KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan karunianya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
pelaksanaan kerja praktek di Pertamina Hulu Energi selama dua bulan dimulai dari
tanggal 01 Agustus 2018 sampai dengan 31 September 2018. Salawat beserta salam
marilah kita sangjung sajikan kepangkuan nabi besar Muhammad SAW yang telah
membawa kita dari alam kebodohan ke alam yang penuh ilmu pengetahuan seperti
sekarang ini.

Kerja Praktek ini merupakan mata kuliah wajib bagi setiap mahasiswa Jurusan
Teknik Kimia, Program Studi Teknologi Rekayasa Kimia Industri D-IV Politeknik
Negeri Lhokseumawe. Hal ini dimaksudkan agar mahasiswa mendapatkan gambaran
langsung tentang ilmu yang telah diperoleh di bangku kuliah dan menambah
pengalaman yang berhubungan dengan ilmu keteknikan secara khusus. Pada
pembuatan laporan ini penulis mengambil judul “PRODUCED WATER INJECTION
SYSTEM”. Dalam pelaksanaan Kerja Praktek hingga selesainya laporan ini, penulis
telah banyak mendapat bantuan dan arahan dari banyak pihak. Dengan demikian
penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu dan Ayah yang senantiasa memberikan dukungan serta semangat.

2. Bapak Dira Sani selaku APO FIELDMANAGER.
3. Bapak Faisal Marzuki selaku Senior Supervisor ARUN, SLS, & ERT.
4. Bapak M.Ali Hasbi selaku Asset Coordinator PHE NSB, NSO APO.
5. Ibu Mardianti Sulaiman selaku Humas PHE NSB APO.
6. Bapak Ismail Amin selaku Mentor Arun & SLS.
7. Bapak T.Khairil Anwar selaku Operation Shift Supervisor Arun & SLS.
8. Bapak Dinhar Hasyim selaku Senior Supervisor, NSO, Point-A, & OBO
9. Bapak Amri A Razi selaku Operation Shift Supervisor Arun & SLS.
 10. Bapak Sumardi selaku Shift Leader CCR Point-A.
11. Bapak Abdul Razi selaku Shift Leader CCR Point-A.
12. Bapak Ir. Pardi,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
13. Bapak Ir.Syafruddin,M.Si selakuKetua Program Studi Sarjana Terapan
Teknologi Rekayasa Kimia Industri Politeknik Negeri Lhokseumawe.
14. Ibu Zuhra Amalia ST. M. Env.Mgmt, Sust, selaku Koordinator Magang
Industri Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe.
15. Ibu Zuhra Amalia ST. M. Env.Mgmt, Sust,Selaku Pembimbing Magang
Industri.
16. Para Operator CCR di PHE NSB APO.
17. Para Operator Cluster IV yang telah banyak membantu.
18. Helper Operator Cluster IV yang selalu mensupport.
19. Para OB PHE NSB APO.
20. Teman-teman Mahasiswa/iAngkatan 2015 Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Lhokseumawe yang selalu memberi semangat.
Dengan rasa berat hati untuk meninggalkan Pertamina Hulu Energi NSB
akhirnya Penulis telah berusaha dalam menyempurnakan laporan ini. Penulis
menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari materi maupun
teknik penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan dan pengalaman penulis.
Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan.

Lhoksukon, 30 September 2018

Razalia Ukhti
NIM: 1524301089
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................

LEMBAR PENGESAHAN JURUSAN .............................................................
LEMBAR PENGESAHAN PABRIK ................................................................
LEMBAR PENILAIAN MAGANG INDUSTRI .............................................
KATA PENGANTAR .........................................................................................
DAFTAR ISI ........................................................................................................
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................
DAFTAR TABEL ...............................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Maksud dan Tujuan Praktek kerja Lapangan (PKL)........................... 2
1.3 Manfaat Kuliah Praktek ...................................................................... 3
1.3.1 Bagi Mahasiswa/i ...................................................................... 3
1.3.2 Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe....................................... 3
1.3.3 Bagi perusahaan ......................................................................... 4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.................................................. 5
2.1. Profil Pertamina Hulu Energi ............................................................. 5
2.2. Masuknya Pertamina Hulu Energi di Block NSB-NSO .................... 7
2.3. Gambaran Umum Perusahaan ........................................................... 8
2.4. Organisasi Perusahaan dan Tenaga Kerja. ......................................... 10
2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................ 10
2.5. Keselamatan Kerja ............................................................................. 13
2.6. Kegiatan Pertamina Hulu Energi di Indonesia ................................... 15
2.6.1. Aceh Producion Operation ........................................................ 16
2.6.2. Wilayah Eksplorasi Baru .......................................................... 16
BAB III FASILITAS OPERASI ........................................................................ 18
3.1. Sumur Produksi .................................................................................. 18
3.2. Fasilitas Pendingin Gas Alam ............................................................ 24
3.3. Fasilitas Pemisahan Gas, Minyak Kondensat dan Air (Produktion
Separator ............................................................................................ 26
3.4. Unit Pendingin Gas (Propane Chiller) .............................................. 27
3.5 Booster Compressor ........................................................................... 28
BAB IV TUGAS KHUSUS ................................................................................ 27
 4.1. Judul Tugas khusus ............................................................................ 29
4.2. Tujuan Tugas Khusus......................................................................... 29
4.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus ................................ 29
4.4. Objek Tugas Khusus .......................................................................... 29
4.5. Metodologi Magang Industri ............................................................. 30
4.5.1. Alat dan Bahan Yang Digunakan ............................................. 30
4.6 Landasan Teori Tugas Khusus ............................................................
4.6.1 Deskripsi Aliran Proses ............................................................. 32
4.6.2 Definisi Produced Water ............................................................
4.6.3 Recommended Operated Ranges (RORs) ..................................
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 39
5.1. Data Pengamatan ................................................................................ 39
5.1.1 Data Hasil Pemantauan Air Injeksi Ke Sumur Injeksi
GIW-07 Bulan Agustus 2018 .................................................... 41
5.1.2 Hasil Analisa Sampel Produced Water Injection To
GIW-07 .....................................................................................
5.2 Pembahasan
5.3.1. Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe...................................... 41
5.3.2. Bagi Pertamina Hulu Energi ..................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... ....39
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Daerah Produksi Arun Field ............................................................ 8

Gambar 2.2 Alur aliran gas alam kering dari sumber produksi ke kilang Perta
Arun Gas ......................................................................................... 10
Gambar 2.3 Struktur Top Dapartement Produksi .............................................. 11
Gambar 2.4 Struktur Maintenance .................................................................... 12
Gambar 2.5 Dapartement SCM ........................................................................... 12
Gambar 2.6 Struktur Security Team ................................................................. 12
Gambar 2.7 Dapartement (ICT) ......................................................................... 13
Gambar 2.8 Peta Kegiatan Pertamina Hulu Energi di Indonesia ........................ 15
Gambar 2.9 Wilayah Eksplorasi Pertamina Hulu Energi .................................. 16
Gambar 3.1 Aliran diagram proses di Aceh Production Operation (APO). ....... 18
Gambar 3.2 Train-1 WellStream Cooler ............................................................. 20
Gambar 3.3 Tipikal sumur produksi cluster-IV .................................................. 20
Gambar 3.4 Schematic Drawing of Hydraulic Valve Operation ........................ 24
Gambar 3.5 Tipikal produksi separator cluster-IV ............................................. 27
Gambar 4.1 Deoiling Hydro Cyclone ................................................................. 33
Gambar 5.1 Grafik Perbandingan Antara Waktu Vs Water Injeksi .................... 40
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Parameter Pengoperasian System.........................................................36

Tabel 4.2 Data Air Injeksi Ke Sumur GIW-07 Bulan Agustus 2018-09-23.........36
Tabel 4.3 Aanalisa pH Produced Water Injection To GIW-07.............................38
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A .....................................................................................................
A.1 Menghitung Total Rata-Rata Air Yang Diinjeksi .............................
LAMPIRAN B .....................................................................................................
B.1 Peralatan Yang Digunakan ................................................................
B.1.1 Degassing Column ..................................................................
B.1.2 Surge Tank...............................................................................
B.1.3 Skimmer Tank .........................................................................
B.1.4 Deoiler .....................................................................................
LAMPIRAN C .....................................................................................................
C.1 Blok Diagram Aliran Proses Gas Pada Cluster Iv .............................
C.2 Blok Diagram Aliran Proses Produced Water
Injection System ................................................................................
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah negara yang kaya akan sumber daya alam yang terhampar
dari Sabang sampai Marauke, baik itu sumber daya yang berasal dari laut, darat,
maupun yang terkandung didalam perut bumi yaitu berupa minyak dan gas bumi
yang terjadi akibat adanya pelapukan fosil dalam waktu yang cukup lama. Sumber
daya alam berupa minyak dan gas bumi merupakan sektor yang menjadi penyumbang
utama dalam Anggaran Pendapatan dan Belanja Negara (APBN). Minyak bumi dan
gas adalah sumber daya alam yang bernilai ekonomis dan memberikan kontribusi
yang sangat penting dalam kehidupan manusia.
Teknologi canggih dan modern mempunyai peranan yang sangat penting
dalam perkembangan suatu industri. Setiap industri tidak akan menghasilkan suatu
produk yang maksimal tanpa didukung oleh peralatan yang memadai. Meskipun
setiap industri telah berusaha untuk menghasilkan produk yang baik. Tetap saja
mengalami kendala dalam pengoperasian maupun mengoperasikan mesin produksi,
hal ini dapat terjadi karena faktor alam, faktor peralatan yang digunakan, maupun
faktor manusia itu sendiri.

