La Composition Et Les Ajouts

Réf.
: C905 V2
Matériaux de terre cuite -

Date de publication :
10 mai 2009 Matières de base et
fabrication
Cet article est issu de : Construction et travaux publics | Les superstructures du bâtiment
par Michel KORNMANN
Résumé Les matériaux de terre cuite sont des composants majeurs de la construction
en Europe. Ils sont produits à partir de mélanges d’argiles communes. En premier lieu, la
terre extraite à la carrière est préparée pour obtenir la plasticité requise, en évitant les
mélanges trop gras ou trop maigres. Ces mélanges sont mis en forme par extrusion et
pressage. Les pièces obtenues sont alors séchées dans l’atmosphère contrôlée du
séchoir. La cuisson dans un four tunnel continu vers 900°C-1100°C leur donne alors leurs
propriétés finales les rendant propres à l’emploi. L’énergie grise de production est élevée
mais les équipements sont de plus en plus efficaces et utilisent de plus en plus une
énergie renouvelable. Les autres bilans environnementaux restent limités.
Abstract Clay materials are fundamental elements in buildings throughout Europe. They
are obtained from a mixture of common clay minerals. The first step of the process is to
obtain a clay mixture with the required plasticity avoiding blends which have either a too
fat or lean texture. The mixture is then formed by means of extrusion and pressing. The
shapes are then dried in a controlled-atmosphere dryer. The final firing in a continuous
tunnel kiln at 900°C – 1 100°C gives the product its final properties and makes it fit for
use. The level of grey energy production is high but equipment is more and more efficient
and increasingly use renewable energy . Other environmental budgets remain limited.
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Matériaux de terre cuite

Matières de base et fabrication
par Michel KORNMANN
Ingénieur civil des Mines, Docteur Ingénieur
Consultant technique (Lancy Genève)
Ancien Directeur technique du Centre technique des tuiles et briques (Paris)
1. Argile et la plasticité...................................................................... C 905v2 – 2

1.1 Principales formes minéralogiques ................................................... — 2
1.2 Charges superficielles de l’argile et couches limites ........................ — 3
1.3 Limites de liquidité, de plasticité, de retrait au séchage .................. — 3
1.4 Sol argileux et concentration en argile ............................................. — 4
1.5 Granulométrie du sol argileux ........................................................... — 4
1.6 Argile et séchage ................................................................................ — 5
1.7 Eau et argile........................................................................................ — 6
1.8 Composition des mélanges argileux ................................................. — 6
1.9 Autres composants du mélange de production ................................ — 6
1.10 Influence des composants principaux ............................................... — 8
2. Fabrication ....................................................................................... — 8
2.1 Extraction des matières premières .................................................... — 8
2.2 Préparation de la pâte ........................................................................ — 10
2.3 Façonnage........................................................................................... — 11
Parution : mai 2009 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200023220 - universite de lorraine // 193.50.135.4
2.4 Séchage .............................................................................................. — 13

2.5 Cuisson ............................................................................................... — 15
3. Environnement et salubrité .......................................................... — 18
3.1 Émissions dans l’air ........................................................................... — 18
3.2 Émissions dans l’eau.......................................................................... — 19
3.3 Déchets ............................................................................................... — 19
3.4 Salubrité ............................................................................................. — 20
4. Conclusions...................................................................................... — 20
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. C 907v3
es matériaux de terre cuite sont utilisés dans le bâtiment depuis des millé-
L naires et ceci dans tous les pays du monde. Ils se sont adaptés à l’évolution
de la construction et à ses impératifs. Les caractéristiques des produits de terre
cuite permettent à ceux-ci d’être employés dans toutes les parties de la cons-
truction avec efficacité. Ce sont essentiellement les briques, apparentes ou non,
les tuiles, les éléments pour planchers, les conduits de fumée, les bardages, les
carreaux rustiques, etc.
5 - 2009
Ces matériaux sont fabriqués à partir d’argiles communes. Après une prépa-
ration poussée du mélange, la « terre glaise » est mise en forme, séchée et
finalement cuite. Les produits deviennent souvent rouges à la cuisson (sauf
les argiles calcaires dont la couleur de cuisson varie du rose au jaune et au
blanc).
Dans ce dossier, on décrit les différentes étapes du procédé de fabrication, de
l’extraction dans la carrière jusqu’au stockage des produits finis sur le parc, en
passant par la préparation de la terre, la mise en forme, le séchage et la cuisson.
C 905v2
Dans l’article associé [C 906], on donne des informations sur les propriétés de
la terre cuite et on parle des différents produits de terre cuite disponibles sur le
marché français [1], [2]. La mise en œuvre de ces produits dans les ouvrages [3]
fait l’objet d’autres articles parallèles.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. C 905v2 – 1
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MATÉRIAUX DE TERRE CUITE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Il peut y avoir des substitutions ioniques dans la couche T (Si4+

1. Argile et la plasticité est remplacé par Al3+) et dans la couche O (Al3+ est remplacé par
Mg2+ ou Fe2+). Ces substitutions entraı̂nent un manque d’ions+, et
les couches ne sont plus neutres électriquement. Pour conserver
la neutralité, des cations (K+, Na+, Ca2+,…) vont venir s’absorber,
Les mélanges de production des produits de terre cuite sont pré-
en particulier entre les couches et les feuillets. Ces cations addition-
parés à base d’argiles, qui sont principalement des phyllosilicates
nels sont plus ou moins liés et échangeables. Certaines argiles pré-
hydratés d’aluminium. Le préfixe phyllo exprime que la forme de
sentent donc une capacité d’échange cationique élevée. Les molé-
ces silicates est en feuillets. Ce sont des produits de la dégradation
cules d’eau sont attirées par ces cations et les argiles présentent
chimique des composants des roches magmatiques originelles, en
une grande capacité d’absorption d’eau, entraı̂nant parfois une cer-
particulier les feldspaths et micas des granites, selon une réaction
taine expansion de la maille.
du type :
Suivant l’arrangement des couches dans le feuillet et les substi-
K - feldspath + H + + eau Æ kaolinite + K + + quartz
tutions ioniques, on obtient les nombreuses argiles dont les princi-
Selon la roche d’origine, les conditions et le temps de réaction, pales sont les suivantes [5].
on obtient les différentes argiles, qui deviennent de plus en plus
décomposées jusqu’au quartz final. & Kaolinite
Il s’agit d’un composé simple à deux couches O-T (figure 2a).
1.1 Principales formes minéralogiques Pour associer les couches, un atome oxygène de la couche T est
remplacé par un ion hydroxyle de la couche O. La composition chi-
Produits de réactions électrochimiques, les argiles se présentent mique est 2SiO2.Al2O3.2H2O. Le feuillet est neutre, il n’y a pas d’ab-
sous forme de très petits feuillets [4] dont la structure est caractéri- sorption de cation. L’espace inter couche est vide. Il n’y a pas
sée par la superposition de deux couches (figure 1) : d’échange cationique. L’épaisseur du feuillet est constante à 7,2 Å.
– couche tétraédrique « T » (tétraèdres d’atomes d’oxygène
autour d’un atome central de silicium Si) (figure 1a) ; & Smectite
– couche octaédrique « O » (octaèdres d’ion hydroxyles OH- Il s’agit d’un groupe d’argiles à 3 couches TOT, avec différents
avec, au centre, un ion aluminium Al+++) (voir figure 1b). niveaux de substitutions et de charge (0,2 à 0,6). Les cristaux sont
généralement très fins.
Ces deux couches peuvent s’associer de différentes façons : on
distingue les feuillets à deux couches (O, T) et les feuillets à trois
couches (T, O, T). Par exemple, dans une de ces variétés, la montmorillonite, (Na,
Ca)0.3(Al, Mg)2Si4O10(OH)2,nH2O, un Al3+ de la couche octaédrique

sur 8 est remplacé par Mg2++ (figure 2b). Le feuillet devient partiel-
lement négatif et pour compenser, des cations (Ca2+ ou Na+) vien-
nent s’absorber de façon peu énergétique.
Les smectites se caractérisent par leur capacité d’échange catio-

nique élevée. Des molécules d’eau peuvent pénétrer entre les cou-
ches, l’argile est gonflante et l’unité structurale va varier de 10 à
21 Å, selon la concentration en eau. Elles absorbent donc plus
d’eau que les autres.
& Illite
Il s’agit encore d’un composé à trois couches TOT. Ici, ce sont les
et Silicium et Oxygène ions K+ qui assurent l’équilibre électrique. Il y a une charge néga-
tive importante dans les couches, les ions sont liés de façon forte,
et il y a une très faible capacité d’échange cationique. L’épaisseur
a couche tétraédrique de la structure est constante : 10 Å.
& Chlorite
C’est aussi un feuillet à 3 couches. Ici, la couche absorbée est à
base d’ions Mg++ hydratés et est très stable. Il s’agit presque d’une
couche supplémentaire de brucite. La structure est proche de
TOT-O. La capacité d’échange est limitée et la structure demeure
stable à 14,1 Å.
& Les principales propriétés de ces argiles sont comparées au

tableau 1.
On voit que les smectites, très fines et gonflantes, montrent des

Aluminium, magnésium, etc. et OH – propriétés assez différentes de celles des autres argiles.
Les feuillets décrits ci-dessus sont généralement empilés les uns
b couche octaédrique sur les autres pour former les cristaux d’argile, qui sont de très
petites tailles, souvent en forme de plaquettes (généralement
grande longueur, inférieure à 2 mm, et épaisseur, une fraction de
Figure 1 – Couches T et O des argiles mm).

C 905v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MATÉRIAUX DE TERRE CUITE
OH
OH
OH OH
OH OH OH
OH OH
a kaolinite n H2O cations échangeables
H 104,5° H
0,0965 nm
c molécule d’eau b montmorillonite
Oxygène OH OH – Aluminium Silicium
Figure 2 – Structure de la kaolinite (OT) et de la montmorillonite (TOT)

Tableau 1 – Comparaison des propriétés de différentes argiles

Nombre de Capacité
Épaisseur feuillets par Cations d’échange Surface Charge
Expansion
Minéral Couches du feuillet cristal primaire absorbés en cationique en spécifique des couches/
à l’humidité
(Å) (ordre de compensation centimole(+)/ (en m2/g) formule
grandeur) kg)
Kaolinite TO 7 Quelques Sans 3-15 Faible 5-20 Neutre

centaines
Smectite TOT 10-21 Une dizaine Ca2+, Na+ hy- 80-150 Élevée 700-800 Négative,
dratés entre Faible charge
feuillets (0,2 à 0,6)
et externes
Illite TOT 10 Quelques K+ secs entre 10-40 Faible 100-200 Négative,

dizaines feuillets Forte charge
et externes (0,8 à 0,9)
Chlorite TOT 14,1 Une centaine Mg2+ externe 10-40 Faible 5-20 Positive
1.2 Charges superficielles de l’argile 1.3 Limites de liquidité, de plasticité,

et couches limites de retrait au séchage
Les plaquettes d’argile présentent en surface des ions chargés En partant d’un mélange d’argile dans l’eau qu’on sèche lente-
négativement. Les molécules d’eau au voisinage sont orientées par ment, on observe trois limites successives au fur et à mesure que
ces distributions de charge et s’adsorbent à la surface, par couches l’humidité diminue. Ces limites ont été définies par Atterberg [8] :
successives. La molécule d’eau possède une énergie de liaison d’au- – liquidité. Au dessous de cette limite, le mélange n’est plus réel-
tant plus élevée qu’elle est proche de la surface. Les premières cou- lement liquide. À cette limite, les doubles couches électrostatiques
ches fortement liées sont pratiquement fixées sur l’argile. Les sui-
qui entourent les particules d’argiles commencent à interférer entre
vantes sont plus faiblement liées, mais ont un comportement
elles, les interactions colloı̈dales apparaissent. On parle donc
visqueux différent de celui de l’eau libre. Il y a formation d’une
d’« eau colloı̈dale ». Le matériau devient alors plastique. Il garde
double couche électrostatique à la surface des feuillets d’argile.
sa forme et ne coule plus de lui-même. Cependant, un effort limité
Les épaisseurs de cette double couche varient de 0,01 à 0,4 mm déforme le matériau dont la résistance dépend des couches d’eau
[6], ce qui est beaucoup plus épais que le feuillet lui-même. Les colloı̈dale. Il n’y a pas d’élasticité non plus. Au fur et à mesure que
épaisseurs varient avec la valence du cation, la concentration de le mélange sèche, on observe un retrait du matériau correspondant
sels, la température (voir figure 3) [7]. à la diminution de l’épaisseur des couches d’eau colloı̈dales. Le

