagasakti Kurnia Textile Mills

1. Mesin Winding 27. Kantor ADM Inspecting


2. Ruang Sinar Ultra violet 28. Mushola
3. Genset 29. Mesin AJL Tsudakoma ZAX 9100
4. Mesin Warping Beningger 30. Mesin AJL Picanol Delta
5. Mesin Warping Ben Direct 31. Mesin AJL Tsudakoma ZAX 9200
6. Mesin Sizing Sucker Muller 1 32. Mesin AJL Tsudakoma ZAX 9100
7. Mesin Sizing Sucker Muller 2 33. Mesin AJL Picanol Delta
8. Mesin Sizing Karl Mayer 34. Mesin AJL Tsudakoma Cam Lama
9. Beam Stoke 35. Mesin AJL Tsudakoma 205i Baru
10. Kantor Persiapan 36. Mesin AJL Tsudakoma 205 Dobby
11. Kantor Persiapan 37. Mesin AJL Tsudakoma 205 Dobby
12. Pemasak Kanji 38. Ruang Pencucukan
13. Pemasak Kanji 39. Tempat Istirahat Weaving
14. Tangki penyimpanan bahan kanji 40. Kantor MTC Weaving 2
15. Mesin Leasing 41. Kantor Gudang Greige
16. Kantor Gudang 42. Kantor Gudang Jadi
17. Kantor Elektrik 43. WC
18. genset 44. WC
19. Mushola 45. WC
20. Gudang Spare Part 46. Genset
21. Kantor Produksi Weaving 47. Boiler
22. Ruang pembuangan fly waste 48. Kantin
23. Kantor MTC Weaving 49. Gudang Pinggirr Tenun
24. Kantor ADM Weaving 50. Mushola
25. Kantor Kepala Seksi Weaving 51. Kantor Weaving
26. Kantor Kepala Bagian Weaving

2.5.3 Pemeliharaan dan Perbaikan Mesin

Pemeliharaan mesin atau maintenance adalah suatu upaya untuk memelihara atau
merawat mesin agar mesin dapat berjalan dengan lancar, menjaga agar hasil
proses dari mesin memiliki kualitas sebaik mungkin, juga agar umur mesin dapat
diperpanjang. Kegiatan pemeliharaan mesin ini dilakukan secara rutin oleh tenaga
maintenance yang berpengalaman agar kondisi, kemampuan dan efesiensi mesin
sesuai atau mendekati kondisi yang ditargetkan agar kualitas produksi tetap baik.
17

Pemeliharaan mesin bertujuan:

1. Memperpanjang umur mesin.


2. Mencegah dan memperbaiki kerusakan mendadak saat mesin sedang
beroperasi.
3. Memelihara fungsi mesin dan bagian-bagiannya agar tetap berada dalam kondisi
baik, sehingga pengoperasiannya dapat berjalan dengan baik.
4. Mencegah dan mengganti bagian mesin yang rusak agar waktu berhenti mesin
dapat ditekan sekecil-kecilnya.
Untuk mempermudah pelaksanaan maintenance, maka dibuat jadwal dan regu
kerja dimana maing-masing regu kerja bertanggung jawab atas mesin yang
ditanganinya.

Berikut jadwal preventive maintenance yang dilakukan di perusahaan:


Tabel 2.1 Jadwal Preventive Maintenance
Waktu
No Bagian Bentuk Pemeliharaan
Pemeliharaan

Direct pembersihan, pengecekan, dan


1 1 bulan sekali
Warping oiling

pembersihan, pengecekan, dan


2 Sizing 1 bulan sekali
oiling

pembersihan, pengecekan, dan


3 Leashing 1 bulan sekali
oiling

pembersihan, pengecekan, dan


4 Kelosan 1 bulan sekali
oiling
pembersihan, pengecekan, dan
5 TSUDAKOMA 1 minggu sekali
ZAX9100 oiling

pembersihan, pengecekan, dan


6 TSUDAKOMA 1 minggu sekali
ZAX9200 oiling

pembersihan, pengecekan, dan


7 PICANOL 1 minggu sekali
DELTA-2-P oiling
18

Tabel 2.1 Jadwal Preventive Maintenance (lanjutan)

