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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE FEIRA DE SANTANA - UEFS

CURSO DE ENGENHARIA DE ALIMENTOS

ENNE CAROLINNE AMORIM SANTOS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO


MARALAT LATICÍNIOS

FEIRA DE SANTANA
2017
ENNE CAROLINNE AMORIM SANTOS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO


MARALAT LATICÍNIOS

Relatório Final de Estágio Supervisionado


apresentado como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia de Alimentos pela Universidade
Estadual de Feira de Santana – UEFS.

Coordenador do Estágio: Prof. Márcio


Inomata Campos
Orientadora: Prof. Hélia Lucila Malta
Co-orientador: Maurício Mariani Rodrigues

FEIRA DE SANTANA
2017
ATESTADO DE REALIZAÇÃO DO ESTÁGIO SUPERVISIONADO
FOLHA DE APROVAÇÃO

ENNE CAROLINNE AMORIM SANTOS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO


MARALAT LATICÍNIOS

Relatório Final de Estágio Supervisionado


apresentado como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia de Alimentos pela Universidade
Estadual de Feira de Santana – UEFS.

Aprovado em: __/__/__

BANCA EXAMINADORA

_______________________________
Prof. Márcio Inomata Campos

______________________________
Prof. Hélia Lucila Malta
PLANO DE TRABALHO

Empresa: Maralat Laticínios


Estagiária: Enne Carolinne Amorim Santos
Área: Produção, qualidade e fiscalização.
Período: 03/01/2017 a 20/03/2017

Período Atividade Setores


Conhecer os processos de fabricação dos
1ª e 2ª semana Produção
derivados de leite
Descrever os processos produtivos
3ª e 4ª semana observados com quantitativos de materiais Produção
gastos e elaborar fluxogramas
Todas as Acompanhar o processo produtivo de iogurte,
Produção
semanas bebida láctea
Executar análises laboratoriais de leite e
5ª e 6ª semana Qualidade
controle de cloro e pH da água
Todas as Monitorar Boas Práticas de Fabricação,
Qualidade
semanas observando funcionários e processos
Avaliar não conformidades encontradas Fiscalização /
7ª e 8ª semana
apontando soluções Qualidade
Acompanhar o processo de produção de
9ª e 10ª semana Produção
manteiga
Criação de plano de ação para a empresa e
11ª semana Fiscalização
apresentação deste
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 7
2. OBJETIVOS ............................................................................................................ 9
2.1. Objetivo Geral ...................................................................................................... 9
2.2. Objetivos Específicos ............................................................................................ 9
3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS .......................................................................... 10
3.1. PROCESSAMENTO DE IOGURTE E BEBIDA LÁCTEA .................................... 10
3.1.1. Recepção ......................................................................................................... 10
3.1.2. Mistura de Aditivos/ Ingredientes e Pasteurização ........................................... 11
3.1.3. Refrigeração e Inoculação ............................................................................... 11
3.1.4. Adição de Polpa ............................................................................................... 12
3.1.5. Envase ............................................................................................................. 12
3.1.6. Observações .................................................................................................... 15
3.2. PROCESSAMENTO DE MANTEIGA.................................................................. 16
3.2.1. Pasteurização .................................................................................................. 17
3.2.2. Bateção ............................................................................................................ 17
3.2.3. Lavagem .......................................................................................................... 17
3.2.4. Malaxagem....................................................................................................... 17
3.2.5. Envase e Armazenamento ............................................................................... 17
3.2.6. Observações .................................................................................................... 18
3.2.7. Fluxograma sugerido para o processamento de manteiga .............................. 19
3.2.8. P.O.P sugerido para produção de manteiga .................................................... 20
3.3. ANÁLISES LABORATORIAIS ............................................................................ 21
3.3.1. Análise de Cloro e pH nos Pontos de Coleta de Água ..................................... 21
3.3.2. Observações .................................................................................................... 22
3.3.3. Análises Físico-Químicas ................................................................................. 23
3.3.4. Observações .................................................................................................... 23
3.4. MONITORAMENTO DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) E
PREENCHIMENTO DE POP’s.................................................................................. 24
3.4.1. Higiene das áreas externas.............................................................................. 24
3.4.2. Higiene dos colaboradores............................................................................... 25
3.4.3. Higiene de equipamentos e utensílios ............................................................. 26
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 27
5. ANEXOS I ............................................................................................................. 28
6. REFERÊNCIAS..................................................................................................... 29
7

