Makalah Pengecoran Logam
Makalah Pengecoran Logam
PENGERTIAN
Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang
berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan
kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada
umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak di letakkan di sekitar
pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara
ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang
mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut.
Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan
bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat
dicabut dengan mudah dari cetakan.
Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari
pasir kuarsa yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari
campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan
dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan.
Kemudian cetakan diasembling dan diklem.
Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan -bahan logam seperti ingot,
scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan
homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu
ditunggu hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan.
Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang
dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang,
dan benda tuang diberikan ke bagian fethl ing untuk dibersihkan dari kotoran dan
dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah
fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian
perlakuan panas.
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
PROSES PENGECORAN
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat
diklasifikan menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan
produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang
baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan
memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri b enda
cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju 400 suku
cadang perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam,
sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses
pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai,
tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik lebur yang lebih
rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
Bertitik tolak pada cara kerja proses ini, maka proses pembuatan jenis ini
dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Proses penuangan dan
2. Proses pencetakan.
Proses penuangan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam tanpa
adanya penekanan sewaktu logam cair mengisi cetakan. Cetakan biasanya dibuat
dari pasir, plaster keramik atau bahan tahan api lainnya.
Proses pencetakan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam
cairdisertai dengan tekanan sewaktu logam cair tersebut mengisi rongga cetak.
Pada proses ini, cetakan biasanya dibuat dari logam.
Dengan memperhatikan kondisi diatas, secara umum proses pengecoran dapat
dibagi menjadi :
1. Pengecoran dengan cetakan pasir (Sand Casting)
2. Pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting)
3. Pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting)
4. Pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
5. Pengecoran dengan cetakan plaster (Plaster Mold Casting)
6. Pengecoran dengan pola hilang (Investment Casting)
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan
bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model dengan
skala penuh dari permukaan, dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga
cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga logam cair akan
mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan
bagian luar dan dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang
diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan
dan pemesinan.
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung
(support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet,
yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik
lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi
tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda
cor (lihat gambar 3.3). bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor
selajutnya dipotong.
Gambar 3.3 (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) vhaplet, (c) hasil coran
dengan lubang pada bagian dalamnya
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik,
tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik,
sehingga dapat membebaskan gas -gas dalam rongga cetak selama proses
penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir yang tidak beraturan akan
menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi
permeabilitasnya kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :
(1) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir,
kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.
(2) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah -celah pasir cetak.
(3) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
(4) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk
menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
(5) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
Ø Memiliki kolapsibilitas yang baik.
Ø Permeabilitas baik.
Ø Reusabilitas yang baik, dan
Ø Murah.
Kelemahan :
Ø Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.
Cara pembuatan :
(1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi
campuran pasir dengan resin termoset;
(2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang
masih panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola
sehingga membentuk kulit keras;
(3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir
kembali jatuh kedalam kotak;
(4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga
seluruhnya mengering;
(5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
(6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran
logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
(7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.
Cetakan Vakum :
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang
disatukan dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah
metode pembuatan cetakan, bukan metode pengecoran.
Contoh Penggunaan :
Ø cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,
Ø sudu-sudu pompa dan turbin, dan
Ø produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.
Gambar 3.10 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin ( cold
chamber)
Terdapat dua jenis mesin cetak tekan :
- Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber), dan
- Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber)
- Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan ruang
dingin dapat dilihat dalam table 3.1
Tabel 3.1 Perbedaan antara mesin cetak tekan ruang panas dan mesin cetak tekan
ruang dingin
Mesin cetak tekan ruang panas Mesin cetak tekan ruang dingin
1. Tungku peleburan terdapat
1. Tungku peleburan terpisah, silinder
pada mesin dan silinder injeksi injeksi diisi logam cair secara manual atau
terendam dalam logam cair mekanis.
2. Tekanan injeksi berkisar
2. Tekanan injeksi berkisar antara 14
antara 7 sampai 35 MPa sampai 140 Mpa.