Pertamina Hulu Energi Indonesia merupakan salah satu perusahaan nasional

yang berskala internasional dan selalu bertekad untuk merespon terhadap segala
kemajuan teknologi yang ada. Sudah sangat banyak perusahaan-perusahaan yang
telah bekerja sama baik perusahaan dalam negeri maupun luar negeri, seperti yang
sudah kita ketahui bahwa PT. PAG adalah suatu perusahaan yang mengolah gas alam
cair atau yang disebut dengan LNG dengan menggunakan proses “Crygenic”, dan
sekarang di PT. PAG tidak lagi memproduksi LNG melainkan Gas.
 Bukan suatu langkah akhir pengembangan teknologi di Indonesia, namun
masih banyak persoalan-persoalan untuk pengembangan teknologi yang komplek,
sehingga membutuhkan calon-calon teknokrat yang handal untuk memenuhi
kebutuhan-kebutuhan tersebut.

Teknologi dan alat yang digunakan dalam pengambilan minyak mentah dari
dalam well ini meliputi berbagai proses yang menggunakan peralatan industri seperti
Cooller,Production separator, Heat exchanger, Propane chllier,Chllier scrubber,
Pump, serta alat-alat lain yang mendukung setiap proses.

Pada APO sendiri sampai dengan saat ini masih mempunyai empat Cluster
yang masing-masing Cluster masih aktif, yaitu Cluster I, Cluster II, Cluster III, dan
Cluster IV. Untuk Point “A” tujuannya yaitu untuk mengetahui berapa banyak
produksi gas setiap harinya, selain itu untuk mengontrol proses dan kondisi gas itu
sendiri, baik itu Pressure(tekanan), Temperature, dan komposisinya. Setelah melalui
“Point A”kemudian gas tersebut dikirim ke PT. PAG dan PT. PIM (Pupuk Iskandar
Muda) sebagai bahan baku pembuatan urea.

1.2 Maksud dan Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan kuliah praktek di Pertamina

Hulu Energi adalah agar kami sebagai mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Prodi
Teknologi Rekayasa Kimia Industri Politeknik Negeri Lhokseumawe yaitu untuk
mengetahui proses-proses dan aplikasi ilmu disetiap Cluster. Juga diharapkan dapat
mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh dibangku kuliah dalam menganalisa
proses dan mengetahui permasalahan yang terjadi didalam pabrik.

Sasaran dan tujuan umum dari penulisan ini diwujudkan untuk pengembangan
wawasan yang sesuai dengan topik yang dibahas sebagai berikut:

1. Mengetahui akan rangkaian proses produksi yang ada pada pertamina hulu
energi NSB,
 2. Dapat mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah di dapat saat kuliah Jurusan
Teknik Kimia Prodi Teknologi Rekayasa Kimia Industri Politeknik Negeri
Lhokseumawe,
3. Mengetahui fungsi dari peralatan-peralatan proses,
4. Memiliki keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan dan dapat menambah
pengalaman untuk terjun ke lapangan industri,
5. Berlatih bekerja disiplin dan bertanggung jawab sebagai seorang pekerja,
6. Membina hubungan kerja sama yang baik antara perusahaan dengan Jurusan
Teknik Kimia Prodi Teknologi Rekayasa Kimia Industri Politeknik Negeri
Lhokseumawe.

1.3 Manfaat Kuliah Praktek

1.3.1 Bagi Mahasiswa/i

1. Memperoleh pengetahuan yang berguna bagi perwujudan kerja yang akan
dihadapi setelah menyelesaikan studinya,
2. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan atau kegiatan lapangan,
3. Dapat mengetahui dan memahami berbagai macam aspek kegiatan dalam
perusahaan,
4. Dapat membandingkan teori-teori yang telah diperoleh dibangku kuliah
dengan praktek dilapangan.
1.3.2 Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe
1. Mempererat kerja sama antara perusahaan dengan Jurusan Teknik Kimia
Prodi Teknologi Rekayasa Kimia Industri Politeknik Negeri Lhokseumawe,
2. Sebagai bahan masukan dari pimpinan perusahaan dalam rangka memajukan
pembangunan dibidang pendidikan dan dalam peningkatan Sumber Daya
Manusia (SDM).
1.3.3 Bagi Perusahaan
1. Melihat penerapan teori-teori ilmiah yang dipraktekkan oleh mahasiswa,
2. Dapat melihat perusahaan dari sudut pandang mahasiswa,
3. Sebagai bahan masukan atau usulan sebagai perbaikan perusahaan.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1.Profil Pertamina Hulu Energi

Pertamina Hulu Energi PHE mengoperasikan Lapangan Arun di Provinsi

Nanggroe Aceh Darussalam sebagai KKKS ( Kontraktor Kontrak Kerja
Sama/Cooperation Contract Contractor ) bagi Badan Pelaksana Kegiatan Hulu
Minyak dan Gas (SKKMIGAS). Afiliasi Pertamina Hulu Energi juga
mengoperasikan South Lhoksukon A dan D, serta lapangan gas lepas pantai North
Sumatera Offshore.

PT Pertamina Hulu Energi (PHE) merupakan anak perusahaan PT Pertamina

(Persero). Perusahaan ini menyelenggarakan usaha hulu di bidang minyak, gas bumi
dan energi lainnya. Melalui pengelolaan operasi dan portofolio usaha sektor hulu
minyak dan gas bumi serta energi lainnya secara fleksibel, lincah dan berdaya laba
tinggi, PHE mengarahkan tujuannya menjadi perusahaan multi nasional yang
terpandang di bidang energi, dan mampu memberikan nilai tambah bagi stakeholders.

Pendirian PHE, yang resmi beroperasi sejak 1 Januari 2008, merupakan

konsekuensi dari penerapan UU Migas 2001 yang membatasi satu badan usahanya
boleh mengelola satu wilayah kerja. PHE mengelola portofolio bisnis migas melalui
berbagai skema kemitraan baik Dr dalam maupun di luar negeri. Berbagai skema
tersebut adalah JOB-PSC (Joint Operating Body-Production Sharing Conract) di
mana PHE bertindak Sebagai operator, termasuk mengelola BLOK ONWJ dan Blok
West Madura Offshore, Pertamina Participating Interest (PI) dan juga kemitraan
lainnya untuk mengoperasikan blok di luar negeri. Dengan demikian, PHE
merupakan induk perusahaan bagi setiap anak perusahaan yang
memiliki Participating Interest (PI).
 Berdasarkan persetujuan Direktur Utama Pertamina pada 06 November 2007
dan Komisaris Pertamina 18 September 2007, telah dilakukan
proses pengalihan Participating Interest dari PT Pertamina (Persero) kepada anak-
anak perusahaan PHE. Langkah ini semata untuk mempertegas arah bisnis dan
memperlancar perjalanan usaha PHE.Secara tidak langsung, anak-anak perusahaan
tersebut masih merupakan anak perusahaan Pertamina (Persero), namun secara
langsung kendalinya di bawah PHE. Dalam perannya sebagai sub-holding yang
membawa anak-anak perusahaan pemegang PI, PHE berbeda dibandingkan dengan
anak perusahaan Pertamina lainnya.

Dengan bentuk demikian, PHE akan terus berkembang, karena setiap

ada Participating Interest baru, berarti ada anak perusahaan baru yang akan dikelola
oleh PHE. Saat ini, PHE memiliki 36 anak perusahaan di dalam negeri, yang
terdiriatas 9 anak perusahaan yang mengelola JOB-PSC (Joint Operating Body-
Production Sharing Contract). 16 anak perusahaan pemegang
Participacing berupa Indonesi Participating Interests Division dan Pertamina
Participating Interest, dan 9 anakperusahaan yang mengelola Production Sharing
Contract - Gas Metana Batubara (PSC-GMB), sedangkan di luar negeri, PHE
memiliki satu anak perusahaan yaitu, PHE Australia yang memiliki 10% lice nse di
Blok VIC/L26, VIC/L27 dan VIC L/28 BMG Australia. Di samping itu PHE juga
bekerja sama dengan mitra untuk mengelola lahan di Blok SK-305 Sarawak,
Malaysia; Blok-13 di lepas pantai Laut Merah, Sudan, Blok-3 Qatar, Blok 17-3
Sabratah dan Blok 123-3 Sirte yang berlokasi di Libya.

Sebagai perusahaan induk bagi seluruh anak perusahaan pemegang PI, PHE
memiliki peranan yang besar dalam peningkatan produksi Pertamina melalui
optimalisasi produksi di lapangan yang dimiliki maupun akuisisi wilayah kerja
eksplorasi dan produksi, baik di dalam maupun di luar negeri. Bahkan, boleh
disebutkan bahwa PHE merupakan satu-satunya kendaraan PT Pertamina (Persero)
yang menjalankan bisnis di luar negeri.
 PHE tidak hanya bertindak sebagai pengelola portofolio bisnis, namun di
lapangan, terutama untuk luar negeri.Walau memiliki banyak anak perusahaan,
bentuk organisasi PHE tidak besar namun efektif, karena PHE memiliki pekerja yang
mempunyai pengalaman dan kapabilitas tinggi iuntuk membuat analisis cermat serta
menghasilkan keputusan tepat dalam menjalankan bisnis portofolio.

