ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Practica No. 6

Tema: Obtención de una pieza de Bronce al Aluminio por medio del moldeo
. manual (horno fijo a diésel)

Grupo: GR - 5

Nombres: Porras Fonseca Carlos Antonio

Fecha de realización: 25/07/2016

Fecha de entrega: 15/08/2016

Calificación:
1. Objetivos:
- Elaboración de piezas mediante el proceso de fundición utilizando bronce al aluminio y
colada del horno fijo a diésel.
- Determinar las características, propiedades y condiciones requeridas por el horno fijo a
diésel.
- Conocer las ventajas al trabajar con la aleación de Bronce al Aluminio en cuanto a detalles
obtenidos en la pieza fundida.

2. Desarrollo Teórico de la Práctica:

2.1 Materiales:
- Modelo
- Arena de Moldeo.
- Herramientas de Moldeo.
- Horno fijo a diésel
- Fundente y Desgasificante.

2.2. Introducción:
El proceso de producción por medio de moldeo manual es un método que permite la
obtención de diferentes tipos de piezas y composiciones como es el caso de la producción
de piezas en base a la aleación de bronce al aluminio la cual presenta múltiples ventajas
como alta resistencia a la oxidación, el proceso de fusión de la aleación se da gracias a un
horno fijo el cual presenta ciertas peculiaridades como lo es el aislar la carga, lo cual
asegura que esta no se mezcle con otros gases, manteniendo su composición al no
reaccionar con los gases producidos durante la combustión ,

2.3. Propiedades mecánicas

Algunas de las aleaciones de bronce de aluminio son de resistencia semejante a los aceros
de bajo contenido de carbono y más fuerte que la mayoría de los aceros inoxidables.
Conservan considerablemente su fuerza en temperatura elevada y la fuerza de ganancia
ligeramente a bajas temperaturas mientras que conserva la ductilidad.
La resistencia a la corrosión del bronce al aluminio a la humedad ha sido una gran
característica de este tipo de aleación por lo cual ha ganado gran acogida en la industria
naviera esto se debe a la formación de una película adherente intrínseca, delgada pero
resistente al óxido. Esta película es de auto sanación y una vez formada, impide la
oxidación adicional y, en consecuencia, elimina la descamación por lo que a menudo se
encuentra con aleaciones ferrosas. Además, níquel mas bronce al aluminio tienen una
excelente resistencia a la corrosión y a la fatiga, lo cual al sumarse a una buena fluencia.
Hace del bronce al aluminio ideal para la resistencia a la deformación a altas temperaturas.
Los bronces de aluminio son resistentes a la corrosión de una amplia gama de
productos químicos, por el mismo motivo de la generación de una película que le brinda
dicha resistencia al material

2.4 Efecto de la composición sobre las propiedades

Las propiedades mecánicas de bronce de aluminio, dependen principalmente de contenido

de aluminio. Si se trata de aleaciones con hasta aproximadamente 8% de aluminio tienen
una estructura de una sola fase dúctil y son los más adecuados para trabajo en frío donde se
pueda producir fleje A medida que el contenido de aluminio se incrementa hasta Entre el
8% y el 10% de las aleaciones son fortalecidas progresivamente por una segunda fase, más
difícil de deformar

Qué los hace adecuados para que el trabajo en caliente y fundición. Por encima de 10% con
un grado aún mayor y la dureza se ha desarrollado para aplicaciones resistentes al desgaste
especializada. Los otros principales elementos de aleación también modifican la estructura
para aumentar la fuerza y la corrosión Resistencia: hierro mejora la resistencia a la tracción
y actúa como un refinador de grano. El níquel mejora la prueba el estrés y la resistencia a la
corrosión y tiene un efecto beneficioso sobre la estabilización de Metalúrgica estructura;
También manganeso realiza una función estabilizadora. Hay dos tipos de aleación aún más
la gama completa de aleaciones comerciales: de silicio hasta aproximadamente un 2% con
de aluminio de hasta aproximadamente 6% forma una serie de aleaciones conocidas como
el bronce de aluminio y silicio; estos tienen una mayor resistencia que los bronces de
aluminio normales de una sola fase.

2.5. Elementos mecánicos que se fabrican principalmente en bronce

En la actualidad el bronce se utiliza para fabricar muelles de elevada resistencia mecánica,
casquillos y tapones, tubos flexibles, manguitos, cojinetes, varillas para soldaduras y otras
numerosas aplicaciones en metalurgia. El fósforo, además, forma un compuesto que
aumenta la resistencia al desgaste y la dureza, con aplicación para fabricar engranajes y
cojinetes.
 El plomo se añade al bronce líquido y forma una mezcla en la que queda distribuido en
pequeñas partículas, dando origen al bronce al plomo.

