Sistem Pengendalian Dan Proteksi Temperature Exhaust Pada Gas Turbin Generator GTG Pltgu Blok 1 Ptindonesia Power Up Semarang Laporan

SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE
EXHAUST PADA GAS TURBIN GENERATOR ( GTG ) PLTGU

BLOK 1 PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG
LAPORAN
Diajukan Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan
Dalam Rangka Menempuh Ujian Akhir
Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 7 Semarang
Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika Industri
Tahun Pelajaran 2015/2016
Disusun Oleh :
ARINDI IMANINDI
NIS : 1212260
KOMPETENSI KEAHLIAN
TEKNIK ELEKTRONIKA INDUSTRI
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 7
SEMARANG
2015
1
EXHAUST PADA GAS TURBIN GENERATOR ( GTG ) PLTGU
BLOK 1 PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG
LAPORAN
Diajukan Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan
Dalam Rangka Menempuh Ujian Akhir
Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 7 Semarang
Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika Industri
Tahun Pelajaran 2015/2016
Disusun Oleh :
ARINDI IMANINDI
NIS : 1212260
KOMPETENSI KEAHLIAN
TEKNIK ELEKTRONIKA INDUSTRI
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 7
SEMARANG
2015
2
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
DI
PT. INDONESIA POWER

UNIT PEMBANGKITAN SEMARANG
DENGAN JUDUL
SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE EXHAUST PADA GAS

TURBIN GENERATOR ( GTG ) PLTGU BLOK 1 PT.INDONESIA POWER UP
SEMARANG
Disusun Oleh :
Nama : Arindi Imanindi
NIS : 1212260
Jurusan : Teknik Elektronika Industri
PT / Sek. : SMK Negeri 7 Semarang
Waktu KP : 1 September 2015 s.d. 31 Desember 2015
Telah diperiksa pada tanggal :
…………………
Mengetahui,
GENERAL MANAGER, PEMBIMBING LAPANGAN
TARWAJI WACHID SOFWAN
i
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH
Laporan dengan judul “ SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE

EXHAUST PADA GAS TURBIN GENERATOR ( GTG ) PLTGU BLOK 1
PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG ” yang ditulis oleh ARINDI IMANINDI ini
telah diperiksa oleh Guru Pembimbing Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika Industri.
Pada Tanggal :
Di : Semarang
Ketua Kompetensi Keahlian, Guru Pembimbing,
NR.SRI DJATININGSIH,S.Pd,.M.T Drs.I KOMANG SUMARDIKA

NIP.19640704 198903 2 008 NIP.19640913 199003 1 011
Kepala SMK Negeri 7 Semarang
Drs.M.SUDARMANTO,M.Pd
NIP.19610824 198703 1 009
ii
ABSTRAKSI ( ABSTRACTION )
PT.Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang dalam proses produksinya di Pembangkit

atau PLTGU menggunakan pengontrol Programmable Logic Controller (PLC),
SPEEDTRONIC™ MARK V, dan Distributed Control System (DCS). Sistem Kontrol
SPEEDTRONIC™ MARK V yang dikembangkan oleh General Electric (GE) Industrial
System adalah system kontrol yang dapat diprogram dan dirancang untuk memenuhi
kebutuhan industri listrik dalam kendali turbin gas dan uap yang semakin komplek.
SPEEDTRONIC™ MARK V dapat melakukan kontrol, proteksi dan monitoring sekaligus
terhadap kerja turbin. Pengendalian exhaust temperature dilakukan dengan membatasi aliran
bahan bakar atau Fuel Stroke Reference (FSR) dan tekanan kompressor (CPD) ke turbin gas.
Tujuan dari pengendalian exhaust temperature pada turbin gas ini adalah untuk melindungi
blade turbin supaya terhindar dari korosi dan overheated yang tentunya sangat mempengaruhi
kinerja dan lifetime turbin itu sendiri.
iii
ABSTRACTION
PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang in process production at the Power Plant or
PLTGU using the controller Programmable Logic Controller (PLC), SPEEDTRONIC™
MARK V, and Distributed Control System (DCS). SPEEDTRONIC™ MARK V control
system developed by General Electric (GE) Industrial System is a control system that can be
programmed and designed to meet the needs of the power industry in the control of gas and
steam turbines are getting complex. SPEEDTRONIC™ MARK V be able to controlling,
protection and monitoring work as well against the turbine. Controlling exhaust temperature is
done by restricting the flow of fuel or Fuel Stroke Reference (FSR) and compressor pressure
discharge (CPD) to a gas turbine. The purpose of the controlling the gas turbine exhaust
temperature is to protect the turbine blade in order to avoid corrosion and overheated that
would greatly affect the performance and lifetime of the turbine.
iv
MOTTO DAN PERSEMBAHAN
MOTTO :
1. Kesuksesan itu bukanlah akhir dari seglanya , tetapi hanya sebuah pencapaian
2. Kecerdasan bukanlah tolak ukur kesuksesan , tetapi menjadi cerdas kita bisa menggapai
kesuksesan
3. Selalu menjadi diri sendiri tidak peduli apa yang mereka katakan dan jangan pernah
menjadi orang lain meskipun mereka tampak lebih baik dari kita
4. Kebijakan dan Kebajikan adalah pelindung yang terbaik
5. Segalanya yang indah belum tentu baik , namun segalanya yang baik sudah tentu indah
6. Telling the truth is a simple way to have a peaceful of life
7. Love doesn’t speak , but means anything
PERSEMBAHAN :
1. Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta karunia-NYA

2. Orangtua dan Saudara yang telah memberikan doa dan dukungan dalam menyelesaikan
laporan ini
3. Bapak Drs.M.Sudarmanto,M.Pd selaku Kepala SMK Negeri 7 Semarang
4. Ibu Sri Djatingingsih,S.Pd,M.T selaku Ketua Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika
Industri
5. Bapak Drs.I Komang Sumardika selaku pembimbing Laporan Prakerin yang telah
membimbing penyelesaian laporan ini.
6. Bapak Tarwaji Selaku General Manager PT.Indonesia Power UP Semarang
7. Rafif Gayuh Islami dan Chyntia Fabelia Putri Prajaya sebagai teman satu kelompok
Prakerin serta teman – teman XIII TEI 1 yang selalu menemani dan memberikan
keceriaan.
8. Oky Putra Pamungkas yang selalu memberikan dukungan dan bantuan.
9. Semua Pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini
10. Pembaca yang budiman
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL …………………………………………………………………….…i
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI …………………………………………………. i
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH………………………………………………….. ii
ABSTRAKSI ……………………………………………………………………..………. iii
ABTRACTION ………………………………………………………………………….... iv
MOTTO DAN PERSEMBAHAN ………………………………………………………... v
DAFTAR ISI………………………………………………………………………………. vi
DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………………. ix
DAFTAR TABEL…………………………………………………………………………. xi
DAFTAR LAMPIRAN …………………………………………………………………… xii
KATA PENGANTAR…………………………………………………………………….. xiii
BAB I PENDAHULUAN …………………………………………………………………. 1
1.1 Latar Belakang ………………………………………………………………… 1

1.2 Waktu dan Lokasi Praktik Kerja Industri……………………………………… 2
1.3 Tujuan Praktik Kerja Industri………………………………………………….. 2
1.4 Tujuan Penulisan Laporan……………………………………………………... 3
1.5 Batasan Masalah……………………………………………………………….. 3
1.6 Metode Pengambilan Data……………………………………………………. 3
1.7 Sistematika Penyusunan……………………………………………………….. 4
BAB II PROFIL PT.INDONESIA POWER ……………………………………………... 6
2.1 Sejarah PT.Indonesia Power………………………………………………...… 6

2.2 Visi, Misi, Motto, Tujuan dan Paradigma PT.Indonesia Power………………. 8
vi
2.2.1 Visi…………………………………………………………………. 8
2.2.2 Misi……………………………………………………………….... 9
2.2.3 Motto……………………………………………………………..… 9
2.2.4 Tujuan…………………………………………………………....… 9
2.2.5 Nilai Perusahaan………………………………………………....… 10
2.2.6 Paradigma………………………………………………...…….….. 12
2.3 Makna Bentuk dan Warna Logo……………………………………...…….….. 12
2.4 Unit Pembangkitan Semarang ……………………………………………..…... 12
2.4.1 Sejarah UP Semarang ………………………………………..…….. 12
2.4.2 Lokasi Perusahaan …………………………………………………. 15
2.4.3 Struktur Organisasi UP Semarang …………………………………. 15
2.4.4 Kebijakan Keselamatan dan Kesehantan Kerja ……………………. 15
2.4.5 Manajemen Lingkungan ………………………………………....… 15
BAB III PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA GAS DAN UAP TAMBAK LOROK UP
SEMARANG………………………………………………………………………………. 17
3.1 Gambaran Umum………………………………………………………………. 17

3.2 Gas Turbine Generator ( GTG )……………………………………………...… 18
3.2.1 Komponen – Komponen GTG……………………………………... 21
3.2.1.1 Kompresor………………………………………………….. 21
3.2.1.2 Ruang Pembakaran…………………………………………. 24
3.2.1.3 Turbin………………………………………………………. 28
3.2.1.4 Sistem Pemasukan Udara ( Air Inlet ) …………………….. 30
3.2.1.5 Exhaust Section………………………………………….…. 31
3.2.1.6 Komponen Penunjang Sistem Turbin Gas…………………. 31
3.2.2 Turbin Gas di PLTGU Tambak Lorok……………………………... 33
3.3 Heat Recovery Steam Generator ( HRSG )…………………………………….. 33
3.3.1 Spesifikasi HRSG…………………………………………………... 35
3.4 Steam Turbine Generator ( STG )……………………………………………… 36
3.4.1 Turbin Uap………………………………………………………….. 36
3.4.2 Turbin Uap di PLTGU Tambak Lorok……………………………... 36
vii
3.4.3 Kondenser…………………………………………………………... 37
3.4.4 Generator……………………………………………………………. 37
BAB IV SPEEDTRONIC™ MARK V CONTROL SYSTEM………………………….…. 39
4.1 Gambaran Speedtronic™ Mark V……………………………………………..... 39
4.2 Konfigurasi Speedtronic™ Mark V….………………………………...…...…... 40
4.3 Operator Interface Mark V…………………………...…………………………. 42
4.4 Hardware Input – Output………………..……………………………………… 43
4.5 Speedtronic™ Mark V yang ada pada GTG Tambak Lorok………..………….. 44
BAB V SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE EXHAUST

PADA GTG PLTGU TAMBAK LOROK UP SEMARANG……………………..………..45
5.1 Sistem Kontrol Speedtronic™ Mark V…………………………………….…... 45
5.2 Pengendalian Temperature…………………………………………………....... 47
5.3 Program Pengendalian Temperature…………………………………………... 50
5.4 Program Bias Kontrol Temperature…………………………………………... 51
5.5 Pemilihan Referensi Temperature…………………………………………...... 56
5.6 Proteksi Kelebihan Temperature………………………………………..….…. 57
5.7 Pengawasan Ruang Bakar………………………………………………...…... 59
BAB VI PENUTUP……………………………………………………………………….. 62
6.1 Kesimpulan……………………………………………………………………. 62
6.1 Saran……………………………………………………………………...…… 63
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………………..… 64
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 PLTGU PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG ……………………… 6
Gambar 2.1 Lokasi Unit Pembangkitan PT Indonesia Power …………………………….. 7
Gambar 2.2 Visi dan Misi …………………………………………………………………. 8
Ganbar 2.2 IP AKSI ……………………………………………………………………… 11
Gambar 2.3 Logo Indonesia Power ……………………………………………………….. 12