Waktu
No Bentuk Pemeliharaan
Bagian Pemeliharaan

pembersihan, pengecekan, dan


8 TSUDAKOMA 1 minggu sekali
ZA205 oiling

pembersihan, pengecekan, dan


9 TSUDAKOMA 1 minggu sekali
ZA205i oiling

pembersihan, pengecekan, dan


10 TSUDAKOMA 1 minggu sekali
ZA205i oiling

pembersihan, pengecekan, dan


11 TSUDAKOMA 1 minggu sekali
ZA209i oiling

pembersihan, pengecekan, dan


12 2 tahun sekali
CAM oiling

2.5.4 Proses Produksi

PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS merupakan pabrik tekstil yang


memproduksi kain seragam. Proses awal dari pembuatan kain spun (grey) adalah
dimulai dari tahap persiapan pertenunan, tahap pertenunan dan terakhir tahap
pemeriksaan. Tahap persiapan pertenunan meliputi proses penghanian (warping),
penganjian (sizing), pemisahan/penataan benang (leashing-in), pencucukan
(reaching), penyambungan (tying) dan pengelosan (rewinding). Pada tahap kedua
yaitu proses pertenunan yang merupakan proses penyilangan antara benang-
benang lusi dan benang-benang pakan, sehingga terbentuk suatu anyaman kain.
Sedangkan pada tahap ketiga yaitu proses pemeriksaan kain baik kualitas maupun
kuantitas kemudian diklasifikasikan sesuai dengan standar yang dipakai. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat di Gambar 2.7 di halaman 19.
19

Gambar 2.7 Diagram Alir Proses


20

2.5.4.1 Proses Persiapan Pertenunan

Pada saat proses persiapan pertenunan berlangsung, benang banyak mengalami


penderitaan berupa tarikan, gesekan dan tekukan, yang dapat mengakibatkan
benang putus. Karena itulah bahan baku benang harus melewati proses persiapan
untuk menaikan daya tenun benang, terutama benang lusi. Selain itu pula dibagian
persiapan dibuat gulungan benang dengan bentuk dan volume yang sesuai dengan
proses selanjutnya.

Oleh karena itu, bagian persiapan memegang peranan penting dalam proses
produksi kain. Proses persiapan di departemen weaving meliputi :

1. Penghanian (Warping)
Menghani adalah suatu proses dimana benang lusi digulung bersama-sama
secara individu, sehingga berjajar satu sama lain pada beam hani. Mesin hani
yang dipakai departemen weaving PT Nagasakti Kurnia Textile Mills adalah
mesin hani lebar. Disebut mesin hani lebar karena benang dalam jumlah tertentu
digulung bersama-sama dengan lebar sebenarnya, tetapi dengan tetal yang tidak
sebenarnya.

2. Penganjian (Sizing)
Menganji adalah suatu proses dimana benang lusi dilewatkan pada larutan kanji
sehingga benang lusi tersebut akan menyerap dan terlapisi oleh larutan kanji.
Mesin kanji yang digunakan di departemen weaving PT Nagasakti Kurnia Textile
Mills adalah mesin kanji dengan maksimal 16 beam warping dan 10 silinder
pengering.

3. Pemisahan benang (Leashing)


Pada proses leashing ini dipisahkan benang lusi sesuai dengan konstruksi
anyaman dengan menyisipkan benang silangan. Hal ini untuk memudahkan
proses pencucukan atau menyambung benang dengan mesin tying. Proses
pemisahan berlangsung melalui gerak langkah dari pemisah (selector), sambil
menyisipkan benang silangan diantaranya. Pada setiap langkah pemisahan, alat
penghitung (counter) bekerja, menunjukan jumlah benang yang telah dipisahkan,
sehingga setelah proses selesai akan diketahui jumlah total lusinya.

4. Pencucukan (Reaching)
Pencucukan adalah proses memasukan benang lusi pada mata gun, dilakukan
sesuai dengan desain cucukan untuk konstruksi anyaman kain yang
direncanakan. Pencucukan di departemen weaving PT Nagasakti Kurnia Textile
Mills ini dikerjakan oleh tenaga manusia. Sebelum dilanjutkan ke proses
21

pertenunan, hasil pencucukan diperiksa lagi untuk menghindari adanya


kesalahan cucukan.

Proses pencucukan hanya dilakukan pada beam tenun untuk proses pertenunan
dengan konstruksi kain yang baru, sedangkan untuk melanjutkan proses
pertenunan dengan konstruksi kain yang sama dilakukan penyambungan untuk
menghemat waktu dan tenaga.

5. Penyambungan (Tying)
Pada proses penyambungan ini, benang lusi dari beam tenun baru disambung
dengan benang lusi dari beam tenun lama yang masih tercucuk pada dropper,
mata gun dan lubang pinggirrnya. Proses penyambungan ini dilakukan dengan
menggunakan mesin tying.

Proses penyambungan ini hanya dilakukan apabila konstruksi anyaman kain


yang akan diproses sama dengan rencana konstruksi anyaman kain proses
sebelumnya (melanjutkan suatu proses pertenunan dengan konstruksi anyaman
kain yang sama). Dengan demikian tidak perlu dilakukan proses pencucukan,
sehingga menghemat waktu dan tenaga.