El bronce al manganeso, compuesto aproximadamente por un 60% de cobre, un 40% de

zinc y un 3,5% de manganeso, se aplica en la fabricación de hélices de barcos.

Por último, el bronce al silicio tiene hasta un 4% de este elemento, que mejora su
resistencia mecánica y a la corrosión, al tiempo que facilita la soldadura; se emplea en la
elaboración de accesorios eléctricos, ejes, rodetes de turbinas, cadenas y, en general, en
todos los procesos industriales que se desarrollan en ambientes corrosivos.

Las propiedades mecánicas de los bronces al aluminio dependen, en gran medida, del
contenido de aluminio y del tratamiento térmico aplicado. Para concentraciones de
aluminio inferiores al 8 % en peso, las aleaciones presentan una microestructura compuesta
por solución sólida fase α (solución sólida de aluminio en cobre). Para concentraciones de
8-12 % en peso, aparece una segunda fase β, por encima de 565 ºC que, o bien produce una
reacción eutectoide (β→α+γ2), o bien se transforma en β’ (fase β retenida), dependiendo de
la velocidad de enfriamiento. El hierro es el elemento de aleación más importante después
del aluminio. La solubilidad del hierro en cobre es de 0,5-1 % en peso. El hierro y el níquel
se combinan con el aluminio formando fases inter-metálicas complejas denominadas κ. El
exceso de hierro aumenta la resistencia de la aleación mediante la precipitación de finas
partículas de segunda fase. La adición de níquel ocasiona también la aparición de
precipitados cuya composición y morfología depende de la concentración relativa de níquel
y hierro.

2.6 ¿Cómo se puede mejorar el proceso de fundición variando en cada etapa?

Selección de arena, % agua, resinas, pintado y precalentamiento del molde, modelos,

colada.

Para mejorar el proceso de fundición es necesario determinar adecuadamente todos los

parámetros que pueden afectar al resultado final, es decir la pieza metálica. Para esto es
primordial indicar que metal se va a utilizar y que características deben primar en este. De
aquí que para la arena se deberá elegir un tamaño de grano adecuado según se requiera, si
es necesario un mejor acabado superficial se deberá elegir un tamaño de grano muy fino,
pero si se requiere que la arena brinde un mayor poder de permeabilidad se deberá
seleccionar un grano de mayor tamaño. El porcentaje de agua dependerá del nivel de
compactación que requiera la arena y por tal el molde. Esto también se verá afectado por
las resinas, aglutinantes y aglomerantes que se utilicen los cuales se seleccionaran
principalmente según la temperatura a la cual entre la colada al molde. Los modelos
variaran según sea requiera, ya sea una mayor calidad en los detalles internos, un menor
costo de producción, una mayor facilidad de trabajarlo o maquinarlo y si se podrá volver a
utilizar.

2.7 Ventajas y desventajas

La obtención de piezas fundidas por el método de bronce al aluminio presenta excelentes
propiedades tales como: buena resistencia a la corrosión; alta resistencia a la generación de
cavidades; alta dureza y alta resistencia mecánica, comparada con la de los aceros al carbono.
Las piezas finales presentan varios problemas, como son: rechupes, porosidades,
incrustaciones de óxidos principalmente por parte del aluminio y variaciones en la
composición química. Debido a estos defectos se hace necesario repetir aun varias veces
algunas piezas, aumentando los costos representados en mano de obra, en el consumo de
materias primas, metálicas (cobre, aluminio, manganeso, etc.) y de materiales de fabricación:
arena, bentonita, desoxidantes, desgasificantes, entre otros; igualmente se aumenta el tiempo
involucrado en el proceso, con demoras en el tiempo de entrega.

3. Descripción del proceso de colada con el horno basculante.

Tabla 1.

Material Composición porcentual

Bronce 92 %
Cobre 6%
Aluminio 2%

Componentes del colado [fuente propia]

3.1 Análisis de la pieza de bronce al aluminio del elemento obtenido

Defectos de fundición en la superficie, coloración superficial:

Además de defectos provocados por una incorrecta elaboración del molde en arena, la pieza
no presenta tantos defectos como fue evidente en las piezas de aluminio, las cuales
evidenciaban: porosidades, rebabas, grietas, por lo cual se puede aseverar que una aleación
brinda mejores resultados que fundir un metal puro. Aunque existió un rechupe con
ocasionado por utilizar un sistema de alimentación muy delgado. La pieza obtenida por
medio de la aleación de un bronce al aluminio presenta pocos defectos, entre ellos un poco
de porosidad o aspereza en la superficie. La coloración que presenta es característica de
este tipo de aleación, amarilla y brillante con cierta semejanza al oro.