2.2. Masuknya Pertamina Hulu Energi di Block NSB-NSO

Dibawah ini tercantum mulai beroperasinya Exxon Mobil di Indonesia sampai

kepada pengalihan kontrak kerja ke PT. pertamina Hulu Energi dan kemajuan-
kemajuan yang telah diperoleh di lapanagan Arun Field .
1. Tahun1898 Kantor pemasaran dibuka di Indonesia
2. Tahun 1912 Dimulai nya kegiatan eksplorasi
3. Tahun 1968 Awal operator KKS di Provinsi Aceh
4. Tahun 1971 Penemuan Lapangan Arun
5. Tahun 1973 Penan datang anak kontrak LNG pertama dengan Jepang
6. Tahun 1977 Dimulai nya kegiatan di Cluster-III Lapangan Arun
7. Tahun 1978 Dimulai nya kegiatan di Cluster-II Lapangan Arun.
8. Tahun 1981 Penandatanganan kontrak LNG kedua dengan Jepang
9. Tahun 1982 Dimulai nya kegiatan di Cluster-I Lapangan Arun
10. Tahun 1986 Pengiriman gas pertama ke pabrik pupuk PT Pupuk Iskandar
Muda
11. Tahun 1988 Pengiriman gas pertama ke PT Kertas Kraft Aceh
12. Tahun 2000 Exxon dan Mobil Oil Indonesia bergabung menjadi Exxon Mobil
Corporation
13. Padatanggal 1 Oktober 2015 pengalihan penuhatas operational blok NSO
(offshore )dan B (onshore) dari Exxon Mobil ke PHE, dan Blok NSO dan B
yang sebelum nya masing-masing di oprasi kan oleh Exxon Mobil Oil
Inconporation (EMOI).
2.3 Gambaran Umum Perusahaan

Perusahaan Pertamina Hulu Energi yang merupakan pengalihan kontrak kerja

dari ExxonMobil Oil Indonesia pada tanggal 1 oktober 2015. Operatorship untuk
masing-masing blok secara penuh (100 %) di pegang oleh anak perusahaan pertamina
yaitu PHE NSO dan PHE NSB. Sebelum pengalihan kontrak kerja ke PT.Pertamina
Hulu Energi, Mobil Oil dan ExxonMobil telah melakukan kegiatan operasional di
Lapangan Arun atau dikenal dengan sebutan Arun Field.Lapangan Arun mulai
ditemukan pada awal tahun 1971 melalui pengeboran awal pada sumur observasi
Well A-1. Berdasarkan pada penemuan tersebut maka dikembangkanlah pengeboran
pada sumur - sumur observasi lainnya sebelum pada akhirnya dibangun beberapa unit
fasilitas produksi yang disebut dengan Clusters Operation yang terdiri dari Cluster-I,
Cluster-II, Cluster-III dan Cluster-IV. Peta dari hasil survei yang dilakukan terhadap
reservoir (tempat pengambilang gas alam) sehingga di lakukan pembangunan tempat
pengambilan gas dan hidrocarbon dapat dilihat pada gambar di bawahini.

Gambar 2.1 Daerah Produksi Arun Field

Cluster yang pertama sekali dibangun dan difungsikan adalah Cluster-III yang mulai
dioperasikan pada bulan Mei tahun 1977. Berikutnya dibangun Cluster-II dan mulai
dioperasikan pada bulan Februari tahun 1978, selanjutnya ditambah dengan
pembangunan Cluster-I yang mulai dioperasikan pada bulan September tahun 1982
dan Cluster yang terakhir dibangun adalah Cluster-IV yang mulai dioperasikan pada
bulan Juni tahun 1983. Pertamina Hulu
Energi NSB Incorporated juga membangun fasilitas pendukung lainnya seperti Gas
injection compressor (unit penginjeksian kembali gas alam kadalam perut bumi) dan
Power generator (unit pembangkit tenaga listrik).
Dua unit Gas injection compressor dibangun di Cluster-III dan satu unit Gas
injection compressor dibangun di Cluster-II. Sedangkan untuk Power generator
keempat-empat unitnya dibangun di Point “A” dengan kapasitas terpasang masing-
masing unit Power generator adalah 8 mega watt. Untuk memenuhi supply gas
kepada konsumen yang telah mengikat kontrak pembelian dengan pemerintah
republik indonesia maka diadakanlah penambahan dua unit fasilitas produksi lainnya
yaitu operasi dearah terpencil. Disebut dengan Remote area operation (South
Lhoksukon) dan operasi lepas pantai yang disebut dengan North Sumatera Offshore
Operation (NSO-Offshore).
Operasi daerah terpencil atau Remote area operation yang dikenal dengan
sebutan South Lhoksukon Operation dibangun didaerah Seureuke, kecamatan
langkahan, kabupaten Aceh Utara, Nanggro Aceh Darussalam. Berjarak 35 kilometer
dari kantor induk yang berlokasi di “Point A” dan mulai dioperasikan pada bulan
Desember tahun 1996. Operasi lepas pantai atau Nourth Sumatera Offshore Opration
dibangun di laut lepas yang berjarak ±100 km ke laut dari bibir pantai Lhokseumawe
ke arah utara pulau Sumatera dan mulai dioperasikan pada bulan Juli tahun 1999.

Semua fasilitas produksi Pertamina Hulu Energi NSB pada saat ini tidak lagi
beroperasi pada kapasitas maksimum seiring dengan berkurangnya cadangan gas
alam yang ada dalam perut bumi atau dikenal dengan sebutan Hydrocarbon reservoir.
Hal ini terlihat dari menurunnya volume produksi pada setiap Cluster operation
termasuk dari remote area South Lhoksukon Pase Operation. Pada gambar 2.2
menunjukan peta alur pengaliran gas alam kering dari setiap lokasi fasilitas produksi
didaerah operasi PHE NSB yang bermuara ke PT. PAG Blang Lancang
Lhokseumawe Aceh Utara, dan dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 2.2 Aliran gas alam kering dari sumber produksi ke PT.PAG

2.4 Organisasi Perusahaan dan Tenaga Kerja.

Untuk dapat mencapai efesiensi dan produktifitas kerja yang tinggi

sebagaimana yang diharapkan oleh perusahaan, maka pengelolaan sumber daya
manusia harus dilakukan secara optimal sehingga mampu memberikan hasil yang
maksimal untuk mencapai target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

2.4.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Berdasarkan struktur organisasi yang ada sekarang, Pertamina Hulu Energi

masih menerapkan organisasi yang dulu digunakan Exxon Mobil. Aceh Production
Operation Manager (APOM), membawahi 4 divisi yang terdiri dari Operation
Superintendent (OPSupt), maintenance superintendent, logistic superintendent dan
security superintendent.

Dari setiap divisi-divisi tersebut membawahi beberapa senior supervisor dan

setiap senior supervisor membawahi beberapa supervisor dan dari setiap supervisor
membawahi beberapa tenaga Teknisi atau Operator Lapangan.

Tenaga kerja bantuan harian juga dipekerjakan pada beberapa bagian

Departemen Operasi dan Departemen Pemeliharaan untuk membantu tenaga kerja
ahli dalam menyelesaikan tugas sehari–hari. Hal ini dilakukan untuk memenuhi
kebutuhan tenaga kerja dalam jumlah yang cukup untuk menyelesaikan tugas-tugas
penting dan urgensinya tinggi bagi kelangsungan hidup fasilitas proses operasi pada
bagian produksi.

Skema Organisasi Perusahaan pada PerusahanPertaminaHuluEnergi (PHE

NSB)& (PHE NSO) di Aceh Production Operation Lapangan Arun (Arun Field),
dapat dilihat pada gambar 2.3 sampai 2.7 berikut ini :
a. Dapaterment Produks

APO Field Manager

APO Asset Arun Sls & ERT NSO Offshore Field

Coordinator Senior Supervisor Point A & Senior Maintenance
Supervisor Superintendent

Operasional Shift Operasional Shift

Supervisor Arun & Supervisor NSO
Sls Offshore

Gambar 2.3 Top Dapartement Produksi

 b. Dapartement Maintenance
Field Maintenance
Superintendent

Instrument Electrical FMM & HE Machinery MER /

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance & Planning
& Measure Supervisor Supervisor Relibility Support
ment Supervisor Coordinator
Supervisor

Gambar 2.4 Dapartement Maintenance

c. Dapartement SCM

Field SCM
Superintendent

Ground Field Service & Camp & Catering Warehouse

Transport Marine Base Coordinator Officer
Koordinator

Gambar 2.5 Dapartement SCM

d. Dapaterment Security

Security
Superintendent

Administrator APO Specialist

Gambar 2.6 Dapartement Security

 e. Dapartement (ICT)

ICT Superintendent
JAKARTA

Jakarta Jakarta Arun Field Jakarta

ICT QA ICT Solution Field ICT Data
Compliance Supervisor Supervisor Management
Analyst Supervisor

Gambar 2.7 Dapartement (ICT)

Berdaasarkan kepada status ketenaga kerjaan maka pegawai di Pertamina
Hulu Energi NSB dibagi menjadi 2 kategori yaitu, pegawai reguler dan pegawai sub-
kontraktor dengan komposisi sebagai berikut:

1. Pegawai reguler di APO sekitar : 160 orang

2. Pegawai sub-kontraktor di APO sekitar : 400 orang

2.5 Keselamatan Kerja

Untuk keselamatan kerja PHE NSB juga masih menggunakan peraturan yang
digunakan oleh perusahaan sebelumnya yaitu Exxon Mobil yang menerapkan suatu
kebijakan keselematan kerja dengan tujuan untuk mencapai Zero Acident and No
Body Get Hurt, dengan cara memberikan pelatihan yang sangat memadai kepada
setiap pegawai sesuai dengan kebutuhan masing-masing pegawai tersebut.

