Diseño e construcción de Hornos

INTRODUCCIÓN

Que el horno es una de las herramientas más importantes de un taller de cerámica es algo
evidente, (esta evidencia se hace desagradablemente palpable cuando no funciona
correctamente), también es una de las mayores inversiones que tiene que realizar el/la
ceramista y encima no es algo de lo que se pueda prescindir. El precio de compra de un horno
es, a mi juicio, exageradamente alto, ya que las materias primas empleadas en su fabricación
no son precisamente caras; sin embargo no son muchos los ceramistas que se lanzan a
construir su propio horno. Hay una especie de leyenda de taller que recela de eso,
planteándose el asunto como algo de gran dificultad y con serias probabilidades de que el
horno en cuestión no funcione bien, si algo es temido en un taller es tener un horno que no
suba correctamente. La verdad es que hoy en día hay cantidad de libros e información sobre el
tema, y también la masiva utilización de la fibra ha simplificado la construcción; así pues es
más bien una cuestión de tomar la decisión de hacerlo y ponerse manos a la obra.
La evolución de los diseños de hornos a lo largo de la historia es un ejemplo de la forma de
sacar conclusiones y la aplicación práctica de esas conclusiones. Las primeras cocciones fueron
las llamadas de hoguera, que aún hoy se siguen haciendo en algunas partes del globo (hay una
versión moderna de ese tipo de cocción: en serrín). A partir de aquí, oriente y occidente
siguieron caminos diferentes; en occidente el proceso fue cerrar esa hoguera naciendo así el
horno circular, donde ya había una cámara para el fuego y otra para las piezas, el siguiente
paso fue estrechar la parte superior del horno hasta convertirlo en un horno circular con una
pequeña chimenea (horno de botella) y para de contar.

En oriente, sin embargo, optaron por aprovechar las pendientes de las colinas y los hornos se
hicieron horadando esas pendientes, los primitivos anagramas tienen ese deseno. La diferencia
fundamental está en el tipo de tiro empleado, en occidente siempre optaron por el tiro
ascendente mientras que en oriente la tendencia fue hacia el tiro cruzado, dejando, así, la
puerta abierta al tiro invertido, siempre aprovechando los desniveles naturales. El punto álgido
del diseño de hornos en oriente se alcanzó con los naborigamas, u hornos de cámaras, donde
ya alcanzaban temperaturas de gres y porcelana. En todos los casos estamos hablando de
hornos gigantescos (con leña no conviene hacer un horno pequeño), hoy en día en los talleres
de los llamados ceramistas independientes no se ven hornos de tanto cubicaje, ha cambiado el
modelo de taller, de trabajo, de horno, de combustible y de materiales.

COMBUSTIBLES Y MATERIALES

Hay tres elecciones básicas a la hora de construir un horno: el diseño, el combustible

