Laporan Kerja Praktek Meitya-Adella

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT SEMEN GRESIK PABRIK TUBAN
Disusun oleh :
1. Meitya Nur Syarifa (2316 106 004)
2. Adella Masayu Faradisha (2316 106 011)
Dosen Pembimbing
Annas Wiguno, S.T., M.T.
19891125 201504 1 001
Departemen Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
DI PT SEMEN GRESIK PABRIK TUBAN
3 Januari – 31 Januari 2018
Disusun oleh :
Meitya Nur Syarifa 2316 106 004
Adella Masayu Faradisha 2316 106 011
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
FIilIF
Laporan Kerja Praktik Periode Januari
LEMBAR PENGESAHAN

DI PT SEMEN GRESIK PABRIK TI]BAN
(Periode : 03 Januari 2018 sd.31 Januari 2018)
Disusun oleh :
Meitya Nur Syarifa 2316 106 004

Adelta Masayu Faradisha 2316 106 011
DEPARTEMEN TEKhIIK KIMIA

FAKT'LTAS TEKNOLOGI IF{DUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPTILTIH NOPEMBER
SURABAYA
2018
Telah Disahkan dan Disetujui Oleh
Surabaya, 31 Januar20l 8
Sekretaris Program Studi Sl Menyetujui,

Departemen Teknik Kimia FTI-ITS Dosen Pembimbing
Fadlilatul Taufany. S.T., Ph.D. Annas Wiguno. S.T.. M.T.

NIP. 19810713 200501 I 001 NrP. 1989112s201s04 I 001
Program Studi SI IV
Departemen Teknik Kimia FTI-ITS
Laporan Kerja Praktik Periode Januari 2018
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan karunia-Nya,
sehingga Laporan Kerja Praktik di PT Semen Gresik Pabrik Tuban ini dapat terselesaikan
dengan baik.
Laporan ini disusun sebagai hasil dari Kerja Praktik yang telah kami laksanakan
selama satu bulan pada tanggal 3 Januari – 31 Januari 2018 di PT Semen Gresik Pabrik
Tuban pada Biro RKC 3. Dalam laporan ini diuraikan mengenai keberadaan pabrik dan
uraian proses pembuatan semen berdasarkan hasil pengamatan, studi pustaka dan
pengumpulan data yang kami peroleh di PT Semen Gresik Pabrik Tuban.
Kerja Praktik ini merupakan salah satu syarat mata kuliah yang harus ditempuh
sebagai syarat lulus dari Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya yang dimasukkan
ke dalam Sistem Kredit Semester (SKS) yang statusnya sama dengan mata kuliah yang
harus ditempuh oleh mahasiswa.
Kegiatan Kerja Praktik ini merupakan salah satu sarana bagi mahasiswa untuk
mengenal dan memahami berbagai kegiatan di dunia kerja serta sebagai tolak ukur korelasi
antara kemampuan teoritis yang diperoleh di kampus dengan berbagai aktivitas kerja di
lapangan.
Kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu
penyusunan laporan ini, yaitu:
1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga kami
dapat melaksanakan kerja praktik di PT Semen Gresik Pabrik Tuban.
2. Orang tua dan keluarga penulis yang telah memberi dorongan secara moril dan
materil serta do’a yang membuat penulis dapat melaksanakan Kerja Praktik.
3. Bapak Annas Wiguno, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah
membimbing kami dalam pembuatan laporan kerja praktik.
4. Bapak Juwari S.T., M.Eng., Ph.D, selaku Ketua Jurusan S1 Teknik Kimia FTI
ITS.
5. Pimpinan PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban
6. Bapak Achmad Rusdiyanto, selaku Kepala Seksi RKC-3 Pabrik Tuban dan
selaku pembimbing lapangan.
7. Kepala Seksi, karayawan dan staff di PT Semen Gresik Pabrik Tuban.
Program Studi S1 v
8. Ibu Nurdina, Ibu Frida, Pak Asep, Pak Beni, Pak Oki dan pihak-pihak yang
membantu terlaksananya pembuatan laporan kerja praktik ini.
9. Teman-teman KP dari seluruh universitas yang melaksanakan kerja praktik di
PT Semen Gresik Pabrik Tuban.
10. Teman-teman S1 Teknik Kimia ITS atas dorongan dan kerjasama yang baik
selama ini.
11. Serta pihak-pihak yang banyak membantu dalam penyusunan Laporan Kerja
Praktik ini.
Semoga Allah SWT memberikan balasan yang sesuai atas jasa-jasa, kebaikan, serta
bantuan yang telah diberikan. Kami selaku penulis mengucapkan banyak terima kasih atas
seluruh bantuan dan bimbingan, serta nasihat yang telah kami dapatkan selama melakukan
Kerja Praktik di PT Semen Gresik Pabrik Tuban.
. Penulis menyadari laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu dengan
segala kerendahan hati, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan demi
kesempurnaan laporan ini. Semoga dengan disusunnya Laporan Kerja Praktik ini dapat
menambah ilmu pengetahuan dan wawasan tentang dunia kerja, serta dapat member
manfaat bagi seluruh masyarakat.
Tuban, Maret 2018
Penyusun
Program Studi S1 vi
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK
Nama Perusahaan PT Semen Gresik Pabrik Tuban

Lokasi/Alamat Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban,
Jawa Timur
Status, Tahun Perusahaan BUMN, diresmikan pada tanggal 7 Agustus
Pendirian, dan Jenis 1975 dan 7 Januari 2013 merealisasikan strategic holding
Perusahaan company dan berubah nama menjadi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. , perusahan semen.
Produk Perusahaan Ordinary Portland Cement (OPC), Portland Pozzolan
Cement (PPC) dan Special Blended Cement (SBC)
Visi Perusahaan Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan
Asia Tenggara.
Misi Perusahaan 1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk
terkait lainnya yang berorientasikan kepuasan konsumen
dengan menggunakan teknologi ramah lingkungan.
2. Mewujudkan manajemen berstandar Internasional
dengan menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat
kebersamaan dan inovatif.
3. Meningkatkan keunggulan bersaing di domestik dan
Internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan sumber daya yang
dimiliki untuk meningkatkan nilai tambah secara
berkesinambungan.
5. Memberikan kontribusi dalam peningkatan para
pemangku kepentingan (stakeholders).
Program Studi S1 vii

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN........................................................................................ iii
KATA PENGANTAR................................................................................................. v
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK............................................................ vii
DAFTAR ISI................................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR................................................................................................... x
DAFTAR TABEL........................................................................................................ xii
BAB I PENDAHULUAN................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang......................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik................................................................................ 3
1.3 Manfaat Kerja Praktik.............................................................................. 3
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik................................................................... 4
1.5 Metodologi Pengumpulan Data................................................................ 5
1.6 Metodologi Penyusunan Laporan............................................................. 5
1.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik........................................ 5
1.8 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Prakrik.............................. 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................... 7
2.1 Definisi Semen......................................................................................... 7
2.2 Fungsi Semen........................................................................................... 8
2.3 Kandungan Semen.................................................................................... 9
2.4 Teknologi Pembuatan Semen................................................................... 12
2.5 Sifat Semen.............................................................................................. 15
2.6 Proses Umum Pembuatan Semen............................................................. 23
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.................................................. 27
3.1 Sejarah PT Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.......................... 27
3.2 Visi dan Misi............................................................................................ 34
3.3 Tata Letak................................................................................................. 34
3.4 Struktur Organisasi PT Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban....... 40
3.5 Sistem Manajemen PT Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban....... 42
3.6 Produk yang Dihasilkan........................................................................... 50
3.7 Anak Perusahaan...................................................................................... 53
BAB IV PROSES PRODUKSI............................................................................ 62
4.1 Persiapan Bahan Baku.............................................................................. 62
4.2 Uraian Proses Pembuatan Semen............................................................. 70
4.2.1 Unit Penambangan Batu Kapur dan Tanah Liat................................ 70
4.2.2 Unit Kerja Operasi Crusher.............................................................. 77
4.2.3 Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill) ............................ 83
4.2.4 Proses Pembakaran Bahan Baku (Unit Kiln) ................................... 87
4.2.5 Proses Suplai Bahan Bakar (Coal Mill) ................................................. 98
4.2.6 Proses Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill) ................................. 101
4.2.7 Proses Pengemasan (Unit Packer) ................................................... 110
4.3 Seksi Alternatif Fuel................................................................................. 113
4.4 Spesifikasi Alat......................................................................................... 116
4.4.1 Unit Penyiapan Bahan....................................................................... 116
4.4.2 Unit Pengolahan Bahan..................................................................... 118
4.4.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan................................................... 123
4.4.4 Unit Penggilingan.............................................................................. 127
Program Studi S1 viii
4.4.5 Unit Pengisian dan Pengantongan Semen......................................... 129

BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH...................................... 131
5.1 Seksi Operasi Utilitas............................................................................... 131
5.2 Pengolahan Limbah.................................................................................. 145
BAB VI ANALISIS LABORATORIUM............................................................ 150
6.1 Seksi Pengendalian Proses....................................................................... 150
6.2 Seksi Jaminan Mutu................................................................................. 152
6.3 Analisis Laboratorium.............................................................................. 154
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA................................ 157
7.1 Peraturan Umum Keselamatan Kerja PT Semen Gresik Pabrik Tuban... 157
7.2 Ruang Lingkup Unit Kerja Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)....... 158
7.3 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).................................... 158
7.4 Identifikasi Faktor Bahaya dan Potensi Bahaya...................................... 159
7.5 Pengendalian Resiko................................................................................ 162
7.6 Keselamatan Kerja.................................................................................... 165
7.7 Kesehatan.................................................................................................. 172
BAB VIII PENUTUP............................................................................................... 177
8.1 Kesimpulan............................................................................................... 177
8.2 Saran......................................................................................................... 177
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................. xiii
TUGAS KHUSUS
LAMPIRAN
Program Studi S1 ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Cetakan Prisma.................................................................................... 20
Gambar 2.2 Alat pembanding panjang.................................................................... 20
Gambar 2.3 Grafik Hubungan Kuat Tekan terhadap Waktu................................... 22
Gambar 2.4 Grafik Pengaruh Kadar C3A terhadap Ekspansi................................. 22
Gambar 2.5 Diagram alir pembuatan semen........................................................... 23
Gambar 3.1 Peresmian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.................................. 27
Gambar 3.2 Logo PT Semen Gresik....................................................................... 32
Gambar 3.3 Logo PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ........................................ 32
Gambar 3.4 Peta Lokasi Kawasan Pabrik Semen Gresik Plant Tuban................... 37
Gambar 3.5 Detail Lokasi Pabrik Semen Gresik Plant Tuban................................ 37
Gambar 3.6 Lokasi Pabrik Semen Gresik Plant Tuban........................................... 38
Gambar 3.7 Struktur Organisasi di PT Semen Gresik Pabrik Tuban...................... 41
Gambar 3.8 Kemasan Semen OPC......................................................................... 51
Gambar 3.9 Kemasan Semen PPC.......................................................................... 51
Gambar 3.10 Struktur Kepemilikan dan Entitas Anak.............................................. 53
Gambar 3.11 Logo PT Semen Gresik Pabrik Tuban................................................. 53
Gambar 3.12 Logo PT Semen Padang (SP) ............................................................. 54
Gambar 3.13 Logo PT Semen Tonasa...................................................................... 54
Gambar 3.14 Logo Thang Long Cement.................................................................. 55
Gambar 3.15 Logo PT IKSG.................................................................................... 56
Gambar 3.16 Logo PT Kawasan Industri Gresik...................................................... 56
Gambar 3.17 Logo PT Eternit Gresik....................................................................... 56
Gambar 3.18 Logo PT United Tractors Semen Gresik (UTSG) .............................. 57
Gambar 3.19 Logo PT Varia Usaha.......................................................................... 57
Gambar 4.1 Bahan Baku Pembuatan Semen.......................................................... 68
Gambar 4.2 Area penambangan batu kapur PT Semen Gresik Pabrik Tuban........ 73
Gambar 4.3 Proses Penambangan Batu Kapur....................................................... 75
Gambar 4.4 Proses Penambangan Tanah Liat........................................................ 77
Gambar 4.5 Bagian-Bagian Hammer Mill & Hammer Mill................................... 78
Gambar 4.6 Diagram Alir Proses Pemecahan Batu Kapur..................................... 79
Gambar 4.7 Tempat Penyimpanan Batu Kapur...................................................... 80
Gambar 4.8 Non Clog Roll Crusher Clay Cutter.................................................... 80
Gambar 4.9 Clay Cutter.......................................................................................... 81
Gambar 4.10 Diagram Alir Proses Pemecahan Tanah Liat...................................... 81
Gambar 4.11 Pre-blending (Prehomogenisasi) ........................................................ 82
Gambar 4.12 Flowsheet Unit Raw Mill..................................................................... 83
Gambar 4.13 Roller mill............................................................................................ 84
Gambar 4.14 Diagram Alir Proses pada Kiln Feed................................................... 85
Gambar 4.15 Flowsheet Preheater........................................................................... 88
Gambar 4.16 Proses ILC & Proses SLC................................................................... 90
Gambar 4.17 Rotary Kiln PT Semen Gresik pabrik Tuban III................................. 93
Gambar 4.18 Flowsheet Rotary Kiln......................................................................... 95
Gambar 4.19 Flowsheet Cooler................................................................................ 98
Gambar 4.20 Diagram Alir Coal Mill....................................................................... 98
Gambar 4.21 Flowsheet Coal Mill............................................................................ 99
Gambar 4.22 Diagram Alir Sistem CO2 untuk Coal Mill......................................... 100
Program Studi S1 x
Gambar 4.23 Ball Mill PT Semen Gresik pabrik Tuban III...................................... 101
Gambar 4.24 HRC (Hidraulic Roller Crusher) ....................................................... 103
Gambar 4.25 Diagram Alir Clinker & Gypsum Transport....................................... 103
Gambar 4.26 Ball Mill Tipe Horizontal (Horizontal Mill) ...................................... 104
Gambar 4.27 Diagram Alir Proses Finish Mill......................................................... 105
Gambar 4.28 Diagram Alir Cement Transport......................................................... 105
Gambar 4.29 Grinding Ball pada Ball Mill.............................................................. 106
Gambar 4.30 Proses Bag Filter pada Ball Mill......................................................... 106
Gambar 4.31 Vertical Mill PT Semen Gresik pabrik Tuban III................................ 106
Gambar 4.32 Diagram Alir Cement Mill Feed.......................................................... 107
Gambar 4.33 Flowsheet Vertical Mill....................................................................... 108
Gambar 4.34 Flowsheet Packer................................................................................ 111
Gambar 4.35 Proses Packing.................................................................................... 112
Gambar 4.36 Proses Packing untuk Jumbo Pack...................................................... 113
Gambar 4.37 Transportasi untuk Semen Curah........................................................ 113
Gambar 4.38 Flowsheet Alternatif Fuel.................................................................... 114
Gambar 4.39 Limbah Tembakau............................................................................... 115
Gambar 4.40 Cocopeat.............................................................................................. 115
Gambar 4.41 Sekam Padi.......................................................................................... 115
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Seksi Utilitas....................................................... 131
Gambar 5.2 Diagram Blok Proses Pengolahan Air Bersih..................................... 134
Gambar 5.3 Clarifier dengan Pengadukan dan Koagulasi dalam Satu Alat........... 136
Gambar 5.4 Diagram Blok Proses Pengolahan Air dengan Proses Pelunakan....... 139
Gambar 5.5 Distribusi IDO................................................................................... 143
Gambar 5.6 Distribusi Power Generator Set (Genset) ......................................... 143
Gambar 5.7 Distribusi Plant Air........................................................................... 144
Gambar 5.8 Electrostatic Precipitator.................................................................. 147
Gambar 5.9 Proses Bag Filter............................................................................... 148
Gambar 5.10 Proses Jet Pulse pada Bag Filter....................................................... 148
Gambar 7.1 APAR................................................................................................. 172
Gambar 7.2 Hydrant................................................................................................ 172
Program Studi S1 xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Panas Hidrasi yang Dihasilkan.............................................................. 18
Tabel 3.1 Komposisi oksida semen: ...................................................................... 51
Tabel 4.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum................................................... 62
Tabel 4.2 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland..................... 62
Tabel 4.3 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland..................... 64
Tabel 4.4 Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland..................... 65
Tabel 4.5 Komposisi Cooper Slag pada Pembuatan Semen Portland.................. 66
Tabel 4.6 Kondisi Suhu pada Tiap Stage............................................................... 91
Tabel 4.7 Tabel Reaksi yang Terjadi pada Preheater............................................ 91
Tabel 4.8 Kendala dan Akibat yang Ada di Preheater.......................................... 91
Tabel 4.9 Kendala dan Akibat yang Ada di Rotary Kiln....................................... 95
Tabel 4.10 Presentase Penambahan Bahan Tambahan............................................ 102
Tabel 5.1 Analisa Air Bawah Tanah Sebelum Diolah........................................... 133
Tabel 5.2 Syarat Air Pendingin PT Semen Gresik................................................. 138
Tabel 5.3 Analisa Air Produk Treatment............................................................... 138
Tabel 6.1 Analisis Laboratorium Kimia Jaminan Mutu Bahan............................. 152
Tabel 6.2 Komposisi Standart Batu Bara PT Semen Gresik.................................. 154
Tabel 6.3 Standar Kualitas PT Semen Gresik........................................................ 156
Tabel 7.1 Nilai Ambang Batas Kebisingan............................................................ 159
Tabel 7.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan............................................................ 160
Program Studi S1 xii

BAB I
PENDAHULUAN
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam era globalisasi seperti sekarang ini, perkembangan ilmu pengetahuan, arus
informasi dan teknologi dunia berkembang sangat pesat sehingga menuntut mahasiswa
untuk selalu siap dalam menghadapinya. Oleh karena itu, tidak hanya bekal berupa
pengetahuan teori di perkuliahan saja, tetapi juga menuntut aplikasinya dalam dunia kerja
secara nyata. Ilmu pengetahuan yang diperoleh mahasiswa di perkuliahan akan terasa
kurang bermanfaat bila tidak disertai dengan suatu pengalaman aplikatif yang dapat
memberikan wawasan serta gambaran bagi mahasiswa tentang dunia kerja dan penerapan
ilmu dan teknologi dalam bidang yang telah ditekuninya.
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya (ITS) adalah salah satu Departemen di ITS dengan sasaran
pengembangan dan penggunaan proses industri, unit operasi, dan perancangan dalam skala
besar dimana bahan mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa Teknik
Kimia FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus
disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan
pendidik. Untuk menunjang hal tersebut maka Departemen Teknik Kimia FTI-ITS
mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan KERJA PRAKTIK agar menjadi sumber
daya manusia yang terampil dalam mengaplikasikan teori yang didapat di perkuliahan.
Dewasa ini, Indonesia merupakan Negara yang sedang berkembang, dalam hal ini
menunjukkan keselarasan akan kebutuhan-kebutuhan masyarakat yang semakin
meningkat.Semen merupakan tolak ukur pertumbuhan perekonomian di Indonesia, karena
seiring dengan era pembangunan yang semakin pesat, semen dibutuhkan sebagai bahan
baku utama dalam pembangunan berbagai proyek, seperti proyek infrastruktur,
pembangunan jalan, jembatan, perumahan, pusat perbelanjaan dan lain sebagainya.
Pembangunan tersebut terlihat pesat di kota-kota besar. Sehingga dari gambaran tersebut
dapat disimpulkan bahwa pembangunan fisik di Indonesia yang mulai bergairah juga
mengakibatkanmeningkatnyaproduksi semen di Indonesia.
PT Semen Gresik Pabrik Tuban merupakan salah satu perusahaan penghasil semen di
Indonesia dengan kualitas yang sangat baik karena menggunakan bahan baku bermutu
tinggi dan menformulasikannya dengan tepat serta menerapkan prosedur kontrol mutu
yang dilengkapi dengan pengujian di laboratorium.Produk yang dihasilkan di Semen
Program Studi S1 1
Gresik yaitu semen portland tipe I yang dikenal sebagai Ordinary Portland Cement (OPC),
portland pozzolan cement (PPC), dan special blended cement (SBC).
Lokasi pabrik yang strategis yaitu berada di Jawa, Sumatera, Sulawesi dan Vietnam
menjadikan Semen Indonesia mampu memenuhi kebutuhan semen di Indonesia yang
didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan di dalam
negeri, Semen Indonesia juga mengekspor ke beberapa negara antara lainSingapura,
Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, hingga
USA dan lain-lain.
Semen Indonesia telah menerapkan sistem manajemen dan mendapatkan beberapa
sertifikat diantaranya, Sistem Manajemen Mutu SNI 19-9001-2001 dan ISO 9001:2000,
sertifikat No. ID03/0267 dari SGS sejak Mei 1996, Sistem Manajemen Lingkungan ISO
14001:2004, sertifikat no GB01/19418 dari SGS sejak Februari 2001, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) Sejak 1999dan OHSAS 18001:2007 sejak
bulan Nopember 2007 dari SGS, Memperoleh Sertifikat Akreditasi Laboratorium
Pengujian Bahan dari KAN yang telah menerapkan secara konsisten ISO/IEC 17025:2000
sejak Nopember 2002 dan ISO/IEC 17025:2005 sejak Maret 2007, API Monogram
Sertifikat no. 10A-0044 dari American Petroleum Institute New York.
Ditinjau dari uraian di atas, maka dapat disimpulkan bahwa PT Semen Greasik
(Persero) Tbk, Pabrik Tuban merupakan perusahaan besardengan kualitas yang baik
sehingga dapat dijadikan lokasi kegiatan kerja praktik. Kerja praktik merupakan salah satu
kurikulum yang ditempuh oleh mahasiswa Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh
Nopember (ITS).Kerja praktik ini dilaksanakan selama 1 bulan di Seksi Raw
mill,Kiln,Coal mill 3 (RKC 3) Pabrik Tuban, sehingga diharapkan dapat menambah
pemahaman tentang permasalahan di dunia industry dan dapat menunjang pengetahuan
yang didapat dari materi perkuliahan, serta mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber
daya manusia yang siap menghadapi tantangan era globalisasi pada dunia kerja yang akan
dihadapi.
Program Studi S1 2
1.2 Tujuan Kerja Praktik

Pelaksanaan program kerja praktik bagi mahasiswa dalam lingkup program
pendidikan strata satu (S1) Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh
Nopember memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Mengerti diagram alir proses (rangkaian alur proses)
2. Mengerti rangkaian peralatan-peralatan untuk aliran proses
3. Mengerti dan mengetahui proses bisnis di peusahaan
4. Rangkaian unit proses, peralatan proses utama dan pendukung
5. Proses bisnis dan keybusiness driver, meliputi :
a. Safety
b. Energy unit operation
c. Material (chemical) unit consumption
d. Membangun jaringan
6. Memahami behavior on the company, meliputi :
a. Property (kartu nama)
b. Intent
c. Competent (reference, credible)
d. Commorality
e. Emphaty
1.3 Manfaat Kerja Praktik

Setelah melakukan Praktik Kerja Industri ini mahasiswa dapat memperoleh manfaat,
antara lain :
1.3.1 Bagi Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
a. Mengenalkan institusi pendidikan Departemen Teknik Kimia Institut Teknologi
Sepuluh Nopember (ITS) kepada perusahaan yang bersangkutan.
b. Memperkokoh link and match antara Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
dengan dunia industri.
c. Mengevaluasi kesesuaian antara kurikulum yang telah diterapkandengan
kebutuhan dan keterampilan tenaga kerja di bidangnya.
1.3.2 Bagi Perusahaan
a. Mengetahui kualitas pendidikan Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS),
khususnya Departemen Teknik Kimia.
Program Studi S1 3
b. Memberikan penilaian kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan

yang bersangkutan.
c. Menjembatani antara perusahaan dengan Institut Teknologi Sepuluh Nopember
(ITS) untuk bekerja sama, baik di bidang akademik maupun organisasi.
1.3.3 Bagi Mahasiswa
a. Menerapkan ilmu yang diperoleh dari bangku kuliah dan memahami
perbandingan antara ilmu pengetahuan di bangku kuliah dengan dunia kerja.
b. Meningkatkan kualitas dan kreativitas sesuai dengan ilmu yang dimiliki secara
teori maupun praktik sesuai dengan bidangnya.
c. Meningkatkan status dan kepribadian sehingga mampu berinteraksi,
berkomunikasi, dan bertanggung jawab dengan baik.
1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup kegiatan kerja praktik di PT Semen Gresik Pabrik Tuban adalah
sebagai berikut:
1. Masa Orientasi Umum di Pusat Pendidikan dan Pelatihan (Pusdiklat)
Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh pengarahan dari perusahaan meliputi
penjelasan mengenai profil perusahan, safety induction dari Unit Kerja K3 (Kesehatan
dan Keselamatan Kerja), sekilas mengenai alternatife fuel yang dipakai pada PT
Semen Gresik Pabrik Tuban, tata tertib dan penyerahan administrasi Kerja Praktek
serta pembuatan ID Card dan peminjaman APD (Alat Pelindung Diri).
2. Masa Orientasi Umum di Semua Unit Kerja PT Semen Gresik Pabrik Tuban
Pada masa ini, peserta kerja praktik memperoleh penjelasan tetang semua Unit Kerja
PT Semen Gresik Pabrik Tuban meliputi Unit Kerja Tambang (bahan baku), Operasi
Crusher, Operasi Rawmill dan Kiln, Operasi Finish Mill, Operasi Packer dan
Pelabuhan, Operasi PE (Pengendalian Emisi), Pengendalian Proses (laborat) dan
Evaluasi Proses, Jaminan Mutu, KPL (Kebersihan dan Penyehatan Lingkungan), K3
(Kesehatan dan Keselamatan Kerja) dan Operasi Utilitas atau Water Treatment. Selain
itu, peserta juga mendapatkan tour di dalam plant untuk mendapatkan gambaran
langsung tentang operasi plant di PT Semen Gresik Pabrik Tuban.
3. Penyelesaian Tugas Umum dan Tugas Khusus
Tugas umum yang diberikan adalah membahas dan menyusun laporan mengenai
proses pembuatan semen serta hal-hal lain yang mendukung proses tersebut.
Program Studi S1 4
1.5 Metodologi Pengumpulan Data

Dalam melakukan penelitian, kami memperoleh dan mengumpulkan data melalui
beberapa cara pengumpulan data, yaitu:
1.5.1 Observasi, yaitu dengan mengumpulkan data secara langsung dari lapangan.
Dan mengamati proses pembuatan semen dan alat yang digunakan.
1.5.2 Wawancara, yaitu dengan cara bertanya langsung kepada operator pabrik dan
staff lainnya yang bertanggung jawab terhadap bidang terkait dengan penelitian
kami.
1.5.3 Studi pustaka, yaitu melalui telaah/studi dari berbagai laporan penelitian, jurnal
penelitian, serta buku literatur yang relevan.
1.6 Metodologi Penyusunan Laporan

Setelah kegiatan Praktik Kerja Industri selesai dilakukan, selanjutnya disusun
laporan dengan metode sebagai berikut:
1.6.1 Mengumpulkan data-data yang dibutuhkan untuk menulis laporan dengan
metode-metode yang sudah dijelaskan sebelumnya.
1.6.2 Menulis laporan Kerja Praktik berdasarkan data-data yang didapatkan,
kemudian dirangkum dan disusun sesuai dengan format laporan yang dianjurkan.
1.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja Praktik ini dijadwalkan akan dilaksanakan selama satu bulan dari 3 Januari
sampai 31 Januari 2018 di Seksi Raw Mill, Kiln dan Coal Mill 3 (RKC 3) yang terletak di
PT Semen Gresik Pabrik Tuban, Desa Sumber Arum Kec. Kerek Kab. Tuban, Jawa Timur,
Indonesia.
Program Studi S1 5
1.8 Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika laporan kerja Praktik ini terbagi menjadi dua bagian. Pada bagian I akan
dibahas mengenai tugas umum, sedangkan pada bagian II akan dibahas mengenai tugas
khusus. Berikut ini adalah sistematika penulisan pada laporan ini.
Bab I : Pendahuluan
Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan
Bab III : Tinjauan Pustaka
Bab IV : Proses Produksi
Bab V : Utilitas dan Pengolahan Limbah
Bab VI : Analisis Laboratorium
Bab VII : Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Bab VIII : Penutup
Program Studi S1 6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Semen

Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia (KBBI), semen adalah adukan kapur dan
sebagainya untuk merekatkan batu bata (tentang membuat tembok dan sebagainya); serbuk
(tepung) dari kapur dan sebagainya yang dipakai untuk membuat beton, merekatkan batu
bata, dan sebagainya.
Semen berasal dari bahasa latin cementum, dimana kata ini mula-mula dipakai oleh
bangsa Roma yang berarti bahan atau ramuan pengikat, dengan kata lain semen dapat
didefinisikan sebagai suatu bahan perekat yang berbentuk serbuk halus, bila ditambah air
akan terjadi reaksi hidrasi sehingga dapat mengeras dan digunakan sebagai pengikat
(mineral glue). Pada mulanya semen digunakan orang-orang Mesir Kuno untuk
membangun piramida yaitu sejak abad ke-5 dimana batu batanya satu sama lain terikat
kuat dan tahan terhadap cuaca selama berabad-abad. Bahan pengikat ini ditemukan sejak
manusia mengenal api karena mereka membuat api di gua-gua dan bila api kena atap gua
maka akan rontok berbentuk serbuk. Serbuk ini bila kena hujan menjadi keras dan
mengikat batu-batuan disekitarnya dan dikenal orang sebagai batu Masonry. (Anonim.
1980. Handout Kuliah Teknologi Semen. Jurusan Teknik Kimia, FTI-ITS)
Semen merupakan salah satu bahan perekat yang jika dicampur dengan air mampu
mengikat bahan-bahan padat seperti pasir dan batu menjadi suatu kesatuan kompak. Sifat
pengikatan semen ditentukan oleh susunan kimia yang dikandungnya. Adapun bahan
utama yang dikandung semen adalah kapur (CaO), silikat (SiO2), alumunia (Al2O3), ferro
oksida (Fe2O3), magnesit (MgO), serta oksida lain dalam jumlah kecil.(Lea and Desch,
1940)
Dalam pengertian umum semen adalah bahan yang mempunyai adhesive dan
cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat (bonding material) yang dipakai bersama-
sama agregat (kasar dan halus). Semen dibagi atas dua kelompok :
 Semen Hidrolis adalah semen yang dapat mengeras dalam air, menghasilkan
padatan yang stabil dalam air.
 Semen Non Hidrolis adalah semen yang tidak dapat mengeras dalam air atau tidak
stabil dalam air
Program Studi S1 7
Pembuatan semen yaitu dengan cara membakar campuran batu kapur, tanah liat,
pasir silika, dan pasir besi dengan perbandingan tertentu. Hasil pembakaran ini disebut
clinker atau klinker yang mengandung senyawa utama semen yaitu :
a. Trikalsium silicate : 3 CaO.SiO2 atau C3S
b. Dicalsium silicate : 2 CaO.SiO2 atauC2S
c. Tricalsium aluminat : 3 CaO.Al2O3 atau C3A
d. Tetracalsium aluminat ferrit : 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan semen adalah :
Al2Si2O7.X H2O (s) → Al2O3(s) + 2 SiO2(s) + X H2O (g) (endotermis)
CaCO3 (s)→ CaO (s) + CO2 (g) (endotermis)
MgCO3(s)→ MgO (s) + CO2 (g) (endotermis)
2CaO (l) + SiO2(l) → 2 CaO.SiO2 (l) (eksotermis)
3CaO (l) + Al2O3(l) → 3CaO.Al2O3(l) (eksotermis)
4CaO (l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (eksotermis)
2 CaO.SiO2 (l) + CaO (l) → 3 CaO.SiO2 (l) (eksotermis)
2.2 Fungsi Semen

Fungsi semen adalah mengikat butir-butir agregat hingga membentuk suatu massa
padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat. Walaupun komposisi
semen dalam beton hanya sekitar 10%, namun karena fungsinya sebagai bahan pengikat
maka peranan semen menjadi penting. Semen yang digunakan untuk pekerjaan beton harus
disesuaikan dengan rencana kekuatan dan spesifikasi teknik yang diberikan.
Pedoman Beton 1989 (SKBI.1.4.53.2988) dalam ulasannya membagi semen portland
menjadi lima jenis, yaitu :
a. Tipe I, semen portland yang dalam penggunaannya tidak memerlukan persyaratan
khusus seperti jenis-jenis lainnya.
b. Tipe II, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap
sulfat dan panas hidrasi yang sedang.
c. Tipe III, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan awal yang
tinggi dalam fase permulaan setelah pengikatan terjadi.
d. Tipe IV, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi yang
rendah.
Program Studi S1 8
e. Tipe V, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang tinggi
terhadap sulfat.
2.3 Kandungan Semen

Pembuatan semen pada PT. Semen Gresik Pabrik Tuban menggunakan proses
kering. Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1% dan tepung
baku yang telah homogen ini diumpankan dalam keadaan kering untuk mendapatkan
klinker. Klinker selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan Gypsum dalam
perbandingan 96 : 4 kemudian digiling dalam Finish Mill hingga menjadi semen.
Pada proses pembuatan semen akan membentuk senyawa – senyawa:
1. Trikalsium Silikat, 3CaO.SiO2(C3S)
C3Sterbentuk pada suhu diatas 1.250 oC. Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen,
yaitu apabila ditambahkan air akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasta akan
mengeras. C3S menunjang kekuatan awal semen terutama sebelum 28 hari dan
menimbulkan panas hidrasi ± 500 Joule/gram. Kandungan C3S pada semen Portland
bervariasi antara 35%-55% tergantung pada jenis semen Portland.
2. Dikalsium Silikat, 2CaO.SiO2(C2S)
C2Sterbentuk pada suhu diatas 800 - 900 oC. Pada penambahan air segera terjadi reaksi,
menyebabkan pasta mengeras dan menimbulkan sedikit panas yaitu ± 250
Joule/gram.Pasta yang mengeras, perkembangan kekuatannya stabil dan lambat pada
beberapa minggu (panas hidrasi melambat), kemudian memberi kekuatan penyokong
selama satu hari. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 15%-35% dan
rata-rata 25%.
3. Trikalsium Aluminat, 3CaO.Al2O3 (C3A)
C3Aterbentuk pada suhu diatas 900 – 1.100 oC. Dengan air bereaksi menimbulkan panas
hidrasi yang tinggi yaitu ± 850 Joule/gram. Perkembangan kekuatan terjadi pada satu
sampai dua hari, tetapi sangat rendah. Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi
antara 7%-15%.
4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO.Al2O3.Fe2O3, (C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu diatas 900 – 1.200 oC. Dengan air bereaksi dengan cepat dan
pasta terbentuk dalam beberapa menit, menimbulkan panas hidrasi ± 420 Joule/gram.
Warna abu-abu pada semen dipengaruhi oleh C4AF.Kandungan C4AF pada semen
Portland bervariasi antara 5%-10% dan rata-rata 8%.
Program Studi S1 9
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen. Umumnya semen

portland mengandung komposisi:
 C3S dan C2S 75% untuk memberikan sifat semen dalam hal kekuatan tekan.
 C4AF dan C3A 25% untuk memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen. Untuk
C4AF memberikan pengaruh warna pada semen, sedangkan C3A memberikan
pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen.
Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan semen adalah :
a. Reaksi kalsinasi
Reaksi ini berlangsung di dalamsuspension preheater.
MgCO3(s) → MgO (s) + CO2 (g) T = 700-7500C
CaCO3 (s) → CaO (s) + CO2 (g) T = 800-8500C
b. Reaksi pembentukan semen
Reaksi pembentukan semen ini berlangsung di dalam kiln. Adapun tahapan reaksi ini
adalah
 Pembentukan C2S (pada suhu 900-1200oC)
2 CaO (l) + SiO2(l) → 2 CaO.SiO2 (l)
 Pembentukan C3A dan C4AF (pada suhu 900-1200oC)
3 CaO (l) + Al2O3(l) → 3 CaO.Al2O3(l)
4 CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) → 4 CaO.Al2O3.Fe2O3(l)
 Pembentukan C3S (pada suhu 1200-13500C)
2 CaO.SiO2 (l) + CaO (l) → 3 CaO.SiO2(l)
Jika dinyatakan dalam bentuk oksidanya, ada 7 senyawa kimia penting yang terdapat
dalam bentuk bahan baku. Senyawa kimia tersebut adalah sebagai berikut.
a. Oksida Kalsium (CaO)
Sumber utama oksida kalsium adalah CaCO3 dalam batu kapur. Dalam proses semen
CaO merupakan oksida terpenting, sebab disamping merupakan senyawa yang
jumlahnyaterbesar, juga merupakan senyawa yang beresaksi dengan silikat, aluminat dan
besi membentuk senyawa potensial penyusun semen. CaO dalam batu kapur tidak
semuanya berikatan membentuk mineral potensial, CaO yang tidak berikatan dengan
senyawa lain disebut CaO bebas.
Program Studi S1 10
b. Oksida Silika (SiO2)

SiO2 terutama diperoleh dari peruraian mineral-mineral kelompok montmorillonit yang
berasal dari tanah liat. Disamping itu, SiO2 bebas yang berasal dari psir silika. Dalam
semen, SiO2 selalu terdapat dalam keadaan berikatan dengan CaO.
c. Oksida Alumina (Al2O3)
Al2O3 terdapat di tanah liat, yaitu pada kelompok mineral nontronik, bersama CaO
merupakan oksida pembentuk material potensial kalsium alumina. Brsama CaO dan Fe2O3
akan membentuk senyawa alumina ferri. Al2O3 berperan sebagai fluks (penurunan titik
leleh) campuran bahan-bahan baku.
d. Oksida Ferrum (Fe2O3)
Fe2O3 terdapat di tanah liat yaitu dalam kelompok mineral kaolonit. Bersama CaO dan
Al2O3, Fe2O3 akan membentuk senyawa alumina ferrit. Selain berperan sebagai reaksi
pembentuk mineral potensial, Fe2O3 juga berperan sebagai fluks.
e. Oksida Magnesium (MgO)
MgO terutama diperoleh dari peruraian dolomit (CaCO3), bisa juga berasal dari mineral-
mineral tanah liat. MgO tidak berfungsi sebagai salah satu mineral potensial, sebab dalam
proses pembuatan semen, MgO tidak bereaksi dengan oksida-oksida lainnya. Peranannya
hanya sebagai fluks dan pewarna semen.
f. Oksida alkali (Na2O dan K2O)
Oksida alkali umumnya berasal dari dekomposisi mineral-mineral tanah liat, yaitu
kelompok illit dan jumlahnya relatif kecil. Oksida alkali bukan merupakan pembentuk
mineral potensial, tetapi sebagai fluks saja.
g. Oksida belerang (SO3)
Oksida belerang dalam semen terutama diperoleh dari penambahan senyawa
CaSO4.2H2O. Selain itu, terdapat juga SO3 yang berasal dari bahan bakar yang digunakan
dalam proses pembuatan semen. Senyawa oksida belerang sama sekali tidak berpengaruh
dalam pembentukan mineral potensial penyusun semen.
h. Oksida Fosfar (P2O5)
Umumnya kandungan P2O5 pada semen tidak lebih dari 0,2%. Adanya P2O5 dapat
memperlambat pengerasan semen, karena turunnya kadar C3S dimana terbentuk P2O5 dan
CaO. Kadar P2O5 yang tinggi dapat menyebabkan unsoundness, karena terbentuknya kabur
bebas pada P2O5.
Program Studi S1 11
Fungsi utama dari rotarykiln adalah sebagai tempat pengontakan antara gas panas dan
material. Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan precalsiner.
Karena panas yang ditimbulkan batu bara tinggi maka rotarykiln perlu dilapisi batu tahan
api untuk mencegah terjadinya pelelehan.
Pada pembakaran proses kering, umpan kiln berbentuk bubuk kering dengan kadar air
kurang dari 1%. Dalam preheater, air bebas serta air hidrat pada tanah liat menguap. Dari
preheater, umpan masuk rotarykiln dengan temperatur pada kiln inlet sekitar 750oC.
2.4 Teknologi Pembuatan Semen