Pelatihan serupa juga diberikan kepada pegawai sub-kontraktor yang

mempunyai perjanjian ikatan kerja waktu tertentu dengan Perusahaan Pertamina Hulu
Energi NSB, hal ini dilakukan untuk memaksimalisasi pencegahan terhadap
kecelakaan kerja baik di lingkungan perusahaan maupun diluar jam kerja.
 Alat pelindung diri yang sesuai diwajibkan untuk dipakai oleh setiap pegawai
pada saat melakukan aktifitas kerja di lapangan.Alat pelindung diri seperti sepatu
pengaman kaki (safety shoes), baju terusan penolak api (fire retardance coverall),
topi pengaman kepala (safety hard head), kaca mata pengaman (safety glasses)dan
sarung tangan (glove) adalah kebutuhan perlindungan yang sangat minimum yang
harus dipakai oleh setiap pegawai/karyawan saat melakukan aktifitas. Pegawai
bahkan akan mendapat teguran dari atasannya apabila kedapatan tidak menggunakan
alat pelindung diri yang lengkap dan sesuai dengan yang dibutuhkan pada saat
bekerja.
Sebelum memulai pekerjaan semua pegawai diwajibkan untuk membuat
analisa keselamatan kerja (job safety analisis), hal ini dilakukan untuk menginspirasi
sedini mungkin unsur-unsur yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja dan hal-hal
yang tidak aman lainnya.
Penerapan aspek Health Safety and Environment (HSE) secara sempurna
adalah keniscayaan bagi perusahaan berkelas dunia. Bagi PHE, komitmen tinggi
perusahaan terhadap HSE terwujud dalam dukungan setiap pihak dalam
membudayakan HSE di lingkungan kerja pada setiap kegiatan operasinya. Dalam
upaya mencapai HSE Operation Excellence, PT Pertamina (Persero) sebagai induk
perusahaan mengeluarkan kebijakan HSE agar terlaksananya sistem pengelolaan HSE
yang terintegrasi dengan kegiatan operasi yang aman, andal, efisien dan berwawasan
lingkungan. Kebijakan tersebut menghimbau agar seluruh manajemen ini maupun
para pekerja agar bersungguh-sungguh dalam memberikan prioritas pertama untuk
aspek keselamatan, kesehatan kerja dan lindungan lingkungan.Mengidentifikasi
potensi bahaya dan mengurangi resikonya serendah mungkin untuk mencegah
terjadinya insiden.
1. Menggunakan teknologi terbaik untuk mengurangi dampak dari kegiatan
operasi terhadap manusia, aset dan lingkungan,
2. Menjadikan kinerja Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lindungan
Lingkungan dalam penilaian dan penghargaan terhadap semua pekerja,
 3. Meningkatkan kesadaran dan kompetensi pekerja agar dapat melaksanakan
pekerjaan dengan benar dan aman,
4. Menciptakan dan memelihara harmonisasi hubungan dengan stakeholder di
sekitar kegiatan usaha untuk membangun kemitraan yang saling
menguntungkan.

2.6 Kegiatan Pertamina Hulu Energi di Indonesia

Dengan bentuk demikian, PHE akan terus berkembang, karena setiap ada
participating interest baru, berarti ada anak perusahaan baru yang akan dikelola oleh
PHE. Saat ini, PHE memiliki 54 anak perusahaan didalam negeri, yang terdiri atas 9
anak perusahaan yang mengelola JOB-PSC (Joint Operating Body-Production
Sharing Contact) 29 anak perusahaan pemegang Participating Interest berupa
Indonesia Participating Interest dan Pertamina Participating Interest, dan 16 anak
perusahaan yang mengolola production sharring contract.

Gambar 2.7 Peta kegiatan Pertamina Hulu Energi di Indonesia.

2.6.1 Aceh Production Operation PHE NSB dan PHE NSO

Pertamina Hulu Energi mengoperasikan Ladang Arun di Provinsi Nanggroe

Aceh Darussalam sebagai Kontraktor Kontrak Kerja Sama (KKKS) bagi Badan
Pelaksana kegiatan hulu Minyak dan Gas Aceh (BPMA) yang dulunya dipegang oleh
Exxon Mobil Oil Indonesia. Pertamina Hulu Energi NSB juga mengoperasikan
lapangan South Lhoksukon A dan D, selain di North Sumatera Offshore (NSO) yang
merupakan ladang gas lepas-pantai di Sumatera Utara. Gas dari ladang ini dikirimkan
ke fasilitas PT. PAG, PT. PIM, CITY GAS, KKA dan PT.GN.
2.6.2 Wilayah Eksplorasi Baru
Wilayah eksplorasi baru Pertamina Hulu Energi NSB terdapat di berbagai
daerah hampir seluruh Indonesia, berikut gambar peta kegiatan Pertamina Hulu
Energi di Indonesia:

Gambar 2.8 Wilayah Eksplorasi PHE

 Aktivitas eksplorasi memainkan peran penting untuk menjaga dan menambah
cadangan migas baru didalam maupun diluar negeri. Aktivitas ini sejalan dengan
strategi perusahaan untuk pertumbuhan aset melalui exploration activity.

Inovasi baru dan strategi yang cerdas dan tepat dibutuhkan untuk
meningkatkan keberhasilan kegiatan eksplorasi. Strategi PT. PHE untuk mendukung
keberhasilan eksplorasi adalah:

 Mengaplikasikan konsep-konsep baru.

 Mengaplikasikan teknologi maju dan tepat guna
 Bekerjasama dengan strategic partner yang telah menguasai advance
exploration technology
 BAB III
FASILITAS OPERASI

Pada Aceh Produkction Operation ( APO ), proses-proses yang terjadi mulai

dari pengambilan gas sampai dengan proses dimana gas tersebut telah siap untuk
dikirim melalui Point “A” dapat dilihat pada gambar 3.1 yaitu aliran diagram proses
di Aceh Production Operation (APO) dan Unit Fasilitas Operasi dan Sarana
Pendukungnya. Seperti yang dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 3.1 Aliran diagram proses di Aceh Production Operation (APO).

3.1 SumurProduksi

Disetiap Cluster pada Arun Field banyaknya sumur yang masih beroperasi
berbeda-beda, Cluster-I jumlah sumur keseluruhan 21 buah sumur, dan sekarang yang
masih berproduksi 7 sumur (4 sumur online dan 3 sumur cycling), Cluster-II jumlah
sumur keseluruhan 21 buah sumur, yang masih berproduksi 10 sumur (8 sumur
online dan 2 sumur shut in to cycling),ceased flow10 sumur yang sudah tidak
berproduksi lagi saat ini (abandon) yaitu 1 sumur,Cluster-III jumlah sumur
keseluruhan 21 buah sumur, yang masih berproduksi 15 sumur dan yang sudah tidak
berproduksi lagi saat ini (abandon) yaitu 4 buah sumur dan yang terakhir yaitu
Cluster-IV,jumlah sumur keseluruhan yaitu 21 buah sumur, yang masih berproduksi
8 sumur. Untuk setiap sumur yang tidak lagi beroperasi disebabkan karena sumber
gas alam yang ada pada cadangan produksi sumur tersebut sudah tidak mampu lagi
untuk keluar yang disebabkan oleh tekanannya yang lebih rendah dari tekanan rata-
rata, sumur-sumur produksi yang lain dan juga cadangan gas alam yang ada pada
sumur tersebut sudah tidak bisa diproduksikan.

Di Arun Field terdapat 2 buah jenis well, ada yang single loop dan ada yang
double loop, pada saat gas alam masih melimpah dan tekanan masih sangat tinggi,
digunakanlah well double loop yang tujuannya adalah supaya pipa pada aliran well
tersebut seimbang dan tidak mengalami goncangan dan pada saat sekarang dengan
kondisi gas yang semakin menipis digunakan yang single loop, karena tekanan sudah
tidak tinggi lagi, yang double loop juga masih digunakan. Pada Cluster-IV gas alam
yang keluar dari setiap sumur produksi dialirkan melalui pipa gas ukuran 12 inci ke
pipa pengumpul induk gas alam yang berukuran 18 inci sebelum memasuki inlet
pendinginan gas alam yang disebut dengan inlet wellstream cooler header.Hal ini
dilakukan untuk memudahkan pengumpulan gas alam dari semua sumber sumur
produksi sebelum dialirkan ke fasilitas pendinginan gas alam. Berikut ini adalah
gambar dari proses yang terjadi pada Train-1 Well Stream Coller dan dapat dilihat
pada gambar 3.2.
 Gambar 3.2 Flow gas dari wellhead menujuwellsteram cooler

Berikut ini adalah gambaran kondisi sumur produksi yang digunakan

difasilitas produksi yang adapada Cluster-IV, seperti terlihat pada gambar dibawah
ini:

Gambar 3.3 Tipikal sumur produksi cluster-IV

 Disetiap sumur produksi, terdapat 1 buah katup induk utama atau disebut
dengan Master Valve-1 (MV-1), kemudian disusul dengan 1 buah katup pendamping
katup induk utama disebut dengan Master Valve-2 (MV-2) berikutnya disusul dengan
katup pengaman pertama disebut dengan Safety Valve-1 (SV-1) dan pada puncak
sumur produksi terdapat 1 buah katup pelepasan gas pada saat ada aktivitas perbaikan
sumur produksi yang disebut dengan Crown Valve. Katup pengaman kedua yang
disebut dengan Safety Valve-2 (SV-2) juga dipasang pada pipa penyaluran gas basah
untuk menambahkan pengamanan berganda apabila terjadi kebocoran pada pipa gas
basah.