H H H H H H H H H H
O O O O O Eau liée
+ + + + +
H H H H H Ions positifs
O O O O O
Eau liée par épitaxie
H H H H H H H H H H
Atmosphère ionique
Ions OH, adsorption
OH OH OH OH OH OH OH OH OH OH
sur la couche T
OH OH
OH OH
Ions OH, adsorption
OH OH
sur la brisure
OH OH
OH OH
OH OH OH OH OH OH OH OH OH OH OH de la couche O
H H H H H H H H H H
O O O O O Eau liée par épitaxie
+ + + + +
H H H H H Ions positifs
O O O O O
Eau liée
H H H H H H H H H H
Figure 3 – Liaison des phases aqueuses à la surface de l’argile (source CTMNC, d’après [7])
Tableau 2 – Valeurs typiques des limites de liquidité, plasticité et retrait de différents argiles
Limite de liquidité Limite de plasticité Indice de plasticité Limite de retrait
Minéral Activité A
(en %) (en %) (en %) (en %)
Montmorillonite 100-900 50-100 50-800 8-15 1-7

Illite 60-120 35-60 25-60 15-17 0,5-1
Kaolinite 30-110 25-40 5-70 25-29 0,5
Chlorite 44-47 36-40 8-7
matériau reste saturé d’eau. Dans les smectites, les forces colloı̈da-
les sont très importantes, avec des doubles couches épaisses et les
Limite de plasticité
limites de liquidité sont très élevées ; Retrait

Propriétés de
– plasticité. Cette limite est atteinte quand les particules com- mise en forme augmenté
50
mencent à se toucher de façon mécanique et la plasticité se perd. acceptables
L’intervalle entre les limites de liquidité et de plasticité est dit 45
« indice de plasticité ». En continuant le séchage, la réduction de 40
Cohésion
35 plus faible
Consistance
volume ne peut plus compenser la perte d’humidité et de l’air
collante
pénètre dans l’argile qui n’est plus saturée en eau ; 30
– retrait parfois appelée la « limite de Bigot ». En dessous de 25
X
cette limite, il n’y a plus aucun retrait, même si l’humidité diminue 20
encore. 15
10 Poteries
On donne des exemples de ces limites pour des argiles pures Mise en forme
5 Briques
optimale
(tableau 2). 0
0 10 20 30 40 50
Indice de plasticité
L’activité d’un mélange argileux est définie comme le rapport
de l’indice de plasticité à la teneur en particules d’argile (< 2 mm).
Figure 4 – Classification des sols argileux (d’après [9])
On peut placer les argiles et les différents sols argileux dans un Les concentrations relatives en argiles et en dégraissants d’un
abaque de plasticité. Gippini [9] utilise un plan limite de plasticité/ sol argileux dépendent des conditions locales de dépôt de la cou-
indice de plasticité (figure 4). che à la formation du sol.
1.4 Sol argileux et concentration en argile

1.5 Granulométrie du sol argileux
Dans un gisement argileux, les argiles sont rarement déposées
pures, mais sont mélangées à d’autres éléments granuleux de Quand on réalise une analyse granulométrique d’un sol, on
plus grande taille, limons, sables et graviers, et à des matières repartit les différentes fractions selon la taille. On notera que le
organiques ; l’ensemble forme le sol argileux. Ces éléments de mécanicien des sols appelle « argile » les sols très fins sans faire
plus grande taille sont inertes et sont appelés « dégraissants ». référence à la structure cristallographique.

100 % > 20 mm
0,55
fSd
jV = fSd Domaine des
0,50 fSh
argiles sableuses
crit
jW 7 = jW
0,45
Porosité d’après la densité
0,40
0,35
0,30
fm
0,25
0,20 Domaine des

sables argileux a.
0,15
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Fraction massique d’argile 100 % < 2 mm 100 % 2-20 mm
Figure 5 – Porosité d’un sol en fonction de la concentration Brique pleine Tuile

volumique d’argile (dégraissant mono granulaire) (d’après [10])
Brique perforée Hourdis

Tableau 3 – Classes granulaires d’un sol en France
Taille de particules Nom traditionnel de la fraction Figure 6 – Diagramme de Winkler et Niesper (source CTMNC)
(en mm) [8]
Un sol argileux présente les propriétés de plasticité de l’argile,
>2 Gravier mais partiellement réduite par le dégraissant. On peut en mesurer
les limites de liquidité, plasticité et retrait. Celles-ci dépendent des

0,2 < < 2 Sable grossier concentrations en argiles et de leurs activités.
Dans la nature, le dégraissant n’est pas mono granulaire, mais
0,2 < < 0,02 Sable fin présente une certaine distribution.
0,02 < < 0,002 Limon Parfois, la composition en argile et la distribution granulomé-
trique du sol de la carrière sont directement acceptables pour la
0,002 < < 0,0002 Argile grossière production. De façon plus habituelle, il faudra préparer un mélange
de production, qui inclura différentes argiles et des dégraissants
< 0,0002 Argile fine pour obtenir un mélange acceptable pour le produit fabriqué.
Selon la taille moyenne et la répartition des grains, la surface
spécifique du mélange (m2/g) va varier. Si la fraction inférieure à
Un sol peut être mono granulaire (tous les grains de la même 0,002 mm est très importante, le sol est très riche en argile, il pré-
taille) ou présenter une distribution étalée entre les différentes clas- sente une grande surface spécifique, on dit qu’il est « gras » ; il est
ses. La distribution granulométrique est liée à la formation du sol très plastique, se met en forme facilement, et a des bonnes proprié-
(origine, mode de transport et de dépôt). Quand le sol est mono tés mécaniques après séchage et cuisson. Si cette fraction est
granulaire, la porosité est élevée. Elle est de 26 % dans un arrange- faible, le mélange est pauvre. Le sol est peu plastique et ses pro-
ment hexagonal compact, et de 37 % dans un arrangement au priétés en sec et cuit seront limitées.
hasard.
Par contre, une argile grasse est très peu perméable et sera diffi-
On peut obtenir des porosités plus faibles en remplissant les cile à sécher. Si le sol de la carrière est trop riche en argile, il faudra
espaces restés vides par des grains plus petits. Dans un sol com- alors ajouter des dégraissants dans le mélange argileux de produc-
posé d’argile et d’un dégraissant monodispersé, Revil [10] a tion pour améliorer le séchage. Si elle est trop pauvre, il faudra
mesuré la porosité du sol en fonction de la quantité d’argile. Les peut être faire des ajouts d’argiles plus plastiques.
porosités les plus faibles sont alors observées vers 35 % d’argile Selon le produit et le procédé de fabrication, on a donc besoin de
en volume (voir figure 5). plus ou moins d’argile dans le mélange. Les tuiles à emboı̂tement
Quand la quantité d’argile est plus faible, les grains de dégrais- demandent des concentrations en argile plus élevées que les bri-
sant se touchent et font la structure de la matière ; les vides ne ques extrudées. Winkler et Niesper ont ainsi délimité les composi-
sont pas remplis par l’argile, la porosité est importante et assez tions nécessaires à la réalisation de pièces données pour les condi-
tions de fabrication allemandes (figure 6).
grossière. C’est la zone du sable argileux.
Quand la concentration est supérieure à 35 %, les grains de
dégraissant flottent dans une matrice d’argile qui a, elle-même, 1.6 Argile et séchage
une certaine porosité très fine. C’est une argile sableuse.
Un mélange argileux présente un retrait entre la limite de liqui-
La porosité du mélange et sa distribution ont une grande dité et la limite de retrait. Les mécaniciens des sols mesurent ce
influence sur la perméabilité à l’eau et à la vapeur et, donc, sur le retrait par des essais de dessiccation et déterminent ainsi la limite
séchage. Elles ont aussi une grande influence sur les propriétés du de retrait volumique (XP P94-060-1). Le retrait en volume est
produit cuit. d’abord égal à la perte d’eau, puis il s’annule à la limite de retrait.

Tableau 4 – Différents types d’eaux dans les argiles

Humidité en % du poids
32 Types d’eaux Énergie de liaison

Marne verte Eau Il faut chauffer à haute température pour dé-
28 du Bassin parisien de constitution truire les liaisons chimiques et fournir la cha-
leur de décomposition
24 Terre franche
Eau C’est l’eau liée, qui s’en va à relativement basse
d’hydratation température, n’entraı̂ne pas une destruction de
20 la structure de la smectite gonflante, mais une
Argile à tuiles variation de dimension de la maille de la
16 marseillaises smectite. On parle aussi d’« eau zéolitique ».
On fournit la chaleur d’hydratation
12
Eau absorbée C’est l’eau hygroscopique qui se fixe dans les
premières couches autour des feuillets d’argile.
8 La chaleur d’adsorption est de l’ordre de
2 650 kJ/kgeau
4
Eau C’est l’eau qui reste entre les particules quand il
d’interposition n’y a plus de retrait. Elle part dans la deuxième
0 partie du séchage. Elle est en équilibre avec
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 l’humidité de l’air extérieur
Retrait en % de la longueur sèche
Eau colloı̈dale C’est l’eau autour des particules, entre la limite
Figure 7 – Courbe de séchage selon Bigot (source CTMNC) de retrait et la limite de liquidité. Elle intervient
dans la plasticité et le séchage se fait avec re-
Les céramistes caractérisent le retrait en traçant des courbes de trait. La chaleur d’évaporation est légèrement
Bigot : le retrait n’est mesuré que dans une seule direction sur de supérieure à la chaleur de vaporisation de l’eau
petites éprouvettes linéaires. L’état sec est pris comme origine du (2 500 kJ/kgeau)
diagramme. L’état humide est à droite du diagramme. Le test est Eau libre On la trouve dans les barbotines, au-delà de la
facile et précis, mais implique que le mélange soit isotrope. Au limite de liquidité
début du séchage, le retrait est linéaire avec la perte de poids (voir
figure 7), puis il s’annule à la limite de retrait. Quand il n’y a pas de
smectite dans le mélange, le changement de pente est brusque. 1.9 Autres composants du mélange
Au-delà de la limite de retrait, le séchage se poursuit sans retrait ; de production
on vide les interstices entre les grains et l’eau qui s’échappe est
dite « eau interstitielle ». Le mélange argileux de production sera réalisé principalement à
Pour les mélanges utilisés en briqueteries et tuileries, le retrait partir de l’argile d’une ou de plusieurs carrières de façon à obtenir
la plasticité requise. À ce mélange, on pourra rajouter différents
linéaire (exprimé en % par rapport à la longueur sèche) varie de 4
additifs.
à 8 % environ, selon la nature minéralogique de l’argile, la teneur
en éléments dégraissants, la teneur en eau de façonnage, la com-
pression subie par l’argile lors de son passage dans la filière… 1.9.1 Dégraissants
On ajoutera éventuellement des dégraissants, qui sont essentiel-
lement du sable de composition et de granulométrie contrôlées (de
1.7 Eau et argile 0,1 à 1 mm), exempt de calcaire. On peut aussi rajouter de la « cha-
motte », poudre de briques déjà cuites, des cendres volantes de
L’eau peut être présente dans l’argile de différentes façons, du centrales thermiques alimentées au charbon, des laitiers granulés
plus stable au moins stable (tableau 4). de hauts fourneaux, des éléments contenant du carbone résiduel
tels que le mâchefer,…
Dans la zone non saturée (correspondant à l’eau d’interposition),
il se forme de nombreux ménisques air/eau dans les pores. L’eau L’ajout de dégraissant (jusqu’à 30 %) permet de diminuer l’humi-
dité de mise en forme, de réduire les retraits, et de faciliter le
liquide des pores de l’argile est en équilibre avec l’humidité de
séchage. Par contre, la plasticité est plus faible, ainsi que les pro-
l’air extérieur et présente donc une isotherme d’absorption. L’eau
priétés mécaniques en sec et en cuit.
y est soumise aux forces de capillarité, d’où l’apparition de forces
de succion. Il est possible de tracer toutes ces caractéristiques sur
une même figure (figure 8), avec w (%) concentration en eau, e (%) 1.9.2 Porosants
expansion hydrique, Sr (%) humidité de l’air en équilibre avec l’ar- Pour la fabrication de certaines briques, on désire, à la fois, faire
gile, s (kPa) succion de l’argile. des économies d’énergie non renouvelable, en utilisant de l’éner-
gie organique, et augmenter la porosité des briques, et ainsi dimi-
nuer leur densité et leur conductibilité thermique. On peut donc
1.8 Composition des mélanges argileux rajouter différents éléments combustibles et déchets organiques :
déchets de bois, sciures, écorces, paille, déchets de polystyrène
Les mélanges argileux utilisés en France sont très variées, tant expansé, résidus de papeterie…
sous l’aspect âge géologique, mode de formation, nature cristallo-
Par exemple, un mélange argileux fournit un produit cuit de den-
graphique et composition chimique. On montre ci-dessous quel- sité 1 700 kg/m3. L’addition de 15 % de sciure de bois permet de
ques analyses chimiques de mélange, ainsi que les limites couran- diminuer la densité après cuisson à 1 500 kg/m3.
tes observées en France.

