UNIVERSIDAD NACIONAL

AUTONOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLÁN

INFORME DE MI EXPERIENCIA LABORAL EN EL

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

TRABAJO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

PRESENTA:

JORGE LUIS MARTÍNEZ CASTILLO

ASESOR: ING. HÉCTOR ROA ORTIZ

CUAUTITLÁN IZCALLI, EDO. DE MEX. 2012

AGRADECIMIENTOS:

Primeramente al dador de la vida, al gran espíritu.

A mi mamá Hortensia Castillo, por darme la vida, por cargarme en su

vientre los nueve meses de gestación, por alimentarme cuando lo
necesite, por dejarme ser, gracias por todo.

Al espíritu que avivo a los hombres y mujeres a crear la Universidad

Nacional Autónoma de México.

A mis profesores de ésta facultad por todo el conocimiento trasmitido, en

especial a los profesores del laboratorio de Termofluidos.

A mi comadre Paty, por motivarme a cerrar éste ciclo.

A mis amigos que me han acompañado en distintos tiempos y caminos:

Víctor Manuel, Gabriel, Alicia, Oscar, Alfredo, Ruth, Topiltzin, Orlando,
Ixshel, Juanita y a Karina con mucho aprecio.

A mi asesor de Trabajo Profesional: Ing. Héctor Roa Ortiz. Muchas gracias

por todas sus observaciones y sugerencias.
INDICE

INTRODUCCIÓN 1

CAPITULO 1. DESARROLLO PROFESIONAL EN LA

EMPRESA 1 2

1.1. Nombre oficial de la empresa 2

1.2. Antecedentes de la empresa 2
1.3. Ubicación 2
1.4. Giro de la empresa 2
1.5. Actividades profesionales desempeñadas 3
1.5.1. Organización 3
1.5.2. Puesto ocupado 4
1.5.3. Descripción de las actividades 4
1.5.4. Equipo y software manejado 5
1.5.5. Anexos 5
1.5.5.1. Análisis de vibración de un soplador de lóbulos
perteneciente a la planta 5
1.6. Comentarios y conclusiones 14

CAPITULO 2. DESARROLLO PROFESIONAL EN LA

EMPRESA 2 15

2.1. Nombre oficial de la empresa 15

2.2. Antecedentes de la empresa 15
2.3. Ubicación 15
2.4. Giro de la empresa 16
2.5. Actividades profesionales desempeñadas 17
2.5.1. Organización 17
2.5.2. Puesto ocupado 17
2.5.3. Descripción de las actividades 18
2.5.4. Equipo y software manejado 18
2.5.5. Anexos 19
2.5.5.1. Termografías en trampas mecánicas de vapor
de la planta 19
2.5.5.2. Medición de espesores, utilizando ultrasonido 23
2.6. Comentarios y conclusiones 27
INTRODUCCIÓN

Egrese de la carrera de Ingeniería Mecánica Eléctrica del área Mecánica,

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán, de la Universidad Nacional
Autónoma de México. Con número de cuenta 9950369-7. Ingrese a ésta
facultad en el año 1998 y concluí los créditos de la carrera en el año
2005, obteniendo un promedio de 8.63.

El presente trabajo que a continuación se expone es con el fin de titularme

en la modalidad de Trabajo Profesional.

Es indudable que en la formación de un ingeniero la parte teórica es muy

importante, sin embargo la experiencia práctica es indispensable para
asimilar la misma, de lo contrario no tendría sentido. Es necesario que el
ingeniero tenga ese pequeño choque en algún momento de su formación y
pase de la parte teórica a la práctica. El pequeño salto que se da de la
escuela a la industria, es como romper una esfera e ingresar a otra
totalmente distinta; es como el proceso materno: nueve meses nos
encontramos protegidos en el cuerpo de nuestra madre y después de eso
bienvenidos al mundo real. En lo personal recomendaría a los compañeros
que actualmente se encuentran en la carrera involucrarse mínimo en
prácticas profesionales, para que logren una mejor integración de lo que
sucede en el campo profesional.

El primer contacto con la industria profesionalmente, fue en el año del

2005 en el que ingrese al área de mantenimiento e inicie a desarrollarme
en el área predictiva del mantenimiento; primero en el área de vibraciones
mecánicas, posteriormente en las siguientes técnicas: Medición de
espesores por ultrasonido, inspección termográfica, análisis de aceites,
detección de fallas en materiales mediante ultrasonido, ultrasonido para
detección de fugas de fluido, principalmente esto es en lo que respecta al
aspecto técnico; aunado a éstas actividades maneje grupos de trabajos,
mecánicos y eléctricos, a nivel de supervisión. Las empresas en las que he
laborado son del giro alimenticio, como más adelante se describe.

