Anda di halaman 1dari 13

Soal

2. Jelaskan ciri-ciri patah ulet dan patah getas. Logam yang biasanya kita kenal sebagai
material ulet bisa mengalami patah getas, fenomena ini sering dikenal dengan nama DBT
(Ductile to Brittle Tension). Jelaskan pula faktor-faktor apa saja yang mengakibatkan
terjadinya DBT tersebut.

Jawaban
2. A. Ciri-ciri patah ulet :
– Adanya penyerapan energi pada material tersebut
– Adanya deformasi plastis (relatif cukup besar sebelum patah)
– Permukaan patahan nampak kasar, berserabut (fibrous), warnanya kelabu
– Pertumbuhan retakan berjalan lambat
– Adanya necking
B. Ciri-ciri patah getas :
– Penyerapan energi pada material lebih sedikit daripada patah ulet
– Hampir tidak disertai deformasi plastis
– Permukaannya terlihat mengkilap, granular, dan relatif rata
– Pertumbuhan retak berjalan cepat
– Kemungkinan terjadinya necking sangat kecil
C. Faktor – faktor yang bisa mengakibatkan Ductile to Brittle Tension (DBT)
– Temperatur = Temperatur tinggi, molekul dan ikatannya dapat meregang dan bergerak
sehingga material pada temperatur tinggi sifatnya ductile, dan pada temperatur rendah
sifatnya brittle.

– Kecepatan regangan = Pada laju regangan rendah material cenderungmemiiki sifat ductile
begitu juga sebaliknya

– Komposisi menurut kandungan airnya = Batuan basah cenderung memiliki sifat ductile,
sedangkan batuan kering cenderung memiliki sifat brittle

– Perbedaan jenis ikatan kimia = Kwarsa, olifin, dan feldspar cenderung brittle, sedangkan
mineral lempung, mika, dan kalsit cenderung memiliki sifat ductile.

Sumber : Diolah dari berbagai sumber

Posted in Uncategorized | Comments Closed

Fatigue ( Kelelahan )
December 17th, 2011

FATIGUE

Fatigue atau kelelahan adalah bentuk dari kegagalan yang terjadi pada struktur karena beban
dinamik yang berfluktuasi dibawah yield strength yang terjadi dalam waktu yang lama dan
berulang-ulang. Fatik menduduki 90% penyebab utama kegagalan pemakaian. Terdapat 3
fase dalam perpatahan fatik : permulaan retak, penyebaran retak, dan patah. Mekanisme dari
permulaan retak umumnya dimulai dari crack initiation yang terjadi di permukaan material
yang lemah atau daerah dimana terjadi konsentrasi tegangan di permukaan (seperti goresan,
notch, lubang-pits dll) akibat adanya pembebanan berulang. Selanjutnya, adalah penyebaran
retak ini berkembang menjadi microcracks. Perambatan atau perpaduan microcracks ini
kemudian membentuk macrocracks yang akan berujung pada failure. Maka setelah itu,
material akan mengalami apa yang dinamakan perpatahan. Perpatahan terjadi ketika material
telah mengalami siklus tegangan dan regangan yang menghasilkan kerusakan yang
permanen.

Suatu bagian dari benda dapat dikenakan berbagai macam kondisi pembebanan termasuk
tegangan berfluktuasi, regangan berfluktuasi, temperatur berfluktuasi (fatik termal), atau
dalam kondisi lingkungan korosif atau temperatur tinggi. Kebanyakan kegagalan pemakaian
terjadi sebagai akibat dari tegangan-tegangan tarik.

Awal proses terjadinya kelelahan (fatigue) adalah jika suatu benda menerima beban yang
berulang maka akan terjadi slip. Ketika slip terjadi dan benda berada di permukaan bebas
maka sebagai salah satu langkah yang disebabkan oleh perpindahan logam sepanjang bidang
slip. Ketika tegangan berbalik, slip yang terjadi dapat menjadi negatif (berlawanan) dari slip
awal, secara sempurna dapat mengesampingkan setiap efek deformasi. Deformasi ini
ditekankan oleh pembebanan yang berulang, sampai suatu retak yang dapat terlihat akhirnya
muncul retak mula-mula terbentuk sepanjang bidang slip.