1. INTRODUÇÃO

A empresa Maralat fundada em 1997 na cidade de Cruz das Almas - Bahia, com
número de SIE (Serviço de Inspeção Estadual) 303, é destinada a fabricação de produtos
derivados do leite. Localizada no endereço Fazenda Maravilha S/N - Zona Rural; Cruz
das Almas - Bahia CEP: 44380-000; é conhecida como Maravilha, nome proveniente da
fazenda da família, com seus produtos comercializados em toda Bahia. A empresa
fabrica iogurtes e bebidas lácteas de diversos sabores e tamanhos, e manteiga; e ainda
revende produtos de marcas parceiras.
Funcionando de Segunda a Sábado das 8:00 às 18:00 horas, a empresa conta
com um quadro de 56 (cinquenta e seis) funcionários, dos quais 24 (vinte e quatro)
trabalham na fabricação desses produtos. A área de produção divide-se em seis setores:
área da manteiga; envasadora de iogurte de placa/bandeja conhecida como “área da
bandejinha”; área de tanques/pasteurização e linha de garrafas, câmara-fria e duas áreas
para embalagem manual de produtos. Além da área de produção, há dois galpões de
embalagem e rótulo, um galpão para insumos, uma câmara fria para armazenamento dos
produtos de revenda, oficina e escritório, totalizando 1500 m² a sua área total. A área da
caldeira está localizada como a NR 13 de 1978 permite a 3 metros de distância das
demais instalações. A capacidade de produção diária é de 9500 litros de iogurte e/ou
bebida láctea, porém sua produção depende da quantidade de leite recebida no dia
anterior. A empresa possui tanques de 5000, 3000, 1000 e 500 litros destinados para a
mistura de ingredientes, pasteurização, resfriamento, inoculação, quebra da coalhada,
ou seja, formação do iogurte e/ou bebida láctea; e outros tanques de 500 litros que são
utilizados para finalizar a quebra da coalhada com adição de polpa e alimentam as
enchedoras e envasadoras. Também são equipamentos da área de produção a
envasadora de “chupetinha” de 120 gramas, uma de garrafas de 120 e 200 gramas, outra
de garrafas de 500, 850 e 950 gramas, uma envasadora de bebida láctea de saquinho
de 150g e 1 kg e uma enchedora de bebida láctea de 6 placas/bandeja. Conta também
com uma embaladora para garrafas que são embaladas em kits de diferentes
quantidades. As bebidas lácteas de 150 gramas são embaladas manualmente em kits de
8

5 unidades, as de 1 kg em kits de 3 un.; e armazenados em câmara fria. A empresa ainda


conta com caminhões de transporte de mercadoria refrigerados entregando seus
produtos com altíssima qualidade para seus clientes.
Os iogurtes e bebidas lácteas que são produzidos na indústria são semi-
desnatados e desnatados. O principal e tradicional produto é o iogurte Maravilha semi-
desnatado com polpa de fruta de diversos sabores, tais como morango, ameixa, açaí com
guaraná, coco e frutas. Estes iogurtes são vendidos em embalagens de 950, 500, 200,
120 gramas. Tem-se também a linha premium de iogurtes sabores goiaba e banana, mel
e cereais com embalagens de 850 e 180 gramas; e a linha light (desnatado) com sabores
de morango, ameixa e natural em embalagens de 850 e 180 gramas, sendo o natural
somente na embalagem de 850 gramas. Além dos iogurtes, são também produzidas
bebidas lácteas fermentadas com a linha tradicional Maravilha sabores morango, ameixa,
graviola e frutas com embalagens de 1 quilo e 150 gramas e; em bandejas de 6 potes
com peso total de 540 gramas. Ainda seguindo a linha Maravilha é produzido manteiga
com sal de 500 e 200 gramas. O consumidor pode adquirir informações sobre os produtos
pela página oficial do Facebook e/ou website da empresa, onde estão descritos seus
produtos com tabelas nutricionais e ingredientes, conferindo ao consumidor o
conhecimento necessário sobre estes.
Todos os produtos são contados dentro da produção e recontados na câmara
fria. A linha de produção do dia depende da contagem de produtos armazenados na
câmara fria e da demanda dos clientes. Esse controle é feito pelos funcionários ajudantes
de produção e pelo gerente de produção.
O estágio foi realizado envolvendo as áreas de qualidade, produção e
fiscalização da empresa, com acompanhamento de todos os processos fabris no período
de 03 de janeiro a 20 de março de 2017.
9

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo Geral

Conhecer o processo de fabricação de derivados de leite da empresa Laticínio


Maralat, aplicando o conhecimento da Engenharia de Alimentos na indústria atuando nas
áreas de qualidade, produção e fiscalização, objetivando o aprendizado e melhoramento
da empresa.

2.2. Objetivos Específicos

2.2.1. Acompanhar o processo produtivo de iogurte, bebida láctea e


manteiga, desde a chegada da matéria-prima até o produto final;
2.2.2. Executar análises laboratoriais do setor de qualidade como análise
do leite cru, teste de gordura do leite desnatado, semi-desnatado e creme para
manteiga e teste de controle de cloro e pH da água;
2.2.3. Monitorar processos preenchendo planilhas de Boas Práticas de
Fabricação;
2.2.4. Avaliar criteriosamente as não conformidades encontradas
apontando soluções.
10

3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

As atividades desenvolvidas no estágio abrangeram toda a empresa, sendo mais


específicas em torno das áreas de qualidade e produção, destacando-se análises
laboratoriais, acompanhamento e fiscalização da produção.