El informe se ha dividido de la siguiente forma: Capítulo 1, se inicia con la

información de la primera empresa, en la que trabaje por un periodo de
tres años, dentro del mantenimiento predictivo, principalmente en el
análisis de vibración. Capítulo 2, información de la segunda empresa, en la
que laboré por un periodo de tres años y medio en el área de
mantenimiento preventivo-predictivo, ejecutando actividades del
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

1
CAPITULO 1. DESARROLLO PROFESIONAL EN LA EMPRESA 1

1.1. Nombre oficial de la empresa

El nombre de la primera empresa en la que laboré es el siguiente:

QUIMIR. S.A. de C.V.

1.2. Antecedentes de la empresa

El origen de Quimir se remonta a 1959, cuando Monsanto Mexicana inicia

operaciones en su planta de tripolifosfato de sodio en la Ciudad de México.

A mediados de la década de los 70’s, inicia operaciones la segunda planta

de tripolifosfato de sodio de Quimir, ubicada en Coatzacoalcos, Veracruz,
en el litoral del Golfo de México, a fin de atender la creciente demanda de
los mercados de América.

En 1994, Quimir adquiere Polifos S.A. de C.V. Empresa de Industrias Oxi

(Oxichem) dedicada, al igual que Quimir, a la producción de derivados del
fósforo. Con dicha adquisición, Quimir llega a tres plantas de tripolifosfato
de sodio, y se incorporan a su línea de productos el hexametafosfato de
sodio y carbón activado. Actualmente forma parte del corporativo
Mexichem.

1.3. Ubicación

La planta se ubica en la siguiente dirección: Vía López Portillo No. 39,

Lechería, Tultitlán Edo. de México, C.P.54940.

1.4. Giro de la empresa

Quimir es una empresa dedicada a la producción y comercialización del

ácido fosfórico grados alimenticio y técnico, fosfatos de sodio grados
alimenticio y técnico y carbón activado, atendiendo una gran diversidad de
mercados, con una posición de líder en México y con presencia en todo el
continente americano.

El principal producto que fabrica la empresa es el tripolifosfato de

sodio(TPF). La unidad básica de este tipo de compuestos es el fósforo
atómico rodeado de cuatro átomos de oxígeno en forma de tetraedro. Su
estructura cristalina en polvo o gránulos, presenta un color blanco.
Principalmente se aplica en la elaboración de detergentes sintéticos.
Ablandador de agua en la industria de tratamiento de agua. Defloculante

2
en la formulación de cerámicas, industria del papel, etc. Dispersante y
agente tensoactivo en la coloración de textiles y en los procesos de
blanqueo de textiles y pulpa de papel.

Otro de los productos que elabora esta empresa es el hexametafosfato de

sodio, es una sal inorgánica utilizada en soluciones acuosas para limpiar
piedras calcáreas. Tiene la propiedad de liberar el yeso sin atacar al
carbonato de calcio. Es usada en la industria alimentaria de animales para
mejorar las condiciones gastrointestinales, elimina grasas y aceites.

Las principales aplicaciones de los fosfatos de consumo son las siguientes:

Fertilizantes, alimentación animal, detergentes caseros, detergentes
industriales, cerámicas, tratamiento de aguas, textiles, bebidas, lácteos,
panificación entre otros.

1.5. Actividades profesionales desempeñadas

Prácticamente se centraron en realizar análisis de vibraciones mecánicas.

Generaba las rutas de inspección y realizaba la colecta de vibración, cada
viernes generaba el reporte de los análisis efectuados y enviaba los
resultados al supervisor responsable del mantenimiento.

En éste momento se inicio de forma empírica, ya que se desconocía el

comportamiento de muchos de los equipos; de forma gradual fui
familiarizándome con los conceptos y complementándolos con las
experiencias. En ésta estancia se tuvo la oportunidad de asistir a un curso
de Análisis de Vibraciones de Maquinaria, impartido por el Vibration
Institute en México, esto fue en Mayo del 2006.

1.5.1. Organización

En ésta planta el mantenimiento se encontraba organizado de la siguiente

forma, figura 1.1. El mantenimiento correctivo y preventivo lo ejecutaba
un solo grupo de mecánicos, de la misma forma el mantenimiento Eléctrico
y de Instrumentación. El mantenimiento predictivo solo yo lo realizaba.

3
 Figura 1.1. Organización del mantenimiento en Quimir.

1.5.2. Puesto ocupado

Dentro del área del mantenimiento predictivo, se encontró mi puesto que

fue de Analista de vibraciones mecánicas.

1.5.3. Descripción de las actividades

La actividad principal fue el análisis de vibración; dicha actividad implica

un trabajo de oficina y de campo. Para realizar un análisis de vibración se
requiere llevar a cabo el siguiente procedimiento, se resume de la
siguiente forma:

1. Configurar los parámetros de la información a colectar. Esto se realiza

en la computadora y en el software.
2. Crear la ruta de equipos que se va a colectar. Las rutas normalmente
se ordenan de acuerdo con el proceso de la planta, criticidad de los
equipos o niveles físicos en los que se encuentran ubicados de tal
forma que se pierda el menor tiempo posible.
3. Cargar la ruta creada en la computadora al colector analizador de
vibración.
4. Ejecutar la ruta cargada en el colector; para realizar esto se tiene que
ir a campo, máquina por máquina.
5. Concluida la colecta, se procede a descargar la información en la
computadora.
6. Hecho lo anterior se realiza el análisis de vibración en la
computadora.
7. Concluido el análisis se elabora un reporte y es enviado al supervisor,
responsable de estos mantenimientos.