6. Pengelosan ulang (Rewinding)


Pada proses pengelosan ulang dilakukan penggulungan ulang benang-benang
sisa dari proses penghanian (warping), sehingga tidak ada benang sisa yang
terbuang percuma. Bentuk gulungannya dari bentuk cones ke bentuk cones lagi.
Hasil pengelosan ulang ini biasanya digunakan untuk benang pakan.

2.5.4.2 Proses Pertenunan

Pada dasarnya, proses pertenunan adalah proses menyilangkan benang-benang


lusi dengan benang-benang pakan sehingga terbentuk anyaman benang, terus
berulang-ulang hingga terbentuk menjadi kain.

Mesin tenun yang digunakan di departemen weaving PT Nagasakti Kurnia Textile


Mills adalah Air Jet Loom, yang mana peluncuran pakannya dilakukan oleh
hembusan udara. Sistem pembentukan mulut lusinya ada dua macam, yaitu sistem
engkol dan sistem cam. Pengaturan otomatisasi dan sebagian setting mesinnya
dilakukan dengan sistem komputer.
22

2.5.4.3 Proses Pemeriksaan Kain

Proses pemeriksaan kain (inspecting) merupakan kelanjutan dari proses


pertenunan dimana kain hasil produksi pertenunan diperiksa, diperbaiki cacat
kainnya dan dikelompokan berdasarkan grade kain itu sendiri.

Prinsip kerja dari proses pemeriksaan kain adalah melewatkan kain pada meja
transparan. Dibalik meja tersebut diterangi oleh lampu sehingga cacat-cacat yang
ada pada kain akan terlihat dengan jelas.

2.5.4.4 Proses Pelipatan Kain

Setelah melewati proses pemeriksaan, kemudian kain dibawa kebagian pelipatan


kain untuk dilipat dan dirapihkan. Setelah kain terlipat dengan rapih, maka kain di
pak dan dibawa ke gudang kain.

2.5.5 Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu memegang peranan yang sangat penting dalam menghasilkan


produk yang berkualiatas. Dengan adanya pengendalian mutu proses produksi
dapat berjalan sesuai dengan rencana produksi. Khususnya di Departemen
Weaving PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS pengendalian mutu ditangani
oleh bagian Inspecting.

Pengendalian mutu meliputi sebelum proses, saat proses berlangsung, dan stelah
proses. Pada pelaksanaan sebelum proses kain diperiksa identitasnya dan dicatat,
identitas berupa lot benang, jenis mesin, nomor mesin, nomor beam, resep kanji,
kode motif, panjang kain dan kode order.

Untuk pengendalian mutu saat proses berlangsung dilakukan dengan cara memberi
kartu proses untuk setiap jenis kain agar tidak terjadi kesalahan, laporan harian
yang dibuat oleh kepala shift untuk diserahkan kepada kepala bagian apabila terjadi
cacat atau kesalahan produksi maka proses dapat terkontrol dan diawasi. Dan
dilkukan pengawasan langsung oleh kepala bagian.

Dan yang terakhir pengendalian mutu setelah proses dilakukan dengan cara
menginspeksi kain hasil proses, seperti kain hasil proses weaving dilakukan Bagian
Inspeksi, kemudian kain akan digolongkan mutunya.

Pengendalaian mutu ini bertujuan menekan cacat kain seminimal mungkin sehingga
dapat meningkatkan mutu hasil produksi dan memperbaiki untuk mengurangi cacat.
23

2.6 Ketenagakerjaan

2.6.1 jumlah dan Tingkat pendidikan

Karyawan PT Nagasakti Kurnia Textile Mills sebagian besar dari lingkungan pabrik
dengan tingkat pendidikan dari sekolah dasar sampai perguruan tinggi. Jumlah
karyawan PT Nagasakti Kurnia Textile Mills sebanyak 984 orang. Menurut data
statistik pada bulan Maret 2016, Jumlah karyawan menurut latar belakang
pendidikan dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut ini:

Tabel 2.2 Jumlah dan Klasifikasi Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan


Bulan Maret 2016

No. Tingkat Pendidikan Jumlah Dalam persen (%)

1 SD 36 3,9 %

2 SMP 101 10,9 %

3 SMA 743 80,3 %

4 Perguruan Tinggi 47 4,9 %

Jumlah 927 100 %

Catatan :

Jumlah Karyawan Tetap dan Kontrak : 927 Orang

Jumlah Karyawan Yayasan KBNU : 11 Orang

Jumlah Karyawan Masadenta : 3 Orang

Jumlah Karyawan Kebersihan HL : 43 Orang


--------------------------------------------------------------------------------------- +
984 Orang

Sumber : Departemen Human Resources & Developement PT Nagasakti Kurnia Textile


Mills
24

2.6.2 Distribusi tenaga kerja

PT Nagasakti Kurnia Textile Mills melakukan perekrutan tenaga kerja dan


mendistribusikan tenaga kerja sesuai keahlian dan latar belakang keilmuannya.
Data distribusi tenaga kerja PT Nagasakti Kurnia Textile Mills secara umum dapat
dilihat pada tabel 2.2.