2.4.1 Proses Basah (Wet Process)
Menurut Walter H. Duda (1983), pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw
mill kemudian digiling dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry,
kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga terbentuk umpan tanur berupa slurry
dengan kadar air 25-40%. Pada umumnya menggunakan long rotary kiln untuk
menghasilkan terak. Terak tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum
untuk selanjutnya digiling dalam finish mill hingga terbentuk semen.
Keuntungan dan kerugian proses basah antara lain:
1. Keuntungan:
a. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
b. Kadar Na2O dan K2O tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater atau pipa.
c. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
d. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan
mengoreksinya. (I Ketut Arsha Putra,1995)
2. Kerugian:
a. Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan tanur putar
pada proses kering.
b. Pemakaian bahan bakar lebih banyak dibandingkan proses lain karena kebutuhan
panas pembakaran tinggi 1500-1900 kkal untuk setiap kilogram teraknya.
c. Memerlukan air proses untuk membentuk material menjadi seperti lumpur.
d. Kapasitas produksi lebih sedikit dibandingkan dengan proses lain apabila
menggunakan peralatan dengan ukuran yang sama, maka akan didapatkan hasil
Program Studi S1 12
yang relatif lebih sedikit akibat adanya pencampuran bahan dengan air pada awal
proses, yaitu pada proses penggilingan.
2.4.2 Proses Semi Basah
Pada proses semi basah, bahan baku (batu kapur, pasir besi, pasir silika) dipecah,
kemudian pada unit homogenisasi ditambahkan air dalam jumlah tertentu serta dicampur
dengan luluhan tanah liat, sehingga terbentuk bubur halus dengan kadar air 15-25%
(slurry). Disini umpan tanur disaring terlebih dahulu dengan filter press. Filter cake yang
berbentuk pelet kemudian mengalami kalsinasi dalam tungku putar panjang (long rotary
kiln). Dengan perpindahan panas awal terjadi pada rantai (chain section). Sehingga
terbentuk klinker sebagai hasil proses kalsinasi. (Walter H. Duda, 1983)
Keuntungan dan kerugian proses semi basah antara lain:
1. Keuntungan:
a. Umpan mempunyai komposisi yang lebih homogen dibandingkan dengan
proses kering.
b. Debu yang dihasilkan sedikit. (I Ketut Arsha Putra,1995)
2. Kerugian:
a. Tanur yang digunakan masih lebih panjang dari tanur putar pada proses kering.
b. Membutuhkan filter yang berupa filter putar kontinyu untuk menyaring umpan
yang berupa buburan sebelum dimasukkan ke kiln.
c. Energi yang digunakan 1000-1200 kkal untuk setiap kg terak.
2.4.3 Proses Semi Kering (Semi Dry Process)
Proses semi kering dikenal sebagai grate process, yaitu transisi dari proses basah dan
proses kering dalam pembuatan semen. Umpan tanur pada proses ini berupa tepung baku
kering, dengan alat granulator (pelletizer) umpan disemprot dengan air untuk dibentuk
menjadi granular dengan kadar air 10-12% dan ukurannya 10-12 mm seragam. Kemudian
kiln feed dikalsinasi dengan menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln.
Sehingga terbentuk terak sebagai hasil akhir proses kalsinasi. (Walter H. Duda, 1983)
Keuntungan dan kerugian proses semi keringantara lain:
1. Keuntungan:
a. Tanur yang digunakan lebih pendek dari proses basah.
b. Pemakaian bahan bakar lebih sedikit. (I Ketut Arsha Putra,1995)
2. Kerugian:
a. Menghasilkan debu.
Program Studi S1 13
b. Campuran tepung baku kurang homogen karena pada saat penggilingan bahan
dalam keadaan kering.
2.4.4 Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan jalan
mengalirkan udara panas ke dalam rawmill sampai diperoleh tepung baku dengan kadar air
0,5-1%. Selanjutnya, tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke dalam
suspensionpreheater sebagai pemanasan awal, disini terjadi perpindahan panas melalui
kontak langsung antara gas panas dengan material dengan arah berlawanan (counter
current). Adanya sistem suspension preheater akan menghilangkan kadar air dan
mengurangi beban panas pada kiln.
Material yang telah keluar dari suspension preheater siap menjadi umpan kiln dan
diproses untuk mendapatkan terak. Terak tersebut kemudian didinginkan secara mendadak
agar terbentuk kristal yang bentuknya tidak beraturan (amorf) agar mudah digiling.
Selanjutnya dilakukan penggilingan di dalam finish mill dan dicampur dengan gypsum
dengan perbandingan 96:4 sehingga menjadi semen. (Walter H. Duda, 1983)
Keuntungan dan kerugian proses kering antara lain:
1. Keuntungan:
a. Rotary kiln yang digunakan relatif pendek.
b. Heat compsumtion rendah yaitu sekitar 800-1000 kkal untuk setiap kilogram
terak sehingga bahan bakar yang digunakan lebih sedikit.
c. Kapasitas produksi besar dan biaya operasi rendah. (I Ketut Arsha Putra,1995)
2. Kerugian:
a. Impuritas Na2O dan K2O menyebabkan penyempitan pada saluran preheater.
b. Campuran tepung kurang homogen karena bahan yang digunakan dicampur
dalam keadaan kering.
c. Adanya air yang terkandung dalam material sangat mengganggu operasi karena
material lengket pada inletchute.
d. Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.
Dari keempat teknologi pembuatan semen di atas, PT. Semen Gresik Pabrik Tuban
menggunakan teknologi proses kering karena mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi
yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat menguntungkan
perusahaan.
Program Studi S1 14
2.5 Sifat Semen

2.5.1 Sifat Kimia Semen
Pembahasan sifat kimia semen di sini meliputi pembahasan komposisi zat yang ada
di dalam semen, reaksi-reaksi yang terjadi dan perubahan yang terjadi saat penambahan air
pada semen. Hal ini perlu dilakukan karena komposisi dan sifat komponen tersebut sangat
mempengaruhi sifat semen secara keseluruhan.
 Reaksi kimia dan perubahan yang terjadi setiap kenaikan temperatur.
- Pada 100 oC: terjadi penguapan air bebas
- Pada 800 oC: terjadi reaksi calsinasi
CaCO3 → CaO + CO2
Pembentukan CA
C + A → CA
Pembentukan C2S
2 C + S → C2S
Pembentukan C2F
2 C + F → C2F
- Pada 800oC-900oC :
Awal pembentukan C12A7
5 C + 7 CA → C12A7
- Pada 1090oC-1200oC :
C3A terbentuk dan C2S pada keadaan max
9 C + C12A7 → 7 C3A
C4AF terbentuk
C + CA + C2F → C4AF
- Pada 1200oC:
Pembentukan fasa cair material menjadi kental dan homogen.
- Pada 1200oC-1450oC :
C3S terbentuk dan C2S berkurang
C + C2S → C3S
- Pada >1450oC :
Dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO berjalan lambat.
Program Studi S1 15
Kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen dapat diperkirakan melalui
perhitungan rumus Boque yaitu:
C3S = 4,071 CaO - 7,6SiO2- 6,718 Al2O3- 1,43 Fe2O3
C2S = 8,062 SiO2 + 5,068 Al2O 3+ 1,078 Fe2O3- 3,071 CaO
C3A = 2,65 Al2O3- 1,692 Fe2O3
C4AF = 3,043 Fe2O3
 Hidrasi semen
Jika semen dicampur dengan air maka akan terjadi reaksi dengan komponen-komponen
yang ada dalam semen dengan air yang reaksinya disebut reaksi hidrasi. Faktor-faktor yang
mempengaruhi reaksi hidrasi adalah kehalusan semen, jumlah air, temperatur dan
komposisi kimia. Hasil dari reaksi - reaksi ini adalah senyawa hidrat.
Di dalam semen, Gypsum berfungsi untuk memperlambat setting time. Gypsum
terutama bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang akan melapisi C3A dan menahan
reaksi C3A, lapisan ini akan pecah dan akan digantikan dengan lapisan yang baru sampai
seluruh Gypsum habis bereaksi. Bila kadar Gypsum dalam semen terlalu tinggi maka
jumlah lapisan yang melindungi C3A akan semakin banyak dan waktu pengerasan semakin
lama.
Walau Gypsum dapat memperlambat pengerasan semen namun kandungan Gypsum
dibatasi (berdasarkan jumlah SO3), Karena bila kelebihan SO3 di dalam semen akan
menyebabkan ekspansi sulfat yang menimbulkan keretakan pada beton. Kandungan
maksimum SO3 dalam semen 1,6 - 3%.
 Durability
Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa kimia, terutama
terhadap senyawa sulfat. Senyawa sulfat biasanya terdapat di dalam air laut dan air tanah.
Senyawa ini menyerang beton dan menyebabkan ekspansi volume dan keretakan pada
beton.
Mineral C3A adalah komponen semen yang paling reaktif terhadap senyawa sulfat yang
ada dalam air dan membentuk High Calsium Sufaluminate Hydrat
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.3lH2O). Oleh karena itu semen untuk pelabuhan harus mempunyai
kadar C3A yang rendah.
 Kandungan alkali dalam semen
Kandungan alkali (Na2O dan K2O) dalam semen cukup menguntungkan yaitu mengatur
pelepasan alkali pada proses hidrasi dan dalam bentuk senyawa alkali sulfat dapat
Program Studi S1 16
meningkatkan kekuatan awal semen ( ±10 % dalam waktu 28 hari). Tetapi kandungan
alkali dalam semen dibatasi < 0,6 % (dalam bentuk Na2O) karena kandungan alkali yang
besar dapat menimbulkan fenomena ekspansi alkali. Alkali mudah bereaksi dengan
agregat-agregat tertentu yang terdapat dalam campuran beton seperti tanah liat dan silika.
 Magnesium Oksida(MgO)
Pada umumnya semua standard semen membatasi kandungan MgO dalam semen
Portland, karena MgO akan menimbulkan magnesia expansion pada semen setelah jangka
waktu lebih daripada setahun. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 %.
Berdasarkan persamaan reaksi sbb : MgO + H2O  Mg(OH)2
Reaksi tersebut diakibatkan karena MgO bereaksi dengan H2O menjadi magnesium
hidroksida (Mg(OH)2) yang mempunyai volume yang lebih besar.Magnesium oksida diuji
dengan cara mengasamkan filtrat terlebih dahulu menggunakan HCl sampai 250 ml, dari
penentuan CaO 7.1.3.9.3).(4) kemudian diuapkan. Larutan kemudian didinginkan pada
suhu ruang, tambahkan 10 ml amonium fosfat ((NH4)2HPO4) dan 30 ml NH4OH. Aduk
selama 10-15 menit. Endapkan larutan sekurang-kurangnya selama 8 jam pada suhu udara.
Cuci residu 5 atau 6 kali dengan NH4OH menggunakan kertas saring. Panaskan kertas
saring tersebut sampai menjadi arang, kemudian dibakar dan dipijarkan pada 1100oC
selama 30-45 menit. Timbang residu sebagai magnesium pirofosfat (Mg2P2O7). Kemudian
hitung menggunakan rumus :
% MgO = W x 72,4
 Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat semen bereaksi dengan air. Besarnya
panas hidrasi tergantung dari komposisi semen dan kehalusan dari semen serta temperatur
proses. Alat pengujinya adalah Bomb Kalorimeter.
Program Studi S1 17
Tabel 2.1 Panas Hidrasi yang Dihasilkan

Komponen Senyawa hidrat yang terbentuk Panas hidrasi (kj/kg)
C3S (+H) C-S-H + CH 520
ß-C2S (+H) C-S-H + CH 260
C3A (+CH+H) C4AH19 1160
C3A (+H) C3AH6 910
C3A(+CSH2+H) C4ASH12 1140
C3A(+CSH2+H) C6AS3H32 1670
C3AF (+CH+H) C3(A2F)H6 420
Sumber : Lea's Chemistry of Cement and Concrete, edisi ke-4 Arnold, 1998
 Residu tak larut (Insoluble residue)
Residu tak larut atau bagian tak larut dibatasi dalam standar semen. Hal ini
dimaksudkan untuk mencegah dicampurnya semen dengan bahan-bahan alami lain yang
tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika mortar.
Pengujian bagian tak larut ini dengan memanaskan larutan dengan komposisi 25 ml air,
25 ml HCl dan 1 gr sampel, kemudian diencerkan sampai 50 ml dengan air panas. Saring
melalui kertas saring berpori medium, cuci gelas kimia, kertas saring dan endapan
sebanyak 10 kali menggunakan air panas. Setelah kering, masukkan kertas saring ke dalam
gelas kimia, tambahkan 100 ml larutan NaOH panas dan biarkan selama 15 menit diatas
pelat panas dengan suhu hamper mendidih sambil di aduk sesekali. Tambahkan metil
merah dan HCl 4-5 tetes. Saring dan cuci endapan sekurang-kurangnya 14 kali dengan
larutan NH4NO3 panas. Kertas saring dimasukkan kedalam cawan porselen kemudian
dibakar dan dipijarkan pada suhu 900-1000oC selama 30 menit. Dinginkan dan timbang.
Kemudian dihitung menggunakan rumus :
Berat endapan
% Bagian tak larut = x 100
Berat contoh
 Free lime (Kapur bebas)
Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak bereaksi selama pembentukan klinker. Kadar
CaO di dalam semen dibatasi max 1 %. Kadar free lime yang tinggi membuat beton
memiliki kuat tekan yang rendah (akibat ekspansi kapur bebas) membentuk gel yang akan
mengembang (swelling) dalam keadaan basah sehingga dapat menimbulkan keretakan pada
beton.
Program Studi S1 18
 Lost On Ignition (LOI)

LOI adalah hilangnya beberapa mineral akibat pemijaran. Senyawa yang hilang akibat
pemijaran adalah air dan CaO. Kristal-kristal tersebut mudah terurai mengalami perubahan
bentuk untuk jangka waktu yang panjang sehingga dapat menimbulkan kerusakan beton
setelah beberapa tahun. Oleh karena itu kadar LOI perlu diketahui agar penguraian mineral
dalam jumlah yang besar dapat dicegah.
2.5.2 Sifat Fisika Semen
Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu diperhatikan, karena
sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan semen. Sifat-sifat fisik tersebut
antara lain :
 Kehalusan
Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen, semakin tinggi
kehalusan, kecepatan hidrasi semen akan semakin meningkat. Efek kehalusan dapat dilihat
setelah 7 hari setelah reaksi semen dengan air. Alat pengukur kehalusan adalah ayakan dan
alat blaine.
 Pengembangan Volume
Sifat ini mengarah pada kemampuan pengerasan dan pengembangan volume semen
setelah bereaksi dengan air. Kurangnya pengembangan volume semen disebabkan karena
jumlah CaO bebas dan MgO yang terlalu tinggi. Alat pengembangan volume adalah
autoclave.Adapun reaksi-reaksi yang memungkinkan timbulnya sifat ekspansi atau
pengembangan volume adalah :
a. Reaksi antara C3A dengan SO3 yang membentuk ettringite (C6AS3H32)
Kristal ettringite memiliki volume bulk yang lebih besar daripada volume bulk
bahan-bahan asalnya, berarti pengembangan terjadi karena tekanan dalam yang
mendesak pada saat kristalisasi. Ettringite tidak stabil pada suhu diatas 76oC (170oF)
(Bour dkk., 1988). Ettringite cenderung untuk berubah menjadi kalsium sulfoaluminat
terhidrat dan Gypsum yang lebih padat (Lea,1970).
b. Hidrasi free lime, yaitu reaksi CaO dengan H2O
Free lime atau kapur bebas bila diberi suhu tinggi akan terhidrasi dan menghasilkan
Ca(OH)2. Hal ini membuat volume kapur bebas lebih besar, sehingga dapat
menyebabkan pengembangan volume pada saat pengikatan.
Program Studi S1 19
c. Hidrasi free MgO, yaitu reaksi MgO dengan H2O

Reaksi hidrasi magnesium oksida (MgO) menjadi magnesium hidroksida (Mg(OH)2)
berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengeringan semen sudah selesai dan
Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO. Hal ini akan menyebabkan
pecahnya ikatan pasta semen yang sudah mengeras sehingga menimbulkan keretakan
pada hasil penyemenan.
Uji pemuaian atau pengembangan volume menggunakan pasta semen dengan alat
autoclave mengacu kepada ASTM C 151-00. Semen dibuat pasta yang terdiri dari 650
gr dan air yang cukup, kemudian ditumbuk sebanyak 8x4 tumbukan kurang dari 3 menit
didalam cetakan berbentuk prisma seperti gambar 3.1. Kemudian permukaan
dipadatkan, kelebihan pasta dipotong hingga rata dengan permukaan cetakan
menggunakan pisau aduk. Diamkan selama 20 jam dalam ruang lembab. Setelah 24
jam, pasta dikeluarkan dari ruang lembab, segera diukur panjang dengan alat
pembanding panjang seperti gambar 3.2 dan masukkan ke dalam autoclave berisi air
secukupnya pada suhu 20-28oC.
Autoclave dilakukan pemanasan pendahuluan agar uap air keluar dengan membuka
katup pelepasan. Kemudian katup ditutup dan naikkan suhu autoclave secara bertahap
sampai tekanan uap 2 MPa selama kurun waktu 45-75 menit sejak pemanasan dimulai.
Tekanan dijaga 2 ± 0,07 MPa selama 3 jam. Autoclave didinginkan secara bertahap
mencapai tekanan kurang dari 0,07 MPa dalam 1,5 jam, kemudian secara perlahan sisa
tekanan dilepaskan dengan membuka katup pelepasan. Pasta semen diambil kemudian
direndam dalam air panas dengan suhu diatas 90oC. Dalam 15 menit dinginkan air
sekeliling pasta semen secara bertahap hingga suhu air turun sampai 23oC. Pasta
dikeringkan dan ukur kembali panjangnya.
Gambar 2.1 Cetakan Prisma Gambar 2.2 Alat pembanding panjang
Program Studi S1 20
 Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan dibagi dalam tiga macam, yaitu hidration shrinkage, drying shrinkage dan
carbonation shrinkage. Penyebab keretakan yang terbesar pada beton adalah drying
shrinkage, yang disebabkan oleh penguapan air yang terkandung dalam pasta semen
selama berlangsungnya proses setting dan hardening. Shrinkage dipengaruhi oleh
komposisi semen, jumlah air pencampur, concentrate mix dan curing condition.
 Konsistensi
Konsistensi semen adalah kemampuan semen mengalir setelah bercampur dengan air.
Alat pengujinya adalah vicat.
 Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)
Pengikatan adalah timbulnya gejala kekakuan pada semen. Semen yang bereaksi dengan
air pada awalnya membentuk lapisan yang bersifat plastis dan lama kelamaan membentuk
kristal. Waktu mulai terbentuknya kristal atau timbulnya kekakuan pada semen disebut
initial set. Setelah melalui tahap ini rongga yang ada di dalam semen terisi oleh senyawa -
senyawa hidrat dan membentuk titik-titik kontak yang menghasilkan kekakuan. Proses ini
berlangsung hingga semua rongga terisi kristal dan akan semakin kaku akhirnya tercapai
final set. Selanjutnya proses pengerasan secara tetap (hardening) mulai terjadi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi semen adalah temperatur, rasio semen dengan air,
karakteristik semen, kandungan dan kereaktifan SO3, jumlah dan reaktifitas C3S serta
kehalusan semen.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengeras ditunjukkan melalui analisa setting time.
Analisa setting time dapat menunjukkan normal atau tidaknya reaksi hidrasi semen. Alat
pengujinya adalah alat vicat dan gillmore.
 Kekuatan kompresi
Kekuatan kompresi atau kuat tekan adalah sifat kemampuan semen menahan suatu
beban tekan. Kekuatan kompresi semen sangat dipengaruhi oleh jenis komposisi semen
dan kehalusan semen. Semakin halus ukuran partikel semen, maka kuat tekan yang
dimilikinya akan semakin tinggi. Kadar C3S di dalam semen memberikan kontribusi yang
besar pada tekanan awal semen. Sedangkan C2S memberikan kontribusi pada kekuatan
tekan dalam umur yang panjang. Pengaruh komponen - komponen penyusun klinker
terhadap kuat tekan dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut.
Program Studi S1 21
Strength C3A
(kg/cm2) C4AF
C2S
C3S
Days
Grafik 1.1 Hubungan antara komponen - komponen penyusun semen
Gambar 2.3 Grafik Hubungan Kuat Tekan terhadap Waktu
dengan kuat tekan
 Densitas
Densitas semen tidak berpengaruh pada kualitas, tetapi sangat diperlukan dalam
perhitungan.
 False set
False set atau pengikatan semu adalah pengikatan tidak wajar yang terjadi ketika air
ditambahkan dalam semen. Setelah beberapa menit semen akan mengeras, tetapi jika
diaduk sifat plastis semen akan timbul kembali. False set disebabkan karena hilangnya air
kristal pada Gypsum akibat tingginya temperatur saat penggilingan klinker.
 Soundness
Soundness adalah kemampuan pasta semen untuk mempertahankan volumenya setelah
proses pengikatan. Berkurangnya soundness berarti timbulnya kecenderungan beton untuk
berekspansi, ini disebabkan oleh tingginya kadar free lime (kapur bebas) dan magnesia.
Pengaruh kadar C3A terhadap ekspansi yang dihasilkan akibat reaksi C3A dengan sulfat
dapat dilihat pada gambar 2.4 berikut.
Gambar 2.4 Grafik Pengaruh Kadar C3A terhadap Ekspansi

( Sumber : Duda, H. W., Cement Data Book, 1985 )
Program Studi S1 22
2.6 Proses Umum Pembuatan Semen
Gambar 2.5 Diagram alir pembuatan semen

Teknologi proses kering saat ini sering digunakan, karena mempunyai keuntungan
yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat
menguntungkan pabrik.
2.6.1 Penyediaan Bahan Baku
Langkah-langkah penyediaan bahan baku, antara lain:
a. Pembersihan (Cleaning)
Pembersihan dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini
perlu dilakukan untuk membersihkan permukaan tanah dari kotoran yang
mengganggu proses penambangan.
b. Pengupasan (Stripping)
Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas tanah yang berada di
lapisan permukaan batuan dengan menggunakan bulldozer dan shovel.
Program Studi S1 23
c. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai tempat
meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran disesuaikan
dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan. Umumnya dibuat dengan spesifikasi
sebagai berikut:
 Diameter lubang : 3 inch
 Kedalaman : 6-9 m
 Jarak antar lubang : 1,5-3 m
Peralatan yang umumnya dipakai untuk pengeboran adalah :
 Crawl Air Drill (alat bor)
 Kompresor (alat penggerak bor)
d. Peledakan (Blasting)
Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya. Langkah
pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuat denganbahan peledak.
Bahan-bahan peledak yang digunakan adalah:
 Damotin (Dynamit ammonium gelatin), merupakan bahan peledak primer
 ANFO (Campuran 96% Ammonium Nitrat dan 4% Fuel Oil), merupakan
bahan peledak sekunder
 Detonator
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk peledakan adalah:
 Blasting Machine (mesin peledak)
 Blasting Ohmmeter (alat ukur daya ledak)
Batu kapur hasil dari peledakan memiliki ukuran maksimal 300 mm dan siap
diangkut menuju limestone storage.
e. Pengerukan dan Pengangkutan
Batu kapur hasil dari peledakan yang memiliki ukuran maksimal 300 mm,dikeruk,
dan diangkut dengan menggunakan shovel atau loader menuju ke limestone storage
untuk disimpan. Selanjutnya dibawa ke limestone crusher menggunakan dump truck
yang mempunyai kapasitas 20-30 ton/truck. Pengangkutan batu kapur tersebut
dilakukan kira-kira 25-30 kali/hari.
Bahan yang berupa copper slag, pasir silika dan gypsum tidak disediakan sendiri
oleh PT. Semen Gresik.
 Pasir silika diperoleh dari daerah Bangkalan, Cilacap,dan daerah sekitar Tuban.
Program Studi S1 24
 Copper slag diperoleh dari PT. Smelting Gresik.

 Gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik
2.6.2 Pengolahan Bahan
Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper slag dan
pasir silika dengan komposisi tertentu diumpankan kedalam raw mill. Di dalam raw mill
bahan-bahan tersebut mengalami penggilingan dan pencampuran serta pengeringan
sehingga diperoleh produk raw mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan dengan ukuran 90
mikron dan kandungan air kurang dari satu persen. Dari raw mill, material dimasukkan ke
dalam blending silo. Fungsi dari blending silo adalah sebagai tempat penampungan
sementara material sebelum diumpankan ke kiln, sekaligus untuk alat homogenisasi produk
raw mill agar komposisi kimia dari produk tersebut lebih merata sehingga siap untuk
diumpankan ke kiln.
2.6.3 Pembakaran dan Pendinginan
Unit pembakaran merupakan bagian terpenting, karena terjadi pembentukan
komponen utama semen. Unit ini terdiri dari suspension preheater, kiln dan cooler.
Menurut I Ketut Arsha Putra (1995), proses yang terjadi pada unit ini adalah:
1. Proses pengurangan kadar air
Terjadi pada suhu 100°C
Reaksi:
H2O(l) → H2O(g)
100 C
2. Pelepasan air hidrat clay (tanah liat)

Air kristal akan menguap pada suhu 500°C. Pelepasan kristal ini terjadi pada kristal
hidrat dari tanah liat.
Reaksi:
Al2Si2O7.xH2O(s) → Al2O3 + 2SiO2(s) + xH2O(g)
500C
3. Terjadi proses kalsinasi

Tahapan penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasiterjadi pada suhu 700-
900 C.
Reaksi:
MgCO3(s) → MgO(l) + CO2(g)
700-900 C
Program Studi S1 25
CaCO3(s) → CaO(l) + CO2(g)

700-900 C
4. Reaksi pembentukan senyawa semen C2S

Pada suhu 800-900°C terjadi pembentukan calsium silikat, sebenarnya sebelum suhu
800°C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam calsium silikat terutama C2S.
Reaksi:
2 CaO(l) + SiO2(l) → 2 CaO.SiO2(l) (C2S)
800-900 °C
5. Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF

Pada suhu 1095-1205 °C terjadi pembentukan calsium aluminat dan calsium
alumina ferrit.
Reaksi:
3CaO(l)+Al2O3(l) → 3CaO.Al2O3(l) (C3A)
1095-1205 °C
4CaO(l)+Al2O3(l)+Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF)

C
1095-1205
6. Reaksi pembentukan senyawa semen C3S

Pada suhu 1260-1455 °C terjadi pembentukan calsiumsilikat terutama C3S yang
mana presentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S.
Reaksi:
2CaO.SiO2(l)+CaO(l) → 3CaO.SiO2(l) (C3S)
1260-1455 C
Program Studi S1 26
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAN
3.1 Sejarah PT Semen Gresik Pabrik Tuban
PT. Semen Gresik merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.
Perusahaan ini diresmikan pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden Soekarno dengan
kapasitas produksi awal sebesar 250.000 ton/tahun. Sejarah dan perkembangan PT Semen
Gresik dibagi menjadi tiga masa yaitu:
a. Masa perintisan
b. Masa persiapan
c. Masa pelaksanaan pembangunan
Gambar 3.1 Peresmian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

(sumber : http://www.semenindonesia.com/)
Secara terperinci penjelasan mengenai ketiga masa perkembangan PT Semen Gresik

dapat dijelaskan pada subbab berikut ini.
a. Masa Perintisan
Masa perintisan ini dimulai pada tahun 1935, ketika seorang sarjana Belanda
bernama Ir. Van Ess melakukan penelitian geologis di sekitar Gresik. Hasil survei
menunjukkan adanya deposit batu kapur dalam jumlah besar. Penemuan ini mendorong
pemerintah Belanda untuk mendirikan pabrik Semen.Akan tetapi, survei yang dilakukan
tidak berkelanjutan karena pecahnya Perang Dunia II. Pada tahun 1950, Drs. Moh. Hatta
(wakil presiden RI pada masa itu), mendorong pemerintah untuk merealisasikan proyek
pembangunan pabrik semen tersebut.
Hasil penelitian ulang yang dilakukan menyimpulkan bahwa proses pendirian pabrik
Semen Gresik sangat baik. Dilaporkan bahwa deposit bahan galian tersebut dapat
memenuhi kebutuhan pabrik semen yang beroperasi dengan kapasitas 250.000 ton per
tahun selama 60 tahun. Tanggal 25 Maret 1953, dengan akte notaris Raden Meester
Soewandi nomor 41 Jakarta, didirikanlah badan hukum NV. Semen Gresik.
Program Studi S1 - 27 -
b. Masa Persiapan
Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik tersebut selanjutnya oleh pemerintah
Indonesia diserahkan ke BIN (Bank Industri Negara). Dengan penugasan tersebut, BIN
mulai mengadakan persiapan–persiapan terutama yang menyangkut penyediaan
pembiayaan lokal yang berupa rupiah. Sedang untuk pembiayaan valuta asing, digunakan
kredit Bank USA. Konsultan untuk persiapan pelaksanaan pembangunan pabrik ini adalah
White Eng AS dan Mc Donald Co. yang ditugaskan untuk menentukan lokasi sekaligus
merancang pembangunan pabrik.
c. Masa Pelaksanaan Pembangunan
Pelaksanaan pembangunan fisik pabrik dimulai pada bulan April 1955.
Pembangunan tahap pertama dari pabrik tersebut dimaksudkan untuk mendirikan sebuah
pabrik yang memiliki tanur pembakaran berkapasitas 250.000 ton/tahun dengan
kemungkinan perluasan dimasa yang akan datang. Setelah kurang lebih dua tahun
pelaksanaan pembangunan proyek tepatnya tanggal 7 Agustus 1957, Presiden Soekarno
meresmikan Pabrik Semen Gresik dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Pada tahun 1961, pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang pertama dengan
menambah satu tanur pembakaran sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 375.000
ton/tahun. Pada tanggal 17 April 1961, status NV. Semen Gresik berubah menjadi
perusahaan negara, yaitu PN. Semen Gresik. Dan terakhir tanggal 24 Oktober 1969,
statusnya berubah lagi menjadi PT Semen Gresik (PERSERO) hingga sekarang.
Pada tahun 1972, pabrik Semen Gresik melakukan perluasan yang kedua dengan
menambah satu buah kiln sehingga kapasitasnya menjadi 500.000 - 600.000 ton/tahun.
Keempat kiln di atas adalah untuk proses basah. Pada tahun 1979, dilakukan perluasan
ketiga dengan menambah dua buah Kiln untuk proses kering, sehingga kapasitas produksi
menjadi 1,5 juta ton/tahun. Pada tahun 1988, dilakukan konversi bahan bakar dari
minyak ke batubara sebagai upaya untuk menekan biaya bahan bakar.
Pada tahun 1991, PT Semen Gresik (PERSERO) Tbk. mengadakan go public setelah
listing di bursa pada tanggal 8 Juli 1991 dengan menjual 27% (40 juta) lembar saham
kepada masyarakat. Komposisi kepemilikan saham menjadi Negara 83% dan Masyarakat
27%. Optimalisasi pabrik Semen Gresik dilakukan pada tahun 1992 dengan mengganti
jenis Suspension preheater dari Gepol menjadi Cyclone, sehingga kapasitas terpasang
pabrik Semen Gresik Unit I dan II menjadi 1,8 juta ton/tahun.
Tanggal 16 November 1994, ditandatangani kerjasama perjanjian antara PT Semen

Gresik dengan Fuller International untuk pembangunan perluasan keempat, yaitu pabrik
Semen Gresik Unit III di Kota Tuban yang berkapasitas 2,3 juta ton/tahun dan diresmikan
oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 September 1994. Salah satu alasan didirikannya
Unit III di Tuban ini adalah struktur geografis Kota Tuban dan sekitarnya, yaitu
pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan dilakukan penggalian bahan baku
sampai dengan seratus tahun mendatang.
Dengan berdirinya pabrik Semen Gresik Unit III ini, maka total kapasitas produksi
menjadi 4,1 juta ton/tahun. Unit pabrik I dan II terletak di Desa Sidomoro, Kabupaten
Gresik. Sedangkan Unit III terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten
Tuban. Pada masa ini pabrik yang beroperasi adalah Unit III, sedangkan untuk Unit I dan
II beroperasi sebagai finishing dan analisis (laboratorium) saja.
Bulan September 1995, PT Semen Gresik (Persero) melakukan penjualan sahamnya
kepada masyarakat untuk kedua kalinya sehingga komposisi kepemilikan saham menjadi
65% milik pemerintah dan 35% milik masyarakat. Berkat disiplin dan kerjasama yang baik
di antara para pegawai, maka pada tanggal 29 Mei 1996 PT Semen Gresik memperoleh
sertifikat ISO 9002 untuk Unit I, II, dan III di Gresik dan Tuban.
Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian pabrik Semen Gresik Tuban II
sebagai perluasan pabrik Semen Gresik unit III oleh Presiden Soeharto. Pabrik ini
mempunyai kapasitas 2,3 juta ton/tahun. Pada tanggal 20 Maret 1998, Presiden Soeharto
meresmikan pabrik Semen Tuban III yang juga berkapasitas 2,3 juta ton/tahun. Dengan
selesainya pabrik Semen Tuban III, maka pabrik Semen Gresik mempunyai total produksi
8,2 juta ton per tahun. Pada tanggal 17 September 1998 Pemerintah melepas 14% saham di
Semen Gresik Group ke Cemex S.A. de C.V. Komposisi kepemilikan saham
berubah menjadi Pemerintah 51%, masyarakat 35% dan Cemex S.A. de C.V 14%.
Pada tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah lagi menjadi
pemerintah 51,01%, masyarakat 24,09% dan Cemex S.A. de C.V 24,9%.
Pada tanggal 21 Maret 2001 Semen Gresik memperoleh sertifikat Sistem Manajemen
Lingkungan ISO 14001 dan telah menerapkan GCG (Good Corporate Governance).
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A. de C.V. ke
Blue Valley Holding PTE Ltd, sehingga komposisi kepemilikan saham menjadi 51,01%
milik Pemerintah RI, 24,09% milik masyarakat dan 24,90% milik Blue Valley Holding
PTE Ltd. Pada awal tahun 2010 saham milik Blue Valley Holding PTE Ltd dijual ke
masyarakat sehingga saat ini komposisi kepemilikan saham PT Semen Gresik (Persero)
menjadi Pemerintah RI 51,01% dan masyarakat 48,99%. Pada tahun 2012, PT Semen
Gresik (Persero) mengimplementasikan langkah transformasi dengan menjadi strategic
holding sekaligus mengadakan perubahan nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk berdasarkan keputusan dari Kementerian Hukum dan Hak Asasi Manusia, Republik
Indonesia.(PT. SEMEN GRESIK, 2017, http://www.semengresik.com/profil/)
Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk strategic
holding company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada seluruh aspek
operasional dari perusahaan yang bernaung dibawah grup perusahaan. Melalui
pembentukan strategic holding ini, Perseroan meyakini seluruh potensi dan kompetensi
perusahaan dalam group baik dalam bidang operasional, produksi dan terutama pemasaran,
dapat disatu padukan dengan semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui
penerapan strategic holding, maka posisi“holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan
semen dan anak perusahaan yang akan datang) menjadi sangat jelas, yakni:
1. HoldCo menentukan arah group
2. Di masa yang datang, setiap OpCo tambahan akan berada di tingkat yang sama
dengan OpCo yang ada
Dengan kedudukan dan fungsi yang jelas tersebut, maka akan diperoleh berbagai
manfaat utama, meliputi:
1. Pemisahan jelas antara peran HoldCo vs OpCo dengan pemisahan yang jelas
mengenai peran dan tanggung jawab di bawah entitas hukum yang terpisah.
Memungkinkan HoldCo untuk beroperasi sebagai HoldCo “murni” untuk
mengelola semua anak perusahaan OpCo.
2. Dalam jangka pendek: Potensi manfaat sinergi yang lebih tinggi akan dapat
dihasilkan dari hubungan yanglebih baik dan meningkatnya kerjasama antar
OpCo.
3. Dalam jangka panjang:
a. Mendukung pertumbuhan masa depan Perseroan dalam penerapan strategi
ekspansi regional dan internasional melalui akuisisi perusahaan semen lain.
b. Maksimalisasi pengetahuan dan kemampuan grup dalam berbagai bidang
operasional, mencakup: pemasaran, pengadaan, Litbang, untuk mendorong
perbaikan operasional dan optimalisasi kinerja melalui penerapan best
practices pada masing-masing bidang tersebut.
Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk,
menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus
merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group
yang ditargetkan dan diyakini mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan
memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja
operasional maupun keuangan yang optimal. (PT. SEMEN GRESIK, 2017,
http://www.semengresik.com/profil/)
Setelah memenuhi ketentuan hukum yang berlaku, pada tanggal 7 Januari 2013
ditetapkan sebagai hari lahir PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Perseroan menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan
berbagai aspek yang krusial, mencakup:
1. Nama tersebut bisa merefleksikan ambisi dari grup
2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup ketiga OpCo
3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati
4. Melalui nama Semen Indonesia, seluruh Opco tetap dapat menggunakan
keberadaan merkexisting secara optimal, mengingat pengenalan merk baru akan
sangat menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah mempertimbangkan bahwa
nama Semen Indonesia sangat sejalan dengan sasaran pembentukan Holding dari
berbagai aspek
5. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi:
a. Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam bidang
persemenan.
b. Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke- Indonesiaan.
c. Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di lokasi
geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, dan Padang)
d. Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam negeri
6. Kemudahan Implementasi:
a. Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi tahapan-
tahapan pembentukan strategic holding.
b. Mencerminkangerakan perubahan ke arah strategicholding sebagai gerakan
nasional / Indonesia.
7. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan

a. Masing-masing merk existing (Semen Gresik, Semen Tonasa dan Semen
Padang) tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang kuat di Indonesia.
b. Pada masa mendatang, nama Semen Indonesia dapat menciptakan kebanggaan
nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah.
c. Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan akuisisi
(perusahaan Semen BUMN lainnya).
d. Komplemen dari struktur strategic holding.
e. Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional.
f. Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas Pembentukan
Semen Indonesia sebagai Strategic Holding, akan memberikan keleluasaan
dalam merealisasikan berbagai aksi korporasi, menyangkut: akuisisi, financing,
pengembangan bisnis terintegrasi dengan industri semen, akuisisi lahan dalam
rangka persiapan pembangunan pabrik baru dan sebagainya.
Gambar 3.1 Logo PT Semen Gresik