4
En éste periodo además de realizar los análisis de vibración, inicie a
realizar balanceos dinámicos en turboventiladores y en molinos de la
planta. Simultáneamente inicie a hacer estudios de ultrasonido en tanques
y calderas de la planta. También se me dio la responsabilidad de realizar
los estudios termográficos en la planta, éstos solo los coordinaba y
realizaba el trámite administrativo, ya que una compañía externa
ejecutaba dichos estudios.

1.5.4. Equipo y software manejado

Dentro de las actividades cotidianas principalmente manejaba los

siguientes equipos y software.

1. Analizador-Colector CSI (Computacional Systems, Incorporated),

modelo 2115, para realizar colecta, análisis y balanceo de
maquinaria.
2. El software que se utilizó, para éste analizador, es Master Trend
Versión 3.5 de la compañía CSI (Computacional Systems,
Incorporated).
3. Medidor de espesores, Panametrics.

1.5.5. Anexos

La actividad realizada en Quimir, se centró principalmente en el análisis de

vibración mecánica, y a continuación se exponer de forma breve en éste
anexo el proceso del análisis de vibración aplicado en un soplador,
perteneciente a dicha planta.

1.5.5.1. Análisis de vibración de un soplador de lóbulos

perteneciente a la planta
.
A continuación se expone un análisis de vibración que se realizó en la
planta de Quimir en Noviembre del 2006. En la planta se tienen dos
Sopladores figura 1.2, los cuales se utilizan para transportar Carbonato a
uno de los principales departamentos. Resulta de vital importancia para la
planta la operación de dichos equipos ya que son los abastecedores de la
materia prima en éste departamento. De acuerdo con su orden de
importancia se les realiza un análisis de vibración al menos dos veces al
mes.

5
 Figura 1.2. Sopladores Gardner Denver, instalados en la planta de Quimir.

Los datos técnicos del soplador son los siguientes.

Marca: Gardner Denver, CycloBlower.

Modelo: 7CDL17P.
Potencia del Motor: 150 HP.
Velocidad Real: 3600 R.P.M. (60Hz) = Un Order.

Rodamientos del soplador.

Posición No Tipo Lóbulo
T1 7412 Rodamiento de bolas de contacto angular.
L1
T2 NJ312 Rodamientos de rodillos cilíndricos.

T3 7309 Rodamientos de bolas de contacto angular.

L2
T4 6309 Rodamientos rígidos de bolas.

L1: Lóbulo 1 (Lado de acoplamiento).

L2: Lóbulo 2 (Lado libre).

6
 Figura 1.3. Rodamientos del soplador Gardner Denver.

En este soplador las lecturas de vibración se tomaron en 4 posiciones de la

carcasa del mismo: T1, T2, T3 y T4, como se observa en la figura 1.4.

Figura 1.4. Puntos de la colección.

Para cada punto T, se tomaron 3 lecturas en las direcciones

correspondientes Horizontal (H), Vertical (V) y Axial (A).

7
El equipo que se utilizó para realizar el análisis de vibración es el
siguiente:

1. Analizador-Colector. Marca CSI, modelo 2115.

2. El software utilizado, para éste analizador, es Master Trend Versión
3.5 de la compañía CSI.

Los espectros del motor y del soplador que se colectaron, aparecen en la

figura 1.5. En total son 17 espectros, 5 corresponden al Motor
identificados con la letra M y los 12 restantes con T se refieren al
Soplador.

Debido a que el objeto de estudio es el soplador, analizaré solo los puntos

T1H a T4A.

Figura 1.5. Espectros del Motor y soplador.

Nótese que en los espectros de la figura 1.5 en la dirección axial, de los

cuatro puntos del soplador (T1A, T2A, T3A y T4A) se ha excitado un pico
en baja frecuencia y en alta, para más detalle se analizara solamente el
espectro T1A figura 1.6.

8
 389.8Hz

Figura 1.6. Espectro correspondiente al soplador, en la posiciónT1A.

Lo que se observa en el espectro de la posición T1A, figura 1.6, es lo

siguiente.

1. La amplitud del pico correspondiente a la frecuencia de 389.

8Hz(23345 CPM), es 1.102 G-s RMS, anteriormente su amplitud
era de 0.1 G-s, figura 1.7.
2. La familia de picos que se encuentra entre 1600-2000Hz se excitó
de forma considerable, figura 1.7.
3. El valor Global(Overall), es de 50mm/s, cuando la amplitud
normalmente era de 5mm/s, esto se aprecia mejor en la tendencia
histórica, figura 1.8.

9
Se hace más fácil identificar algún cambio en amplitud, en todo el espectro
de frecuencias, haciendo una comparación del espectro a través del
tiempo; para éste propósito se toma el intervalo 12 de Octubre al 15 de
Noviembre para buscar algún cambio notorio en amplitud del espectro de
vibración, como se observa en la figura 1.7.