Fatigue menyerupai brittle farcture yaitu ditandai dengan deformasi plastis yang sangat
sedikit. Proses terjadinya fatigue ditandai dengan crack awal, crack propagatin dan fracture
akhir. Permukaan fracture biasanya tegak lurus terhadap beban yang diberikan. Dua sifat
makro dari kegagalan fatigue adalah tidak adanya deformasi plastis yang besar dan farcture
yang menunjukkan tanda-tanda berupa ‘beachmark’ atau ‘camshell’. Tanda-tanda makro dari
fatigue adalah tanda garis garis pada pemukaan yang hanya bisa dilihat oleh mikroskop
elektron.

Faktor-faktor yang mempengaruhi fatigue adalah :

1. Tegangan Siklik

Besarnya tegangan siklik tergantung pada kompleksitas geometri dan pembebanan.

2. Geometri

Konsentrasi stress akibat variasi bentuk geometri merupakan titik dimulainya fatigue cracks.

3. Kualitas permukaan

Kekasaran permukaan dapat menyebabkan konsentrasi stress mikroscopic yang menurunkan


ketahanan fatik

4. Tipe material

Fatigue setiap material berbeda beda, contohnya komposit dan polymer memiliki fatigue
yang berbeda dengan metal.

5. Tegangan sisa
Proses manufaktur seperti pengelasan, pemotongan, casting dan proses lainnya yang
melibatkan panas atau deformasi dapat membentuk tegangan sisa yang dapat menurunkan
ketahanan fatik material.

6. Besar dan penyebaran internal defects

Cacat yang timbul akibat proses casting seperti gas porosity, non-metallic inclusions dan
shrinkage voids dapat nenurunkan ketahanan fatik.

7. Arah beban

Untuk non-isotropic material, ketahanan fatik dipengaruhi oleh arah tegangan utama.

8. Besar butir

Pada umumnya semakin kecil ukuran butir akan memperpanjang fatigue.

9. Lingkungan

Kondisi lingkungan yang dapat menyebabkan erosi, korosi dapat mempengaruhi fatigue life.

10. Temperatur

Temperatur tinggi menurunkan ketahanan fatik material.

Fatigue life dapat ditingkatkan dengan cara :

1. Mengontrol tegangan

– Peningkatan tegangan menurunkan umur fatik.

– Pemicunya dapat secara mekanis (fillet atau alur pasak) maupun metalurgi (porositas atau
inklusi).

– Kegagalan fatik selalu dimulai pada peningkatan tegangan

2. Mengontrol struktur mikro

– Meningkatnya ukuran benda uji, umur fatik kadang-kadang menurun

– Kegagalan fatik biasanya dimulai pada permukaan

– Penambahan luas permukaan dari benda uji besar meningkatkan kemungkinan dimana
terdapat suatu aliran, yang akan memulai kegagalan dan menurunkan waktu untuk memulai
retak

3. Mengontrol penyelesaian permukaan


– Dalam banyak pengujian dan aplikasi pemakaian, tegangan maksimum terjadi pada
permukaan

– Umur fatik sensitif terhadap kondisi permukaan

– Faktor lain yang harus dipertimbangkan adalah tegangan sisa permukaan.

Posted in Uncategorized | Comments Closed

Pengujian Destruktif dan Non destruktif


December 11th, 2011

Pengujian Destruktif

1. Kekerasan (Hardness)

Secara umum semua sifat mekanik dapat terwakili oleh sifat kekerasan bahan, orang
berasumsi bahwa yang keras itu pasti kuat, sehingga “jika dibutuhkan bahan yang kuat,
maka pilih bahan yang keras” ini merupakan pernyataan yang keliru, bahwa ada suatu bahan
yang memiliki kesebandingan antara kekerasan dengan kekuatan itu benar tetapi ada juga
sifat yang justru perbandingannya terbalik bahwa bahan yang keras akan rapuh. Oleh karena
itu diperlukan definisi yang spesifik antara kekerasan dengan kekuatan kendati masing-
masing memilki korelasi.

