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4 octubre, 2017
En una línea de producción donde las fases sean A y B, la fase A puede producir
100 unidades a la hora. Mientras que la fase B, que deberá hacer uso de las
unidades producidas durante la fase A, solo puede gestionar 50 unidades a la
hora. Esto conllevará un cuello de botella entre ambas fases, ya que la
producción de la fase A es imposible que sea asumida por la fase B,
conllevando demoras, exceso de inventario o stock, ineficiencia y costes
económicos en el conjunto de la producción.
Falta de operarios:
Esto provoca cuellos de botella cuando no se dispone de los operarios
necesarios para reparar las máquinas estropeadas. Por lo general, la solución
pasa por contratar más personal y por una formación más adecuada a los posibles
imprevistos que puedan tener lugar.
Tiempos muertos:
Se producen cuando una parte de la máquina tiene que ser reemplazada. La
mejor forma de evitarlo es reducir al mínimo el tiempo en que la máquina
permanece apagada. Es recomendable siempre tener algunas piezas de
sustitución en estoque para disminuir los tiempos de intervención en la máquina.
La visión necesaria:
Es necesario tener una visión completa de todo el proceso de producción, de
extremo a extremo. De esta forma se evitarán puntos muertos sin control que
puedan ser foco de cuellos de botella.
https://www.entrepreneur.com/article/277331
Visión, datos, tiempo real. No se necesita nada más para identificar los cuellos
de botella en la cadena de suministro. Una vez detectadas estas obstrucciones
potenciales, se pueden poner en marcha los mecanismos de elaboración de
respuesta para, primero, resolver la situación lo antes posible y evitar
sus consecuencias negativas; y, después, indagar en las causas de su origen,
generalmente relacionadas con ineficiencias, precaria planificación, flexibilidad
insuficiente, problemas técnicos o descensos en el nivel de productividad.
Sin embargo, nada de esto es posible sin la detección, pero ¿cómo llevarla a cabo
de forma eficaz?
No obstante, hay que tener en cuenta que no todos los cuellos de botella en la
cadena de suministro son iguales. Existen muchas clasificaciones, que han de
ser tenidas en cuenta para poder llevar a cabo una detección efectiva, aunque
merece la pena, al menos, conocer los dos principales grupos en que se dividen:
Son los cuellos de botella que impiden un mayor rendimiento del sistema debido
a limitaciones físicas de sus elementos; que, a su vez, pueden clasificarse en:
Hay que aprovechar las posibilidades que la tecnología nos brinda para mejorar la
eficiencia de la cadena de esta forma.
https://www.cuidatudinero.com/13174203/teoria-del-cuello-de-botella-en-la-
gestion-de-operaciones
Escrito por Ana P. Ferrari ; última actualización: September 15, 2018
La Teoría del cuello de botella fue propuesta por el Físico y Doctor en filosofía
Eliyahu M. Goldratt a través de su obra catalogada best seller “la meta” o “The
Goal.” En 1984.
Bajo la concepción que todas las áreas de la empresa trabajan como un sistema,
cuando un área integrante de la cadena de suministro o de producción opera a
un ritmo ineficiente o más lento que las demás, ésta afectará a la organización
como un todo.
La visión de la teoría del cuello de botella es tan simple como “El rendimiento de
un sistema está determinado por una restricción” por lo tanto para aumentar el
rendimiento debemos concentrarnos en identificar y mejorar el cuello de botella.
Por ejemplo, si hay tres máquinas en una línea de montaje y la primera y última
máquinas pueden producir 100 unidades por hora, pero la segunda máquina
puede producir sólo 50 unidades por hora, provocará un cuello de botella.
http://queaprendemoshoy.com/que-es-el-cuello-de-botella-y-como-afecta-a-un-
proceso-productivo/
Economía y Empresa 13|JUNIO|2016, escrito por Ángel Antonio Romero
En una de las plantas de las plantas de producción en las que yo mismo he trabajado
tuvimos un cuello de botella. ¿La causa? La incapacidad del área de logística a la
hora de absorber y almacenar para expedir todo el producto terminado que le
llegaba del área de producción.
En este caso concreto la solución que tomamos fue reforzar a tiempo parcial el área
de logística con el propio personal de producción. Nos ayudamos de la herramienta
kanban. Con las tarjetas se determinaba cuando el área de logística no podía
absorber lo que producía la planta y era en ese momento cuando el personal de
producción asignado tenía que hacer el refuerzo del área logística. Entonces, se
realizaba el balanceo de la línea de producción para que esta quedase equilibrada.
Hay diferentes soluciones para diferentes procesos de producción; Lo
importante, una vez que se identifican las causas, es tomar medidas específicas a
la mayor brevedad posible.