Gambar 3.1 PLTGU ………………………………………………………………………. 17
Gambar 3.1 Gas Turbin Generator ………………………………………………………... 19
Gambar 3.2 Komponen utama turbin gas ………………………………………………... 20
Gambar 3.3 Rotor Assembly ……………………………………………………………… 22
Gambar 3.3 Stator Kompresor …………………………………………………………….. 23
Gambar 3.2.1.2 Ruang Bakar ………………………………………………………………25
Gambar 3.4 Komponen turbin section ……………………………………………………..28
Gambar 3.2.1.3 Sudu Gerak ………………………………………………………………. 29
Gambar 4.1 Sirkuit Mark V ………………………………………………………………. 39
Gambar 4.1 Speedtronic Mark V ………………………………………………………… 40
Gambar 4.2 Konfigurasi Kontrol TMR Mark V ………………………………………..... 42
Gambar 3.6 Inteface di GTG Control Building …………………………………………… 44
Gambar 5.1 Skema Pengendalian turbin gas ……………………………………………… 46
Gambar 5.2 Diagram blok hubungan antara bahan bakar , kompresor dan turbin. ……….. 48
Gambar 5.2 Posisi sensor thermocouple dan ruang bakar ……………………………...… 49
ix
Gambar 5.3 Diagram blok program perintah control temperature ………………………. 50
Gambar 5.3 Skema control temperature …………………………………………………. 51
Gambar 5.4 Temperature exhaust vs compressor discharge pressure …………………… 52
Gambar 5.4 Temperature exhaust vs sinyal control bahan bakar ………………………... 53
Gambar 5.4 Kontrol bias temperature ………………………………………..………….. 54
Gambar 5.4 Setpoint control temperature exhaust ………………………………………. 55
Gambar 5.5 Program pemilihan temperature referensi ………………………………….. 56
Gambar 5.6 Proteksi kelebihan temperature ……………………………………..……… 57
Gambar 5.6 Alarm dan Trip kelebihan temperature …………………………....………..58
Gambar 5.7 Diagram alogaritma pengawasan ruang bakar ………………………..……. 59
Gambar 5.7 Batas sebaran ruang bakar ………………………………………….……… 60
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.4.1 Daya Tepasang PT.Indonesia Power UP Semarang ………………………….. 14
xi
DAFTAR LAMPIRAN
1. Bagan Susunan Jabatan Bagian Pemeliharaan Unit Pembangkit Semarang

2. Sertifikat
3. Daftar Hadir
4. Jurnal Kegiatan Prakerin
xii
KATA PENGANTAR
Segala Puji dan syukur bagi Allah SWT atas Karunia-Nya yang telah diberikan, sehingga
penulis dapat menyelesaikan Praktik Kerja Industri beserta laporan Prakerin di PT. Indonesia
Power Unit Pembangkitan Semarang dengan judul “ SISTEM PENGENDALIAN DAN
PROTEKSI TEMPERATURE EXHAUST PADA GAS TURBN GENERATOR ( GTG )
PLTGU BLOK 1 PT. INDONESIA POWER UP SEMARANG ”.
Prakerin ( Praktik Kerja Industri ) merupakan salah satu tahap yang harus dilaksanakan oleh
setiap siswa selain kegiatan pembelajaran dalam rangka pengembangan pengetahuan siswa
selama melaksankan kegiatan pembelajaran di SMK negeri 7 Semarang.
Pelaksanaan Prakerin ( Praktik Kerja Industri ) ini berjalan dengan baik berkat berkat bantuan
yang telah diberikan oleh banyak pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Orang tua dan Saudara yang selama ini telah memberikan motivasi serta dukungan
kepada penulis dalam melaksanakan Praktik Kerja Industri dn penyusunan laporan.
2. Bapak Tarwaji selaku General Manager PT.Indonesia Power UP Semarang yang telah
memberikan kesempatan kepada penulis melaksankan Praktik Kerja Industri.
3. Bapak Drs.M.Sudarmanto,M.Pd selaku Kepala SMK Negeri 7 Semarang, yang telah
memberikan ijin kepada penulis untuk melaksankan Praktik Kerja Industri.
4. Ibu Titik Setiyawati,S.Pd,M.T selaku Ketua Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika
Industri yang selalu memberikan motivasi dan pengarahan kepada penulis selama
melaksankan Praktik Kerja Industri.
5. Bapak Drs.I Komang Sumardika selaku guru pembimbing yang telah membimbing
penulis selama penyusunan laporan.
6. Bapak Rizal Fahrudin selaku Supervisor Senior Pemeliharaan PLTGU Blok 1
PT.Indonesia Power UP Semarang yang telah banyak membimbing penulis selama
pelaksanaan Praktik Kerja Industri.
xiii
7. Bapak Wachid Sofwan selaku Supervisor Senior Pemeliharaan Kontrol dan
nstrumentasi PLTGU Blok 1 PT.Indonesia Power UP Semarang yang telah
membimbing penulis selama Praktik Kerja Industri ketika di lapangan.
8. Bapak Agus Setyo Pramono , Mas Aditya Dwi Pamungkas , Mas Dadan Budiansyah
selaku Teknisi Pemeliharaan Kontrol dan Instrumentasi PLTGU Blok 1 PT.Indonesia
Power UP Semarang yang telah banyak membimbing penulis dalam mendapatkan data
guna membuat laporan.
9. Bapak Darmawan dan Bapak Marsono selaku Humas PT.Indonesia Power UP
Semarang yang telah membantu penulis dalam mendapatkan data untuk laporan Praktik
Kerja Industri.
10. Bapak Setya Kusumah , Bapak Nurul , Mas Nur Khamim, Mas Gama , Mas Kristiyanto
, Mbak Dewi serta seluruh staf pegawai PT.Indonesia Power Up Semarang atas
keramahan dan bantuannya dalam memberikan penjelasan dan informasi tentang
Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap.
11. Rafif Gayuh Islami dan Chyntia Fabelia Putri Prajaya sebagai teman satu kelompok
Prakerin ( Praktik Kerja Industri ) yang selalu menemani dan memberikan keceriaan
dalam melaksanakan Prakerin selama ini.
12. Teman – teman Prakerin dari SMK N 7 Semarang , SMK N 2 Kendal , UNDIP ,
UNIMUS , STT- PLN atas dukungan dan bantuan yang diberikan selama bersama
melaksanakan prakerin.
13. Semua pihak yang telah membantu dalam pembuatan laporan Praktik Kerja Industri ini
yang tidak bias penulis sebutkan satu – persatu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kekurangannya, maka dari itu segla kritik
dan saran yang membangun akan selalu diterima dengan senagn hati.Semoga laporan yang
sederhana ini dapat bermanfaat bagi Almamater maupun para pembaca pada umumnya.
Semarang , 1 Januari 2016
Penulis
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Salah satu hal yang sangat penting dalam meningkatnya kesejahteraan seluruh kehidupan
manusia adalah kebutuh energy. Kebutuhan akan energy listrik sudah tidak dapat dipisahkan
lagi dalam kehidupan manusia pada masa sekarang ini. Pemanfaatn energy listrik secara luas
telah digunakan untuk kebutuhan rumah tangga , komersial, instansi , pemerintah , industry dan
sebagainya.
Dalam masa sekarang ini ketersediaan listrik merupakan salah satu komponen yang penting
dalam mendorong pertumbuhan ekonomi di dalam suatu Negara. Energy listrik mejadi salah
satu tolak ukur dalam pembangunan suatu Negara. Hal ini telihat bahwa kemajuan suatu
Negara dapat diukkur dari besarnya konsumsi energy listrik per-kapitanya Negara tersebut.
Sehingga penyediaan energy listrik dituntut untuk menyediakan energy listrik yang handal,
stabil, dan bermutu serta efisien yang sangat layak untuk dijadikan tumpuan dalam menjamin
kesuksesan pelayanan kebutuhan secara cepat dan tepat.
Di Indonesia kebutuhna energy listriik dari tahun ke tahun terus mengalami peningkatan.
Sejalan dengan peningkatan tersebut, maka produksi energy lstrik juga terus ditingkatkan.
Untuk memenuhi kebutuhan energy listrik, PT.Indonesia Power sebagai salah satu anak
perusahaan milik PT.PLN ( Persero ) sebagai perusahaan yang bergerak di sector
pembangkitan berkapasitas terbesar di Indonesia yaitu 8.887 MW pada tahun 2007. Kapasitas
yang besar tersebut disuplai dari berbagai jenis pembangkit listrik, meliputi PLTU minyak,
PLTG/GU, PLTD, PLTP dan PLTA.
1
1.2 Waktu dan Lokasi Praktik Kerja Industri
Praktik Kerja Industri ini dilaksanakan dari tanggal 1 September 2015 sampai dengan 31
Desember 2015 mengambil lokasi di PT.Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang, Jalan
Ronggowarsito Kompleks Pelabuhan Tanjung Mas Jawa Tengah.
1.3 Tujuan Praktik Kerja Industri
Secara Khusus Tujuan Praktik Kerja ini adalah :
1. Bagi Siswa :
a. Untuk membah wawasan yang lebih dalam dari dunia kerja yang akan
dihadapi oleh siswa suatu saat nanti.
b. Untuk memperoleh kesempatan memperdalam ilmu maupun memahami
profesi tentang teknik untuk menangani masalah yang ada.
c. Untuk melatih siswa dalam menerapkan ilmu yang telah didapatkan di
sekolah sesuai dengan kondisi yang ada di lapangan.
2. Bagi Institusi Pendidikan :

a. Sebagai bahan evaluasi dalam meningkatkan mutu siswa yang akan datang.
b. Membina hubungan baik antara sekolah dengan industry.
c. Untuk menyiapkan lulusan yang baik dan siap kerja.
3. Bagi Industri atau Perusahaan :

a. Membina hubungan baik dengan pihak institusi pendidikan dan siswa
b. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap dunia pendidikan.
2
1.4 Tujuan Penulisan Laporan
Setelah melaksanakan Praktik Kerja Industri , siswa diberi tugas untuk menyusun
laporan dengan tujuan :
1. Untuk meningkatkan perbendaharaan kata bahasa Indonesia.
2. Untuk melatih agar dapat menyusun laporan tertulis secara sistematis dan logis
sesuai kaidah penulisan karya ilmiah.
3. Untuk melatih siswa agar dapat melakukan pengelolaan informasi dengan baik dan
benar.
4. Menumbuhkembangkan kemampuan imajinasi, kreatifitas , analisa , dan sintesa
secara kompreensif yang diwujudkan dalam bentuk laporan ilmiah.
1.5 Batasan Masalah
Dalam penyusunan laporan Praktik Kerja Industri ini , pembahsannya difokuskan pada
permasalahan pengendalian dan proteksi temperature exhaust Gas Turbine Generator (GTG)
pada SPEEDTRONIC™ MARK V dengan materi lain yang berkaitan sebagai pelengkap.
1.6 Metode Pengambilan Data
Laporann ini disusun dengan melakukan pengamatam secara langsung pada objek di lapangan,
studi pustaka dan tanya jawab dengan para Teknisi dan Karyawan PT.Indonesia Power UP
Semarang, serta bimbingan dan konsultasi dengan pembimbing lapangan. Penyusunan laporan
dilengkapi dengan kajian pustaka dari berbagaai sumber seperti tercantum dalam daftar
pustaka.
3
1.7 Sistematika Penyusunan
Laporan Praktik Kerja Insudtri ini dibagi menjadi beberapa BAB yang saling berhubungan satu
sama lain. Adapun sistematika penulisan laporan Praktik Kerja Industrik ini adalah sebagai
berikut :
1. BAB I PENDAHULUAN
Pembahasan mengenal latar belakang, waktu dan lokasi praktik kerja industry, tujuan
praktik kerja industry, batasan masalah , metode pengambilan data dan sistematika
penyusunan
2. BAB II PROFIL PERUSAHAAN
Penjelasan mengenai profil PT.Indonesia Power mulai dari sejarah dan perkembangan,
visi – misi , motto , tujuan dan paradigm, budaya perusahaan, sasaran dan program
kerja bidang produksi, makna bentuk dan warna logo PT.Indonesia Power.
3. BAB III PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA GAS DAN UAP DAN SISTEM
KONTROLNYA
Memuat uraian proses pembangkitan listrik yang belangsung di PLTGU UP Semarang,

serta penjelasan mengenai komponen – komponen di dalam PLTGU.
4. BAB IV SISTEM KONTROL SPEEDTRONIC™ MARK V
Memuat tentang penjelasan istem control yang ada di lapangan yaitu