[Sumber: http://www.semenindonesia.com/]
Gambar 3.3 Logo PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Makna logo dari PT Semen Indonesia belum dijelaskan namun dari logo lama Semen
Gresik mempunyai makna sebagai berikut :
a. Gapura menggambarkan identitas kota Gresik (terutama gerbang masjid di kompleks
makan Sunan Giri) sekaligus mengakomodasi warisan seni arsitektur nusantara.
b. Bunga di atas atap melambangkan kesempurnaan, keluhuran, dan kemuliaan yang
senantiasa dicapai dan dijunjung tinggi.
c. Sembilan lapis atap melambangkan kesembilan wali (walisongo) yang secara historis
mempunyai akar yang sangat kuat dengan kota Gresik. Kesembilan atap tersebut
membentuk segitiga (melambangkan bukit di mana dulu Sunan Giri membuka
“pesantren” untuk menyebarkan agama Islam di bukit Giri) yang disangga oleh dua
dinding tebal melambangkan kekokohan perusahaan.
d. Lima tangga masuk (undak-undakan) melambangkan ilmu rukun Islam yang harus
dilewati sebagai proses untuk masuk pada pintu Gapura dan memetik (bunga)
kesempurnaan.
e. Huruf SG yang ditulis besar merupakan singkatan dari “Semen Gresik” dan dengan
sangat mudah bisa diasosiasikan sebagai “Sunan Giri.”
Jadi, secara keseluruhan logo PT Semen Gresik bermakna simbolisasi sejarah dan
falsafah perusahaan yang sekaligus mencerminkan sifatnya yang solid, kokoh, dan
terpercaya.
Peresmian pergantian nama dan perkenalan logo baru PT Semen Indonesia
diselenggarakan pada bulan Januari 2013 yang juga dihadiri oleh menteri BUMN RI
Dahlan Iskan. Dengan logo baru dan strategi baru pengembangan usaha Semen Indonesia
diharapkan tidak ada lagi bangsa kita yang mengejek bangsanya sendiri. Logo baru
tersebut merefleksikan spirit untuk terus berkembang menjadi fondasi yang kokoh bagi
kemajuan ekonomi Bangsa Indonesia. Logo baru diharapkan menjadi tapak awal dan pintu
gerbang bagi keterpaduan dan kekokohan sinergi demi kemajuan BUMN bidang
persemenan di masa kini dan masa mendatang. Perubahan nama Semen Indonesia menjadi
tapak penting dalam perjalanan panjang perseroan. Tentu saja perubahan nama ini tidak
hanya sekedaar dimaknai secara seremonial saja, tetapi juga menjadi suntikan semangat
dan tekad baru unru untuk mengintegrasikan system guna mewujudkan budaya kerja yang
unggul guna mewujudkan mimpi menjadi kelompok usaha semen terkemuka di pentas
regional maupun global.
3.2 Visi dan Misi

Sebagai salah satu industri semen yang terbesar di Indonesia, PT Semen Gresik
(Persero) Tbk. Pabrik Tuban mempunyai visi dan misi sebagai penghantar keberhasilan di
masa mendatang. (PT. SEMEN GRESIK, 2017, http://www.semengresik.com/visimisi/)
3.2.1 Visi
Visi dari PT Semen Gresik adalah ‘Menjadi Perusahaan Persemenan Internasional
yang Terkemuka di Asia Tenggara’.
3.2.2 Misi
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait berorientasikan kepuasan
konsumen.
2. Mewujudkan perusahaan berstadar internasional dengan keunggulan daya saing
dan sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.
3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan.
4. Memberikan nilai terbaik kepada para pemangku kepentingan (stakeholder).
5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia.
3.3 Tata Letak

Lokasi pabrik sangat strategis di Pulau Sumatera, Jawa, dan Sulawesi menjadikan
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah
air yang didukung ribuan distributor, subdistributor dan toko-toko. Selain penjualan di
dalam negeri, SMI juga mengekspor ke beberapa negara antara lain: Singapura, Malaysia,
Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, USA, Australia,
Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar. Kantor
dan pabrik PT Semen Gresik (Persero) Tbk. berlokasi di ;
1. Kantor Pusat
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki kantor pusat di Gedung Utama Semen
Gresik Jalan Veteran Gresik 61122 Jawa Timur
2. Kantor Perwakilan
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki kantor perwakilan di Graha Irama Lantai
9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950
3. PT Semen Gresik
PT Semen Gresik memiliki Pabrik Gresik yang berlokasi di Jalan Veteran Gresik 61122
dan Pabrik Tuban yang berlokasi di Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban,
Jawa Timur 62356, selain itu telah dikembangkan juga di Rembang.
Pabrik PT Semen Gresik (Persero), Tbk. yang masih beroperasi adalah pabrik yang
berada di Tuban. Pabrik ini menempati area seluas 15.000 Ha dengan luas bangunan
400.000 m2. Pabrik tersebut terdiri dari Pabrik Tuban I, Tuban II, dan Tuban III. Tuban IV
merupakan plant baru yang digunakan untuk meningkatkan kapasitas hingga 15.000.000
ton/tahun.
PT Semen Gresik juga mempunyai dua pelabuhan yaitu Pelabuhan Khusus Semen
Gresik di Tuban dan Gresik. Selain itu juga mempunyai 11 gudang penyangga yang
terletak di seluruh pulau Jawa dan Bali serta mengoperasikan 3 packing plant di Ciwandan,
Banyuwangi dan Sorong.
Guna memenuhi konsumsi semen di Jawa Tengah dan DIY yang diprediksi akan terus
tumbuh di atas 6% per tahun, PT Semen Gresik membuat pabrik semen baru yang terletak
di Rembang dengan kapasitas 3 juta ton semen/tahun. Pabrik Rembang di-ground breaking
pada 16 Juni 2014, selesai pada bulan November 2016 dan direwsmikan pada Januari
2017. Pabrik baru ini berlokasi di lima desa yang terletak di dua kecamatan, antara lain :
Kecamatan Gunem meliputi Desa Kajar, Timbrangan, Tegaldowo, dan Pasucen serta Desa
Kadiwono di Kecamatan Bulu. Sampai saat ini ijin pertambangan untuk Pabrik Rembang
belum keluar sehingga bahan baku produksi didatangkan dari Tuban, maupun membeli
dari tambang yang ada di sekitar lokasi pabrik.
Pada 20 Desember 2012, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berencana melakukan
penambangan di Kawasan Gunung Watuputih, Kabupaten Rembang, Jawa Tengah. Proyek
penambangan tersebut kurang lebih bernilai sebesar Rp. 3,7 triliun. Pada 14 Oktober 2010,
PT Semen Indonesia yang mulanya adalah PT Semen Gresik (Persero) Tbk, telah
mendapatkan Wilayah Izin Usaha Pertambangan (WIUP) dengan diterbitkannya
Keputusan Bupati Rembang No. 545/68/2010 Tentang Pemberian Wilayah Izin Usaha
Pertambangan (WIUP) Eksplorasi kepada PT. Semen Gresik. Kemudian, disusul pada 18
Januari 2011, Bupati Rembang kembali menerbitkan Keputusan No. 545/4/2011 Tentang
Izin Usaha Penambangan (IUP) Eksplorasi atas nama PT. Semen Gresik. Selisih 10 bulan
dari itu, pada 18 November 2011, Bupati Rembang menerbitkan Keputusan No.
591/040/Tahun 2011 Tentang Pemberian Izin Lokasi Kepada PT. Semen Gresik untuk
Pembangunan Pabrik Semen, Lahan Tambang Bahan Baku dan Sarana Pendukung
Lainnya.
Setelah proses semua itu, pada 30 April 2012, PT Semen Gresik melakukan penyusunan
Amdal dan dinyatakan layak setelah dikeluarkannya Surat Keputusan Gubernur Jawa
Tengah No. 660.1/10 Tahun 2012 tentang Kelayakan Lingkungan Hidup Rencana
Penambangan dan Pembangunan Pabrik Semen oleh PT. Semen Gresik. Di Kabupaten
Rembang, Provinsi Jawa Tengah tertanggal 7 Juni 2012. Sejak saat itu, maka Gubernur
Jawa Tengah telah merestui kegiatan penambangan dan pembangunan pabrik semen oleh
PT Semen Gresik. Adapun yang dimaksud lingkungan yang diizinkan untuk melakukan
kegiatan penambangan adalah penanambagan batu kapur dan penambangan tanah liat.
Selain itu, atas izin tersebut juga PT Semen Gresik diperkenankan membangun pabrik dan
utilitas, membangun jalan produksi dan membangun jalan tambang. Beralih dari sana, pada
15 februari 2013, PT Semen Indonesia telah memegang Izin Usaha Pertambangan (IUP)
Operasi Produksi dengan dikeluarkannya Keputusan Bupati Rembang No. 545/0230/2013
Tentang Pemberian Izin Usaha Pertambangan (IUP) Operasi Produksi Batuan Tanah Liat
Kepada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Dengan demikian, maka sudah jelas pembangunan pabrik semen di Rembang adalah
sah dan legal di mata hukum. Akan tetapi, kenyataanya pembangunan pabrik semen di
Rembang tidak bisa berjalan dengan mulus dan lancar. Pada 5 Juni 2014, masyarakat yang
mengatasnamakan diri sebagai warga Rembang mengajukan gugatan atas pendirian pabrik.
Gugatan tersebut sempat kalah di Pengadilan Tata Usaha Negara (PTUN) Semarang sebab
telah melampaui batas tenggang waktu 90 (sembilan puluh) hari untuk mengajukan
gugatan. Akan tetapi kasus tersebut tidak hanya berhenti disana saja. Masyarakat yang
mengatasnamakan diri sebagai warga Rembang membawa kasus pendirian pabrik ke
Pengadilan Tinggi Tata Usaha Surabaya. Dibantu dengan Walhi dan LBH Provinsi Jawa
Tengah, kasus ini semakin menuai polemik sebab hingga hari ini perdebatan pro dan
kontra terkait pabrik semen di Rembang masih terus diperbincangkan.
Gambar 3.4 Peta Lokasi Kawasan Pabrik Semen Gresik Plant Tuban
(Googlemaps)
Gambar 3.5 Detail Lokasi Pabrik Semen Gresik Plant Tuban

(Googlemaps)
Gambar 3.6 Lokasi Pabrik Semen Gresik Plant Tuban
4. PT Semen Padang
PT Semen Padang berlokasi di Indarung, Sumatera Barat. PT ini memiliki empat pabrik
dengan kapasitas terpasang 6,3 juta ton semen per tahun. Semen Padang juga memiliki 8
fasilitas pengantongan semen di Teluk Bayur, Malahayati, Lhokseumawe, Belawan,
Batam, Dumai, Tanjung Priok dan Ciwandan.Selain itu juga memiliki 14 gudang
penyangga dan fasilitas pelabuhan khusus di Pelabuhan Teluk Bayur, Sumatera Barat.
5. PT Semen Tonasa
PT Semen Tonasa berlokasi di Pangkep, Sulawesi Selatan. PT ini memiliki 3 pabrik
dengan kapasitas terpasang 4,3 juta ton semen per tahun. Semen Tonasa ini memiliki 5
gudang penyangga dan 9 fasilitas pengantongan semen yang terletak di Biringkassi,
Makassar, Samarinda, Banjarmasin, Bitung, Palu, Ambon, Celukan Bawang Bali dan
Pontianak.Untuk fasilitas pelabuhan, Semen Tonasa mempunyai fasilitas pelabuhan di
Biringkassi, Sulawesi Selatan.
6. Thang Long Cement Company (TLCC)
Thang Long Cement Company (TLCC) berlokasi di Provinsi Quang Ninh atau di areal
Hiep Phuoc Industrial Park, Distric Nha Be, Ho Chi Minh City, Vietnam.TLCC ini
memiliki 1 pabrik dengan kapasitas terpasang 2,3 juta ton semen per tahun. TLCC ini
memiliki pabrik penggilingan di pinggiran kota Ho Chi Minh serta memiliki 3 fasilitas
pengantongan semen. Untuk fasilitas pelabuhan, TLCC mempunyai fasilitas pelabuhan di
Cai Lan.
Lokasi perusahaan ditinjau dari sudut strategisnya mempunyai keuntungan sebagai
berikut PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat membantu program
pemerintah dalam menanggulangi pengangguran. Dan tenaga kerja di Tuban cukup banyak
tersedia.
Dalam pendirian suatu pabrik, salah satu faktor yang sangat penting adalah pemilihan
lokasi pabrik. Karena pemilihan lokasi pabrik yang tepat dapat menaikkan daya guna dan
akan menghemat biaya produksi suatu pabrik.
Pemilihan lokasi pabrik PT Semen Indonesia antara lain didasarkan pada:
1. Pertimbangan bahan baku
Bahan baku batu kapur dan tanah liat cukup tersedia, batu kapur berada di Desa
Popongan dan tanah liat terletak di Desa Tlogowaru dan Mliwang, kurang lebih
5 km dari lokasi pabrik.
2 Pertimbangan bahan pembantu
Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura. Copper Slag diperoleh dari PT Copper
Smelting Gresik. Gypsum diperoleh dari PT Petrokimia Gresik berupa gypsum
sintetis. Walaupun bahan pembantu tersebut lokasinya agak jauh, hal ini bukan
merupakan masalah yang serius, karena lokasi pabrik dekat dengan jalan raya yang
menghubungkan kota-kota di Pulau Jawa.
3. Pertimbangan faktor transportasi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. di Tuban memiliki lokasi yang strategis karena:
a. Terletak kurang lebih 9 km dari tepi jalan raya yang menghubungkan kota-kota
besar seperti Surabaya dan Semarang.
b. Terletak dekat dengan pantai Tuban dan memiliki pelabuhan sendiri.
4. Pertimbangan faktor sosial
PT Semen Indonesia menyerap tenaga kerja sehingga dapat membantu program
pemerintah dalam menanggulangi pengangguran. Tenaga kerja di Tuban cukup
banyak tersedia.
5. Pertimbangan pemasaran
Wilayah pemasaran Semen Indonesia Group menjangkau seluruh Provinsi di
Indonesia serta ekspor ke beberapa negara di Asia.
3.4 Struktur Organisasi PT Semen Gresik Pabrik Tuban

PT Semen Gresik memiliki struktur organisasi yang selalu mengalami
penyempurnaan untuk menciptakan sisterm kerja yang efektif dan efisien. Struktur
organisasi memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan
tugas yang dibebankan padanya serta mengatur sistem dan hubungan struktural antara
fungsi-fungsi atau orang-orang dalam hubungan satu dengan yang lainnya dalam
melaksanakan fungsi mereka. Adapun struktur organisasi PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk. berbentuk organisasi garis (line organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan
Direksi Nomor: 001/Kpts/Dir/2014, tentang Struktur Organisasi di PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. (PT. SEMEN GRESIK, 2017, http://www.semengresik.com/manajemen/)
Gambar 3.7 Struktur Organisasi di PT Semen Gresik Pabrik Tuban

(Sumber : http://www.semengresik.com/manajemen/)
Berikut ini adalah tugas, wewenang dan tanggung jawab Dewan Direksi yang ada di
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.:
1. Direktur Utama
Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh operasional
pabrik, termasuk didalamnya adalah penandatanganan Memorandum of Understanding.
Direktur Utama membawahi langsung Direktur Pemasaran, Direktur Produksi, Direktur
Sumber Daya Manusia, Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi, Direktur Litbang dan
Operasional, Direktur Keuangan. Tim Office of The CEO, Internal Audit, Sekretaris
Perusahaan, dan Departemen Pengelolaan Sosial dan Lingkungan Korporasi.
2. Direktur Komersial
Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta tanggung jawab dalam masalah
penjualan dan perencanaan transportasi dan berhak mengambil kebijakan tertentu tanpa
dicampuri pihak lain dalam sistem pemasarannya. Direktur Komersial membawahi satu
tim dan tiga departemen, yaitu :
a. Departemen Penjualan
b. Departemen Distribusi & Transportasi

c. Departemen Pengadaan
3. Direktur Produksi
Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada
pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk
semen. Direktur Produksi membawahi:
a. Departemen Produksi Bahan Baku
b. Departemen Produksi Terak I
c. Departemen Produksi Terak II
d. Departemen Produksi Semen
e. Departemen Teknik
f. Departemen Jaminan Mutu, K3 dan Lingkungan
4. Direktur Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, termasuk urusan
hutang maupun piutang, serta mengelola teknologi informasi. Direktur Keuangan
membawahi:
a. Departemen Sumber Daya Manusia
b. Departemen Akuntansi & Keuangan
3.5 Sistem Manajemen PT Semen Gresik Pabrik Tuban

Sejalan dengan strategi dan target bisnis menjadi World Class Company ditengah
dinamika perubahan iklim persaingan bisnis yang semakin ketat, maka diperlukan
kegesitan (agility) seluruh jajaran dalam merespon dan menangkap peluang bisnis sebagai
upaya meningkatkan daya saing Perseroan, kondisi persaingan dan tuntutan stakeholder
yang semakin meningkat. Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif
dan efisien untuk menjamin :
a. Pemenuhan kebutuhan dan harapan stakeholders
b. Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubahan strategi bisnis
c. Kecepatan pengambilan keputusan strategis
d. Kemudahan Perseroan dalam transfer knowledge
e. Terwujudnya High Assurance Organization
Dalam rangka mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut. Perseroan
telah menerapkan manajemen terintegrasi dengan menngacu pada prinsip-prinsip tata
kelola Perseroan yang baik (good corporate governance), yaitu Sistem Manajemen Semen
Indonesia (SMSI), yang melipti:
1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008
ISO 9001:2008 adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen
Mutu/kualitas. ISO 9001:2008 menetapkan persyaratan-persyaratan dan rekomendasi
untuk desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen mutu. ISO 9001:2008 bukan
merupakan standar produk, karena tidak menyatakan persyaratan-persyaratan yang harus
dipenuhi oleh sebuah produk (barang atau jasa). ISO 9001:2008 hanya merupakan standar
sistem manajemen kualitas. Namun, bagaimanapun juga diharapkan bahwa produk yang
dihasilkan dari suatu sitem manajemen kualitas internasional, akan berkualitas baik
(standar).
Sehingga dapat disimpulkan bahwa Quality Management Systems (ISO 9001:2008)
adalah merupakan prosedur terdokumentasi dan praktek-praktek standar untuk manajemen
sistem, yang bertujuan menjamin kesesuaian dari suatu proses dan produk (barang atau
jasa) terhadap kebutuhan atau persyaratan tertentu, dimana kebutuhan atau persyaratan
tertentu tersebut ditentukan atau spesifikasi oleh pelanggan dan organisasi. (Agus Dwi
Ramadhani, https://msinfokom.com/news/manfaat-sistem-manajemen-mutu-iso-9001-
2008/)
Manfaat Penerapan ISO 9001:2008 adalah :
a. Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan
b. Jaminan kualitas produk dan proses
c. Meningkatkan produktivitas perusahaan dan ‘market gain’
d. Meningkatkan motivasi, moral dan kinerja karyawan
e. Sebagai alat analisa kompetitor perusahaan
f. Meningkatkan hubungan saling menguntungkan dengan pemasok
g. Meningkatkan cost efficiency dan keamanan produk
h. Meningkatkan komunikasi internal
i. Meningkatkan citra positif perusahaan
j. Sistem terdokumentasi
k. Media untuk pelatihan dan pendidikan
2. Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001:2004
ISO 14001:2004 adalah sistem manajemen yang dinamis, dimana dapat diterapkan
bersama system manajemen mutu ISO 9001:2000 dan dapat disesuaikan dengan perubahan
organisasi dan industri, perubahan peraturan/perundangan yang berlaku maupun perubahan

ilmu teknologi.
Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 : 2004 merupakan sebuah standar
internasional yang berkaitan dengan pengelolaan lingkungan untuk membantu organisasi
meminimalkan pengaruh negatif kegiatan operasional mereka terhadap lingkungan yang
mencakup udara, air, suara, atau tanah.
Sistem Manajemen Lingkungan merupakan bagian integral dari sistem manajemen
perusahaan secara keseluruhan yang terdiri dari satu set pengaturan-pengaturan secara
sistematis yang meliputi struktur organisasi, tanggung jawab, prosedur, proses, serta
sumber daya dalam upaya mewujudkan kebijakan lingkungan yang telah digariskan oleh
perusahaan. Sistem manajemen lingkungan memberikan mekanisme untuk mencapai dan
menunjukkan performasi lingkungan yang baik, melalui upaya pengendalian dampak
lingkungan dari kegiatan, produk dan jasa. Sistem tersebut juga dapat digunakan untuk
mengantisipasi perkembangan tuntutan dan peningkatan performasi lingkungan dari
konsumen, serta untuk memenuhi persyaratan peraturan lingkungan hidup dari pemerintah.
(Konsultan ISO, 2012, http://konsultaniso.web.id/sistem-manajemen-lingkungan-iso-
140012004/sistem-manajemen-lingkungan-iso-140012004/)
Tujuan secara menyeluruh dari penerapan sistem manajemen lingkungan (SML) ISO
14001 sebagai standar internasional yaitu untuk mendukung perlindungan lingkungan dan
pencegahan pencemaran yang seimbang dengan kebutuhan sosial ekonomi. Manajemen
lingkungan mencakup suatu rentang isu yang lengkap meliputi hal-hal yang berkaitan
dengan strategi dan kompetisi. Penerapan ISO 14001 juga memberikan banyak manfaat
bagi perusahaan. Beberapa manfaat yang penting yaitu meningkatkan kinerja lingkungan,
mengurangi biaya dan meningkatkan akses pasar. ISO 14001:2004 memiliki banyak
manfaat diantaranya:
a. Menurunkan potensi dampak terhadap lingkungan
b. Meningkatkan kinerja lingkungan
c. Memperbaiki tingkat pemenuhan (compliance) peraturan
d. Mengurangi dan mengatasi resiko lingkungan yang mungkin timbul.
e. Dapat menekan biaya produksi
f. Dapat mengurangi kecelakaan kerja
g. Dapat memelihara hubungan baik dengan masyarakat, pemerintah dan pihak-pihak
yang peduli terhadap lingkungan.
h. Memberi jaminan kepada konsumen mengenai komitmen pihak manajemen puncak

terhadap lingkungan.
i. Dapat mengangkat citra perusahaan,meningkatkan kepercayaan konsumen dan
memperbesar pangsa pasar.
j. Mempermudah memperoleh izin dan akses kredit bank.
k. Dapat meningkatkan motivasi para pekerja.
l. Mengurangi biaya dan meningkatkan pendapatan
m. Meningkatkan hubungan dengan supplier.
n. Langkah menuju pembangunan yang berkelanjutan
Masalah lingkungan mempunyai implikasi penting yang terus meningkat bagi
perusahaan dan organisasi lainnya, tergantung pada bagaimana reaksi pada perusahaan
tersebut. Ternyata perhatian terhadap lingkungan dapat memiliki pengaruh positif dan
negatif yang cukup luas pada perusahaan dalam mencapai tujuan dan sasarannya.
Lingkungan menyodorkan resiko sebanyak peluang yang ada. Perusahaan yang memahami
hal ini, secara bertahap mempunyai paling tidak dua alasan utama yaitu untuk menghemat
dan memperluas pasar atau mengakses pasar baru. Alasan-alasan lainnya yaitu mengurangi
gangguan sosial yang berasal dari keberadaan industri itu sendiri misalnya, mengurasi
kebisingan, polusi air, polusi udara, kemacetan, dan social responsibilty. Yang dimaksud
dengan social responsibility yaitu perusahaan sebaiknya mengembalikan profit kepada
masyarakat (pajak) dan kontribusi kepada masyarakat melalui acara-acara budaya, ilmu
pengetahun, seni dan atletik.
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS

18001:2007
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007
pada tahun 1996, Menetri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja Nomor:PER.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dimana pada pasal 3 Peraturan Mentri tersebut menjelaskan
bahwa setiap perusahaan yang memperkerjakan tenaga kerja sebanyak 100 orang atau
lebih dan/atau mengandung potensi bahaya ditimbulkan oleh karakteristik proses atau
bahan produksi yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran,
pencemaran, dan penyakit akibat kerja, wajib menerapkan SMK3.
Pengertian (Definisi) Sistem Manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) secara
umum merujuk pada 2 (dua) sumber, yaitu Permenaker No 5 Tahun 1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan pada Standar OHSAS 18001:2007
Occupational Health and Safety Management Systems.Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja ialah bagian dari sistem secara keseluruhan yang meliputi struktur
organisasi, perencanaan, tanggung-jawab, pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya
yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengajian dan pemeliharaan
kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam rangka pengendalian resiko yang
berkaitan dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan
produktif.
Sedangkan Pengertian (Definisi) Sistem Manajemen K3 (Keselamatan dan Kesehatan
Kerja) menurut standar OHSAS 18001:2007 ialah bagian dari sebuah sistem manajemen
organisasi (perusahaan) yang digunakan untuk mengembangkan dan menerapkan
Kebijakan K3 dan mengelola resiko K3 organisasi (perusahaan) tersebut. (Ima Aryasentra,
2017, https://aryasentra.blogspot.co.id/2017/03/manfaat-menerapkan-sistem-manajemen-
k3.html)
Garis Besar Program Training SMK3 :
a. Dasar-dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja
b. Maksud dan Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
OHSAS 18001:2007
c. Pengenalan dan Interpretasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) OHSAS 18001:2007
d. Metode Penyusunan SMK3
e. Mengelola Kinerja SMK3 di tempat kerja
f. Hazard Identification and Risk Assessement
g. Implementasi dan Sertifikasi SMK3
Semua sistem manajemen tersebut diimplementasikan dengan mempersyaratkan

Management Continuous Improvement dan penerapan Sub Sistem Manajemen yang
meliputi:
a. Gugus Kendali Mutu (GKM)
b. 5 R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin)
c. Sistem Saran (SS)
d. Total Productive Maintenance (TPM)
Manfaat dari Training SMK3 sebagai berikut.
a. Memahami persyaratan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SMK3) berdasarkan standar Internasional OHSAS 18001:2007
b. Mampu melakukan gap analysis penerapan SMK3 di perusahaan
c. Menyediakan, mengimplementasikan dan memelihara SMK3 OHSAS 18001:2007
Sedangkan manfaat menerapkan Sistem Manajemen K3, yaitu :
a. Melindungi pekerja dari segala macam bahaya kerja dan yang bisa mengganggu
kesehatan saat bekerja, sehingga dapat meningkatkan produktivitas pekerja.
b. Dengan menerapakan SMK3, maka perusahaan telah mematuhi peraturan pemerintah
Indonesia.
c. Meningkatkan kepercayaan konsumen.
d. Penerapan SMK3 membuat segala aktivitas terdokumentasi dengan baik, sehingga
memudahkan melakukan tindakan perbaikan jika ada alur kerja yang tidak sesuai.
4. Sistem Manajemen Laboratorium ISO/IEC 17025:2005 dan Sistem Akreditasi
Labolatorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC 17025:2005
Sistem Manajemen Mutu SNI 19-17025-2005 merupakan standar nasional mengenai
sisten mutu pada laboratorium pengujian dengan tujuan agar dapat memberikan kepastian
mutu untuk memenuhi persyaratan pelanggan dengan harapan pelanggan menjadi puas.
SNI 19-17025-2005 merupakan revisi dari ISO Guide 25 yang telah dilakukan oleh Badan
Standardisasi Nasional (BSN). Laboratorium Pengujian Balai Besar Industri Agra (BBIA)
menerapkan SNI 19-17025-2005 sejak laboratorium pengujian BBIA diakreditasi olah
Komite Akreditasi Nasional (KAN) BSN pada bulan November 1999, laboratorium
Pengujian BBIA menerapkan sistem manejeman mutu SNI 19-17025-2005 untuk memenui
permintaan pelanggannya sebagai konsistensi di bidang laboratorium pengujian yang
selalu bergerak dinamis sesuai dengan perkembangan ilmu pengeahuan dan teknologi.
Sistem manejemen mutu SNI 19-17025-2005 lebih memberi kepastian mutu kepada
pelanggannya baik pelanggan eksternal maupun pelanggan internal yang tidak dapat
dipungkiri untuk mengantisipasi terhadap era perdagangan bebas yang untuk melihat
kepastian mutu yang diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA kepada pelanggannya
melalui penerapan (peragaan) SNI 19-17025-2005 dengan menggunakan metode evaluasi.
Metode evaluasi ini dipakai untuk mengetahui seberapa jauh konsistensi penerapan SNI
19-17025-2005 dengan mengevaluasi (memeriksa) terhadap dokumen-dokumen mutu,
laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil kaji ulang
manajemen, laporan pengaduan pelanggan,dan hasil penilaian dari lembaga sertifikasi.
Kemudian diperiksa apakah ada korelasi antara kepastian mutu dengan kepuasan
pelanggan berdasarkan penilaian dan persepsi pelanggan dengan menggunakan eksplanatif.
Pada kajian ini teknik sampling yang dipakai adalah acak sederhana dan populasi yang
dipilih merupakan pelanggan dari wilayah Jakarta, Bogor, Tanggerang dan Bekasi
(Jabotabek), pada kajian ini juga dipakai antara lain teori manajemen stratejik,
laboratorium Pengujian BBIA konsisten dalam penerapan SNI 19-17025-2005, yang secara
langsung memberikan kepastian mutu pada sistem manajemen mutunya. Berdasarkan data
dan informasi dari hasil prin-out dari program SPSS 11,0 diperoleh kesimpulan bahwa
pelanggan puas terhadap mutu yang diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA dengan
penerapan SNI 19-17025-2005. Juga diperoleh hasil dari kuesioner terhadap pendapat atau
persepsi dari para ahli eksternal dan internal dibidang laboratorium pengujian BBIA bahwa
keberadaan dan kemampuan laboratorium pengujian BBIA sesuai dengan output dari
penerapan SNI 19-17025-2005 secara konsisten. Disarankan, agar dalam upaya
meningkatkan kepuasan pelanggan, laboratorium pengujian BBIA perlu memberikan
perhatian serius terhadap faktor-faktor lain diluar jaminan mutu antara lain : faktor-faktor
pelayanan, sistem informasi pelanggan (bulletin, leaflet, website, dll), sistem
pemesanan/order, sistem pengambilan contoh yang diuji ke perusahaan, seminar,
pelatihan-pelatihan, harga dan faktor-faktor lainnya yang berpangaruh kepada kepuasan
pelanggan.
Hasil kajian ini belum dapat disimpulkan secara umum dan menyeluruh disebabkan
masih memiliki kekurangan (keterbatasan) antara lain: ruang lingkup, kajian, sampel,
populasi, dan hanya bersifat pada satu studi kasus laburatorium pengujian. Oleh karena itu,
untuk dikemudian hari dapat diharapkan terlaksananya kajian lanjutan yang lebih solid,
utuh, dan terpadu, dimana outputnya dapat memberikan manfaat dan dampak yang luas
terhadap daya saing laboratorium-laboratorium uji.
Penerapan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), diharapkan mampu
meningkatkan nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku
Kepentingan (Stakeholders) yang lain pada umumnya.Sistem Manajemen Semen Gresik
(SMSG) dibangun berlandaskan pada proses bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada
Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 yang diharapkan mampu membangun Sistem
Manajemen yang komprehensif dan fleksibel dalam merespon dinamika perubahan strategi
dan organisasi Perseroan dengan tetap berorientasi padastakeholders expectation.
Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSG (Peningkatan dan

Penyempurnaan Mutu-SMSG) yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Melakukan kajian ulang, penyempurnaan dan peningkatan Sistem Manajemen
sesuai pedoman Sistem Manajemen Mutu ISO 9004;
b. Melakukan integrasi sistem-sistem yang ada, meliputi Integrasi Proses,
Dokumentasi, dan Implementasi;
c. Melakukan Penyempurnaan dan Peningkatan Sistem Otomasi Dokumen melalui
software pengendalian dokumen;
d. Melakukan evaluasi efektivitas penerapan Sistem manajemen danclosing out
findings atas Hasil Internal Audit dan Hasil Eksternal Audit.
Dalam pengelolaan Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG), juga dilaksanakan
kegiatan Audit secara terintegrasi (Integrated Audit) untuk menjamin penerapan sistem
manajemen dilakukan secara konsisten dan konsekuen. Untuk menjamin peningkatan
secara berkesinambungan, Perseroan juga menetapkan kebijakan untuk
menerapkan Innovation Management System (IMS) yang terdiri dari kegiatan Inovasi,
kegiatan Gugus Kendali Mutu, Program 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin),
Sistem Saran, Total Productive Maintenance. Total Productive Maintenancekini telah
ditingkatkan dengan penerapan Realibility Centered Maintenance(RCM) dan Proyek
Kendali Mutu untuk mencapai pengelolaan operasional berkelas internasional sesuai
dengan visi Perseroan.
Peran Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) dalam mendukung
fungsi Operation Company, yaitu:
a. Telah melakukan penyesuaian terhadap seluruh sertifikasi Sistem Manajemen.
b. Telah melakukan penyesuaian atas sistem dokumentasi SMSG.
c. Telah melakukan mapping dan penyusunan proses bisnis Perseroan di Holding
Company dan Operating Company.
d. Telah melakukan standarisasi Sistem Manajemen di Semen Indonesia.
Adapun kinerja Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) di tahun 2015,
menghasilkan hal-hal sebagai berikut:
a. Memperoleh penghargaan “Indonesia Most Trusted Company” sebagai Trusted
Company Based Investors and Analysts’s Assesment Survey dari majalah SWA.
Penghargaan diberikan kepada perusahaan yang telah mengimplementasikan
prinsip-prinsip Good Corporate Governance (GCG), transparansi dan pengelolaan

risiko dengan baik.
b. Mendapat penghargaan “Sustainability Report Award” untuk keterbukaan dan
akuntabilitas Semen Gresik dalam menerbitkan laporan keberlanjutan
c. Mendapat penghargaan “Most Valuable Brand and IHCS 2015”
d. Peringkat kedua Annual Report Award 2014 dari Kementrian BUMN
e. Penghargaan Best Corporate Transformasion Award 2015
3.6 Produk yang Dihasilkan

PT Semen Gresik Pabrik Tuban bergerak dalam bidang industri semen. Produk yang
dihasilkan adalah semen OPC (Ordinary Portland Cement) dan PPC (Portland Pozzolan
Cement). Masing-masing produk tersebut memiliki karakteristik tersendiri sesuai dengan
fungsi dan kegunaannya.
3.6.1 Ordinary Portland Cement (OPC)
OPC (Ordinary Portland Cement) adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan
cara menggiling klinker semen Portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat yang
bersifat hidrolis bersama-sama bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah bahan lain. Semen jenis ini digunakan untuk
bangunan umum dengan kekuatan tekan tinggi yang tidak memerlukan persyaratan khusus
seperti: bangunan bertingkat, jembatan, jalan raya, lapangan udara, dan lain-lain. Semen
Portland terutama terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina
(Al2O3), oksida besi (Fe2O3). Kandungan keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari
berat semen dan biasanya disebut major oxides, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri
dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain.
Tabel 3.1 Komposisi oksida semen

Oksida Komposisi (%)
CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6
MgO 0.1-5.5
Na2O + K2O 0.5-1.3
TiO2 0.1-0.4
P2O3 0.1-0.2
SO3 1-3
Pada pabrik semen Indonesia, Tuban jenis semen ini dihasilkan pada penggilingan
akhir (Finish Mill) pabrik tuban I dan III.
Gambar 3.8 Kemasan Semen OPC

3.6.2 Portland Pozzolan Cement (PPC)
Gambar 3.9 Kemasan Semen PPC

Semen PPC (Portland Pozzolan Cement) adalah semen hidrolis yang dibuat dengan
menggiling klinker semen Portland dengan Gypsum dan pozzolan. Pozzolan adalah bahan
yang mengandung silika atau silika dan alumina. Bahan pozzolan ini tidak mempunyai
sifat seperti semen tapi dalam bentuk halus dan ditambah adanya air, maka bahan tersebut
akan bereaksi dengan kalsium hidroksida bebas membentuk senyawa yang bersifat semen
pada suhu biasa.
Semen PPC digunakan untuk bangunan umum seperti rumah, jembatan, jalan raya,
landasan bandar udara dan industri produk bangunan lainnya. Semen PPC ini juga baik
untuk bangunan yang memerlukan panas hidrasi sedang serta ketahanan sulfat sedang
seperti pada lingkungan bergaram dan berair seperti dermaga, bangunan irigasi, bendungan
dan bangunan tepi laut. Karakteristik dan keunggulan PPC diantaranya semakin lama,
semakin kuat, lebih muda untuk dikerjakan, plastis (lumer) dan tahan retak, tahan terhadap
sulfat dan garam, praktis dan ekonomis, menggunakan bahan baku terpilih.
3.6.3 Special Blended Cement (SBC)
Semen SBC (Special Blended Cement) adalah semen khusus yang diciptakan untuk
pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan
untuk bangunan di lingkungan air laut. Semen jenis SBC ini dikemas dalam bentuk curah.
Struktur beton bertulang di lingkungan yang ekstrim, seperti di daerah laut, umumnya
memiliki kecenderungan terjadinya korosi yang sangat tinggi. Karena, lingkungan tersebut
cukup sensitif terhadap pengaruh garam dan sulfat. Selain menyebabkan struktur beton
cepat rusak, akibat penetrasi air laut ke dalam beton, juga menyebabkan terjadinya korosi
pada besi tulangan struktur beton.
Untuk mengantisipasi masalah tersebut, selain diperlukan persyaratan struktur yang
spesifik dan memiliki ketahanan yang baik, juga perlu pemilihan material yang tepat.
Sehingga, struktur beton tidak cepat mengalami kerusakan dan memiliki durabilitas
tinggi.Agar memiliki ketahanan yang baik terhadap pengaruh garam dan sulfat, maka
persyaratan struktur beton harus kedap air, tebal selimut beton mencukupi dan harus dipilih
material semen yang memiliki ketahanan terhadap garam dan sulfat, serta kedap terhadap
air.
Salah satu jenis semen yang cocok untuk aplikasi tersebut, adalah ‘Special Blended
Cement’ yang dikembangkan secara khusus oleh Semen Gresik. Jenis semen ini, di
dalamnya mengandung bahan silica amorf, yang mampu mengeliminasi efek negatif
calsium hydroksida (Ca(OH)2), sehingga lebih tahan terhadap serangan sulfat. Selain itu,
reaksi silica amorf dengan calsium hydroksida juga akan membentuk silica gel (calsium
silicat hydrat). Adanya silica amorf ini, juga menyebabkan beton menjadi lebih kedap dan
sulit dimasuki natrium clorida, magnesium clorida dan zat-zat yang dapat menimbulkan
korosi pada tulangan beton.
3.7 Anak Perusahaan

