1.

Etapa de operación

1.1. Condiciones operativas

1.1.1. Características del equipamiento de la planta de harina de subproducto de

origen animal

1.1.1.1. Recepción de materia prima

Se procede a la descarga de la materia prima de los vehículos en contenedores con

capacidad 600 kilos, los cuales son pesados en nuestras balanzas de recepción y
sometidos a las pruebas de calidad correspondiente, las materias primas se ordenan
cerca de la zona de alimentación de los digestores (cooker), a excepción del hueso
fresco ya que por ser una materia prima de alta dureza, es llevado a una poza de
recepción en la que es almacenada y luego transportada mediante helicoides a la
trituradora donde obtenemos el hueso triturado, posteriormente esta materia es llevada
a la zona de alimentación de los digestores (cooker) con las demás materia primas.

Para la descarga de la materia prima se debe considera 2 montacargas, balanza de 2

toneladas de capacidad, y 50 dinos para la recepción de la materia prima para optimizar
proceso.

Tabla: Equipos en Recepción

Id Cantidad Equipo Potencia Voltaje Frecuencia Descripción general

Montacarga para trasladar la
1 2 Montacarga 5.53kW/h 48 AV 50HZ materia prima 0.5 tonelada a la
zona de pesaje
Balanza de Balanza de capacidad de 2 TM,
2 1 --- 220 AV -----
pesaje para el pesaje de la materia prima
Envase de recepción de materia
3 50 Dinos --- ---- ----
prima

1.1.1.1.1. Descarga de materia prima sólida y húmeda

Los productos considerados para esta etapa de inversión del proyecto de la planta de
harina de subproducto de origen animal y la descarga de estos materiales orgánicos. El
sistema diseñado deberá permitir en una futura ampliación de la planta una mayor
capacidad de descarga de materia prima 40 toneladas de las diferentes partes de la
ciudad.
Tabla: Tipo de Productos

Materia prima Seca Húmeda

Subproductos de,
x
porcino y equino
Hueso Fresco x
Percanza fresca x
Sangre cosida x
1.1.1.1.2. Abastecimiento de agua

El abastecimiento del agua potable será de la red pública, a través de un tanque nuevo
ubicado en el nivel +37.00 m. En dicho punto se dispondrá de la presión y caudal
necesario para el correcto funcionamiento del sistema. Para la determinación de los
consumos máximos diarios se han asumido 150 litros/día en área industrial por persona.

Redes interiores de edificios

 El diseño de redes interiores se efectuará de acuerdo a lo indicado en el "Manual de

Normas Técnicas para la Realización de Instalaciones Domiciliarias de Agua

 Potable y Alcantarillado" y el Reglamento de Instalaciones Domiciliarias de Agua

Potable y Alcantarillado.

 El diámetro mínimo de las tuberías será de 13 mm, cuando sólo alimente un artefacto
y de 19 mm, cuando surta a 2 o más artefactos de uso simultáneo.

 En redes interiores la velocidad media no deberá superar 2,0 m/s.

 Toda sala de servicio deberá llevar a lo menos una llave de paso de agua fría y otra
de agua caliente, que permita independizarla del resto de los servicios del inmueble.

1.1.1.1.3. Abastecimiento eléctrico

El suministro de energía eléctrica del complejo de la planta de harina de subproducto de

origen animal para esta etapa será proporcionado por Edelnor empresa
comercializadora de la zona, el cual tendrá que coordinar la evaluación de la red de
distribución existentes del comercializador y proyectar las nuevas instalaciones para
transportar la energía a ser consumida por el Proyecto.

1.1.1.2. Almacenamiento temporal

Una vez aceptadas las materias primas, pasan a un área transitoria donde esperan a
ser procesadas según el programa de producción. Donde también pasaran un proceso
de descarte manual de residuos (pasticos, vidrio, madera, metales, piedras, etc)

1.1.1.2.1. Manejo de residuos

Durante la operación de almacenamiento se generarán residuos industriales y

domésticos:

 Los residuos domésticos se generarán como resultado del servicio del comedor
(restos de raciones de comida y sus envases)
 Los residuos industriales se generarán como resultado del descarte manual de
cada dino que recepción materia siendo el principal resido de pasticos, vidrio,
piedras, madera entre otros.

El manejo y disposición final de estos residuos estará a cargo de una EPS-RS

autorizada por la DIGESA.

1.1.1.1.3. Llenado de Digestores:

Consiste en controlar el correcto llenado o consumo de la materia primas a elaborar; en

el llenado se envía la materia prima a los digestores, durante este proceso se tiene en
cuenta el orden de llegada de materias primas.

a) Manejo de efluentes

Durante la operación de la planta de harina de subproducto se generarán efluentes de

tipo doméstico, provenientes del comedor y los servicios higiénicos distribuidos en sus
instalaciones y también del purgado de los digestores. Estos efluentes serán
descargados a una poza para luego ser llevado por una EPS-RS autorizada por la
DIGESA.

1.1.1.1.4. Proceso de Cocinado:

Es el proceso por el cual la materia prima consumida es sometida a una presión de 3

bares en los digestores, cumpliendo con un tiempo de proceso de 20 min. de acuerdo a
los estándares de calidad establecidos. En este proceso se elimina todo tipo de
bacterias.

1.1.1.1.5. Proceso de Secado

Al término del cocinado el producto comienza su proceso de secado en el digestor, que

consiste en inyectar vapor a la chaqueta del equipo logrando elevar la temperatura
(mayor a 80 °C por 3.5 horas) de tal manera que este comienza a evaporar agua del
producto en su interior, reduciéndolo a una humedad aceptable para ser transportada al
siguiente proceso. Luego del secado el producto es evacuado a un percolador el cual
mediante su sistema de transporte a través de tornillos helicoidales transporta el
producto a la esclusa la cual dosifica el scrap al transportador neumático que expulsa
hacia la zona del molino.