SPEEDTRONIC™ MARK V CONTROL SYSTEM.
4
5. BAB V SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE EXHAUST
PADA GTG PLTGU
Berisi tentang penjelasan prinsip, peran serta komponen – komponen pengendalian dan
proteksi temperature exhaust pada gas turbin generator.
6. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan mengenai pokok – pokok penting yang diperoleh selama

pelaksanaan prakerin di PT.Indonesia Power UP Semarang serta beberapa saran yang
dapat penulis berikan utuk kemajuan perusahaan.
5
BAB II
PROFIL PT.INDONESIA POWER
Gambar 2.1 PLTGU PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG
2.1 Sejarah PT.Indonesia Power
Pada awal 1990-an, Pemerintah Indonesia mempertimbangkan perlunya

deregulasi pada sektor ketenagalistrikan. Langkah ke arah deregulasi tersebut diawali dengan
berdirinya Paiton Swasta 1 yang dipertegas dengan dikeluarkannya Keputusan Presiden No.
37 tahun 1992 tentang pemanfaatan sumber dana swasta melalui pembangkit- pembangkit
listrik swasta. Kemudian pada akhir 1993, Menteri Pertambangan dan Energi (MPE)
menerbitkan kerangka dasar kebijakan (sasaran dan kebijakan pengembangan sub sektor
ketenagalistrikan ) yang merupakan pedoman jangka panjang restrukturisasi sektor
ketenagalistrikan. Sebagai penerapan tahap awal, pada tahun 1994 PLN diubah statusnya dari
Perum menjadi Persero.Setahun kemudian tepatnya tanggal 3 Oktober 1995, PT. PLN
(Persero) membentuk dua anak perusahaan yang tujuannya untuk memisahkan misi social dan
misi komersial yang diemban oleh BUMN tersebut. Salah satu dari anak perusahaan itu
adalah PT. Pembangkitan Tenaga Listrik Jawa-Bali I, atau yang lebih dikenal dengan nama
6
PLN PJB I. Anak perusahaan ini ditujukan untuk menjalankan usaha komersial pada bidang
pembangkitan tenaga listrik dan usaha-usaha lain yang terkait.
Pada tanggal 3 Oktober 2000, bertepatan dengan ulang tahunnya yang kelima,
Manajemen perusahaan secara resmi mengumumkan perubahan nama PLN PJB I menjadi PT.
INDONESIA POWER. Perubahan nama ini merupakan upaya untuk menyikapi persaingan
yang semakin ketat dalam bisnis ketenagalistrikan dan sebagai persiapan untuk privatisasi
perusahaan yang akan dilaksanakan dalam waktu dekat. Walaupun sebagai perusahaan
komersial di bidang pembangkitan baru didirikan pada pertengahan 1990-an, Indonesia Power
mewarisi berbagai sejumlah asset berupa pembangkit dan fasilitas- fasilitas pendukungnya.
Pembangkitan- pembangkitan tersebut memanfaatkan teknologi modern berbasis computer
dengan menggunakan beragam energy primer, seperti: air, batubara, panas bumi, dan
sebagainya. Namun demikian, dari pembangkit- pembangkit tersebut ada pula pembangkit
paling tua di Indonesia, seperti PLTA Plengan, PLTA Ubrug, PLTA Ketenger dan sejumlah
PLTA lainnya yang dibangun pada tahun 1920-an dan sampai sekarang masih beroprasi. Dari
sini dapat dipandang bahwa secara kesejahteraan pada dasarnya usia PT.INDONESIA
POWER sama dengan keberadaan listrik di Indonesia. Pembangkit –pembangkit yang dimiliki
oleh PT. Indonesia Power dikelola dan dioperasikan oleh delapan Unit Pembangkitan
diantaranya : Perak Grati, Kamojang, Mrica, Priok, Suralaya, Saguling, Semarang, dan Bali.
Secara keseluruhan, PT Indonesia Power memiliki kapasitas sebesar 8.887 MW. Ini
merupakan kapasitas terpasang terbesar yang dimiliki oleh sebuah perusahaan pembangkit di
Indonesia.
Gambar 2.1 Lokasi Unit Pembangkitan PT Indonesia Power
7
2.2 Visi , Misi , Motto , Tujuan dan Paradigma PT.Indonesia Power
Gambar 2.2 Visi dan Misi
2.2.1 Visi
Visi PT. Indonesia Power adalah menjadi perusahaan Energi Tepercaya yang
Tumbuh Berkelanjutan.
Penjabaran Visi:
8
1. Maju, berarti perusahaan bertumbuh dan berkembang sehingga menjadi
perusahaan yang memiliki kinerja setara dengan perusahaan sejenis di
dunia.
2. Tangguh, memiliki sumber daya yang mampu beradaptasi dengan

perubahan lingkungan dan sulit disaingi. Sumber daya PT. Indonesia Power
berupa manusia, mesin, keuangan maupun sistem kerja berada dalam
kondisi prima dan antisipatif terhadap setiap perubahan.
3. Andal, sebagai perusahaan yang memiliki kinerja memuaskan stakeholder.

4. Bersahabat dengan lingkungan, memiliki tanggung jawab sosial dan
keberadaannya bermanfaat bagi lingkungan.
2.2.2 Misi
Misi PT. Indonesia Power adalah Menyelenggarakan Bisnis Pembangkitan

Tenaga Listrik dan Jasa Terkait Yang Bersahabat dengan Lingkungan.
2.2.3 Motto
Motto PT. Indonesia Power adalah Trust us for power excellence.
2.2.4 Tujuan
Tujuan PT. Indonesia Power adalah :
Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus menerus dalam

penggunaan sumber daya perusahaan.
1. Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan dengan

bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana penunjang yang
berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan lingkungan.
9
2. Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan dari
berbagai sumber yang saling menguntungkan.
3. Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta mencapai

standar kelas dunia dalam hal keamanan, keandalan, efisiensi, maupun
kelestarian lingkungan.
4. Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat di atas saling menghargai

antar karyawan dan mitra mendorong terus terkokohan integritas pribadi dan
profesionalisme.
2.2.5 Nilai - nilai Perusahan
IP AKSI
PROAKTIF
Insan Indonesia Power senantiasa peduli dan cepat tanggap melakukan peningkatan
kinerja untuk mendapatkan kepercayan stakeholder
SINERGI
Insan Indonesia Power senantiasa membangun hubungan kerrja saama yang produktif
atas dasar saling percaya untuk menghasilkan karyaa unggul
INTEGRITAS
Insan Indonesia Power senatiasa bertindak sesuai etika perusahaan serta memberikan
yang terbaik bagi peusahaan
PROFESIONAL
Insan Indonesia Power senantiasa menguasai pengetahuan keterampilan dank ode etik
bidang pekerjaan serta melaksanaakannya secara akurat dan konsisten
10
Ganbar 2.2 IP AKSI
11
2.2.6 Paradigma
Paradigma adalah suatu kerangka berpikir yang melandasi cara seseorang menilai
sesuatu. Paradigma PT.Indonesia Power adalah “ hari ini lebih baik dari hari kemarin,
hari esok lebih baik dari hari ini “
2.3 Makna Bentuk dan Warna Logo
Logo PT.Indonesia Power adalah sebagai berikut ;
Gambar 2.3 Logo Indonesia Power
Makna bentuk dan warna logo PT.Indonesia Power adalah merupakan cerminan identitas dan
lingkup usaha yang dimilikinya. Secara kesuluruhan nama Indonesia Power merupakan nama
yang kuat untuk melambangkan lingkup usaha perusahaan sebagai power utility company di
Indonesia bahkan di kawasannya, maka nama Indonesia Power dapat dijadikan brand name.
1. Bentuk
a. Karena nama yang kuat, INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan
menggunakan dasar jenis huruf ( font ) yang tegas dan kuat : FUTURA BOOK /
REGULER dan FUTURA BOLD.
12
b. Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan “ Tenaga Listrik “
yang merupakan lingkup usaha utama perusahaan.
c. Titik atau bulatan merah ( red dot ) di ujung kilatan petir merupakan simbol
perusahaan yang telah digunakan sejak masih bersama PT.PLN PJB 1. Titik ini
merupakan simbol yang digunakan di sebgian besar materi komunikasi perusahaan.
Dengan simbol yang kecil ini, diharapkan identitas perusahaan dapat langsung
terwakili.
2. Warna
a. Merah
Diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukan identitas yang kuat dan kokh
sebagai pemilik sumber daya untuk memproduksi tenaga listrik, guna dimanfaatkan
di Indonesia dan juga di luar negeri.
b. Biru
Diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru menggambarkan sifat
pintar dan bijaksana, dengan aplikasi ini pada kata POWER, maka warna ini
menunjukan produk tenaga listrik yang dihasilkan perusahaan memiliki ciri – ciri
yaitu berteknologi tinggi, efisien , aman dan ramah lingkungan.
2.4 Unit Pembangkitan Semarang

2.4.1 Sejarah UP Semrang
Unit Pembangkitan Semarang dibangun pada bulan September 1973 dan selesai pada tahun
1978 oleh PLN Proyek Induk Pembangkitan Thermis ( PIKITTERM ) yang menghasilkan
PLTU Unit I dan II siap untuk dioperasikan. Sesuai dengan Keputusan Kepala Wilayah
XIII No. 003/PW/XII/81, pada tanggal 1 Juli 1981 diresmikan PLTU Sektor Semaran
Unit I dan II berkapasitas 100 MW.
Dengan terbitnya Surat Keputusan Direksi No. 016/DIR/83 tanggal 12 Februari 1983
Sektor Semarang dalam organisasi PLN Pembangkitan dan Penyaluran Jawa Barat, PLN
Sektor Semarang mengelola 3 Unit PLTU dan 4 Unit PLTG. Pada bulan November 1993
Unit Bisnis Pembangkitan Semarang ditambah dengan 2 Blok Unit PLTGU ( combined
cycle ) terdiri dari 6 × 100 MW PLTG dan 2 x 100 MW PLTU. Karena penambahan besar
13
daya terpasang tersebut keberadaan PLTG Pandan Lamper unit 1 sampai 4 dihentikan
operasinya sejak awal tahun 1994. Sejak tanggal 1 November 1994, berubah namanya
menjadi PT.PLN PJB UPS yang berkedudukan di Jalan Rpnggowarsito Semarang.
Sebagai salah satu unit pembangkitan tenga listrik yang dimiliki PT.Indonesia Power, Unit
Pembangkitan Semarang memiliki 3 jenis pembangkitan dengan total kapasitas terpasang
1.469,16 MW , yaitu Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap ( PLTGU ) , Pusat Listrik Tenaga
Gas ( PLTG ) dan Pembangkit Listrik Tenaga Uap ( PLTU ).
Daya yang terpasang di Unit Pembangkitan Semarang ini adalah sebagai berikut :
Tabel 2.4.1 Daya Tepasang PT.Indonesia Power UP Semarang
14
2.4.2 Lokasi Perusahaan
PT.Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang berada di tepi Laut Jawa, di jalan
Ronggowarsito, Komplek Tanjung Emas Semarang Jawa Tengah. Unit ini menempati area
seluas 400.000 m².
Pemilihan Lokasi tersebut untuk mengantisipasi tersedianya air laut secara

berkesinambungan, selain itu juga kebutuhan bahan bakar yang didatangkan menggunakan
kapal tanker lewat laut yang dapat berlabuh di pantai Tanjung Emas.
2.4.3 Struktur Organisasi UP Semarang
Unit Pembangkitan Semarang dipimpin oleh seorang General Manager yang langsung
membawahi enam manager dan dua manager unit PLTG Sunyaragi dan Unit PLTG
Cilacap, dengan bagan struktur organisasi seperti dttunjukan pada lampiran.
2.4.4 Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT.Indonesia Power UP Semarang mempunyai komitmen untuk menyediakan tempat kerja

yang aman, selamat dan sehat untuk karyawannya. Perusahaan memberikan prioritas
tentang lingkungan kerja, keselamatan kerja, sehat, ramah lingkungan dan aman proses
penyediaan tenaga listrik.
Perusahaan akan terus mengusahakan meminimalisir bahaya – bahaya yang dapat

menyebabkan kecerdasan, penyakit, kerusakan alat, kebakaran dan ledakan serta gangguan
yang dapat menghambat proses produksi dan hal – hal lain yang merusak linngkungan.
Segala kerugian yang tidak diharapkan dapat dikontrol melalui bermacam usaha yang dapat
dilakukan oleh manajemen dengan melibatkan seluruh karyawan secara aktif.
2.4.5 Manajemen Lingkungan
Di UP Semarang, isu lingkungan terutama mengenai penanganan limbah menjadi salah