w (%)
e
2 Kaolinite IP = 31
A B
1,6 60
1,2
20
0,8
wL wP 10-1 1 10 102 103 104 105 s (kPa)
0
w (%) 0
60 40 20 1 2 3 4 5 6 pF
20
40
C 60 D
80
e Indice des vides Sr (%)

wL Limite de liquidité
wP Limite de plasticité A Courbe de retrait avec limite de plasticité wP et limite de liquidité wL
C Courbe isotherme d’absorption
D Courbe de succion Hystérèse entre mouillage et séchage
Figure 8 – Caractéristiques hydriques d’un kaolin (indice de plasticité 31)
Tableau 5 – Quelques exemples de composition de mélanges argileux

Mélange A B C D E
Origine Bourgogne Marseille Schiste (Lyon) Sud de Paris Lœss (Alsace) Limites courantes
Produit Tuile Tuile Boisseau Brique apparente Brique perforée %
perforée
Perte au feu (en %) 7 15 11 8 16 3/18
SiO2 (en %) 61,5 42,6 51,5 58,9 50,9 35/80
Al2O3 (en %) 18,7 17,5 20,7 24 7,3 8/30
TiO2 (en %) 0,9 0,7 1 1,3 0,5 0,3/2
Fe2O3 (en %) 8 6 6,2 5,4 2,9 2/10
CaO (en %) 1 12 5 0,7 17 0,5/18
MgO (en %) 1 2,6 1,9 0,4 2,6 0/5
Na2O (en %) 0,4 0,4 0,7 0,1 0,9 0,1/1,5
K2O (en %) 2 2,5 2,1 0,9 0,9 0,1/4,5
S (en %) 0/0,5
F (en %) 0/0,15
Carbone organique 0,1/2
Minéralogie Illite, Mica, Quartz Illite, Calcaire, Illite, Quartz Kaolinite, Quartz Calcaire, Illite
Quartz
Humidité 25 26 25 27 20
de façonnage (en %)
Porosité après 4,6 18,5 18,6 12 32,4
cuisson à 950 C (%)

L’addition de porosants est limitée, d’abord par la difficulté de la

mise en forme du mélange, et la faible résistance mécanique après Tableau 6 – Influence des éléments chimiques
cuisson de briques trop poreuses. Par ailleurs, la combustion du du mélange argileux
mélange dans le four devient difficile à contrôler quand la puis-
sance spécifique de combustion du mélange devient trop élevée.
Éléments Origine et actions
Enfin, des émissions organiques polluantes et odorantes peuvent
aussi se produire dans les fumées qui devront alors être traitées.
Carbone Provient des matières organiques du sol
1.9.3 Autres ajouts spéciaux Peux être introduit par les porosants
Réduit l’énergie à fournir pour la cuis-
On rajoute parfois d’autres additifs pour modifier la couleur ou
son
améliorer les propriétés :
Produit une perte au feu
– colorants (MnO2, TiO2,…). Des doses de MnO2 (2 à 3 % dans
des argiles ferrugineuses), permettent l’obtention de produits pré- Favorise le cœur noir
sentant une belle couleur brune ; l’oxyde de titane (concentration
2 %) permet d’obtenir avec certaines argiles des produits de cou- Silice Provient de l’argile et du quartz des dé-
leur orangée ; graissants
– carbonate de baryum, qui limite les efflorescences quand le
Élément principal du mélange
mélange contient des sulfates ;
– calcaire finement broyé pour la couleur, la porosité et les pro-
priétés mécaniques ; Alumine Lié aux argiles
– additifs pour une meilleure plasticité (lignosulfonate de Indique un taux de kaolinite important
sodium,…).
Montre une bonne plasticité
1.10 Influence des composants Oxydes et hydro- Donnent la couleur rougeâtre après
principaux xydes de fer cuisson
Agissent comme un fondant grésant
Sur le tableau 6, on indique l’origine des composants chimiques
et leur influence sur les propriétés de la terre cuite.
Chaux CaO et Ma- Proviennent de l’argile et du calcaire
Un des grands éléments de différenciation est donc la pré- gnésie MgO CaO provient du calcaire selon la réac-
sence ou non de calcaire dans le mélange. Sans calcaire, le tes- tion CO3Ca Æ CaO + CO2
son est bien rouge et on parle d’argile ferrugineuse. Avec du
calcaire, le tesson devient jaune. On parle d’argile calcaire. Pâlissent la couleur : du rouge, le tesson
passe au jaune
Améliorent les propriétés mécaniques
Forte perte au feu
2. Fabrication Forte porosité fine
Possibilité de grains de chaux résiduels
La fabrication de pièces de terre cuite (figure 9) comprend diffé-
rents étapes : Oxydes alcalins Viennent des argiles et des dégraissants
K2O et Na2O Fondent à basse température
– l’extraction des matières premières ;
– la préparation du mélange de production ; Agissent comme un fondant grésant
– le façonnage ;
– le séchage ;
– la cuisson ; Sulfates (gypse, Provoquent du SO2 dans les fumées et
– l’emballage. anhydrite) et sulfu- des efflorescences dans les produits
res (pyrite, mar-
qui vont maintenant être discutées plus en détail. cassite)
2.1 Extraction des matières premières d’eau douce. Parfois, elle a été entraı̂née par les fleuves et a floculé
au contact de l’eau saumâtre des embouchures. Un gisement géo-
On a vu que les mélanges de production étaient obtenus par un logiquement ancien a pu être restructuré par la suite et apparaı̂tre
mélange d’argiles de différentes carrières, de sable et d’autres en flanc de colline.
ajouts. Les argiles se présentent comme des mottes plus ou
moins déformables. L’été, les blocs peuvent être durs et cassants Les argiles utilisées en France pour la fabrication de produits de
avec des sols fissurés. L’automne, les mottes sont plastiques et col- terre cuite se trouvent pratiquement à tous les étages géologiques,
lantes, les fissures ont disparu. Les argiles, à l’état pur, sont blan- terrains primaires exceptés.
ches, mais les couleurs des sols argileux sont variées (vert, brun, Au sommet du quaternaire, on trouve l’importante formation de
violet, jaune,…) selon la présence de matières organiques et de lœss, qui est une argile siliceuse et calcaire présentant peu de plas-
sels minéraux. ticité. Ces argiles, accumulées à l’époque glaciaire, sont très répan-
dues en Alsace.
2.1.1 Gisements
Dans certaines régions, la couche supérieure du lœss a été décal-
Les gisements d’argiles ont pu se constituer à l’emplacement de cifiée et a donné naissance à une argile très siliceuse, peu plas-
la roche mère (argile primaire). Ils ont pu être transportés par le tique, pratiquement exempte de calcaire, appelée « lehm », très uti-
vent ou l’eau, loin de leur lieu d’origine (argile secondaire). Sou- lisée dans le nord de la France, la Normandie et la région
vent l’argile, entraı̂née par les rivières, s’est déposée dans un lac parisienne.

Excavateur à godets
Extraction Pelles mécaniques
en carrière Pelles hydrauliques
Décapeuses
Bouteurs
Concassage
Dosage
Broyage et
Préparation éventuellement
mouillage
Dégrossissage
Laminage
Finissage Enfossage
Malaxage
Humidification
Briques et produits creux

Façonnage
Étirage
Ébauches
Tuiles
Étirage
Pressage
Chargement
Séchage des produits verts
Balancelles en circuit fermé
Déchargement
Zone de feu des produits secs
Empilage
Cuisson en four tunnel des produits secs
Dépilage
des produits cuits
Parc
Houssage Stockage Expédition

Palettisation
Figure 9 – Schéma des étapes de production de la terre cuite (source CTMNC)

2.1.2 Extraction Après broyage et mélange à sec, le mélange argileux est humidi-
fié et stocké avant sa mise en forme.
Après l’enlèvement de la découverte (encore appelée « stérile »)
à l’aide de bouteurs, de pelles mécaniques ou de décapeuses, l’ex-
traction a lieu à ciel ouvert, les hauteurs de front de taille variant de En règle générale, les argiles demandent d’autant plus d’eau
un mètre à vingt mètres environ. pour leur façonnage qu’elles sont plus plastiques. Ainsi, les
argiles peu plastiques demandent environ 15 à 20 % d’eau
L’extraction elle-même se fait souvent à la pelle mécanique. On (par rapport à la masse sèche), et les argiles très plastiques 20
emploie aussi des excavateurs, des défonceuses, des décapeuses, à 30 %.
des bouteurs, des chargeuses, etc.
La matière première extraite est généralement acheminée à
l’usine par camions.
2.2.2 Préparation semi-humide
La carrière est souvent exploitée par campagne annuelle. L’été,
on extrait toute la quantité nécessaire à la production annuelle, on Quand l’argile est extraite humide à la carrière (10 à 30 %), elle
forme un tas annuel qui sera repris journellement pour la produc- subit une préparation semi-humide à l’état plastique. Dans cet
tion. Cela permet d’extraire dans de bonnes conditions climatiques, état, l’argile se déforme plastiquement, mais de fortes réductions
en limitant les impacts sur l’environnement. La création du tas en en une étape ne sont plus possibles. Après concassage et épier-
couches horizontales et sa reprise par pelletage vertical en permet rage, la préparation comprend trois étapes successives :
un premier mélange.
– broyage initial dans un broyeur à meules verticales ;
Pour des questions de prix de revient, il ne peut être question de – broyage grossier dans un broyeur dégrossisseur à cylindres
faire venir les matières premières de trop loin, l’incidence des frais (laminoir) ;
de transport devenant prohibitive. La plupart des tuileries et brique- – broyage fin dans un broyeur finisseur à cylindres.
teries travaillent avec des carrières proches de l’usine (quelques
kilomètres). De façon à améliorer les caractéristiques des mélanges Sur les figures 10 et 11 on voit un schéma de ces deux types de
et les qualités des produits cuits, certaines usines font des ajouts broyeur.
limités d’argiles d’appoint de haute qualité provenant parfois de
gisements éloignés (jusqu’à 300 km de l’usine). À la fin de la préparation semi-humide, l’écartement entre les
cylindres peut être de 0,8 mm pour les tuiles, et de 1,5 mm pour
Les carrières sont considérées en France comme des installations
les briques. Pour une production donnée, les cylindres devront
classées pour la protection de l’environnement et des mesures de
tourner à plus grande vitesse quand leur écartement est plus petit.
protection sont imposées par la réglementation : il faut limiter le
bruit, la formation de poussière, contrôler les rejets des eaux de
carrière, ne pas salir les routes alentour, limiter l’entrée dans la car- 2.2.3 Enfossage
rière, l’exploiter au fur et à mesure, et suivre un plan de remise en
état. Ces exigences sont décrites dans l’autorisation préfectorale Cette opération consiste à stocker pendant plusieurs jours, ou
d’ouverture de carrière. semaines (généralement 2 à 4), l’argile ayant déjà subi un début
de préparation, et contenant une partie de son eau de façonnage.
Par décomposition des matières organiques, il se développe des
2.2 Préparation de la pâte acides organiques qui améliorent la plasticité.
La préparation de la pâte a plusieurs objectifs :
– éliminer les impuretés ;
– émietter les argiles ;
Axe
– former, homogénéiser et humidifier les mélanges. rotatif
vertical
Pour préparer le mélange, on peut travailler à sec ou en phase
humide plastique, selon la teneur en humidité de l’argile dans la Meules
carrière. (décalées
en positions)
2.2.1 Préparation sèche
Dans les pays secs (Espagne, Maghreb,…), l’argile peut être Mélange
extraite assez sèche (humidité de l’argile < 10 %). Le tas d’argile,
extrait l’été, est stocké dans un hangar pour éviter la pluie de l’hi-
ver. L’argile est d’abord concassée ; les pierres et autres impuretés
sont éliminées. L’argile est alors broyée à sec dans des moulins à Cuve fixe
marteaux, à boulets, ou dans des broyeurs pendulaires.
Dans un broyeur pendulaire, plusieurs pendules rotatifs, entraı̂- Axe
rotatif
nés par la force centrifuge, écrasent l’argile entre le galet tournant Raclette
vertical
du bout des pendules et la carcasse du broyeur. L’argile s’effrite
sous les chocs et des grandes diminutions de taille sont possibles
en une étape. On obtient facilement une granulométrie assez gros-
sière (1 à 3 mm). Si on le recherche, des poudres fines peuvent
aussi être obtenues en augmentant le temps de moulage par recir-
culation. Le moulage très fin (< 300 mm) permet d’obtenir une
Piste broyante
grande qualité de peau des produits, de supprimer tout risque de
Piste tamisante
grains de chaux, et d’améliorer les propriétés mécaniques. Meules
Pour les tuiles, les bénéfices techniques du procédé font que la
préparation sèche est parfois utilisée avec des argiles initiales
assez humides, ce qui nécessite son séchage préalable. Figure 10 – Broyeur à meules verticales (source CTMNC)