Tabel 2.3 Distribusi Tenaga Kerja

No. Departemen Jumlah karyawan

1 Accounting 12

2 Dyeing-Finishing 231

3 IT 5

4 Pergudangan 93

5 Marketing 7

6 Pembelian 4

7 HRD & GA 27

8 PPIC 17

9. Sekretariat ISO 1

9 Teknik Dyeing-Finishing 34

10 Utility 70

11 Weaving 265

12 Sekretaris Direksi 1

Total 927

Sumber : Departemen Human Resources & Developement PT Nagasakti Kurnia Textile


Mills
25

2.6.2.1 Sistem penerimaan tenaga kerja

Penerimaan tenaga kerja di PT Nagasakti Kurnia Textile Mills dilaksanakan sesuai


dengan jenis pekerjaan yang dibutuhkan. Adapun tahap-tahap proses penyeleksian
sebagai berikut :

 Rekrutmen atau analisis pekerjaan memeberikan informasi tentang uraian


pekerjaan dan syarat-syarat karyawan yang diperlukan untuk
melaksanakan pekerjaan. Adapun persyaratan menjadi karyawan di PT
Nagasakti Kurnia Textile Mills antara lain :
- Bertakwa kepada Tuhan yang Maha Esa.
- Sehat jasmani dan rohani yang dibuktikan dengan surat keterangan
dokter.
- Berkelakuan baik yang dibuktikan dengan surat keterangan dari
pihak kepolisian.
- Lulus tes atau seleksi penerimaan karyawan.
- Menyerahkan identitas diri berupa KTP yang masih berlaku.
 Calon tenaga kerja apabila pada masa percobaan ternyata memiliki
kecakapan, jujur dan rajin, untuk selanjutnya dapat diangkat menjadi
karyawan tetap. Selama masa percobaan, dapat diputuskan melalui
masing-masing pihak tanpa syarat. Sedangkan untuk pengangkatan
karyawan ditetapkan dengan surat keputusan bagian personalia. Setiap
karyawan sebelum mulai berkerja harus mendatangani perjanjian kerja
waktu terbatas.

2.6.2.2 Pembagian tenaga kerja

Pembagian tenaga kerja di PT Nagasakti Kurnia Textile Mills secara umum


digolongkan menjadi dua golongan yaitu golongan shift dan golongan non shift.
Golongan tersebut diatur berdasarkan waktu jam kerja, untuk karyawan non shift
berlaku bagi karyawan bagian staff. Pada prinsipnya jam kerja karyawan adalah 8
jam perhari. Karyawan berhak mendapatkan istirahat mingguan sekurang-
kurangnya satu hari, yang waktu kerjanya telah disesuaikan dengan jadwal kerja.
Bila karyawan shift dan non shift berkerja lebih dari waktu yang ditetapkan berarti
kerja tersebut tergolong lembur.

Berikut ini pembagian jam kerja karyawan shift dan non shift dapat dilihat pada tabel
2.3 dan tabel 2.4 pada halaman 26.
26

Tabel 2.4 Waktu Kerja Karyawan Non Shift

No Hari Jam kerja Istirahat

1 Senin – kamis 08.00-15.30 12.00-13.00

2 Jumat 08.00-14.30 11.30-13.00

3 Sabtu 07.00-12.00 -

Sumber : Departemen Human Resources & Developement PT Nagasakti Kurnia Textile


Mills

Tabel 2.5 Waktu Kerja Karyawan Shift

No Jam Kerja Istirahat Shift (Pergantian Tiap Minggu)

1 2 3 4

1 06.00-14.00 10.00-10.30 A C B A

2 14.00-22.00 18.00-18.30 B A C B

3 22.00-06.00 01.00-01.30 C B A C

Sumber : Departemen Human Resources & Developement PT Nagasakti Kurnia Textile


Mills

2.6.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan

Pelatihan yang dilakukan oleh PT Nagasakti Kurnia Textile Mills antara lain :

1. Memperkenalkan karyawan dengan lingkungannya secara lebih baik agar


karyawan dapat cepat menyesuaikan diri dengan lingkungan kerjannya.
2. Menanamkan rasa memiliki, rasa ketertarikan dan bertanggung jawab terhadap
perusahaan sebagai sesuatu yang perlu dipelihara, dibina dan dikembangkan.