satu perhatian utama. UP Semarang sebagai salah satu unit PT.Indonesia Power telah
melakukan langkah – langkah besar dalam menangani masalah limbah, seperti mengukur
15
dan memelihara kualitas lingkungan untuk mengatur gas yang dihasilkan. Untuk limbah
cair, UP semarang telah membangun separator untuk memisahkan minyak dan untuk
limbah kimia dibangun waste water treatment untuk menormalkan kualitas air.
Setelah penanganan limbah yang terus menerus, reinspeksi dan menghasilkan limbah
normal yang telah dinetralkan, maka selanjutnyaakan dibunag melalui outfall. Semua
proses tersebut dilakukan secara periodic setiap tiga bulan sekali sebagai usaha untuk
mengimplementasikan kepedulian masalah lingkungan.
16
BAB III
PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA GAS DAN UAP
TAMBAK LOROK UP SEMARANG
3.1 GAMBARAN UMUM
Gambar 3.1 PLTGU
Pusat listrik tenaga gas dan uap merupakan jenis combined cycle. Pembangkit jenis ini bekerja
berdasarkan prinsip motor bakar, dimana bahan bakar dibakar dengan udara yang telah
terkompresi di Combustion chamber , gas dari hasil pembakaran ini kemudian dimanfaatkan
untuk menggerakan turbin dan kompresor secara bersamaan. Gas panas setelah turbin masih
17
terlalu panas untuk dlepas ke udara, sehingga gas panas ini dimanfaatkan untuk memanasi air
dalam pipa – pipa Heat Recovery Steam Generator ( HRSG ) menjadi uap untuk menggerakan
turbin uap. Gerakan putar dari rotor turbin digunakan untuk menggerakan rotor generator
sehingga menghasilkan daya listrik. Uap yang keluar dari turbin uap dialihkan ke kondensor
untuk diubah menjadi air , kemudian di pompa kembali ke HRSG.
Penggunaan teknologi combined cycle menjadikan operasi pembangkit lebih efisien. Sebab
cara ini memanfaatkan gas panas pembuangan pembangkit listrik primer menjadi tenaga listrik
pada tahap sekunder. Selain itu, pembangkit tenaga gas merupakan yang ramah lingkungan
karena tingkst pembakarannya hamper sempurna, menghasilkan emisi karbon dioksida dan
limbah lain yang sangat rendah.
3.2 GAS TURBINE GENERATOR ( GTG )
Prinsipp kerja suatu PLTGU terdapat dua macam pengoperasian, yaitu :
- Simply Cycle / Open cycle

Pada pengoperasian jenis ini gas buang dari turbin gas langsung dibuang ke udara
atmosfer melalui cerbong ( Stack )
- Combined cycle / Close cycle
Pada pengoperasian PLTGU jenis ini, gas buang dati turbin gas dimanfaatkan untuk
memanaskan air dalam HRSG, uap air hasil pemanasan di HRSG dimanfaatkan untuk
menggerakan turbin uap.
18
Gambar 3.1 Gas Turbin Generator
Pada pengoperasian PLTGU dengan siklus tertutup, udara masuk ke dalam kompresor melalui
saluran masuk udara ( air inlet ). Kompresor ini berfungsi untuk menghisap dan menaikkan
tekanan udara tersebut, akibatnya temperature udara juga ikut meningkat. Kemudian udara
19
yang telah dikompresi ini masuk ke dalam ruang bakar ( Combustion Chamber ). Campuran
bahan bakar daan udara mampat atau udara bertekanan in dinyalakan oleh busi yang terdapat
pada 2 ruang bakar, bisa dengan mengguakan salah satu atau kedua busi tesebut. Untuk
meneruskan nyala api ke ruang bakar lainnya maka digunakan crossfire tubes.
Gas panas yang dihasilkan dari pembakaran ini digunakan untuk menggerakan 3 tingkat,
dimana setiap tingkat terdapat 1 baris nozzle dan satu baris sudu gerak. Pada setiap baris
nozzle, energy kinetic dari gas akan naik dan selaras dengan itu tekanannya juga turun.
Sedangkan pada sudu gerak, sebagian dari energy kinetic gas diubah menjadi gerak putar pada
rotor generator shingga menghasilkan daya listrik. Setelah melewati turbin 3 tingkat, gas buang
keluar ke atmosfer melalui cerobong dn bila PLTU diaktifkan, maka gas buang ini dialirkan ke
HRSG.
Gambar 3.2 Komponen utama turbin gas
20
3.2.1 Komponen – Komponen GTG
Secara sederhana, siklus turbin gas mempunyai beberapa bagian utama yaitu kompresor, ruang
bakar dan turbin. Namun pada aplikasinya perlu ditambahkan peralatan pemasukan udara ( air
inlet ) dan pelepasan gas buang ( exhaust ). Komponen utama dari turbin gas dapat dilihat pada
gamabar ….
Data spesifikasi turbin gas :
 Pabrik Pembuat : General Electric ( MS 900 1E )

 Output Daya Generator : 109,710 KW
 Aliran udara : 383 kg/s
 Heat rate : 11,107 KJ/Kwh
 Aliran gas exhaust : 391 kg/s
 Suhu gas exhaust : 550,8 °C
 Tekanan exhaust : 1,045 Mbar gauge
3.2.1.1 Kompresor
1. Compressor Section.
Komponen utama pada bagian ini adalah aksial flow compressor, berfungsi untuk
mengkompresikan udara yang berasal dari inlet air section hingga bertekanan tinggi sehingga
pada saat terjadi pembakaran dapat menghasilkan gas panas berkecepatan tinggi yang
dapat menimbulkan daya output turbin yang besar. Aksial flow compressor terdiri dari dua
bagian yaitu:
a. Compressor Rotor Assembly.
Merupakan bagian dari kompresor aksial yang berputar pada porosnya. Rotor ini memiliki 17
tingkat sudu yang mengompresikan aliran udara secara aksial dari 1 atm menjadi 17 kalinya
sehingga diperoleh udara yang bertekanan tinggi. Bagian ini tersusun dari wheels, stubshaft,
tiebolt dan sudu-sudu yang disusun kosentris di sekeliling sumbu rotor.
21
Gambar 3.3 Rotor Assembly
b. Compressor Stator.
Merupakan bagian dari casing gas turbin yang terdiri dari:
 Inlet Casing, merupakan bagian dari casing yang mengarahkan udara masuk ke inlet
bellmouth dan selanjutnya masuk ke inlet guide vane.
 Forward Compressor Casing, bagian casing yang didalamnyaterdapat empat stage
kompresor blade.
 Aft Casing, bagian casing yang didalamnya terdapat compressor blade tingkat 5-10.
 Discharge Casing, merupakan bagian casing yang berfungsi sebagai tempat keluarnya
udara yang telah dikompresi.
22
Gambar 3.3 Stator Kompresor
Jenis kompresor yang digunakan adalah kompresor aksial 17 tingkat dengan rasio tekanan 10,
yang terdiri dari sudu pengarah masuk , rotor dan strator 17 tingkat daan sudu pengarah keluar.
Rotor kompresor terdiri darii 15 roda dan sudu- sudu rotor kompresor , Terdiri dari 4 bagian
utama, yaitu :
 Inlet casing, terletak di ujung kompresor dan berfungsi untuk mengalihkan udara masuk
secara merata ke dalam kompresor.
 Forward casing, terdiri daari 4 tingkat pertama daari strator kompresor.
 Aft casing, terdiri dari sudu kompresor tingkat 5 sampai 10.
 Discharge casing, bagian akhir dari kompresor yang terdiri dari 7 tingkat kompresor
akhir.
23
Inlet guide vane berfungsi untuk mengatur banyaknya udara yang masuk dalam kompresor.
Pada saat penyalaan, inlet guide vane membuka pada posisi 44° bersamaan dengan naiknya
putaran turbin dan terjadinya pembakaran di rung bakar, maka inlet guide vane akan membuka
dari 44° sampai 88°. Duct assembly terdiri dari :
 Silencer, yang berfungsi untuk meredam suaran bising yang diakibatkan oleh kecepatan
udara masuk ke dalam kompresor.
 Thrust screen, yang berfungsi untuk mencegah masuknya benda – benda asing atau
kotoran ke dalam kompresor.
Udara yang dihasilkan kompresor ini diperlukan untuk suplai ke system control, untuk
pendinginan dan seal minyak pelumas dari bantalan. Untuk mendapatkan tekanan yang tinggi
mak makin ke belakang kompresor akan menyempit sehingga volume udara semakin mengecil
dan tekana semakin naik. Naiknya tekanan pada kompresor disebabkan oleh mengecilnya
saluran dan daya dorong yang diberikan sudu.
3.2.1.2 Ruang Pembakaran
Pembakaran terjadi di dalam 14 ruang bakar yang disusun secara melingkar di sekeliling
kompresor bagian keluaran ( compressor discharge casing ). Sistem pembakaaran terdiri dari
nozzle bahan bakar, busi, flame, detector dan crossfire tubes.
Udara bertekanan tinggi dari kompresor dirahkan ke sekeliling bagian transisi dan dalam
combustion liner. Udara ini mauk mellui metering holes (untuk pembakaran bahan bakar yang
sesuai ) dam melalui slots ( unruk mendinginkan combustion liner ) . Bahan bakar disuplai ke
setiap ruang bakar dengan melalui nosel pembakaran dalam takaran yang sesuai. Ruang bakar
ini dibungkus dengan bagian yang disebut combustion wrapper. Susunan ruang bakar yang
diurutkan dalam arah yang berlawanan dengan arah jarum jam beserta letak dari busi ( sprk
plugs ) dan flame detectors dapat dilihat digambar berikut
24
Gambar 3.2.1.2 Ruang Bakar
Untuk memperjelas system pembakaran ini maka dibawah ini aakan dijelaskan fungsi dari
bagian – bagian utama system pembakaran , yaitu :
a. Ruang bakar
Udara yang keluar dari kompresor mengalir dari combustion wrapper menuju ke setiap
combustion flow sleeve . Udara ini mengalir di sepanjang bagian luar dari combustion liner
25
sampai ke liner cap. Kemudian udara memasuki zona reaksi ruang bakar memalui nosel bahan
bakar swirl trip melewati metering hokes baik yang di cap ataupun linier dan juga melalui
combustion hole dibagian tengah liner.
Gas pembakaran dari zona reaksi mengalir ke zona thermal soaking dan kemudian masuk ke
zona pengnceran dimana udara tambahan dicampurkan dengan gas hasil pembakaran
tersebut.Metering holes yang ada pada zona pengenceran memberikan jumlah udara msuk yang
tepat untuk mrndinginkan gas panas hingga temperature yyang dinginkan . Di sepanjang
combustion line hingga ujunganya dibairkan terbuka yang fungsinya untuk membentuk lapisan
film udarar untuk mendinginkan dinding dan tutup liner sepert terlihat pada gambar , kemudian
gas panas dialirkan dari liner ke nosel turbin melalui bagian transisi.
b. Busi ( Spark Plugs )
Pembakaran diawali dengan percikan bunga api dari dua elektroda busi yang bertegangan
tinggi yang dipasang di dekat ruang bakar. Pada saat penyalaan ( startup ) percikan bunga api
dari busi ini kan menyalakan gas yang ada disalah satu ruang bkar llainnya ( busi hanya
terdapat pada 2 ruang bakar saja) , dinyalakan dengan melalui crossfire tubes yang
menghubungkan zona reaksi dari runag bakar tersebut. Seiring dengan meningkatnya putaran
rotor akan menyebabkan tekanan di runag bakar naik sehingga busi ditarik dn elektroda
dipindahkan dari zona pembakaran.
c. Flame Detector
Flame detector berfungsi untuk menunjukan ada ataau tidaknya nyala api di ruang bakar pada
saat pengoperasian turbin gas. Jumlah flame detector ada empat buah.
d. Nosel Bahan bakar ( Fuel Nozzle )
Nosel bahan bakar yang dipasang pada setiap ruang bakar berfungsi untuk memberikan
sejumlah bahan bakar dalam takaran tertentu ke dalam combustion liner , Untuk penggunaan
bahan bakar cair , bahan bakar ini diatomisasi dulu diruang nozzle swirl dengan menggunakan
udara tekanan tinggi. Campuran udara bahan bakar atomisasi ini kemudian disemprotkan ke
dalam zona pembakaran..
26
e. Combustion Section.
Pada bagian ini terjadi proses pembakaran antara bahan bakar dengan fluida kerja yang berupa
udara bertekanan tinggi dan bersuhu tinggi. Hasil pembakaran ini berupa energi panas yang
diubah menjadi energi kinetik dengan mengarahkan udara panas tersebut ke transition pieces
yang juga berfungsi sebagai nozzle. Fungsi dari keseluruhan sistem adalah untuk mensuplai
energy panas ke siklus turbin. Sistem pembakaran ini terdiri dari komponen-komponen berikut
yang jumlahnya bervariasi tergantung besar frame dan penggunaan turbin gas. Komponen –
komponen itu adalah :
 Combustion Chamber, berfungsi sebagai tempat terjadinya pencampuran antara udara

yang telah dikompresi dengan bahan bakar yang masuk.
 Combustion Liners, terdapat didalam combustion chamber yang berfungsi sebagai
tempat berlangsungnya pembakaran.
 Fuel Nozzle, berfungsi sebagai tempat masuknya bahan bakar ke dalam combustion
liner.
 Ignitors (Spark Plug), berfungsi untuk memercikkan bunga api ke dalam combustion
chamber sehingga campuran bahan bakar dan udara dapat terbakar.
 Transition Fieces, berfungsi untuk mengarahkan dan membentuk aliran gas panas agar
sesuai dengan ukuran nozzle dan sudu-sudu turbin gas.
 Cross Fire Tubes, berfungsi untuk meratakan nyala api pada semua combustion
chamber.
 Flame Detector, merupakan alat yang dipasang untuk mendeteksi proses pembakaran
terjadi.
27
3.2.1.3 Turbin
Turbin section merupakan tempat terjadinya konversi energy kinetik menjadi energi mekanik
yang digunakan sebagai penggerak compresor aksial dan perlengkapan lainnya. Dari daya total
yang dihasilkan kira-kira 60 % digunakan untuk memutar kompresornya sendiri, dan sisanya
digunakan untuk kerja yang dibutuhkan.
Komponen-komponen pada turbin section adalah sebagai berikut :
 Turbin Rotor Case