2.2.4 Mouillage et désaération Quels que soient les produits fabriqués, le rôle de la préparation
est important. Un dosage irrégulier du mélange risque de donner
La fin de la préparation consiste d’abord à ajuster le niveau d’hu- des produits de caractéristiques variables. Une mauvaise homogénéi-
midité dans la pâte. La constance de la concentration en eau est sation de la pâte et de son humidité peut provoquer des fissures au
très importante pour obtenir des propriétés plastiques reproducti- cours du séchage. Une élimination insuffisante de certaines impure-
bles dans le temps. Quand la concentration en humidité est élevée, tés risque de favoriser des amorces de fissures ou l’apparition d’écla-
la mise en forme est facilitée, par contre le séchage est plus difficile tements sur les produits cuits (éclatements de grains de chaux).
et long.
Le réglage se fait souvent en rajoutant de l’eau liquide dans un 2.3 Façonnage
mélangeur mouilleur à deux axes parallèles, juste avant la mou-
leuse. Cependant, on peut aussi ajouter de la vapeur sous pression Le façonnage a deux rôles :
(de 2 à 7 bars). On peut de la sorte extruder des pâtes à des tempé-
– donner à la pâte une cohésion suffisante. La cohésion initiée
ratures de 60 à 90 C, ce qui améliore considérablement la plasticité par la préparation de la pâte, sa désaération, son mouillage addi-
et facilite le séchage quand il se fait en ligne. tionnel, est parachevée grâce à une intensification de la compres-
De même, on désaère le mélange de production en le passant sion de la pâte ;
sous vide. – donner à l’argile la forme désirée. Les produits creux sont obte-
nus par le passage du mélange argileux au travers d’une filière ;
certaines tuiles sont pressées et les briques dites « moulées
La désaération, avant le passage dans la mouleuse, a pour but main » sont réalisées par moulage « soft mud ».
de supprimer les bulles d’air, d’améliorer ainsi la plasticité en
supprimant le feuilletage, et de donner une plus grande cohé-
sion à la pâte. 2.3.1 Extrudeuse (mouleuse)
Un schéma d’une extrudeuse (appelée aussi « mouleuse » dans
la profession) est montré à la figure 12. Après le dernier mouillage,
l’argile est propulsée à l’aide d’hélices, ou de pales, à travers une
grille dans la chambre à vide où s’opère la désaération. On
Mélange retrouve les étapes de préparation décrites précédemment (désaé-
rage et mouillage). Les morceaux d’argile sont repris par la grande
hélice rotative, compressés à nouveau, mis sous forte pression,
poussés vers la bouche de l’extrudeuse et extrudés à travers la
filière. Le tout est actionné par des moteurs électriques au moyen
Cylindre Cylindre de transmissions.

L’argile se déplace le long de la vis comme un boulon dont
l’orientation est fixe sur une tige filetée en rotation. En pratique, il
y a des reflux : l’extrudeuse n’est donc pas une machine volumé-
trique – son rendement volumétrique n’est que de 30 à 60 %.
Sur le tableau 7, on trouve des données caractéristiques sur des
extrudeuses typiques pour terre cuite en extrusion semi dure.
L’emploi de plus fortes pressions (jusqu’à 50 bars) permet de

travailler avec des mélanges moins plastiques et plus secs,
Dispositif de réglage mais les consommations énergétiques et l’usure sont plus
Racloirs Écartement importantes.
des écartements
des cylindres des cylindres Selon l’humidité du mélange, on extrude donc « dur » (humi-
dité < 15 % avec des argiles peu plastiques, fortes pressions et
pièces simples), ou on extrude « semi-dur » (humidité de 15 à
Figure 11 – Broyeur à cylindres (source CTMNC) 30 %), ce qui est le plus courant en Europe.
Grille Buses
pour vapeur
Chambre Alimentation
à vide
Bourreur Mélangeur
mouilleur
Gueulard
Hélice
Figure 12 – Schéma d’une extrudeuse (source CTMNC)

Tableau 7 – Caractéristiques d’extrudeuses typiques,

extrusion « semi-dure »
Briques
Briques perforées,
Caractéristiques Tuiles
perforées grande Demi-moule
production Galette supérieur mobile
d'argile
Compression Tuile
Diamètre d’hélice (en mm) 400 650 800
Pression maximale (en bar) 20 35 35 Récompresseur /

plaqueur
Bras ébarbeur
Production (en tonnes/h) 33 80 100 extracteur
Puissance (en kW) 105 310 500
Noyau Tige
support
Étrier
Collecteur
vide
Figure 14 – Schéma d’une presse « revolver » (source CTMNC)

Tableau 8 – Comparaison de caractéristiques typiques

Vue de face Vue de droite Vue arrière
de presses à tuiles
Figure 13 – Schéma de filière de briques creuses à 6 perforations
(source CTMNC) Électro-
Caractéristiques Hydraulique
mécanique
2.3.2 Filière
Taille du moule (en mm) 766 x 400 1 900 x 600
La filière est la pièce à l’extrémité de l’extrudeuse à travers
laquelle la pâte d’argile est poussée et qui donne au produit sa Nombre de moules supérieurs 1 3
forme définitive. Sur la figure 13, on montre un schéma de filière
pour produits creux. Les perforations sont réalisées par des noyaux Nombre de moules inférieurs 1x8 4x6
fixés sur des tiges à des étriers transversaux internes. Le flux d’ar-
Nombre de tuiles par pressage 1 4
gile tourne autour de ces étriers et tiges et se ressoude derrière,
avant la filière. Nombre de pressages à la mi-
5-18 20
Si la filière d’une brique à 6 perforations, avec ses 6 noyaux, est nute
assez simple, les filières pour briques thermiques comprenant plus
d’une centaine de perforations deviennent très complexes. Capacité de production (tuiles/h) 300-1 000 4 800
Pour éviter des déformations et l’apparition de fissures aux sta- Charge maximale (en kN) 800 2 000
des ultérieurs de la fabrication, tous les filets d’argile doivent sortir
de la filière à la même vitesse. Ce réglage, qui s’appelle l’« équili- Puissance (en kW) 11 44
brage », constitue une opération délicate conditionnant la qualité
des produits. Elle est réalisée grâce à des freins de filière, petits
inserts qui peuvent être introduits plus ou moins profondément Les presses le plus couramment utilisées sont des presses
dans la filière pour freiner localement le flux du mélange argileux. électromécaniques dites « revolver ».
La filière, avec ses noyaux, doit être assez rigide pour ne pas se
déformer sous la pression. Elle a une durée de vie limitée ; les
noyaux s’usent et les parois de la brique grossissent avec le Elles comportent un tambour généralement hexagonal (ou octo-
temps jusqu’à leur changement. gonal) rotatif, dont chaque face reçoit un demi-moule inférieur, tan-
dis que le demi-moule supérieur est porté par un plateau qui
s’abaisse lorsqu’une des faces du tambour est en position horizon-
2.3.3 Presse à tuiles tale. À la première position, la galette d’argile est plaquée contre le
Si les tuiles canal et les tuiles plates sont réalisées par extrusion, moule. À la position suivante, la tuile est pressée. Plus tard, elle est
les tuiles à emboı̂tements sont réalisées à partir d’une ébauche ébarbée, démoulée et extraite du moule.
extrudée appelée « galette », qui est repressée dans une presse. Il Sur les grosses presses, plusieurs moules sont fixés sur chaque
y a deux options : face de façon à produire plusieurs tuiles à la fois. Il existe aussi des
– le pressage en pâte molle à l’aide de moules en plâtre ou en presses hydrauliques pour les plus grandes charges. On a comparé
caoutchouc ; au tableau 8 les caractéristiques d’une presse électromécanique
– le pressage en pâte dure à l’aide de moules métalliques. rustique et d’une presse hydraulique sophistiquée.

Tableau 9 – Comparaison des différents moules à tuiles

Humidité
Aspect de surface Démoulage
Matières Mode de pressage de l’argile Durabilité Commentaires
de la tuile de la tuile
(en %)
Plâtre Très bonne Moule ouvert Facile 20 à 30 1 000 à 3 000 tuiles Nécessité d’un
(typiquement) atelier de fabrica-
tion des moules
Acier Moyenne Moule fermé Difficile 15 à 25 Très durable Usinage coûteux

possible Nécessité d’huile des moules
de démoulage, de
contre pression
d’air, de décharge
électrique
Plastique avec Moyenne Moule ouvert Facile avec contre 20 à 30 Durable

feuille caoutchouc pression
On travaille en moule ouvert (galette nettement plus grosse que la

tuile, le moule s’arrête en position, fortes bavures), ou en moule fermé Surface Surface
(galette de même volume que la brique, pas ou peu de bavures).
2.3.4 Moules
Les moules sont des pièces de forme complexe qui vont donner
la forme et l’aspect de la tuile. Ils sont coûteux à réaliser. Suivant
les tuiles (formes, aspect de surface recherché, importance des a b c d
séries,…), on utilise des moules de plâtre, d’acier ou en plastique, La phase liquide est en bleu
protégés par une feuille de caoutchouc. Ces différents moules sont
comparés sur le tableau 9. Figure 15 – Structure du mélange argileux au cours du séchage

(source CTMNC)
2.3.5 Machines de fabrication de briques moulées
main « soft mud » Dans la première phase, l’eau se déplace dans un milieu saturé
et les faces extérieures de la pièce d’argile sont recouvertes d’eau
Ces machines simulent le procédé ancien de fabrication des bri-
liquide. La vitesse d’évaporation est élevée, constante, et ne
ques pleines apparentes. D’où le nom des briques « moulées
dépend que des conditions extérieure de séchage (voir figure 16,
main ». Des boules d’argile très humides sont projetées dans un
zone AB). Le déplacement de l’eau dans l’argile est rapide. Vers la
moule, précédemment aspergé de sable, puis elles sont démou-
fin de cette phase, il se crée cependant des gradient de concentra-
lées. Des effets esthétiques de structure sont ainsi obtenus.
tion entre la surface et l’intérieur, ce qui entraı̂ne des retraits diffé-
rentiels et des contraintes localisées pouvant entraı̂ner des défor-
2.4 Séchage mations, des fissurations et des pertes des propriétés mécaniques.
Dans la deuxième phase, le départ de l’eau n’est plus compensé
Les produits ont été façonnés avec une teneur en eau de 15 à par un retrait, mais par l’entrée d’air dans la pièce qui n’est plus
30 % (% par rapport au poids sec). Avant de les cuire, il est néces- saturée. La surface extérieure devient sèche et le transport de l’humi-
saire d’éliminer la plus grande partie de cette eau par séchage. dité se fait par capillarité, puis par diffusion en phase vapeur (zone
Après leur passage dans le séchoir, ces derniers ne conservent BC), phénomènes qui sont plus lents.
plus que 1 à 2 % d’eau résiduelle.
Il s’agit d’une phase délicate de la fabrication si l’on veut obtenir
des produits de qualité. Les principaux problèmes technologiques Pour un séchage efficace et rapide, il est donc nécessaire de
posés par le séchage sont discutés, ainsi que les séchoirs utilisés. varier les conditions de séchage au cours du cycle, ce qui
impose l’abandon du séchage naturel et l’emploi du séchage
2.4.1 Problèmes technologiques posés artificiel en atmosphère contrôlée.
par l’opération
& Retrait de séchage De façon habituelle, on trouve souvent trois périodes dans un
cycle industriel de séchage :
Au cours du séchage, les particules élémentaires, primitivement – première période, on cherche simplement à augmenter la tem-
dispersées dans l’eau, tendent à se rapprocher (figure 15a) et à pérature de la pièce d’argile. À haute température, la viscosité de
s’imbriquer, ce qui entraı̂ne un retrait, puis une consolidation ou l’eau est plus faible, les transports peuvent être accélérés, et les
prise de cohésion. Lorsque les particules sont au contact les unes gradients de concentration diminués. On chauffera donc la pièce
des autres (figure 15b), il reste de l’eau, entre elles, qui continue à dans une atmosphère assez humide. On est cependant limité par
s’évacuer, alors qu’il ne se produit plus de retrait dans la pièce la condensation qui peut se produire quand on introduit une pièce
(figures 15c et 15d). froide dans une atmosphère chaude et humide ;
On voit donc que le séchage s’effectue en deux phases : la pre- – deuxième période, on va introduire de l’air plus sec tout en s’ef-
mière dans laquelle le départ d’eau s’accompagne de retrait, et la forçant de ne pas provoquer une couche extérieure sèche. On
seconde pour laquelle il ne provoque pratiquement pas de varia- conserve ce réglage jusqu’à la fin du retrait. La vitesse limite de
tions dimensionnelles. Cela correspond à la courbe de Bigot séchage est celle qui permet d’évacuer l’eau assez rapidement
(figure 7). sans que les faces externes ne sèchent trop rapidement ;

