Sampling questions on Manufacturing processes (1)

MBE 3119 Manufacturing Technology

1) Fig, 1(a) shows the configuration structure of a horizontal milling

machine and Fig. 1(b) of that its counterpart on vertical milling
machine. Fig. 1(c) illustrates the setup of peripheral milling while Fig.
1(d) and Fig. 1(e) the setup of face milling and end milling, respectively.
(i) From the configuration structural point of view, comment
on the rigidity of the cutter in operations with the
individual types of machines.
(ii) Discuss the advantages and limitations of the individual
types of milling machines.
(iii) Elaborate why peripheral milling generally using
horizontal milling machine while face mills and end milling
commonly performed by vertical milling.

(a) horizontal milling (b) vertical milling (c) Peripheral milling

machine machine
Fig. 1: Structural
configuration of
horizontal and vertical
milling machines, and
three types of milling
(d) Face milling (e) End milling operations

Guides to Solutions: (Ref to Slides 3 and 5 in notes “Machining (2)”

(i) For the horizontal milling machine, the free end of overarm is
mounted with bearing to hold shaft on which the cutter can be
mounted. Such feature makes the shaft relatively more rigid
since it forms as built-in beam with less defection occurring.
The cutter mounted to the cutter holder spindle forma a
 cantilever system, which likely produces large defection or
unstable condition during heavy milling.
(ii) For horizontal milling machine, the cutter blades rotating about
horizontal shaft results in a non-sharp slope f in both
conventional milling and climbing milling (Fig. G1(A)) and hence it
is hard: (a) to terminate a cut in anywhere along cutting path,
and (b) to generate sharp slope at the termination position.
However, the rigidity and cutting methods make the machine to
be best for straddle milling, form milling, slotting, and slitting,
as seen in Fig. G1(B).

Cutting with cutter on horizontal

milling process – hard to
terminate anywhere in cutting
path, hard to produce sharp
edge on termination position.

(A)

The rigidity of the horizontal

milling machine allows mounting
of two cutters as shown in (a)
for straddle milling, and two
back to back cutters for form
milling as shown in (b).
Furthermore, it is rigid enough
for performing relatively heavy
slotting as shown in (c) and
slitting as shown in (d) with good
quality and relatively perfect
straightness.
(B)

For vertical milling machine, the mounting of cutter into the

chuck of vertical spindle forms a cantilever structure, which
may create larger defection relative to the cutter tip. Such
arrangement generally means the cutter blades are orientating
vertically. As a result, it would produce sharp edge in face (Fig.
1(d)) and end (Fig. 1(e)) millings. The milling can also stop
anywhere in the cutting path. The design of cutters also allows
more versatile in cutting many features on or in a workpiece.
(iii) In peripheral milling, it only involves with shaping the peripheral
surfaces of a workpiece to the anticipated dimensions with
sufficient flatness and straightness. The mounting of cutter
(Fig. 1(c)) in a manner of built-in beam enhances the rigidity of
the system to absorb larger reaction force, and performs heavy
duty of metal removal to speed up cutting process.
In face milling (Fig. 1(d)) with cutter mounted to spindle chuck
vertically, the large cutting base and tapping upwardly of cutter
may spread out cutting force relatively and absorb certain
amount of end defection of the cutter mounting spindle. It
allows facing a regional or whole surface with shallower cut. In
end milling (Fig. 1(e)), the side blades of cutter are orientating
vertically to remove materials from their vertical vicinities.
Furthermore, the cutting tip on the bottom face of cutter
removes materials from the horizontal surface. Hence, its
mounting into the vertical milling machine facilitates the milling
local slot or feature from the end surface of a workpiece.

2) Fig. 2 shows a milled T-slot in a block of workpiece. From the milling

feature and the design of both horizontal and/or vertical milling
machines, mention with adequate reasoning the type of milling machine
to be used for milling such slot. Give sequence of operations to
achieve such T-slot.

Fig. 2: A milled T-slot in a block of workpiece

Guides to solutions: (Ref to Slides 9, 3, and 5 in notes “Machining (2)”)

From the feature of T-slot with the large slot in the bottom which is
followed with an open slot on the top. Such arrangement of slot makes
the large bottom slot hard to be producible by horizontal milling
machine. Hence, vertical milling machine can be utilized to accomplish
such slot. Basically, the slot can be produced by firstly cutting the
narrow to the depth of the T-slot as shown in Fig. G2(a), which is
followed by milling the bottom wider slot using the cutter tool as
 shown in Fig. G2(b) with the cutter shown in Fig. G2(c) mounted at its
end.

(c) The cutter mounted

(a) First cut to the depth
(b) Cutting tool for to the bottom of
of the T-slot
milling wider slot cutting tool shown in
(b)

Fig. G2: Cutting tool and sequence for milling T-slot

3) The complexity of a casting varies with the fluidity of melt. Describe

with the aid of sketches the setup features and operational principles
of a system for comparing such fluidity.
Guides to solutions: (Ref to Slide 6 in notes “Manufacturing Processes
(1)”
Note: Fluidity of melt is a measure of ability of fluid to flow. Higher
fluidity means lower the viscosity and eases of fluid in filling narrow
and thin channel for the production of more intricate geometry of a
casting. Although there is viscometer available, it is impossible using it
to compare metallic materials since their solidification will jam and
spoil the viscometer.

In foundry, the device, as sketched in Fig G3, is normally used to

compare fluidity of metallic melts.

Fig. G3: A device for comparing fluidity of metallic melts

The setup feature consists of a pouring cup connected to a well or

barrel at the bottom by a sprue. Spiral tubes are connected to the
barrel as shown in Fig. G3.
 The operational principles: Liquid metal is poured via pouring to sprue,
barrel, and flow through spiral tube. Due to heat loss, the melt at flow
front is cooled to its frozen temperature and solidified. The
solidification stops the liquid metal flow across the solidified flow
front. Hence, longest the solidified flow front from the barrel means
highest the fluidity of the liquid metal.

4) The bisected shell wall (Fig. 3) of casting, which is formed by pouring

melt into the cavity of a mold and leaving to cool for 1 minute,
followed by pouring away the remaining melt. Elaborate why the
corner A is thinner than Corner B. What is the implication of such
finding?

Fig. 3: Bisected shell wall of a casting poured away the remaining melts after
1 minute cooling

Guides to solutions: (Ref to Slide 9 in notes of “Manufacturing Processes

(1)”
If we take an element height dx on the vertical surface of the smaller
outer wall for the inner corner A and on that of large outer wall for the
outer corner B. Their corresponding surface with dx high for corner B is
larger than that for inner corner A. Hence, more heat can be transferred
via the surface at external corner B than that via that at inner corner A.
This partly attributes to form thicker casing at B than A. Furthermore,
there are horizontal surface and vertical surface for heat to disperse
from the mold to give higher amount of heat accumulation and
temperature at A. The external corner B only allows heat to disperse
outwardly and hence no heat accumulation at B, thus with lower corner
 temperature. As TA > TB, the melt thus transfers more heat out at B then
at A to give thicker shell wall at B than at A.

5) Fig. 4 shows a casting design which is just removed from the molds
and still with solidified casting materials remained in pouring cup,
sprue, well, runner, gate, side riser, and top riser. Mention the
functions of riser in casting. Discuss the likely problem occurs in the
casting if the risers are completely absent.

Fig. 4: Profile of a casting with frozen materials in its gating systems and
risers

Guides to solutions: (refer to Slide 6 in notes “Manufacturing

Processes (1)”)
Functions of risers in casting: (i) entrapping air from the cavity and
gating systems; (ii) ensuring completely filling of melt into mold cavity;
(iii) re-distributing temperature of mold wall in controlling the
solidification direction of melt in mold cavity; and (iv) remaining melt
in riser to refill any possible shrinkage cavity in the middle of bulk
melt region in casting.
Problem without risers: Melt in some cross sectional plane between
the two larger bulk materials at either end is likely to solidify first,
which isolates the melts at either side of the early solidified plane.
Hence, the middle of the largest bulk at the far side from pouring cup
may have melt to solidify the latest and it creates shrinkage cavity
due to contraction problem when the remaining melt finally solidified.

The problem clearly indicates that utilizing risers to modify the

temperature distribution of mold wall so as to promote direction
solidification is favourable in casting process. Additional, designing
 casting with appropriate geometries is a must in ensuring the casting
quality.

6) Briefly mention the sequence of operations of sand casting process.

Guides to solutions: (Ref to Slide 16 in notes “Manufacturing
processes (1)”)
The sequence of operations is illustrated as sketches below.

It basically involves with the following steps. The flask is rammed with
sand and the plate and inserts are removed. (h) The drag half is
produced in a similar manner with the pattern inserted. A bottom
board is placed below the drag and aligned with pins. (i) The pattern ,
flask, and bottom board are inverted; and the pattern is withdrawn,
leaving the appropriate imprint. (j) The core is set in place within the
drag cavity. (k) The mold is closed by placing the cope on top of the
drag and securing the assembly with pins. The flasks the are
subjected to pressure to counteract buoyant forces in the liquid,
which might lift the cope. (l) After the metal solidifies, the casting is
removed from the mold. (m) The sprue and risers are cut off and
 recycled, and the casting is cleaned, inspected, and heat treated
(when necessary).

7) Describe with the aid of sketches the setup features and operational
principles of squeeze-casting.
Guides to solutions: (Refer to Slide 20 in notes “Manufacturing
processes (1)”)
Following sketches the setup features and illustrates its operational
principles.

Basically, the setup features (LHS Figure) include a bottom die with
cavity at its top, an ejector pin at its bottom hole, a top die with
protrusion part at its bottom, and a crucible for scooping melt from
furnace.

Its operational principles include (i) firstly melt the metal and setup
the features accordingly; (ii) scooping the melt from furnace and pour
the molten metal into the cavity of the bottom die with the crucible;
(iii) lowering the top die with its protrusion part squeezing the molten
metal in the cavity of bottom die; (iv) the molten metal in the bottom
die is squeezed to fill the clearance formed between the inner wall of
bottom die cavity and the outer surface of the protrusion part of the
top die; (v) the melt in the clearance is then allowed to cool and
solidify; and (iv) lifting up the top die and ejecting the ejector pin up
to retrieve the solidified cup from the cavity of bottom die.
8) Describe with the aid of sketches the setup features and operational
of ring rolling process. Mention how to use the process to pattern the
inner wall as shown in Fig. 5.

Fig. 5: The inner wall pattern of a rolled ring

Guides to solutions: (Ref to Slide 10 in notes “Manufacturing

processes (2)”)
The sketch of the setup is as shown in Fig. G4 below.

Fig. G4: Setup of a ring rolling process

Setup features: The setup includes (i) a main roll which is driven by
power transmission machine, (ii) an idler roll, (iii) a rounding roll, and
(iv) a pair of edging rolls if needed, together with the pre-formed and
cut ring workpience, as shown in Fig. G4.