 First Stage Nozzle, yang berfungsi untuk mengarahkan gas panas ke first stage turbine
wheel.
 First Stage Turbine Wheel, berfungsi untuk mengkonversikan energi kinetik dari aliran
udara yang berkecepatan tinggi menjadi energi mekanik berupa putaran rotor.
 Second Stage Nozzle dan Diafragma, berfungsi untuk mengatur aliran gas panas ke
second stage turbine wheel, sedangkan diafragma berfungsi untuk memisahkan kedua
turbin wheel.
 Second Stage Turbine, berfungsi untuk memanfaatkan energi kinetik yang masih
cukup besar dari first stage turbine untuk menghasilkan kecepatan putar rotor yang
lebih besar.
Gambar 3.4 Komponen turbin section
28
Turbin tingkat ini merupakan bagian energy dari gas panas temperature tinggi dari ruang bakar
diubah menjadi energy mekanik. Tiga hal yang akan dibahas pada bagian ini adalah bagian
sudu gerak , sudu tetap dan pendinginya.
a. Sudu Gerak ( Buckets )
Ukuran sudu gerak turbin akan semakin meningkat dari tingkat 1 sampai tigkat 3. Hal ini
disebabkan oleh tekanan yang semakin turun akibat penurunan energy dari panas pada setiap
tingkat sehingga membuat aliran gas semakin meningkat. Sudu gerak tingkat pertama adalah
sudu pertama yang berputar karena gas panas yang mengalir dari nosel tingkat pertama. Pada
setiap sudu gerak tingkat pertama terdapat sederetan lubang udara untuk pendinginan. Udara
masuk melalui bagian bawah bucket dan udara pendingin ini mengalir sepanjang bucket dan
keluar pada ujung bucket. Ukuran lubang ini telah ditentukan besaarnya untuk dapat memberi
pendingin sudu yang optimum dengan penggunaan udara kompresor yang minimum.
Pendinginan ini juga terjadi pada setiap tingkat dari bucket.
Gambar 3.2.1.3 Sudu Gerak
29
b. Sudu Tetap
Pada turbin terdapat sudu tetap tiga tingkat yang berfungsi mengarahkan gas panas kecepatan
tinggi untuk menumbuk sudu gerak turbin ( bucket ) sehingga menyebabkan rotor turbin
bergerak. Pada nosel juga diperlukan pendinginan dengan memberikan udara dari kompresor
ke lubang-lubang yang ada di nosel.
3.2.1.4 Sistem Pemasukan Udara ( Air Inlet )
Sebelum masuk kompresor, udara akan melewati system pemasukan udara terlebih dahulu.
Pada peralatan pemasukan udara ini, udara masuk akan disaring dahulu melalui filter-filter.
Filter ini berfungsi untuk menyaring partikel-partikel debu yang ikut di dalam udara masuk.
Pembersihan partikel-partikel debu yang menempel di filter menggunakan udara dari
kompresor yang telah diturunkan tekanannya melalui air processing unit.
Berfungsi untuk menyaring kotoran dan debu yang terbawa dalam udara sebelum masuk ke
kompresor. Bagian ini terdiri dari:
 Air Inlet Housing, merupakan tempat udara masuk dimana didalamnya terdapat
peralatan pembersih udara.
 Inertia Separator, berfungsi untuk membersihkan debu-debu atau partikel yang terbawa
bersama udara masuk.
 Pre-Filter, merupakan penyaringan udara awal yang dipasang pada inlet house.
 Main Filter, merupakan penyaring utama yang terdapat pada bagian dalam inlet house,
udara yang telah melewati penyaring ini masuk ke dalam kompresor aksial.
 Inlet Bellmouth, berfungsi untuk membagi udara agar merata pada saat memasuki
ruang kompresor.
 Inlet Guide Vane, merupakan blade yang berfungsi sebagai pengatur jumlah udara yang
masuk agar sesuai dengan yang diperlukan.
30
3.2.1.5 Exhaust Section
Exhaust section adalah bagian akhir turbin gas yang berfungsi sebagai saluran pembuangan
gas panas sisa yang keluar dari turbin gas. Exhaust section terdiri dari beberapa bagian
yaitu :
 Exhaust Frame Assembly

 Exhaust Diffuser assembly
Exhaust gas keluar dari turbin gas melalui exhaust diffuser pada exhaust frame assembly,
lalu mengalir ke exhaust plenum dan kemudian didifusikan dan dibuang ke atmosfir
melalui exhaust stack, sebelum dibuang ke atmosfir gas panas sisa tersebut diukur dengan
exhaust thermocouple dimana hasil pengukuran ini digunakan juga untuk data
pengontrolan temperature dan proteksi temperature trip. Pada exhaust area terdapat 18 buah
termokopel yaitu, 12 buah untuk temperature kontrol dan 6 buah untuk temperature trip.
3.2.1.6 Komponen Penunjang Sistem Turbin Gas

a. Starting Equipment.
Berfungsi untuk melakukan start up sebelum turbin bekerja. Jenis-jenis starting equipment
yang digunakan di unit-unit turbin gas pada umumnya adalah :
1) Diesel Engine, (PG –9001A/B)

2) Induction Motor, (PG-9001C/H dan KGT 4X01, 4X02dan 4X03)20
3) Gas Expansion Turbine (Starting Turbine)
b. Coupling dan Accessory Gear
Berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran dari poros yang bergerak ke poros yang
akan digerakkan. Ada tiga jenis coupling yang digunakan, yaitu:
1. Jaw Cluth, menghubungkan starting turbine dengan accessory gear dan HP turbin rotor.
2. Accessory Gear Coupling, menghubungkan accessory gear dengan HP turbin rotor.
3. Load Coupling, menghubungkan LP turbin rotor dengan kompressor beban.
31
c. Fuel System.
Bahan bakar yang digunakan berasal dari fuel gas system dengan tekanan sekitar 15
kg/cm2. Fuel gas yang digunakan sebagai bahan bakar harus bebas dari cairan kondensat
dan partikel-partikel padat. Untuk mendapatkan kondisi tersebut diatas maka sistem ini
dilengkapi dengan knock out drum yang berfungsi untuk memisahkan cairan-cairan yang
masih terdapat pada fuel gas.
d. Lube Oil System.
Lube oil system berfungsi untuk melakukan pelumasan secara continue pada setiap
komponen sistem turbin gas. Lube oil disirkulasikan pada bagian-bagian utama turbin gas
dan trush bearing juga untuk accessory gear dan yang lainnya. Lube oil system terdiri dari:
 Oil Tank (Lube Oil Reservoir)

 Oil Quantity
 Pompa
 Filter System
 Valving System
 Piping System
 Instrumen untuk oil
Pada turbin gas terdapat tiga buah pompa yang digunakan untuk mensuplai lube oil guna
keperluan lubrikasi, yaitu:
a) Main Lube Oil Pump, merupakan pompa utama yang digerakkan oleh HP shaft pada
gear box yang mengatur tekanan discharge lube oil.
b) Auxilary Lube Oil Pump, merupakan pompa lube oil yang digerakkan oleh tenaga
listrik, beroperasi apabila tekanan dari main pump turun.
c) Emergency Lube Oil Pump, merupakan pompa yang beroperasi jika kedua pompa
diatas tidak mampu menyediakan lube oil.
32
e. Cooling System.
Sistem pendingin yang digunakan pada turbin gas adalah air dan udara. Udara dipakai
untuk mendinginkan berbagai komponen pada section dan bearing. Komponen-komponen
utama dari cooling system adalah:
 Off base Water Cooling Unit

 Lube Oil Cooler
 Main Cooling Water Pump
 Temperature Regulation Valve
 Auxilary Water Pump
 Low Cooling Water Pressure Swich
3.2.2 Turbin Gas di PLTGU Tambak Lorok
Di PLTGU Tambak Lorok tubin gas yang dipakai adalah buatan General Electric type MS
9000 godse single shaft , dengan putaran 3000 rpm , daya yang dibangkitkan 109.710 kW.
Di PLTGU Tambak Lorok turbin gasnya adalah system tertutup ( closed cycle ) dengan tiga
tingkat turbin . Pada turbin ini terdapat 14 nosel bahan bakar , dimana bahan bakar bercampur
dengan udara pembakaran dari kompresor dan kemudian dinyalakan oleh busi ( spark plug )
Setelah bahan bakar terbakar , nyala api pada salah satu ruang pembakaran ( combustion
chamber ) disebarkan melalui crossfire tube ke seluruh combustion chamber yang lainnya.
Pada tiap – tiap nosel , energy kinetic dari pancaran diserap digunakan untuk rotor turbin.
Setelah melewati bucket tingak ketiga , gas – gas langsung ke dalam exhaust hood dan diffuser
yang sama terdapat sebaris turbin vane untuk memutar gas – gas dari aksial langsung ke radial.
3.3 Heat Recovery Steam Generator ( HRSG )
Gas buang yang berasal dari turbin gas masih memiliki suhu yang tinggi (± 555°C ) sehingga
dapat digunakan untuk menghasilkan up dengan mengalirkannya ke HRSG. Uap yang
dihasilkan dari HRSG ada 2 macam yaitu uap tekanan tinggi ( high pressure steam ) dan uap
tekanan rendah ( low pressure steam ), kedua jenis uap ini kemudian digunakan untuk
menggerakan turbin uap tekanan tinggi ( high pressure turbine ) dan turbin uap tekanan rendah
33
( low pressure turbine ) . Gerakan putar dri rotor turbin ini digunakan untuk menggerakan rotor
generator sehingga menghasilkan daya listrik. Sedangkan uap yang keluar dari turbin ini
kemudian dialirkan ke kondensor untuk diubah menjadi kondensat (embun), yang kemudian
dipompa kembali ke HRSG ( LP economizer ).
Secara garis besar peralatan yang terdapat di dalam HRSG bekerja berrdasarkan prisip
perpindahan panas. Air kondensat dari condenser dipompa oleh condensate Pump melalui LP
economizer. Hal ini bertujuan untuk menaikkan temperature air kondensat yang menuju ke
deaerator. Deaerator berfungsi untuk proses pembuangan gas – gas yang tidak bias
terkondensasi ( non condensable gases ) yang terkandung dalam air kondensat, hal ini
dilakukan dengna sisitem penyemprotan uap yang diambil dari Extraction Steam Turbine.
LP Drum berfungsi untuk memisahkan antara air dengan uap air. Disini ada sebagian uap air
yang langsung dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin uap dengan dilewakan LP
superheater terlebih dahulu. Air yang ada di LP drum di pompa , kemudian dilewatkan
Evaporator untuk dijadikan uap air , kemudian uap air ini dimasukkan lagi ke dalam LP Drum.
Uap air yang ada di LP Drum yang sebagian lagi dimasukkan dalam HP drum dengan terlebih
dahulu melewati HP Economizer untuk menaikkan suhu uap air. Seperti halnya LP drum, HP
drum juga berfungsi untuk memishkan air dengan uap air. Untuk mengubah air menjadi uap
yang dibutuhkan , air yang didalam HP drum dipanaskan menjadi uap dalam HP evaporator ,
kemudian uap air hasil pemanasan ini dikembalikan lagi ke HP drum. Uap air yang ada di HP
drum disalurkan melalui HP superheater 1 dan HP superheater 2 untuk mendapatkan
pemanasan lanjut, disini uap air akan diubah menjd uap air lanjut ( superheated vapor ).
Superheated Vapor ini dimanfaatkan untuk menggerakan sudu-sudu turbin uap. Setelah
menggerakkan turbin, superheated vapor ini kemudian didinginkan sehingga menjadi air
kembali di condenser. Air ini dikemudian dipanaskan lagi dalam HRSG sehingga terjadi siklus.
Pada saat melayani beban puncak jam 5 sore sampai 10 malam , biasanya semua unit bekerja
secara serentak. Disini uap air lanjut dari masing – masing unit dimanfaatkan untuk memutar
turbin, tetapi terlebih dahulu dikumpulkan dalam steam header.
34
3.3.1 Spesifikasi HRSG
HRSG yang dibuat AE dan E ( Australian Energy & Environment ) ini didesain dengan
menggunakan dual cycle, artinya semua HRSG ini beroperasi pada semua system pressure
yaitu :
 Low Pressure Super Heater Outlet : 5,81 bar