– troisième période, il n’y a plus de risque de fissuration et on L’apport calorifique nécessaire au séchoir est fourni pour une
peut accélérer le séchage en montant la température et en baissant part, par la récupération d’air chaud sur les fours (air préchauffé
l’humidité de l’air de séchage. dans la zone de refroidissement du four) et, pour le complément,
L’air utilisé au début du séchage a souvent une température de 35 par des foyers directs, des générateurs d’air chaud ou des
à 50 C avec une humidité relative de 75 à 90 %, et l’air utilisé en fin chaudières.
de séchage a une température de 70 à 160 C, avec une faible humi-
dité relative. 2.4.2 Différents types de séchoir
En pratique, on réalise un épuisement rationnel : l’air chaud et Depuis que le séchage naturel sous des hangars (séchoir hâlette)
sec est envoyé sur les produits en fin de séchage, il se charge pro- a été abandonné, car trop lent et peu reproductible, le séchage est
gressivement d’humidité, sa température s’abaisse et l’air humidi- effectué en atmosphère artificielle ventilée et contrôlée. La durée de
fié est envoyé sur les produits en début de séchage. Une partie de l’opération est très variable (de 1 à 72 h) et dépend de l’argile, du
l’air humide peut être réinjectée dans le séchoir, soit dans l’air type de produits fabriqués et du séchoir. Les longues durées de
chaud, soit en différents points du séchoir, c’est ce qu’on appelle séchage sont imposées par :
le « recyclage ». Les vitesses de vent varient de 1 à 10 m/s. – les parois très épaisses ;
& Énergie consommée par l’opération de séchage – les formes complexes ;
– le séchage de plusieurs produits différents dans le même séchoir ;
Le séchage est un grand consommateur d’énergie, d’autant plus – l’utilisation d’argile très humide et/ou présentant de forts retraits.
qu’il est assez difficile de récupérer la chaleur de condensation de
la vapeur. La chaleur d’évaporation théorique est d’environ On distingue deux groupes de séchoirs :
2 260 kJ/kg d’eau évaporée. Comme l’air d’entrée dans le séchoir – séchoirs statiques discontinus ou séchoirs à chambres
est partiellement humide et que l’air de sortie n’est pas saturé, il (figure 17) (temps de séchage de 12 à 72 h). Les produits à sécher
faut plutôt compter sur une chaleur de séchage théorique de sont introduits dans une chambre dans laquelle on va réaliser le
3 100 kJ/kg d’eau évacué. On utilise les diagrammes d’air humide, cycle de séchage. Un certain nombre de chambres fonctionnent en
comme celui de Mollier, pour calculer les énergies théoriques de parallèle pour assurer la production et ne pas trop intervenir sur le
séchage. réglage du four qui fournit une grande partie de l’énergie. Ces équi-
pements sont très flexibles, mais les coûts de manipulation des
Exemple produits et les efficacités énergétiques plus faibles induisent géné-
Dans la pratique, pour des séchoirs bien réglés il faut compter une ralement un prix de revient plus élevé ;
consommation variant de 3 500 à 4 000 kJ/kg d’eau évacué. – séchoirs à circulation continue des produits (temps de séchage
Si on calcule en kJ/kg d’argile, la consommation est environ quatre de 1 à 48 h). Les produits circulent dans le séchoir et vont passer
à cinq fois moindre, selon l’humidité de façonnage de l’argile. Pour le par les différents stades de séchage, à différents endroits du
séchage d’un kilo de produits cuits, les consommations thermiques séchoir. Ces séchoirs sont plus automatisés, plus économiques,
sont de l’ordre de 650 à 1 000 kJ/kgcuit et les consommations électri- mais moins flexibles. Ils peuvent être classés en trois catégories :
ques de 0,006 à 0,013 kWh/kgcuit. – séchoirs-tunnels traditionnels (figure 18) (sèchent entre 12 et
48 h) qui ont une ventilation longitudinale ou transversale. Les piè-
ces sont empilées sur des wagons poussés dans le séchoir qui se
déplacent lentement entre les différentes zones du séchoir, souvent
H Teneur ( kg d’eau / kg sec)
sur plusieurs voies parallèles,

A
Élévation - coupe
Air chaud Extraction
Déflecteur
T B
DH
Terre
cuite
C
0 Dq
Temps q
Figure 17 – Séchoir à chambres (élévation-coupe)
a perte de poids
Vitesse de séchage
(kg d’eau / kg sec.h)
81 ventilations 30 wagons
A en long
B
Sortie
1
2
26 m
Entrée 3
4
5
100 m
C
0 1 voie de retour des produits séchés Hauteur du séchoir : 6 m
Temps q 2, 3, 4, 5 voies de séchage
b vitesse de séchage
Figure 18 – Vue de dessus d’un séchoir tunnel traditionnel à quatre
Figure 16 – Courbes de séchage (conditions constantes) voies parallèles de séchage et une voie de retour (source CTMNC)

Ventilateur Source Tableau 10 – Principales réactions durant la cuisson

de relais Extraction
d’air chaud
Gamme Actions Actions sur les
de températures sur les argiles autres composants
H=6à7m
< 200 C Dégagement de l’eau

Mouleuse
résiduelle d’interposi-
tion, de l’eau adsorbée
et de l’eau zéolitique
L = 30 m
des smectites
200 C à 450 C
Produits
Oxydation des matiè-
sur balancelles
res organiques
Les hydroxydes de fer
Figure 19 – Vue de côté d’un séchoir semi rapide à balancelles se transforment en
oxydes
– séchoirs semi-rapides, qui sèchent en 3 à 12 h : il n’y a plus
d’empilement des produits, chacun étant exposés à l’air séchant. 400 C à 680 C Départ de l’eau de Le quartz change de
Par exemple, les produits sont placés individuellement sur des constitution, forme cristallogra-
balancelles qui se déplacent dans le séchoir en sens inverse de destruction des phique à 570 C
l’air (figure 19), argiles, constitution
– séchoirs rapides, qui sèchent en 1 à 3 h. Ici on s’efforce en plus de méta kaolin
de contrôler de façon très fine les flux d’air au niveau de l’argile,
par exemple flux perpendiculaire à la surface des tuiles ou flux ver- 750 à 850 C Décomposition du
tical traversant les briques à multiples perforations verticales. calcaire des argiles
calcaires, dégagement
Les tonnages séchés par ces appareils varient de 1 à 30 t à
de CO2 et apparition
l’heure, suivant les types.
de la chaux
Oxydation des sulfures
2.5 Cuisson en sulfates
> 800 C
À la sortie du séchoir, il est nécessaire de cuire les produits pour Début de grésage des Décomposition des
leur permettre d’acquérir résistance mécanique, stabilité, résistance eutectiques à bas fluorures, et des
aux intempéries, etc. On les soumet alors à une cuisson à des tem- points de fusion dans chlorures
pératures élevées (850 à 1 150 C environ). les systèmes Al2O3/
SiO2/Na2O ou K2O
La cuisson doit être conduite de façon à obtenir des produits de Formation de spinelle
caractéristiques fonctionnelles satisfaisantes et aussi régulières que MgAlO4
possible. Il s’agit de mélanger intimement les combustibles et l’air
de combustion à la sortie des brûleurs, de diluer ce mélange dans 1 050 C Fusion localisée Décomposition de
un excès d’air important pour ramener la température des flammes à 1 200 C progressive et frittage certains sulfates
à la température de cuisson désirable et, enfin, de soumettre tous liquide, qui produit Disparition de la chaux
les produits de l’empilage aux mêmes flux thermiques. baisse de la porosité
et retrait
2.5.1 Action de la chaleur Formation de mullite
Formation
La chaleur provoque des modifications du mélange argileux : d’aluminosilicates
déshydratations, décompositions et recombinaisons qui modifient de calcium dans les
les propriétés : masse volumique, porosité, dureté, dimensions,… argiles calcaires
comme indiqué dans le tableau 10.
La cuisson provoque donc un frittage par formation locale d’une & Fonctionnement du four tunnel
phase liquide, les phases à bas point de fusion formant le ciment Dans ce type d’appareils, les produits sont empilés sur des
de la matrice. Après cuisson, on obtient une structure solide, par- wagonnets qui sont ensuite poussés à l’intérieur du tunnel où ils
tiellement poreuse. La porosité est principalement ouverte, de 20 avancent pas à pas, progressivement, à chaque entrée d’un nou-
à 40 % pour les briques de structure, et plus faible pour les tuiles veau wagonnet. Le four est constitué par les deux parois latérales,
et les briques apparentes. la voûte du four, les deux portes d’entrée et de sortie ; la partie infé-
La composition cristallographique comprend des résidus des rieure est constituée par la sole isolée des wagons (figure 20a).
phases du mélange argileux initial (quartz, feldspaths), et de nou- Le combustible est le plus souvent injecté en voûte, quelquefois
velles phases (mullite, quartz, phase amorphe, aluminosilicate de latéralement, dans des espaces ménagés dans les empilages. Pour
calcium pour les argiles calcaires). améliorer les échanges, on emploie des forts débits d’air. L’air de
combustion et les fumées circulent à contre-courant par rapport
2.5.2 Fours au sens de progression des wagons. L’air de combustion se
réchauffe sur les produits en cours de refroidissement (figure 20a).
Les fumées chaudes échauffent les produits en cours de préchauf-
Si quelques fabrications artisanales utilisent des fours intermit-
fage. Le four tunnel est donc un double échangeur de chaleur, de
tents et, si quelques usines sont encore dotées de fours conti-
part et d’autre de la zone du palier de cuisson. L’homogénéisation
nus à feu mobile (four Hoffmann), l’essentiel de la production
des températures dans tous les points de la section de l’empilage
française est assuré par des fours continus à feu fixe, encore
est obtenue par des systèmes de brassage de l’air, des recyclages
appelés « fours-tunnels ».
et l’emploi de brûleurs à grande vitesse de gaz.

Cheminée Alimentation du combustible
Arrivée d'air
Gaz naturel
Vers séchoir
1,5 à 2,0 m
3à8m
Flux
gazeux Air
Chargement de séchage A C
de brique
Wagon
de four tunnel Zone Zone Zone
de préchauffage de cuisson de refroidissement
B D
a vue en élévation A Empilage B Wagon C Sole du wagon D Joint de sable
Température
1 000 - 1 200 °C Figure 21 – Section d’un four tunnel
traverser. On a vu que le temps de séjour dépend beaucoup de la