Semua katup yang terpasang pada sumur-sumur produksi dioperasikan

dengan menggunakan fasilitas udara bertekanan dan minyak hidraulik yang dibantu
oleh sistem elektrik (Electric Power Supply) sehingga katup-katup yang ada pada
sumur produksi dapat dioperasikan secara lokal atau secara jarak jauh (remote)
kecuali katup induk utama yang disebut dengan Master Valve-1 (MV-1) yang hanya
dapat dioperasikan secara manual. Katup induk utama ini tidak dioperasikan secara
automatic untuk menghindari kegagalan operasional pada saat tidak tersedianya
fasilitas bantu operasi seperti udara bertekanan, minyak hidraulic atau sistem elektrik.
Hal ini dilakukan untuk memberikan pengaman yang cukup kepada sumur produksi
dan menghindari sekecil mungkin kegagalan operasi yang bisa berakibat fatal kepada
sumur produksi itu sendiri atau kepada para operatornya saat melakukan inspeksi ke
setiap sumur pada setiap saat yang telah di jadwalkan.

Sumur-sumur produksi di bor dengan kedalaman yang bervariasi rata-rata

kedalaman dari pada semua sumur produksi adalah 10.000 kaki, ada yang di bor
vertikal dan ada juga yang di bor horizontal.

Setiap sumur produksi di pasang alat pencegah ledakan sumur tiba-tiba atau
disebut dengan Well Blow-Out Preventer.Pemasangan ini dilakukan untuk
menghindari terulang kembali kejadian yang menimpa sumur produksi Arun
Operation pada tahun 1978 dulu.

Di setiap sumur produksi juga dipasang alat pemantau tekanan gas yang
disebut dengan Pressure Gauge dan alat pemantau suhu gas yang disebut dengan
Temperature Gauge. Kedua alat ini dipantau secara terjadwal untuk mengetahui
sedini mungkin apabila terjadi perubahan tekanan atau suhu sumur produksi yang
tidak bisa ditolerir. Untuk keperluan pemantauan secara jarak jauh disetiap sumur
produksi juga dipasang alat pemantau tekanan jarah jauh atau disebut dengan Presure
Transmitter dan alat pemantau suhu jarak jauh yang disebut dengan Temperture
Transmitter. Kedua alat ini bisa dipantau melalui ruang monitor operasi di ruang
Control Room Cluster-IV.

Fasilitas pendukung lainnya yang ada pada sumur produksi adalah panel alat
bantu operasi secara lokal atau disebut dengan local panel. Sumur produksi dapat
dioperasikan dengan menggunakan lokal panel tersebut dan dapat juga dioperasikan
secara jarak jauh dengan bantuan fasilitas computerisasi dari ruang monitor di
Cluster-IV. Lokal Panel tersebut dilengkapi dengan 3 buah tangki minyak hidraulic
yang bertekanan rata-rata 3000 psig untuk alat bantu mengoperasikan katup-katup
sumur produksi. Udara yang bertekanan rata-rata 110 psig juga di koneksikan ke
setiap lokal panel untuk alat bantu operasi katup sumur produksi. Solenoid Valve
dipasang disetiap alat kontrol katup untuk membantu operasi jarak jauh atau remote
operation.

Untuk menghindari efek pencemaran lingkungan dengan sebab tetesan gas

cair yang keluar dari setiap penyambungan pipa atau saluran sambung lainnya yang
gagal, maka pada setiap sumur produksi dilengkapi Dengan bak penampung cairan
yang terkontaminasi atau disebut dengan Well Cellar. Bak ini akan dikosongkan
secara terjadwal apabila permukaan cairan yang terkumpul dalam bak tersebut sudah
mencapai permukaan yang tidak dapat ditolerirkan lagi. Cairan ini diangkut dengan
mobil pengangkut cairan kotor ke tempat penjernihan air limbah atau disebut dengan
water treatment plant.

Apabila ada hal keadaan darurat, maka sumur-sumur produksi yang ada di
Cluster-IV dapat ditutup secara automatic dengan menggunakan fasilitas remote
kontrol atau penutupan sumur-sumur dalam kedaan darurat yang disebut dengan
Emergency Shut Down (ESD) system. Tombol Emergency Shut Down system
dipasang di ruang monitor Cluster-IV untuk menutupkan sumur-sumur produksi di
Cluster-IV dan juga satu buah tombol Emergency Shut Down system dipasang di
lokasi South Lhoksukon Cluster-D untuk menutup sumur-sumur produksi yang ada di
South Lhoksukon Cluster-D. Tombol Emergency Shut Down sytem yang dipasang di
lokasi Cluster-IV dioperasikan oleh petugas yang mengawasi Cluster-IV hanya
apabila diperlukan dan pengoperasiannya harus atas instruksi dari operator yang
memonitor Operasi di ruang kontrol Cluster-IV.
Tombol-tombol Emergency Shut Down system tersebut dioperasikan
menggunakan fasilitas elektronik sistem yang dikombinasikan dengan alat bantu
udara bertekanan dan minyak hidraulic. Tombol-tombol Emergency Shut Down
system tersebut dapat bekerja secara manual dan secara automatic. Untuk menutupkan
sumur-sumur produksi secara darurat, maka operator yang ada di ruang monitor
South Lhoksukon Cluster-A bisa langsung menekan tombol Emergency Shut Down
system yang ada di tempat tersebut sesuai kebutuhan atau sekaligus secara
keseluruhan tergantung bagaimana kebutuhan emergensi tersebut. Tombol-tombol
Emergency Shut Down system tersebut akan bekerja secara automatic apabila hal–hal
seperti yang tersebut dibawah ini terpenuhi, yaitu :
 Hilangnya arus listrik yang disebut 125 VDC power.
 Berkurangnya tekanan udara dari 110 psig sampai ke 70 psig.
 Berkurangnya tekanan minyak hidraulic dari 3000 psig sampai ke 1500
psig.
  Terjadi peledakan pipa gas yang mengakibatkan berkurangnya tekanan
gas dalam pipa pada batas yang telah ditentukan.

Skema dibawah ini adalah gambaran sederhana cara kerja kombinasi antara
minyak hidraulic (Hydraulic Oil), udara bertekanan (Air Supply) dan tenaga elektrik
arus lemah (Electric Power Supply) 125 Volt DC dalam mengoperasikan katup –
katup yang ada pada semua sumur produksi dan dapat dilihat pada gambar 3.4 berikut
ini :

Katup utama
Hidrolic supply line

Air supply line

Selenoid
Electric power supply
valve

Gambar 3.4 Schematic Drawing of Hydraulic Valve Operation

3.2 Fasilitas Pendinginan Gas Alam

Gas basah dari semua sumur-sumur produksi, baik yang dari Cluster-IV
maupun yang dari Cluster-cluster lain dikumpulkan kedalam satu pipa penampung
induk masukan gas basah yang disebut dengan Inlet Wellstream Cooler Header.
Fasilitas proses di Cluster-IV dibagi kepada dua jalur aliran atau disebut dengan
Train yaitu proses train-1 dan proses train-2. Pembagian ini dimulai semenjak gas
basah memasuki inlet wellstream cooler header. Ukuran pipa Gas Inlet wellstream
Cooler header masing-masing adalah 16 inci dan panjang keseluruhannya 50 meter.
Gas basah yang terkumpul dalam pipa ini kemudian secara berkesinambungan
dialirkan ke fasiltas pendinginan gas basah yang disebut dengan Wellstream Cooler
Train-1 dan Wellstream Cooler train-2. Gas basah yang keluar dari fasilitas
pendinginan kemudian dialirkan ke dalam fasilatas unit pemisahan gas, minyak
kondensat dan air. Fasilitas pemisahan ini disebut dengan Gas, Condensate and
Water Separators.
Fasilitas pendinginan gas basah atau yang disebut dengan wellstream cooler
dilengkapi dengan beberapa komponen penunjang lainnya seperti berikut :

 Motor listrik atau disebut dengan electric motor.

 Pipa pendingin atau disebut dengan cooler tube.
 Pipa penyalur masukan atau disebut inletriser.
 Pipa penyalur keluaran atau disebut outletriser
 Pipa pengumpul masukan atau disebut dengan inlet wellstream header
 Pipa pengumpul keluaran atau disebut dengan outlet wellstream header.
 Sudu – sudu pendinginan atau disebut dengan fin cooler.
 Kipas pendinginan atau disebut dengan cooler fan.

Proses kerja pendinginan gas basah adalah, gas basah yang terkumpul di
dalam inlet wellstream header pada masing-masing train dialirkan melalui pipa inlet
riser yang berukuran 6 inci ke dalam cooler tube pada masing-masing train secara
berkesinambungan. Gas yang masuk ke cooler tube yang berukuran 1-1/4 inci
didinginkan dengan menggunakan kipas pendingin cooler fan yang berukuran
diameter 4 meter untuk menurunkan suhu gas basah tersebut dari suhu rata-rata 235F
ke suhu rata-rata 110F.Penurunan suhu gas ini selain dengan menggunakan kipas
pendinginan cooler fan juga dibantu oleh teknologi sudu-sudu pendinginan yang
disebut dengan fan-fan cooler yaitu sudu-sudu dari bahan alumunium yang di lilitkan
pada semua pipa pendingin atau cooler tube untuk memperluas area permukaan
pendinginan sampai dengan 1900 kali lipat ukuran pipa polos, sehingga suhu panas
gas basah yang ada dalam pipa pendinginan atau cooler tube bisa menerima lebih
banyak proses pendingnan dibandingkan dengan menggunakan pipa polos yang tidak
dililitkan dengan sudu -sudu pendingin atau fan-fan cooler. Gas yang telah mencapai
suhu yang diinginkan yaitu rata-rata 110F kemudian dialirkan keluar melalui pipa
penyalur keluar yang berukuran 6 inci dari masing-masing train untuk selanjutnya
dikumpulkan dalam pipa pengumpul keluaran atau disebut dengan outlet wellstream
header dari masing-masing train menuju fasilitas pemisahan atau separation unit.

