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PAULO ZAPATA

ANTHONY NUÑEZ
DANIEL ARIAS
 La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se
funden las superficies de contacto de dos o más partes mediante la
aplicación de calor o presión. La soldadura se asocia con partes
metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos.
VENTAJAS

UNION PERMANENTE, UNA SOLA PIEZA

FORMA MAS ECONOMICA DE UNIR COMPONENTES

NO SE LIMITA AL AMBIENTE DE FABRICA, SE LA REALIZA EN EL CAMPO

UNION SOLDADA MAS FUERTE QUE LOS MATERIALES ORIGINALES SI SE


USA UN MATERIAL DE RELLENO QUE TENGA PROPIEDADES DE
RESISTENCIA SUPERIORES A LA DE LOS METALES ORIGINALES.
DESVENTAJAS

PERSONAL CALIFICADO

USO DE ENERGIA

POR SER UNA UNION PERMANENTE, NO EMITE UN DESENSAMBLE


ADECUADO

LA UNION SOLDADA PUEDE TENER DEFECTOS DE CALIDAD QUE SON


DIFICLES DE DETECTAR. ESTOS DEFECTOS REDUCEN LA RESISTENCIA DE
LA UNION.
 Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes.

 El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una
transición lo más perfecta posible entre los elementos soldados.
Algunas soldaduras a tope típicas:
(a) soldadura a tope cuadrada, un
lado;
(b) soldadura de bisel único;
(c) soldadura a tope en V único;
(d) soldadura a tope en U único;
(e) soldadura con a tope único;
(f) soldadura a tope en V doble para
secciones más gruesas.
 Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza
normalmente para la fabricación de carrocerías de vehículos.

 En este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm, en


la zona de la costura.
Las uniones con solape se podrán
realizar mediante alguno de los
siguientes métodos de soldadura:

 Soldadura por resistencia eléctrica


por puntos.

 Soldadura MIG/MAG.
 Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano
bien ortogonales o superpuestas, para rellenar los
bordes de las placas creadas mediante uniones de
esquina, sobrepuestas y en T.

 Se usa un metal de relleno para proporcionar una


sección transversal de aproximadamente la forma de
un triángulo.

 La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de


esquina o en solape. Se realiza con cordón continuo de
espesor G, siendo G la altura del máximo triángulo
isósceles inscrito en la sección transversal de la
soldadura.
 Una soldadura en flanco se hace en los bordes de
dos (o más) partes, por lo general placas delgadas,
en donde las partes en una unión de bordes están
paralelas con al menos uno de sus bordes en
común y la unión se hace en el borde común.

 Se utiliza normalmente para espesores finos sin


aporte de material (soldadura oxiacetilénica y TIG).
 Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura.

 Las gotas de soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con
lo que se cubren grandes áreas de la parte base.

 El propósito es aumentar el grosor de la placa o proporcionar un recubrimiento protector


sobre la superficie.
 Se suele utilizar para el rectificado de ejes y los
cordones habrá que ejecutarlos alternamente para
evitar deformaciones debido a las tensiones
producidas por altas temperaturas que origina la
soldadura.
 Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas,
usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal
para fundir las dos partes.
Consideraciones

El control de calidad para Soldadura no es algo que


solamente se deba realizar para evitar defectos o
problemas en las piezas producidas.

En estas acciones están involucrados personal y materiales,


por lo tanto es necesario conocer cada uno de los factores
que afectan la calidad de la soldadura, a fin de evitar la
posible aparición de defectos y en el caso de que éstos se
produzcan poder detectarlos y dar pautas para la corrección
de los mismos. De estos factores el personal es el más
importante.
Responsabilidades

Principios y métodos de Soldadura.

Normativa nacional e internacional, incluyendo códigos y simbología.

Diseño de procesos de Soldadura, incluyendo planos.

Uso y características de equipos de Soldadura.

Materiales, así como sus usos, propiedades, y características.

Tratamientos térmicos y post- soldaduras.

Defectos de Soldadura, sus causas y como prevenirlos o corregirlos

Evaluación de conocimiento y experiencia de operadores y soldadores


 Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categorías:
inspectores gubernamentales, de Ensayos No Destructivos, representantes
del fabricante o del dueño, o autorizados por un código en particular
como sucede por ejemplo con los inspectores ASME.

 Principios fundamentales de Soldadura.