3.1. PROCESSAMENTO DE IOGURTE E BEBIDA LÁCTEA

3.1.1. Recepção

O leite utilizado para a produção é proveniente de fazendas localizadas em várias


cidades da região. Uma parte do leite utilizado é recolhido nas fazendas por caminhões
da empresa e são realizados testes de alizarol antes da captação deste, onde caso o
resultado mostre instabilidade do alizarol, o leite não é recolhido e o Médico Veterinário
da empresa é acionado. Os leites que são aceitos devem permanecer no prazo de no
máximo 48 horas em armazenamento refrigerado. Todas as fazendas recebem a visita
periódica do Médico Veterinário, certificando-se de que o leite ordenhado está em boa
qualidade, realizando treinamentos junto aos fazendeiros.
O leite é recebido na plataforma de recepção, também chamada de área suja.
Na plataforma são feitas análises de alizarol e Dornic, na faixa de 14-17 ºD, e antes da
matéria-prima passar para o desnate ou para o tanque de refrigeração, são enviadas
amostras para o laboratório para análises de gordura, proteína, lactose, sólidos não
gordurosos, etc; em um equipamento ultrassônico analisador de leite, como mostra a
Figura 01 em Anexos I. Caso haja a dúvida sobre água adicionada no leite é feito a
análise no crioscópio imediatamente, se não, as análises do crioscópio são realizadas ao
final da tarde.
O leite quando é recebido em temperatura ambiente vai direto para a
desnatadeira e quando recebido refrigerado, passa por um trocador de calor de placas
para ser aquecido e assim desnatado. Como são fabricados produtos semi-desnatados,
parte do leite é adicionado diretamente ao tanque de refrigeração para que ainda possua
11

gordura no leite destinado à produção. Após ser recebido todo o leite do dia, é feito a
análise de gordura que de acordo com a Instrução Normativa Nº 62 do MAPA (2011),
deve ser para leite semidesnatado de 0,6 a 2,9% e para leite desnatado o máximo de 0,5
% de gordura. A empresa estabelece a porcentagem de 2,3-2,7% de gordura quando o
produto desejado for semidesnatado e ≤ a 0,5% para produtos desnatados. Para atingir
o valor de 0,5% de gordura para leite desnatado, foi instalada uma centrífuga
padronizadora facilitando assim o processo.
Todo leite recebido do dia é refrigerado com temperaturas menores ou iguais a
4º C e são realizadas análise de alizarol e Dornic para maior controle deste. Esse leite
permanece no tanque de refrigeração a essa temperatura até o momento da
pasteurização, no início da tarde, para produção do dia seguinte.

3.1.2. Mistura de Aditivos/ Ingredientes e Pasteurização

O leite refrigerado passa através de tubulações para o(s) tanque(s) de


fermentação, conhecidos na empresa como iogurteiras, que nada mais são do que
tanques encamisados. Após chegarem a esses tanques, são adicionados os aditivos
necessários para a produção do iogurte ou bebida láctea através de um Triblender, e logo
após inicia-se a pasteurização, sendo utilizado o binômio tempo-temperatura de 85º C/15
min. Esse processo é geralmente feito pela tarde, porque assim a incubação pode ocorrer
durante a noite.

3.1.3. Refrigeração e Inoculação

Logo após a pasteurização o leite é refrigerado a uma temperatura em torno de


40ºC e quando chega a esta, é adicionado a cultura de microrganismos. Essa incubação
dura em torno de 6 horas e é realizada durante a noite. Ao final da incubação um
funcionário chega na empresa para analisar a fermentação checando visualmente a
consistência do produto, realizando teste Dornic e checando a temperatura, antes de dar
início a adição de polpa. Caso o Graus Dornic tenha atingido 60 ºD para a bebida láctea
12

e 65º D para o iogurte, a fermentação é interrompida através do resfriamento e começa


a quebra da coalhada. Caso o Dornic esteja menor que o desejado o funcionário deixa o
produto no tanque e faz análises contínuas até que o produto chegue ao valor desejado.

3.1.4. Adição de Polpa

O iogurte/bebida láctea natural então é bombeado para os tanques de destinação


final e nestes são adicionadas, manualmente, polpas de diferentes sabores, dando ao
produto final a característica de sabor desejada e finalizando a quebra da coalhada.

3.1.5. Envase

As envasadoras são então conectadas a esses tanques e as garrafas são


adicionadas as envasadoras manualmente. A depender da quantidade de iogurte
produzido, utiliza-se todas as envasadoras simultaneamente. As embalagens são
armazenadas em uma sala ao lado da área de produção e são recebidos através de um
óculo. Após serem envasados, os produtos prontos são destinados a câmara-fria para
armazenagem e refrigeração, com temperatura menor que 10ºC, e recontados até serem
expedidos.
As figuras 01 e 02 apresentam os fluxogramas dos processos de iogurte e bebida
láctea.
13

