BAB IV

ANALISA DATA
4.1 Fishbone Diagram Kegagalan Superheater Tube
Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode untuk
menganalisa penyebab dari sebuah masalah atau kondisi. Sering juga diagram ini
disebut dengan diagram sebab-akibat atau cause effect diagram.

Gambar 4.1 Fishbone Diagram

4.2 Kondisi Operasi Kerja Tube LTSH

Kondisi Operasi, meliputi semua data yang berkaitan dengan pengoperasian tube di
dalama boiler, antara lain : temperature, tekanan, dan letak. Di ketahui steam masuk
dengan suhu 325.5oC dan keluar dengan suhu 407.5 oC. Sedangkan suhu flue gas yang
masuk adalah 671.0 oC dan keluar dengan suhu 474.2 oC. Berikut tabel data operasional
yang di dapat.

Steam inlet temperature 325.5oC

Steam outlet temperature 407.5 oC
Gas temperature at inlet 671.0 oC
Gas temperature at outlet 474.2 oC
Tube temperature during operational 399.75-476.55 oC
Flue gas pressure 0.098 M Pa
Flue gas 5.5366 Nm3/kg
Flue Gas velocity 11.03 m/s
Water vapour volume 0.8898 Nm3/kg
Allowed tube temperature 550 oC
TABEL 4.1 Tabel Operasi Kerja LTSH
 Flue gas in
671.0 oC

Steam out
407.5 oC

Steam in
325.5oC

Flue gas out

474.2 oC

GAMBAR 4.2 Skema Operasional Tube LTSH

4.3 Analisis Temperatur Material Tube

Untuk mengetahui temperature tube saat operasi, maka dilakukan analisis
perpindahan panas dengan menggunakan pendekatan Finite difference dengan asumsi
perpindahan panas yang terjadi secara dua dimensi pada keadaan steady, melaui
skema skema seperti berikut :

Flue gas

TUBE MATERIAL
thicknes

steam

GAMBAR 4.3 Skema Aliran Perindahan Panas pada Tube

Asumsi yang digunakan untuk mempermudah perhitungan adalah sebagai

berikut :
1. Steady state, two-dimensional conduction
2. Steady state natural convection pada flue gas di outer lance pipe
3. Steady state force convection pada water vapor di inner lance pipe
4. Geometri circular tube didekati dengan square channel
5. Properti flue gas didekati dengan properti udara
6. Constant properties
7. g = 9.8 m/s2

Analisis temperatur lance tube dengan menggunakan metode Finite-

Difference membutuhkan data berupa koevisien konveksi outer lance tube, ha,
koefisien konveksi inner lance tube, hb, dan koefisien konduksi dinding lance tube, k.
Nilai dapat diperoleh dari tabel A.1 textbook Fundamentals of Heat and Mass
Transfer 7th edition by Incropera et al. Nilai Ha dan Hb diperoleh dari perhitungan
berikut.
koefisien konduksi dinding tube, k didapat dari tabel A.1 = 40.5 W/mK
1. Cari outer tube ( Ha )
Tf +Ti
Ta =
2
Ti = 474 0C , 747.35 K
Tf = 671 0C , 944.1 K
Properti Flue gas menurut tabel A.4  
Ta β  ν ka Pr
845 K 1 −1 85.684 x 10-6 57.495 x10-3 0.709
K
Tf m2/s  W/mK 
Jika
Do = 0.045 m
g = 9.8 m2/s 
gβ ( Tf −Ti ) Do
Di dapat : Reyleigh number (Ra) = x Pr
v
= (
1
9.8 m2 /s x (944.1 K−747.35 K ) x 0.045m
944.1 ) x 1.017
2
85.684 x 10−6 m /s
= 761.26

2
1

{ }
6
0,387 Ra
0,60+ 8
Nullshet number ( Nu ) = 9

[ 1+(0,559
Pr ) 16
]
27

2
1

{ ]}
6
0,387 x 761.26
0,60+ 8
= 9

[ 1+
0,559
(
0.709 ) 16
27

= 2.467
konveksi outer tube ( Ha ) =
−3
Nu x ka 2,464 x 57.495 x 10 2
= =3.152 W /m K
Do 45 x 10−3