façon dont le produit peut être chauffé et refroidi. Les briques sont
Température du gaz empilées de façon que l’air chaud les traverse effectivement.
75 °C Température de la terre cuite
Les tuiles ne sont plus généralement empilées les unes sur les
autres. En effet, on veut une forte résistance au gel, pas de porosité
Temps
ni de perméabilité importantes. Les températures de traitement
b profil de température sont donc généralement plus élevées, ainsi que le risque de défor-
mation. On a donc développé des supports céramiques, appelés
Figure 20 – Vue d’un four tunnel et profil de température (d’après [11]) « gazettes », dans lesquelles on place les tuiles.
On distingue d’abord l’empilement en U où les tuiles sont pla-
À l’extraction des fumées, des échangeurs de chaleur récupèrent cées verticalement sur la tranche dans des gazettes en forme de U.
une partie des calories encore contenues dans les produits de com- Les gazettes sont ensuite empilées dans le four et supportent les
bustion. L’air chaud obtenu est envoyé dans les séchoirs. charges.
La durée totale du passage – donc la durée de cuisson – varie de Dans l’empilement en H, chaque tuile est horizontale, suppor-
10 à 48 h selon le type de produit et les difficultés plus ou moins tée individuellement par une gazette en forme de H. La précision
grandes que les matières premières présentent à la cuisson géométrique est très bonne. Les échanges de chaleur sont facilités
(figure 20b). par l’ouverture de la charge. Par contre, ces gazettes sont coûteu-
Des conditions typiques de fonctionnement de fours tunnels sont ses, ont une certaine durée de vie, emportent de l’énergie à la sor-
indiquées au tableau 11 [11]. tie du four, et sont complexes à manipuler.
Les fours-tunnels sont équipés de régulations automatiques, qui & Fours à rouleaux
assurent une cuisson régulière, ainsi que d’une automatisation des
mouvements des wagons (entrée et sortie). Ils constituent des Les fours à rouleaux, très utilisés en carreaux, ont été appliqués
appareils de cuisson très précis, dotés de nombreux moyens de en terre cuite, principalement aux tuiles. Les tuiles sont transpor-
réglage. tées, en une seule couche, sur des rouleaux en SiC, menés par l’ex-
térieur. Il n’y a pas de gazette et d’empilement. La cuisson est très
& Construction du four tunnel et étanchéité rapide (2 à 8 heures).
Le four peut être construit en maçonnerie, ce qui n’est pas très Les économies d’énergie attendues ne sont malheureusement
étanche. Pour améliorer l’étanchéité, et donc le rendement ther- pas encore au rendez vous dans les premières lignes, car la densité
mique, il comporte parfois une enceinte métallique extérieure d’enfournement est alors très faible (100 kg/m3).
(four casing). La pseudo sole n’est pas non plus très étanche. Pour
limiter les fuites, l’étanchéité des soles de wagons avec les parois
latérales est souvent assurée par des joints mobiles comme des 2.5.3 Combustibles
sablières. Par ailleurs, il y a souvent des joints fibreux pressés
entre les wagons. L’étanchéité est sensiblement améliorée. Les combustibles les plus employés sont principalement le gaz
naturel, puis le GPL et le fuel lourd n 2 ordinaire ou à basse teneur
On trouve aussi des fours « hydrocasing » où l’étanchéité, assu- en soufre. La répartition des différentes sources d’énergie ther-
rée par un bain d’eau, est complète. Chaque wagonnet est entouré
mique est donnée sur le tableau 12.
d’une jupe qui trempe en permanence dans un bain d’eau qui
stagne au fond du four sous les wagons. La crise énergétique a conduit certaines usines à substituer aux
Sur la figure 21, on voit une section d’un four tunnel casing avec combustibles liquides et gazeux des combustibles solides : houille,
des joints en sable et des brûleurs en voûte. coke de pétrole, tourbe et des composés organiques de récupéra-
tion : sciure de bois, écorce, déchets de papeterie, etc.
& Empilage des produits
Pour les briques, et comme il a déjà été précisé, les combustibles
Sur les wagons, les produits sont accumulés dans des empile- organiques sont souvent incluses au mélange argileux, de façon à
ments suffisamment ouverts pour que le gaz chaud puisse les obtenir, à la fois, énergie et porosité.

Tableau 11 – Conditions typiques d’opération de fours tunnels (d’après [11])

Briques à perforations Briques à perforations
Caractéristiques Unité Briques apparentes Tuiles
verticales horizontales
Production t/h 1-15 3-15 3-15 3-6
Longueur m 35-160 60-120 60-120 80-140
Section m2 1,3-6,0 4-12 4-12 4-10

3
Densité d’enfournement kg/m 650-1 500 350-500 250-750 200-400

Température de cuisson C 1 000-1 300 900-1 050 950-1 050 1 000-1 150
Energie (cuisson et sé- kJ/kg 1 600-3 000 1 000-2 500 1 000-2 500 1 600-3 500
chage)
Débit de fumée m3/h 5 000-20 000 10 000-50 000 10 000-50 000 10 000-40 000

Température de fumée C 100-230 100-300 100-150 170-200
Tableau 12 – Répartition des combustibles (France 2006) Tableau 13 – Bilan thermique de fours allemands (kJ/kg)
(d’après [12])
Proportion
Type de combustible
(en %)
Propor- Propor-
Briques de
Postes tions Tuiles tions
Gaz 93 structure
(en %) (en %)
GPL 2
Apport com-
1 294 74 2 154 103
bustible
Fuel lourd 5
Apport maté-
Solides <1 447 26 - 64 -3
riaux
2.5.4 Énergie de cuisson Total apport 1 741 100 2 090 100
Au tableau 13, on donne le bilan thermique récent de fours Pertes fu-

413 24 757 36
allemands [12]. mées
Des récupérateurs sont inclus dans le four. En principe, la plus Pertes sortie
223 13,9 251 12
grande partie de l’énergie nécessaire pour les séchoirs peut être four produit
rendue disponible par les fours.
Autres pertes 175 10 333 16
2.5.5 Énergie totale Total pertes 811 46 1 341 64
L’énergie totale (cuisson et séchage) varie selon les produits Disponible

930 54 749 36
fabriqués, la nature des matières premières et l’équipement. Au pour séchoir
tableau 14, on donne des valeurs typiques pour différents produits
dans divers pays.
2.5.6 Traitement après cuisson
La terre cuite consomme donc beaucoup d’énergie en produc-
tion. Dans le prix de revient, l’énergie représente entre 25 et 40 % Après cuisson, les produits sont triés à la sortie du four, puis sou-
du total. Dans certains pays en développement, où l’investissement mis à différents traitements.
est plus limité et où la main d’œuvre est peu chère, elle peut même
atteindre 50 % du prix de revient. & Engobage et émaillage
Par ailleurs, malgré l’emploi du gaz naturel, des grandes Parfois, on engobe ou on émaille les tuiles et les briques de pare-
consommations d’énergie impliquent de fortes émissions de CO2. ment sur la partie visible, ou sur la totalité de leur surface, pour
Il est donc critique, pour cette industrie, d’économiser l’énergie et leur donner des couleurs spéciales ou pour augmenter l’imperméa-
d’employer des énergies renouvelables au prix plus faible et non bilité du produit.
génératrices de gaz à effet de serre.
Il y a cependant possibilité d’amélioration puisque la plus L’engobe est une composition constituée d’argile, d’agents
grande partie de l’énergie est principalement échangée et non fluxants, d’agents liants organiques, de charge et de pigments
réellement consommée. (oxydes colorants).

Tableau 14 – Consommation énergétique totale des usines

Consommation énergétique Pays Unité Briques de structure Briques apparentes Tuiles
Gaz naturel Autriche kJ/kg 1 020-1 870 2 870 1 970-2 930
Électricité Autriche kJ/kg 80-220 270 230-410
Énergie totale Espagne kJ/kg 1 500-2 500 2 500-3 000 1 900-2 900
Énergie totale Allemagne kJ/kg 919-1 810 1 826-3 310 2 700-4 443
On applique souvent l’engobe sur la pièce après le séchage par

pulvérisation dans une chambre de pulvérisation.
L’émail est un mélange similaire, avec plus d’agents fluxants et Énergie
de charge, qui se transforme par frittage en une masse vitreuse. (électricité, fuel lourd,
L’émail est souvent appliqué après une première cuisson. gaz naturel, GPL,
combustibles solides)
& Rectification
Certaines briques sont maintenant collées avec un joint mince. Il
Eau
est donc nécessaire de les produire avec une hauteur très repro-
ductible (par exemple +/- 0,3 mm). Une telle précision est difficile-
ment obtenue directement en production et ces briques doivent Autres consommations
être rectifiées à la bonne dimension. Les rectifieuses comprennent (porosants, plâtre, calcaires
deux grands plateaux diamantés parallèles rotatifs entre lesquels des filtres, matériaux
passent les briques. d’emballage, additifs,..)
& Autres traitements

Les briques de parement et les tuiles sont parfois traitées par un
agent hydrophobe (ex. le siliconage ou la lanolinisation) qui modi-
fie le comportement de leur surface lorsqu’on la mouille avec de Matières Fabrication de tuiles et briques
l’eau. premières Briques,
(argiles, sables, tuiles
additifs)
3. Environnement et salubrité Bruit
Émissions dans l’air

La protection de l’environnement et la lutte contre les pollutions (poussière, NOx, SOx,
Chaleur HF, HCl, CO, CO2,
industrielles est devenue une préoccupation majeure des citoyens
en excès COV, métaux lourds)
et les responsables politiques accordent maintenant une grande
importance au développement durable. Le briquetier ou le tuilier
ne traite que des éléments naturels. Cependant, l’implantation de Pertes et déchets
grandes unités de production concentre les pollutions éventuelles, (filtres usés,
et il convient d’en étudier les impacts. moules de plâtre usés,
calcaires des filtres usés,
Les principales entrées, et émissions et déchets de la fabrication boues, cassons,
de la terre cuite sont schématisés sur la figure 22. déchets d’emballage,
poussière filtrée, ..)
3.1 Émissions dans l’air

Eau
Les émissions gazeuses sont issues essentiellement de la cuis- de procédé
son des produits de terre cuite dans le four et proviennent du com-
bustible et de composants des argiles [13]. La réglementation euro-
péenne et celles de ses différents pays imposent des limites
d’émissions. Figure 22 – Intrants et sortants de la fabrication de la terre cuite
(source BREF [11])
Sur le tableau 15, on indique par « polluant » les concentrations
observées dans les fumées des usines françaises avant épuration,
les limites acceptables de la réglementation, l’origine du polluant, La poussière est produite à l’extraction en carrière, et en usine :
les moyens technologiques et les niveaux qu’on peut obtenir avec stockage d’argile, préparation du mélange, rectification des bri-
la meilleure technologie, comme décrit dans le BREF de l’Union ques, nettoyage des wagons et manipulations des produits. Un cer-
européenne [11]. tain nombre de précautions sont mises en œuvre :
Les émissions dans l’air varient de façon significative entre les – mouillage des stocks d’argile ;
usines, selon les argiles traitées, les ajouts et le process. Certaines – traitement des cheminements des engins ;
émissions nécessitent l’emploi de système d’épuration des gaz : fil- – nettoyage des roues des camions ;
tres à calcaire pour le gaz fluorhydrique HF et systèmes de post- – plantations de lignes d’arbre autour des carrières ;
combustions pour les fumées contenant des COV (composés orga- – traitement des zones de stockage de produits finis ;
niques volatiles). – propreté des installations de production.

Tableau 15 – Emissions gazeuses à la cheminée d’usines françaises (d’après [11])

Concentration dans la Limites du Limite réglementaire
Composant Origine fumée non épurée BREF Technologie utilisée française (1)
(en mg/m3) (en mg/m3) (en mg/m3)
HF Fluorures dans argiles 1-130 1-10 Filtre à calcaire, injection 5

de chaux
HCl Chlorures dans argiles 0-30 1-30 50
SO2 Combustible soufré, sulfates et 0-1 090 500 à 2 000 Emploi de fuel lourd épuré 300
sulfures de l’argile
NOx Produits de combustion, conte- 5-200 250 Bon contrôle de la combus- 500
nu organique de l’argile tion, T flamme < 1 200 C
COVx Contenu organique de l’argile, 50-250 (carbone total) 5-20 Post cracking des fumées 110
porosants, combustibles
CH4 Fuite de gaz, mauvaise com- Bonne maintenance

bustion
CO Mauvaise combustion 0-1 200 Bonne combustion 100
Métaux Impuretés de l’argile Cd, Hg, Th < 0,05 Pb

lourds < 1 ZnO2, MnO2 < 10
Poussière Produit de combustion 1-20 1-20 Séparateurs et filtres, bonne 40

maintenance
(1) Pour des débits importants
Tableau 16 – Exemples de valeurs limites