Figura 01- Fluxograma do Processamento de Iogurte

Recepção do
leite Cru

Desnate

Resfriamento
(4⁰C)
Adição de açúcar
e aditivos
(Triblender)
Pasteurização

Resfriamento
Adição de Cultura / (39-42⁰C)
Fermento

Fermentação

Quebra da
coalhada
Adição de Polpa

Envase

Refrigeração

Expedição
14

Figura 02 -Fluxograma do processamento de bebida láctea

Recepção do
leite Cru

Desnate

Resfriamento
Adição de açúcar, (4⁰C)
aditivos e soro

Pasteurização

Resfriamento
Adição de Cultura / (39-42⁰C)
Fermento

Fermentação

Quebra da
coalhada
Adição de Polpa

Envase

Refrigeração

Expedição
15

3.1.6. Observações

Alguns produtores ainda entregam o leite em latões plásticos ou tanques


plásticos, o que não é adequado podendo haver um aumento na contaminação do leite,
como microrganismos mesófilos que degradam o leite, e este não conseguirá ser
recuperado com pasteurização ou qualquer operação posterior. Além disso, é visível a
higienização inadequada desses recipientes. De acordo com a Instrução Normativa Nº
62 do MAPA, o processo de coleta de Leite Cru Refrigerado a Granel consiste em
recolher o produto em caminhões com tanques isotérmicos construídos internamente de
aço inoxidável, através de mangote flexível e bomba sanitária, acionada pela energia
elétrica da propriedade rural, pelo sistema de transmissão do próprio caminhão,
diretamente do tanque de refrigeração por expansão direta. Uma solução seria um
treinamento ou exigência da empresa para com os produtores que sejam modificados
esses recipientes para tanques de aço inox por exemplo, onde há uma maior facilidade
na higienização e é um material adequado para alimentos; e que o leite seja
imediatamente resfriado em temperatura igual ou inferior a 4ºC após a ordenha.
Em relação a prática tecnológica do desnate do leite para produção de iogurte
semidesnatado, mesmo que utilizando a faixa de percentual de gordura estabelecida pela
legislação, a empresa poderia desnatar o leite para em torno de 1,5%-2% o que não
modificaria muito o sabor do produto final e ainda, mesmo que pouco, poderia melhorar
o rendimento de creme para a produção de manteiga.
Sobre a adição de ingredientes, o Triblender fica muito exposto na área de
produção e muitas vezes o preparo do iogurte/bebida láctea é realizado simultaneamente
com envase de iogurtes, o que pode levar a contaminação do produto já acabado. Como
a empresa ainda não possui uma estrutura para que possa separar essas áreas, o mais
adequado seria só começar a fabricação do iogurte/bebida láctea quando os envases
estiverem acabados.
Após a observação e conversa com os funcionários responsáveis pelo
resfriamento após a fermentação, foi constatado que estes não mensuravam a
16

temperatura após resfriamento e muitas vezes os produtos eram envasados ainda com
a temperatura ótima da cultura (35ºC), ou seja, continuavam fermentando já embalados.
E com essa temperatura elevada, eram colocados dentro da câmara-fria. Sem o
resfriamento adequado, o produto pode sofrer modificações organolépticas, como
dessoramento, aumento da acidez, o que pode ser percebido pelo consumidor. De
acordo com o Dossiê Técnico de Fabricação de iogurtes (2008), assim que o iogurte
natural atingir o pH de 4,6 (ponto isoelétrico da proteína), este deve atingir a temperatura
de 15ºC em 30 minutos, garantindo a estabilidade do produto. Deve haver um
monitoramento dessa temperatura em planilha para que pudesse obter um maior controle
do produto e uma padronização deste. Ainda sobre o resfriamento, observou-se uma
grande variação da acidez titulável ao final do processo, e para se obter uma estabilidade
deste, deve-se ter um controle da variação de temperatura durante a fermentação,
utilizando um termostato com controle de abertura e fechamento de válvula, ou que o
funcionário chegasse antes do horário final da fermentação e começasse a fazer testes
do iogurte, colocados em planilha, para saber o ponto de resfriamento.
Em relação a polpa adicionada, o problema em questão é a necessidade de
tritura-la antes de adicionar aos tanques, o que é realizado dentro do laboratório por não
possuir uma pia dentro da área de produção para esse devido fim. O risco de
contaminação é grande, pois a polpa mesmo que venha pasteurizada do fornecedor, está
sendo reprocessada podendo ser contaminada novamente, e esta é adicionada
diretamente no iogurte natural, podendo contaminar o produto já pronto. A instalação de
uma área adequada para este fim dentro da área de produção foi uma sugestão, ou a
tentativa de compra de uma polpa mais triturada para o processo, sendo este mais
prático, evitando a adição de mais uma operação ao processo.

3.2. PROCESSAMENTO DE MANTEIGA

Boa parte do processamento da manteiga ainda é feito manualmente. O creme


resultante do desnate do leite, é utilizado para a produção de manteiga e este é
direcionado a câmara-fria antes do processo de pasteurização.
17

3.2.1. Pasteurização

O creme de leite é pasteurizado com o binômio temperatura x tempo de 90 °C/


30-40 min no tanque de 2000 L e recolhido em baldes higienizados, sendo direcionados
então para a câmara-fria para refrigeração/maturação durante 24-48 horas.