 High Pressure Super Heater Outlet : 87,29 bar
Masing – masing HRSG terdiri dari :
1. High Pressure Section terdiri dari :

 High Pressure economizer
 High Pressure drum , evaporator dan circulating pump
 High Pressure superheater 1 dan 2
2. Low Pressure Section terdiri dari
 Low pressure economizer dan condensate circulating pum
 Low pressure drum dan intergrated deaerator
 Low pressure evaporator dan circulating pump
 Low pressure superheater
3. Blow down equipment
Blow down equipment dipakai untuk membuang padatan-padatan yang terjadi
(disolved solid) dan juga dipakai untuk keperluan shutdown ( out of service ) pada saat
operasi.
Operasional condensate circulating pump di dalam low pressure system section dimaksudkan
untuk membuat sirkulasi air. Hal ini bertujuan untuk menjaga kondisi metal di dalam
economizer tetap diatas level titik embun, dimana dalam kasus ini dilakukan pencegahan
terhadap sulfur yang berikatan dengan oksigen, dimana kedua unsure tersebut jika berikatan
akan menghasilkan senyawa yang korosif.
35
3.4 Steam Turbin Generator ( STG )
3.4.1 Turbin Uap
Turbin uap adalah suatu penggerak mula yang mengubah energy potensial uap menjadi energy
kinetic, energy kinetic ini selanjutnya diubah menjadi energy mekanik dalam bentuk putaran
poros turbin. Tergantung pada jenis mekanisme yang dipisahkan turbin uap dapat digerakkan
diberbagai bidang industry , untuk pembangkit listrik dan untuk transportasi.
Pengubahan energy potensial menjadi kinetic dalam bentuk poros dilakukan dengan berbagai
cara. Turbin uap scara umum diklasifikasikan ke dalam tiga jenis yaitu impuls, reaksi dan
gabungan yang tergantung pada cara perolehan pengubahan enrgy potensial menjadi energy
kinetic semburan uap.
3.4.2 Turbin Uap di PLTGU Tambak Lorok
Data spesifikasi turbin uap :
 Produksi : General Electric

 Rating : 185.100 kW
 Speed : 3000 rpm
 Tekanan Uap : 83,79 bar
 Suhu Uap : 515,8°C
 Tekanan exhaust : 0,83 bar
 Jumlah stages : 17
Uap panas lanjut dari HP superheater 2 dengan temperature ± 510°C dengan tekanan ± 83 bar
masuk ke HP turbin sehingga memmutar sudu – sudu turbin dan sisa uap dari HP turbin
dimasukkan ke LP turbin bersama – sama dengan uap dari LP superheater dengan temperature
± 300°C dengan tekanan ± 5,8 bar ke LP turbin . Diantar arotor HP turbin dan LP turbin
disambung dengan kopling. Dengan berputarnya HP tubin dan LP turbin maka akan
menghasilkan yang akan digunakan untuk memutar generator.
36
Sisa uap dari LP turbin masuk ke dalam condenser, ruang didalam condenser adalah vakum
dengan tekanan rendah sehingga uap yang masuk terjadi pengembunan yang kemudian
dipompakan ke dalam LP economizer.
3.4.3 Kondenser
Fungsi condenser adalah untuk mengkondensasi uap yang keluar dari tubin. Condenser ini
diletakan dibawah turbin tingkat tekanan rendah ( low pressure ) pada bagian sudu terakhir
turbin. Untuk pendingin uap ,dialirkan air laut melalui pipa- pipa condenser setelah itu air
langsung keluar, jadi air pendingin tidak berhubungan langsung dengan uap dari turbin.
Data Spesifikasi condenser :
 Pabrik pembuat : Yuba

 Tipe condenser : Single pass
 Aliran uap : 639.330 kg/jam
 Aliran air sirkulasi : 48.750 m³/h
 Suhu inlet air sirkulasi : 30°C
 Suhu outlet air sirkulasi : 36,83°C
Pendingin menggunkan air laut mempunyai perhatian khusus, terutama pada pipa-pipa
condenser . Pipa-pipa tersebut harus selalu dibersihkan dari kotoran – kotoran yang terdapat
didalamnya dengan system pembersih yang menggunakan bola karet dari spon. Tujuan
pembersihan pipa – pipa ini adalah untuk menjaga perpindahan panas antara uap dan air
pendingin agar tetap baik , sehingga efisiensi pendingin tetap baik dan akan menjadikan
tekanan vakum pada condenser tetap terjaga pada kondisi yang diharapkan. Hal ini akan
meningatkan kinerja turbin.
3.4.4 Generator
Fungsi dari generator yaitu untuk mengubah energy mekanis menjadi energy listrik. Jika suatu
koil diputar diantara kutub – kutub electromagnet, maka akan timbul arus listrik baik arus
37
bolak-balik maupun arus searah, tergantung dari apakah slip ring ( AC ) atau kommutator (
DC ) yang dipakai.
Generator arus bolak – balik atau alternator memerlukan suplai arus DC untuk lilitan medan.
Daya DC ini diberikan dari sumber tersendiri di luar, tetapi kebanyakan diberikan oleh suatu
generator DC kecil yang dihubungkan dengan poros alternator. Genrator DC kecil ini disebut
exciter. Dalam generator , lilitan medan dipasang pada rotor dan daya dibangkitkan dalam
lilitan stator.
Untuk memutar rotor generator langsung dikopel dengan turbin , sehingga apabila rotor turbin
berputar maka generator ikut berputar. Generator mempunyai satu pasang kutub, maka untuk
mendapatkan frekuensi 50Hz rotor harus mempunyai putaran 3000 rpm. Oleh karena tu
putaran 3000 rpm harus dijaga konstan.
Karena terjadi gesekan antara stator dan rotor maka akan timbul panas, untuk itu diperlukan
suatu pendingin. Fluida yang dipakai untuk pendingin yaitu hydrogen. Penggunaan hydrogen
mengurangi kerugian lilitan tanpa mengurangi kemampuan pendinginan. Pada daya tinggi,
tekanan hydrogen bias dinaikan untuk memperbaiki pendingin.
38
BAB IV
SPEEDTRONIC MARK V CONTROL SYSTEM
Gambar 4.1 Sirkuit Mark V
4.1 Gambaran Speedtronic™ Mark V
Speedtronic™ Mark V adalah sutu system control , proteksi dan monitoring pada turbin yang
telah dikembangkan oleh GE dan mewakili kesuksesan dari seri-seri Speedtronic™ dalam
system pengaturan. Tujuan system control dan proteksi ini adalah menghasilkan outputyang
maksimal untuk melindungi turbin gas dari kerusakan saat turbin dalam kondisi operasi
sehingga lifetime-nya dapat lebih lama.
39
Gambar 4.1 Speedtronic Mark V
4.2 Konfigurasi kendali Speedtronic™ Mark V
Speedtronic™ Mark V adalah system kendali turbin yang bersifat programmable yang didesain
sesuai dengan kebutuhan industry tenaga modern untuk system turbin yang bersifat kompleks
dan dinamis. Keunggulan system ini pada fitur-fiturnya antara lain :
1. Implementasi software dengan teknologi fault tolerance ( SIFT ), yang memungkinkan

turbin tetap beroperasi meskipun terjadi kesalahan tunggul dengan mempertahankan
status on-line.
2. Operator Inteface yang user-friendly atau mudah untuk digunakan.
40
3. Interface dengan sensor direct yang memngkinkan kendali dan monitoring secara real
time.
4. Kemampuan diagnose yang built-in menyatu dengan sistemnya.
5. Arsitektur berbasis TMR ( Triple Modular Redundant ).
Speedtronic™ Mark V menggunakan tiga buah modul control, masing – masing <R> , <S> ,
<T> yang identic untuk menjalankan kesuluruhan alogaritma Kendal yang vital , proses sinyal
proteksi , dan proses sekuensial. Konfigurasi inilah yang disebut TMR ( Triple Modular
Redundant ). Untuk fungsi proteksi dijalankan oleh tiga prosessor proteksi <X> , <Y>, <Z>
padaa core . Untuk konfigurasi secara umum dapat dilihat pada gambar berikut ini.
Seperti terlihat pada gambar diatas , untuk bias bekerja dengan baik, informasi
dikomunikasikan, dibagi dan diputuskan pada system proteksi tersebut melalui tiga jaringan
yang berbeda. Yang pertama adalah jaringan eksternal ( Stage Link ) yaitu alat utama
komunikasi antara operator Interface () dan Common Data Prosessor (<C>) dari panel
control. Link ini adalah bagian konfigurasi ARCNET.
Kedua adalah Data Exchange Network ( DENET ) yang merupakan jenis ARCNET yang
termasuk bagian dalam jaringan komunikasi Speedtronic™ Mark V control panel. Adapun
fungsi dari DENET itu sendiri adalah untuk menyediakan link atau hubungan komunikasi
antara prosessor internal dari control panel. Panel TMR merupakan bagian dasar untuk
memvoting proses yang terjadi pada sinyal control.
41
Untuk jaringan internal yang ketiga yaitu jaringan I/O (IONET). IONET adalah jaringan
komunikasi serial yang terhubung dalam konfigurasi berantai. Fungsinya adalah untuk
mengkomunikasikan sinyal I/O antara prosessor control (DCCA), Protection Core ( ) atau
TCEA dan Digital (<QD1>).
Gambar 4.2 Konfigurasi Kontrol TMR Mark V
Pada konfigurasi TMR sendiri terdapat tiga buah modul control <R>, <S> , <T> yang
berfungsi sebagai redundant. Sinyal control yang diberikan merupakan hasil voting dari ketiga
modul tersebut.
4.3 Operator Interface Mark V
Interface Mark V berfungsi sebagai upload, download , monitoring maupun pengontrolan

sehingga dengan interface ini seluruh aktifitas dari mark V kontol panel bisa terwakili. Work
station interface , terdiri dari serangkaian alat –alat , antara lain sebuah PC , layar monitor
42
berwarna , Cursor Positioning Device ( Mouse atau Trackball ), Keyboard (QWERTY
Keyboard ) dan Printer. Peralatan – peralatan tersebut dapat menghubungkan antara operator
dengan keadaan mesin atau sebagai work station pemeliharaan local, baik itu pengamatan
peralatan turbin, pengontrolan tubin , pengamanan turbin maupun pemasukan data baru ke
kontrol panel.
4.4 Hardware Input – Output
Mark V didesain untuk berhubungan langsung dengan peralatan turbin dan generator seperti :
 Magnetic Speed Pickups