3.2 Émissions dans l’eau
des rejets d’eau de briqueterie La production de terre cuite nécessite beaucoup d’eau ; cette der-
nière est évaporée au séchage sans problème environnemental. En
Points à vérifier Limites préparation semi-humide, la plupart de l’eau est fournie par l’argile
humide de la carrière. À l’usine, les émissions d’eau sont limitées :
pH 5.5-8,5 eau de procédé (engobage, rectification de briques,…), eau d’échan-
geurs, eau de sas des fours hydrocasings, eau de nettoyage des
Température < 30 C machines, eau de pluie des parcs de stockage et des toitures. Une
partie importante de ces rejets peut être réutilisée en production.
Matières en suspension totale (MEST) < 35 mg/l Les émissions d’eau à contrôler proviennent principalement des
carrières. L’eau peut être chargée en argiles, en hydrocarbures, et
Demande chimique en oxygène (DCO) < 125 mg/l être enrichie en sels minéraux. Les eaux de carrières sont souvent
stockées dans des bacs de rétention et de décantation avant leur
Demande biologique en oxygène en 5 jours libération.
< 30 mg/l
(DBO5) Les pays européens, dont la France, ont établi des limites pour
les rejets d’eau, qui s’appliquent aussi aux carrières. Dans les Arrê-
Hydrocarbures totaux < 10 mg/l tés d’autorisation des usines, on adapte la réglementation à la
situation des briqueteries/tuileries, et on y trouve souvent les limi-
Métaux (totaux ou certains composés : Al, Fe,…) divers tes reprises dans le tableau 16.
Azote Kjeldahl < 30 mg/l
3.3 Déchets
Indice phénol < 0,3 mg/l
Sur la figure 23, on voit le bilan matière typique d’une usine,
Cyanures < 0,1 mg/l avec les différentes pertes en cours de production. Elle utilise
deux argiles provenant de deux carrières. Les pertes au formage
et les produits cassés au séchage sont directement recyclés. Les
Une autre émission importante est le gaz carbonique CO2. Ce pertes matières à la cuisson correspondent principalement à la
gaz provient de la décomposition des argiles calcaires et des décomposition du calcaire. Les casses à la cuisson sont utilisées
gaz de combustion. En France, la production de CO2 est de pour réaliser les chemins de roulement de la carrière, ou sont trans-
l’ordre de 200 kg/tonne de produit cuit. Pour les briques à per- formées en chamotte et réutilisées en production.
forations verticales, le BREF donne 150 kg/tonne. Les autres déchets spécifiques peuvent comprendre le calcaire
Comme il est souvent difficile d’agir sur l’argile extraite des car- des filtres (réutilisé en cimenterie), les moules de plâtre des tuiles
rières, la production de CO2 ne pourra être limitée que par une (souvent recyclés sur place), et des déchets moins spécifiques :
baisse des consommations d’énergie fossile non renouvelable. déchets d’emballage, lubrifiants usagés, déchets de maintenance,…

3.4 Salubrité
Argiles Loehm Eau Eau
Les produits de terre cuite posent peu de problèmes de salubrité
35 Parties 85 Parties 5 Parties 2 Parties
(27,8 %) (87,0 %) (3,8 %) (1,8 %)
et de santé, à la fois, à la production et à l’utilisation sur le chantier
de construction.
120
Stockage Le risque le plus important est lié aux poussières. On a vu
qu’il y avait des limites réglementaires pour les concentrations
de poussière dans les fumées du four. Il y a aussi des concentra-
130
tions maximales pour les personnels exposés.
Préparation
La poussière est dangereuse pour le travailleur, en particulier
(dosage,
la poussière très fine (< 4,25 mm, dite « alvéolaire ») qui n’est pas
broyage,
homogénéisation)
arrêtée par la trachée et reste dans les alvéoles des poumons.
Pertes Dans la poussière de terre cuite, il y a de la silice cristallisée, en

de mise particulier du quartz. La fine poussière de quartz peut provoquer la
en forme silicose et des limites de concentration au poste de travail ont été
131
recyclées établies dans les différents pays européens. Ces limites varient de
Mise en forme 1,0 0,05 mg/Nm3 à 0,2 mg/Nm3 (en France, concentration moyenne de
130 3,0 0,1 mg/Nm3 mesurée sur un poste de 8 heures).
Cassons
Séchage Ces niveaux peuvent être obtenus en maintenant propre l’usine,
en utilisant des systèmes d’aspiration aux postes les plus préoccu-
110 pants, en traitant les parcs et routes et en contrôlant les tas d’argile.
Cuisson Les autres produits chimiques nécessitant une attention sont le
carbonate de baryum, les fibres réfractaires, les réfractaires des iso-
102 lations, et certains émaux et pigments.
Tri
100
Emballage 4. Conclusions
100
Livraison La terre cuite a subi de nombreuses étapes dans son développe-
ment technique. Les méthodes de production actuelles sont très
automatisées et capables de fournir un produit de grande qualité.
H2O Casson Les besoins environnementaux exigent maintenant que la pro-
17 Parties 2 Parties
duction utilise moins d’énergie non renouvelable. Les fours et
(15,4 %) (1,8 %)
séchoirs ont déjà subi de grandes améliorations dans leur efficacité
Perte au feu Produit final = 127 Parties énergétique. Elle s’améliorera encore par une plus grande utilisa-
8 Parties 100 Parties tion d’énergie non fossile.
(6,3 %) (78,7 %)
L’article suivant [C 906] décrit les propriétés de la terre cuite et

Figure 23 – Entrées et sorties « matière » de la fabrication de briques
et tuiles (source BREF)
ses principaux produits.

P
O
U
Matériaux de terre cuite R
par Michel KORNMANN
Ingénieur civil des mines, Docteur Ingénieur
Consultant technique (Lancy Genève)
Ancien Directeur Technique du Centre Technique des Tuiles et Briques (Paris)
E
N
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A www.alveoter.com
Blog sur les dernières nouvelles de la terre cuite
un lexique franco-anglais de 1 500 mots de la terre cuite
http://www.tuiles-briques.com
http://claypride.blogspot.com
V Monomur
http://www.monomur.com
O
I
R Événements
Salon Batimat, Reed Expositions, salon international de la construction Salon Ceramitec, Messe München GmbH, salon international des four-
qui a lieu tous les deux ans à Paris (années impaires) nisseurs de l’industrie céramique qui a lieu tous les trois ans à Munich
http://www.batimat.com http://www.ceramitec.de
P Salon Bau, le plus important salon européen de la construction qui se

tient annuellement à Munich
Salon Technagrilla, Riminifiera, Rimini, salon international des fournis-
seurs de l’industrie céramique qui a lieu tous les deux ans à Rimini
http://www.bau-muenchen.com http://www.technargilla.it
L
U Normes et standards
S Calcul des ouvrages

NF EN 1990 (Eurocode 0) Base de conception des ouvrages
NF P 31 204 (DTU 40.23) Couvertures en tuiles plates de terre
cuite
Normes produits
NF EN 1991 (Eurocode 1) Sollicitations des ouvrages
NF EN 1996-1-1 (Eurocode 6) Partie 1-1 : règles communes pour NF EN 771-1 Spécifications pour éléments de maçon-
ouvrages en maçonnerie armée et non nerie, Partie 1 Briques de terre cuite
armée NF P 12-021-2 Spécifications pour les éléments de
NF EN 1996-1-2 Partie 1-2 : Calcul du comportement au maçonnerie, Partie 1 Briques de terre
feu cuite- complément national à la
NF EN 771-1
NF EN 1996-1-2/NA Annexe nationale
NF EN 845-2 Spécifications pour accessoires de
NF EN 1996-2 Partie 2 : conception, choix des maté- maçonnerie- Partie 2 Linteaux
riaux et mise en œuvre des
maçonneries NF EN 1304 Tuiles terre cuite et accessoires, défini-
tions des produits et spécifications
NF EN 1996-2/NA Annexe nationale
NF EN 1806 Conduits de fumée- Boisseaux en terre
NF EN 1996-3 Partie 3 : méthodes de calcul simplifiées cuite/céramique pour conduits de
pour les ouvrages de maçonnerie non fumée simple paroi, Exigences et
armée méthodes d’essai
NF-EN 1998 (Eurocode 8) Conception parasismique des ouvrages NF EN 13502 Conduits de fumée- Terminaux en terre
NF P 10-202-1 (DTU 20.1) Ouvrages en maçonnerie cuite/céramiques- Conception et mise
en œuvre
NF P 10-204-1 (DTU 20.13/ 25.13) Partitions
NF EN 1344 Pavés de terre cuite- Spécifications et
NF P-06-014 Règles de construction parasismique,
méthodes d’essai
application à la maison individuelle PS-
MI NF EN 998-2 Spécifications des mortiers pour maçon-
nerie, Partie 2 : Mortiers de montage
NF P 31 201 (DTU 40.22) Couverture en tuile canal de terre cuite
NF P31-202 (DTU 40.21) Couverture en tuiles terre cuite à emboı̂- Normes de tests
tement ou glissement à relief NF EN 772-1 Méthodes d’essai des éléments de
NF P31-203 (DTU 40.211) Couverture en tuiles de terre cuite à maçonnerie, Partie 1 Détermination de
emboı̂tement à pureau plat la résistance à la compression

Doc. C 907v3 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

P
O
NF EN 772-3 Méthodes d’essai des éléments de méthode de la plaque chaude gardée et
U
maçonnerie, Partie 3 Détermination du la méthode fluxmétrique
volume net et du pourcentage de vide
des éléments de maçonnerie en terre
NF EN 538 Tuiles en terre cuite pour pose en dis-
continu- Détermination de la résistance
R
cuite par pesée hydrostatique
à la rupture par flexion
NF EN 772-5 Méthodes d’essai des éléments de
NF EN 539-1 Tuiles en terre cuite pour pose en dis-
maçonnerie, Partie 5, Détermination
continu, Détermination des caractéristi-
des sels solubles actifs des éléments
de maçonnerie terre cuite
ques physiques, Partie 1 Essai
d’imperméabilité E
maçonnerie, Partie 7, Détermination de
l’absorption d’eau à l’eau bouillante
NF EN 539-2 Tuiles en terre cuite pour pose en dis-
ques physiques, Partie 2 Essais de résis-
N
des éléments de maçonnerie en terre
tance au gel
cuite servant de coupure de capillarité
NF EN 1024 Tuiles en terre cuite pour pose en dis-
maçonnerie, Partie 13 Détermination de
la masse volumique absolue sèche et
de la masse volumique apparente des
ques géométriques
AENOR, Association espanola de normalisation y certification
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http://www.afnor.fr
NF EN 772-18
des dimensions
Méthodes d’essai des éléments de
ASTM, American Society for testing and materials
http://www.astm.org
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maçonnerie, Partie 18 Détermination de
la dilatation à l’humidité des grands élé-
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DIN, Deutches Institut für Normung eV
Détermination du coefficient d’absorp-
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GOST, Gosudarstvenny standart
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riaux et produits pour le bâtiment, Déter- http://www..russiangost.com
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http://www.uni.com
U
S
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installations de premier traitement des matériaux de carrière. mance énergétique des bâtiments existants.
Arrêté du 2 février 1998 relatif aux prélèvements et à la consommation
d’eau ainsi qu’aux émissions de toutes natures des installations classées
pour la protection de l’environnement soumises à autorisation.
Annuaire
Producteurs de terre cuite (non exclusifs) Allemagne, Suisse et Autriche
Bellenberg, briques
Producteurs européens http://www.bellenberg.de
France Creaton, tuiles
Imerys, société internationale de produits minéraux http://www.creaton.de
http://www.imerys-structure.com Erlus, tuiles
http://www.imerys-toiture.com http://www.erlus.com
Monier (ex Lafarge couverture), le plus grand producteur mondial de Jüwo, briques
tuiles terre cuite et béton http://www.jüwo.de
http://www..monier.com
Morandi, tuiles et briques suisse
Terreal, briques et tuiles, en majorité française (ex-Saint Gobain) http://www.morandi.ch
http://www.terreal.com
Poroton, consortium allemand de producteurs de briques thermiques
Italie http://www.poroton.org
Pica, tuiles Rimmele, briques
http://www.pica.it http://www.rimmele.de

O
U Tondach, tuiles autrichiennes et Europe de l’Est Organismes – Fédérations – Associations
R http://www.tondach.com
Unipor, consortium allemand de producteurs de briques thermiques
http://www.unipor.de
Ces listes ne sont bien entendu pas exhaustives
ANDIL, Associazione Nationale Degli Industrial dei Laterizi, Rome
http://www.andil.it/
Wienerberger, le plus grand producteur de terre cuite autrichien,
(comprend Koramic pour la tuile et Terca) ANICER, Association brésilienne, Rio de Janeiro
E Espagne
http://www.wienerberger.com http://www.anicer.com.br
APICER, Associaçao portuguesa da industria de ceramica
http://www.apicer.pt
N La Escandella, tuiles
http://www.laescandella.com ASITEC, Association suisse de l’industrie de la terre cuite, Beme
http://www.domoterra.ch
Mazarron, tuiles
http://www.ceramicamazarron.com BDA, Brick development association, Londres
Tejas Borja, tuiles http://www.brick.org.uk
S http://www.tejasborja.es
Uralita, tuiles
BIA, Brick industry association, Reston Va (USA)
http://www.gobrick.com
A http://www.uralita.com
Belgique
BRIQUE, Fédération belge de la brique, Bruxelles
http://www.brique.be
CBTIA, Association chinoise de l’industrie de la tuile et brique, Beijing
V Etex, groupe international belge de produits de construction
http://www..etexgroup.com http://www.cbtia.com
Clay brick and paver Institute CBPI
O Autres
Austral bricks, un grand producteur australien
http://www.claybrick.com.au
Clay roof tile council, UK
http://www.australbrick.com.au
I Boral, le plus grand producteur de briques américain
http://www.boralbrick.com
http://www.clayroof.co.uk
FFTB, Fédération française des tuiles et briques, Paris
R CRH plc, un grand producteur international de produits de construction

dont terre cuite
http://www.fftb.org
HISPALYT, Association espagnole, Madrid
http://www..crh.com http://www.hispalyt.es
Hanson, briques apparentes KNB BAKSTEEN, Association néerlandaise, Amsterdam
http://www.hansonbrick.com http://www.knb-baksteen.nl
P IBSTOCK briques
http://www.ibstock.com
TBE, Tuiles et briques Europe, association européenne des fabricants
de terre cuite, Bruxelles
L Constructeurs – Fournisseurs d’équipements (non exclusifs)

