ANALISIS KASUS KOROSI PADA MOBIL

(korosi merata pada bodi)

Disusun guna memenuhi tugas Mata Kuliah Korosi dengan

Dosen Pengampu
Dr. Rahmat Doni, ST.,MT. dan Agus Nugroho, S.Pd.,M.T.

oleh :

Bhramantya Panji .S 5212412004

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG

2016

i
 DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. 1

1.1.Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1

1.2.Fakta Mendasar .................................................................................. 1
1.3.Rumusan Masalah .............................................................................. 2
1.4.Tujuan ................................................................................................. 2

BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................... 3

2.1. Pengertian Korosi .............................................................................. 3

2.2. Korosi Pada Bodi Mobil .................................................................... 3

2.3. Studi Pustaka ..................................................................................... 4

BAB III METODOLOGI ................................................................................. 15

3.1. Electroplating..................................................................................... 15

3.2. Hot Dipping ....................................................................................... 16

3.3. Flame Spraying .................................................................................. 16

3.4. Cladding............................................................................................. 16

3.5. Diffusion ............................................................................................ 16

BAB IV PEMBAHASAN.................................................................................. 19

4.1. Pengertian Korosi .............................................................................. 19

4.2. Korosi Pada Bodi Mobil .................................................................... 19

4.3. Mekanisme Korosi............................................................................. 21

4.4. Pengendalian Korosi .......................................................................... 22

BAB V KESIMPULAN .................................................................................... 25

5.1. Kesimpulan ........................................................................................ 25

5.2. Saran .................................................................................................. 25

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 26

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Proses terjadinya korosi hampir pada semua material terutama pada
logam terjadi secara perlahan tetapi pasti, korosi dapat menyebabkan suatu
material mempunyai keterbatasan umur pemakaian, dimana material yang
diperkirakan untuk pemakaian dalam waktu lama ternyata mempunyai umur
yang lebih singkat dari umur pemakaian rata-ratanya. Korosi adalah reaksi
redoks antara suatu logam dengan berbagai zat dilingkungannya yang
menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki.
Korosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi. Besi merupakan
logam yang mudah berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada
peristiwa korosi, yaitu berupa zat padat berwarna coklat kemerahan yang
berifat rapuh serta berpori. Rumus kimia dari karat besi adalah x .
Bila dibiarkan lama-kelamaan besi akan habis menjadi karat.
Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan. Contoh nyata
adalah keroposnya jembatan, bodi mobil, ataupun berbagai konstruksi baja
lainnya. Lingkungan laut lebih korosif jika dibandingkan dengan daratan.
Korosi pada air laut sangat rumit karena banyak faktor lingkungan berperan,
seperti temperatur, kadar garam, oksigen yang larut, pH, gaya pukulan ombak
dan arus, serta pencemaran biologi. Korosi air laut juga di pengaruh oleh
faktor-faktor yang berkaitan dengan logam.

1.2. Fakta Mendasar

Pengaruh model penyambungan pada plat bodi mobil yang rentan terhadap
korosi telah dteliti begitu juga dengan laju tingkat korosi yang terjadi pada plat
bodi mobil apabila lapisan pelindung terkena regangan (benturan). Media
korosi yang digunakan adalah air hujan dan air laut yang diasumsikan sering
terpaparkan pada plat bodi mobil. Baja karbon rendah dipilih sesuai standard
bahan plat untuk bodi mobil sedangkan proses pembentukan sambungan
menggunakan lipatan dan las yang digunakan pada industri karoseri mobil.

1
 Dari hasil pengujian tampak bahwa plat mengalami penurunan berat yang
lebih tajam pada lingkungan air laut. Penurunan berat plat setelah direndam
selama 672 jam yaitu diperoleh laju korosi plat dalam MPY (mile per year)
terendah pada sambungan plat tipe lipatan yaitu 0,000806 mpy, namun secara
umum masih dalam batas tahan korosi (Outstanding level). Cat pelindung
mampu menurunkan laju korosi sebesar 20%, namun perlu diberi perhatian
khusus bila terjadi regangan (benturan) yang dapat menjadi pemicu sel korosi.

1.3. Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses terjadimya korosi?
2. Apa saja faktor yang menyebabkan korosi pada bodi mobil?
3. Bagaimana cara mencegah korosi pada bodi mobil?

1.4. Tujuan
1. Dapat mengetahui dan memahami tentang korosi
2. Dapat mengetahui faktor penyebab korosi pada bodi mobil
3. Dapat mengetahui cara mencegah korosi pada bodi mobil

2
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Korosi

Korosi di definisikan sebagai penurunan mutu logam akibat reaksi

elektrokimia dengan lingkungannya. Pada peristiwa korosi, logam mengalami
oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Peristiwa korosi
sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan/reaksi kimia)
yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari logam berlaku
sebagai kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain
sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda
ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi (Trethewey, 1991).

2.2. Korosi Pada Bodi Mobil

Pembentukan bodi kendaraan ini (mobil) dengan proses press tentunya

banyak terjadi bengkokan-bengkokan dengan jari-jari tertentu sesuai desain
dari perusahaan masing-masing. Dari bengkokan tersebut menyebabkan
terjadinya perubahan struktur mikro dan tegangan sisa, dimana pada akhirnya
berpengaruh terhadap sifat mekanis dan laju korosi. Kendaraan memiliki
resiko karat cukup besar. Kelembaban udara, cipratan air hujan, lumpur,
benturan atau gesekan dengan benda lain yang menyebabkan lapisan
pelindung terkelupas. Rusaknya pelindung metal akan mempercepat proses
korosi dan menjalarnya karat. Karat timbul akibat reaksi oksidasi antara
material logam dengan oksigen. Selama material logam terlindungi oleh cat
atau lapisan di atasnya, maka proses oksidasi akan sulit terjadi. Seluruh
produsen mobil telah melapisi produknya dengan cairan anti karat dan cat.
Pemicu timbulnya karat ini biasanya terjadi akibat kesalahan pemilik dalam
merawat, seperti ketika mencuci mobil yang mengakibatkan adanya sisa air ini
yang tidak terlihat sehingga mengendap lama dibagian bodimobil dan
membiarkan terlalu lama mobil dalam keadaan kotor setelah terkena
hujan. Bagian yang sulit dilakukan pengecekkan adalah pada bagian body
yang tertutupi karet atau karpet, seperti celah body, bagian bawah, lantai,

3
 engsel pintu dan jika mobil menggunakan roof rack, bagian bodi mobil yang
tertutupi atau dijepit pemegangnya juga menjadi titik yang rawan terkena
karat. Karat muncul disebabkan permukaan besi/bagian yang mengandung
unsur logam bersentuhan langsung dengan air yang mengandung asam
sehingga mengalami proses oksidasi oleh udara. Semakin dibiarkan air dan
kotoran menempel pada besi semakin banyak pula zat asam bereaksi terhadap
besi yang menjadikannya korosi.