Gas yang berada pada suhu rata–rata 110F akan lebih mudah untuk
dilakukan proses pemisahannya dari kondisi gas basah menjadi kondisi gas kering
dalam arti tidak mengandung air dan minyak kondensat. Untuk menjaga agar suhu
gas basah yang keluar dari ruang pendinginan tetap stabil, maka dipasanglah kisi–kisi
pengontrolan laju udara dari kipas pendinginan yang di sebut dengan louvers.

Dengan menggerakkan louvers sesuai dengan kebutuhan maka laju udara

yang melewati pipa-pipa pendinginan dapat diatur sedemikian rupa sehingga
kebutuhan pendinginan yang sesuai dapat dicapai dan pengaturan ini bisa dilakukan
secara automatic atau manual. Pada saat kondisi cuaca sedang hujan maka umumnya
louver ditutup rapat untuk menghindari pengembunan pada dinding pipa pendinginan
yang disebabkan oleh suhu yang lebih dingin dari pada suhu udara luar atau suhu
yang diharapkan. Pada kondisi udara sangat panas semua louvers harus dibuka
melebar untuk memberikan peluang yang lebih leluasa bagi udara yang melewati pipa
pendinginan sehingga lebih banyak panas dari pipa pendinginan tersebut yang bisa
dihembuskan keluar oleh udara yang melewatinya.

3.3 Fasilitas Pemisahan Gas, Minyak Kondensat dan Air (Production

Separator)

Gas yang keluar dari sistem pendinginan gas basah dari masing– masing
train memasuki unit pemisahan gas atau disebut juga dengan Two Phase Separator
(D-416), untuk kemudian dengan menggunakan fasilitas pemisahan gas basah dan
cairan, gas tersebut dipisahkan menjadi dua klasifikasi pokok yaitu gas kering (dry
gas) dan liquid, untuk condensate dan water akan dipisahkan di (D-418).Proses
pemisahan ini mengacu pada sistem pemisahan secara grafitasi yaitu cairan yang
massa jenisnya lebih berat seperti air akan turun ke lapisan separator yang paling
bawah sedangkan yang massa jenisnya lebih ringan seperti minyak kondensat akan
terapung di separator bagian tengah dan gas yang massa jenisnya lebih ringan dari air
dan minyak kondensat akan naik dengan sendirinya ke permukaan separator yang
paling atas dan dengan mudah dialirkan ke fasilitas proses selanjutnya.

Pemisahan akan lebih sempurna apabila kondisi suhu dan tekanannya berada
pada posisi yang stabil yaitu tidak fluktuative atau berubah-ubah selama proses
pemisahan tersebut terjadi. Berikut ini adalah typical dari alat pemisahan yang
digunakan pada claster IV, dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 3.5 Tipikal produksi separator cluster-IV

3.4 Unit Pendingin Gas (Propane Chiller)

Gas kering yang keluar dari unit pemisahan dan telah terpisah dari cairan
atau liquid lainnya dari masing-masing train belum sempurna kering dan suhu nya
perlu di turunkan dahulu tanpa menurunkan tekanannya, sebelum memasuki fasilitas
pendingin gas atau disebut dengan Propane Refrigeration System dari masing-
masing train yang terdiri dari beberapa fasilitas yaitu, Scrubber(D-4504 dan D-4505),
Booster Compresor(K-4504 dan K-4505), Condenser (E-4504 dan E-
4505),Accumulator (D-4507), Propane Chiller(E-4501 dan E-4502), dan
Scrubber(D-4504).

Gas yang keluar dari unit pemisahan atau separation unit dari masing-masing
train tersebut dialirkan ke Low Pressure Dehidration Unit(E-218) untuk penurunan
tekanan setelah penerapan pada Production Separator. Kemudian gas kering yang
telah tersaring impuritis tersebut dialirkan ke unit High Presurre Dehidration Unit,
kemudian di alirkanke propane Refrigeration atau unit pertemuan awal antara gas
kering dengan Propana. Gas masuk kedalam Propane Chiller dimana terjadi kontak
antara propane dan Gas yang terjadi diantara Tube and Shell. Uap air yang ada
setelah proses pendinginan karena gas terjadi kondensasi dialirkan melalui pipa
menuju Booster Kompresor guna menaikkan tekanannya kembali.

3.5 BoosterKompressor
Booster compresor merupakan unik peningkatan tekanan fluida gas dari
Arun cluster dan South Lhoksukon sampai ke point “A” dan ke point” B”
(PT.PERTA ARUN GAS). Peningkatan tekanan terjadi dengan di kompres oleh
compressor LP K-4920B/K-4930B dan HP K-4920A/K-4930A yang di gerakan oleh
KGT- 4920 sehingga tekanan gas yang rendah sekitar 30 psig menjadi tekanan yang
tinggi sekitar 320 psig. Proses ini dilakukan untuk mempercepat aliran gas.
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Judul Tugas Khusus

Judul yang diberikan kepada penulis saat melaksanakan kerja praktek di PT.
PERTAMINA HULU ENERGI NSB yaitu : “PRODUCED WATER INJECTION
SYSTEM”

4.2 Tujuan Tugas Khusus

1. Untuk mengetahui fungsi dari operasi Produced Water Injectionsystem

2. Untuk mengetahui manfaat dari Produce Water System sebelum diinjeksi ke
GW-07
3. Untuk mengetahui alat-alat yang digunakan dan prinsip kerja nya pada operasi
Produce Water Injection.
4. Untuk menganalisa pH dan jumlah Hydrocarbon Content yang ada dalam
sample Produced Water Injection System.
5. Menghitung total air yang diinjeksi dan jumlah rata-rata ke GW-07 selama 1
bulan.

4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas khusus

Pelaksanaan magang industri dilakukan di PT.Pertamina Hulu Energi (NSB)
Lhokseukon, Aceh Utara dimulai sejak tanggal 01 Agustus s/d 30 September 2018.
Penulis ditempatkan di CCR (Centra Control Room) dan Cluster- IV.

4.4 Objek Tugas Khusus

Pada tugas khusus ini penulis mengambil objek di CCR Cluster-IV untuk
mengetahui proses pada produced water injection system berdasarkan data aktual
dilapangan Cluster-IV.
4.5 Metodelogi Magang Industri
Metode yang dilakukan selama melakukan kerja praktek adalah sebagai
berikut :
1. Studi langsung bersama operator di CCR Point A dan Cluster-IV
2. Studi langsung kelapangan produksi,
3. Bertanya langsung kepada operator point A dan Cluster-IV dan,
4. Konsultasi dengan mentor

4.5.1 Alat dan Bahan Yang Digunakan

Peralatan Yang Digunakan
Adapun alat-alat yang dibutuhkan dan digunakan dalam operasi ini adalah:
1. Degassing Column (F-422).
2. Produce Water Surge Tank(F-420).
3. Produce Water Skim Tank(F-421).
4. Condensate Recovery Pump(G-427B).
5. Produced Water Injection Pumps (G-423D/E/F).
6. Slop Tank(F-409).
7. GIW-07 Wells and Flow Lines
8. Chemical Injection Skid
9. Hydro Cyclone Skid (V-451) / (Deoiler)
10. Retention Vessel(F-420A)

4.6 Landasan Teori Tugas Khusus

4.6.1 Definisi Produced Water
Air yang dibawa bersama dengan gas selama produksi gas disebut air yang
diproduksi. Air ini sebagian besar berasal dari lapisan air bawah tanah yang terletak
di sekitar sumur gas. Kemudian gas yang diproduksi mengandung air ini juga. Setelah
gas di proses maka akan terjadi pemisahan dan akhirnya terbentuknya liquid. Liquid
itu sendiri di pisahkan lagi di alat yang di namakan dengan condy water separator.
Dari alat tersebut terjadi lagi pemisahan anatra air dan kondensat. Kemudian
kondensat tersebut langsung di kirim ke point A sedangkan air harus di treatment
terlebih dahulupada produce water system.
Produced Water itu sendiri adalah air yang di tampung dalam tangki di unit
PWT yang kemudian di Injection ke GIW-07.Produksi air mengalir melalui
serangkaian pipa bejana atau tangki. Wateryang dikirim ke Produced Water bertujuan
untuk membuang kandungan hidrokarbon dalam water dan memindahkan kandungan
uap sebelum dipompakan ke Produced Water Injection Fasilities di Cluster-IV
kemudian Water di Injectionke GIW-07 menggunakanpompa G-423D/E/F. Pompa
injeksi (G-423E) akan berjalan bila pompaG-423D/F tidak dioperasikan atau dalam
keadaan rusak. Pompa G-423E akan bekerja tidak melewati alat Deoiler unit karena
pelepasan tekanan kapasitasnya menjadi lebih rendah.
 Sistem Pengontrolan
Pompa yang digunakan pada Produced water merupakan pengontrolan secara
Manual-OFF-Auto pengoperasian ada juga yang menggunakan metode manual.
Pompa yang digunakan pada Cluster-IV sistem pemberhentian Automatis, dengan
saklar tekanan High-high dan Low-low yang berada pada jalur pelepasan pompa dan
saklar level dipasang de1ngan keadaan rendah pada tangki Surge TankF-420.
Alarm visual yang terletak di dalam ruang Control dipasang untuk memantau
status operasi (Running-Motor Fault) dari setiap pompa. Semua alarm untuk saklar
akan ditampilkan pada tanda peringatan dan alaram motor pompa. Pompa akan
memulai secara manual dengan menekan tombol Push di ruang Control dan kontrol
pompa untuk pemberhentian secara otomatis yang dikendalikan oleh Relay Logicyang
dipasang Annunciator danrelay logic pada control panel. Aliran keluaran dari pompa
dilengkapi dengan level kontrol Recycle Valve,yang akan dikontrol oleh LIC-45055A
dan PT-45055A pada aliran keluaran dari pompa.
 Penurunan tekanan melewati Deoiler hydro-cyclone dikendalikan oleh
Pressure Indicator Control.Kinerja Deoiler dikontrol dengan perbedaan rasio tekanan
(PDR) pada kisaran 1.7-2.0 psig.