4.Preguntas adicionales a consultar para la defensa

4.1. Características principales de materiales para fundición, temperatura de fundición
y calores específicos y latentes de los mismo.
Aluminio Estaño Cobre Bronce
Temperatura de 657 61.9 1050 830 - 1020

fundición [°C] [°C] [°C] [°C]

Calores específicos 0.22 0.228 0.093 0.086

[Kcal/kg.°C] [Kcal/kg.°C] [Kcal/kg.°C] [Kcal/kg.°C]

Calores latentes 215 228 50 205

[Kcal/kg.°C] [Kcal/kg.°C] [Kcal/kg.°C] [Kcal/kg.°C]

4.2. Factores que influyen en la selección de hornos para fundición

Los factores que influyen al momento de escoger un horno para fundir un metal se encuentran
en función de la cantidad y tipo de material a fundir debido a que no se funde la misma
cantidad de metal en la industria que en una demostración de laboratorio por otra parte, no
todos los metales tienen un punto de ebullición especifico debido a que por el ordenamiento
de su microestructura y las fuerzas que los unen dichos valores llegan a fluctuar en demasía.
Por lo cual al momento de escoger un horno se debería analizar todos estos puntos.
4.3. Porque la aleación se debilita con determinado porcentaje de aluminio
Solo basta con conocer las propiedades mecánicas del aluminio para comprender que cuando
este supere al bronce en concentración, es decir un 11 % la aleación se comportara más como
aluminio que como tal aleación. Esto podría ser explicado por la distribución del grano: al
suceder, en este fenómeno el grano se vuelve más grueso lo cual a su vez ocasiona la
generación de mayores espacios intermoleculares, lo que a su vez dotaría al metal una
ductilidad superior a la de la aleación, pero muy semejante a la del aluminio.
4.4 Principales Escoriantes, Fundentes y Desgasificante del bronce:
El objetivo primordial de colocar estos mejoradores como fundentes o desgasificantes es
eliminar de la chátara posibles impurezas, obteniendo así un metal más puro, además de
proporcionar al metal fundido mejores propiedades que se verán reflejadas en un mejor
acabado sin un excesivo número de porosidades.
2.6.1. Desgasificante:

Cobre fosforoso. - Producto compuesto por 85% de cobre y 15% de fosforo. Posee
gran poder desoxidante del bronce y latón. Se obtiene piezas libres de poros.

2.6.2 Fundentes:

Broncetex.- se aplica a todo tipo de aleaciones de bronce, ayuda a fundir el metal,

limpiándolo, desoxidándolo, y evitando la absorción de gases. Produce un ahorro de
metal, ya que evita el arrastre de este en la escoria (no produce ni humo ni olor)

Cobretex.- Es un fundente destinado al metal cobre. Limpia y desoxida el metal,

evita el arrastre de metal en la escoria.

2.6.3 Escoriantes.

Cuprex, Cuprit, Albral, Recupex, Logas, tubos desoxidantes.

6. Conclusiones:
El horno fijo a diésel es el ideal para llevar a la aleación a su alto punto de fusión para que el
material pueda comenzar a cambiar de fase.

Un buen diseño, fabricación de pinzas y desgacificantes hará más eficiente la colada y el

moldeo

Se observó un acabado fino de la pieza por lo cual se puede concluir que la función de bronce
al aluminio permite la obtención de piezas que requieren acabados mas estéticos o detallados

7.Recomendaciones:
Manipular y operar adecuadamente el encendido de horno fijo a diésel
Utilizar un contra peso sobre el molde debido a que por la presencia de la alta presión
metalostática el molde puede tender a deformarse.

Debido a la manipulación de material fundido es recomendable utilizar equipo de protección

durante toda la práctica.

8. Bibliografía
Groover. M. Fundamentos de Manufactura Moderna. Editorial Simon & Schuster
……………..company, 1997, 1ª. Edición.
Rudney, Handbook of Induction Heating New York: Editorial Marcel Dekker,
……………2003, 2ª. Edición.
Titov. N. Tecnología del Proceso de Fundición. Moscú: Editorial Mir, 1981, 1ª.
…………..Edición
Anexo 1. Quemador del horno fijo a diésel.