2.3. Studi Pustaka

Korosi adalah serangan yang terjadi pada bahan logam sebagai akibat dari
lingkungan yang reaction. Hal itu menyebabkan kebocoran tangki
penyimpanan, kerugian material, pencemaran lingkungan, kegagalan peralatan
dan mempengaruhi usia peralatan proses maka kerusakan akhirnya keuangan.
pengukuran risiko korosi bagian penting dari Aset di pabrik untuk beroperasi
kertas penuaan aset. Memberikan enam studi kasus yang berhubungan dengan
kecepatan tinggi diesel bagian tangki penyimpanan di pembangkit listrik
tenaga. Ringkasan prinsip-prinsip dan prosedur analisis risiko korosi dan RBI
berlaku untuk Industri Proses dasar dibahas sebelum penelitian. Dokumen
Sumber Daya metode kuantitatif Semi berdasarkan API 58I dipekerjakan.
Risiko yang terkait dengan korosi pada peralatan dalam hal kemungkinan dan
konsekuensinya dibahas. Risiko korosi hasil analisis digunakan untuk
merumuskan Risk Based Inspection (RBI) metode yang harus menjadi bagian
dari operasi tangki penyimpanan atmosfer di pabrik. RBI memberikan
perhatian lebih terhadap sumber daya pemeriksaan yang sebagian besar pada
risiko tinggi dan kriteria sedang risiko dan kurang pada risiko rendah. kategori
risiko dari peralatan dievaluasi yang digambarkan melalui hasil analisis studi
kasus (Nugroho dkk, 2015).

Volume ini adalah yang ketiga dalam seri ini, menyajikan informasi
terutama yang baru diterbitkan selama periode 1968-1975. Topik ditangani
meliputi oksidasi sederhana, elektrokimia, anodik, asam dan korosi
crystalographic. Sebuah bab berisi informasi tentang inhibitor larut dan dua
bab menangani perlindungan terhadap korosi oleh cat, pelapis non-logam,

4
pelapis logam dan berpigmen logam cat. Bagian disertakan pada korosi dari
mobil, dengan mengacu korosi karena garam di jalan-jalan dan tindakan
pencegahan untuk memerangi reaksi ini. Informasi juga diberikan mengenai
korosi sistem pembuangan, interior mobil dan garis rem-cairan. referensi
singkat dibuat untuk pengobatan anti-korosi jembatan baja (Evans, 1976).

Makalah ini menyajikan investigasi korosi dan kelelahan dari as roda

mobil yang diperoleh dengan menggunakan skala penuh dan poros mesin uji
kelelahan pada Railway Technical Research Institute. Hasil tes menunjukkan
efek dari bentuk dan perlakuan panas pada kelelahan, keduanya sangat penting
dari sudut pandang desain wheelset dan pemeliharaan. Empat desain kursi
roda diuji bersama dengan tiga metode perlakuan panas normalisasi,
tempering dan pengerasan induksi (Tanaka dkk, 1976).

Besi oksida (haematite, maghemite, magnetit), (oxy) hidroksida

(lepidocrocite), karbonat, serta seng karbonat dan oksida, telah diidentifikasi
pada sampel baja galvanis terkorosi setelah tes korosi mempercepat di
laboratorium dan dibandingkan dengan yang diamati pada sampel diambil dari
kendaraan yang telah beredar selama lima tahun dalam kondisi cuaca buruk.
Spectra dicatat pada bagian terkorosi dibandingkan dengan senyawa disintesis.
(Hydroxy) karbonat jelas dibuktikan pada galvanis dan phosphated lembaran
baja. lapisan korosi bawah cat dapat dideteksi. Daerah putih selalu sesuai
dengan fase-kaya ZnO tetapi maghemite (γ-Fe2O3) dan kadang-kadang
akaganite (β-FeOOHCl) yang diamati di pusat (merah marun) dari tempat
yang sangat berkarat. Maghemite diamati di daerah sangat berkarat. Goethite
(α-) dan lepidocrocite (γ-FeOOH) (dan akaganite) yang diamati pada
permukaan daerah kurang terkorosi fosfat bebas baja galvanis dan tidak hadir
untuk baja fosfat berlapis. Karat hijau diamati hanya pada sampel galvanis
terkorosi di laboratorium (Colomban dkk, 2008).

Perilaku korosi lembar untuk mobil dipelajari dasarnya. Berat badan

spesimen yang tidak dicat, cat adesi dan tahan perforasi diukur. Korosi
lembaran dicat di lingkungan asin adalah katodik dikendalikan. Reaksi katodik

5
yang terbelakang secara efektif oleh produk korosi dengan konduktivitas
listrik yang rendah, seperti Zn (OH) 2 dan ZnCl2 • 4Zn (OH) 2. Al, Mg, Ni,
Co atau Mn paduan lembar Zn dilapisi menunjukkan kinerja yang baik karena
pembentukan produk korosi yang disebutkan di atas. adhesi cat sangat
tergantung pada sifat dari lapisan fosfat yang mendasari. Selama
elektrodeposisi katodik dari Zn dilapisi lembaran bagian dari film fosfat larut
dan mendapat cacat karena alkalinitas yang tinggi. Zn-Fe dan Zn-Ni dilapisi
lembaran memiliki cacat memperbaiki efek, dan karena itu menunjukkan cat
adhesi yang lebih baik daripada Zn lembar berlapis. Perforasi korosi
disebabkan oleh pembentukan sel-sel diferensial dalam beberapa komponen
mobil. Perforasi dievaluasi dengan tes dalam lingkungan korosif digabungkan
dengan menggunakan spesimen panel bersendi. Heavil Zn dilapisi lembar dan
primer dilapisi lembaran menunjukkan resistensi yang tinggi (Yasuhiko dkk,
1983).

Evaluasi efektivitas berbagai inhibitor pada korosi baja dalam larutan

kalium karbonat jenuh dengan karbon dioksida dan hidrogen sulfida mendidih
dikutip. Korosi baja karbon dalam larutan karbonat jenuh dengan karbon
dioksida dapat dihilangkan dengan konsentrasi 0,2 persen baik kalium kromat
atau natrium metavanadat. Dalam solusi dari karbonat jenuh dengan karbon
dioksida dan hidrogen sulfida ada korosi diperoleh dengan 0,2 persen natrium
metavanadat atau 0,15 persen vanadium pentoksida. Campuran basa-sulfida
menghancurkan mengoksidasi inhibitor seperti kalium kroma. N-alkil diamina
trimetilen pada konsentrasi 0,1 persen mengurangi laju korosi untuk sekitar 5
mpy. Sodium metasilica, pada konsentrasi 0,6 persen, benar-benar
menghambat korosi, tapi deposito silika bebas dalam sistem. Tersedia secara
komersial bahan cladding seperti epoxy-coating juga mencegah korosi (Harjac
dkk, 2007).

Dalam persaingan pasar yang sangat kompetitif, sebuah pengolahan harus

dioptimalkan untuk masa depan industri kami. Pengolahan akan layak, ketika
bahan dan produk dikendalikan langsung selama dan setelah pengolahan.
Metode tradisional untuk mengendalikan korosi seringkali sangat memakan

6
waktu dan merusak (korosi di bawah cat, delaminasi cat pada logam), Oleh
karena itu, tes ini dibatasi untuk sejumlah kecil sampel dan memberikan
informasi perwakilan hanya terbatas dari sampel diselidiki. Dalam makalah
sebelumnya telah menunjukkan, bahwa reflektansi spektroskopi difus dapat
digunakan untuk menggambarkan perilaku kompleks seperti seperti
kecenderungan korosi baja bodi mobil. Ini adalah metode bantu, yang cepat,
kontak gratis dan memberikan informasi yang memadai statistik karena
tumpang tindih diffuse dan informasi specular dari spektrum, metode
klasifikasi modern sebagai jaringan saraf harus diterapkan. kesulitan tambahan
muncul, sebagai metode acuan standar untuk evaluasi korosi seperti tes
semprot garam dll memberikan data saja dengan variasi statistik. Para penulis
melihat manfaat dari klasifikasi spektrum dengan jaring Kohonen (Kessler,
1994).
Dalam suhu tinggi sel bahan bakar oksida padat di mana gas alam
digunakan sebagai bahan bakar, lingkungan yang tinggi-karbon-kegiatan dapat
ditemui di kompartemen anoda. Dengan kondisi itu, nikel bisa menimbulkan
korosi dengan proses yang dikenal sebagai debu logam. Dalam penelitian ini,
logam debu korosi nikel murni disimulasikan dalam lingkungan yang tinggi-
karbon-aktivitas pada suhu antara 350 dan 1050 ° C. Fokus dari penelitian ini
adalah untuk memahami mekanisme reaksi dengan karakteristik proses antar
muka di tingkat nanometer. Nikel korosi dengan kombinasi difusi karbon dan
curah hujan di logam massal dan migrasi atom melalui deposit karbon
permukaan. Sifat deposit karbon penting dalam proses korosi keseluruhan.
Pada suhu yang lebih rendah lebih dekat ke sekitar 350 ° C, nikel membentuk
karbida. Formula yang agak stabil dan tidak membusuk (Chun dkk, 2000).