3.2.2. Bateção

A bateção do creme é feita com adição de água gelada, sem padronização do


tempo de bateção, o qual é determinado pela funcionária responsável pelo
processamento, que avalia abrindo a batedeira e observando o estado do creme até
observar a inversão de fases, caracterizada pelo aspecto do ponto de couve – flor e a
separação do leitelho.

3.2.3. Lavagem

Água para o processo é armazenada na câmara-fria. A lavagem é realizada com


essa água gelada e água à temperatura ambiente proveniente de um ponto de água da
sala de produção. Não se sabe a temperatura em que a água se encontra, pois, essa não
é mensurada.
O dreno do leitelho é realizado várias vezes até que o fluido saia quase incolor.

3.2.4. Malaxagem

O sal e urucum são adicionados ao final do processo e então é realizada a


malaxagem ou bateção final para mistura desses finalizando o processo da manteiga.

3.2.5. Envase e Armazenamento


18

A retirada da manteiga da batedeira para bacias e envase são realizados


manualmente. A funcionária utiliza luvas de manga longa, touca plástica e coloca um
plástico em todo o corpo para que não haja contato direto do corpo com a manteiga. A
manteiga é envasada manualmente em potes de 250 ou 500 gramas e pesadas uma a
uma; logo após o selo metálico é adicionado e fechado os potes. Após todo o envase, as
manteigas são datadas e devidamente armazenadas em câmara-fria.

3.2.6. Observações

Observou-se a falta de um processo operacional padronizado na produção de


manteiga. A bateção ocorria sem um tempo adequado e a batedeira era aberta a todo
momento, causando uma maior entrada de ar na manteiga. A bateção deve dar-se em
torno de 45 minutos, onde durante os primeiros 30 minutos de bateção ocorre a entrada
de ar e é quando o creme aumenta em torno de 25% o seu volume. Nos outros 15 minutos
é onde em contínua bateção, glóbulos de gordura se chocam e o ar dentro desta ajuda
na quebra adequada desses glóbulos, fazendo com que o creme chegue ao ponto
chamado couve-flor. A funcionária sabia que este era o ponto ideal, porém ela não sabia
por quanto tempo deveria ser batido o creme para chegar a esse ponto, por isso abria a
máquina continuamente.
No processo da lavagem também havia irregularidades, a funcionária tinha
conhecimento de que água fria deixava a manteiga mais firme e água quente deixava
menos firme, porém não sabia o motivo e nem quando utilizar, portando colocava a água
sem um processo padrão. A água gelada de acordo com a legislação deve ser utilizada
em torno de 10ºC, mas como não se mensurava, não se tinha certeza sobre a qualidade
térmica daquela água.
O urucum era adicionado de forma líquida, já o sal, em pó. O ideal para obtenção
de uma melhor mistura do sal, é fazer uma salmoura, atingindo todos os pontos da
manteiga igualmente.
Análises físico-químicas do creme do leite não eram realizadas previamente o seu
processo, assim como análises de qualidade da manteiga durante e posterior o processo.
19

Diante de todas essas observações, utilizando a Portaria Nº 146, de 7 de março de 1996


do Ministério da Agricultura, Abastecimento e da reforma Agrária e o Decreto Nº 1812,
de 8 de fevereiro de 1996, do RIISPOA, foi criado um novo fluxograma para o
processamento da manteiga, incluindo um POP descritivo para análises antes, durante e
posterior ao seu processo, descrito na figura 3.

3.2.7. Fluxograma sugerido para o processamento de manteiga

Figura 3 - Fluxograma sugerido para o processamento de manteiga

Recepção do creme (20°D)


(<8°C)

Padronização da gordura
(35-40%)

Pasteurização (85°C/20s)

Resfriamento (10°C)

Bateção (45min 10-14°C)

Retirada do leitelho (máx


0,6% de gordura)

Lavagem (10°C e >10°C)

Salga (2%) / Malaxagem

Envase

Armazenamento
20

3.2.8. P.O.P sugerido para produção de manteiga

P.O.P. MANTEIGA

1- O creme do leite deve ser recebido com uma acidez dornic de 20°D com
temperatura menor que 8°C (aceitável até 12°C).
2- Gordura então deve ser analisada e padronizada com concentração de 35-40%
de gordura.
a. Deve-se utilizar a equação: (C1xM1) + (C2xM2) = (C3xM3)
Onde:
• C1 = Porcentagem de gordura presente no creme;
• M1 = massa de creme;
• C2= Porcentagem de creme com gordura/água/ou leite desnatado
que irá ser adicionado para aumentar a gordura ou diluir a gordura;
• M2= Quantidade de creme com gordura/água/ou leite desnatado
que deseja-se saber para ser adicionado ao creme inicial;
• C3= concentração final do creme que se deseja (0,35-0,40);
• M3= somatório da massa que se tem com a massa que deseja
adicionar (M1+M2).
3- Pasteurização de 85°C / 20segundos (20°D);
4- Batedeira preenchida com 50% do seu volume. Bateção com temperatura de 10-
14 °C
a. Primeiro bate-se o creme durante 30 min sem abrir a batedeira; creme
incorpora ar;
b. Olha-se o ponto, e bate por mais 15 min, até atingir o ponto “Couve-Flor”;
5- Na primeira retirada do leitelho deve ser analisado a quantidade de gordura
existente neste que deve ser em torno de 0,6%;
6- Lavagem
a. A primeira lavagem deve ser realizada com água em temperatura de
10°C: água irá sair mais facilmente.
21