Operational Principles: After the setting of the rolling system as

shown in Fig. G4, the ring wall at the positions where are in contact
with main roll, idler roll, and rounding roll is compressed by the
exertion of compression between idler roll and main roll, and between
the idler roll and rounding roll. The annular between them is thus
getting thinner, with its height and both inner/external diameters
increase. By suitably setting the gap between the pair of tapped
edging rolls, it is possible to control the height or depth of the
annular wall.

Inner wall pattern of the rolled ring, as shown in Fig. 5, is achievable

by properly shape the anticipated profile on the idler roll which is
subsequently compressing against the flat main roll and the flat
rounding roll.
9) Fig. 6(a) shows a simple upsetting process to height of an original
workpiece while Fig. 6(b) illustrates the setup features of a cogging
operation in progressively forging a workpiece with smaller die-
workpiece contact. Elucidate the corresponding advantages and
limitations of the two processes.

(a) Upsetting a billet from ho to h1 (b) Cogging of a workpiece

Fig. 6: Two upsetting processes in reducing height of workpiece

Guides to solutions: (Refer to Slides 14 and 15 in notes

“Manufacturing processes (2)”)

For the upsetting of billet with the use of a pair of flat dies as shown
in Fig. 6(a), the volume due reduction of height from ho to h1 is
suitable amortized to expand the volume around its surface, which
leads to increase in instantaneously contact surface Ac between die
and billet. On the basis that force F to initiate the instantaneous
deformation can be approximately expressed as F = Yf Ac in which Yf
is the instantaneous yield stress of the billet. Theoretically, the
forging force of the process is thus increasing with the increase in Ac
as the forging is progressing. It may come to a stage that the tonnage
of a press may be exhausted and not possible to precede further (let
alone the possible increase in Yf). Furthermore, its deformation can
be quick under the limiting surface contact.

For the cogging process as shown in Fig. 6(b), the die width is kept
constant, hence giving constant contact surface area of Ac which
means the forging force is supposed to be constant throughout any
cogging stage. The progressive cogging allows the deformation of
large surface to be achievable with limiting press tonnage although its
summative power involved in the deformation may be much higher than
the case in Fig. 6(a). Furthermore, the completion of deformation is
relatively much slower.
10) Fig. 7 shows the various pre-forming stages in forging a cylindrical
rod (Fig. 7(1)) to a finished product as shown in Fig. 7(5). Elaborate
why the shape in Fig. 7(1) should firstly change to the shape as
illustrated in Fig. 7(2). Describe with the aid of sketches the setup
features and operational principles to the two processes which can be
used to transform the shapes.

Fig. 7: Stages of pre-forming involved in converting a cylindrical rod

to finishing product of a connecting rod.

Guides to solutions: (Ref to Slide 17 in notes “Manufacturing

Processes (2)”)

Comparing the shape of the raw material (Fig. 7(1)) with the finished
product (Fig. 7(5)), it requires more materials accumulating to either
end of the product to form both end-features (Fig. 7(5)) and also to
squeeze the materials from the connecting part at the centre. As
seen in the geometry of the part shown in Fig. 7(2), it consists of the
large bulk of material which is connected by the slim region in the
middle to a small bulk of material at the other end. The large bulk is
for the production of the l.h.s. feature and the small bulk for making
the r.h.s. feature of that shown in Fig. 7(5).

Ref to the sketches of the two processes as shown in Fig. G5, the one
shown in Fig. G5(a) is for squeezing away materials from the middle to
 either end. The one shown in Fig. G5(b) is to accumulate materials
from either end to the middle.

Fig. G5: Two processes to displace and/or to accumulate materials

Fig. G5(a) is a fullering process and its setup consists of a pair of

convex dies. During the operation, a workpiece is sandwiched in
between, its convex surface when is pressed into the workpiece
serves to displace materials from the centre to either end of the dies.

Fig. G5(b) is an edging process and its setup consists of a pair of

concave dies where allows the accumulation of materials from either
end of the die pair, when a workpiece is compressed between the pair
of dies.

11) Describe with the aid of sketches the setup features and operational
principles of (i) a direct extrusion process and (ii) a tube drawing
process. Contrast the two processes.

Guides to solutions: (Refer to Slides 22 and 25 in notes

“Manufacturing processes (2)”)

(a) Direct extrusion (b) Tube drawing

Fig. G6: Illustration of extrusion and/or drawing processes

Direction Extrusion Process:

Setup features: As shown in Fig. G6(a), it consists of a container or
chamber in which container liner is mounted. A die with opening for
the shape of product is located in front of the chamber and mounted
tightly onto the end surface of its outlet by a die backer. At the back
of the container, a press stem is activated to move to and fro by a
hydraulic cylinder. There is a dummy block sandwiching between the
workpiece in the chamber and the piston of the press stem.

Operational principles: After setting up the system, a workpiece is

placed in the inner hole of container line. The hydraulic cylinder is
then activated to move the press stem forward, which creates force
to compress and deform the workpiece within the chamber.
Subsequently, the deformed workpiece is pressed out from the
opening of the die situated in front of the chamber. Generally, the
relative slip between the inner surface of container liner and
workpiece wears of the liner which can be replaced easily and cheaply.
The indented dummy block can also be easily be replaced so that it
would not affect the throughput during replacement duration.

Tube drawing process:

Setup features: As illustrated in Fig. G6(b), a die with opening for the
shape of product is mounted in a drawing bench rigidly.

Operational principles: A tube which is pre-fabricated by other

process is firstly shaped to insert through the die opening. A clamping
mechanism is then gripping on the inserted through end and pulling the
pre-fabricated tube out from the die opening. Subsequently, the tube
outside and inner diameters are reduced with possibility of wall
thickening.

Contrasting the two processes:

In extrusion, the workpiece is placed in a container/chamber and
being pushed by a press stem to deform flowing out from the die
opening. The constraint of chamber wall prevents the workpiece to be
buckling during compression. However, the interfacial contact between
container inner wall and the workpiece creates friction when relative
slip takes slip as press stem moving the workpiece forward in direct
extrusion. In direct extrusion, such friction force is reducing with the
workpiece being shortened in the container.
In tube drawing, the tube is not placed in container and its surface
upstream of the opening of die is not constrained, hence no friction
involved. Loading force may not be possibly applied to compress the
tube forward through the die since buckling likely hinders the
successful operation of the process. The front end of the tube is thus
pre-formed to insert through the opening of die, which is followed by
gripping to pull it out from the die. As the pulling may apply tensile
force to deform the drawn tube, hence sufficient cross sectional area
should be given to prevent any premature breakage during drawing.
MBE3119 ed:6th March 2
9 Test(1) Date 2018; For Oddd Number seaats 
 
MBBE 3119 – Maanufacturing TTechnology
Test 1(a) – Processes for manufactturing metal p
parts 
Date: 6 March 20118 
Answeer All Questio ns 

1) Fiig. 1(a) illustrates alloy solidification and temperatu re distributio
on in the mold
d. Fig. 1(b) is tthe 
phase diagram m of Ni‐Cu.  
 

(a) Illustrration of alloyy composition
n and  (b) A Phase Diagraam of Ni‐Cu 
solidificatio
on in mold 
 
Figg. 1: Composittion and solid
dification of a lloy, and phaase diagram o
of Ni‐Cu 
 
(i) On the be the illustraation phenom
e basis of illusstration in Figg. 1(a), describ mena of alloy 
compo osition and so olidification inn mold, and aalso its effect on freezing leength in 
solidifiication front  
(5 marks)

Answer: ((Guides to solution) 

Fig. 1(a) illustrates that the solid plane is growingg from mold w wall to the co
ore of mold. In n 
progressio on of solidificaation, the tip of dendrites  orientating to o the core is tthe solidificattion 
front, whe ere solidificatiion starts and d propagates.. As shown in  the part of p phase change 
diagram in n LHS of Fig. 1 1(a), the incre
ease in the co ncentration o of lower meltting point element 
compositio on tends to in ncrease the distance of sollid plane and the solidificaation front, w which 
is the length of freezingg range. Gene erally, longer  freezing rangge means more side branches 
of dendrite es is likely forrmed. Higher probability oof such branch hes from vicinnity grows to 
touch and block off rem maining metal solution wit hin branchess from other liquid from co ore.  

1 
 
MBE3119
9 Test(1) Dateed:6th March 22018; For Odd d Number seaats 
 
(ii) On thee basis of the idea acquiredd from (i) aboove and the p
phase diagram m shown in Fiig. 
1(b), d
describe whatt individual cu
urves are rep resenting forr and, with a ssuitable reaso
oning 
and skketch if appro
opriate, the in
nfluence of al loy composition (or space distance bettween 
the tw
wo curves) on the quality, in term of thee formation oof microporossities, within tthe 
castingg when the caasting is unde
er the conditi on of naturall cooling.  
(18 marks) 
 

Answer: ((Guides to solution) 

Th he  top  curve

e  is  the  liquidus  curve,  which 
w represeents  the  corrresponding  ccomposition  eeither 
coompletely me elt when heatted to the resspective tempperature, or sstarting to so olidify when ccooled 
frrom some tem mperature much beyond ccompletely m molten state. TThe bottom ccurve is the so olidus 
cuurve which m means solid co ommencing to o melt or com mpletely solidified when heeated or cooled.  
 
Th he  spacing  between 
b two
o  curves  is  firstly 
f divergiing  to  a  maximum  and  then  followeed  by 
coonverging  to  low  melting  point  Cu,  with  reducing  the  concentrration  of  high h  melting  point  Ni 
an nd increasingg concentration of low  me elting point  eelement  com mposition.   Geenerally, the  wider 
sppacing meanss longer freezzing range wh hich tends to rresult in longger dendrite tip from solid plane. 
Th his gives morre side branch hes along eacch dendrite, aalso a pair of  neighboring  dendrites ten nds to 
grrow,  touch  each 
e other,  and 
a subseque ently  block  ooff  those  remmaining  liquid
d  alloy  from  those 
liq
quids  outside e  the  branch hes  complete ely.  Hence,  tthese  entrap pped  liquid  aalloy  when  ffinally 
soolidified contracts to form microporositties, during n atural coolingg.  
 
es the cavity  in a casting  mold which  is derived to  verify Chvorrinov’s Rule, w
2) Fiig. 2 illustrate which 
sttipulates thatt: 

  (1) 
Describe  with  the  aid  of  suitable  sketches  the  exxperiment  yo ou  have  learrnt,  which  caan  be 
performed to pprove Chvorin nov’s rule as specified in EEquation (1) aabove.  
            (14 marks) 

 
Fig. 2: The bis
F ected solidifie
ed cavity shell of casting m
mold which is  poured with metallic melt and 
overturnned to drain aaway those reemained mettallic liquid affter 5 s solidiffication time
 

2 
 
MBE31199 Test(1) Date ed:6th March 2 2018; For Odd d Number seaats 
 
Answer: (Guid
A des to solution) 
Th he  experimen nt  involves  of 
o making  4  id dentical  moldds  having  sm
maller  cavity  aat  the  bottom m  and 
laargest  cavity  at the top,  and an interm mediate size  ccavity in the  middle. All three  cavitiess  have 
saame height. TThe four mold ully with sam e liquid metaal, and alloweed to cool for 5 s, 1 
ds are filled fu
min, 
m 2  min,  an nd  6  min,  resspectively.  Th
he  remainingg  liquid  meta l  in  individuaal  molds  is  po
oured 
aw way  and  thee  solidified  shell 
s is  taken
n  out.  Obse rving  the  co
orresponding  solidified  skkin  in 
in
ndividual cavitties facilitates the provingg of the Chvorrinov’s rule, EEq. (1) as show wn.  
 