empleado y el material de construcción. Vayamos por partes.
Combustibles
La elección del combustible no es una decisión que siempre dependa de nosotros, muchos
talleres sólo pueden usar, por razones legales, hornos eléctricos; y a día de hoy resulta difícil
construir un horno de leña sin tener problemas con los vecinos o con los permisos o con las
dos cosas al mismo tiempo. La mayoría de los talleres usan el gas como combustible y la
verdad es que resulta muy cómodo y limpio, en mi opinión tiene dos inconvenientes: uno es
que tiene cierta peligrosidad y aunque los quemadores vienen equipados con termopar y
válvula de seguridad la realidad es que esos termopares no duran mucho y los ceramistas
acaban cociendo con esos sistemas de seguridad puenteados, y hay algún susto por ahí que
certifica esto; el otro inconveniente es que para conseguir el contrato con la empresa
suministradora del gas primero deberemos pasar la visita de un inspector, en algunos casos
son reticentes a dar por bueno un horno autoconstruido y sin homologación de industria,
algunas veces incluso se les nota que están seriamente alarmados, si es así tenemos un
problema, ya que o bien convencemos al inspector de la seguridad del horno en cuestión o
bien tendremos que hacer los trámites para homologarlo, con el consiguiente retraso y
encarecimiento. Curiosamente tienden a poner menos problemas cuando instalamos la
cisterna como fuente del suministro de gas en vez de las botellas industriales. Si el suministro
ya lo tenemos garantizado de un horno anterior o por lo que sea entonces no tendremos
problemas.
Yo uso gas-oíl como combustible, no tiene problemas de inspectores ni resulta peligroso pero
tiene el inconveniente de que con una gota por aquí y otra por allá acaba oliendo la zona del
horno como una gasolinera, también tiene la pega de los quemadores. Los habituales
quemadores de gas-oíl empleados en las calefacciones son muy eficientes y fiables pero tienen
un defecto, su potencia calorífica sólo es regulable intercambiando el chiclé; a diferencia de los
de gas que con un simple regulador manejamos la potencia como nos convenga, los
quemadores de gas-oíl lanzan de principio a fin la misma potencia y eso en cerámica es
inviable. Hay recursos como el de tener encendido el quemador un rato y luego apagarlo (algo
parecido de como hacen los eléctricos) para eso necesitamos un sistema eléctrico mediante
temporizadores, regulando el tiempo de encendido y el tiempo de apagado. Hay ceramistas
que usan este sistema combinado con el intercambio de chiclé a media hornada y les va bien.
Existen, también, unos quemadores de gas-oíl específicos para cerámica en los que se puede
regular la potencia sin problemas. La alternativa a este sistema es hacer uno mismo los
quemadores, antiguamente llamados "mecheros". Encontré un plano de este tipo de
quemador en un libro, el diseño es del neozelandés Roy Cowan y lo llama Jet Burner, son muy
sencillos y la verdad es que funcionan muy bien, llevo años con ellos cociendo a temperaturas
de gres sin problemas.
Resumiendo, la elección del combustible dependerá de la ubicación del horno, de la legislación
local y de nuestras apetencias (sin olvidar la opinión de los vecinos). Si tiene que ser eléctrico
no hay más que hablar y sólo nos queda mirar catálogos, cierto que hay gente que se hace sus
propios hornos eléctricos pero no es mi especialidad. La mayor parte de las veces optaremos
por el gas y sólo tendremos que calcular la potencia necesaria del quemador, unos pocos
optamos por el gas-oíl y más raro resulta quien se lanza a construir uno de leña. Lástima que
mi vecindario no aguante una hornada de leña (creo que en la primera hornada llamarían
urgentemente a los bomberos, protección civil y policía, igual no por ese orden) porque es, por
mucho, la hornada más intensa y apasionante; no tendría un horno de leña como único horno
pero me encantaría hacer una hornada de leña por año.
Materiales
En la actualidad pocos hornos son de los llamados de obra, más bien la mayor parte de ellos
son estructuras de hierro forradas de fibra en su interior. Es una construcción sencilla, barata y
que no requiere conocimientos de albañilería ni de construcción en general, pero repasemos
los diferentes materiales que nos ofrece el mercado:
- Ladrillo refractario denso.- Es el ladrillo refractario de toda la vida y no debemos confundirlo
con el ladrillo aislante, yo sólo recomiendo su uso para la base del horno, muros deflectores y
parte de la chimenea. Cada ladrillo pesa casi tres kilos y tienen muy buena resistencia
mecánica pero son escasamente aislantes y eso se traduce en que si los usamos para muros de
la cámara tendremos que calentar toneladas de ladrillo en cada hornada y no está el precio del
combustible para tales alegrías. Con la misma composición que estos ladrillos fabrican ahora
unos bloques refractarios de distintas formas, tienen partes macizas y partes huecas que
resultan más aislantes, combinados con fibra pueden ser muy interesantes.
- Ladrillo refractario aislante.- También llamado ladrillo poroso, es muy liviano y de poca
resistencia mecánica pero una capacidad aislante similar a la fibra, sólo tiene el problema del
precio que es sobre 4 o 5 veces superior al ladrillo denso; las paredes de un horno llevan gran
cantidad de ladrillos y el precio por unidad es importante. La combinación de ladrillo aislante
por la cara de fuego y fibra de relleno es la mejor combinación, si el presupuesto lo permite, si
no es así recurriremos a la fibra.
- Fibra cerámica.- En la actualidad es el material más utilizado con diferencia. Hay muchos
tipos según la temperatura de utilización y los distribuidores nos pueden atiborrar de
catálogos donde vienen las especificaciones. La más común es la que viene en rollos de 7 m. de
largo por algo menos de 0,70m. De ancho y con un espesor de 1" (25,4 m.m.), sólo tendremos
que mirar atentamente la temperatura máxima de uso y dejar un buen margen con la
temperatura con la que cocemos habitualmente, ya que la fibra llevada al límite puede caer en
un proceso que se llama sinterización y a partir de aquí degradarse rápidamente. Su colocación
es sencilla ya que va cogida con unos tirantes de acero refractario y unas piezas cerámicas
llamadas cuplós, también tenemos la posibilidad de pegarla con una cola especial pero este
sistema tiene el inconveniente de que cuando desmontemos el horno tendremos problemas
para reutilizar esa fibra.
- Ladrillo rojo.- No se utiliza habitualmente y eso es un error. Me explico. El ladrillo gallego no
es ninguna broma, y aguanta temperaturas más altas que el típico ladrillo de obra que viene de
levante (más calizo); tengo participado en cocciones de cerámica tradicional en hornos de leña
con paredes de ladrillo rojo de obra de toda la vida, y aquello funcionaba. Tengo usado ladrillo
rojo macizo como primera capa de la base del horno, y cuando años después desmantelé el
horno, aquellos ladrillos estaban impecables. Si vamos a hacer un horno de obra podemos
sopesar seriamente la posibilidad de construirlo con ladrillo rojo de obra y forrarlo con fibra en
su interior; si vemos normal hacerlo de chapa de hierro por fuera ¿qué problema tiene el
ladrillo?
- Cemento o mortero refractario.- Tanto si el horno va a ser de obra como si no, siempre
necesitaremos una cantidad, mayor o menor, de cemento refractario. En los distribuidores del
ramo podemos encontrar distintas clases de estos materiales. Algunos cementos refractarios
suelen ser un poco difícil de usar, secan muy rápido encima del ladrillo aunque tengamos la
precaución de meter antes el ladrillo en agua; yo siempre lo mezclo con alguna arcilla
refractaria basta tipo fireclay y también se le puede añadir caolín y chamota.
Daniel Rhodes, en su libro sobre hornos da una receta de mortero refractario de fraguado en
caliente:
60 de arcilla refractaria
40 de chamota - malla 30
1% en peso de silicato sódico
Es conveniente recordar que el mortero lo deberemos usar para asentar los ladrillos y llevar las
hiladas niveladas, hay que usarlo con discrección.
-Hormigón refractario.- Este es un material curioso, se trabaja igual que el hormigón normal,
es decir hacemos un encofrado de la parte del horno que queremos y colamos el hormigón, si
disponemos de un vibrador para cemento mejor, así quedará más compactado. Una vez seco
quitamos el encofrado y listo. La diferencia con el hormigón que vemos en las obras está en
que usa un cemento a base de aluminato cálcico lo que le permite soportar temperaturas altas
sin estallar, teóricamente pueden aguantar hasta los 1300º según la composición. Uno de los
primeros hornos que construí (800 litros) llevaba el arco de hormigón refractario forrado en su
interior de dos capas (5 cm.) de fibra de alta temperatura, el resto de los muros eran de ladrillo
refractario denso también forrados exactamente igual que el techo, cuando doblaba el cono
de 1280º C el techo estaba sensiblemente más frio que el resto. Eso sí, cuando años después
dejé aquel taller y tuve que desmontar el horno me costó dios y ayuda. Cuando hacemos la
masa de hormigón le podemos añadir materiales aislantes como vermiculita, perlita, cascote
de ladrillo aislante, pedazos de fibra, etc. No es conveniente hacer piezas demasiado grandes
(u hornos de una sola pieza colada) por aquello de las grietas, aunque podemos hacer una
construcción muy sólida si le preparamos una estructura de alambre en su interior, a modo del
"mallazo" que se emplea en las obras. El hormigón es un material aún poco empleado pero
que en realidad tiene muchas posibilidades. Resulta muy tentador hacer de este material la
puerta (forrada de fibra en el interior) y asegurarnos, así, un buen encaje; en estos casos sólo
debemos tener en cuenta que el hormigón es un material muy pesado y la puerta en cuestión
va a pesar un quintal por lo que deberemos hacerle un apoyo para que el peso no esté
soportado sólo por las bisagras.