b. Faz-se o teste da água:


i. Recolhe-se uma amostra de 10 g da manteiga e coloca em um
copo metálico para aquecimento;
ii. Com uma garra, segura-se o copo e coloca-se direto ao fogo;
deixe até que toda a água seja retirada;
iii. Deixe esfriar e pese:
1. Se o resultado for 8g, significa dizer que a manteiga possui
os 80% de gordura;
2. Se o resultado for menor: Coloca-se água fria na próxima
lavagem para que se retire mais água da manteiga; portando
água a 10°C;
3. Se o resultado for maior, coloca-se água em temperatura
ambiente ou >10°C; para que aumente a quantidade de
água dentro da manteiga;
c. A cada lavagem, a batedeira deve fazer 10 voltas; com esse processo só
será necessário lavar em torno de 3 vezes;
7- Salga: o cloreto de sódio (Sal) adicionado na manteiga deve ser 2% do seu peso
total;
a. Calculo do peso total da manteiga:
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑟𝑒𝑚𝑒 ∗ % 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑟𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑖𝑔𝑎 =
% 𝑑𝑒 𝑔𝑜𝑟𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑖𝑔𝑎
8- Malaxagem: Mistura-se o aditivo de cor. O processo deve ocorrer em
temperatura de 12-14°C por 20 min.

3.3. ANÁLISES LABORATORIAIS

3.3.1. Análise de Cloro e pH nos Pontos de Coleta de Água

As coletas para medição de pH e cloro da água eram realizadas somente no


período da manhã. A área industrial possui 9 pontos de coleta de água, porém apenas 3
22

são avaliados porque alguns desses pontos fornecem água através de um mesmo
tanque. Os avaliados são os pontos da bandejinha (ponto onde o processo de bebida
láctea de bandeja é realizado), laboratório (pia do laboratório) e BL (ponto onde a área
de bebida láctea de saquinho se encontra).
As análises são realizadas através de um medidor de cloro e pH de piscina, figura
02 no Anexo I. Os resultados são registrados em uma planilha seguindo as instruções do
MBPF (Manual de Boas Práticas de Fabricação), porém eram avaliados a partir do que
o aparato indicava. Caso o cloro estivesse fora do padrão avaliado, o funcionário
responsável pelo controle era acionado e este reduzia ou aumentava a quantidade do
cloro; porém, não havia um procedimento para este, o funcionário abria ou fechava um
vazo de pressão de cloro líquido, bombeando este para os tanques, e pedia para que
dentro de uma hora fosse analisada novamente a água.

3.3.2. Observações

Ao começar as análises, foi identificado que a faixa no qual estavam sendo


avaliadas ultrapassaram os valores permitidos pela legislação. De acordo com Portaria
Nº 2.914, de 12 de dezembro de 2011 do Ministério da Saúde, a água para consumo
humano e produção de alimentos deve possuir no mínimo, 0,2 mg/L de cloro residual
livre ou 2 mg/L de cloro residual combinado. Porém, como a empresa é inspecionada
pela ADAB, de acordo com o Decreto 30.961 de 29 de março de 1952 do Regulamento
da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA), a
quantidade de cloro livre na água deve ser de máximo 1 ppm e mínimo de 0,05 ppm,
sendo, portanto, definido este a faixa de cloro residual permitida. O pH porém, é avaliado
com valores na faixa entre 6,0-9,5 estando de acordo com o Circular Nº 175/2005 do
DIPOA.
Foi feita uma reunião com os responsáveis pelas análises, esclarecendo a faixa
a ser utilizada e o correto procedimento, sendo agora realizado pelo menos duas vezes
ao dia no início da manhã e início da tarde, monitorados com valores das faixas
estabelecidos pela legislação.
23

Em relação aos outros 6 pontos, acredita-se que devem ser realizadas análises
de cloro e pH também, pois pode haver contaminação nos mangotes de água o que pode
vir a modificar o pH e cloro naquele ponto, entrando em contato com o alimento uma água
não adequada ao consumo.

3.3.3. Análises Físico-Químicas

São coletadas amostras de todos os leites recebidos de cada fornecedor para


análises físico-químicas. Essas análises são monitoradas através de planilhas e são
realizadas no Analisador de Leite, onde obtêm-se porcentagem de gordura, sólidos
gordurosos e não gordurosos, densidade, ponto de congelamento, porcentagem de
proteínas, lactose e água. Essas são realizadas no momento em que o leite chega para
que a mudança de temperatura e tempo exposto não modifique suas características
devido aos microrganismos presentes neste.
Por não ser um aparelho muito confiável em termos de ponto de congelamento e
quantidade de água adicionada, é realizado a análise no crioscópio ao final da tarde.
Testes de gordura do leite, dos tanques de refrigeração, eram realizados somente para
o leite desnatado, através do método de Gerber.