 Propiedades base de los materiales involucrados en el proceso: metal base,
aporte, etc.
 Defectos de soldadura, sus causas, importancias y corrección de los mismos.
 Tratamientos Térmicos.
 Métodos de ensayos destructivos y no destructivos
 Interpretación de planos
 Simbología de soldadura y ensayos no destructivos.
 Códigos: AWS, ASME, API.
ETAPAS

Antes de la soldadura

Durante la soldadura

Después de la soldadura
 La planta o taller donde se realiza el
trabajo.
 Equipo de soldadura.
 Material base.
 Materiales de aporte (electrodos) y
fundentes.
 Atmósfera utilizada para la protección
del baño.
 Procedimientos de soldadura.
 Soldadores y operadores de equipos.
 Verificar que solamente se estén usando
los procedimientos de soldadura que
fueron aprobados para el trabajo.
 Verificar que el precalentamiento, cuando
sea necesario, se realiza de acuerdo al
procedimiento.
 Observar y asegurar que la soldadura se
realiza conforme al procedimiento
aprobado.
 Verificar que la soldadura sea realizada
por un operador calificado.
 Sistema de marcado e
identificación.
 Ensayos No Destructivos.
 Ensayos Mecánicos.
 Tratamientos Térmicos
post-soldadura.
 Informes.
 Además del inspector, en el proceso de
soldadura están involucrados
Ingenieros de diseño, Ingenieros de
soldadura, Supervisores de Taller o Planta,
Soldadores, Operadores de Máquinas de
Soldar, Inspectores de ensayos no
destructivos.

 El inspector de soldadura debe conocer las funciones que


desempeñan cada una de estas personas, así como la capacidad
del personal así como la capacidad del personal responsable de
todas y cada una de las etapas del proceso ya que el éxito del
mismo depende de la habilidad destreza e integridad de las
personas que lo ejecutan.
DESTRUCTIVOS NO DESTRUCTIVOS

• Resistencia a la tensión • Visual


• Resistencia al doblez • Partículas magnéticas
• Ensayo de Nick-Break • Tintas penetrantes
• Ensayo de ruptura de • Ultrasonido
filete • Radiografía
 Este tipo de ensayo nos indica la
capacidad de carga de la junta, así
como la eficiencia de la misma.
 Producto de la fractura se puede
identificar errores como: fusión
incompleta, penetración incompleta
y porosidades en la junta
NOTA: Las probetas soldadas no deben
tener ningún proceso de mecanizado,
estas deben ser ensayadas tal cual
como se soldaron. (NTC2156)
 La ductilidad de una junta
soldada se determina
mediante el ensayo de
doblado.
 El ensayo de doblez es usado
para determinar; fusión
incompleta, macro
discontinuidades, etc.
 Esta prueba revela defectos
internos (si está presente), tales
como inclusiones de escorias,
bolsas de gas, falta de
fusión. La prueba consiste en
aplicar fuerza por algún medio
hasta romper el la soldadura
en tallada como muestra la
figura.
 Esta prueba destructiva es
sencilla pero eficaz, es un
método para determinar la
solidez de metal de soldadura.
Es comúnmente usado para
calificar procedimientos y
soldadores por algunos
códigos.
 Mediante este ensayo el supervisor
verifica que la soldadura muestre una
apariencia superficial satisfactoria
además inspecciona la superficie
fracturada para asegurarse que la
soldadura presenta evidencia de
fusión en la raíz y no muestra áreas des
de fusión incompleta de la soldadura
con el metal base o porosidades en la
soldadura.
 Para facilitar la inspección visual, es
necesario el empleo de ciertos
instrumentos como pueden ser: cintas
métricas, reglas, falsas escuadras, calibres,
galgas, equipos de medición de
temperaturas o presiones, dispositivos de
iluminación y medios ópticos auxiliares.
 Detección de daños superficiales,
discontinuidades o daños estructurales en
todos los materiales
 Permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en
materiales ferromagnéticos, que pueden
dar lugar a futuras fallas de los mismos.
 La aplicación del ensayo de Partículas
Magnéticas consiste básicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar,
aplicar las partículas magnéticas (polvo
fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la
agrupación de las partículas en ciertos
puntos.
 Inspección más rápida que la que se
logra empleando con tintas penetrantes
 consisten en la aplicación de un líquido
sobre la superficie del cuerpo a examinar,
que penetra por capilaridad en las
imperfecciones de la soldadura.
 Existen dos tipos de líquidos penetrantes,
los fluorescentes y los no fluorescentes,
aunque los más utilizados son los no
fluorescentes.
 Detección de grietas superficiales en
todos los metales
 Es un método en el cual un haz sónico de
alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es
circulado en el material a ser
inspeccionado con el objetivo de
detectar discontinuidades internas y
superficiales (fisuras, inclusiones, etc.).
 Alta precisión, transportable y alta
sensibilidad
 Resultados inmediatos
 La inspección por radiografía (rayos X), es
un método de inspección no destructiva
que consiste en la absorción diferenciada
de radiación penetrante por la pieza que
está siendo inspeccionada.
 Detección de flujos internos y
discontinuidades como grietas, corrosión,
variaciones de espesor o inclusiones
 La principal desventaja es el peligro de
radiación
 Existe básicamente dos tipos de ensayos, los destructivos y los no
destructivos, el primero usado para verificar resistencia mecánica
discontinuidades por medio del análisis de la fractura, mientras que
el ensayo no destructivo únicamente evalúa discontinuidades y
porosidades mas no resistencia mecánica.
 Dentro de los ensayos de destructivo los mas utilizados son el de
tintas penetrantes y de radiografía, teniendo el primero la ventaja
de poder ser aplicado en cualquier inclusive con la personas
trabajando alrededor.

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