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL DISEÑO DE HORNOS

Dejando aparte los hornos eléctricos, en el diseño de hornos podemos diferenciar tres tipos
según su tiro u más bien según la dirección que siguen los gases en el interior de la cámara: los
de tiro ascendente, tiro cruzado y tiro descendente o invertido.
En general tienen un mejor rendimiento los de tiro invertido y es que el fundamento de esta
idea es que el fuego y los gases calientes estén en la cámara el mayor tiempo posible. Cuando
hablo de rendimiento no hablo solamente de hornos que funcionan mejor o peor sino de la
relación entre la carga (nº de piezas-volumen) y el combustible consumido, otra ventaja del
tiro invertido es que reparte mejor el calor y tiende a hacer hornadas más uniformes. Sin
embargo los de tiro ascendente tienen la ventaja de ser más sencillos de construir y con la
práctica y una buena relación entre el aire secundario y la chimenea podemos conseguir un
horno

relativamente uniforme. Pero antes de hablar de las ideas básicas del diseño vamos a ver la
nomenclatura de las diferentes partes de un horno:
 Como se puede observar este es un horno de leña para ver también los nombres del hogar,
parrilla, etc.; en un modelo de gas o gas-oíl en vez de hogar llevaría un agujero donde va el
quemador que se llama portilla del quemador. Es conveniente aclarar cuanto antes dos cosas:
no debemos confundir tiro y chimenea y hay que diferenciar entre el para fuegos y el muro
deflector. En el primer caso, el tiro es una corriente que viene determinada por la chimenea
(fundamentalmente) y en el segundo caso el muro deflector es una continuación del para
fuegos y lo podemos regular en altura con el paso de las hornadas hasta dar con la altura ideal.
Las reglas para diseñar un horno están más relacionadas con la experiencia y el sentido común
que con sesudas fórmulas físico-matemáticas y las podemos resumir de la siguiente manera:

 Las formas sencillas tienden a dar mejores resultados que las formas complicadas. Por
lo general los hornos son cuadrados porque son más fáciles de construir pero pueden
ser redondos sin problema sobretodo en el caso de tiro ascendente. El punto de
partida habitual suele ser un cubo, si por la razón que sea debemos agrandar ese cubo
es mejor hacerlo en horizontal y añadir más quemadores que en vertical,
conseguiremos una mejor distribución del calor.

 A poder ser, la circulación de gases seguirá líneas curvas y evitaremos los ángulos
rectos. El canal de evacuación con el comienzo de la chimenea siempre hace un ángulo
recto y esto es inevitable pero aparte de eso no tenemos porqué. En general debemos
procurar que los gases circulen con libertad y evitaremos estrecheces o rutas
complicadas.

 Los hornos de tiro superior necesitan muy poca chimenea, y según algunos autores
incluso podemos prescindir de ella ya que el propio horno hace de chimenea; yo creo
que es mejor que lleve chimenea y un registro para controlar el tiro, así podremos
regular, y forzar en su caso, la entrada de aire secundario. En los hornos de tiro
invertido la cosa es bien diferente y necesitaremos un buen tiro que fuerce a los gases
a hacer un recorrido tan antinatural. Si seguimos mentalmente ese trayecto
observaremos que los gases primero suben, después bajan, recorren el horno
horizontalmente hacia el canal de evacuación y después suben por la chimenea, así
 pues hay un tiro vertical
(TV) y un tiro horizontal
(TH). Para calcular el alto
de la chimenea (H)
aplicaremos la fórmula:
H=
3*TV+ TH/3
En este ejemplo podemos
ver como es el cálculo de
la altura. En hornos de
leña es conveniente
aumentar ese alto,
algunos autores hablan de
un 30% más. La sección de
la chimenea también es
importante, Leach en su
libro da unas indicaciones
para su cálculo que a mí
me parecen exageradas ya
que habla de entre un cuarto y un quinto de la sección de la cámara del horno, esto
quiere decir que para el horno del ejemplo, con una sección de cámara de 10000 cm 2
(100 x 100 cm) necesitamos una sección de chimenea de 2000 cm2 como mínimo lo
cual viene siendo de 40 x 50cm, vaya tela. Habitualmente se hacen de 23 x 23 cm que
es el largo de los ladrillos, esta sección llega para hornos de hasta 1m 3
aproximadamente, para hornos más grandes, Rhodes da la fórmula de 0,5 cm2 de
sección de chimenea por cada dm3 (1litro) de espacio en la cámara del horno. Para
hornos de leña conviene aumentar en un 50%. Yo soy partidario de que no falte tiro,
ya que es algo que después podremos regular con el registro. Por último, las
chimeneas ahusadas incrementan el tiro, pero son un rollo construirlas.