2.6.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan

2.6.4.1 Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan yang dilaksanakan di PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE


MILLS adalah sebagai berikut :
27

1. Upah bulan diberikan sesuai dengan Upah Minimun Regional (UMR)


sedangkan pembayarannya dilakukan setiap akhir bulan dan besarnya upah
didasarkan atas tingkat jabatan, masa kerja dan prestasi kerja.
2. Upah premi diberikan kepada karyawan berdasarka prestasi kerja. Upah
premi hadir tersebut akan berkurang bahkan tidak diperoleh sama sekali
apabila karyawan yang bersangkutan tidak masuk kerja dalam beberapa
hari pada bulan yang bersangkutan.
3. Upah lembur diberikan pada karyawan yang berkerja diluar waktu kerja yang
telah ditentukan.

2.6.4.2 Hak Cuti dan Istirahat

Peraturan cuti belaku dengan ketentuan sebagai berikut :

 Karyawan berkerja berturut-turut selama 12 bulan tanpa terputus.


 Lamanya istirahat tahunan dihitung satu hari untuk setiap pekerja yang telah
menjalani sekurang-kurangnya 23 hari kerja dalam satu bulan atau paling
banyak 12 hari kerja dalam satu tahun.
 Istirahat mingguan, hari raya atau hari besar, ijin dan lain-lain tidak dianggap
sebagai hari kerja.
 Permohonan istirahat tahunan lebih dari 3 hari kerja harus diajukan paling
lambat 7 hari sebelum kerja.
 Ijin meninggalkan pekerjaan diluar cuti tahunan dalam hal sebagai berikut :
- Cuti haid diberikan 2 hari pada masa haid.
- Cuti hamil diberikan 1½ bulan sebelum melahirkan dan 1½
bulan sesuadah melahirkan.

2.6.4.3 Fasilitas Karyawan

Karyawan mempunyai hak yang diperoleh seseorang karyawan guna meningkatkan


semangat kerja dan loyalitas perusahaan diperusahaan.

Fasilitas-fasilitas yang diberikan untuk karyawan antara lain :

1. Jaminan sosial tenaga kerja


Perusahaan wajib mengikutsertakan karyawan dalam progam jaminan sosial
tenaga kerja, seperti jaminan kecelakaan kerja, jamina hari tua, jaminan
pemeliharaan kesehatandan jaminan kematian.
2. Tunjangan hari raya
Perusahaan memberikan THR (tunjangan hari raya) kepada karyawan untuk
merayakan hari raya sesuai peraturan pemerintah yang berlaku.
28

3. Tempat ibadah
Perusahaan memberikan kesempatan dan fasilitas yang baik dilingkungan
perusahaan kepada karyawan untuk melaksanakan ibadah sehingga
memepermudah karyawan dalam melaksanakan ibadahnya.
4. Kantin
Perusahaan membina koperasi pekerja yang modalnya terdiri dari simpanan
anggota dan bantuan dari perusahaan, dengan tujuan meningkatkan
kesejahteraan karyawan.
5. Pakaian dan kelengkapan kerja
Perusahaan memberikan pakaian seragam kepada semua karyawan.
6. Makan dan minum
Perusahaan memberikan makan dan minum bagi karyawan pada jam
istirahat sesuai dengan jadwal masing-masing.

2.6.4.4 Pemutusan Hubungan Kerja

Pemutusan hubunagn kerja (PHK) di PT Nagasakti Kurnia Textile Mills dibagi


menjadi beberapa kriteria antara lain :

1. Pemutusan kerja dengan hormat apabila terjadi hal-hal berikut ini :


 Karyawan meninggal dunia.
 Karyawan tersebut tidak melakukan pekerjaannya karena cacat atau
sakit yang menurut dokter harus istirahat total atau disinyalir
mederita penyakit menular.
2. Pemutusan hubungan kerja dangan tidak hormat apabila terjadi hal-hal
sebagai berikut :
 Karyawan tersebut dihukum oleh pengadilan, sehubungan dengan
tindakan kejahatan yang dilakukannya.
 Karyawan tersebut baik langsung maupun tidak langsung melakukan
perbuatan merugiakan perusahaan.
 Karyawan tersebut meninggalkan pekerjaan tanpa sepengetahuan
dierksi atau atasan selama 5 hari berturut-turut atau selama 8 hari
kerja dalam 1 bulan.
29

2.7 Sarana Penunjang Produksi

Dalam melakasanakan proses produksi, PT Nagasakti Kurnia Textile Mills dibantu


oleh beberapa sarana penunjang produksi yang menghasilkan energi untuk
menjalanakan alat-alat produksi. Sarana penujang meliputi tenaga listrik, tenaga
uap, pengolahan air proses dan limbah, laboratorium dan pergudangan.