 
 
 
Basically, afterr 6 min of solidification, th he smallest voolume it givees completelyy solidification n with 
thhe cavity containing smallest amount o of liquid meltt, which is folllowed by alm most half solidified 
laarger  cavity  whilst  the  largest 
l one  gives  largesst  empty  ho ole  after  pou uring  away  those 
unsolidified  melt. 
m This  imp plies  solidification  is  propportional  to  volume  of  mmelt.  Furtherm more, 
affter  I  and  2  min  of  solidification,  the  average  soli dification  skiin  for  larger  surface  is  th
hicker, 
im
mplying solidification time is inversely p proportional tto surface areea.  
 
 
3) Describe with  the aid of skketches the fe eatures and ttheir corresp ponding causing mechanisms of 
thhe following d defects likelyy to be observved in castingg. Suggest meethod or app proach to min nimize 
thheir taking plaace in castingg. 
 
(i) Hot tear in casting aa tall and largge annular coolumn    (5 marks)
(ii) Blisterr            (5 marks)
(iii) Wash            (5 marks)
(ivv) Misrun n            (5 marks)

Answer:  (Guid
A des to solutio
ons) 

(i) (Ref to
o Slides 39 and 40 in notess of Lecture N
Notes 1, and the illustration
n below) 
The coore in the cyylindrical cavvity around ttends to resiist the contrraction of the 
castin
ng during solidification. TThe casting sstarts to solidify from far LHS towards 
the RHHS where sp prue and gating system aare located. Also the run nner only 

3 
 
MBE3119 ed:6th March 2
9 Test(1) Date 2018; For Odd
d Number seaats 
 
conneected to the top of the casting meanns the refillin ng of material from the 
pourinng cup only tto the top. HHence, the fiilling of material from th
he around 
shrinkkage during ssolidification
n exhausts ccasting mateerials makingg insufficientt 
materrials at these
e zone which h under the resistance to o shrink by tthe core mold 
result in tearing o
off at such reegion 

 
The  possible 
p proach  is  to place  gate   to  the  top
app p,  middle,  as  well  as  to
o  the 
bottom. 
 

(ii) (Ref  to
o  Slides  41  and 
a 43  on  Le ecture  Notes  1,  and  Fig.  bbelow):  ‐  It  iss  holes  on  caasting 
surface with  a bit o of material covering  on thhe  top surfacce. They  are  mainly due tto the 
air/gass  bubbles  en ntrapped  between  mold  and  casting  interface,  which  preventts  the 
complete filling of  material. How wever, the veenting hole aallows partial evacuation o of gas 
and  thhus  some  me elt  filled  to  cover 
c to  the  top.  The  irreegular  bottom  surface  off  hole 
mainlyy due to the m material shrin nkage problem m. It could bee overcome iff proper ventting of 
air/gass is facilitated
d from the cavvity of the moold. 

(iii) (refer to Slides 41 aand 42 on Leccture Notes 11, and figure b below):‐ Wassh is the additional 

castingg material onn casting surfaace closer to  the gate entrry. It is somettimes appearring in 
sand  casting 
c and  iss  likely  resultted  from  thee  turbulent  fllow  of  melt  washing  awaay  the 
sand  around 
a the  gate  entry  wh here  subsequuently  being  ffilled  with  thhe  liquid  metal.  To 
minimize its occurrrence, properr design of gaating and running systemss is necessaryy so as 
to promote laminarr flow during filling of liquiid metal. 

(iiv) (Refer to Slides 41 aand 43 on Leccture Notes 11, and Figure below) :‐ Cold d shut. Whenn the 

cavity of a mold is ffilled by two o
or more streaams and the ttemperature of the melt iss not 
sufficie
ently high, the flow front oof the stream
ms likely reachhes the freezing temperatu ure of 
the me elt before mixxing each othher. The interfface of the sttreams is thuss not properlyy 
fused ttogether and thus became e the weak pl ane of the caasting. To oveercome such 
defectt, suitably insu
ulating the ch
hannel surfac e so as to red duce cooling rrate, and/or 
suitably raising the temperature e of melt befoore pouring are necessary.. 
 

4 
 
MBE3119 ed:6th March 2
9 Test(1) Date 2018; For Odd
d Number seaats 
 

4) Fiig. 4 is cross‐‐sectional view of a pair oof sand castinng mold. Describe the purrpose of indivvidual 
fe
eatures. Discu uss why the in ndividual feattures are so aarranged and designed. 

(18 marks)) 

 
Figg. 4: The desiggn of a pair off sand castingg mold. 
 
Answer:  (Guid
A des to solutio on) 
(RRef to Slide 4 in Lecture No ote 2, and Figg. 4 above) : ‐ The designed d features of a sand mold for 
saand casting (FFig. 4 above) mainlyt consiists two half m mold which iss mainly made of sand in 
metallic flask f
m for easy handling and stren ngthening. Caavity of a castting and its asssociated riseers, 
gaating and runnner system are made from m or along pa rting line. Do ownwardly tapping sprue 
promotes lamiinate flow and prevent enttrapment of aair/gas to forrm oxide impu urities. The saank 
well at the end
w d of sprue me eans to gather initially form med oxides so o as to purify to certain exxtent 
melt into mold
m d cavity. Runn ner channel allows melt floowing through to cavity. The middle bliind 
riser connectin ng the top surrface of runne er serves to ( i) trapping air/gas from up pstream, (ii) 
skkimming impu ure oxides at its LHS corne er, (iii) trappinng excessive m
melt to ensurre complete ffilling, 
(ivv) modifying temperature distribution of mold so thhat filled meltt freezing from m far LHS sidee of 
mold to RHS, a
m and (v) refillin
ng melt to occcupy space le ft in shrinkagge cavity. The vent assists tthe 
veenting off inittial air/gas in cavity. The open riser alsoo assists air/ggas venting an nd complete ffilling 
off cavity. The ssand core clamped in the m middle of cavvity means to  prevent meltt filling up thee 
position so thaat a hole can be produced in the castingg.  
Inn Sand Castingg, the top hallf mold is normally named  COPE while iits bottom co ounterpart is 
teermed DRAG 
 

5 
 
MBE3119 ed:6th March 2
9 Test(1) Date 2018; For Odd d Number seaats 
 
5) Describe with the aid of ske etches the settup features aand operatio nal principless of (i) 
Seemicentrifugaal casting and
d (ii) centrifugging casting. G
Give reasons why semi‐cen ntrifugal casting is 
named. Advise e how one can n use centrifu uging casting  to purify the casting from lighter densiity 
im
mpurities.  
(25 marks) 

Answer: ((Guides to solutions) 

(i) SEMI‐CEN
NTRIFUGAL C
CASTING (Refe
er to Slides199 in Lecture N
Note 2 and thee sketched Figure 
below)): ‐  

 
Sketched figure to sho
ow the setup features of seemi‐centrifuggal casting pro
ocess 
 
Setup featu ures of semi‐ccentrifugal casting  (see: Thhe above sketched figure) consists of:
For (i) a sand mould iin a flask thatt is fastened tto a revolvingg table by somme holding fixxtures, 
(ii) a casting cavity sittuated acrosss the central pportion of thee parting surffaces of the m
mold, 
and (iii) a pouring bassin and gate ssystem at thee central portion and on th he top of the mold. 
It shouldd be noted that the castingg is directly u nder the pou uring and gating system.

Its Operatioons are basiccally as:
In perforrming the cassting, the revo olving table iss rotating whilst molten caasting material is 
being pooured from th he pouring baasin down thrrough sprue to the casting cavity, the sp pread 
of materrial directly att the central portion is duee to the actio
on of pressuree in the pouring 
basin, w
whilst those offf the center iis pushed by ccentrifugal foorce to fill resst portions of the 
casting. Owing to the e reason that the internal fflow of castin ng is under the combined aaction 
of centriifugal force and pressure h head in the poouring basin, the casting iss thus termed d 
semi‐cenntrifugal casting.
 
(ii) CENTRIFUGING CASTIN NG (Refer to SSlide 19 and SSlide 20 in Leccture Note 2, and to the 
sketched FFigure below)) 

 
Ske
etched figure shows a setuup of centrifugging casting 

6 
 
MBE3119 Test(1) Dated:6th March 2018; For Odd Number seats 
 
 
Features (Ref to sketched Fig above): 
The  above  sketched  figure  shows  the  features  and  operational  principles  of  a  typical 
centrifuging casting process. Its configuration includes: (i) a circular mold with cavities of 
castings situating at the periphery of mold, (ii) a runner and gating system situating in the 
central portion of the mold where molten material can be filled in a pouring basin at the 
center. The casting mold system is fastened to a revolving table. 
 
Operations: 
When  molten  material  is  poured  into  the  pouring  basin  in  the  center  of  the  casting 
system, the combined action of pressure head and centrifugal force pushes the material 
through  the  runner  and  gating  system  in  the  central  portion  to  the  cavities  of  castings 
situating at the periphery of the circular mold. The equipment will still be revolved until 
all the material casting cavities completely solidified. Because of the filling melt into the 
casting cavities is entirely due to the action of centrifugal force, the process is thus called 
centrifuging or spin casting. It is noted from the sketched figure that the bulk of a cavity 
can be located at the outside portion of the periphery when this process is used. 
 
Ref to the sketched figure for Semi‐centrifugal casting : ‐ Owing to the reason that the 
internal flow of casting is under the combined action of centrifugal force and pressure head 
in the pouring basin, the casting is thus termed semi‐centrifugal casting. 
 
Technique to purify the casting from lighter density impurities : ‐ As centrifugal casting 
normally involves with centrifugal force which is increasing with increase in the distance 
away from the center, and higher the mass of casting tends to result in larger centrifugal 
force to move faster. Hence, the lighter one normally tends to gather around the inner 
cavity. Hence we can purify the casting if we design thicker for those features orientating 
towards the center of the casting equipment, and subsequently machining off these 
features off to the anticipated dimensions.    

7 
 
MBE3119
9 Test(1) 6 Maarch 2018 Forr Even Numbe er seats 
 
MBBE 3119 – Maanufacturing TTechnology
Test 1 (Evven number sseats)   Daate: 6 March 2018 
Time alllowable: 1 hoour 
Answe
er ALL questioons 

1) Fiig. 1(a) showss a cooling curve of a pure metal. Fig. 11(b) illustratess the develop
pment of a 
preferred texture at a cool mold wall. 
 