Sebuah pilihan karbon hitam tungku dari luas permukaan yang bervariasi
dan jenis industri yang panas dirawat di helium murni pada 2700 ° C dan
ketahanan korosi diukur dalam kondisi evolusi oksigen dalam 30% Formula
pada 55 ° C. Luasnya grafitisasi ditentukan secara kualitatif dengan difraksi
sinar-x dan dengan mikroskop elektron transmisi (TEM). Penjumlahan linear
terpisah dari laju korosi per satuan massa dengan luas permukaan diamati
untuk kulit hitam tungku dan untuk kulit hitam tungku grafit, dengan tingkat

7
untuk kulit hitam grafit menjadi faktor. 2,5 lebih rendah secara satuan luas.
Korelasi memiliki standar deviasi yang relatif tinggi, namun, menunjukkan
bahwa daerah mungkin bukan satu-satunya properti fisik yang mempengaruhi
laju korosi. Analisis TEM dari karbon setelah korosi diperpanjang
menunjukkan serangan preferensial yang kuat dari daerah ungraphitized,
yaitu, selektivitas jauh lebih besar daripada faktor 2,5 ditunjukkan oleh
korelasi BET. Sebuah korelasi pemersatu diamati untuk kedua orang kulit
hitam tungku dan bentuk grafit mereka menggunakan laju korosi per satuan
massa dan jumlah adsorpsi yodium. Disimpulkan bahwa ada situs spesifik
pada permukaan karbon (dititrasi dengan iodida) yang berfungsi sebagai
pemrakarsa untuk pembubaran atom karbon dari sebagian besar materi. Salah
satu jenis tertentu dari tungku hitam, SRF (N774), tampaknya menjadi
prekursor sangat baik untuk membentuk sangat Graphitized dan sangat tahan
korosi karbon hitam (Ross dan Sattler, 1987).

Pembuatan bagian-bagian variasi mobil berlapis dan perlengkapan

pencahayaan oleh deep drawing dari pelat baja stainless berlapis. Uji korosi
dalam lingkungan nyata dan laboratorium dilakukan dan perilaku mobil roda
hub caps dilapisi baik sebelum atau setelah membentuk dibandingkan dengan
stainless steel hub caps. Mikro dan permukaan struktur dari hub caps
dipelajari, sebelum dan setelah tes korosi, menggunakan sekunder-ion
spektrometri massa dan pemindaian mikroskop elektron (Pischow dkk, 1994).

Dalam beberapa kondisi didefinisikan yang tidak tepat, baja dan paduan
diserang oleh atmosfer yang dihasilkan dari oksidasi hidrokarbon. Dalam
sistem katalitik fixed-bed untuk dehidrogenasi butana hilangnya logam yang
mencemari katalis dengan debu oksida baik menyebabkan efek samping yang
tidak diinginkan. Cara menghilangnya logam terjadi dijelaskan dan efek dari
agen paduan pada kedua tes laboratorium dan peralatan yang sebenarnya
disebutkan. Beberapa contoh debu logam memberikan petunjuk untuk
mekanisme kehilangan logam, tetapi tidak cukup lengkap untuk menentukan
sepenuhnya (Prange, 1959).

8
 Aplikasi Aluminium utama sebagai dalam mobil Eropa disajikan.
Didirikan paduan Aluminium utama dan aplikasi mereka di bagian otomotif
disajikan bersama-sama dengan perkembangan terakhir. Studi baru dan
inovatif konsep multi-bahan yang dibahas di mana Aluminium solusi ringan
dibandingkan dengan yang dari bahan lain, seperti baja baru, magnesium,
plastik dan komposit. Memproyeksikan konsep-konsep baru diuji dalam
tubuh-in-putih prototipe multi-bahan untuk mobil VW Golf V, mencapai
pengurangan berat badan 34% dalam biaya kenaikan 7,8 kg disimpan, dengan
teknologi yang cocok untuk siklus perakitan volume tinggi. Dalam konsep
SLC akhir Aluminium adalah bahan pilihan, membuktikan peran utama dalam
inovatif cahaya bobot mobil. Aluminium mencapai penghematan berat bagian
sampai dengan 50% dengan tetap menjaga keselamatan dan kinerja dengan
cara biaya yang efisien, bersaing secara efisien dengan bahan ringan lainnya
(Hirsch, 2011).
Sebuah jenis baru dari minyak mete dimodifikasi epoxy coating anti-
korosi yang menunjukkan sangat baik menyembuhkan suhu rendah dan sifat
perlindungan korosi yang lebih baik untuk mobil lokomotif pernah prepared.
Efek kardanol epoxy hardener pada curing suhu rendah dan cairan garam
semprot pelapis anti-korosif epoxy. Pelapis ditandai dengan DSC dan IR. Itu
menunjukkan bahwa dibandingkan dengan poliamida, cincin terbuka persen
dari kelompok epoxy dengan kardanol berdasarkan penelitian ini meningkat
dari 28% menjadi 84% pada 5 ℃ .suatu Tg meningkat dari 60,67 ℃ ke 72.09
℃, dan garam semprot 720 h (Fanhui dkk, 2008).
Laju korosi positif diukur pada beberapa suhu lebih dari rentang potensi
yang sesuai untuk menjual terlalu mahal kondisi menunjukkan bahwa depresi
tegangan pada plat positif dari tepi seratus beberapa volt dapat menghasilkan
tingkat korosi menurun oleh faktor dari satu setengah atau lebih. Perak dan
kobalt ketika ditambahkan langsung ke elektrolit baterai pada SAE
mendepolarisasi tegangan plat overcharge positif, mengakibatkan peningkatan
kehidupan overcharge. Sebuah seri yang identik reaksi diusulkan untuk
menjelaskan efek depolarisasi perak dan kobalt. korosi overcharge tidak
memainkan peran utama dalam mengatur kehidupan pelayanan baterai mobil