Bedeschi machine, usines et machines
http://www.tbe-euro.com
Bundesverband der Deutschen Ziegelindustrie, Boon
http://www.ziegel.de
U www.bedeschi.com
Beralmar, fours et séchoirs
All India brick and tile manufacturers federation, New Delhi
www.beralmar.com
S Bongioanni macchine, extrudeuses, presses
www.bongioannistampi.com
Documentation – Formation – Séminaires
Industrie Céramique et Verrière (Paris)
Ceratec, briqueterie, tuilerie clé en main www.lasim.org
www.ceratec.eu Journal of the European ceramic society, Elsevier
De Boer, machine soft mud
Berichte des Deutschen Keramischen Gesellschaft
www.deboermachines.nl
Ziegelindustrie International
Keramik, usines clé en main, équipement
www.keramik.com www.zi-online.info
Keyria (Ceric, Händle, Pèlerin, Equipceramic, Poittemill, Morando, Rie- Industria dei laterizi,
ter, Favole……), briqueterie, tuilerie clé en main, équipements, fours,
séchoirs, préparation, extrudeuses www.laterizio.it
www.ceric.fr Costruire in laterizio,
www.keyria.com Ceramica Informacion
Lingl, briqueterie, tuilerie clé en main
Steklo I keramika (traduit du russe : Glass and ceramics, SpringerLink)
www.lingl.com
Stroitelnye Materialy
Piccinini impianti, fours séchoirs
www.piccinini-impianti.it Tile and Brick international
Rochet, coupeurs Laboratoires – Bureaux d’études – Écoles – Centres
www.brickcutter.com de recherche
Sabo, usine clé en main, équipement
www.sabo.gr Centre Scientifique et Technique du Bâtiment, CSTB, Paris,
Sacmi, presses http//www.cstb.fr
www.sacmi.fr Centre Scientifique et Technique de la Construction, CSTC, Bruxelles,
Takasago, fours
www.cstc.be
www.takasago-inc.co.jp
Verdes Talleres Felipe, équipements préparation et extrusion Bundesanstalt für Materialforschung und Prüfung, BAM, Berlin
www.verdes.com www.bam.de


P
O
European Network of Building Research Institute ENBRI, www.izf.de
U
www.enbri.com
Centre technique des Matériaux Naturels de Construction, CTMNC,
Ceram, Stoke on Trent,
www.ceram.com
R
précédemment Centro ceramico, Bologne,
Centre Technique des Tuiles et Briques, Paris www.cencerbo.it
www.ctmnc.fr
Société Française de Céramique, Paris,
Ecole Nationale Supérieure de Céramique Industrielle, ENSCI, Limoges
www.ensci.fr
E
www.ceramique.fr
Institute für Ziegel Forschung, IZF, Essen,
N
S
Données statistiques et économiques
A
Industrie des briques et tuiles maison, le français consomme peu de brique (9,2 t) par rapport à la
On donne ci-dessous un bref aperçu du marché des briques et tuiles en

moyenne européenne (35 t), car elle est concurrencée par les produits à
base de béton. Par contre, comme l’allemand, c’est un grand consommateur
V
de tuiles de terre cuite, utilisée en construction neuve et en rénovation.
France, en Europe et dans le monde.
& En France
& Dans le monde O
La production de terre cuite en France est un peu supérieure à 6 millions
de tonnes (en 2007). Au tableau 1, on montre la décomposition de la produc-
Il est assez difficile de se faire une idée précise de l’industrie mondiale de la
terre cuite car les technologies mises en œuvre sont très variées, la production
très dispersée et les statistiques manquent ou sont souvent fausses. La Chine,
I
tion selon les produits pour différentes années. On s’aperçoit que la produc-
tion totale n’a pas beaucoup augmenté depuis 1984, après la forte diminu-
tion des années 1990. Par contre la distribution des produits a beaucoup
l’Inde et le Brésil sont les producteurs principaux (voir le tableau 5).
La production mondiale, basée sur les 15 premiers pays producteurs,
devrait être de l’ordre de 3 milliards de tonnes.
R
changé. Les hourdis, classés dans « autres » ont presque disparu. Les bri-
ques apparentes montrent une décroissance lente, mais continue. Les bri-
ques de structure, dont la production avait beaucoup baissé, reprennent de Tableau 2 – Décomposition par familles (chiffres 2006)
la vigueur avec des produits nouveaux comme le Monomur. De leur côté,
les tuiles ont pris la part du lion.
Tuiles %
Briques
%
P
Si on décompose un peu plus la production actuelle, selon les produits
tuiles et briques de structure, on obtient le tableau 2.
« Grand moule »a fortement galbées 39
de structure
Briques de mur 78
L
Durant ces vingt dernières années, on a assisté, à la fois, à une très
grande concentration de l’industrie française, où quatre groupes industriels
représentent actuellement plus de 90 % du chiffre d’affaires, à une forte
« Grand moule »a faiblement galbées 26
Briques de
18
U
sophistication du procédé accompagnée d’une grande automation, et à l’em-
ploi important d’ordinateurs et de robots. Ceci a entraı̂né la concentration de
la production sur un plus petit nombre d’usines très automatisées et à
Petit moule 10
cloison
Hourdis 2
S
grande productivité comme on le voit au tableau 3.
On notera que, sur ces quatre groupes, deux sont la propriété de fonds Conduits de
d’investissement de « private equity ». Tuiles plates 9 2
fumée
& En Europe Tuiles canal 10

Sur le tableau 4, on donne quelques chiffres comparatifs de la production
européenne de terre cuite en 2003. On indique les productions, le nombre Accessoires 6
d’usines et les consommations par nouveau bâtiment.
Total 100 Total 100
On voit que l’industrie française est relativement petite par rapport à celles
des autres pays européens, en particulier l’Espagne et l’Italie. Dans sa
a les tuiles sont dites « grand moule » quand leurs dimensions sont gran-
des et qu’il faut moins de 15 tuiles pour couvrir un 1 m2.
Tableau 1 – Distribution de la production française
de terre cuite selon les produits
Tableau 3 – Nombre d’usines et quantité de personnel
Année 1984 1992 2007
Année 1984 1992 2007
Tuiles (1 000 t) 1 865 2 002 3 246
Nombre d’usines 250 150 100
Briques de structure (1 000 t) 3 174 2 149 2 647
Chiffre d’affaires (Millions €) 1 113
Briques apparentes et pavés (1 000 t) 502 478 382
Autres (1 000 t) 182 204 35 Personnel 6 163
Total (1 000 t) 5 811 4 835 6 310 dont ingénieurs et cadres 811

O
U
Tableau 4 – Production européenne de terre cuite
R Année 2003 France Allemagne Italie Espagne Portugal Benelux UK EU (15)
Briques (en millions de tonnes) 2,6 8,4 18,2 28 4 5 6,9 80
E Tuiles (en millions de tonnes) 2,9 2,6 1,7 1,6 0,8 n.a. 0,12 10
Total (en millions de tonnes) 5,5 11 19,9 27,6 4,1 5 7,1 90

N Nombre d’usines 100 153 161 395 73 80 102 1 500
Bâtiments construits (milliers/ an) 314 240 257 636 60 110 203 2 275
S Consommation de briques / bâtiment (t/ bâtiment)
Consommation de tuiles / bâtiment (t/ bâtiment)

8,3
9,2
35
10,8
70,8
6,6
44
2,5
66
13
45 34
0,6
35
4,4
A
V Tableau 5 – Production mondiale de briques de terre cuite (chiffres 2000)
Nombre de bâtiments/ Consommation/bâti-
O Pays
Personnel
(en milliers)
Production
(en millions de tonnes)
an
(en milliers)
Nombre d’usines
(en milliers)
ment
(t/bâtiment)
I Chine
Inde
5 000
1 500
1 300
360
25 000 90
50
52
R Brésil 400 100 5,5
Europe (15) 69 90 2 275 1,5 39

Iran 23,4 0,9
P USA 15 19 2 000 0,2 9,5
L Pakistan
Russie
250 18
16 510
>3
31
U Maghreb 20 14 0,42
Turquie 45 19 360 53
S Afrique du sud 12 10
Indonésie 125 10 4,5
Bangladesh 130 8 3
Ukraine 4,2
Australie 3,85 3,4
Sous-total 2 007
Définitions
qffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
On donne ci-dessous quelques définitions utilisées dans l’article principal. x= ðDkT / 8pn0 e2 v2 Þ
La capacité d’échange cationique (CEC) d’un sol est une mesure du nom-
bre total de sites disponibles pour l’échange de cations, ou nombre total de
cations échangeables, ou nombre de sites négatifs dans la matrice du sol. avec D permittivité relative du milieu,
L’unité est le milliéquivalent par 100 grammes (mEq/100 g) de sol ou le centi-
mole de charge positive par kilogramme sachant que 1 cmole(+)/kg = 1 meq/ k constante de Boltzmann,
100 g.
T température (K),
Épaisseur de la double couche
n0 concentration ionique,
L’épaisseur de cette couche x est calculée selon la théorie de la double
couche. e charge électronique élémentaire,
v la valence des cations.

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Réf.

Matériaux de terre cuite -

par Michel KORNMANN

Pour toute question :

Matériaux de terre cuite

1. Argile et la plasticité...................................................................... C 905v2 – 2

2.4 Séchage .............................................................................................. — 13

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Il peut y avoir des substitutions ioniques dans la couche T (Si4+

Ca)0.3(Al, Mg)2Si4O10(OH)2,nH2O, un Al3+ de la couche octaédrique

Les smectites se caractérisent par leur capacité d’échange catio-

& Les principales propriétés de ces argiles sont comparées au

On voit que les smectites, très fines et gonflantes, montrent des

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

a kaolinite n H2O cations échangeables

c molécule d’eau b montmorillonite

Oxygène OH OH – Aluminium Silicium

Figure 2 – Structure de la kaolinite (OT) et de la montmorillonite (TOT)

Tableau 1 – Comparaison des propriétés de différentes argiles

Kaolinite TO 7 Quelques Sans 3-15 Faible 5-20 Neutre

Illite TOT 10 Quelques K+ secs entre 10-40 Faible 100-200 Négative,

1.2 Charges superficielles de l’argile 1.3 Limites de liquidité, de plasticité,

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Montmorillonite 100-900 50-100 50-800 8-15 1-7

Illite 60-120 35-60 25-60 15-17 0,5-1

Kaolinite 30-110 25-40 5-70 25-29 0,5

Chlorite 44-47 36-40 8-7

limites de liquidité sont très élevées ; Retrait

1.4 Sol argileux et concentration en argile

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0,20 Domaine des

Figure 5 – Porosité d’un sol en fonction de la concentration Brique pleine Tuile

Brique perforée Hourdis

les limites de liquidité, plasticité et retrait. Celles-ci dépendent des

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Tableau 4 – Différents types d’eaux dans les argiles

32 Types d’eaux Énergie de liaison

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

e Indice des vides Sr (%)

Figure 8 – Caractéristiques hydriques d’un kaolin (indice de plasticité 31)

Tableau 5 – Quelques exemples de composition de mélanges argileux

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L’addition de porosants est limitée, d’abord par la difficulté de la

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Briques et produits creux

Balancelles en circuit fermé

Houssage Stockage Expédition

Figure 9 – Schéma des étapes de production de la terre cuite (source CTMNC)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Cylindre Cylindre de transmissions.

L’emploi de plus fortes pressions (jusqu’à 50 bars) permet de

Figure 12 – Schéma d’une extrudeuse (source CTMNC)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Tableau 7 – Caractéristiques d’extrudeuses typiques,

Pression maximale (en bar) 20 35 35 Récompresseur /

Puissance (en kW) 105 310 500

Figure 14 – Schéma d’une presse « revolver » (source CTMNC)

Tableau 8 – Comparaison de caractéristiques typiques

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Tableau 9 – Comparaison des différents moules à tuiles

Acier Moyenne Moule fermé Difficile 15 à 25 Très durable Usinage coûteux

Plastique avec Moyenne Moule ouvert Facile avec contre 20 à 30 Durable

On travaille en moule ouvert (galette nettement plus grosse que la

< 200 C Dégagement de l’eau