 
 

(a) Co
ooling curve o
of a pure metaal  ( b) Developm
ment of a prefferred texturee at a 
cool moldd wall 
Fig. 1:: Cooling curvve of parent m
metal and devvelopment off texture at a cool mold 
 
(i) If a me
etal with high
her melting po
oint is alloyedd into melt off the pure meetal and both are 
in sam
me temperature, which are e then allowedd to cooling. Describe with h suitable 
reasonning which eleement in the alloy is likely 
y to solidify firrst.  
(5 marks)

er: (Guides to solutions) 
Answe

Generally, the higher melting po oint temperatture will be reeached first d during coolingg. 

Hence, the elementt with high m melting point i s solidified eaarlier than itss low melting point 
element if the alloyy is well insulaated and coolled to a temp perature hommogenously. 
Howevver, if the high melting poiint element iss evenly distrributed and att the vicinity of 
almostt reaching its melting poin nt, it is generaally solidified first.  

(ii) If Fig. 1
1(b) shows th he developmeent of texturee for the alloyy in (i), explain
n why the texxture 
in chilll zone is as sh
hown. With ad
dequate reassoning, elucidate why the ccolumnar texxtures 
can successfully gro ow toward to the core. 
(6 marks)

er: (Guides to solution) 
Answe

In view
w that high m
melting point is firstly reachhed and solidified during ccooling, and 
undersstanding the temperature on inner surfface of mold is fluctuatingg about its aveerage 
value, such element at the viciniity of the wal l where has ttemperature reaches the 

1 
 
MBE3119
9 Test(1) 6 Maarch 2018 Forr Even Numbe er seats 
 
freezin
ng temperatu ure is thus nuccleated. Its suurrounding ellements pass though it to 
disperse away relattively quickerr, hence solidiified to enlargge the size off dendrite andd 
successsfully growin
ng towards the core for forrming column nar textures. In the early stage 
of suchh growing proocess, those eelements neigghboring to itts vicinity wall also become 
nucleaated when tem mperature co ooled down too its freezing point. Their ssolidification 
allowss them to groww around which are subseequently blocked by those pre‐successffully 
growth h dendrites to
o form finer ggrain structurres. The layerr of such densse fine grain 
structu
ures thus formms chilled zonne.  

(iii) If Fig. 1
1(b) shows thhe developme ent of texturee for the alloyy in (i), with adequate 
explan nation, anticip
pate which te
exture, e.g. thhe columnar o or the grain between two 
neighb boring  colum
mnar grains, closer to the coool mold wall is having higgher content of 
high mmelting point aalloying metaal. 
(9 marks) 

Answe
er: (Guides to solutions) 

In view ements to be early solidifieed closer to in
w that the ele nner wall are those with higher 
meltinng point, as m
mentioned in ssub‐question  (i), in the liqu uid alloy, also
o these firstly 
nucleaated structurees are able to o grow successsfully toward ds the core off casting cavitty as 
mentio oned in sub‐qquestion (ii), it can thus bee anticipated tthat those sm maller grains iin 
betwe een each pair of successive e neighboringg columnar grrains are nucleeated at the llatter 
stage tthan those suuccessfully gro ow toward thhe core. On th he growing naature of grain n 
structuures as descriibed, it is posssible to envissaged that thee columnar n next to the innner 
wall off the mold co
ontaining high her amount off high meltingg point elemeents than tho ose in 
smalleer and finer grrains in the chhilled zone.      

2) Fiig. 2 illustrate esign and its relevant systeems of (i) pou
es a casting de uring and gatting, and (ii) risers 
within a pair o
w f casting molds. Specify th
he functions oof risers in cassting. With apppropriate 
reeasoning, desscribe how the solidificatio on phenomenna likely to bee within the m mold cavity fo or the 
caasting. From yyour afore‐de escription of ssolidification,, describe wh
hy the right haand side top rriser 
iss as located. 
(16 marks)) 

. 
Fig. 2: Schematic illusstration of a ttypical rise‐gaated casting 

2 
 
MBE3119 Test(1) 6 March 2018 For Even Number seats 
 
Answer: (Guides to solutions – Ref to Slide 30 to Slide 32 in Lecture Note 1, and Fig. 2 in the test 
paper) 
 
Functions of risers (Slide 31, Lecture Note 1) 
The risers in a sand mold play the following roles 
1) Ensuring the complete filling of casting cavity  
2) Entrapping air/gas from its upstream so as to minimize air/gas bubbles in casting 
3) Modifying the temperature distribution around the casting cavity so as to promote possible 
directional solidification 
4) Refilling liquid metal to the space left due to material shrinkage at some positions next or 
closer to the riser. 
 
Solidification Phenomena and why the right hand riser on the top of RHS side bulk (Slide 32, 
Lecture Note 1) 
Assuming the design of gating system without the top riser at the largest bulk at RHS and the 
side at far LHS, the temperature distribution in the middle of the two end bulks is generally the 
lowest and solidification starts at this plane. The solidified plane blocks off the remaining liquid 
metal at either bulk. However, shrinkage of solidified material at LHS may be refilled by liquid 
metal in gating system. However, the blocking of solidified plane tends to result in shrinkage 
cavity in the middle of RHS bulk. 
 
• With the introduction of the two risers as shown, it modifies the temperature distribution in the 
mold wall and provides sufficient time to fill the possible space left due to shrinkage during 
solidification. Furthermore, the liquid in the RHS top riser can flow back to refill the shrinkage 
cavity at the larger bulk underneath. As a consequence, the quality of the casting can be 
ensured. 
 
The reason why the right hand side riser is on the top of the RHS bulk is partly taking advantage 
of those heat released from the riser during the cooling so that it heats up the middle section of 
the mold to make the temperature more even. This facilitates the melt in casting cavity almost 
cooling down in the same pace as possible. By doing so, the excessive melt in the two risers can 
fill the space at the top layer of cavity due to the shrinkage of solidified liquid metal originally in 
the cavity.  
 
 
 
3) Describe with the aid of sketches the features and causing mechanisms of following defects 
likely to be seen in casting. Suggest also the possible way to minimize their corresponding cause. 
 
i) Blow, and scar              (7 marks) 
ii) Scab                (5 marks) 
iii) Cold shut              (5 marks) 

3 
 
MBE3119
9 Test(1) 6 Maarch 2018 Forr Even Numbe er seats 
 
Answer: (Guides to solution
ns – Refer to SSlides 39 to 444 in Lecture Note 1 for deefects) 

(i) Refer tto Slides 41 and 42 in Lectture Note 1 
Sketch
hes of feature es as below 

Both bblow and scarr are holes on n the skin of aa casting as seeen in the skeetches (a) and d (b), 

respecctively. They aare both formmed due to thhe pressurized d air/gas entrrapped betweeen 
the intterface of inner mold surfaace and outerr surface of a casting. Blow w is hole with h 
regular curving surfface at the boottom and is ccommonly fo ound on the to op of curving 
surface casting. The e uniform currvature on thee bottom imp plies it is merely formed due to 
the airr/gas bubble. Scar is also h
hole which is hhaving irregu ular bottom su urface. It is 
formed by air/gas b bubble at site
e and by non‐ uniform shrin nkage of the m material arou und it. 
 
Both bblow and scarr can be eliminated if propper venting ho oles are situatted around 
castingg cavity, or slo
ow down relaatively the fillling speed of melt into cavvity so as to 
furnishh with sufficie
ent time to evvacuate the aair/gas. 
 

(ii) Scab (R
Refer to Slide
e 41 and Slide
e 42 in Lecturee Note 1, and
d following skketch) 
The ke
etch of featurres is as show
wn below. 

 
Sketched FFigure to sho w the featurees of scab 

As seen in the sketch, Scab is incomplete fillingg or hole(s) ju ust beneath th he surface of a 

casting. It is mainly due to the evo olution of gas//air from melt during solid dification is sllower 
than the
e surface solid dification ratee, thus causinng the air/gas  entrapment.. To minimizee its 
causes, iit may requiree raising suitaably the moldd temperaturee to certain leevel so as to 
prevent the pre‐matu ure solidificattion prior to tthe surfacing off all the air/gas from thee 
central rregions of thee casting.  
 
(iiii) Cold-sshut (Refer to
o Slides 41 and 42 in Lectuure Note 1, annd the followiing sketch)
ketch of cold-shut features is as shown bbelow.
The sk

Sketched Figure to shoow the featurees of scab

4 
 
MBE3119
9 Test(1) 6 Maarch 2018 Forr Even Numbe
er seats 
 

• Cold shuut. As seen from the above sketch, its ffeatures are ggenerally relaated to meltss from 
two  oppposite  stream
ms  in  a  thin  channel 
c with  wide  surfacee.  The  two  sttreams  meetts  and 
their solidified front  and thus form ms creak‐linee vertically across the chan nnel as seen  in the 
sketch above. 
•
• When th he  cavity of aa mold is filleed by  two or  more stream ms and the  teemperature o of the 
melt  is  not  sufficiently  high,  thee  flow  front  of  the  streams  likely  reaaches  the  freeezing 
temperaature  of  the  melt 
m before  mixing  each  other.  The  in nterface  of  thhe  streams  iss  thus 
not propperly fused to ogether and th hus became tthe weak plan ne of the castting.
 
It  is  possible  to  minimize  the  taking 
t place  of  cold‐shu ut  by:  (i)  raising  up  the  melt 
temperaature  before  it  is  filling  in
nto  cavity;  annd  (ii)  suitably  insulating  tthe  surface  o
of  the 
channel wall so as to reduce amount of heat trransferred aw way prior to tthe meeting o of the 
streams..
 
4) Fiig. 3 is a pair oof casting moolds which are e individuallyy filled with th he melt of a m metal. Fig. 3(aa) 
illlustrates the filled mold haas been overtturned and pooured away rremaining liqu uid metal afteer 1 
minute and Fig
m g. 3(b) has been done after 6 minutes. TThe correspo onding solidified shell is theen 
reemoved from the mold cavvity, which is then bisectedd to give solid dified cast skiin as shown.
 

     
(a)                                                                    (b)  

dified skin on  a steel castin
             Fig. 3: Solid ng 

i) Elu
ucidate why tthe inner corn ner A is thinn er than the o
outer corner B B in Fig. 3(a).
(6 marks)
 
ii) Fro
om the reduccing of emptyy space from tthe bottom to o the top in the solidified skin 
as shown in Figg. 3(a), and the cross‐sectioon at the top being is fullyy solidified whhilst 
the middle secttion is almostt completely ssolidified andd large amoun nt of liquid metal 
at the bottom ssection is pouured away, ass seen in Fig. 33(b), elaboratte what facto ors 
on time of a casting is depeending on and explain the relevant reasons.   
the solidificatio
(8 marks)
 
iii) What consideraations can you deduce, froom (i) and (ii) above, on deesigning a cassting 
wiith high produuction througghput and goood quality? 
(6 marks)

5 
 
MBE3119 Test(1) 6 March 2018 For Even Number seats 
 
Answer: (Guides to solutions – Refer to Slides 35, 36, 37 and 46 in Lecture Note 1) 

(i) (Ref to Slide 37 in Lecture Note 1): ‐ The solidification skin of the bisected shell in Fig. 3(a)  
at inner corner A to be thinner than its counterpart at outer corner B, this mainly 
because heat received by mold material at A is much higher due to their transmission 
from its vertical wall and its horizontal wall, which is accumulated to increase 
temperature at A. However, the heat received from B is only through the vertical wall 
and tends to be diverged outwardly. As a result, TB<<TA. Furthermore, the heat transfer 
surface with element of equal height x at B is much larger than at A. Summative of the 
above two factors thus makes the solidification of melt within cavity at A slower than 
that at B. The faster solidification thus results in thicker shall skin at B than at A.  