9
penumpang. SAE tidak dapat diharapkan untuk mengevaluasi efek dari perak
dan kobalt pada kehidupan pelayanan (Lander, 1957).
Laju korosi karbon dan stainless baja ditentukan dalam larutan kalium
karbonat jenuh dengan karbon dioksida dan hidrogen sulfida mendidih. Solusi
jenuh dengan karbon dioksida yang sangat korosif untuk baja karbon dan
sedikit merusak Ketik 304 dan 347 stainless. Jenis 410 stainless berperilaku
mirip dengan baja karbon. Monel bahkan lebih tahan terhadap serangan.
Penambahan hanya 0,3 persen dari hidrogen sulfida ke karbon dioksida
mengurangi tingkat korosi dari baja karbon dengan 96 persen. Mendidih solusi
dari karbonat jenuh dengan hidrogen sulfida yang noncorrosive (Bienstock,
1961).
Untuk memperjelas efek desain dan bahan dari hem serta faktor iklim pada
perforasi korosi pintu mobil, bidang mobil dan penyelidikan laboratorium
telah dilakukan Bidang penyelidikan mobil mengungkapkan bahwa korosi
hem dapat diminimalkan dengan menggunakan dua sisi baja galvanis
ditambah perekat. Rasio lingkungan basah / kering dievaluasi di laboratorium
pada sampel terkurung, dan ditemukan bahwa desain hem dalam hubungannya
dengan berbagai basah/rasio kering mempengaruhi laju korosi berbeda
(Nakazawa dkk, 1993).
Data laju korosi inhibitor korosi baja ringan media air garam berkarbonasi
yang dipasang pada adsorpsi isoterm. Konstanta fundamental dari Temkin
adsorpsi isoterm, yaitu, molekul interaksi dan keseimbangan adsorpsi
konstanta, digunakan untuk mengumpulkan informasi penting tentang perilaku
inhibitor korosi terserap. Data adsorpsi juga digunakan untuk menghitung
Formula dan hasilnya menunjukkan bahwa beberapa senyawa yang
chemisorbed ke elektroda. Secara signifikan, telah ditemukan bahwa
chemisorption inhibitor korosi dapat menghasilkan persistensi film yang
sangat baik (yaitu perlindungan korosi bahkan ketika inhibitor tidak lagi
hadir). Pemodelan molekul menggunakan PC Spartan Program kuantum
mekanik ditambah, bersama dengan analisis komparatif data adsorpsi untuk
berbagai inhibitor molekul, telah digunakan untuk menurunkan hubungan

10
struktur/aktivitas tentatif untuk beberapa inhibitor korosi lapangan minyak
(Durnie dkk, 1998).
Berbagai jenis lembaran baja digunakan untuk meningkatkan daya tahan
tubuh mobil. Di antara lapisan ini, paduan Zn-Ni memiliki ketahanan korosi
yang lebih tinggi dari Zn murni, serta pengelasan dan lukisan sifat yang lebih
baik. Mekanisme korosi dari paduan Zn-Ni telah diteliti terutama atas dasar
tes dipercepat dan pengukuran elektrokimia. Ada beberapa data tentang tes
korosi jangka panjang. Dalam penelitian ini, perilaku yang tidak dicat Zn-Ni
alloy dilapisi baja dipelajari selama 3 tahun dari paparan di lingkungan
industri dan kelautan. Elektrokimia impedansi spektroskopi (EIS) dan analisis
permukaan (scanning mekroskop elektron) SEM dan (Auger spektroskopi
elektron) AES adalah teknik eksperimental yang digunakan. jangka panjang
mekanisme korosi atmosferik pelapis Zn-Ni dibahas dan dibandingkan dengan
yang diusulkan berdasarkan tes jangka pendek (Miranda dkk, 1999).
Perakitan eksperimental dan teknik dijelaskan untuk studi korosi dalam
garam karbonat cair dengan penurunan berat badan selama rentang temperatur
600-900 C. Hasil awal untuk korosi logam seperti emas, platinum, dan perak,
dan refraktori seperti magnesium oksida dilaporkan. pengamatan kualitatif
untuk pertunjukan emas sedikit atau diabaikan korosi setelah 60 jam pada 900
C di ini mencair sangat reaktif. Sehubungan dengan perak, terbatas tapi
terbatas kelarutannya perak dicatat dengan arus anodik dikenakan, kelarutan
perak yang berkorelasi baik dengan prediksi faradaic ditemukan. Metode
termodinamika diterapkan untuk memprediksi kelarutan jenuh ion Ag + di
mencair karbonat, dan "siklus oksigen" diusulkan untuk Ag korosi dalam
karbonat cair (Janz dkk, 1963).
Sebuah model besi karbonat pertumbuhan film (FeCO3) diusulkan, yang
merupakan perluasan dari model mekanistik terbaru karbon dioksida (CO2)
korosi oleh Nesic, et al. Pertumbuhan film terjadi dengan pengendapan besi
karbonat setelah saturasi terlampaui. Kinetika curah hujan tergantung pada
konsentrasi suhu dan spesies lokal yang dihitung dengan memecahkan
persamaan transport spesies yang digabungkan. Curah hujan cenderung untuk
membangun lapisan FeCO3 pada permukaan baja dan mengurangi laju korosi.

11
Di sisi lain, proses korosi menginduksi void bawah film diendapkan, sehingga
meningkatkan porositas dan mengarah ke laju korosi lebih tinggi. Tergantung
pada parameter lingkungan seperti suhu, pH, CO2 tekanan parsial, kecepatan,
dll, keseimbangan dari dua proses dapat menyebabkan berbagai hasil. film
sangat protektif dan tingkat korosi rendah diperkirakan pada pH tinggi, suhu,
CO2 tekanan parsial, dan Fe2 + konsentrasi ion karena pembentukan film
pelindung padat seperti yang diharapkan. Model ini telah berhasil dikalibrasi
terhadap data eksperimen yang terbatas. pengujian parametrik model yang
telah dilakukan untuk mendapatkan informasi tentang pengaruh berbagai
parameter lingkungan pada pembentukan film besi karbonat. Tren ditampilkan
di prediksi setuju dengan baik dengan pemahaman umum dari proses korosi
CO2 di hadapan film besi karbonat. Model ini menegaskan bahwa konsep
skala kecenderungan adalah alat yang baik untuk memprediksi kemungkinan
besi pelindung pembentukan film karbonat (Nešić dan Lee, 2003).
Interaksi Ni dan Fe-Ni paduan dasar dengan kotoran reaktif H2O, CO, H2
dan CH4 dalam gas pendingin simulasi sirkuit utama dari Suhu Gas Tinggi
Reaktor pendingin (HTGR) menyebabkan efek korosi yang dapat secara
signifikan mempengaruhi sifat mekanik. Selain dari pembentukan lapisan
permukaan (oksida, karbida atau oksida campuran/karbida), perubahan
struktural dari paduan yang diamati; tergantung pada komposisi gas, tingkat
pasokan gas dan suhu tes, karburisasi atau dekarburisasi dapat terjadi. Dalam
laporan ini terlihat bahwa interpretasi dari efek korosi dasar adalah mungkin
atas dasar suatu diagram stabilitas dimodifikasi untuk kromium asalkan -
Kinetika reaksi gas metal SD yang tergabung dalam ekspresi untuk kegiatan
karbon dan oksigen tekanan parsial atmosfer dan - Gradien dari potensi di
timbangan permukaan diperhitungkan. Interpretasi memungkinkan derivasi
dari perilaku korosi paduan NiCr-dasar dalam komposisi HTGR helium yang
berbeda dan memungkinkan batas pembentukan sisik permukaan kromia
pelindung yang diberikan. Pengaruh unsur paduan selain kromium dapat
dijelaskan secara kualitatif (Quadakkers dkk, 2004).
PPG ditemukan dan dipatenkan teknologi untuk meningkatkan ketahanan
korosi dan isolasi akustik dari beberapa bagian penting dari kendaraan sebagai