Figura 1.7. Tendencia del espectro del soplador, en la posición T1A del 12 Oct 06
al 15 de Nov 06.

Se puede apreciar de forma considerable el cambio en amplitud, que ha

sufrido el pico localizado en la frecuencia 389Hz; a partir del 13 de
Noviembre 2006, la amplitud del pico que se encuentra en la frecuencia
de 389Hz, pasó de una amplitud de 0.1 (G-s) a 1.109(G-s) es decir
11 veces más su amplitud promedio, así mismo es notorio el
incremento de amplitud que sufrió la familia de picos que se encuentra
entre la frecuencia de 1600-2000Hz.

10
Nótese que el nivel Global(Overall) se encontraba en un promedio de
5mm/s(RMS), antes del 17 de octubre del 2006; posterior a esta fecha
comienza a incrementarse, teniendo su máximo el día 13 del mismo mes
de 50mm/s, figura 1.8.

Figura 1.8. Tendencia global en el punto T1A del soplador.

Debido a que el pico localizado en la frecuencia de 389Hz, fue el que

sufrió un cambio más drástico en los espectros, se va a correlacionar dicha
frecuencia con alguna de las frecuencias generadas por el rodamiento;
para realizar esto se utiliza el software, ya que éste permite calcular las
frecuencias de falla, generadas por los elementos del rodamiento, figura
1.9. En este caso el rodamiento que se encuentra montado en la posición
T1A, es el rodamiento 7412, figura 1.3.

11
 Figura 1.9. Frecuencias de falla del rodamiento 7412.

Para este caso, el rodamiento del soplador 7412 es de la marca KOY, las
frecuencias serían las siguientes de acuerdo con el software, figura 1.9, sin
tomar en consideración los deslizamientos que existen en los componentes
rodantes:

FTF(Frecuencia de giro de la jaula) = 0.385

BSF(Frecuencia Defecto Bolas o Rodillos) = 1.781
BPFO(Frecuencia Defecto Pista Externa) = 3.849
BPFI(Frecuencia Defecto Pista Interna) = 6.151

Nota:
Estas frecuencias están dadas en orders y un orders es un múltiplo de la
velocidad de giro de la máquina. Dado que la velocidad de operación del
soplador es de 3600 R.P.M.(60Hz) = Un Order.

Realizando una conversión de order a Hz, para la frecuencia de la pista

interna tendremos lo siguiente: BPFI = (6.151)(60Hz) = 369.06 Hz

Dado que la frecuencia más grande de los elementos del rodamiento es

generada por la pista interna y es la que más se aproxima a la frecuencia
de 389 Hz, que aparece en el espectro de la figura 1.6, se concluye que el
elemento dañado en el rodamiento es la pista interna del rodamiento
7412; ubicado en el lóbulo uno, posición T1 del soplador.

12
Con base en el análisis de vibración expuesto se decidió sacar de
operación la máquina en la misma semana en la que se realizó este
estudio para realizar el mantenimiento correspondiente, se llevó al taller y
se abrió la tapa lado cople, en donde se encontró la jaula del rodamiento
7412 totalmente destrozada, figura 1.10.

Figura 1.10. Jaula rota en el rodamiento 7412, sopladores Gardner Denver.¨

Posteriormente se desmontaron los rodamientos y se encontró que todas

las bolas se encontraban cascadas, de la misma forma sucedió con la pista
interna, figura 1.11.

En toda ésta sección se

descascarillo

Figura 1.11. Jaula y Pista interna del rodamiento 7412, sopladores Gardner
Denver.

13
1.6. Comentarios y conclusiones

En lo general la actividad en los tres años que laboré en esta planta fue
técnica, y a nivel profesional fue mi primer trabajo. La verdad es que
inicialmente me costó un poco de trabajo integrarme ya que el área
predictiva era desconocida para mí, sin embargo poco a poco fui
empapándome de los conceptos del área predictiva.

El mantenimiento predictivo en esta planta prácticamente se realizaba por

una persona. Considero que faltó estructurar un equipo de trabajo para
ejecutar el mantenimiento predictivo en la planta de forma conjunta.
Como se menciona anteriormente el mantenimiento correctivo y
preventivo lo realizaba un solo grupo de mecánicos y de alguna manera
estaba bien sin embargo no se realizó éste vínculo con el mantenimiento
predictivo y siendo honesto a mí no me daba tiempo de hacer todo ya que
la planta se encontraba dividida en nueve departamentos y en ocasiones el
intervalo de inspección se abría a un mes para volver a realizarlo.

Pienso que en su momento faltó combinar otras técnicas del

mantenimiento predictivo para mejorar el diagnóstico en los equipos. En
parte fue porque había poco apoyo de parte de la gerencia para la
adquisición de nuevos equipos de inspección.