(ii) Fig. 3(a) shows the solidified skin of the shell along larger cavity is averagely thinker than 
those along smaller cavity. As the larger cavity has larger surface area, it means that the 
solidification time is inversely proportional to the surface area of a cavity. Fig. 3(b) 
illustrates that all melts in the smallest cavity are in solidified state, and larger the cavity 
tends to have larger empty space left. As larger cavity contains more melt than its small 
counterpart, which takes longer time to cool down to their complete frozen state, it 
suggests that solidification time is directionally proportional to the volume of melts 
since larger the cavity contains more melts. This is the experiment which is normally 
performed to verify the Chvorinov’s rule, which states the solidification time of a casting 
needed is directionally proportional to its volume and inversely proportional to its 
surface area (ref to Slide 28 in Lecture Note 1).  
 
(iii) The phenomena observed and analyses of (i) and (ii) indicate that the promotion of 
production throughput requires designing casting which can be quickly solidified so as to 
promote production rate. Design of casting to eliminate accumulation of heat around 
the mold is essential. The achievement of this requires the prevention or reduction of 
surface features with lesser interfacing of vertical wall and horizontal walls, so as to 
form inner corner like A in Fig. 3(a) and promote outer corner like B in Fig. 3(b). 
Furthermore, the result from Fig. 3(b) suggests that the use of uniform cross sections in 
various features if possible. This also surely maintains good quality of casting since it 
would not result any remaining melt to solidify at latter stage, which susceptibly forms 
shrinkage cavity. In addition, implementation of risers should always locate at larger 
cross sectional regions/bulk features since they are prone to forming shrinkage cavity.   

5) Sand mold is a crucial component in sand casting. Describe with the aid of sketches: (i) how a 
pair of sand molds of a pattern can be made?; (ii) what considerations a casting designer should 
bear in mind so that pattern can be easily removed from the molds?; and (iii) how blind hole and 
though hole can be cast in a pair of sand molds?       (27 marks) 

6 
 
MBE31199 Test(1) 6 Maarch 2018 Forr Even Numbe er seats 
 
 
Answer: (Guides to Solution ns – Refer to Slide 5 to Slidde 7 in Lecturre Note 2) 
(i) Ref to Slide 5 and sketch below: ‐  
The skketch of patte
ern plate 

 
A patttern plate for making two  halves of castting cavity in mold 

The skketch above sshows a patte ern for makinng two halvess of casting ccavity in a mo old. In 

buildinng up such mold halves, itt involves firs tly setting reegister pins/points on the  plate. 
The prre‐fabricated  half pattern  is thus fixed  in related to o the registerred positions,, then 
those  patterns  for  (i)  are  situatted  (if  it  is  m aking  cope)  aaround  the  h
half  pattern  ((Note: 
the  paatterns  for  (ii)  are  distribu
uted  around  the  bottom  half  of  pattern  initially  lo ocated 
accord ding  to  the  pre‐set  regisstered  pins/ppoints  for  m making  drag)..  In  addition n,  the 
patterns of sprue, rrunner and gating system s are placed  around the top half patteern on 
the paattern plate. TThen, flask is  placed arounnd the properly laid patterns on the ho olding 
plate,  and  fixed  in n  relation  to o  all  the  pre‐‐set  registeriing  points.  SSubsequently,,  it  is 
followed by depositting the pre‐m mixed sands oonto the pattterns and com mpacted denssely in 
the flaask. A holdingg flat plate su ubsequently pplaces on thee top and  thee complete syystem 
is  turn
ned  over,  wh hich,  after  the e  removal  off  pattern  plaate,  is  placed  on  the  top  of  its 
counte erpart system m and thus reaadily for fillingg melt.    
 
(iii) Refer tto Slide 6 and
d sketch below
w
The skketches indicaating modificaation of straigght rib pattern to tapped p
pattern 

Sketches to illustrate the modification

m oof pattern forr removal from
m sand mold
 
nd mold is maade of sands  which are agggregation of  loosening sand grains, alsso the 
As san
cavity  in a pair of ssand mold is  meant to filll with melt, w which is the p
product to bee cast 

7 
 
MBE3119
9 Test(1) 6 Maarch 2018 Forr Even Numbe er seats 
 
after itts solidificatio
on. If the sannd mold is bu ilt for small b batch producttion, it is gen nerally 
expectted that there is not any d distortion of  the mold aftter retrieving  of the produ uct. In 
additioon, the buildiing up of individual half m mold requiress the retrievin ng of pattern n from 
the  mold  halves.  In n  view  that  straight 
s long  rib/leg  (LHS  of  the  above  sketched  figure) 
gives large contact area with the aggregatedd sands in san nd mold. The  large contactt area 
betwe een them resu ults in higher  interfacial frriction to resist the removval of pattern plate  
out  from  the  mold d.  Such  difficculty  may  daamage  the  ssand  mold.  TTo  overcome  such 
probleem, taper or d draft angle iss often applieed so that it ggives amble cclearance bettween 
the  paattern  and  mold 
m cavity  when  the  formmer  is  just  liffted  up  slighttly.  This  easees  the 
removval  of  both  pattern 
p and  casting  from   mold  with  any  detrimeental  damagin ng.  In 
designning the draft angle onto the rib/leg, th e width of tip p is taken as tthe specified value 
of the  rib/leg, and  it is widened d upwards wiith an equal d draft angle on each edge.. Such 
extra wwidth on castting is generally machined  off. 

(iii) Producction of blind
d hole in castting (Ref to SSlide 7 in Lecture Note 2,  and the follo
owing 
sketch
hed figure) 
The se
etup features of a pair of saand mold witth core for production of b
blind hole 

 
Sketch of setup feattures of a paiir of mold forr casting blind
d hole’ 

Hole inn a casting noormally mean ns that it is a hhollow region n and such ho ollow feature is not 

passing through fro om one side o of the castingg to another.. Hence, the rregion wheree such 
w region need
hollow ds to be occu upied by a soolid core rigid dly clamped.  For casting a blind 
hole, tthe core cann not be clamp ped in the pa rting line in ttwo end prints. This is because 
there  are materialss in one end  of the end o f the hollow.. Hence, one  end of the ccore is 
n the cavity. TThis forms caantilever beam
free in m system, wh hich is weakeest support and its 
free ennd tends to resume largesst deflection dduring filling  of melt. The  deflection crreates 
probleem  of  retrievval  of  the  corre  from  cast  casting,  and  such  hole  d does  not  meeet  the 
specifiication  of  design  specifications  in  engineering  drawing.  To o  overcome  such 
deflecttion, chaplet of casting maaterial is usedd to clamp an nd support th he free end of core 
(see:  The 
T above  skketched  figure e).  As  the  m aterial  of  chaaplet  is  the  ccasting  materrial,  it 
acts ass a seed or chill to carry aaway heat raapidly, hence  it becomes p part of the caasting 
after  complete  off  solidificatio on.  After  thhe  casting,  tthe  mold  m may  be  destroyed 

8 
 
MBE3119 Test(1) 6 March 2018 For Even Number seats 
 
completely, the part of chaplets which inserts into cope and drag of the sand mold pair 
needs to be machined off accordingly. 

9 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

Test 2 
MB
BE 3119 – Mannufacturing TTechnologies
Allowable Tim
A me: 1 hour 355 minutes 
27th April, 20118 
Date: 2
Answer ALL Questions 

1) If the machine ed surface in tthe corner of a part as shoown Fig. 1 is eend milled, sp
pecify with thee aid 
off sketches to illustrate andd with suitable reasoning w whether (i) ho orizontal milling machine oor (ii) 
veertical millingg machine beiing appropriaate for perfor ming the macchining task. Give reasons why 
th
he milling machine which yyou are not selected is nott adequate fo or such type oof milling. 
(20 marks) 
 

 
Fig. 1: Th
he first pass o
of end milled surface on a  “l” long planee block whichh is moved at 
longitud dinal and trannsverse velocities “v” and ““w”, respectivvely, to the m
milling cutter
 
Answers: (Guid
A ons – Ref to SSlides 17, 18,119, 20 and 211 in Lecture Note 6) 
des to Solutio

 
(aa) Schematic illustration of setup features of   
a horizontal millingg machine  (b)  Setup featurees of a verticaal milling macchine 

   
(c) Mountingg of cutter in horizontal miilling  (d) Mountingg of cutter in vvertical millin
ng 
mach hine and in op perations  machine and in opeerations 

  ((f) Illustration
n of cutter in vertical millin
ng 
(e) Cutter off horizontal m
milling machin
ne in 
machine in operation fo or end milling
operationns 
 
Fig. A1: Com
mparison of ho
orizontal and/or vertical m
milling machin
ne setup and their operations 

1 
 
Test 2(a) Manufacturing technologies for metal materials; 27th April 2018 
 

Fig. A1(a) is the schematic illustration of a horizontal‐spindle column‐and‐knee type milling 
machine (An arbor bridges the column and the mounting block at the free end of overarm, with 
cutter to be fastened through the arbor).  Fig. A1(b) shows a vertical‐spindle column‐and‐knee 
type milling machine (Cutter is mounted into spindle in the head and spins to cut workpiece 
mounted on the mounting table). Due to the approach of mounting cutter (cf. Fig. A1(c) and Fig. 
A1(d)), the cutter blade can be vertically upward to generate vertically cut wall in any place 
within cutting path for the vertical milling machine (Fig. A1(d)). However, the cutting zone (Fig. 
A1(e)) of horizontal milling machine tends to create some slope along the cutting front and the 
cutting teethes of cutter likely result in  the unsmooth surface. Hence, the accessibility and the 
free intermittence nature of end milling, as shown in Fig A1(f), suggest that  the operation can 
be performed using the vertical milling machine mounted with cutter having constant diameter, 
from the bottom to top, which is mounted to the chuck of vertical spindle of the vertical milling 
machine. By doing so, the depth and dimensions of end milling can be achievable by 
progressively increasing the penetration of cutter into materials roughly, which is following by 
final cut to achieve the proper depth and dimensions. Noting that the round corner of the end 
milling is mainly as a result of cutter diameter (since smaller cutter diameter reduces its rigidity 
and strength so that it is susceptible to break, certain level of round corner is usually allowed in 
end milling).  
 