 Servo dan LVDT/Rs
 Sensor Vibrasi
 Thermocouples
 Resistive Temperature Device ( RTDs)
43
4.5 Speedtronic™ Mark V yang ada pada GTG Tambak Lorok
Berikut adalah gambar dari operator interface yang ada pada PLTGU Tambak Lorok
Gambar 3.6 Inteface di GTG Control Building
Dari gambar diatas dapat dilihat keseluruhan control yang ada pada GTG Tambak Lorok ,
gamabar tersebut diambil ketika GTG sedang beroperasi. Berikut penjelasan dari operator
Interface Speedtronic™ Mark V :
44
Bagian tersebut adalah stuktur GTG :
1. FSG ( Fuel Supply Gas ) , yaitu pasokan bahan bakar gas yang akan masuk kedalam
ruang bakar
2. SRV ( Stop/Speed Ratio Valve ) , yaitu valve yang mengatur buka tutupnya jalan bahan
bakar gas . Gambar diatas menunjukan SRV dalam kondisi closed ( tetutup ) sehingga
bahan bakar gas tidak mengalir. Kondisi ini menunjukan bahwa bahan bakar gas tidak
dipakai.
3. GCV ( Gas Control Valve ), yaitu valve yang mengatur banyak sedikitnya bahan bakar
gas yang akan dipasok ke ruang bakar. Gambar diatas menunjukan GCV dalam kondisi
closed ( tertutup ) sehingga bahan bakar gas tidak mengalir
4. LFSV ( Liquid Fuel Stop / Speed Valve ), yaitu merupakan valve yang mengatur buka
tutupnya jalur bahan bakar cair ( HSD/ Solar ). Gambar diatas menunjukan LFSV
dalam keadaan open ( terbuka ) ehingga bahan bakar cair ( HSD ) dapat mengalir
menuju runag bakar.
5. LFBV ( Liquid Fuel Block Valve )
Merupakan valve yang mengatur banyak sedikitnya bahan bakar cair ( HSD ) yang
akan dialirkan ke ruang bakar. Dari gambar diatas hanya di buka sebesar 43,27 %
artinya LFBV tidak sepenuhnya terbuka.
45
BAB V

EXHAUST PADA GTG PLTGU TAMBAK LOROK UP SEMARANG
5.1 Sistem Kontrol SPEEDTRONICTM MARK V
Pengendalian turbin gas dilakukan pada saat start up, akselerasi, kecepatan, temperature,
shutdown, dan fungsi control manual. Turbin dikendalikan oleh Minimum Value Gate, yaitu
nilai yang paling minimal dari input-input tersebut. Nilai input yang paling minimal merupakan
kondisi operasi unit yang diutamakan untuk dikendalikan. Misalkan ketika tombol start-up
diaktifkan maka kondisi paling minimal adalah start-up. Kondisi startup akan memerintahkan
sistem bekerja sesuai dengan diagram pengontrolan start-up. Contoh lain adalah ketika nilai
paling minimal unit adalah speed. Kondisi speed ini mengendalikan bahan bakar untuk
menjaga kecepatan pada referensinya yaitu sekitar 3000 rpm. Kondisi ini akan mengurangi
bahan bakar jika kecepatan lebih dari referensi dan begitu pula sebaliknya.
Gambar 5.1 Skema Pengendalian turbin gas
46
Kendali Minimum Value Gate juga memungkinkan proteksi pada kondisi yang dapat
membahayakan turbin. Misalkan saat kondisi start-up dijalankan dan terjadi temperature yang
naik melebihi temperature tertentu, maka nilai pengendali temperature akan memiliki nilai
paling kecil. Kondisi tersebut menyebabkan pengendali temperature mengambil alih kendali
sistem hingga temperature kembali pada kondisi normal. Fuel Stroke Reference (FSR) adalah
sinyal perintah untuk aliran bahan bakar. Minimum value gate menghubungkan sinyal output
dari enam mode kontrol ke pengontrol FSR, output FSR yang terendah dari enam loop kontrol
dibolehkan melewati gas ke system kontrol bahan bakar sebgai kontrol FSR. Pengontrolan FSR
akan memberikan input bahan bakar ke turbin pada jumlah yang dibutuhklan sistem kontrol.
Hanya satu loop kontrol yang akan dikontrol pada setiap waktu tertentu dan loop kontrol yang
sedang mengontrol FSR akan ditampilkan pada layar komputer (CRT).
5.2 Pengendalian Temperature
Sistem pengendalian temperature membatasi aliran bahan bakar ke gas turbin untuk menjaga
temperature operasi internal dibawah batasan rancangan pada peralatan turbin yang dilalui gas
panas. Tempertur tertinggi pada turbin gas terjadi pada daerah pembakaran ruang bakar. Gas
pembakaran bahan bakar pada daerah tersebut ditambahkan udara dingin dan dialirkan melalui
nozzle tingkat pertama. Temperature gas yang keluar dari nozzle tingkat pertama disebut
sebagai temperature pembakaran dari gas turbin. Temperature gas turbin inilah yang harus
dibatasi oleh system control. Temperature pembakaran dapat ditentukan melalui hubungan
termodinamika sebagai fungsi exhaust temperature dan rasio tekanan kerja turbin, terakhir
ditentukan dari pengukuran tekanan keluaran kompressor (CPD).
47
Gambar 5.2 Diagram blok hubungan an tara bahan bakar , kompresor dan turbin.
Sistem kontrol temperature dirancang untuk mengukur dan mengontrol exhaust temperature
turbin, bukan temperature pembakaran, karena ketidakpraktisan untuk mengukur temperature
secara langsung di ruang bakar. Pengontrolan secara tidak langsung temperature pembakaran
tubin ini dibuat praktis dengan menggunakan karakteristik aerodinamika dan termodinamika
turbin gas dan menggunakan hal ini untuk menganggap sinyal exhaust temperature, dimana
exhaust temperature merupakan indikasi yang tidak sebenarnya dari temperature pembakaran.
Sensor yang digunakan untuk mengukur besarnya temperature adalah temokopel tipe K
Chromel – Alumel yang berjumlah 24 buah dan ditempelkan pada exhaust plenum dalam arah
axial melingkar disekeliling diffuser exhaust. Masing - masing termokopel memiliki pelindung
yang memungkinkan aliran radial sebelah luar diffuser melewati diatas termokopel diameter
1/16” (1,6mm) yang dilapisi stainless steel pada kecepatan tinggi. Sinyal dari masing-masing
termokopel ini dikirim ke control panel SPEEDTRONICTM MARK V melalui kabel
termokopel yang berpelindung dan dibagi antara pengontrol <RST>.
48
Gambar 5.2 Posisi sensor thermocouple dan ruang bakar
49
5.3 Program Pengendalian Temperature
Program perintah kontrol temperature akan membandingkan setpoint kontrol temperature

exhaust dengan temperature exhaust turbin gas yang terukur oleh termokopel pada exhaust.
Gambar 5.3 Diagram blok program perintah control temperature
Program perintah kontrol temperature membaca nilai temperature termokopel exhaust dan
mengurutkannya dari yang tertinggi ke yang terendah. Kemudian pembacaan temperature
terlalu kecil dibandingkan dengan nilai konstan, inputan tersebut akan ditolak. Pembacaan
temperature tertinggi dan terendah juga ditolak dan nilai yang lainnya dirata-ratakan, dimana
nilai rata-rata ini menjadi sinyal TTXM. Jika pengontrol gagal, maka pogram ini akan
50
mengabaikan pembacaan dari pengontrol yang gagal, dan sinyal TTXM akan bertumpu pada
termokopel yang tersisa dan alarm akan menyala. Nilai TTXM digunakan sebagai umpan balik
untuk pembanding temperature exhaust karena nilainya tidak dipengaruhi oleh perbedaan yang
sangat besar yang dapat merusak instrumentasi. Program perintah kontrol temperature dalam
core (RST) membandingkan setpoint control temperature exhaust yaitu TTRX dengan nilai
TTXM untuk menentukan error temperature software program dan mengubah error
temperature ke sinyal referensi fuel stroke, FSRT.
Gambar 5.3 Skema control temperature
51
5.4 Program Bias Kontrol Temperature
Temperature pembakaran turbin gas ditentukan melalui parameter pengukuran exhaust dan
compressor discharge pressure (CPD) temperature exhaust dan konsumsi bahan bakar
(sesuaiFSR). Temperature pembakaran dibatasi oleh fungsi linier temperature exhaust dengan
CPD, disokong oleh fungsi linier temperature exhaust dengan FSR.
Gambar 5.4 Temperature exhaust vs compressor discharge pressure
52
Gambar 5.4 Temperature exhaust vs sinyal control bahan bakar
Program kontrol bias temperature akan menghitung setpoint kontrol temperature exhaust
TTRXB berdasarkan pada data CPD yang tersimpan di memori komputer dan nilai tetap
(constants) dari tabel referensi temperature yang dipilih. Program juga menghitung setpoint
yang berdasarkan pada FSR dan nilai tetap (constant) dari tabel referensi temperature yang
lainnya.
53
Gambar 5.4 Kontrol bias temperature
Setpoint kontrol ditunjukkan oleh Konstanta TTKn_C (CPD bias corner) dan TTKn_S
(CPDbias slope) digunakan dengan data CPD untuk menentukan setpoint temperature exhaust
bias CPD (CPD bias exhaust temperature setpoint). Nilai untuk konstanta TTKn_K (FSR bias
corner) dan TTKn_M (FSR bias slope) digunakan dengan data FSR untuk menentukan setpoint
temperature exhaust bias FSR. Program temperature kontrol bias juga memilih setpoint
isothermal TTKn_I. Program akan memilih nilai minimum dari tiga setpoint, bias CPD, bias
FSR atau isothermal untuk referensi akhir control temperature exhaust.
54
Gambar 5.4 Setpoint control temperature exhaust
Selama operasi normal dengan bahan bakar gas atau distillate, pemilihan ini akan
menghasilkan kontrol bias CPD dengan batasan isothermal, seperti yang ditunjukkan pada
garis tebal. Setpoint bias CPD dibandingkan dengan Setpoint bias FSR oleh program dan alarm
muncul jika setpoint CPD lebih besar. untuk unit yang beroperasi dengan heavy fuel, kontrol
bias FSR dipilih untuk meminimalisasi efek penyumbatan nozzle pada temperature
pembakaran. Setpoint bias FSR kemudian akan dibandingkan dengan setpoint bias CPD dan
alarm akan muncul ketika sepoint FSR melebihi setpoint CPD.
55
5.5 Pemilihan Referensi Temperature
Fungsi kontrol temperature exhaust memilih setpoint kontrol untuk memungkinkan turbin gas
beroperasi pada pada temperature pembakaran yang bervariasi. Program pemilihan referensi
temperature akan menentukan level setpoint kontrol operasi berdasarkan informasi inputan
digital yang menghasilkan kontrol temperature yang dibutuhkan. Tiga sinyal input digital
dibaca kodenya untuk memilih satu set konstanta yang mana menetapkan set point kontrol
yang dibutuhkan untuk mencocokkan kebutuhan tersebut. Sinyal digital adalah “ Base Select”,
“Peak Select”, dan “Heavy Fuel Select” dimana ketiganya dipilih dengan cara mengklik pada
target yang diinginkan pada layar interface operator (CRT). Sebagai contoh, sinyal “ Peak
Select ” menentukan operasi pada peak temperature. Pembakaran ketika set konstan yangtepat
dipilih, mereka akan disimpan pada memori referensi temperature yang dipilih.
Gambar 5.5 Program pemilihan temperature referensi
56
5.6 Proteksi Kelebihan Temperature
Sistem proteksi kelebihan temperature melindungi turbin gas dari kemungkinan kerusakan
melalui overfiring. Sistem ini adalah back up, dan hanya bekerja setelah terjadi kegagalan pada
system kontrol temperature. Dibawah kondisi operasi normal, system kontrol temperature
exhaust bertindak untuk mengatur flow bahan bakar ketika batas temperature pembakaran
tercapai. Dalam beberapa kasus, apabila temperature exhaust dan flow bahan bakar melalui
batas kontrol, maka sistem proteksi over temperature memberikan alarm jika overtemperature
sekitar 25 °F diatas temperature kontrol referensi. Untuk mencegah kenaikan temperature lebih
lanjut, turbin gas akan dikurangi bebannya. Jika temperature naik terus ke titik sekitar 40 °F
diatas kontrrol referensi temperature, maka turbin gas ditripkan. Set point overtemperature dan
alarm ditentukan dari setpoint kontrol temperature yang diperoleh dari software kontrol
temperature exhaust.
Gambar 5.6 Proteksi kelebihan temperature
57
Nilai yang mewakili dari temperature exhaust thermocople (TTXM) dibandingkan dengan
setpoint alarm dan temperature trip. Alarm “EXHAUST TEMPERATURE HIGH” akan
ditampilkan ketika temperature exhaust (TTXM) melebihi kontrol referensi temperature
(TTRXB) ditambah dengan batas alarm (TTKOT3) yang diprogram sebagai konstanta kontrol
dalam software. Alarm akan secara otomatis jika temperature menurun dibawah setpoint. Trip
akibat overtemperature akan terjadi jika temperature exhaust (TTXM) melebihi control
referensi temperature (TTRXB) ditambah dengan batas trip (TTKOT2), atau jika melebihi
setpoint trip isothermal (TTKOT1). Trip overtemperature akan mengunci, tanda “EXHAUST
OVERTEMPERATURE TRIP” akan ditampilkan dan turbin akan ditripkan melalui sirkuit
master protection. Fungsi trip akan mengunci dan sinyal master reset L86MR1 harus true untuk
mereset dan melepas kunci trip / melepas trip.
Gambar 5.6 Alarm dan Trip kelebihan temperature
58
5.7 Pengawasan Suhu Ruang Bakar
Ruang bakar perlu diawasi untuk menjaga gas turbin dari kerusakan. Pengawasan ruang bakar
tergantung pada sensor thermocouple temperature exhaust dan thermocouple temperature
discharge. Keanehan pembacaan dan pola dari sensor-sensor tadi dapat menentukan peringatan
atau trip dari turbin generator. Maka dari itu sangatlah penting untuk menjaga thermocouple
tetap pada kondisi yang baik.
Gambar 5.7 Diagram alogaritma pengawasan ruang bakar
59
Program pengawasan ruang bakar berisi analisa pembacaan thermocouple dan membuat
kepustusan yang tepat. Program tersebut dapat menentukan sebaran temperature dan
membedakan antara kesalahan pembacaan sensor atau benar-benar permasalahan di ruang
bakar. Ketentuannya didasarkan pada diagram Venn pada gambar di bawah ini:
Gambar 5.7 Batas sebaran ruang bakar
60
S allow pada gambar di atas menunjukkan sebaran yang masih diizinkan. S1 menunjukkan
perbedaan antara pembacaan sensor tertinggi dan terendah. S2 menunjukkan perbedaan antara
pembacaan sensor tertinggi dan terendah ke dua. S3 menunjukkan perbedaan antara
pembacaan sensor tertinggi dan terendah ke tiga. Sebaran yang masih diizinkan adalah antara
TTKSPL7 dan TTKSPL6, yang bisasanya 30 F dan 125 F. Jika nilai thermocouple lima kali
lebih dari sebaran yang diizinkan maka alarm thermocouple (L30SPTA) akan diaktifkan.
Kondisi ini akan menghasilkan pesan “EXHAUST THERMOCOUPLE TROUBLE” hingga
direset. Namun jika nilainya lebih dari sebaran yang diizinkan maka alarm ruang bakar
(L30SPA) akan aktif dan muncul pesan “COMBUSTION TROUBLE” sampai direset.Sebuah
kondisi high exhaust temperature trip ( L30SPT ) akan terjadi apabila , S1 dan S2 melebihi
batas yang diijinkan atau S1 dab S2 berdekatan atau S1 melebihi batas TTKSP2 ( 5 kali lebih
besar dari batas yang diijinkan = thermocouple dalam kondisi tidak baik ( rusak ) ) dan S2
melebihi batas, S2 dan S3 berdekatan , atau S3 melebihi batas yang diijinkan ( yang berarti S1
dan S2 juga melebihi batas yang diijinkan , TTSPA ). Sebaran temperature exhaust dapat
terjadi oleh beberapa kejadian. Kejadian yang pertama adalah Jika alarm ruang bakar aktif dan
suhu terendah beserta kedua terendah berdekatan. Kejadian yang kedua adalah jika alarm
thermocouple aktif dan sensor terendah ke dua dengan ke tiga berasal dari sensor yang
berdekatan. Kejadian yang lain adalah ketika sebaran terbesar kedua konstan selama 5 menit.
Ketika kondisi trip terjadi selama 9 detik maka turbin akan trip melalui rangkaian pengaman.
Untuk lebih jelasnya , Monitoring Trip akan dapat berfungsi apabila :
- Turbin memungkinkan beroperasi pada kecepatan 14 HS