4.6.2 Deskripsi Aliran Proses

 Overview
Produced Water dari Cluster 1 yang dialirkan ke production separator,kira-
kira air yang di transfer ke Cluster 2 sekitar (2000 BPD) yang dipompa oleh Liquid
Handling Pump melalui pipa berukuran 6 inci.
Penggabungan Produced Water dari Cluster 1 dan 2 dikirim ke Cluster 3 yaitu
ke alat Condensate Water Separator (D-318) di Cluster 2 dipompa oleh Liquid
Handling Pump dan dialirkan oleh Fuel gas 8 inci carbon steel pipeline. Produksi
Water Transfer pump (G-323E/D) di Cluster 3 ditransfer ke Cluster 4 (Produced
Water Injection) ke tangki Surge dan tangki Skim (F-422 dan F-421) pompa Transfer
yang baru dipasang dengan sistem kontrolnya berkapasitas 2500 BPD .
Produced Water Injection pada Cluster 4 dari penggabungan air yang
dihasilkan dari Cluster 1/2/3 dengan kapasitas 4.055,07 BPD ke GW-07, Deoiler
Hydro cyclone yang baru dipasang dibawah aliran pompa injeksi di Cluster-IV dan
dirancang untuk menangkap dan menghilangkan tetesan minyak yang relatif kecil
dari aliran air. Hal ini dilakukan dalam satu jarak lintasan dan dalam beberapa detik
ke aliran air yang melewati lapisan siklon. Deoiler Hydro Cyclone merupakan
pemisahan kondensate dalam air oleh karena itu memerlukan tekanan untuk
menciptakan aliran yang menyebabkan pemisahan antara tetesan minyak dari air. Air
yang ada kandungan minyak dimasukkan pada setiap pipa dimana bentuk inlet
Tangensial memaksa campuran cairan berputar dalam keadaan aliran spiral dan
sentrifugal post .
Pada Cluster-IV terdapat liquid metering yang dipasang Deoiler hydro
cyclone yang dapat memantau air dengan kisaran 4000-7500 BPD dengan 4 diameter.
Flow dapat di pantau pada komputer diruang control yang dapat menampilkan laju
alir perjam,harian dan laju alir kumulatif saat ini. Jadi total injeksi current dikurang
dengan total injeksi kemarin.

 Chemical Injection Skid

Untuk mencegah kerusakan korosi pada semua aliran pipa di bawah tanah
dalam kurun waktu yang lama, dilakukan penyuntikan bahan kimia kedalam pipa
yaitu inhibitor yang mampu menjaga dan memantau pipa korosi internal yang
ekstensif. Pemantauan korosi dilakukan dengan menggunakan Probe Galvanicdan
titik pengambilan Sampel (sampling point) sistem ini dipasang pada jalur keluaran
(Discharge line), dimana korosi kemungkinan besar akan terjadi atau turun dari
aliran masuk zat pengahambat Oxygen. Fasilitas penghambat korosi dipasang pada
setiap Cluster untuk melindungi keseluruhan pipa dari korosi.

Injeksi aliran air dapat diarahkan ke GW-07 melalui katub(valve) aliran inter-
link baru. Panel kontrol hydrolic portable tersedia di cluster-IV berfungsi untuk
mengoperasikan katub hydrolic ke GW-07 .

 Deoiling Hydrocyclones
Prinsip kerja Deoiler Cyclone di gunakan untuk memulihkan hidrokarbon cair
dari aliran air yang mengandung kondensate. Cyclone ini biasa pada bejana
bertekanan pada tiap cluster dengan dibutuhkan 1-400 nomor Cyclones liners agar
sesuai dengan laju alir. Cyclones liners dibuat dalam berbagai ukuran (diameter 30-70
mm) dan didesaign dari Duplex Stainlees dan dari bahan lainnya sesuai dengan
permintaan.
 Gambar 4.1 Deoiling Hydro Cyclone

Liner dapat dilepas-lepas untuk diperiksa atau diganti dengan Liner kosong
dengan menggunakan perkakas tangan sederhana. Liner kosong digunakan dimana
tingkat air bervariasi dari waktu kewaktu dan jumlah Deoiler Cyclones liners perlu
divariasikan. Selain itu bejana didesain sekat pemisah internal yang memungkinkan
berbagai macam laju aliran untuk ditangani dan di atasi.
Prinsip operasi Deoiler Cyclone adalah air yang masuk didorong dengan
tekanan dan memanfaatkan tekanan rendah untuk memberi energi untuk memaksa air
berpisah dan menyebabkan air berpisah dengan minyak. Biasanya tekanan sistem
digunakan untuk memberikan tekanan penggerak. Tapi jika tekanan nya terlalu
rendah (<75 psig/5 bar) maka perlu Start Up pompa untuk mendongkrak tekanan
umpan.

Setiap Deoiler Cyclone liner mencakup bagian Inlet tangensial dimana air
yang masuk dipaksa berputar cepat dan menghasilkan kekuatan sentrifugal yang
tinggi.
Ada beberapa faktor penting yang perlu terlibat pada proses pemilihan jenis
Deoiler Hydro Cyclone pada proses ini antara lain: Tekanan, ukuran dan distribusi
minyak, viskositas cairan/Temperaturedan diameter siklon.
 Degassing Column (F-422)
Liquid (air yang masih ada kandungan Condensate) yang berasal dari alat
pemisah Condensate water Separator(D-418) mengalir ke degassing Column(F-422).
Degassing Column berfungsi untuk membuang kandungan hidrokarbon dan
memindahkan kandungan uap ke atmosfir yang dilengkapi dengan arester api juga
dilengkapi dengan bantalan Demister yang berfungsi untuk mencegah pelepasan
tetesan air dan tetesan hidrokarbon ke atmosfir. Dari Degassing Column(F-422)
selanjutnya campuran kondensate akan mengalir dengan sendirinya ke produced
water Surge Tank (F-420) dan produced water Skim Tank mengalir karena adanya
gaya gravitasi.

 Produced Water Surge and Skim Tank (F-420 and F-421)

F-420 dan F-421 dirancang untuk mengeluarkan sebagian besar air yang
masuk ke tangki sistem. Dalam tangki ini, hidrokarbon cenderung berpisah dari air
yang disebabkan adanya gaya gravitasi. Level kondensat pada tangki F-420 dan
tangki F-421 tidak dapat dikontrol. Besarnya aliran masuk dapat menyebabkan
putusnya hydraulic dan mengakibatkan shock/goncangan pada tangki ini. Dengan
adanya kekuatan potensial menyebabkan kerusakan pada tangki. Kondensat dari F-
420 dan F-421 langsung dioperasikan secara manual dengan bukaan katub 3 inch
pada sisi tangki ke aliran pompa penghisap Condensate recovery Pump (G-427B) dan
di pompa kembali ke D-418. Sampel diambil untuk menentukan kapan kondensat
harus dipompa.

 Blanket Gas
Gas Blanket dialirkan menuju ke 2 tangki yaitu Surge Tank (F-420) dan ke
tangki Skim Tank(F-421).Blanket gas ini bertugas menjaga tekanan positif pada
tangki. Blanket gas ini diciptakan umtuk menjaga tangki supaya bebas dari O2 guna
untuk mencegah ledakan. Pasokan gas blanket dikelola oleh Regulator Selv-Acting
Regulator (PCV-45058) yang diset dengan tekanan 10 psig. Pengendali tekanan
dikontrol oleh 4 pengontrol (PV-45081/45085/ dan PV-45086/45090), Berikut
pembagian pressure control (pengontrol tekanan dalam tangki) dan fungsinya :
1. PV-4508/45085 fungsinya untuk meningkatkan tekanan gas Blanket untuk
cluster-IV.
2. PV-45086/45090 fungsinya untuk mengurangi tekanan gas berlebih ke atmosfir
untuk Cluster-IV.

 Relief Valves/PSD ( Pressure Switch Valve)

Sistem Kedua tangki ini(Surge Tank dan Skim Tank) dilengkapi dengan
pemutus vakum dengan ukuran 4 inci, dan katub ini berfungsi untuk membuang
tekanan berlebih didalam tangki, jika Pressure nya mencapai angka set point Valve
ini bekerja secara automatis. Angka yang diset paling tinggi adalah 4 inci sedangkan
setting paling rendah berada di angka -0.865 inci. Kedua tangki (Surge Tank dan
Skim Tank) tersebut juga dilengkapi dengan katub darurat dengan setting 18 inci yang
dirancang untuk meredakan tekanan besar. Sistem ini dipasang untuk meminimalkan
resiko kegagalan operasi pada tangki.

4.6.3 RECOMENDED OPERATING RANGES ( RORs)

Berikut merupakan tabel parameter untuk pengoperasian pada sistem ini.
Tabel. 4.1 Parameter Pengoperasian System.