3.3.4. Observações

Com a compra da padronizadora, testes de gordura dos tanques de leite


desnatado e semidesnatado começaram a ser realizados. Todos os dias eram feitas
análises de gordura através do método de Gerber para o leite desnatado; porém, não
para o semidesnatado, o que caso estivessem com valores acima do estabelecido, a
empresa estaria perdendo gordura para produção de manteiga e não estaria adequado
como a legislação permite. Assim, foi estabelecido uma lista de tarefas para a técnica de
laboratório, o qual deveria seguir todos os dias, que incluía além das análises
laboratoriais, outras tarefas como colocar as planilhas diárias na área de produção,
verificação de POP’s diários, etc.
24

Havia também um pHmetro que não estava sendo utilizado e este seria essencial
também para o monitoramento do pH do iogurte/bebida láctea previamente o seu
resfriamento. Assim, foi estabelecido um POP de funcionamento do pHmetro, o qual foi
colocado em prática durante o estágio. Sendo a faixa de pH entre 4,5 e 4,7 a esperada
de acordo com o Dossiê Técnico de fabricação de iogurtes (2008).

3.4. MONITORAMENTO DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) E


PREENCHIMENTO DE POP’s

Algumas áreas foram monitoradas de acordo com as BPF’s, como área de


produção, recepção de matéria-prima, área externa, banheiros, etc. O monitoramento
ocorria através de preenchimento de planilhas de POP’s, com espaços para indicar data
do monitoramento, conformidade (C) ou não conformidade (NC), e ação corretiva caso
alguma não conformidade fosse constatada. As planilhas foram produzidas de acordo
com a Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 que dispõe sobre o
Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos
Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação
das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Alimentos. As planilhas foram criadas pelo antigo gerente de produção da empresa,
atualizada por antigos estagiários de Engenharia de Alimentos, e estavam prestes a ser
reatualizadas pelo gerente de produção. Havia também uma planilha de não
conformidade e ação corretiva caso fosse observado algo fora da rotina, como
aparecimento de insetos, higienização incorreta de áreas, dentre outras.

3.4.1. Higiene das áreas externas

A higienização das áreas externas como caldeira, arredores, salas de


embalagens, escritório, banheiros, etc., eram realizadas por dois funcionários. Ambos
faziam limpeza e sanitização dos lugares; porém, existiam algumas conexões da área
industrial com a área externa, onde passam todo o material que irá ser descartado
25

incluindo resíduos de iogurte. Nesse local observava-se uma enorme quantidade de


insetos por causa de resíduos de iogurte no chão, e esses insetos muitas vezes entravam
na área de produção. O funcionário designado a higienização do local, jogava somente
cloro e dizia estar limpo. Em locais onde há resíduos alimentícios e insetos, deve ser feito
a limpeza e não apenas a sanitização. A limpeza correta evita o aparecimento de insetos,
o que reduz significativamente a entrada destes na área de produção e
consequentemente outros problemas vinculados a este.

3.4.2. Higiene dos colaboradores

A higiene dos colaboradores foi um dos principais focos observando-se o uso do


fardamento completo como bota, camisa e calça branca para área limpa e suja,
fardamento azul para área da câmara-fria, laranja e marrom para áreas externas,
máscara e touca; pedilúvio, lavador de botas, pia de higienização das mãos. O tamanho
de barba (para funcionários do sexo masculino) e cabelo, unhas devidamente cortadas e
sem esmaltes, uso de aparatos como anel/aliança, pulseiras, brincos, também eram
monitorados.
Apesar de todos os instrumentos e orientações, muitas vezes foi observado
funcionários que chegavam a fábrica com o fardamento sujo. A empresa não possui
estrutura para lavagem de fardamento dos funcionários e esses lavam os fardamentos
em casa. Porém, cada funcionário possui em torno de 2 a 3 fardas, o que muitas vezes
fica inviável a lavagem para utilização no dia posterior. Foi então estudado o estado dos
fardamentos dos funcionários e feito um levantamento para compra de mais fardamentos,
e que todos fossem identificados com cores e estabelecidos os dias para uso de cada
fardamento.
Além disso, foi observado que alguns funcionários pulavam o pedilúvio ao entrar
na área da barreira sanitária e só utilizavam o lava-botas. Outros, ao sair e entrar na área
de produção não faziam a correta higienização das mãos.
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A partir dos pontos citados, foi criado um treinamento de higienização de áreas


externas e colaboradores, para que todos pudessem entender a importância desses
pontos e não cometer mais incorreções.