- Master Protection tidak dalam kondisi Trip ( L4 )
- Normal Shutdown tidak diaktifkan ( L94X )
61
BAB VI
PENUTUP
6.1 KESIMPULAN
1. Pembuatan Listrik tenga gas dan uap ( PLTGU ) adalah gabungan dar dua pembangkit
yaitu PLTG dan PLTU dimana gas buang dari PLTG dimanfaatkan kembali untuk
memanaskan air agar menjadi uap guna menggearkkan PLTU
2. Gas buang dari PLTG mempunyai suhu sekitar ± 550°C , suhu ini cukup untuk
membangkitkan PLTU
3. PLTG mempunyai bagian utama , starting motor ,compressor ,ruang bakar ,turbin gas ,
generator
4. PLTU mempunyai bagian utama antara lain , HRSG , turbin uap , generator
5. PLTGU ini mempunyai dua mode operasi yaitu Simple Cycle dan Combined Cycle
a. Simple Cycle yaitu mode pengoperasian PLTG saja dan PLTU tidak di operasikan
b. Combined Cycle yaitu mode pengoperasian gabungan PLTG dan PLTU beroperasi
semua dimana gas buang dari PLTG diteruskan ke HRSG untuk melakukan
combined cycle
6. Bahan bakar yang dipakai adalah bahan bakar Gas , yaitu gas jenis CNG ( Compressed
Natural Gas )
7. SPEEDTRONICTM MARK V adalah suatu sistem yang dapat digunakan mengontrol
dan proteksi Gas Turbin Generator dan telah dikembangkan oleh General Electric (GE)
dengan menggunakan software dan hardware yang modern.
8. SPEEDTRONICTM MARK V menggunakan sistem TMR yang terdiri dari tiga buah
processor control <R>, <S>, dan <T> pada core<R>, <S>, dan <T> dan processor dan
tiga prosessor proteksi <X>,<Y> dan <Z> pada core proteksi .
9. Sistem pengendalian temperature akan membatasi aliran bahan bakar ke gas turbin
untuk menjaga temperature operasi internal dibawah batasan rancangan pada peralatan
turbin yang dilalui gas panas.
62
10. Sistem kontrol temperature dirancang untuk mengukur dan mengontrol exhaust
temperature turbin bukan mengukur dan mengontrol temperature pembakaran, karena
ketidakpraktisan untuk mengukur temperature secara langsung di ruang bakar.
11. Sensor yang digunakan untuk mengukur besarnya temperature adalah temokopel tipe K
Chromel – Alumel yang berjumlah 24 buah dan ditempelkan pada exhaust plenum
dalam arah axial melingkar disekeliling diffuser exhaust.
12. Temperature pembakaran turbin gas ditentukan melalui parameter pengukuran exhaust
dan compressor discharge pressure (CPD) atau temperature exhaust dan konsumsi
bahan bakar (sesuai FSR).
13. Sistem overtemperature melindungi turbin gas dari kemungkinan kerusakan melalui
overfiring
6.2 SARAN
1. Sangatlah penting agar pengawasan suhu ruang bakar dapat terus berjalan dengan
optimal, kondisi thermocouple harus selalu dijaga agar tetap dalam keadaan baik,
karena pengawasan ruang bakar tergantung dari sensor thermocouple temperature
exhaust tersebut. Jadi perlunya pengecekan dan pengantian rutin thermocouple tersebut.
63
DAFTAR PUSTAKA
Akrom, Isnan Fauzan, SISTEM KENDALI SUHU GAS BUANG BERDASARKAN

ALIRAN BAHAN BAKAR DI GAS TURBIN GENERATOR MENGGUNAKAN
SPEEDTRONICTM MARK V, Laporan Kerja Praktek Jurusan Teknik Elektro Universitas
Diponegoro, Semarang, 2008.
Subroto, Samsu Haryo, “SpeedtronicTM Mark V”, 2007
Wisnurahutama, Surya, PENGATURAN INLET GUIDE VANES (IGV) PADA PLTGU

MENGGUNAKAN SPEEDTRONICTM MARK V UNTUK PROSES SIMPLE CYCLE DAN
COMBINED CYCLE, Laporan Kerja Praktek Jurusan Teknik Elektro Universitas Diponegoro,
Semarang, 2010.
MS-9000 Service Manual:Turbine, Accessories and Generator Volume I, PT.PLN (Persero)

Tambak Lorok.
MS-9000 Service Manual:Turbine, Accessories and Generator Volume IA, PT.PLN (Persero)
Tambak Lorok.
SPEEDTRONICTM Mark V Control Description and Application.Volume I, 1993.
SPEEDTRONICTM Mark V Control Gas Turbine - Spesification Document Volume II, 1993.
64

Sistem Pengendalian Dan Proteksi Temperature Exhaust Pada Gas Turbin Generator GTG Pltgu Blok 1 Ptindonesia Power Up Semarang Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Sistem Pengendalian Dan Proteksi Temperature Exhaust Pada Gas Turbin Generator GTG Pltgu Blok 1 Ptindonesia Power Up Semarang Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE

EXHAUST PADA GAS TURBIN GENERATOR ( GTG ) PLTGU

Diajukan Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan

Dalam Rangka Menempuh Ujian Akhir

Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 7 Semarang

Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika Industri

Tahun Pelajaran 2015/2016

TEKNIK ELEKTRONIKA INDUSTRI

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 7

Diajukan Guna Memenuhi Sebagian Persyaratan

Dalam Rangka Menempuh Ujian Akhir

Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 7 Semarang

Kompetensi Keahlian Teknik Elektronika Industri

Tahun Pelajaran 2015/2016

TEKNIK ELEKTRONIKA INDUSTRI

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 7

PT. INDONESIA POWER

SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE EXHAUST PADA GAS

Nama : Arindi Imanindi

Jurusan : Teknik Elektronika Industri

PT / Sek. : SMK Negeri 7 Semarang

Waktu KP : 1 September 2015 s.d. 31 Desember 2015

Telah diperiksa pada tanggal :

GENERAL MANAGER, PEMBIMBING LAPANGAN

TARWAJI WACHID SOFWAN

Laporan dengan judul “ SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE

Ketua Kompetensi Keahlian, Guru Pembimbing,

NR.SRI DJATININGSIH,S.Pd,.M.T Drs.I KOMANG SUMARDIKA

Kepala SMK Negeri 7 Semarang

PT.Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang dalam proses produksinya di Pembangkit

1. Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta karunia-NYA

HALAMAN JUDUL …………………………………………………………………….…i

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI …………………………………………………. i

LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH………………………………………………….. ii

ABSTRAKSI ……………………………………………………………………..………. iii

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ………………………………………………………... v

DAFTAR LAMPIRAN …………………………………………………………………… xii

KATA PENGANTAR…………………………………………………………………….. xiii

BAB I PENDAHULUAN …………………………………………………………………. 1

1.1 Latar Belakang ………………………………………………………………… 1

BAB II PROFIL PT.INDONESIA POWER ……………………………………………... 6

2.1 Sejarah PT.Indonesia Power………………………………………………...… 6

3.1 Gambaran Umum………………………………………………………………. 17

BAB IV SPEEDTRONIC™ MARK V CONTROL SYSTEM………………………….…. 39

4.1 Gambaran Speedtronic™ Mark V……………………………………………..... 39

4.2 Konfigurasi Speedtronic™ Mark V….………………………………...…...…... 40

4.3 Operator Interface Mark V…………………………...…………………………. 42

4.4 Hardware Input – Output………………..……………………………………… 43

4.5 Speedtronic™ Mark V yang ada pada GTG Tambak Lorok………..………….. 44

BAB V SISTEM PENGENDALIAN DAN PROTEKSI TEMPERATURE EXHAUST

5.1 Sistem Kontrol Speedtronic™ Mark V…………………………………….…... 45

5.2 Pengendalian Temperature…………………………………………………....... 47

5.3 Program Pengendalian Temperature…………………………………………... 50

5.4 Program Bias Kontrol Temperature…………………………………………... 51

5.5 Pemilihan Referensi Temperature…………………………………………...... 56

5.6 Proteksi Kelebihan Temperature………………………………………..….…. 57

5.7 Pengawasan Ruang Bakar………………………………………………...…... 59

Gambar 2.1 PLTGU PT.INDONESIA POWER UP SEMARANG ……………………… 6

Gambar 2.1 Lokasi Unit Pembangkitan PT Indonesia Power …………………………….. 7

Gambar 2.2 Visi dan Misi …………………………………………………………………. 8

Ganbar 2.2 IP AKSI ……………………………………………………………………… 11

Gambar 2.3 Logo Indonesia Power ……………………………………………………….. 12

Gambar 3.2 Komponen utama turbin gas ………………………………………………... 20