 
2) A manufacturing engineer is finding a press with suitable tonnage to blank a L peripheral length 
off a sheet metal with T thickness and ultimate tensile stress UTS. 
 
i) Adviser him/her how to estimate the maximum punch force 
(2 marks) 
 
ii) Suggest  2  feasible  approaches  to  reduce  the  required  punch  force  so  that  a  pressure 
with  lower  tonnage  output  can  be  used  for  the  execution  of  blanking.  Describe  the 
setup  features  and  operational  principles  of  individual  approaches.  With  the  aid  of 
sketches, comment on the quality of blanked pieces to be achievable.  
(18 marks) 

Answers: (Guides to solutions – Slides 7 and 8 in Lecture Note 5) 

(i) The maximum punch force F can be expressed as F= 0.7 T L (UTS) in which T is the thickness 
of sheet metal, L is the periphery of workpiece to be punched out from worksheet, UTS is 
the ultimate tensile stress of the workpiece. 
(ii) From the mathematical expression for maximum force calculation, the values of T and UTS 
are the parameters of sheet metal which are not changeable. Hence, the reduction of the 
punch force can be achieved by suitably decreasing the instantaneous L during punching or 
blanking.  The  most  popular  approaches  for  the  reduction  of  F  is  either  (i)  implementing 
shearing  (or  bevel  shear  onto  the  bottom  of  punch  with  flat  die  surface  (Fig.  A2(a))  or  (ii) 
implementing bevel on die surface to generate convex shear with bottom flat punch surface 
(Fig. A2(b)). 

2 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

                    
(a) Bevel shear on pu
unch                          (b) Beevel shear on die 
o configuratio
Fig. A2: Two ons of punch‐ die pair for reeducing puncch force 
 

 
(a) Setup features of b
bevel shear on
n punch   (b) Setup
p features of bevel shear o
on die 

Fig. A3
3: The setup ffeatures and resulted pun ch‐piece quality of (a) bevvel shear on p
punch 
and (b) bevel shear onn die with theeir respective counterpart kept flat 

Setup features: ‐  
For setup of Fig. A3(a): ‐ A blank pie ece is placed  on the top off flat die and  the bevel sheared 
punch  is  properly 
p mouunted  onto  to o  the  bottomm  of  top  platform  so  that  the  central  liine  of 
both botto om die hole and top bevel shear punch is aligned pro operly.  
 
For setup  of Fig. A3(b):: ‐ Similarly, aa blank piece  is placed on  the top of bevel shear die and 
the flat puunch is prope erly mounted onto to the  bottom of to op platform sso that the ceentral 
line of both bottom die e hole and top p punch is aliggned properlyy. 
 
Operational principles: ‐ 
For setup  of Fig. A3(a): ‐ When the  top punch is  lowering dow wn with the m moving down nward 
ess  platform,  the  tip  of  be
of  top  pre evel  will  peneetrate  to  sheear  those  region  in  touch..  Such 
penetratio on  creates  strretching  phen nomena  to  oother  the  parrts  where  aree  still  not  tou
uching 
with  the  bevel 
b on  pun
nch.  Such  pro ogressively  inncreasing  of  bbevel  contactt  with  blank  piece 
limits the  instantaneou us L and hencce reduces th e punch force magnitude  until all periphery 
under  the  punch  rim  is i completelyy  shorn  off.  D Due  to  the  sstretching  acttion,  the  punnched 
piece givess dark shape  as shown in  the bottom oof Fig. A3(a). Due to the p probable disto ortion 
of  the  punched  piece  shape,  such h  method  m ay  not  be  appropriate  to  use  in  blaanking 
although itt is ok for she
earing processses.  

3 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

For setup  in Fig. A3(b): ‐ After the p placing sheet  blank flat (w with additionaal fixture) ontto the 

bevel  sheaar  bottom  die  surface,  thhe  flat  bottom m  surface  puunch  is  moun nted  onto  th
he  top 
platform o of press with proper alignm ment of the ceentral line of  bottom holee in die and to op flat 
punch. The e lowering of punch to the e sheet blank  on the tip off top bevel bo ottom die resu ults in 
localized  shearing 
s withh  the  other  unshorn 
u zonee  shifting  down  in  paralleel  until  the  p
punch 
completelyy penetrates  through the  sheet thickn ess; hence th here is not an ny stretching  likely 
to take plaace. Due to lo ocally shearin ng and the syynchronizing  movement o of punch and  sheet 
metal,  it  creates 
c no  an nd  thus  givess  a  punched  piece 
ny  stretchingg  effect  in  th e  process  an
almost witthout distortiion (as shown in the botttom of Fig. A A3(b)). Subseq quently, this  setup 
and operation are suitaable for blankking off workppieces instead d.  
 
3) Fiig.  2  shows  the  featuress  of  a  thread d.  As  its  threeaded  sectioon  can  be  prroduced  by  eeither 
machining or r
m rolling, mention with adeq quate explanaations and skeetches how to distinguish if the 
th
hread  is  prod duced  by  rolling.  Describee  with  the  aidd  of  sketchess  the  likely  setup  featurees  and 
operational principles of rolling thread ssection on a ccylindrical soliid rod.  
(18 marks) 

 
drical solid rod 
Fig. 2: Illusstration of threaded sectioon on a cylind
 
Answers: (Guid
A des to solutio ons – Slides 20, 21, 22, andd 23 in Lecturre Note 4) 
When 
W one  givven  a  bolt  or  stud  with  th hreaded  sectiion  on  to  ideentify  whetheer  the  thread ds  are 
machined or r
m olled, it is poossible by simply seeing if  the shank is  equal to the  major diameeter of 
thhe  threads.  Iff  it  is  smallerr,  the  threads  are  rolled.  It  is  machined  if  they  arre  both  equal.  The 
reeasons  are  th hat:  (i)  the  materials 
m t section  oof  thread  reggion  on  a  rod  material  w
in  the  will  be 
reemoved  awayy  to  give  valleys  while  th he  peaks  aree  still  remaining  the  samee  diameter  aas  the 
original rod (ass seen in Fig. A4(a)); and ((ii) the materrials in the pro otrusion regio ons of the forming 
toool in rolling w will penetrate e into the rod d surface (for  forming valleeys of the thrreads) and squeeze 
thhe materials tto fill the cavities in the to ool (for forminng peaks of the threads) –– such squeezzed to 
fill  results  in  major 
m diametter  larger  thaan  that  of  thhe  original  ro
od  (the  shank  of  threads))  (Fig. 
A4(b)).  Due  to o  difference  in  processingg,  the  grain  structure  in  the  bisected d  threads  ressumes 
parallel  fiberss  while  those e  with  rolled d  have  curviing  fibers  beending  into  the  tip  peakks,  as 
illlustrated in Fig. A4(a) and Fig. A4(b), re espectively. 

   
A4: The fiber o
Fig. A orientation of threads prooduced by maachining and//or rolling 

4 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

 
4) Describe with  the aid of skketches the fe
eatures of thee likely defecct of laps in finished forgin
ng, its 
caausing mechaanisms and ap pproach in deesign forging bblank for min
nimizing its occcurrence. 
(6 marks)

Answers: (Guid
A des to solutio
ons – Slide 30
0, Lecture Notte 3) 

Fig. A5
5: Schematic illustration off forming deffect of laps 

Fiig. A5(1) show ws a blocker  forging with  bulk of mateerials accumu ulated at eithher ends whicch are 

coonnected  witth  a  thin  web.  When  succh  blocker  is  placed  in  a  die  pair  for  further  forgiing  as 
shhown in Fig A A5(2), the commpression on the two bulk  ends is pushing down maaterials to flow w into 
both sides of e each bulk. The e inwardly floowing of mateerial towardss the central p portion of diees and 
suuch  action  re
esults  in  compression  to  buckle 
b the  thhin  web  (Fig.  A5(3)).  Such
h  buckled  cenntre  is 
foolded and the e material is  not hot enou ugh to defusee, thus formiing laps as sh hown in Fig. A A5(4). 
Elliminating succh defect is ppossible by inccrease in webb thicknesses. 
 
5) Describe  with  the  aid  of  skketches  the  setup 
s featurees  and  opera tional  princip ples  of  hydro
ostatic 
exxtrusion  process.  Briefly  mention  itts  advantagees  and  limitaations  comp paring  with  direct 
exxtrusion proccess. Fig. 3 illu
ustrates the m metal flow paattern under  high friction o or cooling of  outer 
reegion of the bbillet in a dire
ect extrusion chamber, in  which a squaare die is situaated at one eend of 
thhe opening off chamber. Prior to the exxtruding of soolid rod, it is  bisected, grid dded with un niform 
sqquared  meshes,  and  joine ed.  The  rejoin
ned  rod  is  exxtruded  half  w
way  in  chamber,  which  iss  then 
taaken  off  fromm  chamber  and  disjoined.  It  gave  ddistorted  meshes  as  show wn.  Elucidate  the 
im
mplications of the distorte ed meshes just in or at reear of die opeening. Describe with the  aid of 
skketches the fe eatures of exttrusion defecct of central bburst. Correlate the metal flow pattern in Fig. 
3 with the possible causing mechanisms of central buurst.  
(36 marks) 

 
Fig. 3: Metal flow pattern in and beforee die openingg in direct exttrusion with ssquare die (un
nder 
high friction or co
ooling of outeer region of th
he billet) 
 

5 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

 
Answers: (Guid
A des to solutio
ons – Slides 36 and 37, 41  ‐ 43, and 54 aand 55 in Lectture Note 4)

Fig. A6: Setup featurres of hydrosttatic extrusion processes 

Se
etup features and operattion principle n:‐ (Slides 36
es of hydrostaatic extrusion 6 and 37 in Leecture 
Note 4) 

Fiig. A6 shows tthe design features of hyd drostatic extruusion have baasic componeents almost siimilar 
too direct extrusion except that (i) the container liner ffor the setup p of direct exttrusion is replaced 
byy fluid (lubriccant/grease) ssurrounding tthe billet and  there is not aany direct con ntact betweeen 
coontainer inne er wall and billlet outer surfface; and (ii) tthere are seaals replacing tthe dummy block 
on pressing ste em of the dire ect extrusion system and bbetween com mponents wheere leaking off fluid 
would likely be
w e resulted froom the system m. By doing soo, the floor off working placce may not be 
eaasily wetted tto create safe ety hazards. H However, fluidd is allowed tto be dragged d out through h the 
in
nterface of die e opening and d the billet so
o as to reducee significantlyy interfacial frriction. 
Fuurthermore, tthe fluid surro ounding the b billet may appply fluid pres sure to deforrm the billet 
hyydraulically b before it is exttruded out fro om fluid cham mber. In hydrrostatic extrusion, the forcce 
frrom pressing stem is transmitted through fluid to deeform firstly tthe billet hydrraulically and d to 
push the billett out from the e die openingg.  
 
Advantages off the hydraulicc extrusion in n comparing w with direct exxtrusion proceess are: (i) it 
reeduces surfacce friction aro ound billet sin nce does not hhave any inteerfacial contact with contaainer; 
(ii) fluid flows tthrough interrface between opening an d extruded b billet and acts a lubricant to o 
minimize furth
m her the friction, and smootthen the surfaace of extrusion; (iii) it preedeforms the billet 
byy surroundingg fluid before extruded out;; and (iv) releease of wear o
e the billet is e of chamber 
suurface so thatt inner liner m may not be ussed.  
 