PT Semen Gresik Pabrik Tuban merupakan anak perusahaan dari PT. Semen
Indonesia (Persero), Tbk, selain PT Semen Gresik Pabrik Tuban ada beberapa perusahaan
terkait yang dibagi berdasarkan produk yang dihasilkan:
Gambar 3.10 Struktur Kepemilikan dan Entitas Anak

(Sumber : http://www.semenindonesia.com/)
3.7.1 Anak perusahaan Penghasil Semen

a. PT Semen Gresik Pabrik Tuban
Gambar 3.11 Logo PT Semen Gresik Pabrik Tuban

(Sumber : http://www.semengresik.com)
PT. Semen Gresik, memiliki 4 pabrik dengan kapasitas terpasang 8,5 juta ton
semen pertahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur. Semen Gresik memiliki 2
pelabuhan, yaitu: Pelabuhan khusus Semen Gresik di Tuban dan Gresik. Semen
Gresik pabrik Tuban berada di Desa Sumberarum, Kec Kerek.
b. PT Semen Padang
PT Semen Padang terletak di Indarung, Padang, Sumatera Barat. Mempunyai
kapasitas sebesar 5.900.000 ton per tahun yang dihasilkan oleh kelima tahap
pabriknya. Jenis produk yang dihasilkan berupa :Ordinary Portland Cement (OPC),
Pozzolan Portland Cement (PPC), Oil Weel Cement (OWC), Super Masonry Cement
(SMC). PT Semen Padang sebagai pemasok terbesar di Sumatera. Selain itu
produknya juga dipasarkan ke Jawa Barat dan sebagian ke Kalimantan.
Gambar 3.12 Logo PT Semen Padang (SP)

c. PT. Semen Tonasa
PT. Semen Tonasa (ST), mengoperasikan 3 (tiga) unti pabrik, yaitu: Tonasa II,
Tonasa III, dan Tonasa IV. Jenis semen yang diproduksi oleh Semen Tonasa
mencakup jenis semen Ordinary Portland Cement (OPC), yaitu tipe II dan V.
Semen Tonasa memiliki 9 pengantong semen, yaitu: Biringkasi, Makassar,
Samarinda, Banjarmasin, Pontianak, Bitung, Palu, Ambon, Bali.
Gambar 3.13 Logo PT Semen Tonasa

d. Thang Long Cement

Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan
melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70% saham Thang Long
Cement, perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi
2,3 juta ton per tahun. Akuisisi Thang Long Cement Company ini sekaligus
menjadikan perseroan sebagai BUMN pertama yang berstatus multi nasional
corporation. Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan sebagai perusahaan semen
terbesar di Asia Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2013 sebesar 30 juta ton
per tahun.
Gambar 3.14 Logo Thang Long Cement

3.7.2 Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen

a. PT. Industri Kemasan Semen Indonesia (IKSG)
PT Industri Kemasan Semen Indonesia (IKSG) merupakan anak perusahaan yang
berlokasi di Tuban, Jawa Timur dan bergerak dalam bidang pembuatan kemasan atau
industri kemasan, perdagangan dan jasa. IKSG didirikan pada bulan Juni 1992
dengan komposisi kepemilikan saham sebagai berikut : Perseroan (60%), PT Nuraga
Longartha Indonesia (10%) dan PT Nusantara Ampera Bakti (20%). Dalam
menjalankan kegiatan operasinya, IKSG memiliki lima unit mesin kemasan dengan
kapasitas terpasang 123 juta lembar kantong per tahun. Tingkat utilisasi peralatan
pada tahun 2001 mencapai 94,30% dari kapasitas terpasang. Dalam usaha
pelaksanaan pengelolaan perusahaan PT IKSG telah memperoleh: 2,99 juta jam kerja
tanpa kecelakaan dari Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi, Sertifikat ISO
9001:2000 dari Liyo’s Register Quality Assurance, Sertifikat Sistem Manajemen
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) dan dicanangkannya penerapan 5R.
Gambar 3.15 Logo PT IKSG
b. PT. Kawasan Industri Gresik

PT Kawasan Industri Gresik (KIG) merupakan anak perusahaan perseroan yang
berlokasi di Gresik, Jawa Timur. Bergerak di bidang pembangunan dan pengelolaan
kawasan industri serta jasa konsultasi di bidang kawasan industri. Kepemilikan
perseroan di KIG mencapai 65%, sedangkan 35% dimiliki oleh PT Petrokimia
Gresik (Persero). Dalam usahanya KIG menyediakan tanah, bangunan pabrik siap
pakai (BPSP), serta gudang yang tersedia untuk dijual atau disewakan yang tersebar
di beberapa daerah di Jawa Timur, Jawa Tengah, DIY dan Jawa Barat.
Gambar 3.16 Logo PT Kawasan Industri Gresik
c. PT. Eternit Gresik

Merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi fiber semen
100% bebas asbes dan satu-satunya perusahaan yang memproduksi seluruh
produknya tanpa menggunakan asbes. Berdiri pada tahun 1973. PT Eternit Gresik
memiliki 2 merk untuk produsen penutup atap fiber-semen yaitu merk Eter dan
Kalsi.
Gambar 3.17 Logo PT Eternit Gresik
d. PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)

PT United Tractors Semen Gresik (UTSG) merupakan anak perusahaan perseroan
yang bergerak di bidang pertambangan, perdagangan dan jasa. Berlokasi di Tuban,
Jawa Timur. Pemegang saham UTSG adalah perseroan (55%) dan PT United
Tractors Tbk. (45%). Untuk menunjang kegiatan operasinya UTSG mempunyai 69
unit peralatan utama. Kegiatan utama UTSG bertujuan untuk menunjang kegiatan
produksi perseroan, khususnya dalam hal penyediaan bahan baku semen. UTSG
telah memperoleh sertifikat ISO 9002 pada tanggal 11 Juni 1998 dari Quality
Assurance Service Indonesia dalam pelaksanaan sistem manajemen mutu.
Perusahaan ini bergerak dalam bidang:
 Pertambangan bahan galian berupa bahan mentah yang digunakan untuk
pembuatan semen.
 Pekerjaan sipil dan angkutan
 Pemasaran berbagai macam bahan galian
 Usaha yang berkaitan dengan pemanfaatan peralatan pembangunan
 Jasa konsultan pertambangan yang berfungsi sebagai sarana pelengkap atau
penunjang lajunya pengembangan perusahaan.
Gambar 3.18 Logo PT United Tractors Semen Gresik (UTSG)
e. PT. Varia Usaha

PT Varia Usaha merupakan salah satu anak perusahaan PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Yang bergerak di bidang usaha logistik barang-barang curah, bahan-
bahan bangunan dan kebutuhan industri yang berdaya saing tinggi dan berkualitas
terjamin. Didirikan pada tahun 1974 dengan misi awal sebagai strategik partner PT
Semen Indonesia (persero) Tbk. Untuk mengirimkan, memasarkan, dan
mendistribusikan produk Semen Indonesia ke seluruh penjuru tanah air. Saham PT
Varia Usaha dimiliki oleh Dana Pensiun Semen Indonesia (49%), Koperasi Warga
Semen Indonesia (26%) dan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (25%).
PT. Varia Usaha terletak di Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak dalam
bidang:
 Jasa pengangkutan  Perdagangan barang industri
 Pertambangan  Perdagangan / distributor semen
 Fabrikasi mesin  Bengkel mobil
Gambar 3.19 Logo PT Varia Usaha
f. PT. Swadaya Graha

Merupakan anak perusahaan perseroan yang berlokasi di Gresik, Jawa Timur
dan bergerak di bidang fabrikasi baja, kontraktor sipil, kontraktor mekanikal dan
elektrik, persewaan alat-alat berat dan kontruksi, bengkel dan manufaktur,
developer, jasa pemeliharaan, serta biro engineering. Perseroan memiliki saham
sebesar 25%, pemegang saham lainnya yaitu Dana Pensiun Semen Indonesia
(62,5%), PT Varia Usaha (8,06%) dan Koperasi Warga Semen Indonesia (4,44%).
Dalam bidang pengelolaan perusahaan, SWG telah memperoleh Sertifikat ISO
9001:2000 dari Lioyd’d Register Quality Assurance dan Sertifikat SMK3.
PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang:
 Developer  Fabrikasi baja
 Kontraktor sipil  Jasa penyewaan dan
 Kontraktor mekanikal pemeliharaan alat berat
dan elektrikal  Biro engineering
 Bengkel dan manufaktur  Industri dan perdagangan
g. PT. SGG Energi Prima

Berbekal dana investasi Rp 500 miliar, PT SGG Energi Prima bergerak di Bidang
pertambangan batu bara. Kegiatan usahanya direncanakan untuk melakukan
penambangan batu bara (termasuk Penyelidikan Umum, Eksplorasi, Eksploitasi,
Pengolahan dan Penyimpanan) ; transportasi batu bara (operasi dermaga, pelabuhan
bongkar dan muat) ; perniagaan batu bara dan dervatifnya ; serta pengembangan
anak usaha (kerjasama dengan perusahaan pertambangan lainnya dan pencarian
lahan batu bara baru). 97% saham dimiliki SG dan 3% dimiliki KWSG.
h. PT. SGG Prima Beton

Pada tahun 2012 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, yang sekarang berganti nama
menjadi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, telah memutuskan untuk membentuk
perusahaan readymix yang diberi nama PT. SGG Prima Beton dengan tujuan
utamanya adalah sebagai marketing tool. Akta pendirian perusahaan telah ditanda
tangani dan dinotariilkan pada tanggal 11 April 2012 dengan komposisi kepemilikan
saham 99,9% oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk sedangkan sisanya sebesar 0,1%
dimiliki oleh Koperasi Warga Semen Gresik (KWSG). Perusahaan juga
mendapatkan pengesahan badan hukum dari kementerian hukum dan hak asasi
manusia No: AHU-27994.AH.01.01 Tahun 2012 pada tanggal 25 Mei 2012. Tahun
2014 adalah 2 tahun sejak awal pendirian perusahaan pada 2012, dan saat ini sudah
melakukan usaha pada beberapa instansi swasta maupun pemerintah. Rencana kerja
tahun 2014 di dominasi oleh komersialisasi dan penataan organisasi secara
maksimal. Walaupun begitu, jika ada peluang proyek selanjutnya yang bisa di
dapatkan oleh perusahaan maka akan lebih mempercepat dikenalnya Brand
perusahaan di pasar beton nasional.
i. PT. Krakatau Steel Indonesia

PT Krakatau Steel (Persero) Tbk dan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
menandatangani perjanjian pembentukan perusahaan patungan (Joint Venture
Company) yang bergerak di bidang produksi Slag Powder yang akan mengolah
Granulated Blast Furnace Slag (GBFS) menjadi Ground Granulated Blast Furnace
Slag (GGBFS) dengan nama PT Krakatau Semen Indonesia. Perjanjian ini
ditandatangani oleh Direktur Utama Semen Indonesia, Dwi Soetjipto dan Direktur
Utama Krakatau Steel, Irvan K.Hakim di kantor PT Krakatau Steel (Persero) Tbk
Jakarta. Kerja sama pembentukan perusahaan patungan ini merupakan wujud sinergi
antar perusahaan BUMN dalam mengembangkan bisnis. Irvan mengatakan, kerja
sama ini dapat meningkatkan pendapatan perseroan dan memberikan kontribusi bagi
pengurangan emisi CO2 serta mengamankan pasokan bahan baku (granulated blast
furnace slag) untuk keperluan industri semen. “Pabrik Slag Powder ini, dirancang
mampu mengolah Granulated Blast Furnace Slag (GBFS) sebesar 750.000 ton per
tahun. Perusahaan patungan PT Krakatau Semen Indonesia ini didirikan dengan total
investasi mencapai Rp 440 Miliar berkedudukan di Desa Tegal Ratu, Kecamatan
Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten, Indonesia dimana proyek didirikan di atas
lahan seluas 40.000 meter persegi.
j. PT. Sinergi Informatika Semen Indonesia (SISI)

PT SISI sebagai penyedia jasa outsourcing ICT, memposisikan sebagai one stop
solution provider, dimana seluruh kebutuhan layanan ICT meliputi operational
support, business solution delivery, hingga tata kelola ICT dapat disediakan oleh PT
SISI sebagai paket-paket layanan yang sesuai dengan kebutuhan costumer.
Program Studi S1 59
3.7.3 Afiliasi
a. PT. Swabina Gatra
Merupakan perusahaan swasta nasional yang tergabung dalam Semen Indonesia
Group dengan dedikasi penyempurnaan mutu produk berkualitas disemua kegiatan
bidang usaha untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen yang semakin
berkembang. Untuk mencapai sasaran perusahaan jangka pendek dan jangka
panjang, PT Swabina Gatra memiliki komitmen dari pengembangan produk dan
proses manufaktur hingga pemasaran dan pelayanan purna jual.
b. PT Varia Usaha Beton
Anak Usaha PT Varia Usaha ini berlokasi di Sidoarjo, Jawa Timur. Bergerak di
bidang industri beton dan bahan-bahan bangunan, yang meliputi bidang pemecahan
batu (crusher storwel), beton siap pakai (ready mix concrete), beton pra cetak
(precast concrete), beton ringan, penabangan pasir.
c. PT Waru Abadi
PT Waru Abadi terletak di gresik, jawa timur. Bidang usahanya meliputi :
perdagangan bahan bangunan, angkutan & pergudangan, jasa konstruksi & kayu
olahan. Bidang usaha perdagangan bahan bangunan menyediakan berbagai produk
bahan bangunan, misalnya : berbagai jenis semen (OPC, PPC, Semen Putih),
plywood dalam berbagai ukuran, besi beton, asbes, dan sebagainya. Bidang usaha
angkutan dan pergudangan menyediakan layanan angkutan barang produksi di
seluruh area Jawa Barat dan DKI, sekaligus pengelolaan pergudangan. Bidang usaha
Jasa dan Kayu olahan menyediakan kebutuhan jasa konstruksi khususnya bangunan
perkantoran, perumahan, dan pergudangan serta konstruksi sipil lainnya.
d. PT Varia Usaha Bahari
PT Varia Usaha Bahari Terletak di gresik, jawa timur. Bidang usahanya meliputi :
Bongkar muat barang dari dan ke kapal, serta sewa alat berat dan penyewaan
kendaraan.
e. PT Varia Usaha Dharma Segara
PT Varia Usaha Dharma Segara terletak di gresik, jawa timur. Semula perusahaan
yang bergerak dalam bidang bidang jasa Ekspedisi Muatan Kapal Laut (EMKL),
meliputi : pengurusan pengeluaran barang impor di pelabuhan, pengurusan
pengiriman barang antar pulau, pengurusan barang ekspor melalui pelabuhan,
angkatan darat utuk jenis barang : general cargo, bulk cargo, container, heavy lift.
Program Studi S1 60
Kegiatan usaha perusahaan berubah dari EMKL naik menjadi Jasa Pengurusan
Transortasi (Freight Forwarder).
f. PT Varia Usaha Lintas Segara
PT Varia Usaha Lintas Segara terletak di Gresik, Jawa Timur. bergerak dalam
bidang pelayaran dengan ruang lingkup kegiatan perusahaan, meliputi : Bidang
Pelayaran, Keagenen dan Penyediaan Kapal.
g. PT Konsultan Semen Indonesia
PT konsultan Semen Indonesia terletak di Gresik, Jawa Timur. Bergerak dalam
bidang jasa konstruksi dan jasa desain yang meliputi : usaha dan jasa konsultasi
bidang rancang bangun dan perekayasaan (umumnya untuk industri semen dan
industri hulu/hiirnya); usaha dan jasa konsultasi bidang studi kelayakan, studi
lingkungan/Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL) dan perencanaan strategis
perusahaan; jasa penyusunan sistem manajemen.
h. PT Varia Usaha Barito
PT Varia Usaha Barito terletak di Kalimantan Selatan. Perusahan ini bergerak
dalam bidang bongkar muat.
i. PT Sepatim Batamtama
PT Sepatim Batamtama berdiri sejak tahun 1991 dan bergerak dalam bidang
disribusi dan penjualan semen Padanng juga perdagangan umum untuk suplai
pealatan pendukung pabrik semen dan tambang.
j. PT Bima Sepaja Abadi
Berlokasi di Jakarta. Beroperasi di bidang Packing Plant – Distributor –
Transportation – Forwarding.
k. STIMSI
Sukses di bisnis membuat semen, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk juga
mengembangkan usahanya dibidang pendidikan. Dengan melakukan kerjasama
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya dan Institut Teknologi
Bandung (ITB), SI mendirikan Sekolah Tinggi Manajemen Semen Indonesia
(STiMSI).
Program Studi S1 61
BAB IV
PROSES PRODUKSI
BAB IV
PROSES PRODUKSI
4.1 Persiapan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari bahan baku utama yang merupakan
bahan pokok dalam pembuatan semen, bahan koreksi yang digunakan untuk
menyempurnakan bahan baku utama agar sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan, serta
bahan tambahan yang ditambahkan pada tahap akhir dan merupakan bahan yang
menentukan jenis semen yang akan diproduksi apakah OPC atau PPC.
4.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan Baku utama dalam Pembuatan Semen antara lain:
1) Batu Kapur (CaCO3/Calcium Carbonat)
Batu kapur pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik
dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ±5% dan penggunaan batu
kapur dalam pembuatan semen sebanyak ±81%.
Tabel 4.1 Spesifikasi Batu Kapur secara Umum
Parameter High Grade Medium Grade Low Grade
Kenampakan Putih Lebih Kusam Kusam

CaCO3 97 - 99% 88 - 90% 85 - 87%
MgCO3 Maksimal 2% Maksimal 2% Maksimal 2%
SiO2 0,08 - 2% 0,08 - 2% 0,08 - 2%
Fe2O3 0,01 - 0,4% 0,01 - 0,4% 0,01 - 0,4%
Al2O3 0,09 - 1% 0,09 - 1% 0,09 - 1%
H2O, Na2O, K2O Sisa Sisa Sisa
Tabel 4.2 Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali SO3 Cl H2 O

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
40-55 1-15 1-6 0,2-5 0,2-4 0,2-4 1-3 0,2-1 7-10
(H.N Banerjea, 1980)
62
Program Studi S1
Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika batu kapur sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 7 - 10% H2O
 Bulk density : 1,3 ton/m3
 Spesific gravity : 2,49
 Kandungan CaCO3: 85-93%
 Kandungan CaO
- Low Lime : 40-44%
- High Lime : 51-53%
 Kuat tekan : 31,6 N/mm2
 Silika ratio : 2,6
 Alumina ratio : 2,57
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami
kalsinasi.
Reaksi :
CaCO3 ↔ CaO + CO2
T= 600-800ºC
2) Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O)

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain : alkali silikat dan
beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah liat adalah putih, tetapi dengan
adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti Fe(OH)3, Fe2S3 dan CaCO3 menjadi
hanya berwarna abu-abu sampai kuning. Tanah liat yang baik untuk digunakan
memiliki kadar air ± 20%, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46%, dan penggunaan
tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%.
Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika tanah liat sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kekuningan
 Kadar air : 18 - 25% H2O
 Titik Leleh : 1999 - 2032 oC
 Spesific gravity : 2,36
63
Program Studi S1
 Kandungan oksidasi
- Al2O3 : 18-22%
- SiO2 : 60-70%
- Fe2O3 : 5-10%
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami
pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C.
Reaksinya :
Al2Si2O7.xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
T = 500-600 ° C
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya
pengaruh air dan gas CO2 batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini
menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi menghadap berlapis-lapis.
Lapisan ini tertimbun tidak beraturan.
Tabel 4.3 Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali SO3 H2 O
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 – 10 40 - 70 15 – 30 3 – 10 1–5 1–4 <2 18 – 25

Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya
dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa adanya
zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat
kekuningan.
4.1.2 Bahan Korektif dalam Pembuatan Semen
Bahan korektif adalah bahan yang dipakai hanya apabila pada pencampuran bahan
baku utama, komposisi oksida-oksidanya belum memenuhi persyaratan secara kualitatif
dan kuantitatif. Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida
silika, oksida alumina dan oksida yang diperoleh dari pasir silika, tanah liat dan pasir besi,
misal kekurangan :
a. CaO : bisa ditambahkan limestone, marble (90% CaCO3)
b. Al2O3 : bisa ditambahkan tanah liat
c. SiO2 : bisa ditambahkan quatz and sand
64
Program Studi S1
d. Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi

Beberapa bahan korektif yang sering digunakan di industri semen adalah sebagai
berikut.
1) Pasir Silika (SiO2)
Pada umumnya pasir silika terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin
murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar
SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk
pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%, dan penggunaan pasir silika
dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 9%. Biasanya berasal dari daerah
Bangkalan, Cilacap dan sekitar Tuban.
Tabel 4.4 Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alkali LOI
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1–3 85 – 95 2 – 5 1–3 1–3 1–2 2–5

Menurut Puja Hadi Purnomo, 1994, sifat fisika pasir silika sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kemerahan
 Kadar air : 6% H2O
 Spesific gravity : 2,37 gr/cm2
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi
dengan CaO membentuk garam kalsium silikat.
Reaksi :
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2
T = 800 – 900 ºC
Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95 - 99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran
seperti oksida logam dan bahan organik.
65
Program Studi S1
2) Copper Slag (Fe2O3)

Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi. Pasir besi (Fe2O3) berfungsi sebagai
penghantar panas dalam proses pembuatan terak semen. penggunaan pasir besi dalam
pembuatan semen itu sendiri sebesar ± 1%. Didapatkan dari PT Smelting.
Tabel 4.5 Komposisi Cooper Slag pada Pembuatan Semen Portland
SiO2 Al2O3 Fe2O3 LOI
(%) (%) (%) (%)
5 – 10 2–5 85 – 95 0 – 5
Sifat fisikanya, antara lain : (Dokumen PT. Smelting, 2010)
 Fase : Padat
 Warna : Hitam
Menurut R.H. Perry, 1984, salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi
dengan Al2O3 dan CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2 O3.Fe2O3
T = 1095 – 1205 ºC
3) Limestone High Grade (CaCO3)

Jika dalam pembuatan semen diindikasikan kadar CaO-nya kurang, maka dapat
digunakan Limestone High Grade (kadar CaO > 90%) sebagai bahan korektif.
4) Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang
berfungsi untuk mempercepat dan memperlambatan proses pengeringan semen.
Gypsum dapat diambil dari alam ataupun secara sintetis. Gypsum terdapat di danau
atau gunung, warna kristalnya adalah putih. Gypsum PT. Semen Gresik Pabrik Tuban
terdiri dari 2 macam yaitu sintetis dan hasil tambang. Gypsum sintesis didatangkan
dari PT Petrokimia Gresik, PT Smelting Gresik dan PLTU Jepara. Gypsum diangkut
menggunakan truk. Sedangkan gypsum tambang didatangkan langsung dari negara
Oman menggunakan kapal tongkong. Gypsum digunakan untuk pembuatan semen
OPC dan PPC. Kebutuhan gypsum per-harinya sekitar 4% atau 1728 ton/hari.
Penambahan gypsum dengan kadar 91% dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96:4.
66
Program Studi S1
Menurut Puja Hadi Purnomo (1994), sifat fisika gypsum sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 10% H2O
 Ukuran material : 0-30 mm
Menurut E.Jasjfi (1985), sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air
hidrat bila dipanaskan sedikit.
Reaksi:
CaSO4.2H2O  CaSO4.½ H2O + 1½H2O
Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi, gypsum akan kehilangan
semua airnya dan menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat mengalami
hidrasi dengan air menjadi hidrat kristal padat.
Reaksi:
CaSO4.1/2H2O + 11/2 H2O  CaSO4.2H2O
T < 99 ºC
5) Trass
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus dan banyak
mengandung silika amorf (SiO2) yang telah mengalami pelapukan hingga derajat
tertentu. Penambahan trass bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga
kualitas semen menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang tapi
kuat tekan akhir yang stabil, selain itu menyebabkan bahan semen tahan terhadap
keasaman air laut. Penambahan trass dilakukan di dalam finish mill dengan gypsum
dan terak (clinker). Trass yang digunakan di PT Semen Gresik Pabrik Tuban
didatangkan dari Rembang. Biasanya penggunaan trass hanya pada pembuatan
semen jenis PPC. PT Semen Gresik Pabrik Tuban mengonsumsi sekitar 20% atau
7200 ton/hari.
Sifat fisika trass antara lain :
 Fase : Padat
 Warna : Putih keabu-abuan
 Bentuk : Butiran
 Specific gravity : 2,68 gr/cm3
 Ukuran material : 0-30 mm
67
Program Studi S1
Sifat kimia trass adalah memiliki kandungan utama silika aktif SiO2 dimana akan
bereaksi dengan Ca(OH)2 saat ditambahkan air dan membentuk CSH dimana
senyawa ini memberikan kontribusi terhadap kuat tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari
reaksi CaO bebas dalam terak dengan H2O. Reaksinya adalah sebagai berikut :
CaO(s) + H2O(l) Ca(OH)2(s)
Ca(OH)2(s) + SiO2(s) CaO.SiO2.H2O
6) Dolomit
Dolomit berasal dari hasil tambang Semen Gresik Pabrik Tuban. Dolomit
ditambang terlebih dahulu kemudian dibawa menggunakan truk menuju ke crusher
untuk diperkecil ukuran materialnya. Kemudian ditransfer ke finish mill sebagai
material ke-3 (bahan yang ditambahkan di akhir proses untuk menyempurnakan
produk). Tujuan penambahan dolomit adalah sebagai penambahan kuat tekan pada
semen. Kebutuhannya sekitar 4% atau 1728 ton/hari. Digunakan untuk produksi
semen OPC dan PPC.
7) Fly Ash
Fly ash berfungsi sebagai filler (bahan pengisi). Fly ash yang digunakan di PT
Semen Gresik Pabrik Tuban berasal dari PLTU Paiton Probolinggo dan PLTU Jepara
Jawa Tengah. Fly ash digunakan untuk memproduksi semen PPC dengan kebutuhan
fly ash sekitar 2% atau 576 ton/hari.
8) Granulated Blast Furnace Slag (GBFS)
GBFS berfungsi sebagai klinker sintesis pada semen jenis OPC. GBFS diambil
dari PT. Krakatau Steel diangkut dengan menggunakan kapal tongkang. Dengan
kebutuhan 12% perharinya yaitu sekitar 1800 ton/hari.
Gambar 4.1 Bahan Baku Pembuatan Semen

[Sumber : Data Unit Kerja Tambang PT Semen Gresik Pabrik Tuban]
68
Program Studi S1
4.1.3 Modulus Semen

Modulus semen digunakan sebagai dasar untuk menentukan jenis semen yang akan
diproduksi dan digunakan untuk menghitung perbandingan bahan baku yang digunakan.
Modulus semen yang menunjukkan rasio kuantitatif dari senyawa-senyawa antara lain:
a. Hydraulic Modulus (HM)
HM adalah perbandingan dari presentase CaO dengan total faktor hydraulic yang terdiri
dari jumlah oksida silica, alumina dan besi. Harga hydraulic modulus semen berkisar
antara 1,7-2,3
Ca O
HM =
SiO2 + Al2 O3 + Fe2 O3
Jika HM <1,7 menyebabkan kuat awal tekan semen rendah. Kuat tekan semen
mempengaruhi mutu dari semen. Jika kekuatan awal tekan semen rendah maka kualitas
semen kurang baik. Hal ini disebabkan komposisi senyawa utama dalam bahan baku tidak
sebanding yaitu presentasi CaO lebih kecil dibandingkan senyawa lain (SiO2, Fe2O3 dan
Al2O3) sehingga semen mudah retak.
Jika HM>2,3 menyebabkan kuat tekan awal semakin tinggi. Semen yang mempunyai
kuat tekan awal tinggi berarti semen tersebut mempunyai kekuatan penyokong dalam
waktu lama. Selain itu juga membutuhkan banyak panas dalam pembakaran di kiln.
Harga hydraulic modulus yang besar disebabkan karena presentase CaO besar.
Kelebihan CaO ini menyebabkan pembakaran umpan kiln membutuhkan waktu yang lebih
lama sehingga dibutuhkan panas yang banyak.
b. Lime Saturation Factor (LSF)
Lime Saturation Factor (LSF) yaitu perbandingan persen CaO yang ada dalam raw mill
dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain
100CaO
LSF =
2.8 SiO2 + 1,18 Al2 O3 + 0.65 Fe2 O3
Harga LSF biasanya 89-98. Jika LSF < 89 menyebabkan terak mudah dibakar, kadar
free lime rendah, liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan coating
ashing, potensial C3S rendah C2S, tinggi, dan panas hidrasi semakin rendah.
Jika LSF>98 menyebabkan terak sulit dibakar, kadar free lime tinggi , temperature
burning zone tinggi, potensial kadar C3S tinggi, panas hidrasi tinggi, dan dipakai apabila
menggunakan batubara dengan kadar tinggi.
69
Program Studi S1
c. Silika Ratio
Ratio silika yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika dengan
alumina dari besi
SiO2
SR =
Al2 O3 + Fe2 O3
Harga SR biasanya 1,9-2,3. Silica ratio ini merupakan indikator tingkat kesulitan
pembakaran raw material. Semakin tinggi nilai Silica Ratio menunjukkan semakin sulit
material untuk dibakar. Rasio silika yang tinggi akan menurunkan liquid fase serta
meningkatkan burnability dan temperature pembakaran.
Jika rasio silika > 3,2 menyebabkan material semakin sulit dibakar, C2Sbanyak
terbentuk dan C3S sedikit, cenderung menghasilkan semen yang mempunyai ekspansi
tinggi karena kadar free lime tinggi, serta lebih sulit membentuk coating sehingga panas
hidrasi kalor tinggi yang menyebabkan umur bricks menjadi lebih pendek.
Jika rasio silika <1,9 menyebabkan material mudah terbakar karena panas yang
dibutuhkan relative kecil, temperature klinkerisasi rendah, serta cenderung membentuk
ring coating dalam kiln.
d. Alumina Ratio (AR)
Alumina Ratio (AR) yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida
alumina dengan oksida besi.
Al2 O3
AR =
Fe2 O3
Harga alumina ratio berkisar antara 1,5-2,5. Jika AR > 2,5 menyebabkan material sukar
dibakar, menghasilkan semen dengan setting timeyang pendek dan kekuatan tekan awal
yang tinggu, serta kadar C3A tinggi dan menurunkan kadar C4AF dalam semen.
Jika SR<1,5 menyebabkan liquid fase berdensitas tinggi dan viskositas rendah,
temperature klinkersasi rendah, serta mineral sukar dibakar.
4.2 Uraian Proses Pembuatan Semen

4.2.1 Unit Penambangan Batu Kapur dan Tanah Liat
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan
bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (kemurnian 70-
75%) dan tanah liat (kemurnian 65-70%), yang dipenuhi sendiri oleh PT Semen Gresik
pabrik Tuban.
70
Program Studi S1
PT Semen Gresik pabrik Tuban memiliki dua buah penambangan meliputi

penambangan batu kapur dan tanah liat. Penambangan batu kapur yang berada di Desa
Merakurak ada 2 lokasi dengan masing-masing lokasi memiliki luas ± 421 Ha dan di Desa
Temandang dengan luas ± 797 Ha. Untuk penambangan tanah liat berada di desa
Telogowaru dengan luas ± 250 Ha, di Desa Mliwang dengan luas ± 207 Ha, dan di Desa
Sumberarum dengan luas ± 310 Ha. Tugas Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang
adalah mengawasi jalannya tambang dan memberi instruksi untuk mengatur jalanya
tambang.
1. Perencanaan Sistem Penambangan
Dalam perencanaan sistem penambangan ini dapat meliputi perencanaan quarry
(tambang atau penggalian),perencanaan produksi, dan perencanaan alat tambang. Faktor-
faktor penentu dalam sistem penambangan, meliputi :
a. Lokasi yang akan digali.
Dengan memperhatikan yang telah disyaratkan maka dapatlah ditentukan
perencanaan penambangannya, daerah mana yang akan digali dan daerah mana yang
harus ditinggalkan atau disingkirkan.
b. Arah kemajuan penambangan.
Dengan tetap memperhatikan lokasi yang akan digali, penambangan dimulai dari
lapisan deposit paling atas kemudian turun ke jenjang maksimal 6 meter sampai
batas akhir penambangan. Selain itu kualitas yang ditentukan oleh laboratorium dan
kuantitas yang bisa dicapai menjadi acuan dalam memulai penambangan.
Dengan adanya berbagai faktor penentu dan jenis-jenis kegiatan maka penentuan
perencanaan pada pemilihan alat tambang harus tepat pada fungsi dan kapasitasnya serta
sesuai dengan kondisi dan situasi dari faktor-faktor penentunya.
2. Persiapan Daerah Penambangan
Sebelum melakukan penambangan pada suatu daerah, ada beberapa tahap yang harus
dilakukan. Tahap – tahap persiapan daerah penambangan adalah sebagai berikut :
a. Cleaning (Pembabatan)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan dilakukan
dengan menggunakan Buldozer.
b. Stripping
71
Program Studi S1
Merupakan pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung yang berkapur.