Berdasarkan pada persyaratan tersebut maka ketiga metoda tersebut pengujian kekerasan
yang dibakukan pemakaiannya adalah :

– Pengujian kekerasan dengan cara penekanan (Indentation Test)

– Pengujian kekerasan dengan cara goresan (Scratch Test)

– Pengujian kekerasan dengan cara Dinamik (Dynamic Test)

Proses pengujian terhadap kekerasan logam harus dilakukan sesuai dengan metoda serta
prosedur pengujian yang telah ditentetukan sehingga hasil pengujian dapat diterima
digunakan sebagai acuan dalam pemilihan bahan teknik sebagai bahan baku produk, atau
menjadi petunjuk perubahan sifat bahan (kekerasan) sebalum atau setelah proses perlakuan
panas dilakukan.

a. Pengujian kekerasan dengan cara Penekanan (Indentation Test)

Pengujian kekerasan dengan cara penekanan (Indentation Test) ialah pengujian kekerasan
terhadap bahan (logam), dimana dalam menentukan kekerasannya dilakukan dengan
menganalisis indentasi atau bekas penekanan pada benda uji (Test piece) sebagai reaksi dari
pembebanan tekan. Proses ini dilakukan antara lain dengan sistem Brinell, Rockwell dan
sistem Vickers.
b. Pengujian dengan cara Goresan (Scratch Test)

Pengujian dengan cara goresan (scratch test) ialah pengujian kekerasan terhadap bahan
(logam), dimana dalam penentuan kekerasannya dilakukan dengan mencari kesebandingan
dari bahan yang dijadikan standar pengujian.

c. Pengujian dengan cara dinamik (Dynamic Test)

Pengujian dengan cara dinamik (Dynamic Test) ialah pengujian kekerasan dengan mengukur
tinggi pantulan dari bola baja atau intan (hammer) yang dijatuhkan dari ketinggian tertentu.

2. Pengujian Tarik (Tensile Test)

Pengujian Tarik merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena pengujian tarik
dapat menunjukkan prilaku bahan selama proses pembebanan.

3. Pengujian Lengkung (Bend Test)

Pengujian lengkung merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang dilakukan
terhadap speciment dari bahan baik bahan yang akan digunakan sebagai konstruksi atau
komponen yang akan menerima pembebanan lengkung maupun proses pelengkungan dalam
pembentukan. Pelengkuan (bending) merupakan proses pembebanan terhadap suatu bahan
pada suatu titik ditengah-tengah dari bahan yang ditahan diatas dua tumpuan.

Berdasarkan kepada kebutuhan tersebut makan pengujian lengkung dibedakan menjadi


2, yaitu :

a. Pengujian lengkung beban dan

b. Pengujian lengkung perubahan bentuk.

4. Uji Hentakan

Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material. Sebagai sebuah metode uji
hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus uji hentakan
charpy dan uji hentakan izod.

5. Uji Struktur

Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material logam
dipotong-potong, kemudian potongan – potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan
material alat penggores yang sesuai. Uji struktur ini dilaksanakan secara makroskopik atau
mikroskopik. Dalam uji makroskopik, permukaan spesimen diperiksa dengan mata telanjang
atau melalui loupe untuk mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena panas, dan
kerusakannya. Dalam pemeriksaan mikroskopik, permukaan spesimen diperiksa melalui
mikroskop metalurgi untuk mengetahui jenis struktur dan rasio komponen-komponennya,
untuk menentukan sifat-sifat materialnya.
Pengujian Non Destruktif

1. Uji Visual

Biasanya Metode ini menjadi langkah yang pertama kali diambil dalam NDT. Metode ini
bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. dengan bantuan Visual
Optical, crack yang berada dipermukaan material dapat diketahui.