2.7.1 Tenaga Listrik

Tenaga listrik yang di gunakan PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS didapat


dari dua sumber yaitu Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Generator disel.
Sumber listrik yang didapatkan dari PLN sebesar 1.100 KVA untuk bagian Dyeing-
Finishing dan 2.850 KVA untuk bagian weaving. Sedangkan untuk generator disel
yang dimiliki perusahaan sebanyak 6 unit dengan kapasitas per unit 500 KVA, jadi
total kapasitas generator disel yaitu 3.000 KVA. Generator dipakai apabila sumber
listrik dari PLN tidak jalan.

2.7.2 Tenaga Uap dan Pendingin

Kebutuhan tenaga uap diperoleh dari satu buah ketel uap (bioler). Boiler yang
dimiliki PT NAGASAKTI KURNIA TEXTILE MILLS sebanyak 3 unit untuk steam
boiler sedangkan untuk hot oil boiler yang digunakan untuk mesin seperti stenter
dan mesin termosol sebanyak 3 unti. Adapaun keterangan boiler yang dapat dilihat
pada tabel 2.6 berikut ini :

Tabel 2.6 Data Mesin Boiler PT Nagasakti Kurnia Textile Mills

Boiler / Merek Jumlah unit Kapasitas Bahan bakar

Steam Boiler

LOOS 1 10 ton/jam Residu

IDO
Steam Boiler
(Industrial Desel
Omnical 1 7 ton/jam
Oil)

IDO
Steam Boiler
(Industrial Desel
Omnical 1 5 ton/jam
Oil)
30

Tabel 2.6 Data Mesin Boiler PT Nagasakti Kurnia Textile Mills (lanjutan)

Hot Oil Boiler IDO


Weisloch (Industrial Desel
1 2.500.000 kkal
Jerman Oil)

Hot Oil Boiler IDO

Konus Kessel 1 1.500.000 kkal (Industrial Desel

IDO
Hot Oil Boiler
1.500.000 kkal (Industrial Desel
Iisum, Korea 1
Oil)

2.7.3 Pengolahan Air Proses dan Limbah

2.7.3.1 Pengolahan air proses

Dalam upaya untuk memenuhi kebutuhan air, PT Nagasakti Kurnia Textile Mills
mengambil sumber air dari sumur bor sebanyak 6 buah dengan kedalaman masing-
masing ± 200 meter. Untuk memenuhi persyaratan penggunaan air proses, air
harus diolah terlebih dahulu sebelum digunakan sesuai dengan persyaratannya.

Proses pengolahan air di PT Nagasakti Kurnia Textile Mills dapat dilihat pada
gambar 2.8.

Proses pengolahan air proses tersebut sebagai berikut :

1. Air yang berasal dari sumur bor di pompa dan ditampung dalam bak
penampung l, di dalam bak l ini terjadi pengendapan partikel-partikel besar
seperti pasir dan kotoran-kotoran besar yang terbawa oleh air.
2. Air dari bak penampung l dialirkan ke bak penampungan ll dengan cara over
flow, yaitu pengaliran air dengan hanya pada batas permukaan air, dalam bak ll
ini terjadi pengendapan lanjutan
3. Air yang berasal dari sumur bor di pompa dan ditampung dalam bak
penampung l, di dalam bak l ini terjadi pengendapan partikel-partikel besar
seperti pasir dan kotoran-kotoran besar yang terbawa oleh air.
31

4. Air dari bak penampung l dialirkan ke bak penampungan ll dengan cara over
flow, yaitu pengaliran air dengan hanya pada batas permukaan air, dalam bak ll
ini terjadi pengendapan lanjutan.
5. Air dialirkan ke bak penampungan ll dengan cara over folw.
6. Air dipompa ke tangki saringan l yang berisi sand filter dimana dalam bak
tersebut dimasukan pasir agar dapat menyaring kotoran yang tersisa dari bak
penampung lll.
7. Setelah dari tangki saringan l, air dialirkan ke tangki saringan ll yang berisi
Resin Kationik (Amberlate IR 120 Na). Tangki saringan ll terdiri dari 4 unit
dengan kapasitas per unitnya 250 m3/jam. Fungsi dari resin kationik adalah
untuk melunakan ion kalsium (Ca) dan ion magnesium (Mg) hingga jenuh.
8. Air dialirkan ke bak penampung IV yang memiliki kapasitas 400 m3.
9. Dari bak penampung IV air sudah siap untuk digunakan dalam proses produksi
dengan 3 ºdH.