Otro problema que se presentó de forma constante, fue el manejo del

tiempo y los criterios que se utilizaron para realizar las correcciones que
fueron detectadas por medio del mantenimiento predictivo; por ejemplo, si
se diagnostica una Bomba con daño en un rodamiento y otra con
problemas de desalineamiento, pese a que las dos se clasifican en un
estatus de criticidad; la que se intervenía era la que se encontraba dañada
del rodamiento; el problema aquí es que la severidad de la vibración
producto del desalineamiento, resulta fatal para la vida del rodamiento y
es muy obvio que termine fallando en cualquier momento produciendo un
daño mayor como sería que se queme el motor y lo peor un paro en la
producción de la planta.

14
CAPITULO 2. DESARROLLO PROFESIONAL EN LA EMPRESA 2

2.1. Nombre oficial de la empresa

CPINGREDIENTES S.A. de C.V.

2.2. Antecedentes de la empresa

CPIngredientes S.A. de C.V., empresa con más de 75 años de presencia en

México, se dedica a la fabricación de ingredientes para más de 50
industrias que incluyen la alimenticia, cervecera, de bebidas, cuidado
personal, farmacéutica, papelera, empaque y textil, entre otras.

CPIngredientes es subsidiaria de Corn Products Internacional Inc. Fundada

hace más de 100 años, la cual cuenta con 34 plantas productoras,
instaladas en 16 países, lo que hace una de las más grandes refinadoras
de maíz del mundo, con ventas netas de más de 2,360 millones de dólares
en 2005.

Fundada en Guadalajara en 1930 como Productos de Maíz, CPIngredientes

adquiere en 1998 al más grande refinador de maíz en México. Actualmente
cuenta con instalaciones industriales y de distribución, ubicadas
estratégicamente para garantizar la cobertura del territorio nacional, tanto
con productos nacionales, como con los producidos por otras compañías
pertenecientes a Corn Products International, en el ámbito global.

2.3. Ubicación

En México se encuentran instaladas tres plantas, en Guadalajara,

Querétaro y Estado de México. La planta en la que laboré se ubica en la
siguiente dirección: Calle Roberto Fulton No.61, Fraccionamiento Industrial
Tlaxcolpan, Tlalnepantla Estado de México, C.P.54030. Tel. 53335000.

15
2.4. Giro de la empresa

Entre sus principales productos que elabora, se encuentran Almidones

Nativos y Modificados, Alta Fructosa, Color Caramelo, Dextrosa, Glucosa,
Maltodextrina, Aceite, productos para nutrición animal y productos
funcionales. Obsérvese el siguiente esquema:

Fig. 2.1. Esquema de los productos que se elaboran en la empresa.

16
2.5. Actividades profesionales desempeñadas

2.5.1. Organización

En ésta planta el departamento de mantenimiento se encuentra

organizado principalmente en dos áreas, correctivo y preventivo para el
área mecánica y eléctrica; Instrumentación y control se encuentra
independiente, figura 2.2.

Fig. 2.2. Organización del mantenimiento en CPIngredientes.

El personal que forma el grupo de mecánicos y eléctricos del área

correctiva tienen el grado de técnicos, para el área de mantenimiento
preventivo se encuentra formado por técnicos e ingenieros y el área de
control e instrumentación todos son ingenieros. Yo me ubicaba en el área
de mantenimiento Preventivo-Predictivo desarrollando actividades técnicas
de forma individual en lo que concernía al mantenimiento predictivo y por
otro lado realizaba actividades de supervisión en el taller mecánico de la
planta.

2.5.2. Puesto ocupado

El puesto que ocupé en esta organización fue el de Analista de vibración,

temperatura y ruido, en el departamento de mantenimiento preventivo-
predictivo. En el periodo del 12 Junio de 2008 al 23 de Diciembre de 2011.
Mi puesto como tal era técnico, sin embargo aunado a esto realizaba
actividades de supervisión con personal sindicalizado y contratista en la
planta.

17
2.5.3. Descripción de las actividades

El área en la que me desarrollé fue el Mantenimiento Preventivo-

predictivo. El trabajo que realice consistió, principalmente, en hacer
diagnósticos a la maquinaria, auxiliándome de las técnicas y equipos para
el mantenimiento predictivo, como es principalmente el análisis de
vibración, análisis de aceite, ultrasonido y termográfico, realizando esta
actividad estuve un año aproximadamente.

Posterior a esta actividad técnica, se tuvo la oportunidad de laborar como

supervisor del Taller Mecánico de la Planta, Taller de Soldadura y Bodega
de almacenamiento de equipos armados. Mi responsabilidad fue el armado
y montaje de equipos, principalmente: Bombas centrífugas, Bombas de
desplazamiento positivo, Bombas de vacío, Moto-Reductores, Máquinas de
coser, chumaceras y maquinados diversos y el almacenaje de los mismos
equipos que se armaban en el Taller. Para realizar esta actividad tenía a
mi cargo a cuatro mecánicos, personal sindicalizado.