2. Uji Partikel Magnet

Metode Magnetic Particle Inspection (MPI) yaitu pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui cacat permukaan (surface) dan permukaan bawah (subsurface) suatu komponen
dari bahan ferromagnetik seperti besi, nikel. Kobalt. Dengan menggunakan prinsip
memagnetisasi bahan yang akan diuji yaitu dengan cara mengalirkan arus listrik dalam bahan
yang diinspeksi. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan
kebocoran medan magnet. Kebocoran ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara
yang digunakan untuk mendeteksi cacat adalah dengan menaburkan partikel magnetik di
permukaan. Partikel-partikel tersebut akan berkumpul pada daerah yang mengalami
kebocoran medan magnet sehingga arah medan magnet akan berbelok sehingga terjadi
kebocoran fluks magnetik. Bocoran fluks magnetik tersebut akan menarik butir-butir
ferromagnetik di permukaan sehingga lokasi cacat dapat diperlihatkan.

3. Uji Cairan Penetran

Metode ini sangat sederhana dimana saat melakuan pengujian dilakukan penyemprotan
dengan cairan berwarna terang yang tujuannya untuk mengetahui keretakan atau kerusakan
pada material solid baik logam maupun non logam. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi
yang baik dan viskositas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material.
Selanjutnya, penetran yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak
jelas jika perbedaan warna penetran dengan latar belakang cukup kontras.

Posted in Uncategorized | Comments Closed

Baja dan paduan


December 10th, 2011

Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia untuk
keperluan kehidupan manusia, khususnya di dunia industri. Ditemukan buat pertama kali oleh
orang Mesir lebih dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang
kemudian berkembang menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini.

Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu
pengetahuan dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.

Baja Paduan

Baja dikatakan sebagai sebuah paduan jika komposisi unsur-unsur paduannya secara khusus,
bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan semakin
banyak digunakan.Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja paduan, yaitu: Cr, Mn, Si,
Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr. Baja paduan dapat diklasifikasikan sesuai dengan
komposisi struktur dan penggunaan

1. Komposisi :

Berdasarkan komposisi baja paduan dibagi lagi menjadi : Baja tiga komponen : terdiri satu
unsur pendukung dalam penambahan Fe dan C. dan Baja empat komponen : terdiri dua unsur
pemadu dst. Sebagai contoh baja paduan kelas tinggi terdiri: 0,35% C, 1% Cr, 3% Ni dan 1%
MO.

2. Struktur

Baja paduan diklasifikasikan berdasarkan :

1. Baja pearlit
2. Baja martensit
3. Baja austenit
4. Baja ferrite
5. Karbid atau ledeburit.

Baja pearlit (sorbit dan troostit), didapat, jika unsur-unsur paduan relatif kecil maksimum 5%
Baja ini mampu dimesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat treatment (hardening dan
tempering) Baja martenst, unsur pemadunya lebih dari 5%, sangat keras dan sulit untuk
dimesin. Baja austenit, terdiri dari 10 – 30 % unsur pendukung tertentu (Ni, Mn atau CO)
Misalnya : Baja tahan karat (Stainlees steel), non magnetic dan baja tahan panas (heat
resistant steel). Baja ferrit, terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi
karbonnya rendah. Tidak dapat dikeraskan. Baja karbid (ledeburit), terdiri sejumlah karbon
dan unsur-unsur penbentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi
bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja antara lain
:

1. Proses konvertor

terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.

Sistem kerja

• Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500°C,

• Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume konvertor)

• Kembali ditegakkan.

• Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor.

• Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.

2. Proses Bassemer (asam)


lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid
asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat
bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO CaSiO3

3. Proses Thomas (basa)

Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium
karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang
mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si
terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan
zat kapur (CaO),

3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

4. Proses Siemens Martin

menggunakan sistem regenerator (± 3000 °C.) fungsi dari regenerator adalah :

a. memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur

b. sebagai Fundamen/ landasan dapur

c. menghemat pemakaian tempat

Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,

• Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),

• besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)

5. proses Basic Oxygen Furnace

• logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)

• Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan
tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.

• ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.

Keuntungan dari BOF adalah:

• BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen

• Proses hanya lebih-kurang 50 menit.

• Tidak perlu tuyer di bagian bawah

• Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon

• Biaya operasi murah


6. Proses dapur listrik

temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya elektroda dan induksi listrik.

Keuntungan :

• Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

• Temperatur dapat diatur

• Efisiensi termis dapur tinggi

• Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya
baik

• Kerugian akibat penguapan sangat kecil

7. proses dapur kopel

mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.