2. Mencari inner tube ( Hb )

Ts+Ti
Tb =
2
Ti = 474 0C , 747.35 K
Ts = 407.5 0C , 680 K

Properti Steam menurut tabel A.4  

Tb  ρ  μ kb Pr
713.92 K 0.298 kg/m3 255.442 -
53.674 x10 1.0
N.s/m2 3
W/mK 
Jika
Di = 0.0372 m

ṁ ṁ
p D D
Di dapat reynold number (Re) = pvD pA A
= =
μ μ μ
0,0016276
37.2 x 10−3
ṁ π
= D (37.2 x 10−3 )2
A 4
=
μ 255.442 x 10−6
= 2518.19 (turbulen)

4
Nusselt number (Nu) = 0,0243 ℜ 5 Pr 0,4
4
= 0,0243(2518.19) 5 ¿
= 12.778

Nu x kb 12.778 x 53.674 x 10−3

konveksi inner tube ( Hb ) = =
Db 35,4 x 10−3

= 18.437 W /m 2 K
Setelah mengetahui Ha dan Hb , dan k . dilakuakn simulasi dari rekayasaa Finite-
Difference , dan di dapatkan hasil sebagai berikut.

GAMBAR 4.4 Laju Aliran Perindahan Panas pada Smiulasi Finite Difference
 Pada Analisa finite difference suhu kerja material dihitung berdasarkan suhu
titik-titik disekitarnya. Setiap titik yang dianalisa dihitung menggunakan persamaan
yang sesuai dengan metode perpindahan panasnya. Diketahui jika temperature fluegas
sebesar 671 0C , dan temperatyre steam sebesar 408 0C. Berdasarkan suhu yang
didapat pada simulasi , didapatkan rata rata suhu yang didapatkan yaitu . dari 515
sampai 440 0C, dengan suhu rata rata 473. 8 0C.

4.4 Analisa Visual dan Pengukuran Dimensi Tube

Pengamanatan dilakuakn pengambilan secara acak pada spesimen tube yang
mengalami kebocoran. Selanjutnya spesimen dipotong menjadi beberapa bagian untuk
dilakukan pengujian.

GAMBAR 4.5 Potongan Spesimen Tube LTSH

SATUAN
DATA MATERIAL AWAL (mm)
DIAMET LUAR 42
KETEBALAN 6

DATADIMENSI SATUAN
 SPESIMEN UJI (mm)
DIAMET LUAR 42.35
KETEBALAN 3.9-5.9
TABEL 4.2 Hasil Pengukuran Diameter Luar dan Dalm Tube
Dari pengamatan secara visual dapat dilihat terdapat kebocoran (leaking pada
permukaan tube dimana pada daerah yang mengalami kebocoran terdapat tonjolan
atau penambahan diameter pada sisi luar tube. Selanjutnya yaitu pengkuran ketebalan
pada spesimen uji yang di dapat pada hasil seperti berikut.

T8 T1

T7 T2

T6
T3
T5
T4

Gambar 4.6 Pembagian Titik Pengambilan Ketebalan Potongan Spesimen Tube

TABEL DATA KETEBALAN

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
3.9 6.2 5.99 5.5 3.94 5.54 5.7 6.24
TABEL 4.3 Data Ketebalan Tiap Titik
Dari pengukuran yang didapta terjadi penipisan diameter pada titik T5 secara
signifikan , dimana titik tersebut adalah titik dimana pada sisi luarnya terjadi
kebocoran sedangkan pada titik yang lain masih mempunyai diameter yang cukup
tebal
4.5 Pengamatan Mikro
Pengamatan mikro meliputi uji metalography, pengaman Scanning Electron
Microscope (SEM), dan Energy Dispersive Spectroscopy (EDS) untuk mengetahui
kandungan yang menyebabkan terjadinya kegagaln pada spesimen.
4.5.1 Komposisi material tube.