3.4.3. Higiene de equipamentos e utensílios

A higiene dos equipamentos e utensílios era realizada todos os dias posterior a


produção. Porém, ainda havia irregularidades dentro da área de produção após a
higienização, como pedaços de embalagens, papel toalha em maquinários, etc.
Notou-se também, que alguns POP.’s não estavam em funcionamento ou não
havia um monitoramento diário de higienização de equipamentos e utensílios pré/pós-
produção.
Foram assim realizados diálogos com os funcionários apresentando-os os
perigos relacionados a uma má higienização; também estabelecido um funcionário para
fazer o monitoramento de higienização de equipamentos e utensílios pré/pós-produção
e estabelecidos os POP’s que deveriam ser avaliados diariamente e semanalmente em
conjunto com o gerente de produção e a técnica de laboratório.
27

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O estágio teve uma duração de três meses entre idas e vindas, o que é um
período relativamente curto para conseguir entender todas as áreas da empresa,
incluindo não só a área industrial, mas também administrativa. Porém, foi muito
gratificante poder relacionar toda teoria adquirida na universidade com a prática fabril.
Por ser uma empresa de pequeno porte, ainda se tem muito a ser modificado; todavia, a
busca pela melhora da qualidade e para o crescimento da empresa é diário, por isso
estão em constante mudança. A ADAB (Agência de Defesa Agropecuária da Bahia) tem
atuação mensal na empresa, tornando possível esse crescimento.
Consegui acompanhar todas as linhas de produção da empresa desde o
recebimento da matéria-prima até o produto final incluindo sua distribuição e ainda
desenvolver procedimentos operacionais para melhorar a qualidade do produto de
algumas linhas, como a da manteiga por exemplo. Aprendi sobre vários processos de
análises laboratoriais em um laticínio e consegui implementar mais análises que não
estavam sendo realizadas.
A forma como o funcionário utilizava os EPI’s necessários, higienização pessoal,
higienização de equipamentos e utensílios, dentre outras, foram monitorados e suas
conformidades e inconformidades destacadas e apresentadas aos funcionários
realizando pequenos treinamentos individuais.
Entre reuniões semanais com a direção, apliquei conhecimentos sobre a
estrutura física da empresa e modificação desta. Dentre as contribuições, foi
implementado um plano de ação para a empresa com pontos relevantes sobre, e
apresentado a direção. Todas as inconformidades encontradas foram avaliadas a partir
das legislações vigentes, obedecendo os padrões de qualidade para uma indústria de
alimentos.
Em olhar geral, consegui relacionar todos os pontos da empresa desde linhas de
produção a estrutura fabril, mantendo uma ótima relação interpessoal entre funcionários
e diretores; aprendendo e trazendo ao máximo o conhecimento adquirido ao longo dos
anos para o setor industrial.
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5. ANEXOS I

Figura 01. Analisador de Leite Figura 02. Analisador de pH e Cloro de água


29

6. REFERÊNCIAS

BRASIL. Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal - Circular Nº 175,


de 16 de maio de 2005. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Poder
Executivo, Brasília, DF, 2005. Disponível em: < http://dzetta.com.br/info/wp-
content/uploads/2011/06/dzetta-Circular-175-de-16-de-maio-de-2005.pdf> Acesso em:
26 de março de 2017.

BRASIL. Ministério da Agricultura do Abastecimento e da Reforma Agrária. Portaria Nº


146, de 07 de Março de 1996. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil,
Poder Executivo, Brasília, DF, 11 mar. 1996. Seção 1, p. 3977. Disponível em:
<http://brasil.minagri.gob.cl/wp-content/uploads/2012/08/Adjunto-n%C2%BA15-Portaria-
146_96.pdf> Acesso em: 26 de março de 2017.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa Nº


62, de 29 de Dezembro de 2011. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil,
Poder Executivo, Brasília, DF, dez. 2011. Disponível em:
<http://www.apcbrh.com.br/files/IN62.pdf>. Acesso em: 11 de fevereiro de 2017.

BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria Nº 2.914, de 12 de dezembro de 2011. Diário


Oficial [da] República Federativa do Brasil, Poder Executivo, Brasília, DF, 14 dez.
2011. Disponível em: <
http://bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/gm/2011/prt2914_12_12_2011.html> Acesso
em: 26 de março de 2017.

BRASIL. Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem


Animal. Decreto Nº 1.812, de 8 de Fevereiro de 1996. Diário Oficial [da] República
Federativa do Brasil, Poder Executivo, Brasília, DF, 9 fev. 1996. Seção 1, p. 2241.
Disponível em: < http://www3.servicos.ms.gov.br/iagro_ged/pdf/182_ged.pdf> Acesso
em: 26 de março de 2017.

BRASIL. Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem


Animal. Decreto Nº 30.961, de 29 de março de 1952. Diário Oficial [da] República
Federativa do Brasil, Poder Executivo, Brasília, DF, 1952. Disponível em: <
http://www.sgc.goias.gov.br/upload/arquivos/2016-07/decreto-30691.pdf > Acesso em:
26 de março de 2017.

PAULA, J.C.J., ALMEIDA, F.A., et al. Tecnologia de Fabricação de Bebida Láctea


Fermentada e Não Fermentada. EPAMIG/DPPU. Minas Gerais. Dezembro de 2010.

ROBERT. N. F. Dossiê Técnico Fabricação de Iogurtes. Rede de Tecnologia do Rio


de Janeiro. Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas. Rio de Janeiro. Julho, 2008.
Disponível em: < http://sbrt.ibict.br/dossie-tecnico/downloadsDT/MzIw> Acesso em: 26
de março de 2017.