12
bagian bawah bodi mobil dan bagian kotak. Seperti sebuah penemuan,
berdasarkan komposisi polimer termoplastik yang mengandung panas
diaktifkan pembengkakan agen, telah menghasilkan dua bahan pelapis utama:
sebuah bagian bawah bodi mobil coating diperluas dan bagian kotak gap filler.
Keuntungan performa langsung disebabkan oleh penggunaan produk-produk
yang inovatif adalah: (a) pengurangan berat badan yang drastis dari bahan
yang digunakan; (B) kinerja mekanik sangat baik; (C) peningkatan ketahanan
anti korosi; (D) peningkatan tingkat isolasi akustik. Bersama-sama dengan
perilaku teknis seperti sangat baik, teknologi ini PPG baru merupakan inovasi
yang sangat positif juga dari sudut pandang lingkungan dan toksikologi.
coating bagian bawah bodi mobil diperluas dan bagian kotak gap filler, baik
dengan tujuan umum membantu menciptakan kendaraan yang lebih diam dan
tahan lama, sempurna diintegrasikan ke dalam tujuan dari Industri Kimia,
yaitu orang-orang dari mengusulkan aman produk ramah lingkungan menjaga
lingkungan internal dan eksternal dari material berbahaya (Tomalino dan
Bianchini, 1997).
Sebuah model disajikan untuk korosi baja karbon dalam 60-96% berat
asam sulfat dengan korelasi dan data untuk memfasilitasi penggunaan
kuantitatif model untuk desain mekanik dan proses. Korosi dibatasi oleh laju
perpindahan konvektif massa ion besi dari besi sulfat (produk korosi)
antarmuka film cair menjadi asam massal. Model ini telah diverifikasi di
kedua laboratorium dan pabrik asam dengan memutar silinder dan pipa
geometri dan dengan berbagai karbon dan paduan rendah baja. Ion besi
merupakan inhibitor untuk korosi, dan korosi korban dalam peralatan tertentu
pada tanaman di mana asam diedarkan kembali dapat melindungi barang-
barang penting lainnya dalam sistem. Mengubah tingkat cairan dalam tangki
penyimpanan, pembersihan asam, penambahan zat besi, dan lapisan pembuluh
dapat mempengaruhi laju korosi dalam sistem tanaman (Ellison dkk, 1977).
Penumpang sistem knalpot mobil membuat tuntutan tinggi pada baja
stainless dan tahan panas digunakan untuk komponen ini. Pembentukan
kondensat dan partikel jelaga aktif elektrokimia di bagian dingin dari sistem
pembuangan dapat menyebabkan korosi basah pada permukaan bagian dalam.

13
Untuk memungkinkan perbandingan jenis baja yang berbeda dalam hal ini,
Konstanz University of Applied Sciences dan Thyssen Krupp Nirosta
dilakukan penyelidikan bawah simulasi kondisi korosi khusus ini (Gümpel
dkk, 2004).

Biaya korosi telah diperkirakan ~ 4,2% dari produk domestik bruto (PDB)
atau ~ $ 330.000.000.000 pada tahun 1997 untuk Amerika Serikat. Namun,
ketika efek potensial memperpanjang produktivitas sumber daya
diperhitungkan, manfaat pengendalian korosi secara substansial lebih besar.
Laporan sebelumnya telah menyarankan bahwa pemanfaatan yang lebih
efisien sumber daya sangat penting untuk menghindari keruntuhan ekonomi
yang serius di abad berikutnya. Dalam mencegah kerugian korosi, spesialis
korosi dapat memperpanjang bahan bumi dan sumber daya energi,
mengurangi polusi, dan meningkatkan kualitas hidup bagi generasi
mendatang. Tiga contoh mencapai peningkatan yang signifikan dalam
produktivitas sumber daya melalui pengembangan dan implementasi produk
baja tahan korosi adalah: (1) galvanis lembar untuk mobil, (2) pelapukan baja
untuk jembatan, dan (3) 55% Al-Zn paduan-dilapisi lembaran baja untuk
bangunan logam (Townsend, 1999).

Penguatan korosi adalah alasan paling umum untuk kerusakan dini dari
struktur beton. Dalam kasus depassivation sebagian dari macrocells penguatan
terbentuk dengan tarif penghapusan logam yang cukup. Dengan demikian
penilaian dari arus kecil menjadi perhatian besar. Untuk mengetahui, apakah
ini dapat dicapai dengan perhitungan numerik, spesimen telah dibuat dan
disimulasikan d engan menggunakan program elemen batas. Dalam tulisan ini
hasil perhitungan disajikan dan dibandingkan dengan pengukuran
elektrokimia pada spesimen yang sebenarnya (Warkus dan Raupach, 2006).

14
 BAB III
METODOLOGI

Pada kebanyakan struktur engineering, titik paling lemah adalah kurangnya

perhatian pada pengendalian korosi selama tahapan perancangan. Memang
tidaklah ekonomis bila umur sebagian komponen pabrik mempunyai umur jauh
lebih panjang dibanding umur pabrik secara keseluruhan. Memasang knalpot dari
baja nirkarat mungkin tidak efektif dari segi biaya apabila umur knalpot itu akan
jauh lebih panjang dibanding umur kendaraannya sendiri. Sebaliknya, kalau
knalpot terbuat dari baja lunak yang hanya akan bertahan dua atau tiga tahun, hal
ini menimbulkan korosi. Sehingga harus meranncang struktur yang bias
mengantisipasi hal tersebut. Sesudah menetapkan umur yang diharapkan untuk
sebuah komponen atau struktur, umur ini harus diperbandingkan dengan umur
sistem pengendalian korosi yang akan digunakan. Jika umur sistem pengendalian
lebih pendek dari umur struktur, maka metode pembaharuan harus sudah
dipikirkan sejak tahapan perancangan, dan perancang harus merencanakan akses
khusus yang akan diperlukan untuk pemeriksaan, perawatan, dan penggantian.
Seandainya sistem pengendalian di suatu bagian struktur gagal karena sesuatu
yang belum jelas sebelum mencapai umur yang diharapkan untuk struktur
keseluruhan. Metode pelindungan logam terhadap serangan korosi adalah dengan
pelapisan. Prinsip umum dari pelapisan yaitu melapiskan logam induk dengan
suatu bahan atau material pelindung. Jenis-jenis pelapisan sebagai pelindung
proses korosi dapat dibagi secara umum tiga bagian yaitu pelapisan organik, non
organik dan logam. Pelapisan logam dan non organik yaitu pelapisan dengan
ketebalan tertentu material logam dan non organik dapat memberikan pembatas
antara logam dan lingkungannya. Metode pelapisan dengan logam antra lain:
1. Electroplating
(Penyepuhan listrik): dengan cara komponen yang akan dilapis dan
batangan atau pelat logam direndam dalam suatu larutan elektrolit yang
mengandung garam-garam logam bahan penyepuh. Kemudian suatu potensial
diberikan ke dalam sel sehingga komponen sebagai katoda dan batangan
logam penyepuh menjadi anoda, ion-ion logam penyepuh dari larutan akan
me-ngendap ke permukaan komponen sementara dari anoda ion-ion terlarut.