 El número y potencia de los quemadores viene determinado por la capacidad del

horno. En general conviene repartir la potencia en varios quemadores, siempre
quemará más uniforme que toda la potencia concentrada en un único quemador. Es
muy usual ver hornos de menos de 500 litros (medio metro cúbico) con cuatro
quemadores; si usamos gas-oíl con dos llega ya que resultan tan potentes que con
cuatro iría como un cohete (incluso corremos el riesgo de que no vaya bien por pura
saturación de fuego). Un quemador de gas necesita unos 8 dm3 de espacio delante de
el para que arda sin problemas, sin embargo con gas-oíl es preferible situar el
quemador frontalmente, de forma que la llama corra a lo largo entre el muro de la
cámara y el parafuegos, siendo este hueco de entre 10-15 cm. Para calcular la potencia
usaremos una fórmula que da Olsen en su libro, en el original dice:
Hornos de fibra: 10000 BTU por cada pie cúbico/hora
Hornos de ladrillo denso: 16000-19000 BTU por cada pie cúbico/hora
Traduciendo, cada BTU son 0,252 Kcal y cada pie cúbico son 28,32 litros, eso quiere
decir que para un horno de fibra necesitaremos alrededor de 89 Kcal por litro, 89000
Kcal por metro cúbico. Sin embargo Rhodes da el dato de que necesitaremos 270000
calorías por cada metro cúbico, algo falla evidentemente. Yo me inclino más por el
primer cálculo. En cualquier caso siempre tiraremos hacia arriba en el cálculo de
 potencia, es preferible tener margen de sobra que no quedarse escasos, la cifra
resultante de la potencia dividiremos entre el número de quemadores.
Para hornos de leña no hay cálculos que hacer, es una cuestión de tener leña en
abundancia. El hogar debe ser grande y los pasos de fuego que comunican ese hogar
con la cámara deberán ser amplios, la suma de la sección de esos pasos debe ser algo
mayor (como mínimo) que la sección del canal de evacuación. Algunos hornos tienen
más de un hogar, eso reparte mejor el calor pero para atender la hornada uno sólo
tendremos problemas; el tramo final de una hornada de leña puede resultar agotador,
si encima tenemos que atender dos hogares puede haber momentos de cierto agobio.
En el diseño del hogar deberemos incluir el hogar propiamente dicho, la parrilla y el
cenicero. Es importante recordar que el aire tiene que pasar a través del fuego y no
por encima del como ocurre en los hornos tradicionales. Hay diseños de hornos de
arco catenario a leña que llevan los hogares a cada lado, yo nunca he sido partidario
de ese diseño y menos para alcanzar altas temperaturas, la leña tiene una llama muy
larga y si el horno no es muy grande podemos desperdiciar bastante energía, además
no hay espacio para mucho hogar y dado que la boca de fuego tiene que ser algo
reducida no podremos usar cómodamente una de las mejores leñas para cocer: el
toxo.
En la parte baja del hogar, en el cenicero, debemos dejar agujeros del perfil de un
ladrillo cada uno espaciados a lo largo del hogar, en el tramo final de la hornada
podemos necesitar más aire secundario que ayude a una rápida combustión, si no los
necesitamos los tapamos.

Con todas estas indicaciones tenemos una idea más o menos exacta del horno que queremos
hacer, lo dibujamos a escala con todas las medidas y llegamos al momento de construirlo; aqui
siempre surgen imprevistos que tendremos que solucionar con dosis de sentido común. Vamos
a ver la construcción de las diferentes partes de un horno y las diferentes alternativas.