Pengupasan ini bisa mencapai 1 – 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan
rumput-rumputan dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan pengupasan ini agar lapisan
tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat mengurangi
persentase kandungan kapur.
c. Penyiapan jalan produksi
d. Penyiapan sump (penampung air)
Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan
tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali
tidak akan tergenang air.
e. Drainage
3. Pelakasanaan Penambangan Batu Kapur
Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan open pil type.
Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban merupakan suatu
perbukitan sehingga cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka
dimaksudkan sebagai penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka dipermukaan
tanah. Penambangan ini dilakukan dengan sistem berteras (benching system). Bench dibuat
menyusuri bukit dan berjarak sekitar 50m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6m
dengan lebar 2 m. Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi (% berat)
CaCO3 84 – 92 % dan H2O maksimum 12 %.
a. Batu Kapur
Lime Stone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl, shell
deposite. Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung
kalsit dan aragonit. Batu kapur tersusun atas struktur butiran kristal yang baik.
Kekerasan batu kapur dipengaruhi oleh umur geologinya. Semakin tua umur batu kapur
biasanya semakin keras.Berdasarkan kandungan CaCO3-nya batu kapur dibedakan
menjadi:
 Batu Kapur High Grade: kadar CaCO3 96-98%
Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 93% dan kadar MgO maksimal 2%,
serta bersifat rapuh.
 Batu Kapur Medium Grade: kadar CaCO3 91-95%
Batu kapur ini memiliki kadar CaCO3 88-92%, kadar MgO maksimal 2%, serta
bersifat rapuh dan kurang keras.
72
Program Studi S1
 Batu Kapur Low Grade: kadar CaCO3 89-90%

 Memiliki kadar CaCO3 sebanyak 85-87% dan kandungan MgO yang tinggi.
 Peddle : kadar CaCO3< 89%.
 Dolomit : kadar MgO> 2%.
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. menggunakan batu kapur dengan kualitas High
Grade Limestone dan Medium Grade Limestone.
b. Proses Penambangan Batu Kapur
Tahapan penambangan batu kapur di bawah tanah antara lain :
1) Penyiapan daerah Penambangan
 Cleaning (Pembabatan)
Yaitu pembersihan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses
penambangan, seperti semak-semak dan rumput-rumputan. Pembersihan
dilakukan dengan menggunakan Buldozer.
 Stripping
Merupakan pengupasan tanah pucuk (top soil) yang berkapur. Tebal tanah
pucuk sekitar 25 cm. Pengupasan ini bisa mencapai permukaan tanah dari
semak-semak dan rumput-rumputan dengan Buldozer dan Shovel. Tujuan
pengupasan ini agar lapisan tanah yang tidak berguna dibersihkan atau
dihilangkan karena dapat mengurangi persentase kandungan kapur.
 Penyiapan jalan produksi
Gambar 4.2 Area penambangan batu kapur PT Semen Gresik Pabrik Tuban
73
Program Studi S1
 Penyiapan sump (penampung air)

Pada penambangan “pit type” dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air
akan tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang
akan digali tidak akan tergenang air.
2) Operasi Penambangan
 Drilling (Pengeboran)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan
peledak. Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk
menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalam antara lubang untuk
menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, pada umumnya :
Burden : 2.50 m
Spasing : 3.00 m
Kedalaman lubang : 6.75-7.00 m
Sub drilling : 0.75-1.00 m
Tinggi jenjang : 6.00 m
Stemming : 1.75-2.00 m
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat
bor), kompresor (alat penggerak bor).
 Blasting (Peledakan)
Dalam program peledakan ini sudah ada jadwal kapan peledakan akan
dilakukan, yaitu pukul 12.00 hingga 13.00. Langkah pertama adalah mengisi
lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi
dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam
getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan. Bahan peledak yang
digunakan, yaitu :
(1) Damotin (Dinamite Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer
(2) ANFO (campuran 93,6% Amonium Nitrate dan 6,4% Fuel Oil),
merupakan bahan peledak sekunder.
Jumlah bahan peledak sebanyak 25 kg/lubang. Perawatan yang dipakai adalah
blasting machine (alat peledak) dan blasting ohmmeter (alat pengukur daya
ledak). Peledakan ini juga menggunakan power gel sebagai pemancing getaran
selanjutnya yang biasanya disebut dinamit yang panjangnya 20 cm dan
beratnya 200 gram serta sebagai sumber pemicu peledakan adalah electric
74
Program Studi S1
detonator. ANFO dapat bekerja (aktif atau meledak) jika mendapatkan tekanan
tinggi dari power gel yang dihubungkan dengan electric detonator.
 Penggalian dan Pemuatan
Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat
transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah
loader, wheel loader dan power shorel.
 Hauling (Pengangkutan)
Pemindahan material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang
digunakan adalah dump truck. Ada dua macam hauling, yaitu :
(1) Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan
menggunakan dump truck.
(2) Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur.
3) Surface Miner
Proses penambangan ini dilakukan ketika lokasi penambangan dekat dengan
pemukiman. Alat gali yang digunakan adalah Surface Miner. Bagian utama alat
ini adalah Cutting Drum dan Digging toth yang berfungsi untuk memotong
material menjadi kepingan berbentuk pipih dengan ukuran fragmentasi yang kecil
(<200 mm). Kemudian, dilakukan pemuatan (Loading) dan pengangkutan
(Hauling).
Gambar 4.3 Proses Penambangan Batu Kapur

(Sumber: Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang)
75
Program Studi S1
4. Pelakasanaan Penambangan Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang menyebabkan adanya
pengaruh air dan gas CO2, batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini
menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap berlapis-lapis.
Senyawa kimia yang membentuk tanah liat antara lain alkali silikat dan beberapa jenis
mika. Pada dasarnya, warna dari tanah liat adalah putih, tetapi dengan adanya senyawa-
senyawa kimia lain seperti Fe(OH)2, Fe2S3, CaCO3 menjadi berwarna abu-abu sampai
kuning.
Untuk lahan penyiapan tanah liat ini diperkirakan masa habis kurang lebih 20-25
tahun. Tanah liat diambil dari desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sembungrejo dan
Pongpongan. Jarak quarry ke plant site sekitar 3–4 km ke arah timur laut.
Sebelum pengambilan tanah liat ini diambil untuk sampel yang akandites di
laboratorium sehingga dapat diketahui akan kualitas dan kandungannya yang terdapat di
tanah liat tersebut.
Tahap-tahap penambangan tanah liat :
 Pembersihan (Clearing)
Pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada di atas lapisan tanah liat dengan
menggunakan Buldozer.
 Pengupasan (Stripping)
Yaitu pengupasan tanah bagian atas yang biasanya tanah humus dengan ketebalan
10 – 30 cm.
 Pengerukkan (Digging)
Tahap ini merupakan tahap pengambilan tanah liat dari quarry. Tanah liat diambil
dengan cara digali atau dikeruk dengan menggunakan Drag Line, kemudian tanah
liat dipindahkan ke alat angkut.
 Pemuatan (Loading)
Tanah liat setelah dikeruk dimasukkan ke Dump Truck dengan bantuan alat
angkut Shovel dibawa ke Clay Crusher dan Storage.
 Pengangkutan ( Hauling )
Pada tahap ini tanah liat diangkut dari tambang ke tempat penimbunan tanah liat
dekat pabrik. Tanah liat diambil dari area penambangan dengan menggunakan
Dump Truck ke tempat penimbunan berdiameter maksimal 50 cm dan memiliki
kadar air 25% diambil dengan Loader atau Dump Truck.
76
Program Studi S1
 Storaging
Tanah liat disimpan dalam Clay Storage dalam bentuk pile dengan penataan
bentuk kolom-kolom clay dimensi 8x10x4m, kolom clay diklasifikasikan
berdasarkan kualitas material. Tujuan dari penyimpanan ini untuk menjaga
persediaan tanah liat ketika musim hujan dan mengurangi kandungan air.
Gambar 4.4 Proses Penambangan Tanah Liat

(Sumber : Data Unit Kerja Tambang PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
4.2.2 Unit Kerja Operasi Crusher
Proses pemecahan merupakan tugas Unit Kerja Operasi Crusher. Proses ini
dilakukan untuk memperkecil ukuran material menjadi partikel dengan kehalusan yang
dikehendaki (size reduction). Tugas pokok Seksi Operasi Crusher, yaitu :
a. Memproduksi mix pile atau correction sesuai kualitas yang telah dipersyaratkan
b. Melakukan inspeksi berkala dan mendiagnosis ketidaknormalan peralatan operasi
c. Melakukan kegiatan otonomous maintenance pada peralatan di area crusher.
Proses ini dibagi menjadi empat proses utama, antara lain :
1. Proses Pemecahan Batu Kapur (Lime stone)
Batu kapur yang sudah ditampung dalam storage masih berukuran relatif besar dan
tidak seragam. Hal ini dapat menggangu kelangsungan proses pembuatan semen
selanjutnya. Oleh karena itu, dibutuhkan pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara
penggilingan menggunakan lime stone crusherd engan tipe hammer mill crusher.
77
Program Studi S1
(a) (b)
Gambar 4.5 (a) Bagian-Bagian Hammer Mill, (b) Hammer Mill
(Sumber, Seksi Crusher)
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja
hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu - palu pemukul di
sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan
bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan
bahan. Proses ini berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari
saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.
Tipe hammer mill yang digunakan untuk pemecahan batu kapur adalah Non Clog Hammer
Mill. (Qohar, 2011)
Putaran rotor berlawanan arah jarum jam, sehingga hammer memukul material ke
bawah. Bagian bawah hammer crusher terpasang grate bars, dan jarak diantara grate bar
dengan putaran (kecepatan) hammer, menentukan ukuran maksimum dari produk crusher.
Hammer crusher yang besar dapat menerima umpan batuan berbentuk bongkahan yang
berukuran sekitar 1 meter.
Batu kapur berukuran diameter maksimul 1200 x 1200 mm dengan kandungan air 18%
diambil dari storage, kemudian diangkut dengan menggunakan dump truck di tumpahkan
ke dalam hopper (HP2) berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gravitasi, batu kapur jatuh
diatas wobbler feeder (FE2) yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan
batu kapur ke limetstone crusher (CR2). Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan wobbler
feeder (FE2) jatuh kedalam belt conveyor (BC2) untuk dicampur dengan bahan baku lain,
sedangkan batu kapur yang mempunyai diamter >90 mm akan diumpankan wobbler feeder
(FE2) ke dalam limestone crusher (232CR2) untuk dihancurkan dengan enam buah
78
Program Studi S1
hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi bongkahan lebih halus
dengan diameter 70-80 mm, kemudian dijatuhkan ke dalam belt conveyor (BC2) yang
sama dan bertemu dengan batu kapur yang lolos dari ayakan.
Proses yang sama terjadi pada Limestone Crusher 1. Campuran batu kapur ini dibawa
belt conveyor (BC3) menuju ke penampungan, feed bin (243FB1), yang berkapasitas 500
ton. Feed bin berfungsi sebagai penampung sementara agar suplai tidak terhambat saat
dump truck terlambat. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke feed
bin, diberi bag filter (BF2) diatas belt conveyor yang mampu menarik debu dan batu kapur
dengan bantuan fan. Debu yang tertarik akan masuk ke dalam bag filter (BF2) melalui inlet
pipe yang melekat pada filter bags, selanjutnya dengan jet pulse dihembuskan udara yang
mampu mengguncangkan filter bags secara berkala, dengan demikian debu terlepas dan
jatuh melalui down pipe menuju ke surge bin untuk ditampung. Gas yang masuk
bersamaan dengan debu, setelah melewati filter bag keluar ke lingkungan melalui oulet
pipe. Pada feed bin juga terdapat bag filter (BF1) untuk mengendalikan emisi debu.
Sebelumnya, digunakan 2 mesin Lime Crusher dengan kapasitas masing-masing alat 700
ton/jam. Namun untuk saat ini hanya digunakan 1 mesin Lime Crusher saja untuk
mempersiapkan bahan baku dengan kapasitas menjadi ± 1.600 ton/jam. Sementara itu, 1
mesin Lime Crusher yang lain digunakan bila terdapat gangguan pada mesin lainnya. Batu
kapur dari surge bin diumpankan ke belt conveyor untuk dicampur dengan tanah liat hasil
produk clay cutter membentuk lime stone clay mix.
Gambar 4.6 Diagram Alir Proses Pemecahan Batu Kapur

(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Crusher PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
79
Program Studi S1
Gambar 4.7 Tempat Penyimpanan Batu Kapur

2. Proses Pemecahan Tanah Liat (Clay)

Proses penyiapan bahan baku utama lain yaitu tanah liat dimulai dari pengambilan tanah
liat dengan moisture 28% dari clay storage, kemudian di bawah oleh loader untuk
ditumpahkan ke hopper, selanjutnya tanah liat berdiamter <500 mm diumpankan oleh
hopper ke appron conveyor untuk dibawa ke clay cutter. Tipe clay cutter yang digunakan
adalah Non Clog Double Roll crusher. Di dalam alat ini tanah liat lalu di potong-potong
oleh dua buah cutter (pisau) yang berputar berlawanan dengan kecepatan yang berbeda
menjadi partikel dengan diameter <90 mm. Ukuran partikel tanah liat ini akan
mempermudah proses pengeringan pada saat pengolahan bahan baku di dalam raw mill.
Gambar 4.8 Non Clog Roll Crusher Clay Cutter

(Sumber: Seksi Crusher)
80
Program Studi S1
Gambar 4.9 Clay Cutter

(Sumber, Seksi Crusher)
Roller dengan ujungnya berbentuk pisau, memecah clay dengan menjepitnya diantara
satu roll, dua roll atau lebih, dimana roll-roll akan berputar berlawanan dengan adanya
berat tersendiri dan gusuran dari batu, maka batuan clay akan pecah. Kapasitas clay
crusher ini adalah 350 ton/jam.
Gambar 4.10 Diagram Alir Proses Pemecahan Tanah Liat

Saat ini, Mix Pile yang dipersiapkan oleh unit Crusher terdiri atas 75% batu kapur dan
25% tanah liat. Produk koreksi (corection pail) digunanakan untuk mengkoreksi Mix Pile
jika terjadi kekurangan CaO di unit Raw mill. Produk koreksi yang dipersiapkan terbuat
81
Program Studi S1
dari batu kapur high grade. Rata - rata produk koreksi yang digunakan adalah 7% - 10%
per hari.
3. Lime Stone Clay Mix (Pencampuran Batu Kapur dan Tanah Liat)
Batu kapur dari 243FB1 melalui apron conveyor (AC1) dan BC4 menuju BC5
bercampur dengan clay dari BC1. Pada BC5 terdapat bag filter (BF2) untuk menangkap
debu, partikel yang lolos dari BF2 akan terbawa udara keluar sedangkan yang tertangkap
akan dikembalikan lagi melalui rotary feeder (RF2) ke BC5. Campuran tersebut terdiri dari
25% tanah liat dan 75% batu kapur. Kemudian, campuran tersebut dibawa belt conveyor
(BC6) menuju secondary crusher (CR1) dengan kapasitas maksimum 2200 ton/jam untuk
dihancurkan kembali menjadi partikel dengan diameter < 60mm, hal ini dilakukan untuk
menanggulangi terbentuknya gumpalan – gumpalan material mix yang besar akibat
campuran batu kapur dan tanah liat. Produk dari secondary crusher dibawa belt conveyor
(BC7) menuju ke limestone clay mix storage untuk disimpan dalam bentuk pile (gundukan)
sekaligus di preblending. Sebagai alat pembentuk pile digunakan tripper yang
mencurahkan mix sesuai limit target, dimana satu pile berkapasitas 40.000 – 45.000 ton.
Alat ini bekerja secara bolak-balik sepanjang rel di atas rel pile. Zona pile dibagi menjadi 4
(zona I, II, III, dan IV). Pembentukan pile ini diharapkan agar campuran batu kapur dengan
tanah liat lebih homogen.
Gambar 4.11 Pre-blending (Prehomogenisasi)

4. Pembuatan Limestone High Grade
Batu kapur yang termasuk ke dalam kelas High Grade yaitu kadar CaO > 93% diambil
dari storage, kemudian diangkut dengan menggunakan dump truck ditumpahkan kedalam
hopper berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gaya gravitasi, batu kapur jatuh diatas wobbler
feeder yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke crusher.
Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan wobbler feeder jatuh kedalam belt conveyor
82
Program Studi S1
untuk dicampur dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang mempunyai diameter
> 90 mm akan diumpankan wobbler feeder kedalam limestone crusher untuk dihancurkan
dengan enam buah hammer mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/jam menjadi
bongkahan lebih halus dengan diameter <70-80mm, kemudian dijatuhkan kedalam belt
conveyor yang sama dan bertemu dengan batu kapur yang lolos dari ayakan. Kemudian
masuk ke BC3 dan selanjutnya masuk ke limestone pile correction. Ketika proses
pembuatan limestone pile correction ini proses pembuatan mix pile tidak beroperasi.
Correction pile yang terbentuk memiliki kapasitas 10.000 ton. Selain Limestone high
grade, pada unit ini juga menghasilkan Dolomit dengan kapasitas pile sebesar 2000 ton.
4.2.3 Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill)
Gambar 4.12 Flowsheet Unit Raw Mill

(Sumber : Data Unit Kerja Operasi RKC PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
Operasi raw mill merupakan tugas Unit Kerja Operasi RKC. Operasi ini melakukan
proses penggilingan bahan baku yaitu suatu proses fisika untuk menurunkan ukuran
material dari ukuran maksimum 10 cm menjadi material yang berbentuk bubuk (90
micron). Berdasarkan Gambar 4.12, uraian proses operasi raw mill dapat dijelaskan
sebagai berikut. Reclaimer membawa mix pile dan corection pile dari unit Crusher menuju
ke bin yang ada di unit Raw mill. Pada unit ini terdapat 4 buah bin yang masing – masing
83
Program Studi S1
bin berisi bahan baku yang berbeda – beda. Bin 1 (333BI1) berisi campuran (batu kapur,
tanah liat, dan limbah B3), bin 2 (333BI2) berisi batu kapur high grade, bin 3 (333BI3)
berisi pasir besi dan bin 4 (333BI4) berisi pasir silika. Batu kapur high grade, pasir besi
dan pasir silika berfungsi sebagai bahan baku koreksi bila bahan baku utama (mix)
kekurangan CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Pada bagian bawah tiap bin terdapat Weight
Feeder (WF1, WF2, WF3, dan WF4) yang berfungsi untuk mengatur berapa banyak
jumlah meterial yang akan diproses pada Roller Mill. Alat yang digunakan untuk
membawa material dari bin ke Roller mill adalah Belt Conveyor (BC1). Selain berfungsi
sebagai alat transportasi, Belt Conveyor juga berfungsi sebagai tempat bercampurnya
bahan baku utama dengan bahan baku koreksi. Komposisi campuran adalah mix pile
76,48%, limestone 20,72%, iron sand 1,37%, dan silica 1,44% (komposisi dalam % berat).
Kemudian, material dibawa oleh Bucket Elevator (BE1) dan BC4 menuju Roller Mill
(343RM1).
Alat Roller mill menjalankan 4 fungsi yaitu penggilingan (grinding), pengeringan
(drying), pemisahan (separation), dan pengangkutan (transport). Tipe alat yang digunakan
LM 59.42 dan kapasitas untuk alat RM Tuban 2 adalah 600 TPH. Roll Mill tersusun atas
meja pada bagian bawah yang berputar dan 4 buah buffle yang terletak pada 4 sisi Roller
Mill. Pada bagian atas terdapat screen yang berfungsi untuk memisahkan material halus
dan kasar.
Gambar 4.13 Roller mill

Umpan masuk dari arah samping, material akan digiling dengan roller tersebut dan
penggilingan ini dipengaruhi oleh diameter roller, kecepatan putar table, tekanan roller,
84
Program Studi S1
dan karakteristik material (kekerasan, granular, dan ukuran). Pada bagian bawah, mengalir
udara panas yang berasal dari unit kiln (digunakan sisa udara panas dari preheater yang
temperaturenya 349°C dan dari cooler dengan temperature 252°C). Bila raw mill tidak
beroperasi maka gas panas dari preheater dan klinker coller yang mencapai 350°C di
bypass lewat conditioning tower untuk dikondisikan sampai suhu 150°C dengan cara di
spray water dengan water spray sebelum masuk ke Electrostatic Precipitator (EP) agar
tidak terjadi ledakan. Temperature maksimum gas pada EP yaitu 86–350°C. Udara panas
yang masuk ke Roller Mill memiliki suhu ± 300-350oC dan berfungsi untuk mengurangi
kadar air material sehingga tidak lengket. Sementara itu, suhu di dalam Roller Mill adalah
± 105⁰C. Bila umpan masuk dalam kondisi basah maka, maka jumlah umpan masuk
diturunkan. Debu (material) dan gas yang lolos dari separator akan keluar menuju cyclone,
sedangkan material kasar akan dikembalikan ke table melalui BC5, BC1, dan BE1 menuju
BI1 dan akan digrinding kembali. Udara panas yang masuk ke Roller Mill ditarik oleh fan
(FN4 dan FN5). Selain menarik udara panas, fan juga menarik material halus dari mesin
Roll Mill, sehingga material dapat melewati screen. Material yang keluar raw mill
mempunyai kehalusan mesh 12% dari ayakan 325 mesh. Setelah melewati screen material
masuk ke Cyclone (CN). Cyclone Separator adalah alat yang menggunakan prinsip gaya
sentrifugal dan tekanan rendah karena adanya perputaran untuk memisahkan material
berdasarkan perbedaan berat jenis dan ukuran.
Gambar 4.14 Diagram Alir Proses pada Kiln Feed

Material yang memiliki berat jenis lebih tinggi masuk ke silo melewati Bucket Elevator
(BE1). Sementara itu, material yang memiliki berat jenis lebih rendah tertarik oleh fan dan
85
Program Studi S1
masuk ke Dust Bin. Sama seperti Cyclone, Dust Bin memisahkan material berdasarkan
berat jenis. Material dengan berat jenis lebih tinggi akan masuk ke silo dan material
dengan berat jenis lebih rendah akan masuk ke Electristatic Precipitator (EP). Material
dari 4 buah Cyclone yang dipasang paralel oleh Air Slide dibawa menuju Air Slide untuk
dikirim ke Bucket Elevator (BE1) melewati gate untuk dikirim ke Blending Silo sebagai
umpan kiln. Proses blending (pencampuran) yang terjadi di dalam blending terjadi proses
aerasi dengan cara udara dari luar dihisap oleh blower, kemudian dihembuskan pada
bagian bawah Blending Silo, tujuan aerasi adalah untuk melancarkan proses transport
material dari Blending Silo menuju Bin Kiln Feed. Selain itu, pada masing – masing
blending silo terdapat 7 buah outlet berupa air slide dengan kemiringan 6ᵒ, dan tiap–tiap
outletnya terdiri atas slide gate, shut off gate, dan flow gate merupakan gate yang berfungsi
untuk membuka dan menutup outlet sesuai prosentase yang diinginkan. Shut off gate
merupakan gate yang hanya berfungsi membuka (100%) atau menutup (0%) saja, dan
hanya digunakan saat terjadi problem. Sedangkan slide gate merupakan gate yang
berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai dengan yang dikehendaki dan
digerakkan secara manual apabila terjadi problem pada flow gate dan shut off gate. Outlet
yang berjumlah 7 ini dihubungkan dengan bin, dan sistem outlet ini bekerja secara
bergantian, akibatnya material yang berasal dari blending silo akan turun melalui outlet
atau air slide masuk kedalam bin berkapasitas 60 ton dengan membentuk pola melingkar.
Proses turunnya material dengan pola ini menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna
didalam kiln feed bin. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, perlu menjaga isi
dari setiap blending silo, setidaknya setengah dari kapasitas blending silo, yaitu 10.000
ton. Apabila isi dari blending silo kurang atau lebih dari setengah, maka proses
pencampuran material menjadi tidak baik.
Dari kiln feed bin, material keluar lewat air slide masuk kedalam Loss Of Weight untuk
ditimbang. Setelah mengalami penimbangan, material keluar melalui air slide dan masing
– masing masuk kedalam bucket elevator, kemudian dilanjutkan menuju ke air slide. Dari
sini material melewati diverter valve, masuk bersama-sama dan bercampur menjadi satu
dalam air slide, kemudian dilanjutkan menuju air slide. Pada alat transportasi ini terdapat
spiltter gate yang berfungsi sebagai pemisah aliran material, yaitu dari satu aliran menjadi
dua aliran. Setelah aliran terpisah menjadi dua dengan laju yang telah ditentukan maka
aliran material pertama akan dialirkan menuju string I yaitu ILC (In Line Calciner) dan
aliran kedua akan dialirkan menuju SLC (Separator Line Calciner).
86
Program Studi S1
Berikut adalah kondisi operasi dari Raw mill :

a. Efisiensi cyclone : 92%
b. Efisiensi EP (Electrostatic Precipitator) : 99,9%
c. Suhu umpan masuk Raw mill : 30°C
d. Suhu gas hasil pembakaran masuk Raw mill : 410°C
e. Suhu gas buang dari clinker cooler : 329°C
f. Suhu udara panas keluar raw mill : 93°C
4.2.4 Proses Pembakaran Bahan Baku (Unit Kiln)

Proses pembakaran pada proses pembuatan klinker adalah mengubah panas latent
dari bahan bakar menjadi panas hasil pembakaran yang digunakan untuk proses reaksi
bahan baku menjadi klinker. Proses kiln dibagi menjadi tiga tahap yaitu, Preheater, Kiln,
dan Cooler.
1. Pre Heater
Pre heater berfungsi sebagai alat pengeringan dan pemanasan awal. Pada suspesion pre
heater, PT Semen Gresik Pabrik Tuban menggunakan pre heater jenis double string
dengan empat cyclone (alat untuk memisahkan gas dengan material berdasarkan massa
jenis dengan adanya rotasi) yang biasa disebut stage yang dipasang seri, dimana string I
merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separate Line Calciner).
Pemberian nama stage dimulai dari atas ke bawah. Adanya dua string calciner dapat
meningkatkan kapasitas produksi. Manfaat calciner adalah mengurangi burning zone load
di kiln, menaikkan kapasitas tanpa mengubah kiln sehingga pengoperasian lebih stabil.
87
Program Studi S1
Fan Fan
Rotary Feeder Rotary Feeder
Bahan Bakar Tambahan
Bahan Bakar Tambahan
Panas dari Cooler
Panas dari Kiln
Gambar 4.15 Flowsheet Preheater

(Sumber: Display CCR Tuban 3)
Material yang bersuhu +160°C dari kiln feed bin masuk ke dalam pre heater ILC
melalui stream keluaran gas panas dari stage II (riser duct, tempat pertemuan feed dengan
gas panas), kemudian bertemu dengan gas panas dari stage II dan masuk ke stage I untuk
dipisah antara gas panas dengan material yang akan masuk ke rotary kiln. Jika dilihat
secara garis besar, arah masuk material (feed kiln) dengan gas panas adalah counter
current. Namun sebenarnya arah masuk material (feed kiln) dengan gas panas adalah co-
current, karena masuk secara bersamaan ke dalam stage. Perpindahan panas pada pre
heater terjadi di pipa aliran pre heater dimana perpindahan panas yang terjadi juga secara
co-current. Parameter control yang harus diperhatikan dalam proses preheater adalah O2
dan CO pada preheater yang menunjukkan kesempurnaan proses pembakaran di calciner
dan mengetahui tingkat kebocoran udara di preheater, Suhu setelah calciner yang
berfungsi untuk mengontrol pemakaian bahan bakar sesuai suhu yang dibutuhkan untuk
decarbonation, dan suhu raw mix yang menentukan tingkat kematangan raw mix.
88
Program Studi S1
Proses pemanasan pada pre heater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari sisa
panas pembakaran di kiln dan sebagian kecil cooler. Pada ILC maupun SLC gas panas
ditarik oleh fan kemudian dikeluarkan oleh dumper. Debu yang terikut oleh gas panas oleh
kiln disaring oleh kanvas yang berada dalam drop out box agar yang masuk ke dalam pre
heater hanya berupa gas panas. Proses pembakaran di kiln menggunakan sedikit udara
primer yang berasal dari fan utama dimana berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu
bara ke kiln. Udara primer ini akan bercampur dengan udara sekunder (udara dari cooler
yang mengalir ke kiln) di dalam kiln, dan akhirnya keluar kiln tertarik oleh fan masuk
kedalam pre heater ILC. Proses pemanasan pada pre heater selain menggunakan panas
dari kiln dan sebagian kecil cooler, juga menggunakan bahan bakar tambahan untuk
mencapai calcinasi hingga 90%. Biasanya membutuhkan supply batubaru sebanyak 5,65
ton/jam, sehingga terdapat udara tersier dari proses tersebut.
Perjalanan material dimulai dari stage I melalui rotary feeder yang berfungsi mencegah
udara masuk bersamaan dengan material. Material bercampur dengan udara panas dari
stage II dan masuk ke stage I (double cyclone). Pada stage I digunakan double cyclone
dengan ukuran yang lebih kecil karena diharapkan material dapat jatuh terpisahkan
seluruhnya oleh gas dan tidak ada yang terbuang bersamaan dengan gas melalui dumper
yang tertarik oleh fan. Material jatuh menuju down pipe dan tertarik oleh fan masuk ke
stage II dengan temperature material + 377°C. Material dari stage II jatuh menuju down
pipe dan tertarik oleh fan menuju ke stage III dengan temperature + 576°C. Setelah dari
stage III, material jatuh melalui down pipe menuju ke calsiner ILC dengan suhu + 749°C.
Pada calciner ILC material mendapatkan pemanasan yang lebih tinggi yaitu + 844°C
sehingga proses kalsinasi terjadi hingga 90%. Kemudian material menuju stage IV dengan
suhu + 855°C karena tarikan udara dari fan.
89
Program Studi S1
(a) (b)
Gambar 4.16 (a) Proses ILC, (b) Proses SLC
Bila menggunakan dua string (ILC dan SLC) maka gate akan mengarahkan material
untuk masuk ke calciner SLC dengan temperature + 862°C, dengan demikian material ILC
akan bercampur dengan material yang masuk ke SLC. Prinsip dari SLC sebenarnya sama
dengan prinsip kerja ILC, namun yang membedakan adalah panas yang digunakan hanya
berasal dari cooling clinker dan bahan bakar tambahan untuk mencapai calcinasi hingga
91% dengan kebutuhan supply batubaru sebesar 21,83 ton/jam. Setelah dari calciner SLC,
karena tarikan fan, material menuju ke stage IV SLC dengan temperature + 880°C. Siap
untuk menjadi umpan kiln.
Bila hanya menggunakan satu string maka yang digunakan hanya ILC, karena ILC
memanfaatkan panas dari kiln juga. Apabila ILC tidak beroperasi maka tidak ada feed yang
masuk, sedangkan panas dari kiln tetap akan mengalir ke pre heater ILC, sehingga akan
menyebabkan beban panas berlebih pada alat dan mengakibatkan kerusakan alat. Proses
pemanasan pada pre heater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari sisa kiln,
sebagian kecil cooler, bahan bakar alternative (cocopit dan sekam padi). Nilai kalori
cocopit adalah 4317 cal/gr dan sekam padi sebesar 4727 cal/gr. Pembakar di kiln
menggunakan sedikit udara primer yang berasal dari fan utama dimana berfungsi sebagai
pengumpan bahan bakar batu bara ke kiln dan udara sekunder yang berasal dari proses
pendinginan pada clinker cooler, yang akhirnya keluar menuju pre heater ILC dengan
temperature + 794°C. Sedangkan, pemanasan di SLC berasal dari cooler dan bahan bakar
alternatif.
90
Program Studi S1
Tabel 4.6 Kondisi Suhu pada Tiap Stage
Aliran Material Keluar

Stage Suhu °C
I 310 ‒ 330
II 564 ‒ 570
III 721 ‒ 765
IV 724 ‒ 881
Aliran Gas keluar
I 310 ‒ 330
II 564 ‒ 570
III 721 ‒ 765
IV 724 ‒ 881
Calciner 855 ‒ 912
Tabel Error! No text of specified style in document..1 Tabel Reaksi yang Terjadi pada
Preheater
Suhu (°C) Tahap Proses

100 Penguapan air bebas dari bahan baku, dan air menguap bersama
gas hasil pembakaran
500 ‒ 600 Pelepasan air Kristal pada tanah liat
Al2O3.SiO2.2H2O → Al2O3.SiO2 + 2H2O
600 ‒ 800 Kalsinasi sampai 90%
CaCO3 → CaO + CO2
MgCO3 → MgO + CO2
Tabel 4.8 Kendala dan Akibat yang Ada di Preheater

KENDALA AKIBAT
Suhu keluaran pre heater kurang dari 850°C Proses kalsinasi tidak terjadi, sehingga
mengakibatkan beban pembakaran di kiln
menjadi lebih besar dan menambah kebutuhan
bahan bakar.
Suhu keluaran pre heater lebih dari 850°C Proses kalsinasi terjadi di pre heater secara
sempurna, sehingga dapat menyumbat jalannya
pre heater karena keluaran pre heater sebesar 1
meter dan sifat fisik clinker saat proses
pemanasan seperti lumpur yang lengket.
2. Rotary Kiln
Material yang keluar dari cyclone stage IV SLC lewat riser duct diumpankan kedalam
kiln dengan temperature masuk + 880°C. Disini material akan mengalami proses
91
Program Studi S1
pembakaran menjadi clinker. Karena calcinasi 91% sudah terjadi pada calciner SLC maka
umpan didalam kiln akan mengalami calcinasi lebih lanjut hingga 100% pada calcining
zone dengan temperature 900-1000°C, kemudian diteruskan melewati trasision zone
dengan suhu sekitar 1000-1260°C. Didaerah ini terjadi perubahan material ke fase cair.
Setelah itu material melewati burning zone dengan suhu 1260-1510°C, sehingga terjadi
reaksi dalam fase cair menghasilkan senyawa klinker (C2S, C3A, C4AF, C3S). Dinding
bagian luar kiln di daerah burning zone dilengkapi dengan 12 fan yang berfungsi untuk
mencegah kerusakan dinding kiln akibat adanya pembakaran kiln yang mempunyai
temperature sangat tinggi yaitu + 1400°C.
Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah indirrect firing, yaitu batu bara
hasil penggilingan di coal mill dan menggunakan gas panas dari pre heater. Batu bara yang
digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batubara yang digunakan untuk
pembakaran terak di kiln sebesar 15 ton/jam, sedangkan supply udara primer sebagai
pembakar di rotary kiln berasal dari primary air fan, udara sekunder berasal dari gas buang
cooler Kompartemen I. Rotary kiln mempunyai ketebalan 1 inch (2,5 cm) dan dilapisi batu
tahan api (brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari
dinding luar rotary kiln. Bila batu tahan api tersebut lepas atau pecah, ini menyebabkan
cell pada Rotary Kiln berlubang akibat clinker bersuhu tinggi dan akan menjadikan
kalsinasi tidak sempurna (kurang dari 96%). Suhu yang sangat tinggi pada kiln dapat
menyebabkan terbentuknya coating (lapisan), dengan adanya coating ini proses pemanasan
pada kiln akan lebih sempurna dan stabil. Pergerakan material didalam kiln menuju clinker
cooler disebabkan karena adanya kemiringan 4° dan mempunyai putaran 3,5 rpm yang
digerakkan oleh gear drive.
Setelah keluar dari burning zone, clinker atau terak dengan kandungan moisture <1%
berubah bentuk menjadi kristal karena mengalami proses pendinginan yang terjadi di dua
tempat yaitu pertama terjadi di kiln pada daerah cooling zone dan selanjutnya diteruskan di
luar kiln yaitu didalam clinker cooler. Pendinginan didalam kiln disebabkan adanya udara
sekunder yang berasal dari clinker cooler dengan suhu sekitar 800 – 900 ᵒC. Clinker yang
keluar dari kiln dengan suhu sekitar 1200-1250 ᵒC akan mengalami pendinginan lebih
lanjut didalam clinker cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang
dihembuskan oleh 12 buah fan.
92
Program Studi S1
Gambar 4.17 Rotary Kiln PT Semen Gresik pabrik Tuban III
Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zona, yaitu :

 Zona kalsinasi (900 - 1000°C)
Merupakan zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati pre heater dan
sebagian CaO yang sudah terurai dari proses kalsinasi didalam pre heater, mulai
membentuk campuran C12A7 dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S.
Dindingnya dilapisi batu tahan api :
1) Pada zona ini temperature proses kalsinasi sekitar : 600-800°C
Reaksi yang terjadi :
CaCO3 CaO + CO2 T = 800 – 850 °C
MgCO3 MgO + CO2 T = 700 – 750 °C
2) Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperature 800- 900°C, tetapi
sebagian kecil telah terjadi sebelum temperature 800°C.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S
 Zona transisi (1000- 1250°C)
Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3 semakin
kecil dan habis sempurna pada temperature bahan sekitar 900°C, pada temperature
tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai temperature bahan sekitar 1200°C,
sedangkan oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina
membentuk campuran C2(A,F), dengan meningkatnya temperature maka oksida
kalsium (CaO) bergabung dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing–masing
membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperature+
1000-1200°C
93
Program Studi S1
Reaksi tersebut adalah :

3CaO + Al2 O3 3CaO.Al2O3 atau C3A
4CaO + Al2 O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
 Zona pembakaran (1250- 1450°C)
Didaerah ini terjadi pelelehan pada temperature tinggi (+ 1200 – 1350°C) dimana
campuran kalsium aluminia ferrit mengalami fase cair.
1) Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida–oksida alumina besi dan silika
biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya presentasi dibatasi
dibawah 1%.
2) Pada temperature tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S untuk membuat
campuran C3S.
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S
 Zona pendinginan (1450-1300°C)
Didaerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk fisisnya
berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan yang terjadi didalam cooler.
Temperature dalam zona ini sekitar 1350-800°C, sehingga material keluar kiln
mempunyai suhu + 800°C. Dinding zona ini dilapisi dengan batu tahan api. Di dalam
kiln disebabkan adanya udara sekunder yang berasal dari clinker cooler dengan suhu
sekitar 800 – 900oC.
Berikut ini adalah kondisi operasi dari kiln :
a. Kebutuhan udara primer : 24500 m³/jam
b. Excess udara pembakaran : 10%
c. Suhu batu bara : 70°C
d. Suhu udara sekunder : 863°C
e. Suhu udara primer : 30°C
f. Suhu gas hasil pembakaran kiln : 855°C
g. Suhu klinker panas keluar kiln : 1187°C
94
Program Studi S1
Tabel 4.9 Kendala dan Akibat yang Ada di Rotary Kiln
KENDALA AKIBAT
Batu brick yang rusak (retak atau lepas) Kehilangan panas, sehingga
mengakibatkan penggunaan bahan bakar
meningkat
Panas tidak tercapai Proses pembentukan kalsinasi dari bahan
baku menjadi clinker tidak maksimal
Suhu tinggi di sekitar area kiln Harus berhati-hati jika berada disekitar
area kiln, jangan memegang bahan
penghantar panas di area tersebut
Bahan Bakar
Gambar 4.18 Flowsheet Rotary Kiln

(sumber: Display CCR Tuban 3)
95
Program Studi S1
3. Proses pendinginan (Clinker Cooler)

Pada proses cooler digunakan alat pendingin tipe Folax Grate Cooler dengan kapasitas
7500 ton/hr. Cooler merupakan alat pendingin mendadak yang bertujuan untuk
memperoleh klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling. Clinker panas yang
keluar dari kiln dengan temperature sekitar 1400°C turun ke clinker cooler untuk
pendinginan sampai temperature 100°C diatas udara ambient. Clinker cooler yang
digunakan adalah jenis reciprocating grate cooler yang terdiri atas 9 kompartemen.
Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 12 fan dan terhembus
kedalam kompartemen.
Clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh clinker breaker, kemudian
masuk ke drag belt conveyor dan akhirnya masuk kedalam dome.Bila terjadi kondisi up
set, artinya terjadi gangguan pada kiln yang disebabkan oleh berbagai faktor, diantara
seperti lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (brick), sehingga terjadi
kebocoran pada cell kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan demikian proses
pembakaran menjadi tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada rotary kiln
ini menyebabkan terbentuknya clinker (terak) mentah. Clinker yang masih mentah bisa
dimanfaatkan lagi dengan cara memasukkannya ke reject bin yang kapasitasnya 1000 ton
dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam hopper dicampur terak dari
clinker storage silo menuju ke bin clinker yang berkapasitas 175 ton. Udara yang
digunakan untuk mendinginkan terak menjadi panas dan udara panas ini digunakan ulang
dalam kiln, calciner, dan raw mill. Udara paling panas digunakan sebagai udara pembakar
sekunder. Udara kompartemen berikutnya digunakan sebagai udara pembakar di calciner
(ILC dan SLC). Sisa udara keluar ke electrostatic precipitator atau dihembuskan melalui
booster fan ke sistem raw mill.
Clinker halus dengan temperature +229°C tertarik oleh cooler vent fan masuk dan
menempel ke dalam Electrostatic Precipitator yang bermuatan positif. Clinker cooler
memilki tiga section dengan tiga pompa hidrolik untuk menggerakkan grade plate. Apabila
terjadi gangguan pada electrostatic precipitator akibat temperature clinker yang masuk
terlalu tinggi (>350°C), maka untuk menghindari terjadinya ledakan, electrostatic
precipitator dimatikan, sehingga clinker akan terlepas dari dinding electrostatic
precipitator terbawa oleh cooler vent fan dan keluar bersama-sama kelingkungan melalui
electrostatic precipitator stack. Pada electrostatic precipitator terdapat water spray untuk
mendinginkan debu yang masuk agar suhunya tidak > 300°C. Pada outlet cooler
96
Program Studi S1
dilengkapi dengan hammer untuk menghancurkan klinker yang masih berukuran besar,
kemudian masuk ke drag belt conveyor dan akhirnya masuk ke dalam dome.
Bila terjadi kondisi up set, artinya terjadi gangguan pada kiln yang disebabkan oleh
berbagai faktor, seperti lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (brick), sehingga
terjadi kebocoran pada cell kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan demikian
proses pembakaran menjadi tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada rotary
kiln ini menyebabkan terbentuknya clinker (terak) mentah. Terak yang masih mentah bisa
dimanfaatkan lagi dengan cara memasukkannya ke dalam reject bin yang kapasitasnya
1000 ton dan kemudian dibawa oleh dump truck untuk dimasukkan ke dalam hopper
dicampur dengan terak dari clinker storage silo menuju ke bin clinker yang berkapasitas
175 ton. Udara yang digunakan untuk mendinginkan terak menjadi panas dan udara panas
ini digunakan ulang dalam kiln, calciner, dan raw mill. Udara paling panas digunakan
sebagai udara pembakar sekunder. Udara kompartemen berikutnya digunakan sebagai
udara pembakar di calciner (ILC dan SLC). Sisa udara keluar ke Electrostatic Precipitator
atau dihembuskan melalui booster fan ke sistem raw mill.
Kondisi operasi dari cooler adalah sebagai berikut :
a. Kapasitas blower pensuply udara pendingin : 580.000 m³/jam
b. Suhu udara pedingin : 30°C
c. Suhu udara sekunder : 862°C
d. Suhu udara tersier : 723°C
e. Suhu udara ke stack : 179°C
f. Suhu debu keluar : 130°C
g. Suhu clinker dingin keluar clinker cooler : 127°C
Maksud dari pendinginan clinker adalah bertujuan untuk :
a) Menghindari penguraian C3S, karena C3S akan terurai dan menyebabkan kualitas
semen menjadi rendah.
b) Menjaga peralatan yang tidak tahan panas.
c) Panas yang terkandung dalam cruher dapat digunakan lagi.
Clinker di PT Semen Indonesia juga dapat dijadikan produk ekspor ke Rusia, Thailand,
dan Singapore. Oleh karena itu, sebelum masuk ke clinkerstorage silo dipasang shut off
gate yang dipakai untuk mengeluarkan clinker dari pan conveyor, kemudian dimasukkan
ke dalam dump truck. Shut off gate ini digunakan apabila akan mengekspor saja.
97
Program Studi S1
Fan
Gambar 4.19 Flowsheet Cooler