Liimitations of the hydraulicc extrusion in comparison w with direct exxtrusion: (i) P
Proper sealingg of 
fluid from leakking is necessaary, which maay make com mpressive stem m system hard to design and 
reelatively more e expensive; ((ii) leaking of fluid to the sshopfloor creaates safety haazard to workkers; 
an nd (iii) the maachine may b be more expensive.  
 

6 
 
Test 2(a) M
Manufacturin materials; 27 th April 2018
ng technologies for metal m
 

 
hematic illustrration of form
Fig. A7: Sch ming center bust in extrusion 
 
Ellucidation of  the implicattion and distoortion of messhes just or wwithin the oppening: ‐ (Slid
des 41 
– 43, Lecture N
Note 4) 

Fiig. 3 shows m
material flow ppatterns within or at viciniity of die opening in a squaare die. Its deead 
zoone indicates sufficient maaterials accummulating in thhe corners of chamber and d die, which resists 
thhe materials ffrom upstreamm to fill and cchanges the fflow direction
n due to increeasing reductaant 
flow. The absoorption of succh dead zone is to implemeent of die anggle along the outermost 
envelope of thhe squeezed rrigid body where the meshh lines are squ ueezed closelly together. D Due to 
thhe mesh liness are squeezed together fo orming rigid bbody compresssing the matterials in betw ween, 
thhe materials u
under compre ession squeezzed to flow b ackwards to rresist the upccoming flow o of 
upstream materials. This ad dds those materials in the  middle to bee squeezed flo owing forwards, 
crreating tensile stressing co
ondition for thhe materials  in between. TThis subsequeently likely crreates 
devastation off materials in the region an nd thus pronee to the formation of centeer bust. 
 
Chevron crackking (Central  bust) and correlation to fflow pattern  in Fig. 3: (Reef to slides 54 4 – 55, 
Leecture Note 44) 

Ref to the desccription for Fiig. 3 above, th he formation  of severe an nd large squeeezing zone clo oser 

too the die open ning usually leads to the severe tensile  strain in the middle zone,, which resultts in 
thhe formation of central burst (Chevron Cracking – N ote: Chevron n is an engineeering scientisst 
who firstly disc
w covered the eexistence of ssuch crack) if tthere is any b
buried hard im mpurity or tensile 
sttrain is so largge to reach itss fracture lim
mit. Such phennomenon resu ults in some ccrack occurreence 
in
n the cross‐se ection of an exxtruded circular solid bar aas illustrated in Fig. A7. Geenerally, incoming 
material flows
m  horizontally from the bacck of containeer and hits on n the inclined die wall at w
where 
it changes dire ection to movve along the d die surface. Suuch change of direction blocks and changes 
thhe material flowing from the back which subsequen tly forms the rigid zone ass shaded in Fig. 3. 
If this shaded zzone is small, material san ndwiched in bbetween in larrge and the squeezing effeect 
becomes insignificant (i.e. tthe tensile strrain is small aand can be pu ushed through h the die opeening 
byy the incomin ng material frrom the back unsuccessful ly). Under such circumstance, the centtral 
burst may not occur. When n the rigid zonne is so large tthat they tou
uch each otheer at the centeer of 
thhe die openin ng, the central burst is also o successfully  suppressed. However, wh hen the rigid zzone 
iss  ranging betw ween the former two cond material at thee central coree not touching 
ditions, the m
eaach other and d also not too
o much, the squeezing of tthe rigid zonee creates suffiiciently large 
teensile train reeaching the frracture limit o or the existennce of hard im
mpurity to creeate material 
seeparation takking place, cen ntral burst thus appears.

7 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

Test 2(b) 
MB
BE3119 – Man nufacturing TTechnologies
27th April, 20118 
Date: 2
Allowable Tim
A me: 1 hour 355 minutes 
 
Answer ALL Questions 
 
1) Describe with the aid of ske etches to illusstrate the set up features aand operation nal principles of 
tuurning. If a so
olid rod is turn
ned with longgitudinal feed  f by a cuttingg tool having nose radius o of R, 
exxpress its achhievable arithmetic surface e finish Ra in tterms of f and R. With suittable sketchees and 
description, illustrate that ssuch mathem matic relationsship holds tru uth to its physsical 
reepresentation ns.  
(20 marks) 
 
Answers: (Guid
A des to Solutioons – Ref to SSlides 5, 6 andd 7 in Lecturee Note 6) 
 

 
Fig. A1: Schem matic illustraation of Setuup features o of turning prrocess 
 
Setup
S featuures:  Fig.  A11  schematically  illustrattes  the  mou
unting/clamp ping  of  a  cirrcular 
rood in turningg lathe, Cuttter mountingg/supportingg seat (blue  color) moveed along a gguide‐
sllide rod on tthe lathe, cu utter (red coolor) mounteed on the to ool support  seat or tooll post 
on a compound rest on carriage whicch is connec ted to Apron n, which is d
designed to m move 
trransversely aand/or longiitudinally in relative to tthe cylindricaal sold workkpiece. 
 
Operationa
O l Principles:  After  the e  proper  moounting  of  rrod  piece  on
nto  spindle  (with 
taailstock quill to center aand steady  its end if neecessary) an nd setting off the toolingg, the 
powering on the lathe tu urns the guid de‐slide rod  which drivees the carriagge with tool‐post 
moving forwa
m ards to the  spindle. By  suitable settting of feed d (mm/rev) aand depth o of cut 
(mmm)  with  thhe  use  of  adequate  geometry  of  ccutter,  it  alllows  the  forming  of  vaarious 
feeature profiles on the cyylindrical solid rod piece 
1
1
Page

1 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

   
                          (a) Too
ol with large
e radius   (b) Tool with smallerr radius 
Fig. A2: Exaaggerated tu urned marks on lathed suurfaces with h same depth of cut 
 
Fig. A2 sketch hes the exagggerated surfface profile on both turn ned rod surffaces, using (a) 
cuutter with laarge radius aand/or (b) cu utter with sm maller radiuss, under sam me depth of ccut 
and rotationaal speed. It illlustrates the marks left  on the surfaace varies w with the effecctive 
cuutting zone o of the cutter and the feeed in relation to the cuttting edge an ngle. As the 
coombined efffect of the saame (i) depth of cut andd (ii) longitud dinal feed off cut gives 
different tracces of spiral ccut path on workpiece ssurface, its reesulted turn ned traces afffect 
thhe surface finishing. Oth her influentiaal factor dettermining the turned surrface is the n nose 
of the cutter. According tto the sketch hes in Fig A22(a), which h has been pro oduced by: (ii) 
firstly drawing the originaal outer diam meter of rodd surface; (ii)) drawing strraight line 
thhrough the p peak of cut aand trough the bottom vvalleys, respectively, as shown in Figg. 
A2(a); (iii) dra
A awing a straiight line, perrpendicular to the verticcal straight line of the 
unturned reggion,  half waay though th he top peak aand bottom valley, whicch is taken as 
mean value. I
m Its arithmetiic surface ro
oughness Ra along a scan nning length h La can be 
exxpressed as  
 
Ra ∑ i/La  (Eq. 1)
 
In
n Fig. A2(b), the sketched lathed surrface has beeen drawn on n Fig A2(a) w
with cutter having 
smmaller radiu us. It is draw
wn by: (i) extending the  original rod d surface ovver the com mplete 
le
ength; (ii) drawing the base surface after depth  of cut; (iii) u using the avverage value  of (i) 
and  (ii)  as  ce t cutting  trace  of  cuttter  with  a  set  radius  aand  the  con
enter  draw  the  nstant 
vaalue of deptth of cut; (iv)) drawing straight line thhrough tip p peak of cut ttrace; (v) draawing 
sttraight  line  through  the e  bottom  off  cut  valleyss;  (vi)  drawing  straight  line  through h  the 
avveraging (iv)) and (v), and marking th he corresponding xi within the La; aand (vii) usin ng Eq. 
1 to calculate e Ra, which o obviously givves large Ra for Fig A2(b) than that ffor Fig A2(a).  
From  Fig  A2((a)  and  Fig.  A2(b),  it  ob bviously  ind icates  that  the  physicaal  cut  trace, with 
coonstant rotaational speed and feed, gives smalller variation n in Ra valuee over a scaanned 
le
ength La with h larger tooll nose radiuss, as lesser cchange withiin the measu urable region can 
be  detected.  Hence,  those  replicated  marks  connstituting  off  finer  surfaace  roughness  on 
2
2

thhe cut rod. 
Page

2 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

 
2) Fiig. 1 shows a forging proce ess at its initiaal setup featuures and its finishing stagee. Describe the 
reelevant deficiencies of thiss process. Sugggest how to  minimize theese deficienciees by suitablyy 
describing and d sketching thhe modificatio ons accordinggly. Mention h how your mo odifications caan 
reelease those ddeficiencies in
n the processs as shown in  Fig. 1. 
             (18 marks) 
 
 

   
(a) Design
ns and at the initiation of pprocess  (b)) Conditions a at the finishin
ng stage of pr ocess 
 
Fig. 1: Featuress of a forging process at it s initial and finishing condditions  
 
Answers: (Guid des to Solutio ons – Ref to sllide 27 in Lectture Notes 3)) 
As shown in Fig. 1(b), the problem with tthe setup feaatures in Fig. 11(a) tends to create flashees 
which flow out
w t from cavity to the land re egions into guutter if the orriginal shape of blank is noot 
properly deignned even‐thou ugh the blankk volume mayy be the samee as that of th he cavity. Thee 
foormation of fllash out from m the cavity re equires additiional trimmin ng process to remove them m, 
which involves
w s with the setup of trimmin ng tools and eequipment, aand with additional processsing 
times. In addittional, the trim mmed materiials are also cconsidered ass waste. To minimize the 
geeneration of fflash, it is posssible by entrapping the deeforming matterials within the anticipatted 
geeometry of a cavity which takes the shaape of the forrging. Typically, the two do ownwards sid de 
toongues on the e upper die (FFig. 1(a)) can be removed aand the two u upwardly pointed tonguess of 
thhe lower die ((Fig. 1(a) can be suitably exxtended to suufficient height (or replacing these two o side 
toongues by two straight upw wards walls – – As shown inn Fig. A3(a)) so o that it can aadequately 
suurround the uupper die mid ddle tongue w with suitable wwidth when itt is lowering down to defo orm 
thhe blank mate erials as illusttrated in Fig. A
A3 below. 
 
 

   
  (b) Final stage oof the modifieed top and bo ottom 
(a) Initial setup features  dies in p
producing flasshless forgingg 
(c)  
Fig. A3: Modifications of tthe die setupss for formingg flashless forgging 
3
3

  
Page

3 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

Generally, the modified die es, as shown in Fig. A3(a), aallow the uppper die squeezing to deform 
thhe blank unde er the protrud ding tongue w which deform ms and displayys the materials sideway to o fill 
thhe cavities captured within n the light blu oundaries. As  the tall wall of 
ue tall walls a nd the die bo
thhe die pair surrounds completely the caavity and relaatively tight cllearance betw ween the die 
moving parts a
m and wall prevents the infilttration of ma terials, hencee materials arre captured w within 
thhe cavity and it thus formss flashless forging as show n in Fig. A3(b b). 
 