3. Digunakan untuk logam cor
3. Digunakan untuk logam cor dengan titik
dengan titik lembur rendah seperti lebur lebih tinggi seperti Al, Cu, Mg.
Sn, Pb, Zn. 4. Laju produksi lebih lambat
4. Laju produksi cepat, bisa dibandingkan cetak tekan ruang panas.
mencapai 500 produk/jam.
5. Pengecoran Sentritugal
Pengecoran sentritugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam
cetakan yang berputar. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan
terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku.
Jenis–jenis pengecoran sentritugal :
1) Pengecoran sentritugal sejati;
2) Pengecoran semi sentritugal;
3) Pengecoran sentrifuge.
Densitas logam dalam akhir pengecoran lebi h besar pada bagian luar
dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan pusat
rotasi. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang ditengah,
seperti roda, puli. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah
dikerjakan dengan pemesinan.
Pengecoran sentrifuge :
Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga
cetak yang diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga
logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap
rongga cetak dengan gaya sentrifugal, seperti yang ditunjukkan dalam gambar
3.15.
Tabel 3.2 Perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge
Sentrifugal sejati Semisentrifugal Sentrifuge
1. Benda cor memiliki 1. Benda cor memiliki 1. Tidak dipersyaratkan.
simetri radial. simetri radial. 2. Rongga cetak berada diluar
2. Pusat simetri rongga 2. Pusat simetri rongga pusat rotasi.
cetak berada pada pusat cetak berada pada pusat 3. Digunakan untuk benda
rotasi. rotasi. cor berlubang/tidak
3. Digunakan untuk benda 3. Digunakan untuk benda berlubang.
cor bentuk tabular. cor yang pejal (lubang
dibuat belakangan).
Kualitas pengecoran
Gambar 3.20 menunjukkan beberapa jenis cacat yang sering terjadi pada proses
pengecoran adalah :
Gambar 3.20 Beberapa jenis cacat yang sering terjadi dalam coran
Gambar 3.21 Beberapa jenis cacat dalam pengecoran dengan cetakan pasir
(a) Gas dalam pasir (sand blow), rongga gas berbentuk balon yang timbul akibat
adanya pelepasan gas cetakan selama penuangan. Hal ini terjadi di dekat
permukaan coran, yang disebabkan oleh permeabilitas yang rendah dan
kelembaban yang tinggi pada cetakan pasir.
(b) Lubang peniti (pinhole), lubang – lubang kecil yana terjadi di bawah
permukaan cetakan akibat terperangkapnya gas di dalam rongga cetakan.
(c) Pengikisan dinding cetakan (sand wish), terjadi pada saat logam cair dituang,
sehingga bentuk benda cor akan mengikuti bentuk rongga cetak yang terkikis.
(d) Scabs, daerah kasar pada permukaan benda cor akibat adanya pasir yang
terlepas selama penuangan dan tertanam pada permukaan benda cor.
(e) Penetrasi, terjadi bila fluiditas logam cair tinggi, sehingga dapat merembus ke
dalam cetakan pasir atau inti pasir. Setelah pembe kuan, permukaan benda cor
terdiri dari campuran butir – butir pasir dan logam.
(f) Pergeseran belahan cetakan (mold shift), yaitu pergeseran antara kup (bagian
atas cetakan) dan drug (bagian bawah cetakan) sehingga menghasilkan benda cor
yang tidak sesuai dengan bentuk yang diharapkan.
(g) Pergeseran inti (core shift), pergeseran serupa terjadi pada inti dan pada
umumnya ke arah vertikal.
(h) Keretakan cetakan (mold crack), terjadi bila kekuatan cetakan tidak memadai
sehingga logam cair dapat mengisi celah retakan tersebut.
4) Tirus (draft), untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetaka n (lihat
gambar 3.23);
5) Penggunaan inti, perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi
penggunaan inti (gambar 3.23);
Gambar 3.23 Perubahan desain untuk menghindari pemakaian inti