4.2.5 Proses Suplai Bahan Bakar (Coal Mill)
Gambar 4.20 Diagram Alir Coal Mill

98
Program Studi S1
Gambar 4.21 Flowsheet Coal Mill

Bahan bakar merupakan komponen utama dalam industri semen. Penggunaan batu bara
yang merupakan bahan bakar padat memungkinkan penghematan biaya produksi. Batu
bara (coal) dari open yard (lapangan) dibawa oleh loader dan diumpankan ke hopper,
kemudian dibawa oleh appron conveyor serta belt conveyor ke tripper (RR1) untuk
dicurahkan kedalam coal storage menjadi pile–pile batu bara yang masing–masing pile
mempunyai berat 7.500 ton. Batu bara dari coal storage dibawa oleh reclaimer untuk
diumpankan ke feed bin melalui belt conveyor (BC4). Belt conveyor ini dilengkapi dengan
metal detector yang dapat mendeteksi adanya metal pada umpan batu bara. Pada metal
detector terdapat dua buah lampu yang berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan
metal dalam umpan batu bara, sensor metal akan membaca adanya metal dan lampu merah
pada metal detector akan menyala, dengan demikian gate (GA1) akan menutup aliran
batubara ke feed bin dalam waktu 5 detik. Batu bara yang mengandung metal akan di reject
dan dibuang melalui down pipe. Metal perlu dihilangkan karena dapat merusak alat coal
mill.
Batubara dari feed bin dengan diameter 2-3 cm diumpankan kedalam coal mill untuk
digiling menjadi batubara dengan diameter 20 mikron. Prinsip kerja dari coal mill sama
dengan roller mill, yaitu grinding, drying, separation, dan conveying. Gas panas masuk
99
Program Studi S1
dari bawah lalu kontak dengan material. Gas panas yang digunakan oleh coal mill berasal
dari pre heater ILC yang mempunyai temperature+ 210°C. Di dalam coal mill terjadi
pengurangan kadar air pada batubara hingga menjadi 4%. Udara dan batubara yang halus
dengan temperature + 73°C ditarik fan masuk ke clasifier menuju bag filter (BF2 dan
BF1). Material yang sudah digiling dan kering terbawa aliran gas kea rah separator, di
separator material kasar akan dikembalikan ke table dan material halus terbawa sebagai
produk. Udara dan batubara halus dipisahkan dalam bag filter. Udara dibuang lewat stack
dan batubara masuk ke screw conveyor melalui rotary feeder kemudian dialirkan ke
pulvurize coal bin (BI1).
Batubara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat menyebabkan ledakan
jika dalam temperature dan tekanan yang tinggi. Untuk itu, setelah coal mill dilengkapi
explosion vent pada masing-masing bag filter untuk menghindari ledakan yang dapat
merusak alat dan membahayakan lingkungan pada explosion vent terdapat pintu yang dapat
membuka secara otomatis ketika suhu terlalu tinggi.
Gambar 4.22 Diagram Alir Sistem CO2 untuk Coal Mill

Pada bag filter 1 material juga jatuh ke bawah karena adanya jet pulse, yang mampu
menghembuskan udara bertekanan 6 bar setiap 5 detik sekali secara automatis, sehingga
material akan jatuh terlepas dari filternya. Batubara halus bertemu di screw conveyor dan
masuk ke pulvurize coal bin dengan kapasitas 120 ton untuk ditampung. Pada pulvurize
coal bin dilengkapi CO2Tank yang berfungsi menginjeksikan CO2 apabila terjadi
100
Program Studi S1
kebakaran pada pulvurize coal bin yang disebabkan terjadinya reaksi antara batubara
dengan oksigen pada suhu >100ᵒC, oleh sebab itu didalam coal bin benar-benar oksigen
dikondisikan dengan kadar serendah-rendahnya. Kebakaran di coal bin dapat
menyebabkan kenaikan temperature dan volume gas CO hasil pembakaran tidak
sempurna. Dengan demikian tekanan didalam coal bin akan semakin meningkat, dan hal
ini dapat mengakibatkan terjadinya ledakan.
Pada pulvurize coal bin juga dilengkapi bag filter, karena tarikan fan debu batubara
dapat ditangkap dan dimasukkan kembali ke pulvurize coal bin. Batubara keluar dari
pulvurize coal bin dengan dua aliran keluar diatur oleh CCR (Central Control Room).
Angin compresssor mendorong pneumatic pump untuk mengalirkan batubara dari
pulvurize bin ke pfister weighter. Dari pfister weighter, menggunakan blower batubara
masuk ke calsiner ILC dan calsiner SLC. Pada pulvurize coal bin berkapasitas 120 ton
batubara dengan diameter 20 mikron masuk ke pfister feeder dengan menggunakan blower
untuk dimasukkan ke kiln
4.2.6 Proses Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill)
Finish Mill yang digunakan pada PT Semen Gresik Pabrik Tuban ada 2 macam,
Horizontal Mill (Ball Mill) dan Vertical Mill.
1. Horizontal Mill (Ball Mill)
Gambar 4.23 Ball Mill PT Semen Gresik pabrik Tuban III

(Sumber: Seksi Finish Mill)
Pada Horizontal Mill terdapat 3 gaya yang bekerja (Impact, press, attrition). Clinker
matang yang dikeluarkan oleh clinker cooler dengan temperatur 82˚C dibawa ke clinker
storage silo (523BI1) yang berkapasitas 75.000 ton melaui drag belt conveyor (BC1).
Clinker storage silo mempunyai sebelas outlet, masing – masing dengan Discarge Gate.
101
Program Studi S1
Gate–gate ini juga mengumpulkan ketiga belt conveyor yang beroperasi dibawah clinker
storage silo. Belt–belt ini mengumpankan ke belt yang lain dan ke bucket elevator untuk
mencapai ke Finish Mill Feed Bin yang berkapasitas 175 ton per jam. Bila terjadi kondisi
up set pada kiln artinya terjadi gangguan pada kiln yang disebabkan oleh beberapa factor,
yaitu lepasnya atau pecahnya batu tahan api sehingga udara luar masuk dan proses
pembakaran tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna akan menghasilkan clinker
yang mentah. Pada proses finish mill ditambahkan bahan tambahan seperti dolomite, trass,
fly ash, dan gypsum.
Tabel 4.10 Presentase Penambahan Bahan Tambahan
Komponen Presentase (%)
Clinker 70 – 90
Gypsum 4
Trass 20
Dolomite 4
Fly ash 2
Dust 2
GBFS 5 – 12
Clinker dari bin ditimbang oleh WF3 ditransportasikan melalui BC1 dan BE1 menuju
bin BI1. Fungsi dari bin adalah untuk menampung da sebagai cadangan klinker sehingga
pada unit HRC (CR1) tidak akan kosong. HRC (Hidraulic Roller Crusher) merupakan alat
pre-grinding yaitu untuk memecah terak sebelum ke penggilingan terakhir yaitu finish mill.
HRC memiliki dua buah roller yang dipasang secara horizontal dan diputar oleh dua motor
dengan daya masing-masing 1000 kw dan ditekan oleh Power Hydraulic Cylinder.
Sebagian terak tergiling yang lolos melalui HRC dikembalikan lagi ke HRC untuk menjaga
ketinggian material diatas roll crusher yaitu melalui BC4 dan BE1. Apabila kapasitas bin
HRC melampaui batas, maka klinker akan masuk ke dalam ball mill melewati gate.
Kapasitas feed klinker yang masuk ke dalam HRC lebih besar daripada kapasitas feed yang
masuk kedalam ball mill, karena ini menghindari kosongnya kebutuhan klinker pada ball
mill. Bucket elevator dilengkapi dengan 2 bag filter, agar klinker yang lolos dari
pengangkutan bucket elevator yang menuju ke HRC dapat ditangkap dan dikirim kembali
ke bucket elevator. Hal ini dilakukan untuk menghindari banyaknya semen berukuran
102
Program Studi S1
halus yang terbuang akibat pengangkutan, sekaligus mengurangi polusi udara di sekitar
lokasi.
Gambar 4.24 HRC (Hidraulic Roller Crusher)

(Sumber : Data Unit Kerja Operasi Finish Mill PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
Gypsum, Trass, Fly ash, dan dolomite ditimbang dahulu dengan rasio tertentu oleh
weight feeder kemudian melalui belt conveyor masuk kedalam ball mill (545BM1)
bersama dengan klinker yang keluar dari HRC. Di dalam ball mill terdapat dua
kompartemen yang dipisahkan oleh diafragma. Pada kompartemen I (Lifting linier),
campuran semen mengalami penggilingan awal menjadi partikel yang berukuran 70 mesh.
Setelah dari kompartemen I, campuran semen masuk kedalam kompartemen II (classifying
linier) melewati diafragma. Di dalam kompartemen II terdapat bola–bola penggiling yang
ukurannya lebih kecil daripada bola–bola pada kompartemen I, disini campuran semen
digiling kembali menjadi partikel yang berukuran partikel 90 mikron (325 mesh) atau
3.200 + 100 blaine. Untuk mengendalikan temperatur campuran semen dalam ball mill
(115˚C), maka dilakukan water spray di dalam ball mill.
Gambar 4.25 Diagram Alir Clinker & Gypsum Transport

103
Program Studi S1
Gambar 4.26 Ball Mill Tipe Horizontal (Horizontal Mill)

Untuk menarik campuran semen di dalam ball mill dari kompartemen I melewati
diafragma ke kompartemen II dan akhirnya keluar ball mill, digunakan fan, karena pada
ball mill tidak terdapat derajat kemiringan. Antara fan dan ball mill dilengkapi dengan bag
filter untuk menangkap campuran semen halus yang lolos karena tarikan fan. Pada periode
waktu tertentu campuran semen yang tertangkap pada bag filter dijatuhkan menggunakan
udara bertekanan dari kompresor (jet pulse), lalu menggunakan air slide di transportasikan
menuju silo untuk ditampung.
Campuran semen yang halus yang berukuran 325 mesh dari ball mill melalui air slide
dan bucket elevator masuk kedalam separator. Dari separator semen dipisahkan antara
yang halus dan yang kasar, yang kasar melalui air slide digiling kembali di ball mill,
sedangkan yang halus ditarik oleh fan masuk ke cyclone untuk dipisahkan antara gas dan
semen dari separator. Semen masuk ke dalam silo menggunakan air slide untuk
ditampung, sedangkan gas keluar dan sebagian gas di recycle kembali menuju separator.
Semen yang lolos oleh tarikan fan ditangkap oleh bag filter, lalu dengan menggunakan air
slide semen tersebut masuk ke silo untuk ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan.
Kelebihan ball mill dibandingkan dengan vertical mill adalah proses percampuran yang
terjadi didalam ball mill lebih homogen sehingga kualitas produknya lebih bagus dari pada
vertical mill. Prinsip kerja separator adalah memanfaatkan gaya aliran udara yang akan
memisahkan material berdasarkan ukuran. Tiap partikel menerima gaya setrifugal,
gravitasi, dan hambat.
Semen dari 45SR1 masuk kedalam silo menggunakan air slide untuk ditampung,
sedangkan gas keluar dan sebagian gas di recycle kembali menuju separator. Semen yang
lolos oleh tarikan fan ditangkap oleh bag filter, lalu dengan menggunakan air slide semen
tersebut masuk ke silo untuk ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan.
104
Program Studi S1
Gambar 4.27 Diagram Alir Proses Finish Mill

. Gambar 4.28 Diagram Alir Cement Transport

105
Program Studi S1
Gambar 4.29 Grinding Ball pada Ball Mill

(Sumber: Seksi Finish Mill)
Gambar 4.30 Proses Bag Filter pada Ball Mill

(Sumber, Seksi Finish Mill)
2. Vertikal Mill
Gambar 4.31 Vertical Mill PT Semen Gresik pabrik Tuban III

(Sumber, Seksi Finish Mill)
106
Program Studi S1
Pada prinsipnya vertical mill hampir sama dengan ball mill. Fungsinya untuk
mencampur dan menghaluskan material semen. Perbedaannnya dar vertical mill ini dengan
ball mill adalah dia lebih effisien baik dalam penggunaan energi maupun prosesnya.
Vertical mill penggunaan powernya lebih rendah dibandingkan dengan ball mill, dan tidak
seperti ball mill proses grinding, drying, transporting dan separating terjadi didalam
vertical mill.
Vertical mill adalah teknologi terbaru dalam proses penggilingan. Bahan baku clinker,
gypsum, trass, dan bahan additive (batu kapur) ditimbang oleh WF pada rasio tertentu dan
ditransportasikan dengan BC02 dan 547BE0 menuju vertical mill. Tipe Vertical mill
adalah Loesche Mill 56.3+3 yang memiliki 6 roller yaitu 3 main roller dan 3 support
roller. Main roller berfungsi untuk menggiling material dan support roller untuk
menyiapkan grinding bed untuk M-roller sehingga material yang dihasilkan lebih mampat.
Gambar 4.32 Diagram Alir Cement Mill Feed

[Sumber : Data Unit Kerja Operasi Finish Mill PT Semen Gresik Pabrik Tuban]
107
Program Studi S1
Gambar 4.33 Flowsheet Vertical Mill

(Sumber: Display CCR Tuban 3)
Pada proses vertical mill tidak ada proses pregrinding, sehingga material akan langsung
masuk ke dalam vertical mill. Prinsip kerja alat ini adalah grinding, drying, transporting,
dan separating. Material tersebut dan fly ash digiling dengan roll kemudian melewati
tepian table menuju louvre ring. Material tersebut kontak dengan gas panas menuju
classifier. Contact antara gas panas dan material memungkinkan terjadinya proses
penguapan. Material yang tidak mampu terangkat oleh gas panas jatuh masuk ke dalam
ring duct dan menjadi material reject. Material yang memiliki karakteristik kehalusan
tertentu keluar mill dan classifier bersamaan dengan aliran gas panas. Material yang
kehalusannya tidak sesuai dengan ukuran yang dikehendaki akan di reject dari classifier,
melalui bucket elevator akan kembali lagi menuju mill. Sumber panas untuk proses
pengeringan berasal dari sumber eksternal (HGG) dan sumber internal (material yang
bergesekan pada proses penggilingan). Material yang dihasilkan akan ditarik oleh fan
menuju bag filter untuk dipisahkan antara debu (semen) dan gas. Debu akan masuk ke silo
untuk selanjutnya dilakukan pengemasan.
Clinker yang keluarkan dari dome clinker, gypsum, trass, batu kapur dari crusher
kemudian dipindahkan melalui belt conveyor ke bucket elevator menuju ke bin. Klinker,
gypsum, batu kapur, dust dan GBFS (Granulated Blast Furnace Slag) untuk pembuatan
semen OPC atau trass dan fly ash untuk pembuatan semen PPC masuk ke dalam bin
masing–masing. Dari bin ditimbang dengan menggunakan weight feeder (WF 1,2,dan 3)
sehingga dapat dikontrol dpada CCR (Central Control Room) feed yang keluar dari bin
dengan presentase yang direkomendasikan oleh laboratorium. Kemudian seluruh material
108
Program Studi S1
termasuk klinker langsung dimasukkan kedalam vertical mill tanpa melalui pre-grinding
dengan menggunakan bucket elevator dan belt conveyor.
Di dalam vertical mill material digrinding dengan menggunakan 6 roller. Vertical mill
memiliki 6 Roller (3 Main Roller dan 3 Support Roller) untuk proses grinding. Fungsi
Main Roller adalah untuk mengiling material yang masuk ke dalam vertical mill dan diberi
working pressure, sedangkan Support Roller berfungsi untuk menyiapkan grinding bed
pada main roller dengan cara mengurangi rongga (dearating) antar material sehingga
menghasilkan material yang lebih mampat. Support roller bukan merupakan alat
penggiling utama sehingga tidak memerlukan working pressure, Support roller di
kendalikan dengan memperhatikan speed dan ketinggian bed. Main Roller digerakkan oleh
sistem hidrolis (HSLM). Dengan sistem hidrolis inilah grinding force dapat disesuaikan
dengan kebutuhan proses. Control unit HSLM berfungsi untuk mengendalikan grinding
force, menaikkan/menurunkan roller (Main roller), menambah atau mengurangi working
pressure.
Saat penghalusan material di vertical mill, juga terjadi proses pengeringan. Proses
pengeringan dilakukan oleh dua sumber panas yaitu sumber eksternal yang berasal dari
HGG dan sumber internal yang berasal dari clinker atau gesekan pada proses penggilingan.
Material yang sudah digiling melewati tepian table menuju louvre ring. Material tersebut
kontak dengan gas panas dari HGG menuju classifier. Kontak antara gas panas dan
material memungkinkan terjadinya proses penguapan. Material yang tidak mampu
terangkat oleh gas panas jatuh masuk ke dalam ring duct dan menjadi material reject.
Material yang memiliki karakteristik kehalusan tertentu keluar mill dan classifier
bersamaan dengan aliran gas panas. Fungsi dari classifier ini adalah untuk memisahkan
material berdasarkan kehalusan. Material yang kehalusannya tidak sesuai dengan ukuran
yang dikehendaki akan di reject dari classifier dan kembali lagi menuju mill. Di dalam
vertical mill juga terdapat water spray yang berfungsi untuk mendinginkan material jika
material yang masuk ke dalam vertical mill suhunya terlalu tinggi.
Pada bagian atas vertical mill terdapat fan yang berfungsi untuk menarik debu semen.
Gas yang keluar dari vertical mill masuk kedalam bag filter terlebih dahulu. Bag filter
berfungsi untuk menangkap debu semen halus. Pada interval waktu tertentu campuran
semen yang tertangkap pada bag filter dijatuhkan menggunakan udara bertekanan dari
kompresor (jet pulse), lalu menggunakan air slide di transportasikan menuju silo untuk
ditampung.
109
Program Studi S1
Keuntungan dari vertical mill adalah :

a) Stabilitas kualitas produk: Sebagai waktu materi tetap dalam grinding singkat, mudah
untuk mendeteksi dan mengontrol ukuran partikel dan produk komposisi kimia,
mengurangi duplikasi penggilingan, kualitas produk yang stabil.
b) Perawatan yang mudah: Dengan cara mempertahankan tank, pengganti lengan roller,
mengurangi downtime.
Perlindungan lingkungan: kecil getaran, kebisingan rendah, dan seluruh perangkat akan
airproofed, system untuk bekerja dibawah tekanan negative, tidak ada tumpahan debu
sehingga memenuhi persyaratan perlindungan ligkungan hidup.
Berikut adalah kondisi operasi dari Finish mill:
a) Suhu debu yag tertarik bag filter : 190°C
b) Suhu debu keluar finish mill : 95°C
c) Suhu semen keluar finish mill : 95°C
4.2.7 Proses Pengemasan (Unit Packer)
Proses pengemasan (packer) dibedakan menjadi 3 macam, yaitu kemasan untuk
semen 40 kg, 1000 kg dan semen curah. Pada proses pengemasan ini tidak ditambahkan
lagi bahan tambahan. Setiap unit plant packer memiliki kapasitas mesin 1700-2000
sak/jam untuk 40 kg semen. Alur proses pengemasan adalah dimulai dari silo yang berisi
semen, dimana silo berfungsi sebagai tempat penyimpanan, pencmpuran, dan
homogenisasi dari proses finish mill. kemudian ditransportasikan dengan air slide dan
bucket elevator menuju vibrating screen. Pada unit kerja pengisian (Packer), proses
dimulai dari Silo (Silo 10,12, 9, dan 11). Dari silo yang berjumlah 4, tetapi pada setiap
pengoperasiannya hanya digunakan 2 silo secara bergantian. Di dalam silo terdapat fan
(FN 1 dan 2) yang berfungsi untuk menarik material (semen) yang disimpan didalam silo
untuk dimasukkan kedalam alat transportasi air slide yang berjumlah 8. Air slide
mempunyai dua kompartemen yang dipisahkan oleh kanvas dan mempunyai kemiringan
60o ini dilengkapi oleh blower yang berfungsi untuk menggerakkan material (semen) di
dalam air slide menuju ke bin penampung lalu vibrating screen. Fungsi utama dari
vibrating screen adalah sebagai peyaring atau pemisah material asing dari hasil produk
yang berupa powder, batu kapur, dan gypsum. Selain itu, juga berfungsi untuk melindungi
mesin packer karena dapat merusak impeller dan dapat meningkatkan keausan pada filling
spout.
110
Program Studi S1
Gambar 4.34 Flowsheet Packer

(Sumber: Display Packer Tuban 3)
Dari bucket elevator, material (semen) ditransportasikan pada masing-masing line ke

vibrating screen untuk dipisahkan antara material halus dan kasar. Untuk material yang
kasar akan di buang melalui pipa buang, sedangkan untuk material yang halus dari
vibrating screen akan ditransportasikan ke 2 bin sentral melalui air slide (AS 5 dan 6).
Material (semen) dari bin Sentral ditransportasikan lewat airslide ke bin packer, kemudian
secara gravitasi material (semen) turun ke mesin Packer yang berkapasitas 2000 sak tiap
jam.
Pada mesin Packer, sak yang berkapasitas 40 kg ini dimasukkan pada bagian injeksi
semen, kemudian secara automatis sak terisi oleh semen melalui lubang-lubang yang
terdapat pada sudut kantong. Apabila terisi penuh, lubang kantong tersebut akan menutup
dengan sendirinya, setelah itu oleh mesin Packer, sak semen dilempar ke belt conveyor
menuju ke belt weight untuk ditimbang. Setelah ditimbang, sak semen melalui belt
conveyor menuju ke mesin SX untuk diseleksi, sak semen yang kurang dari kapasitas yang
telah ditentukan (40 + 1 Kg) akan di reject secara automatis dengan dilewatkan pada
blade-blade pemecah sak yang bekerja secara berlawanan untuk memisahkan kantong dan
semen.
111
Program Studi S1
Gambar 4.35 Proses Packing

Semen yang telah dipisahkan akan dimasukkan ke bin sentral kembali melalui srew
conveyor, bucket elevator dan air slide (AS 5 dan 6). Sedangkan sak semen yang
memenuhi syarat akan ditransportasikan oleh belt conveyor (BC 3 dan 4) menuju truck
storage. Dari sini semen dapat di distribusikan melalui truck (15-35 ton). Untuk
memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari konsumen, maka
pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal pengiriman, tanggal
pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat
diatasi dengan baik oleh perusahaan. Hasil dari pengemasan semen baik dalam bentuk
kantong semen, jumbo pack, maupun bentuk curah untuk di distribusikan lewat angkutan
darat dan angkutan laut.
112
Program Studi S1
Gambar 4.36 Proses Packing untuk Jumbo Pack

Gambar 4.37 Transportasi untuk Semen Curah

(sumber: Display Packer Tuban 3)
4.3 Seksi Alternatif Fuel

PT. Semen Gresik Pabrik Tuban merupakan salah satu pabrik yang menggunakan
batubara sebagai bahan bakar utamanya. Batubara digunakan sebagai bahan bakar untuk
burner pada kiln, dan preheater. Batubara merupakan bahan bakar yang tidak terbarukan,
dimana jumlahnya di alam terbatas. Untuk itu perlu adanya energi terbarukan atau
alternative fuel yang dapat menggantikan atau mengurangi peran dari batubara sebagai
bahan bakar utama. PT Semen Gresik Pabrik Tuban menggunakan sekam padi, tembakau,
dan cocopeat sebagai pengganti penggunaan batubara.
113
Program Studi S1
Sekam padi yang digunakan berasal dari lingkungan sekitar PT Semen Gresik Pabrik
Tuban. Tujuan pemakaian sekam padi selain sebagai bahan bakar alternatif, juga untuk
memanfaatkan limbah pertanian dan peternakan yang ada disekitar pabrik serta untuk
membantu mensejahterkan perekonomian masyarakat yang ada disekitar PT Semen Gresik
Pabrik Tuban ini. Untuk tembakau dimanfaatkan tembakau hasil reject yang berasal dari
pabrik rokok Sampoerna Tuban. Sedangkan cocopeat diambil dari daerah Banyuwangi.
Gambar 4.38 Flowsheet Alternatif Fuel

Pemakaian bahan bakar alternatif ini dapat mengurangi pemakaian batubara sampai
4-5 ton/jam. Dari ketiga bahan bakar alternatif yang digunakan dua diantaranya. Ini
dikarenakan jumlah tembakau atau cocopeat yang tidak selalu memenuhi kebutuhan. Jadi
bahan bakar alternatif yang digunakan Tuban 1 ataupun Tuban 3 diantara sekam dengan
tembakau, atau sekam dengan cocopeat. Untuk perbandingan komposisi penggunannya
adalah 2 : 1 untuk sekam dan cocopeat, sedangkan 1 : 1 untuk perbandingan sekam dan
tembakau. Namun kekurangan dari penggunaan alternatif fuel adalah kadar CO yang
dihasilkan dari proses pembakaran. Batas kadar CO maksimal yang dihasilkan harus
kurang dari 0,9%. Jika kadar CO melebihi batas, maka CO akan ditangkap oleh EP dan
jika dalam waktu 30 menit kadar CO tidak turun dapat mengakibatkan EP meledak. Untuk
menanggulangi resiko peledakan, setiap kenaikan kadar CO yang terbaca pada CCR
mencapai 0.7%, maka penggunaan bahan bakar alternatif secara otomatis dikurangi dan
jumlah batubara akan ditambah.
114
Program Studi S1
Ada 4 syarat yang harus dipenuhi suata bahan untuk menjadi bahan bakar alternatif,
yaitu :
1) Harga harus lebih kecil dari bahan bakar utama.
2) Kulitasnya harus bagus, contoh : nilai kalori.
3) Impurities, tidak boleh ada dampak lebih.
4) Bisa didapatkan sepanjang tahun.
Gambar 4.39 Limbah Tembakau
Gambar 4.40 Cocopeat
Gambar 4.41 Sekam Padi
115
Program Studi S1
4.4 Spesifikasi Alat

4.4.1 Unit Penyiapan Bahan
a. Penyiapan Batu Kapur (Limestone)
1) Crusher (231 CR)
Fungsi : Memperkecil ukuran batu kapur
Buatan : Universal Engineering (Petibone)
Tahun pembuatan : 1993
Tipe : Non-Clog Hammer Mill model 7270
Merk : Bulldog
Motor : 1.073 hp, 600 rpm, 6.000 volt
Kapasitas : 700 ton/jam
Bahan : Steel Plat (ASTM 47)
Jumlah hammer : 18 buah
Jumlah alat : 2 buah (231 CR1 dan 231 CR2)
Ukuran produk : 0-66 mm, >75mm tidak boleh lebih dari 5%
Kadar air maks : 18%
2) Wobbler Feeder (231 FE)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari hopper ke crusher
Buatan : Universal Engineering (Petibone)
Tipe : Wobbler
Lebar : 1.524 mm
Jumlah Wobble bar : 19 buah
Motor : 75 kW, 1.500 rpm
Jumlah alat : 2 buah
Bahan : Baja
3) Bag Filter (231 BF)
Fungsi : Menangkap debu batu kapur
Tipe : Backward Curved Bladed
Kapasitas : 40.440 m3/jam
Temperature : 40oC
Tekanan : -254 mmwg
Bahan : Baja
4) Belt Conveyor (241 BC)
Fungsi : Mengangkut batu kapur menuju mixed bed storage
Kapasitas : 1.200 ton/jam
116
Program Studi S1
Lebar : 2.205 mm
Panjang : 15.695 mm
Kecepatan : 0,62 m/detik
Motor : 14,6 kW, 1.500 rpm
Kemiringan : 8o
Bahan : Rubber
5) Belt Scale (241 BW)
Fungsi : Menimbang batu kapur
Kapasitas : 700 ton/jam (normal), 1.800 ton/jam (maksimum)
Lebar : 2.000 mm
b. Penyiapan Tanah Liat (Clay)
1) Clay Crusher (251 CR)
Fungsi : Memperkecil ukuran tanah liat
Tipe : Non-Clog double roll crusher RV 6,5x20
Merk : Bedeshi-Pedova
Power : 0,6 kWh/ton semen
Kadar air : 30%
Ukuran material masuk : 500x500x500 (mm3)
Ukuran produk : 90 mm
Bahan kontruksi : Baja stainless
2) Appron Conveyor (251 AC)
Fungsi : Mengangkut tanah liat dari hopper ke dalam crusher
untuk dilakukan size reduction
Tipe : Roller supported
Lebar : 1.500 mm
Motor : 22,4 kW, 1.800 rpm
Bahan : Baja stainless
Fungsi : Mengangkut tanah liat dari clay crusher menuju mix
bed storage
Lebar : 1.200 mm
117
Program Studi S1
Panjang : 16-900 mm
Bahan : Rubber
4) Belt Scale (251 BW)
Fungsi : Menimbang tanah liat
Kapasitas : 300 ton/jam (normal), 680 ton/jam (maksimum)
Lebar : 1.200 mm
4.4.2 Unit Pengolahan Bahan

a. Raw Material Reclaiming
Fungsi : Mengangkut campuran antara batu kapur dan clay
dari mix bed storage sampai masuk ke binnya
masing-masing
Tipe : Fluid Coupling and low speed coupling
Lebar : 2.000 mm
Panjang : 168,385 mm
Bahan : Rubber
2) Tripper (241 TR)
Fungsi : Mencurahkan batu kapur dan tanah liat ke mix bed
storage
Ukuran : 2000 mm
Bahan : Baja
3) Limestone Bin (331 BI-1)
Fungsi : Menampung batu kapur sebagai bahan koreksi
Bahan : Baja
118
Program Studi S1
4) Mix Bin (331 BI-2)

Fungsi : Menampung campuran mix pile dari mix bed storage
Bahan : Baja
5) Copper Slag Bin (331 BI-3)
Fungsi : Menampung copper slag
Bahan : Baja
6) Pasir Silika Bin (331 BI-4)
Fungsi : Menampung pasir silika
Bahan : Baja
7) Reclaimer (321 RR)
Fungsi : Pencampuran awal antara batu kapur dan tanah
Tipe : Front Acting Bridge Scrapper with Harrow dengan
span 39 m
8) Mix Bed Storage
Fungsi : Menampung batu kapur dan tanah liat produk
crusher untuk dicampur
Kapasitas : 100.000 ton degan 2 stock pile yang berkapasitas
masing – masing 50.000 ton
Ukuran : 48,8 m x 454 m
Bentuk : Teras beratap
b. Raw Grinding
1) Appron Conveyor Limestone (331 AC-1)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari limestone bin
Merk : Rexnord Corporation
Kapasitas : 90,4 ton/jam
Lebar : 1.800 mm
Bahan : Baja
119
Program Studi S1
2) Appron Conveyor Mix (331 AC-2)

Fungsi : Mengangkut campuran batu kapur dan tanah liat
dari mix bin
Merk : Rexnord Corporation
Kapasitas : 900 ton/jam (wet basis)
Lebar : 1.800 mm
Bahan : Baja stainless
3) Weight Feeder Limestone (331 WF-1)
Fungsi : Menimbang limestone yang keluar dari bin nya
Buatan : Scehenck Weighing System
Lebar belt : 900 mm
4) Weight Feeder Mix (331 WF-2)
Fungsi : Menimbang campuran limestone dan clay
Lebar belt : 1.800 mm
5) Weight Feeder Copper Slag (331 WF-3)
Fungsi : Menimbang copper slag yang keluar dari bin nya
Kapasitas : 6,1 ton/jam
Lebar belt : 900 mm
6) Weight Feeder Pasir Silika (331 WF-4)
Fungsi : Menimbang pasir silika yang keluar dari bin nya
Lebar belt : 900 mm
7) Air Heater (341 AH-1)
Fungsi : Sebagai pemanas dalam raw mill bila panas dari
preheater dan clinker cooler tidak mecukupi atau
dalam kondisi kiln down (tidak jalan)
Buatan : Conamara
Kapasitas : 74,4 x 10 kcal/jam
Outlet air flow : 710.000 m3/jam
Suhu udara keluar : 1073oC
120
Program Studi S1
8) Conditioning Tower (341 CT-1)

Fungsi : Menurunkan temperature gas panas yang di bypass
dari preheater dan klinker cooler sebelum masuk ke
electrostatic precipitator
Tinggi daerah pendingin : 33 m
Diameter : 11,2 m
Hilang tekan : 38 mmwg
Luas daerah : 98,5 m2
9) Raw mill fan (341 FN)
Fungsi : Menarik material halus dari raw mill untuk dibawa
bersama aliran udara masuk ke cyclone
Tipe : F8348 TDR
Tekanan : -1,57 mmwg
Suhu : 95 oC
10) Electrostatic Precipitator (341 EP-1)
Fungsi : Memisahkan produk raw mill dan gas
Tipe : FLS-MILJO, GM
Kebutuhan power : 894 kw
Inlet gas
Temperatur : 95°C
Tekanan : -146 mmwg
Volume : 1.295.000 m3/jam
Oultet gas
Tekanan : -184 mmwg
Temperatur : 95 oC
Kebutuhan power : 894 kw
Volume : 1.356.000 m3/jam
11) Electrostatic Precipitator fan (341 FN4)
Fungsi : Menarik udara bersih dari Electrostatic Precipitator
untuk dibuang melalui stack gas
Tipe : DY 326 TDR
Kapasitas : 1.365.000 m3/jam
Tekanan : -184 mmwg
Suhu : 95 oC
121
Program Studi S1
12) Roller Mill (341 RM-1)

Fungsi : Menggilig, mencampur, dan mengeringkan material
Tipe : Loesche dengan size LM 59,42
Terdiri dari : Ginding Table, Grinding Roller, Mill Classifier,
Clasifier Reducer, dan Mill Sand
Produk : 90% lolos ayakan 90 mikon
Bahan : Baja
13) Bucket Elevator (341 BE-1)
Fungsi : Mengangkut material dari cyclone ke Blending silo
Tipe : Belt, buatan Beumer Corporation
Lebar : 1.200 mm
Tinggi : 76,96 m
14) Bin (351 BI)
Fungsi : Menampung limestone clay mix, copper slag, pasir
silica secara terpisah
Bahan : Baja
15) Cyclone (341 CN)
Fungsi : Memisahkan material besar dan kecil (produk raw
mill) dengan menggunakan turbulensi udara
Diameter : 6.300 mm
Ukuran bag dalam : 1.600 x 2.800 mm
Hilang tekan : 1.200 mmwg
Total efisiensi : 93%
16) Stack (341 SK-1)
Fungsi : Tempat pengeluaran gas dan debu ke udara bebas
Bentuk : Silinder vertical
Bahan : Beton
122
Program Studi S1
17) Bag filter (331 BF)

Fungsi : Menghisap debu dan memisahkan material dari gas
sehingg bias dihasilkan udara yang bersih
Tipe : Jet Pulse
Jumlah kamar : 12
Jumlah elemen per kamar : 14
Jumlah udara pembersih : 108 m3/m2 jam
Tekanan : 150 mmwg
18) Air Slide (351 AS)
Fungsi : Mengangkut produk raw mill ke blending silo
Tipe : Tertutup
Lebar : 480 – 600 nm
Kemiringan : 6o
Panjang : 20,8 – 19,5 m
Udara yang dibutuhkan : 875– 15.292 m3/jam
4.4.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan

Spesifikasi alat pada unit pembakaran (kiln) dan pendinginan (keluar kiln) adalah
sebagai berikut :
1) Aeration Blower (411 BL)
Fungsi : Untuk keperluan aerasi pada Air slide yang berada
di dalam Blending silo
Tipe : Vertical model 4M V – Sutor Blit
Kapasitas : 360 m3/jam
Tekanan : 0,56 kg/cm2
Jumlah alat : 4
2) Blending silo (411 BS)
Fungsi : Mencampur material seingga menghasilkan umpan
kiln yang homogen
Tipe : IBAU Central Chember Silo
Diameter dalam : 20.000 mm
Tinggi : 60.300 mm
Jumlah alat : 2
123
Program Studi S1
Bahan : Beton
Bentuk : Silinder dengan bottom berbentuk cone yang
terbalik
3) Suspension Preheater (441 PH)
Fungsi : Sebagai pemanas awal umpan kiln sehingga material
terkalsinasi sebagian
Tipe : Low Pressure Loss Cyclone dengan double string,
tiap string 4 cyclone
Desain : FLS SMIDTH
Tipe ILC Calciner : IFC-5200
Tipe SLC Calciner : SLC-7800
Diameter cyclone stage 2-4 : 6.900 mm
Diameter double stage : 5.000 mm
Jumlah cyclone : 4 buah
Tinggi preheater : 190 ft
Cyclone Ganda : 5 M
4) Preheater ID Fan (441 FN)
Fungsi : Menarik gas panas dari SLC Calsiner dan ILC
Calsiner
Tipe : FISSTDR – 324 – 3TDSA
Desain : FLS SMIDTH
Suhu : 403oC
Tekanan : -846 mmwg
5) Rotary kiln (441 KL-1)
Fungsi : Tempat pembakaran material menjadi terak
Ukuran : 5,6 x 84 (m2)
Buatan : PT. Multifab
Kecepatan putar : 2,8 rpm
Bentuk : Silinder horizontal
Kemiringan : 4o
Bahan : Baja
6) Clinker cooler (441 CC-1)
Fungsi : Mendinginkan clinker secara mendadak
Tipe : Reciprocating Hidraulic Grate
124
Program Studi S1
Ukuran : 5,6 x 84 (m2)