En general las actividades dentro del departamento se encontraron en una

relación constante entre el departamento preventivo-predictivo y el
correctivo, que fueron desde la parte técnica de un análisis de vibración,
termografía, ultrasonido, análisis de aceite; programación de trabajos
(programas de paros de planta, reportes de daños críticos en equipos,
modificación de formatos etcetera), gestión de ordenes de trabajo (OT)
hacia el departamento correctivo, hasta la supervisión misma de personal
de planta y personal contratista.

2.5.4. Equipo y software manejado

Los equipos y software que manejé en mi estancia en esta empresa son

los siguientes:

1. Colectores-analizadores de vibración Enpac 1200 y 890 de la

compañía IRD.
2. Software para los colectores-analizadores Emonitor Odyssey 2.4.
3. Analizador de aceites Oil View modelo 5100, CSI.
4. Detector de fallas ultrasónico USM 35X, General Electric.

18
2.5.5. Anexos

A continuación expongo en éste anexo con detalle dos técnicas del

mantenimiento predictivo: Termografía y Ultrasonido, en qué consisten y
su aplicación. Estas técnicas con frecuencia se utilizan en la planta para
realizar diagnósticos en equipos.

2.5.5.1. Termografías en trampas mecánicas de vapor de la

planta

Esta técnica permite ver la energía térmica que emiten los objetos,
utilizando una cámara termográfica, como la que aparece en la figura 2.3.
La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en
mantenimiento, algunos de los problemas más comunes; que se pueden
detectar por medio de esta técnica son los siguientes: Pérdida de
espesores, discontinuidades, malas conexiones, mala aplicación,
obstrucciones, fugas, bajo aislamiento, perdida de energía etcétera.

En CPIngredientes los estudios termográficos se realizan con personal

externo e interno. El personal externo que realiza las termografías
pertenece a la compañía aseguradora de la empresa y las termografías
internas las realiza el personal técnico de la planta.

Fig.2.3. Trampa de vapor mecánica, ubicada en el área de cocimiento de CPIngredientes.

19
Para la inspección de trampas de vapor en CPIngredientes, se utiliza el
formato que aparece en la figura 2.4, dicha inspección se realiza para
determinar si una trampa se encuentra trabajando de forma normal ó
tiene algún problema. Para realizar la evaluación se puede utilizar
ultrasonido, sin embargo es mucho más sencillo y rápido determinar la
condición, con una cámara termográfica.

Fig. 2.4. Formato para la inspección de las trampas de vapor, utilizando en

CPIngredientes.

Este formato contiene las siguientes características: Título del formato,

área, número de recorrido, fecha, nombre del supervisor, nombre del
mecánico y adicionalmente los siguientes puntos:

1. No. De la trampa.
2. Nombre del equipo.
3. Funcionamiento. En ésta área el mecánico coloca una palomita o
solamente Ok.
4. Temperatura. El criterio para hacer la evaluación en función a la
temperatura es de suma importancia en ésta técnica para realizar la
evaluación de la condición de una trampa. Para dicho fin utilizamos el
siguiente criterio:
a. Trama de vapor trabajando de forma normal.Si T1>T2, ΔT>70°C
y T2<100°C.
b. Trampa de vapor dañada. Si T1=T2, ΔT< 70°C o tiende a cero y
T2> a 110°C.

20
 c. Trampa de vapor con válvula de alimentación cerrada. Si T1=T2,
ΔT=0 y T1≤35°C Entonces es muy probable que la válvula de
alimentación de vapor se encuentre cerrada. Para éste fin nos
auxiliamos con los colores, cuando T<30° el color es azul,
cuando la T>100°C el color es rojo.
5. Tipo. En ésta sección se coloca el tipo de trampa si es: Mecánica,
Termostática o termodinámica.
6. No. Fotografía.
7. Notas. Observaciones adicionales.

En las siguientes imágenes térmicas, presento tres condiciones distintas de

una trampas de vapor mecánica:

1. Trampa de vapor con válvula de alimentación cerrada, figura

2.5. En la imagen térmica, figura 2.6, se observa completamente azul
la válvula, es decir se encuentra fría. Aplicaría el siguiente criterio:
T1=T2, ΔT=0 y T1=<35°C. Es muy probable que para ésta condición
de trabajo de la trampa se deba a que la válvula de alimentación
de vapor se encuentra cerrada.

T1 T2

Fig. 2.5. Trampa de vapor mecánica. Fig. 2.6. Trampa de vapor fuera deservicio.
T1=T2, ΔT=0 y T1=<35°C.

2. Trampa de vapor trabajando de forma normal, figura 2.7. En la

imagen térmica de la figura 2.7, se observa de forma muy clara, la
mezcla del color verde hasta la mitad entre el color rojo, en éste caso
la trampa se encuentra trabajando de forma correcta, normalmente
debe de existir un diferencial de temperatura de aproximadamente
70°C entre la entrada de vapor y la salida del condensado para definir
que la trampa se encuentra bien, se estaría cumpliendo la siguiente
condición: T1>T2, ΔT>70°C y T 2<100°C.