Sumber : Departemen Human Resources & Developement PT Nagasakti Kurnia Textile


Mills
Gambar 2.8 Pengolahan air proses

2.7.3.2 Pengolahan Air Limbah

Pada akhir proses produksi dari tiap-tiap unit produksi akan mengeluarkan limbah
berupa cairan ataupun pasta. Limbah tersebut sebelum dibuang ke lingkungan
harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi standar air buangan supaya tidak
menimbulkan pencemaran dan merusak lingkungan sekitar.

PT Nagasakti Kurnia Textile Mills tidak mengolah limbahnya sendiri. Perusahaan


hanya menampung air sisa proses produksinya dalam satu bak penampung yang
32

kemudian dilairkan ke instalasi pengolahan air limbah industri terpadu yang dikelola
oleh PT Damda intra. Untuk pengolahan limabah tersebut perusahaan hanya
mengeluarkan biaya tiap bulannya pada PT Damda Intra yang mengolah air limbah
tersebut hingga layak untuk dibuang yaitu telah memenuhi standar baku mutu
limbah sesuai SK. Gurbenur Prop. Jabar No.6 Tahun 1999.

2.8 Laboratorium

Fungsi laboratorium sangat penting dan sangat menentukan terhadap keberhasilan


proses produksi. Sebelum bahan tekstil diproduksi dalam jumlah besar, maka
terlebih dahulu dilakukan pengujian dalam skala laboratorium. Adapun mesin-mesin
yang terdapat di laboratorium dapat dilihat pada tabel 2.7 halaman berikut ini.

Tabel 2.7 Data Peralatan Laboratorium

No Nama alat Merek/Buatan Jumlah Keterangan

1 Elektronik Yarn Changzhou/ China 1 unit Alat uji Kekuatan


Strenght Tester Tarik & mulur

2 Yarn Twist Tester Changzhou/china 1 unit Alat uji Jumlah Twist

3 Manual Yarn Twist Changzhou/ China 1 unit Alat uji Jumlah Twist
Tester

4 Timbangan Elektrik Xing Yun/ China 1 unit Penimbang Berat

5 Mikroskop Changzhou/China 1 Unit

2.9 Pergudangan

Gudang berguna untuk menyimpan bahan baku, bahan pembantu dan bahan jadi,
agar terhindar dari kemungkinan cacat selama penyimpanan disamping untuk
mempermudah jalannya alur proses produksi yang berlangsung. PT Nagasakti
Kurnia Textile Mills mempunyai beberapa macam gudang yang dibagi menurut
fungsi masing-masing yaitu :
33

 Gudang benang/bahan baku yaitu tempat penyimpanan benang yang berasal


dari pabrik lain untuk diproses di departemen Pertenunan.
 Gudang kain yaitu tempat penyimpanan kain hasil proses pertenunan.
 Gudang Spare Part yaitu tempat menyimpan semua suku cadang mesin-mesin
produksi .
 Gudang Obat, tempat menyimpan bahan bahan kimia yang dibutuhkan oleh
produksi.
 Gudang kain jadi, tempat menyimpan kain hasil produksi yang siap dikirim
kepada pelanggan.
34

BAB III

TINJAUAN KHUSUS

Memperbaiki Cacat Goresan Pada Bagian Pinggir Kain

3.1 Latar Belakang

Pada proses pertenunan kain yang dihasilkan tidak akan steril dari cacat. Pada
salah satu mesin di perusahaan terjadi cacat goresan pada bagian pinggir kain.
Cacat goresan terjadi pada salah satu mesin di area mesin air jet loom Tsudakoma
205 dengan nomor J-15. Hal ini diketahui berdasarkan komplain yang diberikan dari
operator mesin tenun terhadap bagian maintenance. Cacat goresan ini terjadi pada
3
kain greige TR 6220 anyaman keper /1.
1

Berdasarkan komplain di atas, maka harus diadakan pengamatan dan perbaikan


untuk memperbaiki cacat goresan pada bagian pinggir kain yang terjadi di mesin
tenun Tsudakoma 205 nomor J-15.

3.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana cacat goresan terjadi pada permukaan kain?