Proses

• pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.

• Bahan bakar (arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam.

• kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700
– 800 mm dari dasar tungku.

• besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan.

• 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.

Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur (CaCO3)
dan akan terurai.

Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit
mesin-mesin lain.

8. Proses dapur Cawan

• Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar
dalam cawan,

• kemudian dapur ditutup rapat.

• Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan


muatan dalam cawan akan mencair.
• Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan
menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan

Klasifikasi baja

1. Menurut komposisi kimianya:

a. Baja karbon (carbon steel), dibagi menjadi tiga yaitu;

• Baja karbon rendah (low carbon steel) à machine, machinery dan mild steel

– 0,05 % – 0,30% C.

Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:

– 0,05 % – 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws, nails.

– 0,20 % – 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.

• Baja karbon menengah (medium carbon steel)

– Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.

– Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaan:

– 0,30 % – 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.

– 0,40 % – 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits, screwdrivers.

– 0,50 % – 0,60 % C : hammers dan sledges.

• Baja karbon tinggi (high carbon steel) à tool steel

– Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % – 1,50 % C

Penggunaan

– screw drivers, blacksmiths hummers, tables knives, screws, hammers, vise jaws,
knives, drills. tools for turning brass and wood, reamers, tools for turning hard metals, saws
for cutting steel, wire drawing dies, fine cutters.

b. Baja paduan (alloy steel)

Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu:

1. Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan
sebagainya)

2. Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah


3. Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi)

Untuk membuat sifat-sifat spesial

Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi:

1. Low alloy steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5 %

2. Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 – 10 %

3. High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %

Selain itu baja paduan dibagi menjadi dua golongan yaitu baja campuran khusus (special
alloy steel) dan high speed steel.

• Baja Paduan Khusus (special alloy steel)

Baja jenis ini mengandung satu atau lebih logam-logam seperti nikel, chromium, manganese,
molybdenum, tungsten dan vanadium. Dengan menambahkan logam tersebut ke dalam baja
maka baja paduan tersebut akan merubah sifat-sifat mekanik dan kimianya seperti menjadi
lebih keras, kuat dan ulet bila dibandingkan terhadap baja karbon (carbon steel).

• High Speed Steel (HSS) à Self Hardening Steel

Kandungan karbon : 0,70 % – 1,50 %. Penggunaan membuat alat-alat potong seperti drills,
reamers, countersinks, lathe tool bits dan milling cutters. Disebut High Speed Steel karena
alat potong yang dibuat dengan material tersebut dapat dioperasikan dua kali lebih cepat
dibanding dengan carbon steel. Sedangkan harga dari HSS besarnya dua sampai empat kali
daripada carbon steel.

Baja Paduan dengan Sifat Khusus

1. Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Sifatnya antara lain:

• Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan

• Tahan temperatur rendah maupun tinggi

• Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil

• Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus

• Tahan terhadap oksidasi

• Kuat dan dapat ditempa

• Mudah dibersihkan
• Mengkilat dan tampak menarik

2. High Strength Low Alloy Steel (HSLS)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap
abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat
mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini
diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni),
Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

3. Baja Perkakas (Tool Steel)

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah
diasah, tahan panas, kuat dan ulet.

Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang
diberikan antara lain:

a. Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock
resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan repeat
loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.

b. Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang
berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A dan D
didinginkan di udara.

c. Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 – 500) ºC dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan molybdenum
sehingga sifatnya keras.

d. High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan
molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas
tetapi tidak tahan kejut.

e. Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan
tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

Klasifikasi lain antara lain :

a. Menurut penggunaannya:

• Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.

• Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.

b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:

• Baja tahan garam (acid-resisting steel)

• Baja tahan panas (heat resistant steel)


• Baja tanpa sisik (non scaling steel)

• Electric steel

• Magnetic steel

• Non magnetic steel

• Baja tahan pakai (wear resisting steel)

• Baja tahan karat/korosi

Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia
maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:

1. Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)

2. Baja karbon perkakas (carbon tool steel)

3. Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)

4. Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)

5. Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)

Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas :

1. Baja kualitas biasa

2. Baja kualitas baik

3. Baja kualitas tinggi