21
 3. Trampa de vapor dañada, figura 2.8. En la imagen térmica de la
figura 2.8, se observar la homogeneidad en la temperatura de la
entrada de vapor con la temperatura de salida es decir el delta tiende
a cero, se cumple el siguiente criterio: T1=T2, ΔT < 70°C y T2 >
110°C. En ésta condición de la trampa, se tiene que programar un
cambio de la misma, ya que el vapor así como entra, sale en el
mismo estado de vapor, sin condensar prácticamente nada.

T1 T2

T1 T2

Fig. 2.7. Trampa de vapor trabajandonormal. Fig. 2.8. Trampa de vapor dañada.T1=T2,
T1>T2, ΔT>70°C y T2<100°C ΔT < 70°C y T2> a 110°C

Las inspecciones termográficas se realizan en función a un programa

cronológico como el que aparece en la figura 2.9.

Fig. 2.9. Programa para la inspección termográfica de trampas de vapor, en

CPIngredientes.

De acuerdo con el programa de inspección, figura 2.9, para la trampa del

tanque de cocimiento, se tiene que inspeccionar en los siguientes meses:
Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre y Diciembre, es decir cada dos
meses.

22
2.5.5.2. Medición de espesores, utilizando ultrasonido

La prueba de medición de espesores por ultrasonido es un procedimiento

de inspección no destructiva de tipo mecánico, que se basa en la
propiedad de impedancia acústica de los materiales, la que se manifiesta
como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre
la densidad de un material, obsérvese la figura 2.10.

Palpador de Grasa para evitar

tipo normal. dispersión de la
onda.

Medidor de
espesores

Fig.2.10. Medidor de espesores ultrasónico.

Para realizar la medición se coloca sobre la superficie del material o

elemento a inspeccionar un palpador de tipo normal (90°), figura 2.10,
mediante éste elemento se hacen pasar ondas a alta frecuencia 20KHz,
que son transmitidas al material, y al circular estas ondas sobre la
superficie inician a propagarse sobre la superficie próxima al alcance y
nivel de penetración de las ondas en cada discontinuidad, defecto
localizado o simplemente medir el espesor del material, estas ondas son
reflejadas y recibidas por el palpador para finalmente ser mostradas y
medidas en el equipo de realización de esta prueba, figura 2.10.

23
En CPIngredientes se realizan mediciones de espesores en tanques,
tuberías, ventiladores, molinos, calderas etcétera; para evaluar la
condición del material de dicho equipo y de ésta manera tomar mejores
decisiones cuando se tiene que realizar un cambio de algún elemento
mecánico que se encuentra sujeto al desgaste químico, corrosivo o de
abrasión. En CPIngredientes se realiza una vez por mes la medición de
espesor en los pernos correspondientes al rotor del molino que aparece en
la figura 2.11.

Rotor de
Molino

Fig. 2.11. Molino Entoleter, ubicado en el área de molienda de CPIngredientes.

Dicho molino se utiliza dentro del proceso de la molienda del maíz y se

hace necesario realizar la medición del espesor en la pared de los pernos
del rotor, figura 2.12, debido a la abrasión que sufren por el impacto del
maíz en los mismos. Esta inspección se realiza una vez por mes.

24
Obsérvese en la figura 2.13, el desgaste que sufrieron los pernos,
principalmente en los extremos, esto es por el ángulo de incidencia que
tiene la alimentación del molido.

Estator(Parte Desgaste:
estática Superior e
Inferior

Rotor(Parte
dinámica)

Fig. 2.12. Rotor del molino, parte estática y Fig. 2.13. Pernos con desgaste del
dinámica. rotor.

Normalmente los pernos que sufren mayor desgaste son los pernos que se
encuentran en el rotor, figura 2.12. El rotor consta de cuarenta pernos, de
los cuales se inspeccionan cuatro, cada uno a 90°, observe la figura 2.15.

Fig. 2.14. Registro del desgaste de los 4 pernos. Fig. 2.15. Puntos de muestreo
de los 4 perno.

El espesor de referencia es de 0.5 pulgadas y el 0° se encuentra en

dirección a la cuña del eje del rotor. Lo que se hace cuando el espesor de
la pared se ha gastado por la abrasión, entre el 45% y el 50%; es girar el
perno un ángulo de 180°, así de ésta manera la cara gastada la colocamos
fuera del área de incidencia.

25
A continuación se muestra la gráfica espesor-tiempo, figura 2.16,
correspondiente al desgaste del espesor de la parte inferior y superior del
perno del rotor, figura 2.13.