LA CONSTRUCCIÓN PASO A PASO

La primera decisión que hay que tomar es donde va a ir, no es muy saludable que el horno
vaya en el mismo espacio que donde trabajamos, si tenemos opción es mejor situarlo en un
local anexo y bien ventilado. En las hornadas siempre se enrarece el aire del local y si cocemos
en reducción no digamos, la ventilación es fundamental. Vamos a seguir los pasos propios de
la construcción:
Cimentación.-
Dependiendo del horno que vayamos a hacer hay que tener en cuenta su peso, la mayor parte
de los hornos actuales son de chapa metálica por fuera y fibra por dentro, es la combinación
que menos pesa pero aún así si el horno es grande acabará cogiendo bastantes kilos, resulta
conveniente que las patas que soportan el peso de la estructura metálica lleven soldadas unas
chapas cuadradas de 10x10 o 15x15 cm para que el apoyo en el suelo no sea únicamente por
el perfil del tubo. Si el horno es de tiro invertido la chimenea deberá estar contemplada en esa
estructura. Si el horno es de obra tendrá que llevar algo de cimentación, siempre acorde con el
horno en cuestión; un horno grande puede pesar toneladas. En estas dos fotos podemos ver
una idea de cimentación para un horno mediano (algo más de 500 litros), la base son viguetas
colocadas a nivel y de momento nunca he tenido problemas.
Si el suelo es de tierra no podremos aplicar este ejemplo, es mejor hacer algo de cimentación.
La teoría de la cimentación dice que hay tres tipos: periférica, armada y de grava. La periférica
es hacer los cimientos en el perímetro del horno, si el horno es muy grande tenemos que
recordar que aunque los muros pesan mucho también la carga pesa y una vez de hacer
cimientos no es cuestión de racanear; la cimentación armada lleva una placa de cemento con
hierro en su interior y la de grava lleva un lecho de este material. Mi recomendación es hacer
un pequeño agujero donde va a ir el horno de unos 25 cm de profundidad, reforzar el
perímetro con viguetas (es un material barato y compacto con varilla metálica en su interior) o
algo de hierro y llenar la parte central con cascotes, piedra, etc. (puede ser una buena
oportunidad para deshacernos de restos del taller, piezas defectuosas y ese tipo de cosas),
después echamos una pequeña placa a nivel, con unos pocos centímetros bastará. De esta
forma tendremos cimientos de por vida.
Base.-
Después de hacer la cimentación es cuando empezamos el horno propiamente dicho, para la
base lo más recomendable es usar ladrillo compacto o bloques refractarios. Una base que me
ha dado buen resultado es la de una primera capa de ladrillo rojo macizo y encima dos de
ladrillo refractario denso, puede parecer excesivo pero es que el cemento soporta muy mal el
calor y debemos preservar la placa de los cimentos de las altas temperaturas que va a soportar
la
cámara.

Siguiendo con el ejemplo de antes aquí podemos ver una combinación de bloques refractarios
con ladrillo denso asentado con mortero refractario; los bloques van simplemente puestos, no
llevan ningún tipo de cemento, un poco atrevido, tengo que reconocer, pero casi dos años
después siguen perfectamente. Si este caso fuera sobre placa tendría que llevar una capa más
de ladrillo.
Muros.-
Si queremos levantar los muros de ladrillo deberemos saber algo de albañilería, parece fácil
levantar una pared recta, e igual es, pero un horno lleva cuatro y para colmo con puerta, si
contamos con un profesional mejor, pero le tendremos que advertir que la junta de mortero
es más estrecha que en un tabique de obra normal (5-6 mm. como mucho). En algunos casos
sobre esta base de ladrillo colocamos el "cajón" de metal que forraremos en su interior de
fibra, si es así, en ese cajón tendrán que ir ya los huecos para los quemadores y la salida del
canal de evacuación. Con respecto a ese cajón de hierro yo recomiendo pedir más de un
presupuesto, es sorprendente la diferencia que puede haber de un taller a otro, si el horno es
de tiro invertido el cajón llevará la bóveda incorporada y eso a algunos talleres les rompe los
esquemas, esa circunstancia es muy habitual que se traduzca en dinero.
Yo, en algunos casos levanto tres o cuatro filas en ladrillo y sobre eso coloco el cajón, en esas
filas dejo los huecos necesarios para la entrada de los quemadores, el inconveniente de este
sistema es que esta parte baja es menos aislante que el resto.
Si el interior va a ser de fibra tendremos que trabajar perfectamente pertrechados con
mascarilla, gorro, gafas y ropa vieja, la fibra tiene una justificada fama de nociva. ¿Qué grosor?,
yo siempre he hecho los hornos con paredes de 15 cm de fibra (6 capas), naturalmente no es
necesario que sea toda la fibra de la misma calidad, yo coloco 10 cm de fibra de hasta 1260ºC y
los 5 cm de cara de fuego de una fibra de muy alta temperatura (1450 - 1500ºC) como se
aprecia en la fotografía. La colocación acostada de esos 10 cm. iniciales es muy sencilla y
aguanta
perfectamente
en pie sin
necesidad de
soportes, a
medida que
vayamos
colocando las dos
capas de cara al
fuego iremos
asegurando con
cuplós, esta tarea
es mejor hacerla
entre dos, uno
dentro del horno
y otro tensando
desde fuera, el
interior del cupló
deberemos
rellenarlo con pedazos de fibra prensados en su interior si no queremos que el espigo de acero
refractario quede hecho un desastre en la primera hornada, el espacio entre cuplós será sobre
40cm.
El hueco para los quemadores debe ser de unos dos cm. mayor en radio que el propio
quemador, este espacio resultará muy útil para la entrada de aire secundario, igualmente útil
resultará tener una forma de regularlo.
En hornos de leña la construcción del hogar es paralela a los primeros tramos de los muros y
no conviene que sea de fibra, para lo hogares resulta casi que obligatorio hacerlos en ladrillo
denso.
Bóvedas.- Hay que reconocer que la bóveda de un horno resulta muy sugerente, y hacerlas es
un gustazo sobre todo cuando retiramos la cimbra (o encofrado del arco) y vemos, aliviados,
que aquello no cae. En los libros hay abundantes fórmulas que nos indican cómo calcular
diversas partes de ella pero hay algo que nadie dice ¿de qué altura debe ser el arco en relación
al ancho?, esa altura se llama flecha
y según parece puede ser como nos
dé el pálpito, por si alguien quiere
calcular el radio para hacer la
cimbra la fórmula es:

En la práctica trazaremos el arco por

medios más mecánicos, un cordel
por ejemplo, la altura de la flecha
suele ser sobre 15-20 cm y algunos
hornos tienen una bóveda de media
circunferencia (los naborigama, por
ejemplo) por lo que nosotros
optaremos por la que más no convenga. Una bóveda con muy poca flecha da cierta sensación
de inestabilidad.
En el tema de los arcos merece un apartado especial el arco catenario, yo reconozco ser un
enamorado de esa forma. Los hornos de arco catenario llevan muros y bóveda en la misma
construcción y no necesitan refuerzos ya que es auto soportable, para colmo permite una
circulación de los gases óptima para tiro invertido y reparte muy bien el calor, su construcción
puede parecer más complicada que un horno de muros y arco pero en realidad y ya que
tenemos que hacer obligatoriamente un soporte de madera con la forma, sólo tendremos que
ceñirnos a ese encofrado, hay que tener la precaución de calzar con unos tacos de madera el
encofrado, cuando acabemos el arco sólo tenemos que quitarlos y así podremos quitar el
encofrado sin problemas. Las proporciones de un arco catenario son una incógnita que los
libros no ayudan a resolver, Olsen habla de unas proporciones de: alto =1 1/2 - 3 veces el
ancho, mientras que Rhodes dice que un alto igual al ancho es la forma más estable. A mi
tener un alto tres veces superior al ancho me parece demasiado alto, no sólo desde el punto
de vista de la construcción en sí, sino mirando el buen funcionamiento del horno, hasta ahora
los catenarios que he hecho andan con una relación de altura=1 - 1 1/2 veces el ancho, esta
relación nos permite un interior (de carga útil) equilibrado. La forma de trazar el arco es bien
conocida, una vez que sabemos las medidas (ancho y alto), colocamos una cadena entre dos
puntos que nos darán el ancho y la dejamos caer hasta la medida que nos dé el alto marcado,
la curva que describe es el arco invertido; para marcar ese arco es muy útil hacer esa maniobra
sobre un tablero de fimapán, después la superficie del encofrado la podemos hacer con tablex
o con listones, una advertencia, cuando marquemos las medidas tenemos que tener en cuenta
en la medida definitiva los listones (si los lleva) y los tacos que usaremos para calzarlo. La
secuencia la podemos ver en las siguientes fotografías:

Parafuegos - Muro deflector - Canal de evacuación.-

 Esta
parte es
mejor
hacerla
con
ladrillo

refractario denso (como mínimo) ya que va a soportar mucho fuego y tiene que sustentar toda
la carga, habitualmente tiene un alto de dos ladrillos de canto (23 cm.). El espacio entre el
parafuegos y la pared de la cámara suele ser de unos 10 cm y con gas-oíl es conveniente algo
más de margen llegando hasta los 15 cm... En la foto podemos apreciar la colocación de los
ladrillos, se ve una hilera central para aguantar la base de la carga. En hornos de tiro superior
no hay nada de
esto,
simplemente
dejaremos sitio
para que el
combustible
arda con holgura
y suba por la
cámara, esa
holgura es de
una altura muy
parecida a esos
23 cm standard
aunque en
hornos
medianos-
pequeños esa
altura es algo menor y rondará los 18cm. Una pregunta que surge inevitablemente cuando
construimos hornos de tiro superior sobre estructura metálica es la de cómo colocar los
quemadores ya que vemos en el mercado hornos con las portillas del quemador laterales y
otros con portillas en la parte inferior de la base. Como suele pasar siempre la respuesta es
que depende. En cualquier caso el horno funcionará, pero si colocamos los quemadores en la
base del horno, el fuego entra verticalmente y si esa llama es larga sobrepasará la solera; esto
hay que tenerlo en cuenta cuando carguemos las piezas si no queremos achicharrar alguna
pieza que sobresalga. El sistema de quemadores en el suelo se usa en hornos pequeños, que a
pesar de su escaso tamaño llevan cuatro, la idea es que esta disposición no resulta idónea para
quemadores de gran potencia, si vamos a emplear quemadores potentes es mejor la
disposición lateral.
Chimenea.-
En los hornos de tiro invertido la chimenea es un aspecto muy importante y ya deberemos
tenerla en cuenta en los cimientos, como ya hemos visto antes por la fórmula para calcular su
alto es muy fácil que una chimenea en estos hornos tenga 2,5 - 3 m. de altura, eso significa
concentrar mucho peso en muy poca superficie. A diferencia del resto del horno, la chimenea
no va a soportar toda ella la misma temperatura, como es fácil de suponer, la parte baja será la
parte más caliente y la temperatura va decreciendo según subimos en altura. El primer metro
(o algo más si queremos curarnos en salud) suele ser de una construcción muy similar al resto
del horno, pero en los siguientes tramos no tienen por qué llevar la misma construcción,
incluso en la parte final es muy habitual ver que está hecha con tubo metálico. A que altura
colocar el registro no es algo crucial, o eso parece si observamos diferentes planos de hornos,
en algunos incluso lleva en el canal de evacuación. Naturalmente, cuanto más cerca esté de la
cámara más temperatura tendrá que soportar la placa que hace de registro, esto supone un
problema ya que algunos materiales soportan mal los contrastes de temperatura, tenemos
que pensar que la parte interna de esa placa va a soportar toda la hornada mientras la parte
externa estará a temperatura ambiente, eso es mucho choque térmico y lo peor que nos
puede pasar es que parta la placa a mitad de una hornada. Yo uso de registro una placa de
cordierita (es fácil de cortar a
medida y relativamente
resistente) y la ranura del registro
la coloco a 1,5 m. más o menos,
justo donde acaba la bóveda,
como se aprecia en esta
fotografía.
Una de las ventajas de la
cordierita es lo fácil que se
mecaniza, así podemos agujerear
sin problemas para poder colocar
un tirador que podamos accionar
desde el frente. Por cierto, en
caso de rotura lo más normal es
que ésta sea una grieta que parta
la placa en dos, si es así no
tenemos porqué tirarla, la podemos coser con alambre de resistencia, curiosamente a partir de
aquí es muy raro que vuelva a partir.
Podemos apreciar en estas fotos como es el sistema de cosido, hacemos unos agujeros a los
dos lados de la grieta y los unimos con resistencia, puede parecer una chapuza, y la verdad
que la pinta es desastrosa, pero en realidad esta placa de la foto lleva más de dos años con
estas trazas y sigue cumpliendo su función.
Para tener un control efectivo del tiro deberemos colocar un sistema que nos marque la
posición del registro, una regla graduada por ejemplo, esto nos será muy útil para tener una
referencia y así poder repetir una hornada.
Si el horno es de tiro superior la chimenea es un asunto bastante más sencillo, tengo probado
con éxito piezas torneadas de refractario, de un diámetro aproximado de 12 cm. que
funcionan muy bien. Como ya he dicho antes yo soy partidario de que este tipo de hornos
lleven chimenea y un registro para regularlo. Una chimenea muy corta o una ausencia de ella
hace que el horno tienda a reducir y que a partir de 1200º C le cueste subir, llegando incluso a
ser un tormento concluir la hornada. Podemos hacer pruebas añadiendo a la chimenea un
tubo metálico (de los usados en las estufas) y observar su efecto, el resultado suele ser que el
horno tolera mejor la presión de los quemadores sin reducir a la primera de cambio.
En cualquier caso e independientemente del tipo de tiro, si el horno está en el interior deberá
llevar un sistema de evacuación de los gases que salen por la chimenea, ya no es una cuestión
de mejor o peor funcionamiento del horno sino un asunto de seguridad fundamental.