15
 2. Hot dipping
Pencelupan panas: dengan cara komponen dicelupkan ke dalam wadah
besar berisi logam pelapis yang meleleh (dalam kedaan cair). Antara logam
pelapis dan logam yang dilindungi terbentuk ikatan secara metalurgi yang baik
karena terjadinya proses perpaduan antarmuka (interface alloying).
3. Flame spraying
Penyemprotan dengan semburan api: logam pelapis berbentuk kawat
diumpankan pada bagian depan penyembur api dan meleleh kemudian segera
dihembuskan dengan tekanan yang tinggi menjadi butiran-butiran halus.
Butiran-butiran halus dengan kecepatan 100-150 m/s menjadi pipih saat
menumbuk permukaan logam dan melekat.
4. Cladding
Lapisan dari logam tahan korosi dilapiskan ke logam lain yang tidak
mempunyai ketahan korosi terhadap lingkungan kerja yang kurang baik
namun dari segi sifat mekanik, dan fisik cukup baik.
5. Diffusion
pelapisan difusi: teknik mendifusikan logam pelapis atau pelapis bukan
logam ke dalam lapisan permukanan logam yang dilindungi dengan
membentuk selapis logam paduan pada komponen Pelapisan Organik yaitu
pelapisan ini memberikan batasan-batasan antara material dasar dan
lingkungan. Pelapisan organik antara lain cat, vernis, enamel dan selaput
organik dan sebagainya. Laju korosi dihitung mengguna-kan percobaan korosi
dalam kurun waktu tertentu dimana diketahui perubahan berat suatu material
akibat korosi, kemudian dihitung dengan persamaan berikut:

MPY = ................. (1)

Keterangan :
W = kehilangan berat (mg)
D = berat jenis (gr/cm³)
A = luas benda uji (cm²)
T = Waktu (jam) (Fontana, 1982)
Laju korosi diekspresikan sebagai massa yang hilang persatuan luas,
dimana dianggap merata dalam satuan luas tersebut. Laju korosi juga

16
diekspresikan sebagai kedalaman penetrasi korosi ke dalam logam induk. Bahan
komponen yang banyak dipakai pada bodi kendaraan adalah plat baja karbon
rendah dengan ketebalan 8 mm. Sampel dibentuk dalam bentuk dan ukuran
tertentu. Sampel diolah menjadi beberapa spesimen dengan desain seperti pada
gambar di bawah ini.

Gambar 3.1 Desain Plat Spesimen (Harsito, 2005)

Model plat bodi mobil dirancang sesuai dengan keadaan sesungguhnya
dengan desain sebagai berikut: Gambar 1. Desain plat spesimen untuk a)
sambungan ditekuk, b) sambungan dilas titik Spesimen dibuat sebanyak 24 buah
dengan perincian: kelompok I (12 buah) dicelupkan pada lingkungan air laut dan
kelompok II (12 buah) dicelupkan pada lingkungan air hujan. Ukuran plat yang
digunakan adalah tebal 8 mm dan memiliki lebar 20 mm. Proses
pelipatan/penekukan, pengelasan, dan pengecatan serta pendempulan dilakukan di
salah satu pabrik karoseri di Yogyakarta, dengan demikian mutu sesuai dengan
kondisi yang sebenarnya. Lingkungan air merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi laju korosi, pada lingkungan air yang memiliki pH tinggi, laju
korosi secara umum akan menjadi lebih cepat. Dengan asumsi bahwa jika laju
korosi plat baja karbon rendah pada lingkungan air yang memiliki pH tinggi,

17
maka laju korosi plat baja karbon rendah pada lingkungan air hujan, dan air laut
diperkirakan juga tinggi. Pengkajian dilakukan pada suhu kamar, asumsi ini
diambil berdasarkan pada kenyataan bahwa saat proses korosi pada plat mobil
secara umum terjadi pada temperatur ruang. Proses awal pengujian laju korosi
dengan cara benda uji mula-mula ditimbang untuk mengetahui berat awalnya.
Kemudian benda-benda uji kelom-pok I (12 buah) dicelupkan pada
lingkungan air laut dan kelompok II (12 buah) dicelupkan pada lingkungan air
hujan. Setelah 168 jam, benda-benda uji diangkat dan dibersihkan dari karat
selanjutnya ditimbang dan penurunan berat yang terjadi dicatat, penimbangan ini
dilakukan setiap 168 jam. Adapun langkah-langkah dalam pengujian korosi
adalah sebagai berikut: Menyiapkan benda uji sebersih mungkin. Menyiapkan
peralatan yang akan digunakan dalam pengujian. Memberi perlakuan pada
masing-masing benda uji sesuai dengan rancangan penelitian yaitu tanpa
pelindung, dan dipukul, dicat, dicat (dipukul), didempul dan cat, didempul dan
dicat (dipukul). Benda uji dipukul untuk menyesuaikan dengan kondisi
sebenarnya pada plat bodi mobil yang mengalami benturan. Memberi pengkodean
pada masing-masing benda uji. Penimbangan awal benda uji sebelum benda uji
dicelup ke dalam fluida air hujan, dan air laut. Mencelupkan benda uji kedalam
fluida yang digunakan dalam pengujian yaitu air hujan, dan air laut. Menimbang
semua benda uji yang telah direndam selama 7 hari dan kelipatannya sebanyak 4
kali. Melakukan pencatatan setelah selesai penimbangan.

18
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Pegertian Korosi

Korosi di definisikan sebagai penurunan mutu logam akibat reaksi

elektrokimia dengan lingkungannya. Pada peristiwa korosi, logam mengalami
oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Peristiwa korosi sendiri
merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan/reaksi kimia) yang
melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari logam berlaku sebagai kutub
negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub
positif (elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda,
sehingga terjadilah peristiwa korosi (Trethewey, 1991).

4.2. Korosi Pada Bodi Mobil

Pembentukan bodi kendaraan ini (mobil) dengan proses press tentunya

banyak terjadi bengkokan-bengkokan dengan jari-jari tertentu sesuai desain dari
perusahaan masing-masing. Dari bengkokan tersebut menyebabkan terjadinya
perubahan struktur mikro dan tegangan sisa, dimana pada akhirnya berpengaruh
terhadap sifat mekanis dan laju korosi. Kendaraan memiliki resiko karat cukup
besar. Kelembaban udara, cipratan air hujan, lumpur, benturan atau gesekan
dengan benda lain yang menyebabkan lapisan pelindung terkelupas. Rusaknya
pelindung metal akan mempercepat proses korosi dan menjalarnya karat. Karat
timbul akibat reaksi oksidasi antara material logam dengan oksigen. Jadi, selama
material logam terlindungi oleh cat atau lapisan di atasnya, maka proses oksidasi
akan sulit terjadi. Dan seluruh produsen mobil telah melapisi produknya dengan
cairan anti karat dan cat. Pemicu timbulnya karat ini biasanya terjadi akibat
kesalahan pemilik dalam merawat, seperti ketika mencuci mobil yang
mengakibatkan adanya sisa air ini yang tidak terlihat sehingga mengendap lama
dibagian bodi mobil dan membiarkan terlalu lama mobil dalam keadaan kotor
setelah terkena hujan. Bagian yang sering terlewatkan dan sulit untuk dilakukan
pengecekkan adalah pada bagian body yang tertutupi karet atau karpet, seperti
celah body, bagian bawah, lantai, engsel pintu dan jika mobil menggunakan roof

19
rack, bagian bodi mobil yang tertutupi atau dijepit pemegangnya juga menjadi titik
yang rawan terkena karat. Karat muncul disebabkan permukaan besi / bagian yang
mengandung unsur logam bersentuhan langsung dengan air yang mengandung
asam sehingga mengalami proses oksidasi oleh udara. Semakin dibiarkan air dan
kotoran menempel pada besi semakin banyak pula zat asam bereaksi terhadap besi
yang menjadikannya korosi.

Sebagai contoh korosi merata pada baja karbon rendah dalam larutan
berair, mekanismenya dapat dijelaskan seperti di bawah ini:

1. Pada awalnya ada interaksi antara larutan berair dengan permukaan baja yang
bebas membentuk sel korosi mikro yang bersifat elektrokimia, dimana butir
kristal logam akan bertindak sebagai katoda karena mempunyai energi yang relatif
lebih rendah daripada unsur karbondan atau senyawa karbida dibatas butir.