Normal
Low Low Low High High High
Tag No. Operating
Trip Alarm Alarm Trip
Range

PSHH-
--- --- 100 psig --- 200psig
45059A1/B1
PSLL- 50 psig
--- 100 psig --- ---
45059A

2’-0”from
the bottom 8’-0” from
LSLL-
of the tank --- the bottom --- ---
45057A
of the tank
 BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Data Pengamatan

5.1.1 Data hasil pemantauan Air Injeksi Ke Sumur Injeksi GIW-07 Bulan
Agustus 2018 dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 5.1 Data Air Injeksi Ke Sumur GIW-07 Bulan Agustus 2018
Beban Maksimum
Debit Tekanan
No Injeksi Injeksi Sumur Tekanan
Waktu Water Injeksi (BPD)
. (16000 (100Psig) Selubung
BPD) (Mingguan) (Mingguan)
(Harian)
1 01-Agustus 0 3674
2 02-Agustus 0 4508
3 03-Agustus 0 4017
4 04-Agustus 0 2833
5 05-Agustus 47 0 1849
6 06-Agustus 0 1649
7 07-Agustus 0 3660
8 08-Agustus 0 2679
9 09-Agustus 0 5377
10 10-Agustus 0 3301
11 11-Agustus 0 2534
12 12-Agustus 50 0 2042
13 13-Agustus 0 3288
14 14-Agustus 0 2928
15 15-Agustus 0 2256
16 16-Agustus 0 2969
17 17-Agustus 0 2322
18 18-Agustus 0 2625
19 19-Agustus 55 0 2312
20 20-Agustus 0 2251
21 21-Agustus 0 2681
22 22-Agustus 0 2335
23 23-Agustus 0 2626
24 24-Agustus 0 2333
25 25-Agustus 0 2624
26 26-Agustus 56 0 2653
27 27-Agustus 0 3854
28 28-Agustus 4102
29 29-Agustus 3704
30 30-Agustus 3098
31 31-Agustus 0 2705
Rata-Rata 3.278.18

5.1.2 Hasil Analisa Sample Produced Water Injection To GIW-07

Sample Date / Time 31 Agustus2018

Sample : Produced Water
Source : Water Injection To GIW-07

Tabel 5.2 Analisa pH Produced Water Injection To GIW-07

Test
Unit Spesification Method Result
Description

APHA
Ph - - 7.5
4500-H+ B
Hydrocarbon
Ppm - Volumetric 442298.0
content
 BAB V

PENUTUP

5.1 Pembahasan
Adapun proses yang di pelajari pada Pertamina Hulu Energi NSB yaitu proses
pengambilan gas dan kondensat kemudian didinginkan dan selanjutnya dipisahkan
antara gas, kondensat dan air. Proses yang di pelajari dilapangan meliputi dari
pengambilan gas dan kondensat beserta air yang ikut dalam pengambilan gas dan
kondensat dari sumur/well yang bertekanan 70-80 psig. Setelah gas tersebut
dipisahkan kemudian dikirim ke GIW-07.
Proses pemisahan gas dan liquid terjadi di unit production separator (D-
416) berdasarkan perbedaan densitas, sehingga air yang memiliki berat jenis lebih
berat akan turun ke bawah sedangkan gas yang memiliki berat jenis lebih ringan naik
ke atas. Liquid tersebut lalu masuk ke unit condy/water separator (D-418) kemudian
dipisahkan antara kondensat dan air. Lalu kondensat di pompakan ke point A
menggunakan 2 buah pompa G-436 A/B. Sedangkan air harus di olah lagi pada
produce water system sebelum di inject ke GIW-07.
Pada produce water system air terlebih dahulu di masukkan di degassing
column (F-422) dan pada tahap ini sisa-sisa kandungan hydrokarbon di buang.
Kemudian masuk ke surge tank (F-420) dan skim tank (F-421) melalui pipa
balancing, level dari kedua tangki sama. Pada tahap ini, air didiamkan terlebih dahulu
agar terbentuk lapisan antara kondensat dan air. Kemudian air di alirkan ke deoiler
(V-451). Disini terjadi lagi pemisahan antara air dan kondensat. Air yang telah bebas
dari kandungan kondensat tersebut langsung dialirkan melalui pipa 6 inchi ke GIW-
07 untuk di inject kembali kedalam tanah sedangkan kondensat di pompa lagi ke
condy water separator (D-418) menggunakan recovery pump G-427B.
Air yang di inject ke tanah memiliki batas range sekitar 6000 BPD. Dapat di
lihat di bawah ini grafik untuk produce water inject selama sebulan.
 Waktu Vs Water Injeksi (BPD)
6000

5000
Water Injeksi (BPD)

4000

3000

2000 WAKTU

1000

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Waktu (Day)

Gambar 5.1 Grafik perbandingan antara waktu vs water injeksi

Berdasarkan perbandingan antara waktu terhadap total air yang diinjeksikan

ke GIW-07 dalam sehari tidak melewati batas range yang telah di tetapkan dan total
rata-rata air yang diinjeksikan yaitu sekitar 3.278,18 BPD. Dapat dilihat bahwa air
yang di kirim ke GIW-07 perharinya menunjukkan fluktuasi yang signifikan. Ini
dikarenakan bukaan pada valve by pass dari discharge inject pump berbeda-beda
sesuai dengan level ditangki dan juga disebabkan oleh well yang online maupun yang
recycling. Angka injeksi paling rendah pada tanggal 16 agustus yaitu sekitar 1648
BPD. Rendah tingginya air yang di hasilkan dari proses akan sangat mempengaruhi
produksi pabrik, hal ini di karenakan akan menghambat jalannya kondensat. Semakin
banyak air yang dihasilkan, maka kondensat yang di peroleh semakin sedikit.

Pada analisa pH dari kandungan air produce water injection adalah sekitar 7.5
dan air tersebut bersifat basa. Sehingga jika di buang begitu saja ke lingkungan
sekitar tidak mempengaruhi ekosistem air. Tetapi untuk produce water tetap diinject
ke bumi kembali mengikuti peraturan menteri lingkungan hidup.
 BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

1. Produced Water Injection merupakan proses untuk memasukkan air kembali

ke dalam bumi supaya tidak terjadi pencemaran terhadap lingkungan.
2. Prinsip kerja dari alat Produced Water Injection System ialah berdasarkan
perbedaan densitas
3. Alat yang mendukung dari proses Produce Water Injection System adalah
F-409, F-420, F-421, G-427B dan G-423D.
4. Kandungan air yang akan diinjeksi ke GIW-07 bersifat basa dengan tingkat
kebasaan 7.5 sedangkan Hydrocarbon content adalah 442.298,0 ppm.
5. Total rata-rata air yang diinjeksi ke GIW-07 selama bulan Agustus adalah
sebanyak 3.278.18 BPD.

6.2 Saran
Berdasarkan apa yang telah penulis lalui selama dua bulan di PT.
PERTAMINA HULU ENERGI NSB Lhoksukon Aceh Utara penulis mempunyai
beberapa usulan yang disarankan bagi kebaikan segala pihak yang terkait dengan
praktek lapangan ini, yakni:

6.2.1 Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe

Agar selama pelaksanaan PKL, Semua Mahasiswa yang sedang menjalankan
Kerja Praktek tersebut dapat dipantau oleh para Dosen yang bersangkutan. Jadi
kemampuan dan ketrampilannya dapat dinilai oleh para dosen dikarenakan juga PKL
masih masuk kedalam daftar mata kuliah.
6.2.2 Bagi PT. PERTAMINA HULU ENERGI

 Pentingnya sebuah komunikasi yang berkesinambungan antara pihak PKL

dengan pihak yang menjadi sasaran latihan demi terjalinnya kerja sama yang
baik
 Perbaikan jalan lintas proyek yang terlihat sangat parah, yang menyebabkan
bisa kecelakaan pada warga, maupun pekerja dari perusahaan.
 Menangani rumput dan tanaman liar di sekitar Cluster IV demi kenyamanan
dalam bekerja
 Profesional dan disiplin waktu dalam bekerja
 DAFTAR PUSTAKA

Alvi, Nora, 2017.Laporan Pelaksanaan on The Job Training. Lhoksukon:

PT.Pertamina Hulu Energi NSB.APO.
Aryandi, 2015, pemisahan dalam separator, Universitas Gajah Mada. Diakses pada
26 Febuari 2018
Efendi, Zulfan,2016. Laporan Pelaksanaan On The Job Training.
Lhoksukon:PT.Pertamina Hulu Energi NSB.APO.
Hendra, dkk, 2012. Modul Praktikum industri kimia Production separator, Pertamina
Hulu Energi
 LAMPIRAN I
1. Perhitungan
1.1 Menghitung Angka rata-rata Total Water Injection

Water Injeksi (BPD)= Jumlah seluruh data

Banyak data

=(3674+4508+4017+2833+1849+1649+3660+2679+5377+3301+2
534+2042+3288+2928+2256+2969+2322+2625+2312+2251+2681
+2335+2626+2333+2624+2653+3854+4102+3704+3098+2705)

1
= 28 (91789)

=3.278.18 BPD
 LAMPIRAN B

B. 1 Peralatan yang di gunakan

Gambar Lampiran B. 1. 1 Degassing Gambar Lampiran B. 1. 2 SurgeTank

Column

Gambar Lampiran B. 1. 3 Skimmer Gambar Lampiran B. 1. 3 Deoiler

Tank
 LAMPIRAN C

Gambar L. C-1 Blok Diagram Proses Aliran Gas Pada Cluster-IV

Gambar L. C-2 Blok Diagram Aliran Proses Pada Produced Water Injection
System