Puerta.-
La puerta es un tema complejo y que habitualmente supone un quebradero de cabeza.
Afortunadamente con la fibra se soluciona una buena parte de esos problemas. El peso y un
buen encaje, por ejemplo.
Puertas hay de muchos tipos y, como siempre, dependiendo del tamaño y forma del horno
optaremos por el modelo que mejor nos convenga. En los hornos grandes (de los que uno
entra de pie por la puerta, para entendernos) es muy habitual hacer una puerta cada vez con
ladrillos numerados y después recebarlos con una Arcila basta; tengo probado y a mí
personalmente no me convence. La razón no es que sea una lata construir la puerta de cada
vez ya que es una operación en la que tardamos unos pocos minutos (con ladrillos numerados)
y pasan meses entre una hornada y la siguiente, la razón es que resulta incongruente tener
una puerta tan poco aislada después de tomarnos el trabajo de aislar el resto del horno. Este
tipo de puertas tenía su razón de ser cuando la construcción era de ladrillo refractario, aquí la
puerta seguía el mismo modelo constructivo. La alternativa de usar ladrillo poroso para este
tipo de puertas es buena pero no duradera, estos ladrillos destacan por su capacidad aislante
pero no por su resistencia mecánica.
Hoy en día casi todos los hornos tienen puerta de bisagra, excepto los de vagoneta en los que
la puerta va incluida en el frontal de la propia vagoneta; ahora bien, aunque pueda parecer
que todas las puertas son más o menos iguales, hay algunas diferencias importantes. Una
primera diferencia es el perfil de la puerta, éste perfil determinará el tipo de anclaje con el
horno.
Básicamente, hay dos tipos de perfiles como se muestra en las figuras a/ y b/:

El tipo de perfil b es el más usado, sobretodo en la industria, dado que es menos liante que el
modelo a. Se supone que en el modelo b la puerta sella perfectamente apretando los tensores;
pero para que esto suceda (y no sólo cuando esta nuevo el horno) deberemos de fabricarla con
una estructura de hierro de cierta consistencia. Esta estructura suele ser un ángulo de hierro
de una sección de unos 4 mm., incluso en hornos pequeños (250 l.). Yo prefiero el perfil a, a
pesar de que su construcción implique más complejidad, pero tiene más margen de error, y
con el tiempo podemos corregirla por más que la estructura acabe doblada.
En la construcción de las puertas mantener la fibra firme es crucial, una puerta de 15 cm.de
espesor y de cierto tamaño tiene una buena cantidad de kilos de peso y debemos prever y
evitar la tendencia natural de la fibra a desplomarse; no bastará con anclarla con cuplós sino
que también deberemos soldar unos apoyos en la estructura metálica de la puerta. En las
siguientes fotografías se puede ver el sistema que uso:
Para lograr un ajuste lo más perfecto posible resulta muy práctico hacer un molde de madera
del hueco de la puerta, sin pasarnos de precisión ya que la fibra soporta muy mal el roce. Para
unir la fibra a la estructura metálica usaremos cuplós y donde no nos sea posible usaremos el
hilo Kantal de resistencias. Para abrir y cerrar la puerta lo más común es soldar unas bisagras o
unos pernios donde mejor se nos adapte; es preferible usar un sistema de doble bisagra que
de una sola bisagra. En las siguientes figuras podemos ver la diferencia entre una y otra. La
doble bisagra tiene la ventaja de que nos permite enfocar mejor la puerta en su hueco.