2. Reaksi elektrokimia lebih lanjut akan terjadi antara butir kristal sebagai anoda
karena mempunyai energi yang lebih tinggi daripada produk korosi tahap
pertama.

3. Produk korosi yang sifatnya tidak melekat pada permukaan logam dasar, akan
mengakibatkan reaksi korosi secara elektrokimia berlangsung berkelanjutan
(Harsisto, 2005).

Kerugian korosi merata ini besar karena jumlah logam yang terkorosi
besar, sedangkan keuntungannya adalah mudah dilihat secara visual dan umur
logam mudah ditentukan sehingga korosi ini mudah dikendalikan. Contoh dari
korosi merata adalah korosi yang terjadi di atmosfir dan korosi pada logam dalam
larutan asam. Kerugian yang ditimbulkan akibat korosi merata cukup besar karena
jumlah logam yang terkorosi sangat banyak sehingga diperlukan biaya yang besar
pula untuk dapat memperbaiki kondisi logam tersebut. Korosi merata lebih mudah
diidentifikasi dibandingkan dengan bentuk-bentuk korosi lainnya sehingga umur
dari suatu logam dapat ditentukan dan proses korosi dapat dikendalikan (Jones,
1992).

20
4.3. Mekanisme Korosi
Korosi dalam larutan elektrolit merupakan proses elektrokimia. Teori ini
didasarkan pada terbentuknya sel listrik bila permukaan metal ditutupi elektrolit.
Metal yang terkorosi meninggalkan metal di daerah anoda sebagai kation metal
yang larut atau diubah menjadi componud padatan. Reaksi oksidasi anoda ini
diikuti oleh reduksi oleh unsur-unsur pokok elektrolit di katoda. Anoda dan
katoda dapat berupa metal yang sama atau metal yang berbeda (korosi bimetal).
Beda potensial antara anoda dan katoda merupakan gaya gerak listrik dari aksi
korosi. Besarnya arus ditentukan oleh beda potensial sirkuit terbuka antara anoda
dan katoda, besarnya polarisasi elektrokimia yang terjadi di anoda dan katoda dan
tahanan listrik larutan.

Gambar 4.1 Mekanisme Terjadinya Korosi (Harsito, 2005)

Korosi besi dalam media asam dan larutan garam netral ditulis menurut reaksi:
Fe(metal) ------ Fe2+(aq) + 2e ……………………………….(1)
Dalam larutan asam tanpa oksigen reaksi katoda:
2H+ + 2e(metal) -----H2(gas)................................................…(2)
Dalam larutan garam netral, tidak terjadi pelepasan hidrogen dan reaksi katoda
merupakan redusi oksigen larut:
½ O2 + H2O + 2e(metal) ----- 2(OH)-...............................…(3)
Dengan demikian reaksi anoda sama, reaksi katoda dapat berbeda tergantung
kemampuan oksigen mencapai metal. Jika kandungan oksigen dalam larutan
garam netral dikurangi berarti laju reaksi (3) berkurang. Ini berarti laju korosi besi
berkurang (cathodic control) karena perpindahan muatan di anoda harus sama di
katoda. Hal yang sama juga terjadi bila anoda tidak larut dengan mudah karena

21
misalnya ada suatu lapis penghalang, reaksi dikendalikan oleh faktor ini (anodic
control). Produk proses anoda dan katoda sering bereaksi lebih lanjut
menghasilkan produk korosi yang kelihatan misalnya ion hydroxyl pada reaksi
katoda (2) dalam perjalanannya bertemu dengan ion ferous, bersatu membentuk
ferous hydroxide yang selanjutnya bereaksi dengan oksigen dalam larutan
membentuk ferric hydroxide (Oediyani, 2006).
4.4. Pengendalian Korosi
Pada penjelasan di atas telah diketahui bahwa korosi tidak dapat dicegah tetapi
dapat dikendalikan. Ada banyak cara yang dapat digunakan untuk mengendalikan
korosi.
Cara-cara yang dapat dilakukan untuk mengurangi kerugian karena korosi
antara lain: (Jones, 1992)
1. Seleksi material yang tepat, Langkah awal yang paling umum dilakukan dalam
usaha pengendalian korosi merata adalah seleksi material atau paduan yang paling
sesuai untuk lingkungannya. Dalam langkah ini, kita harus mengetahui ketahanan
korosi logam-logam yang sering digunakan dan sifat-sifat logam dalam
lingkungan yang lebih spesifik, misalnya dalam lingkungan asam anorganik, asam
organik, basa, dan beberapa lingkungan lainnya. Perlu diingat bahwa kecepatan
korosi hanya salah satu faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan material.
Dalam bidang perekayasaan sifat mekanis benda kerja umumnya merupakan hal
yang utama dalam pemilihan material atau paduan. Oleh karena itu, dalam bidang
perekayasaan sulit untuk mendapat benda kerja yang mempunyai ketahanan
korosi yang tinggi dalam terhadap lingkungannya.Penambahan unsur paduan
dalam untuk meningkatkan ketahanan korosi mungkin dapat dilakukan dengan
membuat logam menjadi pasif, bersifat lebih katodik, netral atau bahkan lebih
protektif dengan menambahkan inhibitor.
2. Rancangan benda kerja, Rancangan benda kerja harus memperhatikan segi
kekuatan dan kemungkinan pembentukannya dilakukan bersamaan dengan
pengendalian korosinya karena biaya pengendalian korosi akan tergantung dari
hasil rancangan. Dalam pengerjaan rancangan benda kerja perlu diperhatikan
kecenderungan terjadinya korosi. Salah satunya adalah dengan menyederhanakan
bentuk benda kerja.

22
3. Alterasi lingkungan, Pengaturan lingkungan dapat mengurangi kecepatan
korosi. Bentuk-bentuk alterasi lingkungan korosif yang sering dilakukan adalah
dengan menurunkan temperatur, menurunkan kecepatan aliran, penghilangan
oksigen atau oksidatoir lainnya atau dengan memperkecil konsentrasi ion-ion
agresif seperti eliminasi ion klorida. Selain itu, penambahan inhibitor juga
termasuk alterasi lingkungan.
4. Inhibitor, Inhibitor adalah suatu zat yang bila ditambahkan dalam jumlah yang
kecil kedalam lingkungan korosif, akan menghambat atau menurunkan kecepatan
korosi.
Macam-macam inhibitor antara lain: (Widiyanto, 2006)
a) Inhibitor anodik
Anion inhibitor berpindah ke anoda dan membentuk lapisan pasif yang
menghambat terjadinya reaksi anodik. Contohnya khromat, nitrit, silikat, benzoat
dan lain-lain.
b) Inhibitor katodik
Kation inhibitor berpindah ke katoda dan membentuk lapisan pasif yang
menghambat terjadinya reaksi katodik. Contohnya Ca(HCO3), ZnSO4,
poliphospat dan lain-lain.
c) Inhibitor campuran
Inhibitor ini berfungsi untuk menghambat reaksi katodik dan anodik. Contohnya:
arsenat, triazols, selenat dan lain-lain.
5. Proteksi katodik, proteksi katodik adalah penurunan potensial antar muka ke
daerah imun (ke daerah lebih katodik) dapat dilakukan dengan menghubungkan
benda kerja dengan anoda korban (sacrificial anode) atau dengan memberikan
arus yang dipaksakan (impress current).
6. Pelapisan, Guna mencegah kontak antara logam dengan lingkungannya, sering
digunakan pelapisan pada permukaan logam dengan bahan metalik, anorganik
ataupun organik yang relatif tipis. Beberapa cara pelapisan yang umum dilakukan
yaitu:
a) Pelapisan logam seperti elektrodeposisi, penyemprotan logam dengan nyala api
(flame spraying), pelapisan logam mekanik (cladding), pelapisan dengan
pencelupan (hot dipping), dan depresi dari uap logam.