0.52 0.52
0.51 0.51
0.5 0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.49 0.49
0.48 0.48
0.47 0.47
0.46 0.46
0.45 0.45
0.44 0.44
0.43 0.43
0.42 0.42
0.41 0.41
0.4 0.4
0.39 0.39025 0.39
0.38 0.3805
0.38
0.37 0.36550.3655 0.37
0.36 0.3545 0.3545 0.36
0.35 0.35025 0.35
0.34 0.3345 0.34
0.33 0.33
0.32 0.3170.317 0.31175 0.32
0.31 0.3125
0.31
0.3125

0.3 0.3 0.296

0.29 0.2875 0.29
0.28 0.27475 0.28
0.27 0.27 0.27
0.267 0.2655
0.26 0.26
0.25 0.24725 0.25
0.24 0.24250.2425
0.23 0.23375 0.24
0.23375 0.23 0.23175 0.23175

0.22 0.22
0.2185 0.215 0.215
0.21 0.21
0.2 0.2
0.19 0.19
0.18 0.18 0.18275

0.17 0.17
0.16 0.16
1/11/08

1/11/09
1/10/08

1/12/08
1/01/09
1/02/09
1/03/09
1/04/09
1/05/09
1/06/09
1/07/09
1/08/09
1/09/09
1/10/09

1/12/09
1/01/10
1/02/10
1/03/10
SUPERIOR INFERIOR

Fig. 2.16. Tendencia del desgaste, en la parte superior e inferior de un perno.

De acuerdo con la tendencia en la gráfica observamos lo siguiente:

1. Para el mes de Octubre del 2009, un año, el desgaste fue del 0.234”
(46.8%).
2. De Octubre 2008 a Marzo 2010, un año y medio, el desgaste en el
perno fue de 0.317”(63.4%).

De lo anterior se concluye lo siguiente:

1. Fue una mala decisión dejar trabajando los pernos con 36.6% del
espesor de la pared, ya que el material pudo fallar causando un daño
mayor en la máquina.
2. De acuerdo con la información obtenida; se sugiere que la rotación
de la cara del perno se debe de realizar cumplido el año, respecto al
cambio del perno nuevo.

26
2.6. Comentarios y conclusiones.

El tiempo que he laborado en la Industria es poco, sin embargo lo que se a

observado en lo concerniente a la ejecución del mantenimiento predictivo,
es que resulta necesario para evitar paros inesperados de la maquinaria y
generar un índice mayor de confiabilidad en la operación de la maquinaria.

En general, la combinación del mantenimiento preventivo con el predictivo

como técnica en el área de mantenimiento da mejores resultados que
trabajarlo de forma separada. Al menos esta combinación da muy buenos
resultados en la detección de problemas en las máquinas; ya que primero
se realiza la inspección físicas de vibración, temperatura y ruido (Primer
filtro), posterior a esto en dado caso de ser detectada alguna anomalía en
la condición general de la máquina se procede a realizar el análisis de
vibración (Segundo Filtro) y si mediante el mismo la severidad del daño es
baja; se programa un mantenimiento preventivo (Tercer Filtro), cerrando
el ciclo; de ésta manera son más certeros los diagnósticos que se realizan
y se tienen bases fundamentadas para tomar mejores decisiones del
mantenimiento que se realizara, ya que muchas de las ocasiones en
mantenimiento se toman decisiones sin fundamentos técnicos, la mayoría
de las veces son por experiencia, por ignorancia o por el factor miedo.

Algunas industrias en México han optado por realizar el mantenimiento

predictivo por medio de compañías contratistas, es una opción más, sin
embargo se recomienda que se realice con personal de la misma planta;
definitivamente quien conoce más las máquinas son los técnicos de la
planta que continuamente las arman y desarman. Solo que hay que
realizar una buena selección entre los mismos y capacitarlos en lo
concerniente.

El informe se ha centrado meramente en lo técnico de las actividades del

mantenimiento. Sin embargo hay algo de suma importancia y que es vital
en cualquier ámbito laboral: el factor humano. De los problemas que se
presentan en el campo laboral la mayoría es con la gente, ya que dicen
una cosa, piensan otra y hacen lo contrario.

Se requiere de cierta sensibilidad para tratar con la gente ya que todos

somos distintos y no toda la gente puede ser tratada de la misma forma,
aunque de alguna manera se trabaja bajo las mismas reglas de la
empresa; se necesita tener tacto y mucha comunicación para que exista el
entendimiento y no se pierdan las señales emitidas.

27
La integración de equipos de trabajo en el área laboral, es otro problema
al que se enfrenta el Ingeniero. En el campo laboral predomina mucho el
individualismo, no se presenta solamente en el fútbol mexicano, sino que
éste comportamiento permea varias esferas en las que se desarrolla el
mexicano, es parte de su cultura. La realidad es que en una organización
se persiguen objetivos colectivos, como son las certificaciones de calidad,
ambientales, implantación de sistemas administrativos que requieren la
colaboración de todos como una sola entidad. Se tiene que romper con
éste tipo de conductas ya que independientemente del grupo en el que se
labore, si hay una falla en producción ó en mantenimiento, afecta a todos
como grupo de forma colectiva.

Al día de hoy el Ingeniero, al menos en México, tiene que ser

multifuncional, hacer trabajo técnico, supervisor y administrador. De ahí la
importancia en lo que respecta a la actualización de los planes de estudio
en la carrera de Ingeniería Mecánica Eléctrica. Considero que al plan de
estudios actual falta agregarle materias del área humanística, como
psicología industrial, ya que el mayor problema en la industria es el factor
humano, particularmente ha sido lo que se ha observado en éste periodo
en la industria.

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