  C Mn Cr Mo V Si P S

ASTM
A213
0.05-0.15 0.30-0.60 1.91-2.60 0.87-1.13 - 0.5 0.025 0.025
GRADE
T 22

SAMPL
0.21 0.49 0.06 0.012 - 0.26 0.006 0.005
E 01

SAMPL
0.1 0.58 1.021 0.25 - 0.24 0.009 0.005
E 02
TABEL 4.4 Hasil Uji Spectrometer Potongan Spesimen Tube
Komposisi kimia didapat melalui pengujian spectrometer pada
spesimen tube dan dibandingkan dengan komposisi kimia standar ASTM
A213 T22. Dari hasil uji ini maka didapati bahwa spesimen tube yang di
gunakan adalah ASTM A213 T22 Grade T22.
4.5.2 Pengujian Metalografi
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui struktur mikro dari spesimen
tube dengan material ASTM A213 Grade T22, yang merupakan golongan
dari Low Carbon Steel dengan komposisi maksimal karbon sebanyak
0.15%. Hasil pengama5tan dapat dilihat sebagai berikut.

GAMBAR 4.7 Pembagian Titik Pengujian Metalografi

 GAMBAR 4.8 PENGAMATAN GAMBAR 4.9 PENGAMATAN
TITIK A , PEMBESARAN 500x TITIK A , PEMBESARAN 100x

GAMBAR 4.10 PENGAMATAN GAMBAR 4.11 PENGAMATAN

TITIK B , PEMBESARAN 500x TITIK B , PEMBESARAN 100x

GAMBAR 4.12 PENGAMATAN GAMBAR 4.13 PENGAMATAN

TITIK C , PEMBESARAN 500x TITIK C , PEMBESARAN 100x
GAMBAR 4.14 PENGAMATAN GAMBAR 4.15 PENGAMATAN
TITIK D , PEMBESARAN 500x TITIK D , PEMBESARAN 100x

Dari hasil pengamatan di dapati adanya void pada spesimen di tiap

titiknya, namun padatitik B dimana terjadi penipisan , didapati banyak
void (zoom 500x) .Void sendiri merupakan rongga kosong yang terdapat
pada batas butir yang dapat menurunkan kualitas dari material itu sendiri.
4.5.3 Pengujian Csanning Electron Microscope (SEM) dan Energy Dispersive
Spectroscopy (EDS)
Bedasarkan ada penipisan atau perunahan ketebalan dari spesimen
yang dialami outer maupun inner surface dari pengamatan secara visual,
maka pengujian SEM dan EDS dilakukan untuk mengetahui bentuk
morfologi serta unsur unsur yang tergantung pada spesimen uji .

T4

T3

T2
T1

GAMBAR 4.16 Pembagian Titik Pengambilan Uji SEM

GAMBAR 4.17 T1 GAMBAR 4.18 T2

GAMBAR 4.19 T3 GAMBAR 4.20 T4
GAMBAR 4.21 Hasil SEM pada Lapisan Oksida

GAMBAR 4.22 Hasil Uji EDS Pada Lapisan Oksida

 GAMBAR 4.23 Hasil Uji EDS Pada Area Black Spot

Dari hasil uji SEM didapati ketebalan lapisan oksida pada setiap
titiknya. Pada T1 adalah 311 – 322 mikron , T2 332- 344 mikron, T3 392 –
395 mikron, dan T4 268 – 270 mikron. Selanjutnya yaitu dari hasil
pengamatan EDS pada lapisan oksida , didapati bercak bercak hitam pada
lapisan oksida yang hasilnya dapat dilihat padatabel diatas.
4.6 Pengujian Mikro Hardness
 Pengujian dilakuakn untuk mendapatkan pemetakan kekerasan dari tiap tiap
titik pada permukaan spesimen, berikut hasil dari pengujian mikro hardness.

GAMBAR 4.22 Pembagian Titik Pengambila Uji Mikro Hardness

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
221 233 154 379 299 192 144 138
345 394 178 424 332 200 147 145
484 404 206 488 372 216 153 149
571 464 213 574 350 231 157 154
675 477 234 658 381 228 164 157
GAMBAR 4.5 Tabel Hasil Pengujian Mikro Hardness Potongan Spesimen Tube
Dari hasil pengujian didapati kekerasan yang berbeda beda tiap titiknya.
Pada pengujian diambil data dari outer diameter menuju inner diameter dimana
kekerasan pada diameter luar lebih besar dari diameter dalam pada T1 kekerasan
dari 221-675 HV, T2 233-477 HV, T3 154-243 HV, T4 379-658 HV, T5 299-381
HV, T6 192- 228 HV, T7 144-164 HV, T8 138-157 HV.

4.7 Pembahasan