23
b) Pelapisan anorganik seperti penyemprotan, difusi atau konversi kimia.
c) Pelapisan organik seperti pengecatan, pelapisan dengan vernish dan lacquer.
Khusus pelapisan dengan bahan logam dan anorganik, harus di lakukan selengkap
mungkin sehingga terhindar dari keadaan porous (berpori) atau cacat-cacat
pelapisan lainnya (Widyanto, 2006).

24
 BAB V

KESIMPULAN

5.1.Kesimpulan
1.Korosi merata dapat terjadi pada logam dan paduan logam karena reaksi
oksidasi dan reduksinya tersebar secara merata pada logam dengan laju
korosi yang relatif sama.
2.Logam yang terkorosi merata terjadi akibat seluruh permukaan logam
kontak dengan lingkungannya.
3.Korosi dapat dicegah dengan melakukan pelapisan pada logam, seperti
pengecatan pada bodi mobil.

5.2.Saran
1.Untuk meningkatkan ketahanan plat bodi mobil otomotif terhadap
serangan korosi, produsen diharapkan untuk memberikan perhatian yang
lebih terhadap kualitas material seperti penambahan unsur paduan yang
lebih tahan korosi.
2.Untuk penelitian yang serupa, sebaiknya peneliti memberikan variasi
waktu cyclic wet-dry yang lebih lama untuk mendapatkan informasi yang
lebih akurat mengenai fenomena korosi yang mungkin terjadi pada plat
bodi mobil.
3.Untuk memperoleh informasi yang lebih akurat mengenai perilaku korosi
pada plat body mobil dalam larutan NaCl 5%maka perlu penelitian lebih
lanjut dengan pengontrolan temperatur.

25
 DAFTAR PUSTAKA
Bienstock, D., & Field, J. H. (1961). Corrosion of steels in boiling potassium carbonate saturated with carbon
dioxide and hydrogen sulfide. Corrosion,
17(7), 337t-339t.
Chun, C. M., Mumford, J. D., & Ramanarayanan, T. A. (2000). Carbon‐Induced Corrosion of Nickel Anode.
Journal of the Electrochemical Society, 147(10), 3680-3686.
Colomban, P., Cherifi, S., & Despert, G. (2008). Raman identification of corrosion products on automotive
galvanized steel sheets. Journal of Raman Spectroscopy, 39(7), 881-886.
Durnie, W., De Marco, R., Jefferson, A., & Kinsella, B. (1999). Development of a structure‐activity relationship for
oil field corrosion inhibitors. Journal of the Electrochemical Society, 146(5), 1751-1756.
Ellison, B. T., & Schmeal, W. R. (1978). Corrosion of steel in concentrated sulfuric acid. Journal of the
Electrochemical Society, 125(4), 524-531.

Evans, V. R. (1976). The corrosion and oxidation ofmetals (Second Supplementary Volume) (No.
Monograph).
Fanhui, Z., Ming, L., Qibin, J., & Yongjing, W. (2008). Application of cardanol epoxy hardener in anti-corrosion
coatings for locomo-tive car. Paint and Coatings Industry, 38(5), 37-39.
Gümpel, P., Schiller, D., Arlt, N., & Bouchholz, D. (2004). Simulation of corrosion behaviour of stainless
steels in passenger car exhaust systems. ATZ worldwide, 106(4), 18-20.

Hirsch, J. (2011). Aluminium in innovative light-weight car design. Materials Transactions, 52(5), 818-824.

Janz, G. J., Conte, A., & Neuenschwander, E. (1963). Corrosion of platinum, gold, silver and refractories in molten
carbonates. Corrosion, 19(8), 292t-
294t.

Kessler, W., Kessler, R. W., Kraus, M., Kubler, R., & Weinberger, K. (1994, May). Improved prediction of the
corrosion behaviour of car body steel using a Kohonen self organising map. In Advances in Neural Networks for
Control and Systems, IEE Colloquium on (pp. 7-1). IET.

Lander, J. J. (1958). Silver, Cobalt, and Positive‐Grid Corrosion in the Lead‐Acid Battery. Journal of the
Electrochemical Society, 105(6), 289-292.

Miranda, F. F., Margarit, I. C. P., Mattos, O. R., Barcia, O. E., & Wiart, R. (1999). Corrosion behavior ofzinc-
nickel alloy electrodeposited coatings. Corrosion, 55(8), 732-742.

MIYOSHI, Y., OKA, J., & MAEDA, S. (1983). Fundamental research on corrosion resistance of precoated steel
sheets for automobiles. Transactions of the Iron and Steel Institute of Japan, 23(11), 974-983.

Nugroho, A., Haryadi, G. D., Ismail, R., & Kim, S. J. (2016, April). Risk based inspection for atmospheric storage
tank. In THE 3RD INTERNATIONAL CONFERENCE ON ADVANCED MATERIALS SCIENCE AND
TECHNOLOGY (ICAMST 2015) (Vol. 1725, No. 1, p. 020055). AIP Publishing.

Nakazawa, M., Nomura, H., Hayashi, K., Ito, Y., Miyoshi, Y., & Davidson, D. D. (1993). Perforation Corrosion of
Automobiles-Field Car and Laboratory Investigation (No. 932367). SAE Technical Paper.

Nešic, S., & Lee, K. L. (2003). A mechanistic model for carbon dioxide corrosion of mild steel in the presence of
protective iron carbonate films-Part 3: Film growth model. Corrosion, 59(7), 616-628.

Pischow, K. A., Eriksson, L., Korhonen, A. S., Forsen, O., Turkia, M., & Ristolainen, E. O. (1994). Corrosion
behavior of decorative car parts and outdoor lighting fixtures fabricated from TiN-coated stainless steel. Surface and
Coatings Technology, 67(1), 85-93.

Prange, F. A. (1959). Corrosion in a Hydrocarbon Conversion System. Corrosion,

15(12), 13-15.

Quadakkers, W. J., & Schuster, H. (1985). Corrosion of high temprature alloys in the primary circuit helium of high
temperature gas cooled reactors.–Part I: Theoretical background. Materials and Corrosion, 36(4), 141-150.

Ross, P. N., & Sattler, M. (1988). The corrosion of carbon black anodes in alkaline electrolyte III. The effect
of graphitization on the corrosion resistance of furnace blacks. Journal of the Electrochemical Society,
26
135(6), 1464-1470.

Tanaka, S., Hatsuno, K., Mohr, B., & Yaguchi, S. (1976). FRETTING CORROSION AND FATIGUE STRENGTH
OF WHEEL-SEAT OF CAR AXLE. Railway Technical Research Institute, Quarterly Reports, 17(1).

Tomalino, M., & Bianchini, G. (1997). Heat-expandable microspheres for car protection production. Progress in
organic coatings, 32(1), 17-24.

Townsend, H. E. (1999). 1999 FN Speller Award Lecture: extending the limits of growth through development of
corrosion-resistant steel products. Corrosion, 55(6), 547-553.

Warkus, J., & Raupach, M. (2006). Modelling of reinforcement corrosion–

Corrosion with extensive cathodes. Materials and Corrosion, 57(12), 920-
925.

27