3) Describe  with  the  aid  of  sketches  the  setup  featurees  and  workiing  principless  of  deep  draawing 
process in con nverting circular sheet blan nks to circulaar cans for co
oca cola soft ddrink. Mentio on the 
coonsequences likely to occu ur if the die and/or punch  are incorrecttly designed. 
(16 marks) 
 
Answers: (Guid
A des to solutioons – Ref to Slides 18 and 220, Lecture N Note 5) 

 
Fig. A4: Setup features (LH
HS of Central Line) and a ffinishing stagee (RHS of central line) of d
deep 
drawing
 
Se etup  features:  ‐  The  LHS  at  central  lin
ne  of  Fig.  A4  shows  the  s etup  features  of  deep  draawing 
process,  which h  consists  of  bottom  die  having  hole  ddiameter  of  Dd  and  flat  b blank  diameter  Do 
laaying on the ttop. A blank h holder is then n placed ontoo the top of b blank, which  is then presssed to 
position by a ppressure plate e. A punch with outer diam meter equal  to the die ho ole diameter m minus 
twwice of sheett thickness is  suitably mou unted into th e mounting m mechanisms  of top platfo orm of 
thhe press.  
 
Operational p
O rinciples: ‐ A circular sheet blank witth a diamete er Do and thiickness to is  
ner radius Rd. The blankk is held in place with a 
placed over aa die openingg with a corn
blankholder, or hold‐dowwn ring, withh a certain foorce. A punch with a diameter Dp an nd a 
orner radiuss Rp movers downwardss and pushess the blank in
co nto the die ccavity, thus 
fo
orming a cupp, as shown in the RHS aat central line of Fig. A4.  
 
Coonsequence  to  occur  witth  incorrect  design 
d of  diee  and/or  punnch:  ‐  (Ref  to
o  Slide  20,  Leecture 
Note 5) Generrally, the incorrect design o of die and/orr punch includ des: (i) too naarrow of cleaarance 
between them m; (ii) too large of clearance between thhem; (iii) too  sharp on the corner of thee hole 
in
n die; and (iv)) too sharp on n the bottom edge cornerr of punch. In  (i), the setup p may not perform 
thhe  deep  draw wing  but  blannking  operation  instead.  In  (ii),  the  d
deep  drawingg  results  in  ssevere 
sttretching  bettween  the  clearance  zone  which  seriiously  jeoparrdizes  the  qu uality  of  the  deep 
drawing. In case of (iii), it rresults in the pre=mature  cracking alon ng the edge o of flange as sshown 
4

in
n Fig. A5(a). Inn case of  (iv), it leads to th
he early crackk of the botto om edge of deep drawing.. Both 
4
Page

(iii) and (iv) are
e mainly due to the stress concentratioon.  

4 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

   
Fig. A5: Problem of d
deep drawn p
pieces with shharp edge corrner of die an
nd/or punch
 
 
4) Fiig.  2  shows  the 
t outer  pro ofile  and  inne
er  profile  of  an  annular  rring  which  is  enlarged  fro
om  an 
prefabricated small diameter flat and th hick ring. Sugggest a processs which can b be used to en nlarge 
both  inner  an nd  outer  diam
meters.  Desccribe  with  thhe  aid  of  skeetches  the  seetup  features  and 
operational prrinciples of yo our suggested process. M Mention how  you can use  the setup to o form 
he flat profiles of the ring w
th with the proffiles of both oouter and inneer surfaces ass shown in Figg. 2. 
(18 marks) 
 
Outer profiile 

 
 
Inner profiile 
 
oduced on th e inner and o
he shape proffiles to be pro
Fig. 2: Th outer surface of a flat ring
 
Answers: (Guid
des to solutio
ons – ref to Slides 16 and 117 in Lecture Note 4) 
 

   
Fig, A6: Setup features of r ing rolling pro
ocess 
 
Seetup featuress: ‐ Ring rollin ng process is n
normally to c hange the dim mensions of aa ring producced by 
otther process. Its setup mainly consists o of (i) a main rroll which is p
powered to ro otate; (ii) a 
roounding roll w
which is free aand likely set at position w where controlls the outer d diameter of th he 
finishing ring; (iii) an idler ro
oll which can be freely rottated and also o can be shiftted to press a ring 
in
n the system aagainst the ro ounding roll aand the main  roll as shown n in Fig. A6; and (iv) a pair of 
coonical edging rolls mounte ed oppositely to the main rroll. 
 
Operational P
O rinciples: ‐  
5
5

Inn the ring‐rollling process, a pre‐fabricated thick ringg is placed between main rroll and idler roll. 
Page

Thhe driven main roll drives the ring to ro otate when thhe idler roll sq queezes it agaainst both maain 

5 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

rooll and rounding roll. Such squeezing exxpands the rinng with a largge diameter aand reducing 
crross‐section b
by thinning thhe annular with closer disttance betweeen idler roll an nd main roll, aand 
thhat with rounding roll. Sincce the volume deformation, the 
e of the ring rremains consstant during d
reeduction in th
hickness is compensated b by the increasse in the ring’s diameter an nd the depth of 
annnular. To control such deepth, the pair of edging rollls is achievingg such 
taask when the expanded rin ng is passing tthrough theirr set distance. 
 
Top surface of rolling ringg (Flange thicckness to, prootrusion lengtth from outsid
de diameter D Do) 

Outer surface 
O of annular waall    Inner  surface of an
nnular wall (D
Diameter at to op DT, 
                    at botttom Db) 
Bottom m surface of rrolling ring 
 
Fig. A7: P Proper orientaation of Fig. 22 
 
Foorming flat innner and oute er surfaces to o the profiless as illustrated in Fig. 2: ‐  
With this ring 
W rolling processs, it is possib ble to fabricatte various shaapes on both inner and outer 
roolled flat surfaaces on the aannular. The p production off by suitable ccombination of shaped idler 
annd rounding rrolls, and can be carried out at room teemperature o or at elevated temperaturee. 
Due to revolvin ng roll body hhas a continuous surface, tthe discontinuous surface of the flangee and 
thhe profile on tthe surface oof outer annullar wall is harrd to roll, it is thus anticipaated that the 
profile shown in Fig. 2 shou uld have orien ntation as shoown in Fig. A77. Thus, the tyypical ring‐rolling 
off the profile o
on the external surface me eans that the  rounding roll should be sh haped as shown in 
Fiig A8(a) whilee the idler roll should be sh haped as show wn in Fig A8(b) for the pro
ofiling of interrnal 
suurface of the rolled ring. 
   

   
   
   
(a) Sketcch of shape d
design on rounding  (b) Sketch
h of shape deesign on idler roll 
ro
oll 
 
Fig. A8: The
e sketches of possible roll designs for a chieving the anticipated shapes on outter 
surface and/o
s or inner surfacce of annularr wall 
6
6

 
Page

6 
 
 uring technologies for mettallic materia ls; 27th April 22018 
Test 2(b) on manufactu
 

5) With 
W the  aid  of  o rough  skeetches,  contraast  the  differrent  setup  feeatures  of  bo
oth  vertical  m
milling 
machine 
m and  horizontal  milling 
m machhine.  Commeent  on  which h  milling  maachine  is  suitable 
peripheral shaaping of flat ssurfaces on a  bulk of mechhanical workpiece. If you  are ask to m mill a T 
slot  in  the  flat  mechanicall  workpiece,  describe  witth  suitable  reeasoning  whiich  type  of  m milling 
machine is mo
m ore appropriately to use.  PPlease specifyy the operatio onal sequencce involved in the T 
slot machiningg.  
(28 marks) 
 
Answers: (Guid
A des to solutio
ons – Ref to slides 17, 18, 119, 20, and 233 in Lecture N Note 6) 

 
(a) Setup o
of horizontal m
milling machine   
(b) Setup of vertical millling machine
 

   
(c) Cutter mo
( unted onto aarbor in horizo
ontal  (d ) Mounting o
of cutter bladee in sprindle o
of a 
milling mach
hine  verticcal milling maachine 
 

 
(e) Illustratio
on of cutter in
n operation fo
or a  (f) TTool mounting and cuttingg steps in milling T 
horizzontal milling machine  slot with vvertical millin
ng machine 
 
Fig. A9: Settup features oof horizontal and/or verticcal milling maachines, theirr mounting annd 
operationns  
 
 
Fig A9(a) is the schemaatic illustratio
on of a horizontal‐spindle ccolumn‐and‐kknee type millling machinee (An 
arbor brid dges the colummn and the m mounting blocck at the free  end of overaarm. Cutter iss fastened thrrough 
the arbor) (Fig. A9(c)) aand Fig. A9(b) is that of ve
ertical‐spindlee column‐and‐knee type m milling machin
ne 
(Cutter is mounted into o spindle in the head and spins to cut w workpiece (Figg. A9(d))). The nature of cutter 
mountingg allows verticcal milling maachine to cut non‐through  slot from thee end of a wo orkpiece and 
pauses the cut anywhe ere in the milling region, tyypically the e nd milling as shown in Fig. A9(d). 
 
For Fig. A99(a), the cutter is mounted d onto the hoorizontal arboor with diameeter of cuttingg blade in verrtical 
7
7

plane. Although the de esign and mounting of Fig. A9(a) providde rigidity, it cconstrains cerrtain materials 
Page

removal o operations. 

7 
 
Test 2(b) on manufacturing technologies for metallic materials; 27th April 2018 
 

 
For Fig. A9(b), the cutter is mounted into the vertical chuck in head, forming a free end cantilever 
system. Hence, its rigidity is relatively poorer than that for Fig. A9(a) 
 
Since the cutter wheel in horizontal milling machine is mounted onto the built‐in arbor (Fig. A9(c)) which 
provides sufficiently high rigidity, its deflection due to reaction force from workpiece can be absorbed 
more easily and it also provides higher removal rate with higher accuracy. As a result, horizontal milling 
machine is suitable to be used for heavy peripheral shaping of mechanical workpiece in generating flat 
surface. It is normally unable to mill any feature with vertical wall around it. This can be seen in the 
illustration in Fig. A9(e) that the mounting of cutter results in the last few blade teethes which are into 
the materials and not easily stopped without any piercing marks, slope, or rough finishing surface.  
 
For the production of T‐slot, vertical milling machine is generally used. This is because the mounting of 
cutter in the chuck of spindle allows the cutting blades orientating vertically. It may be firstly cut to the 
total slot depth with the smaller diameter cutter first (see the 2D green illustration in Fig. A9(f)), which is 
followed by changing the cutter with mounting feature as show in the Grey illustration at far LHS of Fig. 
A9 with a cutting wheel (Brown color cutting wheel in the far RHS in Fig. A9(f)) having outer diameter of 
the head width of the T. The passing through of the milling cutter in grey color mounting fixture from 
the end edge to the other end edge in the milled narrow slot  allows the completion of T‐slot milling. As 
shown in the green 3D milled part in Fig. A9(f).   
 

8
Page

8