Ukuran : 1633 H/1844/1845H
Jumlah fan : 19
Bahan : Baja
7) Clinker transport (441 CV)
Fungsi : Mengangkat klinker yang keluar dari cooler
Tipe : Drag conveyor
Ukuran : 800 x 44.900 (mm)
Jumlah alat : 2
Bahan : Baja
8) Pan Conveyor (441 DB)
Fungsi : Mengangkut klinker yang keluar dari cooler
TIpe : KZB-2500-Q-1400/400/5
KZB-2500-Q-1400/300/5
Horizontal center : 59.600 mm dan 45.000 mm
Lift : 39.860 dan 18.300 mm
Motor : 14,6 kW, 1.500 rpm
Kemiringan : 40o
Bucket size : 1.400 x 400 mm
9) Coal Roller Mill (471 RM-1)
Fungsi : Menghaluskan batu bara
Tipe : Vertical Roller Mill
Jumlah Grinding Roller : 3 buah
10) Coal Mill ID FAN (471 FN)
Tipe : HF4S – 276 3TS8A
Suhu : 80oC
Tekanan : -120 mmwg
11) Table Feeder (471 TF-1)
Fungsi : Menampung umpan kiln yang siap utuk dibakar
125
Program Studi S1
Tipe : Roplex Rotary Flow Discharger

Diamater : 3.000 mm
Kapasitas : 20 – 70 ton/jam
12) Kiln Feed Bin (421 BI-1)
Fungsi : Menampung umpan kiln yang siap untuk dibakar
Bahan : Baja
13) Air Slide (411 AS1)
Fungsi : Sebagai alat transport umpan kiln
Tipe : Tertutup
Kemiringan : 8o
Lebar : 500 mm
Kapasitas udara : 2.124 m3/jam
Fungsi : Menangkap debu dan memisahkan material dari gas
sehingga bias dihasilkan udara yang bersih
Tipe : Jet pulse
Jumlah kompartemen : 10 buah
Area penghisap udara total : 145 m2
Tekanan : 150 mmwg
Udara yang dihembuskan : 94 m3/m2 jam
15) Electrostatic Precipitator (441 EP-1)
Fungsi : Memisahkan debu dari cooler
Tipe : Belt
16) Bucket Elevator (421 BE)
Fungsi : Mengangkut umpan kiln ke feed bin
Tipe : Belt, buatan Beumer Corporation
Lebar : 1.200 mm
Tinggi : 90.050 mm
126
Program Studi S1

17) Blower (441 FN)
Fungsi : Pendingin kiln shell dan penyedia udara primer
Tipe : No. 40 RTS
Ukuran : 21 tube axial
Jumlah alat : 32 uah
4.4.4 Unit Penggilingan

Spesifikasi alat pada unit penggilingan akhir adalah sebagai berikut :
1) Finish Mill (541 BM-1)
Fungsi : Menggiling campuran terak dan gypsum atau terak,
gypsum dan trass
Tipe : Tube mill (ball mill)
Tipe liner : Classifying liner
Ukuran :
Diameter : 6 – 12 inch
Panjang : 5,75 – 36 inch
Kecepatan : 16,16 rpm
Kompartemen I :
Ukuran : 3,5 inch
Bulk densitas bola : 282 lb/ft2
Diameter liner dalam : 12 ft
Panjang : 11 ft
Muatan 100% : 350.650 lb
Muatan 40% : 140.000 lb
Kompartemen II :
Ukuran bola maks : 1,5 inch
Bulk densitas bola : 282 lb/ft2
Diameter liner dalam : 12,1 ft
Panjang : 23 ft
127
Program Studi S1
Muatan 100% : 745.448 lb

Muatan 40% : 298.000 lb
Jumlah muatan : 438.000 lb
2) Air Separator (541 SR-1)
Fungsi : Memisahkan antara material semen yang halus dan
gas yang terikut
Buatan : Fuller
Ukuran : N-5000
Lebar : 1.524 mm
Main drive : 550 kW, 1.500 rpm
Daya pompa minyak : 75 kW, 1.500 rpm
3) Hidraulic Roll Crusher (541 CR-1)
Fungsi : Penggilingan awal dari klinker dan gypsum sebelum
masuk ke finish mill
Tipe : Hidraulic Roll Crusher
Kebutuhan daya : 1.000 kW, 1.000 rpm
4) Clinker Storage Silo (521 BI)
Fungsi : Tempat penampungan clinker
Kapasitas : 75.000 ton
Bahan : Beton
5) Gypsum Bin (511 BI)
Fungsi : Tempat penampungan gypsum
Kapasitas : 175 ton
Bahan : Baja
128
Program Studi S1
6) Water Spray System (542 WS)

Fungsi : Menyemprotkan air ke dalam ball mill untuk
menjaga temperature semen
Kapasitas : 37,95 L/menit
Temperatur : 24 oC
Daya motor : 2,24 kW, 1.500 rpm
4.4.5 Unit Pengisian dan Pengantongan Semen

Spesifikasi alat pada unit pengisian dan pengantongan semen adalah sebagai berikut :
Fungsi : Menangkap debu
Kapasitas : 300 m3/menit
Luas permukaan filtrasi : 200 m2
Tekanan udara kompresi : 6 bar
Udara yang dihembuskan : 1,5 m3/m2 jam
Daya yang dibutuhkan : 25,8 kW
2) Semen Silo I dan III (611 BI-1 dan 611 BI-3)
Fungsi : Tempat untuk menampung semen
Kapasitas semen keluar : 750 ton/jam
Diameter dalam : 22 m
Tinggi : 53,25 m
Volume : 14.285 m3
Head room : 42,75 m
3) Semen Silo II dan IV (611 BI-2 dan 611 BI-4)
Fungsi : Tempat untuk menampung semen
Kapasitas semen keluar : 500 ton/jam
Diameter dalam : 22 m
Tinggi : 53,25 m
Volume : 15.615 m3
Head room : 42,75 m
129
Program Studi S1
4) Vibrating Screen (621 VS)

Fungsi : Memisahkan semen halus dan kasar
Tipe : E 1600 x 4000 G
Kecepatan : 500 ton/jam
Kandungan air : 0.5%
130
Program Studi S1
BAB V
UTILITAS DAN
PENGOLAHAN LIMBAH
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
5.1 Seksi Operasi Utilitas

PT Semen Gresik Pabrik Tuban memiliki badan yang menangani utilitas pabrik
yaitu Seksi Operasi Utilitas. Utilitas adalah sarana penunjang proses yaitu bagian yang
menyediakan bahan pembantu proses. Utilitas mampu mempertahankan produksi pada
kondisi normal serta menunjang kebutuhan di luar proses pabrik baik secara langsung
maupun tidak langsung.
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Seksi Utilitas

(Sumber : PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
Seperti struktur organisasi yang ada diatas, seksi utilitas memiliki beberapa job
description diantara sebagai berikut:
• Pengolahan Air (Water Treatment)
• Pengelolaan IDO (Industrial Diesel Oil)
• Penyediaan Power Emergency (Pengoperasian Genset), untuk area Kiln dan Cooler
• Penyediaan Udara Tekan (Pengoperasian Compressor Plant air)
5.1.1 Pengolahan Air (Water Treatment)
Untuk memenuhi kebutuhan air PT Semen Gresik Pabrik Tuban digunakan sumber
air dari Waduk Temandeng, bozem, dan sumur pompa (air bawah tanah).
1. Waduk Temandang
Merupakan sumber air permukaan yang merupakan kumpulan air hujan yang jatuh.
Sehingga banyaknya air yang terdapat pada waduk ini sangat dipengaruhi oleh kondisi
alam, jika musim penghujan akan tersedia air yang berlebih, demikian juga sebaliknya saat
Program Studi S1 131
musim kemarau akan mengalami pengurangan bahkan bisa habis. Kondisi persediaan air
saat musim penghujan berlimpah dan saat kemarau panjang, persediaan air sangat minim
dan bahkan tidak dapat dipompa lagi.
Pompa air Waduk Temandang ada tiga buah dengan kapasitas masing – masing
kapasitas 200 m3/jam, yaitu dengan kode 712 WP16, 17 dan 18. Jenis yang dipakai adalah
centrifugal pump dimana pompa yang beroperasi dua buah dan satu buah pompa sisanya
stand by ready. Dalam ruangan pompa Waduk Temandang ini dilengkapi dengan sump
pump yang berfungsi untuk mengeluarkan air yang menggenang di area water pump.
2. Bozem
Pada dasarnya bozem merupakan air permukaan, sama seperti di sumber air
Temandang. Bozem merupakan waduk buatan yang dipergunakan untuk menampung air
permukaan, termasuk air hujan. Limbah sanitasi dari pabrik masuk kembali ke bozem dan
bercampur dengan air hujan untuk selanjutnya didaur ulang sebagai air baku setelah
ditambah dengan sumber lain (Temandang atau sumur). Air bozem murni dapat
dipergunakan untuk air hydrant yang dipakai untuk keperluan kebakaran dan keperluan
lain di pabrik.
Secara kualitas jika dibandingkan dengan air Temandang, air bozem lebih keruh akibat
alga dan mikroorganisme lain, jadi air bozem murni sebagai air baku kurang baik jika tidak
ditambahkan air dari Temandang. Kapasitas bozem kurang lebih 150.000 m3 dan
merupakan sumber cadangan air baku proses jika terjadi masalah di pompa Temandang
maupun sumur. Pompa bozem mempunyai kapasitas masing-masing 400 m3/jam.
Dipergunakan untuk memompa air dari bozem menuju raw water sebagai bahan untuk
proses pengendapan atau bisa dipakai untuk air hydrant.
3. Sumur Pompa (Air Bawah Tanah)
Sumur pompa ini merupakan alternatif jika terjadi masalah pada proses pengendapan.
Pengambilan Air Bawah Tanah (ABT) dilakukan dengan menggunakan pompa 711 SM1
dan 711 SM2 dengan kapasitas 200 m3/jam. Air bawah tanah ini memiliki kadar kesadahan
lebih tinggi dari pada air permukaan. Biasanya berkisar antara 350 ppm s/d 450 ppm.

Tabel 5.1 Analisa Air Bawah Tanah Sebelum Diolah

Parameter Persyaratan Maksimal
Suhu 25 oC
Padatan tersuspensi 256 ppm
Padatan terlarut 350 ppm
Total padatan 600 ppm
Total kesadahan 350 ppm CaCO3
Total klorida 8 ppm
Total sulfat 150 ppm
(Sumber : Laboratorium Water Treatment PT Semen Gresik Pabrik Tuban, 2015)
Kebutuhan air di PT Semen Gresik Pabrik Tuban sebanyak 4600 m3/hari meliputi:
1. Air Sanitasi
Kebutuhan air sanitasi atau air bersih di PT Semen Gresik pabrik Tuban mencapai 3000
m3/hari. Air sanitasi di PT Semen Gresik pabrik Tuban digunakan untuk:
 Melayani kebutuhan pabrik
 Usaha sampingan
 Perumahan karyawan
 Memberikan bantuan penduduk sekitar
2. Air Pendingin
Air pendingin yaitu air yang dibutuhkan untuk mendinginkan mesin selama proses
produksi semen. Kebutuhan air pendingin di PT Semen Gresik pabrik Tuban biasanya
mencapai 1600 m3/hari.
Syarat-syarat dari air proses adalah:
 Bebas dari lumpur dan endapan
 Mempunyai pH netral
 Kesadahan rendah
Berikut ini dua proses pengolahan air pada utilitas PT Semen Gresik Pabrik Tuban :
1. Operasi Utilitas Pengendapan
Air dari Waduk Temandang dan dari bozem dengan dipompa dan ditampung dalam bak
penampung raw water sebelum diolah di unit Water Treatment Plant dan digunakan
sebagai air clear (sanitasi). Bak raw mix water digunakan untuk menampung air dari
pompa Temandang dan bozem agar kualitas air yang akan diproses bisa stabil. Bak ini
memiliki atap dimana bertujuan untuk mencegah timbulnya ganggang di dalam bak.
Kapasitas dari bak raw water adalah 1500 m3 dan terbuat dari concreat. Volume bak ini
harus dijaga, sebab selain dipergunakan sebagai raw mix water proses pengendapan juga
sebagai persediaan air hydrant ke unit-unit lain yang memerlukan air hydrant. Dengan
menggunakan pompa, air dipompakan menuju clarifier untuk dilakukan proses
pengendapan.
Gambar 5.2 Diagram Blok Proses Pengolahan Air Bersih

(Sumber: Data Unit Kerja Utilitas PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
Bahan kimia yang dipergunakan untuk pengendapan meliputi Poli Aluminium Cloride
(PAC, pengganti tawas) dan Kaporit. PAC sebagai bahan koagulan, akan menggumpalkan
koloid-koloid pengotor air. Kaporit yang mengandung unsur Cl sebagai desinfektan yang
mampu membunuh mikro organisme dalam air, sehingga air akan sehat jika kita pakai.
Kebutuhan Alum (dalam tawas) sekitar 80 ppm - 100 ppm, tapi jika menggunakan PAC
cukup dengan 30 ppm - 35 ppm. Tangki PAC (atau tawas) sebanyak dua buah agar tidak
sampai kehabisan stock saat operasi. Debit raw water sekitar 200 m3/jam sehingga dosing
pump diatur dengan flow 0,05 - 0,1 liter/detik.
Masing – masing bahan kimia dicampurkan ke air baku dengan menggunakan dosing
pump dan diinjekkan sebelum tangki aerasi. Maka akan terjadi percampuran dari efek
pengadukan turbulensi dalam pipa. Tangki aerasi dipergunakan untuk memberikan udara
ke air, sehingga oksigen yang tertangkap oleh air akan bereaksi dengan FeO 2 menjadi
Fe2O3 yang mengendap. Selain itu tangka aerasi dipergunakan sebagai pengaduk ketika
raw water ditambahkan dengan PAC sebagai koagulan, sehingga dapat menjamin
homogeninitas dari raw water. Tangki aerasi memiliki volume 5,05 m3 dan waktu kontak
sekitar 5 – 30 detik. Diameter 0,9 meter dengan tinggi 0,9 meter. Udara yang dihembuskan
ke dalam tangki aerasi bersal dari udara plant air.
Prinsip kerja Clarifier (712 TK12 - 13) ialah pada tangki aerasi air baku dicampur
dengan larutan alum serta diberi udara yang berfunsi sebagai pengaduk. Volume yang
sempit dan hembusan udara, menjadikan air baku mengalir ke clarifier dengan rate
turbulent, dan tidak terjadi pembentukan flok dalam perpipaan. Air baku dialirkan ke
bagian tengah (ruang flokulasi) yang berdiameter 6,5 cm. Perbedaan diameter pipa inlet
dengan ruang flokulasi yang sangat besar, menjadikan rate aliran berubah dari turbulent
menjadi laminer dan dengan pengadukan lambat (7 rpm), akan terbentuk inti flok Al(OH) 3.
Dari ruang flokulasi air baku dialirkan ke ruang sedimentasi (diametetr 13,5 m) dimana
pada ruang ini inti flok membentuk flok yang lebih besar dan turun mengendap ke dasar
Clarifier. Inti flok dari ruang flokulasi, sebelum masuk ke ruang sedimentasi akan
melewati lapisan endapan, sehingga sistem ini juga disebut Sludge Blanket Clarifier. Disini
lapisan endapan (sludge) berfungsi juga sebagai filter untuk flok. Endapan di dasar
clarifier dikumpulkan ke bagian pengeluaran sludge dengan menggunakan scraper.
Supernatant (filtrat) dari clarifier dialirkan ke Sand Filter untuk lebih menyempurnakan
pemisahan flok. Bahan kimia yang biasanya dipakai adalah Aluminium Sulfat
Al2(SO4)3.18 H2O dalam bentuk bongkahan atau menggunakan Poli Aluminium Cloride
(PAC) yang berbentuk cair. Reaksi yang terjadi pada proses klarifikasi adalah sebagai
berikut : Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3) --> 3 CaCO3 + 2 Al(OH)3 + 6 CO2

Gambar 5.3 Clarifier dengan Pengadukan dan Koagulasi dalam Satu Alat
(Sumber: Diktat Kuliah Sistem Utilitas ITB)
Endapan yang terbentuk akan memisah, dan turun ke dasar clarifier sebagai sludge.
Selanjutnya endapan sludge dari flok-flok ini digaruk dengan menggunakan scrapper dan
dikeluarkan melalui pipa otlet untuk sludge yang ada di dasar clarifier. Scrapper yang
digunakan tersebut digerakkan oleh motor dengan putaran tertentu. Filtrat (air baku) dari
clarifier 712 TK 12 dan 13 kembali disatukan dan dialirkan secara gravity ke empat buah
sand filter dengan masing-masing debit maksimum 50 m3/jam. Gravity Sand Filter
(Atmospheric Sand Filter) disiapkan sebanyak 7 buah dimana yang bekerja efektif
sebanyak 4 buah sementara 3 buah sand filter yang lainnya dilakukan pencucian
(backwashing).
Air dari clarifier dialirkan ke bagian inlet filter diatas media pasir. Secara grafitasi air
akan melewati pasir, sehingga flok yang masih terbawa akan terperangkap (tersaring) di
antara media pasir. Selama sand filter masih dalam keadaan baik, tinggi air di atas lapisan
pasir tidak melebihi tinggi air yang sudah ditentukan. Air yang telah tersaring dialirkan dan
ditampung pada clear water tank (711 TK 11). Pada saat kotoran telah mengisi sebagian
besar rongga dari bed pasir, dapat menyebabkan turunnya efisiensi laju air melalui bed.
Untuk pencucian, dipergunakan air bersih dari clear water tank (pompa 712 WP 15).
Air dari bagian dasar, dialirkan ke arah atas (up-flow) dengan laju aliran diatur agar lapisan
pasir tidak terlalu terangkat sehingga dapat melewati pipa pembuangan. Proses pencucian
dihentikan setelah keadaan air cucian nampak sudah bersih atau pressure drop kembali

seperti semula. Setelah pencucian selesai kondisi semua valve dikembalikan seperti semula
untuk proses penyaringan.
Jika filter amiad dioperasikan, maka air dari clarifier harus ditampung sementara di bak
penampung (712 TK 15 H). Hal ini dimaksudkan agar didapatkan pressure inlet masuk ke
filter amiad lebih dari 2 bar. Tetapi jika yang dioperasikan sand filter, produk dari clarifier
langsung masuk ke sand filter tanpa melalui bak penampung. Amiad adalah filter air yang
bekerja secara otomatis dan secara periodik dapat mlakukan back wash secara otomatis
pula. Untuk otomatis back wash bisa diatur berdasarkan presure atau timer (0,5 bar atau 15
menit sekali) tergantung mana yang dicapai terlebih dulu. Filter amiad ini sebagai
alternatif pengganti sand filter dimana dengan diameter screen 50 mikron alat ini akan
mampu menyaring air dari clarifier agar lebih jernih. Dalam perawatannya hanya
diperlukan pembersihan screen saja, dan pengoresianya relatif mudah. Filter ini akan
bekerja secara baik jika pressure masuk minimum 2 bar.
Setelah melalui sand filter atau filter amiad air menuju bak ground pengendapan. Bak
gruond ini hanya sebagai tempat penyimpanan sementara dan juga sebagai tempat
pengendapan lumpur – lumpur yang masih terikut. Bak ground pengendapan ini memiliki
kapasitas 546 m3. Dalam setiap harinya proses pengendapan air beroperasi 8 s/d 10 jam.
Dari bak ground pengendapan, air ditampung di bak air clear (sanitasi). Bak air clear
berfungsi untuk menampung produk dari proses pengendapan (i) atau air yang berasal dari
sumur artesis (ABT). Sama halnya dengan bak raw mix, bak air clear diberi atap untuk
mencegah timbulnya ganggang, sehingga air tetap terjaga kejernihannya. Kapasitas bak air
sanitasi adalah 1500 m3, dan terbuat dari concreat. Dengan menggunakan pompa 712
WP19/20 (kapasitas masing – masing 200 m3/jam) atau 713 WP7 dan 713 WP 8, air clear
dipompakan ke elevated tank dan selanjutnya didistribusikan. Volume bak harus dijaga,
sebab selain dipergunakan sebagai raw water proses pelunaan juga sebagai persediaan air
clear ke perkantoran dan unit – unit lain yang memerlukan air bersih.
Elevated tank merupakan menara bak penampung air dimana untuk selanjutnya
didistribusikan ke plant sebagai air sanitasi dan water spray. Elevated tank memiliki
ketinggian 27 meter di atas permukaan tanah dan memiliki kapasitas total 500 m3, yang
terdiri dari 400 m3 adalah air clear (sanitasi) dan yang 100 m3 adalah air proses (air
pendingin). Elevated tank dilengkapi dengan sensor level yang berfungsi untuk menjaga
ketinggian air agar tidak terjadi kekosongan air pendingin di elevated tank.

Tabel 5.2 Syarat Air Pendingin PT Semen Gresik

Suhu 27 oC
Total kesadahan 90 ppm CaCO3
Total klorida 40 ppm
Tabel 5.3 Analisa Air Produk Treatment
Suhu 27 oC
Ph 7
Total klorida 40 ppm
Kekeruhan 9 ppm
Kesadahan 10 ppm
Spesifikasi alat dan kondisi operasi pada proses pengolahan air bersih pada unit kerja
utilitas PT Semen Gresik Pabrik Tuban adalah sebagai berikut :
A. Clarifier (721TK12 dan 721TK13)
a) Diameter luar (ruang sedimentasi) = 13,5 m
b) Diameter dalam (ruang flokulasi) = 6,5 m
c) Tinggi clarifier =5m
d) Tinggi ruang flokulasi =3m
e) Debit air = 200 m3/jam
f) Agitator untuk flokulasi = 2 – 10 rpm
A. Gravity Sand Filter
a) Diameter = 3,5 m
b) Tinggi = 4,65 m
c) Tinggi bed pasir = 900 mm
d) Pressure drop awal = 40 cmH2O
e) Laju penyaringan = 5,2 m3/jam
2. Operasi Utilitas Pelunakan
Gambar 5.4 Diagram Blok Proses Pengolahan Air dengan Proses Pelunaan
Bahan baku dari proses pelunaan berasal dari air clear (air sanitasi) dari proses
pengendapan atau dapat langsung diambilkan dari air sumur. Selain itu air baku juga dapat
diambil dari bak ground clear dengan mengunakan pompa 712 WP1 dan 712 WP2. Raw
water masuk melalui bagian bawah sedikit ke atas clarifier dan produknya keluar melalui
over flow bagian atas. Bahan baku (raw water) yang digunakan memiliki kesadahan total
sebesar 350 ppm bahkan terkadang lebih. Air ini harus diolah dengan pelunaan untuk
memperoleh kesadahan dengan Total Hardness (TH) 50 ppm.
Pada proses pelunaan, kesadahan dihilangkan dengan menggunakan bahan kimia
Kalium Hidroksida, Ca(OH)2 dan Natrium Karbonat, Na2CO3. Kesadahan dari karbonat
dan bikarbonat dihilangkan dengan penambahan Ca(OH)2 sedangkan kesadahan non-
bikarbonat dihilangkan dengan penambahan Na2CO3. Jika kesadahan Mg sangat tinggi,
maka diperlukan penambahan Ca(OH)2 dalam jumlah berlebihan. Tetapi jika kesadahan
Mg relatif rendah, maka cukup hanya dengan penambahan Ca(OH)2 saja. Cara ini banyak
menghasilkan sludge (lumpur) dimana memerlukan treatment atau handling tersendiri.
Hasil penurunan kesadahan air dengan proses pelunaan atau proses Lime-Soda ini
cukup baik, berkisar antara 40 s/d 60 ppm dengan pH berkisar antara 9 s/d 10. Maka
diperlukan penetralan dengan menggunakan HCl, selain asam ini lebih murah bila

dibandingkan dengan yang lain, keberadaan Cl- dalam air akan bersifat desinfektan. Jadi
selain menurunkan pH menjadi netral juga berfungsi untuk membunuh kuman – kuman
dan bakteri dalam air.
Proses memindahkan atau memompa air dari tangki reservoir air baku (bak raw water)
ke tangki presipitasi (sludge blanket clarifier) 711 TK 7/8 melalui inline mixer (711 LMI)
dengan menggunakan pompa 711 WP1/WP2 yang dioperasikan secara bergantian.
Kapasitas pompa 50 liter/detik atau 180 m3/jam dengan jenis sentrifugal.
Kapur yang digunakan untuk proses pelunaan adalah dalam bentuk larutan. Larutan
dibuat dengan cara mencampurkan sejumlah berat tertentu bubuk kapur Ca(OH)2 dari lime
silo dengan air dengan berat tertentu pula sehingga terbentuk larutan kapur 5%. Kapur
yang dibeli di pasaran mengandung butiran – butiran bahan yang tidak mudah larut di
dalam air, sehingga terdapat butir-butir kasar dan halus yang ada di dalam susu kapur
(larutan kapur). Oleh karena itu di dalam pembuatan susu kapur disediakan pula alat
penyaring butir – butir kasar tersebut. Larutan susu kapur ini diinjeksikan bersamaan saat
raw water masuk ke dalam clarifier melalui inlet. Jumlah pemakaiannya tergantung kondisi
raw water, yang bisa diatur melalui dosing pump.
Kapur Ca(OH)2 berbentuk bubuk ditampung di dalam silo silindris untuk persediaan
selama 7 hari. Pengisian ke silo dilakukan dengan movable bin yang ditarik dan diangkat
dengan overhead crane yang disediakan di atas silo. Pengisian dilakukan 7 hari sekali
sebanyak 10 ton. Disediakan dua buah silo dengan kapasitas masing-masing 5 ton.
Pengeluaran dari silo diatur dengan rotary feeder dengan rate 1,2 kg/menit. Pada silo ini
dilengkapi vibrator untuk mengantisipasi jika kapur tidak mau turun. Biasanya akibat
kelembaban udara kapur menempel pada dinding silo. Bubukan kapur yang keluar melalui
rotary feeder diterima oleh screw conveyor dan dijatuhkan ke 711 TK3 (tangki kapur).
Bersamaan dengan masuknya bubuk kapur ke tangi kapur tersebut (711 TK3) dialirkan
pula air secara tangensial sehingga kapur teraduk dan terlarut.
Sama halnya dengan kapur, soda ash atau soda abu yang dimasukkan ke dalam clarifier
juga dalam bentuk larutan. Kebutuhan larutan soda abu 10% dengan flowrate 1,2
liter/menit atau 1,73 m3/hari. Kemurnian soda abu dipasaran diperkirakan 97%. Untuk itu
kebutuhan larutan soda 10% sehari diperlukan soda pasaran sebesar 178,35 kg. Pelarutan
soda dilakukan pada soda ash tank 711 TK6 yang mempunyai kapasitas 2 m3. Terdapat
dua tangki yang disediakan sehingga kesinambungan pemberian larutan soda bisa terjamin.

Untuk memasukkan soda abu ke dalam clarifier juga dengan menggunakan dosing pump
soda.
Sand filter berfungsi sebagai penyaring dimana proses penyaringan ini dilakukan untuk
memisahkan suspended solid, silt, koloid, lempung, mikroba, bakteri dan virus. Sand filter
sangat efektif untuk air yang memiliki turdiditas tinggi (lebih dari 10 NTU). Alat ini
berbentuk silinder tegak yang di dalamnya berisi air dan pasir dengan bermacam grade
(pasir dengan diameter 0,50 mm, tinggi bed 45 s/d 76 cm) dan gravel (krakal - krikil) di
bagian bawahnya untuk menyangga pasir. Keuntungan filter ini bekerja dengan sangat
cepat dengan flowrate tinggi, untuk perawatan dan pembersihan alat juga mudah.
Sedangkan kerugian filter ini permukaan blockage, breakthrough karena media kasar
(gravel), loss of biological treatment (karena back washing yang terlalu cepat).
Bak penampung sludge berfungsi untuk menampung sludge dari clarifier pelunaan.
Sludge ini terdiri dari kapur dan soda yang dipakai untuk proses pelunaan. Bak ini untuk
memisahkan sludge dan air, air akan mengalir ke sistem drainase dan lumpur tetap tinggal
di dalam bak. Pengambilan sludge ini dilakukan sebulan sekali dengan truk tangki dan
selanjutnya dibuang ke yard. Belum ada penanganan khusus untuk saat ini, mungkin ke
depan bisa dikeringkan dan dicampurkan sebagai bahan baku semen.
Dalam proses pelunaan, HCl sangat diperlukan untuk menurunkan pH dari hasil proses.
Perlu diingat bahwa proses pelunaan menggunakan Lime-Soda. Air hasil proses memiliki
pH berkisar antara 9 s/d 10. HCl akan mengembalikan pH air ke pH normal (pH = 7),
sehingga air yang telah dilunakkan tidak korosif dan siap untuk ditransfer ke sistem. HCl
yang digunakan disimpan di dalam tangka HCl dimana tangka tersebut terbuat dari jenis
fiber sehingga tahan terhadap sifat korosif. Kapasitas dari tangki HCl adalah 1500 liter.
Penggunaan untuk setiap hari sebanyak 51 liter, HCl ini memiliki kemurnian 32,5%.
Kelemahan sistem ini adalah belum adanya sistem injeksi HCl melalui pipa outlet clarifier.
Jadi masih ditambahkan secara manual melalui bak ground. Hal ini selain tidak bisa
homogen juga rawan terjadi kesalahan dalam menentukan dosis yang dipakai.
Bak ground pelunaan memiliki kapasitas 198 m3. Dalam setiap shiftnya proses
pelunaan air beroperasi 3,85 jam. Penetralan air yang dilakukan melalui bak ground
memiliki banyak kelemahan antara lain susah homogen dan resiko yang paling fatal jika
terjadi kelebihan penambahan HCl, akan menyebabkan bak bocor dan sangat korosif. Jika
tidak segera diketahui akan menyebabkan korosi pada sistem perpipaan dan peralatan di
semua sistem lapangan. Untuk itu diperlukan ekstra hati-hati sebab penambahan HCl

masih dilakukan secara manual. Untuk ke depannya diperlukan modifikasi sehingga HCl
bisa diinjekkan ke pipa sebelum masuk sand filter dengan dosing pump.
Setelah pH air netral, air yang berasal dari bak ground dipompa dengan menggunakan
711 WP11 dan 711 WP12 atau 712 WP11 dan 712 WP12 menuju elevated tank. Elevated
tank merupakan menara bak penampung air dimana selanjutnya didistribusikan ke cooling
tower sebagai air make up. Cooling tower adalah sistem pendingin yang dipergunakan
untuk mendinginkan air proses (pendingin mesin, Heat Exchanger, compresor dll). Di
dalam pengoperasian sistem pendinginan resirkulasi terbuka faktor pendinginan didapatkan
atas dasar penguapan, maka unsur – unsur yang berkaitan adalah evaporasi, air umpan,
water loss (windage), laju sirkulasi (circulation rate), siklus konsentrasi, suspended dan
total disolved solid, elemen-elemen alami dari udara yang terakumulasi dalam sistem
seperti CO2, NH4OH, Sulfur Oxide dan lain-lain. Begitu juga efek – efek korosi dan
pengerakan semuanya dapat menimbulkan kendala – kendala dalam pengoperasiannya.
Sehingga perlu diadakan perhitungan – perhitungan yang akurat khususnya tolok ukur
pengoperasian harus ditaati. Cooling tower dikatakan baik jika sistem tersebut mampu
menurunkan temperatur hot water dari sistem lapangan menjadi cool water sekitar 3 OC s/d
4OC.
5.1.2 Pengelolaan IDO (Industrial Diesel Oil)
PT Semen Gresik pabrik Tuban membutuhkan IDO dengan kapasitas panas
8000kcal/kg terak menurut analisa NHV (Number Heat Value) untuk memenuhi kebutuhan
prosesnya. Minyak IDO digunakan terutama untuk bahan bakar mesin yang menggerakkan
generator, selain itu juga digunakan untuk start up pada preheater dan kiln serta pemanas
udara sebelum menggiling bahan mentah.
Minyak IDO diturunkan dari kapal dan disimpan didalam 4 buah tangki penampung
sementara yang berkapasitas 1900 kL, dengan bantuan pompa minyak akan dialirkan ke
areal pabrik pada tekanan 6,8 bar. Di area pabrik, minyak ditampung di tangki penampung
kecil-kecil yang berkapasitas 3500 kL dan kemudian dialirkan ke unit-unit yang
membutuhkan. Minyak yang dialirkan dalam pipa dijaga agar selalu penuh sehingga
bagian dalam pipa tidak terisi udara. Oleh karena itu dibuat aliran sirkulasi minyak dari
masing-masing tangki ke pipa yang keluar dari tangki penampungan. Dari tangki-tangki
tersebut aliran minyak dikendalikan oleh valve regulator menuju ke peralatan.

Gambar 5.5 Distribusi IDO

5.1.3 Penyediaan Power Emergency (Genset)

Kebutuhan listrik tenaga diesel di PT Semen Gresik Pabrik Tuban dipenuhi dari dua
sumber, yaitu Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan daya 96 MVA dan Generator Set
(Genset) untuk melayani cooler dan kiln jika ada pemadaman PLN. Genset sebagai power
emergency, mampu menghasilkan daya 2,5 MW/6,3 kV. Genset perlu pemanasan setiap
setiap hari selama 30 menit dan perlu perawatan radiator (sebagai pendingin oli dan air).
Genset Tuban 1, 2 dan 3 memiliki tipe yang sama dengan daya yang dihasilkan 6,3 kV.
Gambar 5.6 Distribusi Power Generator Set (Genset)

[Sumber: Data Unit Kerja Utilitas PT Semen Gresik Pabrik Tuban]
5.1.4 Penyediaan Udara Tekan/Proses
Gambar 5.7 Distribusi Plant Air

Untuk memenuhi kebutuhan udara proses diperlukan kompresor yang bekerja secara
kontinyu. Kompresor yang berkapasitas tekanan 100 psig dan power motor 200 HP
sebanyak 10 unit digunakan untuk mensuplay udara tekan. Udara proses dihasilkan oleh 7
buah kompresor yang menghasilkan tekanan 5,5-6 bar. Penggunaan udara proses banyak
digunakan di kiln untuk membantu masuknya minyak IDO agar menjadi kabut pada proses
heating up dan alat-alat yang bekerja berdasarkan sistem pneumatik, seperti bag filter dan
pembersihan pada cyclone preheater.

Udara dari atmosfer ditarik dengan kompresor dengan kompresor dengan daya 90
HP, kapasitasnya 16.500 m3/jam dan bekerja pada tekanan 100 psig. Udara tersebut
kemudian menuju ke filter kemudian dipompa menuju ke pengering udara yang berguna
untuk mengubah udara basah menjadi udara kering. Dari pengering udara dialirkan ke
penampung udara setelah itu udara didistribusikan menuju ke semua peralatan yang
membutuhkan udara proses.
Udara atmosferik dilewatkan filter udara agara dapat terpisah dari partikel-partikel
yang tidak dibutuhkan atau partikel pengganggu kemudian dilewatkan melalui screw
conveyor. Di screw conveyor ini diinjeksikan oil dengan bantuan sebuah valve.
Penambahan oil ini bertujuan untuk melumasi dan mengurangi efek panas. Udara yang
bercampur dengan oil dimasukkan kedalam tangki separator. Didalam tangki separator
udara diputar dengan cepat sehingga oil akan turun dan terpisah dari udara. Sebelum
dipakai udara harus diinginkan terlebih dahulu di cooler, karena ada perubahan
temperature di cooler maka akan terjadi proses kondensasi air yang terkandung dalam
udara. Air hasil kondensasi tersebut tidak diinginkan sehingga campuran udara dan air
harus dilewatkan water separator sehingga udara terpisah dari air dan dihasilkan udara
kering yang siap untuk didistribusikan.
Udara kering dari kompresor disimpan dalam tangki untuk kemudian didistribusikan
sebagai udara tekan melalui pipa-pipa. Kegunaan udara tekan ini antara lain untuk:
 Pencegahan penggumpalan pada tangki lelehan.
 Pembersihan pada instrument homogenizing silo dan lain-lain.
5.2 Pengolahan Limbah

PT Semen Gresik pabrik Tuban yang memiliki kepedulian terhadap lingkungan
sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan atau diwujudkan dengan dilakukannya pemantauan
terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan
lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan. Dalam kaitannya dengan masalah
limbah, PT Semen Gresik Tuban telah melakukan inovasi dengan konsep “waste to zero”.
Sebanyak 60% limbah dirubah menjadi energi, 30% menjadi pupuk, dan 10% akan
terbuang menjadi timbunan. Komitmen perusahaan dengan mengintegrasikan 3P (Profit,
People, dan Planet) mampu menjadikan limbah yang awalnya sebagai “barang tidak
bernilai dan merugikan” menjadi “barang yang bernilai dan mampu meningkatkan kinerja

perusahaan”. Limbah yang dihasilkan di PT Semen Gresik pabrik Tuban yaitu berupa
polutan atau debu, limbah cair, dan sampah kertas.
5.2.1 Limbah Gas atau Debu
Debu merupakan limbah gas yang paling banyak dihasilkan pada proses produksi
semen. Debu yang tersuspensi di udara lingkungan sekitar pabrik sebesar 40-60 mg/Nm2
sedangkan baku mutu udara emisis untuk lingkungan hidup menurut BAPPEDAL sebesar
80 mg/Nm2. Untuk itu perlu upaya untuk mengendalikannya. Seksi pemeliharaan peralatan
penangkap debu atau biasa disebut P3 memiliki fungsi merencanakan, mengkoordinir,
melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan pengendalian emisi di Pabrik Tuban, yang
meliputi memelihara peralatan Bag Filter (BF) di area Crusher, Roller Mill, Kiln, Finish
Mill, Packerdan Pelabuhan, memelihara Electrostatic Precipitator (ESP) danCoolling
Tower (CT) di pabrik Tuban agar beroperasi secara optimal, aman dan emisi dust
memenuhi ambang batas sesuai peraturan lingkungan serta mengambil langkah-langkah
pencegahan dan pengendalian terjadinya polusi di Pabrik Tuban yang berkaitan dengan
pemeliharaan peralatan penangkal polusi.
Seksi P3 melayani seksi operasi Crusher, Roller Mill, KilndanCoal Mill, Finish Mill,
Packerdanpelabuhan dalam pemeliharaan peralatan pengendali emisi baik Bag Filter (BF)
maupun Electrostatic Precipitator (ESP) sesuai dengan target yang telah ditetapkan. Serta
bekerjasama dengan Hyperkes Pemprov Jatim dan Pemda Tuban dalam melaksanakan
monitoring kualitas udara yang keluar dari stack.
Tugas dan tanggung jawab dari seksi P3 adalah sebagai berikut:
 Merencanakan, melakukan dan mengevaluasi rencana kerja dan anggaran unit kerja
sesuai RKAP yang telah ditetapkan.
 Mengarahkan, mengendalikan, merencanakan dan melaksanakan pemeliharaan alat
pengendali emisi yang ada di pabrik Tuban secara preventif dan kuratif, untuk
memastikan ketersediaan dan kesiapan semua peralatan dan meminimalisasi down
time.
 Mengarahkan dan mengendalikan seluruh kegiatan operasional alat pengendali
emisi, agar kelangsungan operasi pada tingkat utilisasi yang optimal dalam
menunjang kelancaran proses produksi secara keseluruhan untuk menghasilkan
produk dalam jumlah yang diinginkan sesuai dengan standart kualitas, lingkungan
dan keamanan industri.