A la hora de soldar la bisagra al horno hay que hacerlo en una parte reforzada del mismo,
habitualmente en la estructura. Esto es sencillo en los hornos cuadrados, ya sean de obra o de
chapa, pero en los de arco catenario no hay una estructura donde sujetar así que deberemos
idear un sistema para sujetarla. En mi caso. El combustible que uso es gas-oíl, eso me obliga a
tener una estructura en la que colocar la turbina del aire y es en ella donde sueldo la puerta,
en las siguientes fotografías se puede apreciar esa solución

Para evitar que el peso de la puerta vaya soportado exclusivamente por las bisagras es
recomendable soldar a la puerta un pie con una rueda.
Por último decir que aunque la forma más fácil de construir una puerta es la rectangular, esto
no va a ser siempre posible. Si el horno tiene bóveda, y no digamos en los de arco catenario, y
la puerta es rectangular tendremos problemas para cargar el último piso ya que no tenemos
acceso a la parte frontal, es decir a la parte que queda entre la abertura superior de la puerta y
la bóveda. Construir una puerta con la parte superior en arco da más trabajo pero lo
agradeceremos cada vez que carguemos el horno.

Planos.- Es raro el libro de cerámica, por muy básico que sea, que no incluye planos de hornos,
quemadores,etc así que creo que no es cuestión de aburrir con una serie interminable de
planos repetitivos, pero si exponer aquellos que a mi juicio tienen cierto interés.
Quemador de gas-oíl.-
Jet burner.- Fué desarrollado por el neozelandes Roy Cowan en 1950, ni más ni menos. La
única referencia que he encontrado sobre él aparece en el libro A New Zealand Potter's
Dictionary de Barry Brickell. Se trata de un quemador de fácil construcción y muy eficiente. Yo
lo uso desde el año 1992 y para mi fue un descubrimiento y un alivio, todo hay que decirlo. El
descubrimiento fue no solo que algo tan sencillo funcionara perfectamente sino el método de
cocción que este quemador implica. La primera parte de la cocción el quemador está en
vertical y lanza la llama contra el parafuegos como cualquier quemador convencional (es
obligado el uso de un tubo metálico en la portilla del quemador para que el gas-oíl arda y aún
así es mejor que al principio ayudemos con un quemador tipo soplete de gas), cuando el horno
está a unos 700º ponemos el quemador en horizontal y lo introducimos en el horno, de forma
que el gas-oíl entre directamente en la cámara de cocción. En este punto el pirómetro parece
volverse loco y es que la temperatura sube de una forma espectacular. El primer horno que
tuve (comprado, para más inri) funcionaba fatal y desde entonces cuando veo que el horno
sube disparado me reconforta. Este es el plano de esta joya:

El diámetro del tubo principal es de unos 50 mm. Y la tubería del gas-oíl es de 1 cm, va mejor la
tubería de cobre recocido. La longitud dependerá del grosor de la pared del horno. La abertura
del tubo del gas-oíl es de 1-1,5 mm. y deberá estar situada debajo justo de la abertura del tubo
principal a unos 2 mm.de ella. Una vez colocado en su posición conviene soldar ambos tubos.
Es esta fotos se aprecian mejor los detalles
La regulación del aire se efectúa mediante una sencilla llave que no es otra cosa que un disco
de latón (o cualquier otro metal) que hace de llave de paso. La entrada de gas-oíl se regula con
una llave de paso standard.
El depósito de gas-oíl deberá estar situado a unos dos o tres metros por encima de la situación
de los quemadores, a diferencia de los quemadores de calefacción aquí el combustible no es
impulsado por un motor si no que es por la acción de la gravedad. Para el aire necesitamos una
turbina de baja presión, mueven mucho caudal de aire pero sin presión, hay mercado de
segunda mano. La que uso la encontré en una chatarrería y venia del desguace de un barco, al
parecer las usan para mover el aire en las bodegas, es muy vieja pero funciona perfectamente.
Quemador frontal de gas-oíl.- Basado en el mismo principio que el jet burner

, es decir, en el principio de los quemadores de baja presión. Es un diseño personal y lo ideé

para combinarlo con el jet, más que nada para evitar andar modificando la posición del jet
(como expliqué anteriormente). Está pensado para colocarlo en la parte frontal del horno, de
forma que la llama discurra a lo largo del espacio que queda entre el muro interior del horno y
el parafuegos.
Aquí vemos el croquis general y el despiece:

El tubo del gas-oíl (f) es de cobre rígido y deberemos de reducirlo hasta un diámetro de algo
más de 1mm. Para reducirlo tendremos que recocerlo primero (calentarlo al rojo y dejarlo
enfriar lentamente) y después golpearlo suavemente con un martillo al tiempo que lo vamos
girando. Es un método primitivo pero efectivo. En el proceso de reducción tendremos que
repetir el proceso de recocido varias veces ya que al golpearlo vuelve a endurecerse. La pieza f
tiene la función de hacer de guía ya que el tubo del gas-oíl tiene que estar centrado justo
detrás de la salida del aire. En esta serie de fotografías podemos apreciar mejor el montaje:

Horno catenario.-
Este es el horno que tengo en la actualidad, tiene una capacidad aproximada de 520 litros.
Lleva dos quemadores frontales y dos laterales. La hornada el empiezo con uno de los
frontales, con el que subo hasta los 600º, a partir de aquí enciendo el segundo frontal y a los
700º enciendo los jet laterales. A medida que enciendo cada jet apago su correspondiente
frontal. La construcción es con fibra y ladrillo rojo (del que se usa en la construcción); cuando
dobla el cono de 1250º la pared exterior del horno está templada, de hecho lo que le cuesta
más es enfriar. La combinación de fibra y este tipo de ladrillo resulta más que interesante en
hornos fijos, es más barata que la estructura de hierro y aislante (a diferencia del hierro que es
conductor del calor)