2. Bagaimana cara memperbaiki cacat goresan pada bagian pinggir kain?
3. Bagaimana mencegah cacat goresan?

3.3 Hasil Pengamatan

Pada hasil pengamatan pada mesin tenun dilakukan percobaan untuk mengamati
bagaimana terjadinya cacat goresan pada bagian pinggir kain. Pada bagian pinggir
kain cacat hanya terjadi setelah kain melewati temple kanan, berikut cacat goresan
pada proses pertenunan memiliki karakteristik:

 Posisi Cacat : Permukaan atas pada pinggir kanan kain.


 Lebar Cacat : 18 cm (sepanjang ring temple).
 Panjang Goresan : 8 cm.
 Panjang Cacat Pada Kain : 6 Meter.

Setelah mengamati cacat goresan kemudian gerakan putaran ring temple diamati
selama 30 detik. Pada saat mesin bergerak, terlihat bahwa putaran ring temple
34
35

berputar tidak baik (tersendat), gerakan putaran ring temple terlihat seperti
tersendat dan jarum yang seharusnya bergerak bersama ring temple malah diam
lalu menggores permukaan kain, hal ini yang menyebabkan terjadinya cacat
goresan pada bagian pinggir kain.

Berdasarkan hal tersebut maka dilakukan upaya untuk memperbaiki cacat goresan
dengan cara mengganti temple yang rusak dengan yang baru. Cara pergaintian
temple sebagai berikut:

1. Pastikan mesin tenun dalam keadaan berhenti.


2. Lepaskan Pelindung Temple.
3. Ring temple yang mengalami gangguan dilepaskan dari dudukannya
4. Mengamati bagian dudukan dari temple untuk memastikan bahwa tidak ada
kerusakan yang terjadi pada dudukannya.
5. Pasangkan temple baru pada dudukan dan amati gerakannya selama 5
menit.

Setelah temple baru dipasang pada dudukan, mesin tenun dijalankan dan dilakukan
pengamatan selama 5 menit produksi, setelah 5 menit berlangsung tidak terjadi
cacat goresan pada pinggir kain bagian kanan dan ring temple yang baru berputar
dengan baik dan tidak tersendat.

3.4 Pembahasan

Fungsi temple untuk meregangkan kain sesaat sebelum digululung sehingga kain
tidak mengkeret, namun apabila temple mengalami kerusakan seperti yang telah
diamati maka akan terjadi masalah pada permukaan kain berupa cacat goresan
pada bagian pinggir kain.

Cacat ini apabila terjadi terus menerus maka akan berpotensi menurunkan grade
kain sehingga harga jual kain akan menurun juga. Putaran pada temple mengikuti
kecepatan penggulungan kain dan dapat disebut putaran pasif, tapi apabila ring
temple mengalami gangguan pada putarannya, maka ring temple dan gerakan
jarum akan terganggu. Berikut cacat goresan yang terjadi dapat dilihat pada gambar
3.1 pada halaman 36.
36

Cacat Goresan

Gambar 3.1 Cacat Goresan Pada Kain

Pada gambar diatas dapat dilihat posisi cacat goresan yang terjadi pada permukaan
kain sesaat setelah melewati temple.

Cacat gorean dapat dicegah dengan menggantinya secara berkala sesuai dengan
masa pakai yang telah diketahui untuk tiap-tiap temple. Maka harus ada jadwal
pemeriksaan masa pakai temple secara berkala sehingga temple yang sudah habis
masa pakai dapat diganti sebelum kerusakan terjadi dan mengakibatkan cacat
goresan.

Diketahui bahwa masa pakai temple adalah 3 tahun sehingga jadwal pemeriksaan
dapat dimasukan ke jadwal harian dan mencantumkan tanggal terakhir pergantian
untuk setiap temple.

3.5 Kesimpulan

Kesimpulan dari pembahasan ini adalah cacat goresan pada bagian pinggir kanan
kain terjadi diakibatkan putaran ring temple yang terganggu sehingga jarum tetap
dalam posisi, hal ini menyebabkan terjadinya gesekan antara jarum dan permukaan
kain yang mengalami penarikan dari bagian penggulungan kain.

Cacat goresan pada bagian pinggir kain dapat diperbaiki dengan cara mengganti
temple yang rusak dengan temple yang baru.

Memasukan tanggal terakhir pergantian temple pada form pemeriksaan harian agar
dapat dilakukan pemeriksaan terhadap masa pakai temple.
37

3.6 Saran

Memberikan pengetahuan kepada seluruh montir yang bertanggung jawab pada


mesin tenun bagaimana cara memperbaiki cacat goresan pada bagian pinggir kain
dengan mengganti temple.

Memasukan tanggal terakhir pergantian temple pada jadwal pemeriksaan harian


agar dapat dilakukan pemeriksaan terhadap masa pakai temple.