Generación de emisiones atmosféricas y ruido

Durante la operación del terminal las emisiones serán de material particulado en

suspensión y de gases (SO2, CO, NO2, H2S):
 El material particulado en suspensión se generará por secado de la harina sólidos al
final de secado y chinea camiones.
 Los gases tendrán como fuente de generación el secado de la materia orgánica y del
consumo de energía.
 Los ruidos que se generen durante esta etapa, provendrán de fuentes como sistemas
de señalización acústica, los motores eléctricos y/o Diesel del equipamiento

1.1.1.1.6. Proceso de Molienda

El producto obtenido del proceso de secado en los digestores, es recibido en el ciclón y

transportado mediante un transporte helicoidal donde se le dosifica el bactericida (2.5
Kg/TM) y el antioxidante (1 Kg/TM) para luego transportado hacia el molino, luego pasa
por un transportador helicoidal hacia la zaranda vibratoria la cual consta de una
tamizadora donde se obtiene un producto con granulometría uniforme, la harina es
transportada hacia el ciclón de ensaque, para su envasado final.

1.1.1.1.7. Tamizado

Luego de ser transportado a la zaranda el producto para filtrar la granulometría deseada.

1.1.1.1.8. Envasado

Se envasa el producto en sacos blancos de polipropileno por 50 Kg, para luego ser
cocidas y etiquetadas.

1.1.1.1.9. Almacenamiento de producto terminado

Luego del envasado se procede al traslado y estiba el producto terminado hacia el

almacén de producto terminado en donde se apila el producto en 2 rumas de 11
toneladas y 1 ruma de 10 toneladas completando un lote de 32 toneladas.

1.1.1.1.10. Distribución

Siendo esta la última etapa del proceso, en la cual el producto producido llega al
consumidor final en las mejores condiciones, para ello el producto es transportado en
buenas condiciones, en transportes adecuados (cerrados o con mantas) los mismos que
se verifican previa a la carga y se registran en el formato respectivo.
1.1.2. Diagrama de Flujo del proceso productivo
1.1.3. Balance de Materia de harina de subproducto de origen animal

D1-D3 D5 D6 Y D7 D2 Diario Mensual Balance de Materia Balance de Materia

Materia Prima
Materia Harina Materia Harina Materia Harina Materia Harina Materia Harina Materia Harina Aporte Prot Gras Rend Prt Gr Criterio
ph 1,267 375 1,267 375 1,166 345 1,039 308 23.45 6.9 703.4 208 15.0% 11.9% 0.5% 29.6% 79.0% 3.0%
ps 403 375 403 375 371 345 331 308 7.46 6.9 223.9 208 15.0% 12.0% 0.5% 93.0% 80.0% 3.0% 30.0%
hf 690 400 690 400 634 368 566 328 12.76 7.4 382.9 222 16.0% 5.3% 3.5% 58.0% 33.0% 22.0%
pcn f 316 75 316 75 291 69 259 62 5.86 1.4 175.7 42 3.0% 1.4% 1.2% 23.7% 45.0% 40.0%
s p pll 500 125 500 125 460 115 410 103 9.25 2.3 277.6 69 5.0% 2.2% 2.1% 25.0% 43.0% 42.0%
rsd pll 77 50 77 50 71 46 63 41 1.42 0.9 42.7 28 2.0% 0.7% 1.2% 65.0% 35.0% 60.0%
sp pez 179 38 179 38 164 35 146 31 3.30 0.7 99.1 21 1.5% 0.6% 0.3% 21.0% 43.0% 23.0%
sg co 192 50 192 50 177 46 158 41 3.56 0.9 106.8 28 2.0% 1.6% 0.0% 26.0% 80.0% 2.0%
afre 134 125 134 125 124 115 110 103 2.49 2.3 74.6 69 5.0% 0.7% 0.1% 93.0% 13.0% 1.0%
vr 240 125 240 125 221 115 197 103 4.45 2.3 133.5 69 5.0% 3.4% 0.2% 52.0% 68.0% 3.0% 39.5%
glt 100 100 100 100 92 92 82 82 1.85 1.9 55.5 56 4.0% 0.8% 0.4% 100.0% 21.0% 9.0%
ajt 75 75 75 75 69 69 62 62 1.39 1.4 41.6 42 3.0% 10.2% 0.0% 100.0% 340.0% 0.0% aj
cca 150 150 150 150 138 138 123 123 2.78 2.8 83.3 83 6.0% 0.0% 0.0% 100.0% 0.0% 0.0% aj
esp pz 121 113 121 113 111 104 99 92 2.24 2.1 67.2 62 4.5% 1.9% 0.6% 93.0% 42.0% 14.0% hd
esp pz hº 119 75 119 75 110 69 98 62 2.20 1.4 66.1 42 3.0% 1.2% 0.3% 63.0% 40.0% 11.0% hd
H carne Technofeed 125 125 125 125 115 115 103 103 2.31 2.3 69.4 69 5.0% 2.8% 0.6% 100.0% 56.0% 12.0% 0
CARNAZA 250 125 250 125 230 115 205 103 4.63 2.3 138.8 69 5.0% 3.9% 0.2% 50.0% 78.0% 3.0% 30.5%
Total >>> 4,939 2,500 4,939 2,500 4,544 2,300 4,050 2,050 91.40 46 2,742.0 1,388 100.0% 60.5% 11.6% 100.0%