 Memastikan semua alat pengendali emisi menghasilkan kualitas udara dan ambient
dibawah ambang batas yang telah ditetapkan.
 Membuat S.O.P yang berhubungan dengan semua kegiatan yang dilaksanakan oleh
karyawan Seksi Pemeliharaan Penangkal Polusi.
1. Electrostatic Precipitator (ESP)
Electrostatic precipitator merupakan alat penangkap debu yang memanfaatkan efek
ionisasi gas atau udara dalam medan electro statis listrik yang kuat.
Gambar 5.8 Electrostatic Precipitator

Gas buang dialirkan melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara discharge
electrode dengan collector plate, gas yang mengandung butiran debu pada awalnya
bermuatan netral dan pada saat melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan
terionisasi sehingga partikel debu tersebut menjadi bermuatan negatif (-). Partikel debu
yang sekarang bermuatan negatif (-) kemudian menempel pada pelat-pelat pengumpul
(collector plate). Debu yang dikumpulkan di collector plate dipindahkan kembali secara
periodik dari collector plate melalui suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian jatuh
ke bak penampung. Pada PT Semen Gresik pabrik Tuban ini menggunakan electrostatic
precipitator pada unit raw mill dan cooler.

2. Bag Filter (BF)

Bag filter sendiri merupakan alat untuk memisahkan partikel kering dari gas (udara)
pembawanya.
Gambar 5.9 Proses Bag Filter

Di dalam bag filter, aliran gas yang kotor akan partikel masuk ke dalam beberapa
longsongan filter (disebut juga kantong atau cloth bag) yang berjajar secara pararel, dan
meninggalkan debu pada filter tersebut. Aliran debu dan gas dalam bag filter dapat
melewati kain (fabric) ke segala arah. Partikel debu tertahan di sisi kotor kain,
sedangkan gas bersih akan melewati sisi bersih kain. Konsentrasi partikel inlet bag filter
adalah antara 100 μg/ m3 – 1 kg/m3. Debu secara periodik disisihkan dari kantong
dengan goncangan atau menggunakan aliran udara terbalik, sehingga dapat dikatakan
bahwa bag filter adalah alat yang menerima gas yang mengandung debu, menyaringnya,
mengumpulkan debunya, dan mengeluarkan gas yang bersih ke atmosfer.(Agushoe,
2009, https://agushoe.wordpress.com /2009/03/12/perancangan-bag-house-filterfabric-
filter/, 21 Januari 2018).
Gambar 5.10 Proses Jet Pulse pada Bag Filter

Pada bag filter yang ada di PT Semen Gresik pabrik Tuban ini menggunakan metode
Pulse Jet untuk merontokkan debu-debu yang menempel pada cloth bag. Pulse Jet
menggunakan jet bertekanan tinggi (pulse udara bertekanan padat). Udara tekan
berkembang menjadi gelombang kejut yang menyebabkan tas melenturkan atau melebar
saat gelombang kejut bergerak ke bawah tabung cloth bag.
5.2.2 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan PT Semen Gresik Pabrik Tuban adalah air dari
pencucian mesin, sanitasi pabrikdan oli bekas pakai atau limbah minyak IDO yang terjadi
karena kebocoran. Untuk penanganan limbah cair yaitu dengan mengalirkan limbah ke
bak-bak pemisah yang akan memisahkan limbah minyak dan air. Air dialirkan ke bozem
(tempat penampungan air permukaan) dan bercampur dengan air hujan dimana untuk
selanjutnya didaur ulang sebagai air baku setelah ditambah dengan sumber lain
(Temandang atau sumur). Air baku tersebut dapat dimanfaatkan menjadi air proses, air
hydrant ataupun air sanitasi. Pembersihan saluran sanitasi merupakan salah satu tugas dari
unit kerja KPL (Kesehatan dan Penyehatan Lingkungan).
Oli bekas dicampur dengan sekam dan bagfilter bekas yang dicacah dan dicampur
dengan sekam untuk dijadikan bahan bakar alternatif. Bahan Bakar Alternatif (BBA)
meliputi organik, non organik dan B3. BBA organik meliputi sekam dan cocopeat. Tuban
merupakan daerah yang memiliki kawasan pertanian yang melimpah, sehingga sekam bisa
didapatkan sepanjang tahun, dan perseroan juga mendapat supplier dari Bojonegoro,
Lamongan dan Blora (maksimal 100 km dari Pabrik Tuban). Sedangkan BBA non organik
yaitu sampah RDF (Refuse Derived Fuel) didapat dari bekerja sama dengan PEMDA
Gresik untuk mengolah sampah kota menjadi bahan bakar. Sayangnya, saat ini BBA non
organik tidak lagi dipakai sebagai bahan bakar alternatif dikarenakan kekosongan pasokan
BBA non organik.
5.2.3 Limbah Padat
PT Semen Gresik pabrik Tuban menghasilkan limbah padat seperti kertas-kertas
arsip perkantoran yang dibuang karena sudah tidak terpakai dan kertas kantong semen
yang pecah yang tidak bisa dipakai lagi. Untuk limbah kertas arsip dan kantong semen
penangannya dengan cara dijual ke masyarakat luar. Pengelompokkan sampah-sampah
tersebut dikelompokkan oleh unit K3. Di lingkungan pabrik sudah tersedia tempat sampah
atau tabung sampah yang sudah disesuaikan warnanya sesuai dengan jenis atau kelompok
sampah sehingga sampah tidak tercampur.

BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM
BAB VI
ANALISA LABORATORIUM
Langkah untuk mempertahankan mutu standar semen yang telah ditentukan oleh
standar pabrik dan SNI, perlu dilakukan pengendalian proses pembuatan semen dari bahan
mentah sampai bahan jadi. Standar mutu semen yang dipakai di PT Semen Gresik Pabrik
Tuban adalah Standar Nasional Indonesia (SNI) dan American Society of Testing Material
(ASTM). Standar mutu semen yang dipakai di PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban untuk
Semen Portland jenis I (OPC) adalah SNI 15-2049-1994 dan ASTM C 150-1995
sedangkan untuk Semen PPC adalah SNI 15-0302-1994 dan ASTM C 595 M-1995.
Laboratorium PT Semen Gresik Pabrik Tuban bertugas untuk mengendalikan mutu
selama proses pembuatan semen berlangsung serta mempertahankan mutu produksi dalam
batas-batas yang telah ditetapkan. Pada dasarnya pelaksaan dari pengendalian mutu terdiri
dari beberapa tahap yaitu :
1. Penetapan Standar
Penetapan standar ini berkaitan pada biaya, cara maupun bentuk yang dikehendaki dari
produk yang akan dihasilkan.
2. Evaluasi
Evaluasi adalah membandingkan mutu hasil atau produk yang diperoleh dengan syarat
yang telah ditetapkan sebelumnya.
3. Koreksi
Koreksi sangat diperlukan terutama bila terdapat penyimpangan mutu produksi selama
proses produksi.
4. Perencanaan Peningkatan
Perencanaan peningkatan dilakukan untuk meningkatkan efisiensi dan mutu produksi
yang dihasilkan.
Laboratorium utama di PT Semen Gresik Pabrik Tuban, yaitu :
6.1 Seksi Pengendalian Proses
Tugas dari bagian ini secara umum adalah mengendalikan proses operasi di pabrik
sehingga diperoleh produk dengan mutu sesuai standart, seragam dan ekonomis. Seksi
pengendalian proses mempunyai laboratorium yang difungsikan untuk menguji dan
menganalisis komposisi bahan setiap keluar dari satu unit ke unit lain.
Parameter yang dianalisis mencakup komposisi pile (campuran limestone dan clay),
komposisibahan masuk dan keluar dari Raw mill, komposisi umpan masuk Kiln, komposisi
terak, komposisi pencampuran terak dan gypsum pada Finish mill, serta komposisi produk
semen. Kandungan yang dianalisis dalamlaboratorium ini meliputi kandungan CaO, MgO,
SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O,Na2O, H2O, Cl, LSF, Alumina Ratio, dan Silika Ratio.
Analisis keseluruhan dari parameter tersebut dilakukan dilaboratorium X-ray
menggunakan metode QCX yaitu Quality Control XRay. Proses pengujian yang dilakukan
seksi pengendalian proses dilakukan secara rutin satu jam sekali. Pengambilan sampel
dilakukan secara otomatis dengan alat yang bernama auto sampler. Alat ini berbentuk
kapsul yang terpasang pada air slide. Setiap satu jam sekali, kapsul iniakan terisi sampel
yang akan diuji dan kemudian akan ditembakkan sampai ke laboratorium pengendalian
proses. Hasil analisis tersebut akan dijadikan acuan dalam menentukan kondisi operasi
peralatan dalam rentang waktu satu jam ke depan. Jenis laboratorium yang ada di
pengendalian proses
1. Laboratorium X-Ray
Laboratorium X-Ray dalam melakukan pengujian atau analisis menggunakan alat
X-Ray Spectrometer yang bekerja dalam beberapa menit. Laboratorium ini bertugas
mengontrol komposisi umpan kiln selama proses berlangsung serta mencampur
bahan mentah menjadi umpan kiln sesuai dengan standart yang telah ditetapkan.
Prinsip kerja dari X-Ray Spectrometer yaitu menyinari sampel yang telah diproses
dalam alat cetak menggunakan sinar x dengan tenaga yang cukup besar. Kemudian
sample tersebut akan memancarkan kembali sinar x dengan panjang gelombang
tertentu sesuai dengan sifat yang ada.
X-Ray Spectrometer terdapat pada unit kerja jaminan mutu produk dan
pengendalian proses. Perbedaan dari kedua unit kerja ini adalah pada pengambilan
sample yang dilakukan. Unit kerja jaminan mutu produk mengambil sample hanya
dari keluaran silo dan dilakukan setiap satu jam sekali selama 24 jam. Sedangkan
unit kerja pengendalian proses mengambil lebih banyak sample, mulai dari bahan
baku, hasil penggilingan raw mill, umpan kiln, clinker, dan produk finish mill.
Pengambilan sample juga dilakukan setiap jam dimana hasil dari analisa setiap
sample tersebut digunakan untuk mengatur dan mengendalikan proses sehingga
produk yang dihasilkan selalu terjaga kualitas dan kuantitasnya. Analisa yang
dilakukan oleh laboratorium X-ray meliputi :
a) Batu kapur (analisa persen CaCO3, H2O, Fe2O3, CaO, Al2O3,dan SiO2)

b) Hasil penggilingan roller mill (analisa persen CaCO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3,
CaO,C2S, dan persentase lolos 170 mesh)
c) Umpan kiln (analisa persen CaCO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO, C3S, C3A,SO2
dan persentase lolos 170 mesh)
d) Semen (analisa persen CaCO3, SiO2, Fe2O3, Al2O3, CaO, C3S, C2S C3A, C4AF)
6.2 Seksi Jaminan Mutu
Seksi jaminan mutu ini bertugas mengadakan pengawasan dan pengendalian mutu
dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan pengantongan dan analisa
batu bara. Pengendalian mutu dilakukan dengan cara pengujian kimia dan fisika pada
sampel yang akan diambil secara periodik selama 24 jam pada setiap langkah. Dalam
melakukan tugasnya, laboratorium ini menggunakan analisa baik fisika maupun kimia.
6.2.1 Jaminan Mutu Bahan

Unit Jaminan Mutu Bahan bertugas menjamin bahan baku yang digunakan sesuai
dengan standar dari perusahaan. Bahan baku yang digunakan PT Semen Gresik Pabrik
Tuban antara lain batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, dan gypsum. Namun
jaminan mutu bahan hanya meneliti kandungan bahan baku yang dibeli dari pihak luar dan
tidak meneliti bahan baku hasil tambang (batu kapur dan tanah liat). Jaminan mutu bahan
hanya memilah bahan baku hasil tambang tersebut sesuai grade-nya.
Pada jaminan mutu bahan terdapat laboratorium kimia dimana laboratorium ini yang
mengadakan analisis bahan untuk memeriksa oksida-oksida semen. Tugas laboratorium
kimia adalah melakukan analisis kuantitatif dengan cara gravimetri untuk komposit
produk semen meliputi analisis kadar SiO2, Al2O3, CaO, SO3, Fe2O3, free lime, dan
insolubel.
Tabel 6.1 Analisis Laboratorium Kimia Jaminan Mutu Bahan
Laboratorium Analisis Komponen Frekuensi
Kandungan oksida Satu kali sehari
1. SiO2 Satu kali sehari
2. Al2O3 Satu kali sehari
3. CaO Satu kali sehari
Kimia Bahan Mentah 4. CaO Satu kali sehari
5. SO3 Satu kali sehari
6. Fe2O3 Satu kali sehari
7. Free lime Satu kali sehari
8. Insolubel Satu kali sehari

6.2.2 Jaminan Mutu Produk

Unit Jaminan Mutu Produk bertugas mengadakan pengawasan dan pengendalian
mutu dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan pengantongan,
mendukung acara – acara atau kebutuhan dari bagian komunikasi pemasaran dalam hal
pengenalan produk semen, penjadwalan kalibrasi semua alat timbang dan pemanas serta
pengaturan pengeluaran silo dimana semen itu diizinkan untuk rilis atau tidak ialah atas
rekomendasi Jaminan Mutu Produk. Pengendalian mutu produk semen dilakukan dengan
cara pengujian kimia dan fisika pada sampel yang akan diambil setiap 1 jam sekali secara
periodik selama 24 jam. Analisis fisika yang dilakukan adalah sebagai berikut :
a) Settling Time
Yaitu waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai dari penambahan air
sampai pengadukan. Analisis dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam
waktu 45-330 menit, atau dengan metode gillmore yaitu dengan menggunakan
peralatan bersuhu 21-25oC, kelembaban 95% dan dilakukan selama 1 jam penetrasi.
Frekuensi : satu kali sehari.
b) Kuat Tekan
Yaitu kemampuan semen untuk menerima tekanan. Analisis dilakukan dengan
membuat semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3, 7, dan 28 hari
lalu ditekan.
Frekuensi : satu kali sehari
c) False Set
False set merupakan pengerasan yang tidak normal apabila air ditambahkan kedalam
semen beberapa menit kekuatan (rigidity) segera terjadi. Pengerasan ini disebabkan
oleh adanya CaSO4.½ H2O dalam semen. False set dapat dihindari dengan mengatur
temperature semen saat penggilingan di cement mill agar gypsum tidak berubah
menjadi CaSO4.½ H2O. Selain itu gypsum yang digunakan harus cukup dan belum
terhidrasi.
Frekuensi: satu kali sehari
d) Kehalusan
Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka
kekuatan semen makin tinggi.
Frekuensi : satu kali sehari

e) Pemuaian
Yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan ke dalam
autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi maka
pemuaiannya akan lebih cepat.
6.2.3 Laboratorium Batu Bara
Pada laboratorium batu bara bertugas untuk menganalisa batu bara secara proximate.
Komponen-komponen yang dianalisa antara lain inherent moist, ash content, volatile
matter, fixed carbon, total sulfur, gross caloric value, total moist dan HGI. Sampel batu
bara diambil setiap kali ada kedatangan batu bara dari Kalimantan. Apabila ternyata hasil
analisa batu bara tidak sesuai dengan standar batu bara yang dibutuhkam PT Semen Gresik
pabrik Tuban maka batu bara yang telah dikirimkan tersebut akan dikembalikan atau PT
Semen Gresik pabrik Tuban mau menerima kembali dengan harga yang lebih murah.
Tabel 6.2 Komposisi Standart Batu Bara PT Semen Gresik
Standart Standart Standart
Komponen
HC MC ADARO
Inherent moist <6 < 17 < 16,5
Ash content < 12 <7 < 1,5
Volatile matter < 43 < 40 < 40
Fixed Carbon - - -
Total sulfur <1 <1 < 0,15
Gross caloric
6500 – 6600 > 5700 5800 ± 50
value
Net caloric value - - -
Total moist < 11 < 26 > 26
HGI > 38 > 48 > 49
6.3 Analisis Laboratorium

Analisis yang dilakuakan pada laboratorium PT Semen Gresik Pabrik Tuban dibagi
menjadi tiga, yaitu :
1) Analisis Bahan Baku
a) Analisis X-Ray
Tujuan : Menganalisis bahan baku pembuatan semen meliputi analisis batu kapur,
copper slag, pasir silika, dan gypsum
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar x)
b) Analisis Kadar Air pada Gypsum

Analisis kadar air pada Gypsum meliputi analisis kadar air bebas dan analisis kadar
air terikat.
 Analisis Kadar Air Bebas
Tujuan : Menganalisis kadar air bebas dalam gypsum
Prinsip : Penimbangan sampel sebelum dikeringkan dan penimbangan sampel
sesudah dikeringkan
 Analisis Kadar Air Terikat
Tujuan : Menganalisis kadar air terikat dalam gypsum
Prinsip : Perendaman, penghalusan, pengayakan, dan pengeringan sampel
2) Analisis Bahan Setengah Jadi
a) Analisis Tepung Baku Hasil Penggilingan Roller mill
Tujuan : Mengetahui jenis oksida yang terkandung dalam tepung baku hasil
penggilingan Raw mill
Prinsip : Pemanfaatan spektrum sinar X (radiasi sinar X)
b) Analisis Free lime Klinker
Tujuan : Menentukan kadar free lime (persen CaO bebas) dalam clinker
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku CH 3COONH4
3) Analisis Produk
a) Analisis Kimia
 Analisis Semen dengan Analisis X-Ray
Tujuan : Mengetahui jenis oksida yang terkandung dalam semen
Prinsip : Pemanfaatan spectrum sinar x (radiasi sinar x)
 Analisis Free Lime Semen
Tujuan : Menentukan kadar free lime (%CaO bebas) dalam semen.
Prinsip : Sampel dititrasi dengan penambahan larutan baku CH 3COONH4.
b) Analisis Fisika
 Analisis Waktu Pengikatan Semen (Setting Time)
Untuk analisis waktu pengikatan semen ada dua macam, yaitu analisis pada
setting time awal (waktu pengikatan mulai adonan terjadi sampai mulai terjadi
kekakuan tertentu dimana adonan sudah mulai tidak workable) dan setting time
akhir (waktu mulai adonan terjadi sampai kekakuan penuh).
Tujuan : Mengetahui waktu pengikatan semen

Prinsip : Penggunaan jarum vicat dengan mencatat waktu yang diperlukan jarum
untuk mencapai angka 25
 Analisis Kehalusan Semen Metode Blaine
Tujuan : Mengetahui kehalusan semen
Prinsip : Sampel dianalisis dengan menggunakan alat uji Blaine
 Analisis Pengikatan Semu (False Set)
Tujuan : Mengetahui berapa lama semen itu kaku agar dalam waktu pengerjaan
semen itu cepat kaku (mengeras).
Prinsip : Pengukuran dengan alat vicat.
 Analisis Kekuatan Tekan
Tujuan : Mengetahui kuat tekan semen
Prinsip : Sampel direndam, dikeringkan dan diuji dengan mesin uji kuat tekan
Tabel 6.3 Standar Kualitas PT Semen Gresik
Parameter yang Diuji Analisis Standar Pabrik
LSF 94
Komposisi Pile SIM 2,4
ALM 2,7
LSF 97,5 ± 3
SIM 2,10 ± 0,2
Bahan Keluar Raw mill
ALM 1,55 ± 0,2
H2O ≤ 14
H2O Maksimal 8
Coal mill
Mesh 170 Maksimal 30
C3S Minimal 55
Terak
CaO Maksimal 1,5
SO3 1,8 ± 0,2
Semen OPC Blaine Minimal 340
Mesh 325 Minimal 83 %
SO3 1,6 ± 0,2
Semen PPC Blaine Minimal 360
Mesh 325 Minimal 85%

BAB VII
KESELAMATAN DAN
KESEHATAN KERJA
BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
7.1 Peraturan Umum Keselamatan Kerja PT Semen Gresik Pabrik Tuban

Peraturan Umum Keselamatan Kerja PT Semen Gresik pabrik Tuban adalah sebagai
berikut:
1. Memastikan semua karyawan, pekerja, kontraktor, tamu dan mahasiswa/siswa PKL
harus memakai kartu tanda pengenal dan mengikuti peringatan K3 (Safety Induction)
dan khusus untuk tamu harus mengisi formulir tamu serta menan datanganinya
setelah membaca dan memahami peraturan umum keselamatan kerja.
2. Memastikan bahwa semua karyawan, pekerja, kontraktor, tamu dan mahasiswa/siswa
PKL menggunakan alat pelindung diri (APD) seperti helm dan sepatu pengaman
selama berada di area pabrik atau area lainnya yang mempersyaratkan penggunaan
APD, serta dilarang keras memasuki area berbahaya tanpa ijin dari yang bertanggung
jawab di area tersebut.
3. Untuk menghindari terjadinya bahaya kebakaran dilarang keras merokok diarea
dilarang merokok.
4. Bagi kendaraan yang berada didalam emplasemen PT Semen Gresik pabrik Tuban
kecepatan maksimum yang dibolehkan adalah 40 km/jam. Berilah kesempatan
kepada pejalan kaki untuk menyebrang terlebih dahulu dan pada lokasi yang
memiliki rambu-rambu “STOP” harap menghentikan kendaraannya sejenak, setelah
situasi dinilai aman dipersilahkan untuk melanjutkan perjalanan.
5. Setiap pekerja berbahaya yang akan dilakukan didalam emplasemen PT Semen
Gresik pabrik Tuban harus dilengkapi dengan “IJIN KERJA BERBAHAYA” yang
harus diketahui oleh penanggung jawab di area tersebut dan disetujui oleh biro yang
bersangkutan, diijinkan oleh unit keselamatan kerja atau Ka. Teknik Tambang.
6. Jika dalam keadaan darurat berbunyi, atau adanya pernyataan tanda bahaya lainnya,
lakukan hal-hal sebagai berikut:
- Jangan panik
- Dilarang berlari, berjalanlah menuju tempat atau titik berkumpul.
- Jika sedang mengendarai mobil pinggirkan kearah sebelah kiri jalan dan matikan
mesinnya, tinggalkan dalam keadaan terkunci kemudian berjalan menuju
ketempat atau titik berkumpul sementara.

- Ikuti petunjuk yang ada atau arahan dari pemandu petugas kesiapan tanggap
darurat (PKTD)
7. Dilarang buang sampah pada tempatnya.
8. Dilarang mengambil foto dilingkungan pabrik tanpa izin.
7.2 Ruang Lingkup Unit Kerja Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Ruang lingkup dari unit kerja K3 meliputi :
1. Mencegah dan mengendalikan kecelakaan kerja
a) Kontrol unsafe condition yang mencakup instalasi listrik, perlindungan mesin
bergerak (berputar, poros, roda gigi, rantai), rambu-rambu K3 dan lalu lintas,
kondisi bangunan (dinding, atap, lantai), pemeriksaan APAR, hydrant serta alat
keselamatan.
b) Kotrol unsafe action yang mencakup kelengkapan peralatan kerja, pemakaian
APD, tingkah laku pegawai dalam melakukamn pekerjaan, dan memeberikan
saran berkaitan dengan aktivitas yang dilakukan pegawai.
2. Pemadam kebakaran
a) Penyediaan alat-alat pemadam kebakaran sepert mobil PMK beserta
kelengkapannya, APAR, dan hidran baik di lapangan maupun di dalam gedung.
b) Persiapan regu pemadam kebakaran.
7.3 Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja(K3) diperlukan dalam suatu pabrik yang
memiliki karyawan dalam jumlah besar. Karena K3 berupaya untuk mengurangi angka
kecelakaan, melakukan pencegahan terhadap bahaya – bahaya kebakaran, dan kecelakaan
yang disebabkan oleh unsafe action dan unsafe condition. Adapun program K3 yaitu :
a) Melakukan identifikasi potensi bahaya.
b) Mengelola Alat pelindung Diri (APD) atau semua hal yang berkaitan dengan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja karyawan.
c) Melakukan inspeksi dan pemeliharaan terhadap APAR, Alarm system dan hydrant
secara periodik.
d) Melakukan pelatihan pemadam kebakaran dan pencegahan terhadap kebakaran.
e) Membuat, memasang dan memelihara alat komunikasi keselamatan kerja.
f) Mengawasi seluruh aktivitas kerja yang berbahaya.
g) Membuat perencanaan terhadap sebab-sebab kecelakaan kerja yang diakibatkan oleh
unsafe action dan unsafe condition.
h) Menyampaikan segala informasi yang berkaitan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

sesegera mungkin.
i) Membantu masyarakat luar bila ada bencana kebakaran atau bencana lainnya yang
memerlukan peralatan SAR.
7.4 Identifikasi Faktor Bahaya dan Potensi Bahaya
1. Faktor Bahaya
Untuk mendukung pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT Semen Gresik
Pabrik Tuban telah mengadakan pemantauan lingkungan kerja melalui pengukuran
terhadap faktor-faktor bahaya, khususnya untuk faktor bahaya fisik yang meliputi
pengukuran debu, bising, penerangan, dan iklim kerja. Pelakasanaan pengukuran faktor
bahaya ini dilakukan oleh Dinas Hiperkes secara rutin setiap tiga bulan sekali.
a) Kebisingan
Bising merupakan suara yang tidak dikehendaki yang dapat mengganggu fungsi
indra pendengaran. Untuk tindakan pencegahan diperlukan upaya–upaya secara teknis,
apabila sudah tidak bisa tindakan terakhir dengan mewajibkan area harus memakai ear
plug atau ear muff.
Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja Kepmenaker No.51/MEN/1999.
Sedangkan Nilai Ambang Batas (NAB) kebisingan adalah 85 dBA dalam waktu 8 jam
sehari atau 40 jam seminggu. Untuk kebisingan yang melampaui NAB ditentukan
waktu pemajanan yang disesuaikan dengan intensitas kebisingan.
Tabel 7.1 Nilai Ambang Batas Kebisingan
Waktu Pemajanan Perhari Intensitas Kebisingan (dBA)
8 jam 85
4 jam 88
2 jam 91
1 jam 94
30 menit 97
15 menit 100
7,5 menit 103
3,75 menit 106
1,88 menit 109
0,94 menit 112

Tabel 7.2 Nilai Ambang Batas Kebisingan (Lanjutan)

Waktu Pemajanan Perhari Intensitas Kebisingan (dBA)
28,12 detik 115
14,06 detik 118
7,03 detik 121
3,53 detik 124
1,76 detik 127
0,88 detik 130
0,44 detik 133
0,22 detk 136
0,11 detik 139
Dilakukan pencegahan untuk meminimalisir bising yang ada yaitu dengan
memberi alat peredam di mesin - mesin yang menimbulkan bising yang tinggi, dan
pemakaian alat pelindung telinga lebih diperhatikan yaitu dengan memakai ear plug
atau ear muff. Ear plug dapat mengurangi suara sampai 20 dBA, sedangkan Ear muff
dapat mengurangi intensitas sampai 30 dBA.
b) Debu
PT Semen Gresik Pabrik Tuban yang dalam menghasilkan semen sebagai
produksinya, debu merupakan sesuatu yang tidak dapat dihindari lagi. Menurut Surat
Edaran Menteri Tenaga Kerja No. SE-01/MEN/1997 tentang Nilai Ambang Batas
(NAB) Bahan Kimia di Udara, untuk NAB debu semen adalah 10 mg/m3.
Untuk mengurangi kadar debu di lingkungan kerja agar tidak mengganggu
lingkungan dan kesehatan tenaga kerja PT Semen Gresik Pabrik Tuban telah
memasang alat penangkap debu yang berupa Dust Collector dan Electostatic
Presipitator (EP), menyediakan ventilasi yang cukup dengan Exhaust Fan,
menyediakan alat pelindung hidung (masker) dan melakukan penyiraman jalan-jalan di
lokasi pabrik untuk mengurangi kadar debu di udara. Pada prinsipnya selama
produksinya, diusahakan agar tidak ada debu yang terbuang, karena hasil produksinya
sendiri adalah debu. Sehingga bila ada debu yang terbuang berarti akan berpengaruh
pada hasil produksi. Kalaupun masih ada debu yang keluar dalam jumlah yang agak
banyak biasanya hal itu terjadi karena ada pembersihan alat atau terjadi kebocoran
atau kerusakan pada pengaman peralatan.
c) Penerangan
Penerangan merupakan salah satu faktor penunjang produktivitas kerja yang perlu
diperhatikan, dengan penerangan yang cukup, maka suatu pekerjaan akan berjalan
denan baik dan lancar. Berdasarkan P.M.P. No. 7 tahun 1964 tentang syarat-syarat

kesehatan, kebersihan, serta penerangan di tempat kerja, ditetapkan untuk pekerjaan

yang hanya membedakan barang kasar membutuhkan penerangan sebesar 50 Lux,
untuk pekerjaan membedakan barang-barang kecil sepintas lalu membutuhkan
penerangan sebesar 100 Lux, untuk pekerjaan membedakan barang kecil agak teliti
membutuhkan penerangan sebesar 200 Lux, sedangakan pekerjaan membedakan
ketelitian barang kecil dan halus seperti pekerjaan kantor membutuhkan penerangan
sebesar 300 Lux.
Penambahan penerangan dapat dilakukan untuk menghindari kelelahan mata, dan
kelelahan mental. Penambahan sumber cahaya lagi dapat dilakuakan dengan
penambahan lampu, penambahan ventilasi udara, dan mengganti cat dinding dengan
yang lebih terang pada area perkantoran.
d) Iklim Kerja
Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999 tentang
Nilai Ambang Batas (NAB) Faktor Fisika di Tempat Kerja, iklim kerja merupakan
hasil perpaduan antara suhu, kelembaban, kecepatan gerak udara, dan panas radiasi
dengan tingkat pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat
pekerjaannya. Untuk kelembaban tempat kerja batas yang diperkenankan adalah 65%-
95%,
2. Potensi Bahaya
Potensi bahaya adalah sesuatu yang dapat menimpulkan kecelakaan kerja. Potensi
bahaya yang terdapat di area pabrik antara lain :
a) Terpotong
Terpotong dapat terjadi karena mesin yang berputar.misalnya grinding dan motor
penggerak belt conveyor.
b) Tersandung
Tersandung dapat terjadi di area finish mill khususnya disebabkan oleh tumpukan
semen yang seperti gunung, yang biasanya terjadi karena kebocoran tube mill.
Sedangkan pada area packer, kecelakaan akibat tersandung disebabkan pengaturan
alat-alat dan kurang kehati-hatian pekerja.
c) Terjepit
Terjepit terjadi karena kecerobohan pekerja. Misalnya di area finish mill pada saat
mesin-mesin sedang diperbaiki mesin yang seharusnya dimatikan malah dihidupkan,
karena miss communication antar pekerja.

d) Terjatuh
Terjatuh terjadi karena dinding penghalangnya rusak pada silo-silo. Bisa juga
karena pekerja tidak membaca tanda-tanda peringatan bahaya.
e) Terpeleset
Terpeleset terjadi karena genangan air hujan, oli dan bahan bakar untuk penggerak
mesin yang tercecer. Untuk area finish mill dan packer jenis kecelakaan yang
disebabkan terpeleset sama-sama disebabkan oleh lantai yang licin.
f) Kebakaran
Kebakaran dapat ditimbulkan dari pemakaian batubrara, minyak IDO, instalasi
listrik bertekanan tinggi. Untuk mengantisipasi hal tersebut pabrik telah
menyediakan sarana dan prasarana pemadam kebakaran yang berpotensi
menimbulkan bahaya kebakaran dan didukung oleh regu pemadam kebakara n yang
telah terlatih.
7.5 Pengendalian Resiko
Dalam pengendalian resiko yang harus dilakukan terlebih dahulu pengendalian
operasional dalam bentuk pelaksanaan antara lain:
- Inspeksi secara berkala terhadap kondisi dan perilaku tidak selamat (Unsafe action &
Unsafe Condition)
- Pengawasan kelayakan operasional dan peralatan serta sarana produksi / Total
Productive Maintenance (TPM).
- Accident Investigation, terhadap kecelakaan kerja yang terjadi dan
merekomendasikan tindakan perbaikan / Pengendalian dimasa dating.
- Sosialisasi dan simulasi kesiapan tanggap darurat di tempat kerja.
- Pemadaman kebakaran dan investigasi pasca kebakaran di tempat kerja.
- Pengawasan dan pemeliharaan sarana penanggulangan kebakaran: Apar, Hydrant,
fire alarm dan sebagainya.
Dalam konsep pengendalian resiko untuk mencegah kecelakaan, dengan sumber
bahaya dapat dilakukan PT Semen Gresik pabrik Tuban dengan pola kendali terhadap:
1. Bahan
Salah satu unsure segitiga api adalah bahan (Material) mudah terbakar seperti kertas,
kayu, karet, minyak, dan sebagainya. Kalau bahan yang mudah terbakar
penyimpanan tidak sesuai dengan kaidah K3 maka resiko kecelakaan (kebakaran)

dapat terjadi. Contoh penyimpanan bahan bakar minyak (gas) dekat dengan sumber
energi (panas).
2. Orang
Perilaku dan sikap masa bodoh (tidak mau tau), tidak punya pengetahuan tentang
karakteristik api (segitiga api). Contoh, merokok ditempat dilarang merokok,
membuang putung rokok sembarangan dan sebagainya.
3. Cara kerja/ metode kerja
Seperti bekerja menggunakan sumber panas pada lokasi yang mudah terbakar tanpa
memenuhi kaidah K3, seperti pengelasan tanki bahan bakar.
4. Alat atau peralatan yang digunakan tidak standar.
5. Lingkungan
Temperature ruangan yang panas, kotor (material mudah terbakar) seperti kertas,
sampah, dan sebagainya. Untuk itu menghindari kecelakaan kerja sebaiknya semua
karyawan mengikuti aturan kerja yang mengacu pada SOP yang terdapat di PT
Semen Gresik pabrik Tuban.
Seksi Keselamatan Kesehatan Kerja (K3) Tuban adlah salah satu dari 4 Seksi yang
dinaungi oleh Biro K3 dan Lingkungan PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban dibawah
Departemen Teknik dan Jaminan Mutu. Tugas utama dari seksi Keselamatan Kesehatan
Kerja pabrik Tuban ini adalah merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan, dan
mengevakuasi kegiatan keselamatan kerja dan kebersihan di Pabrik Tuban.
Kemungkinan resiko bahaya yang ada didalam pabrik PT. Semen Gresik Tbk Pabrik
Tuban ddiantaranya sebagai berikut:
1. Debu 6. Udara Bertekanan
2. Bising 7. Blasting
3. Getaran 8. Traffic
4. Benda Panas 9. Benda Berat
5. Ketinggian 10. Kebakaran
Untuk memperkecil resiko kecelakaan kerja tersebut, dari masing-masing pekerja
atau tamu yang masuk kedalam area pabrik PT. Semen Gresik Tbk. Pabrik Tuban wajib
menggunakan Alat Pelindung Diri (APD), berikut APD yang digunakan didalam area
pabrik.
1. Alat Pelindung Kepala (Safety Helmet).

2. Alat Pelindug Mata (Kacamata Putih Norton, Kacamata Putih Crews, Kacamata Las
Putih GWL 40-5)
3. Alat Pelindung Kaki (Safety Shoes).
4. Alat Pelindung Pernafasan (Masker).
5. Pakaian Keselamatan (Overall, Rompi, Baju Tahan Api).
6. Alat Pelindung Pendengaran (Ear Plug).
Bahaya serta Alat Pelindung Diri yang harus digunakan pada masing-masing unit,
sebagai berikut:
a. Area Tambang
Bahaya yang ada: Traffic, Blasting (ledakan), Dust
APD yang digunakan: vest, safety boot, masker, helmet.
b. Crusher
Bahaya yang ada: Dust “Limestone”, Noise, Benda Berputar
APD yang digunakan: earplug, safety shoes, masker, helmet, google.
c. Raw Mill
Bahaya yang ada: Dust “Raw Material”, Noise, Benda Berputar
APD yang digunakan: safety shoes, masker, helmet.
d. Coal Mill
Bahaya yang ada: Dust “Coal”, Noise, Benda Berputar, Heat, Fire
e. Pre Heater dan Kiln
Bahaya yang ada: Hot Dust, Working at Height, Benda Berputar, Heat.
APD yang digunakan: safety shoes, masker, helmet, Baju Tahan Api.
f. Finish Mill
Bahaya yang ada: Dust “Cement”, Noise, Benda Berputar, Interaksi dengan Alat
Berat.
Resiko lainnya adalah bahaya kebakaran di lingkungan PT Semen Gresik Tbk Pabrik
Tuban cukup tinggi, mengingat PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban menggunakan
teknologi yang menghasilkan panas yang cukup tinggi.

7.6 Keselamatan Kerja

1. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat Pelindung Diri merupakan seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga kerja
untuk melindungi seluruh tubuh atau sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan adanya
potensi bahaya ataupun kecelakaan kerja. APD dipakai sebagai upaya terakhir dalam usaha
melindungi tenaga kerja apabila usaha rekayasa (engineering) dan administratif tidak
dapat dilakukan dengan baik dengan tujuan untuk mengurangi biaya pengeluaran. APD
yang dipakai di PT Semen Gresik Pabrik Tuban yaitu :
a) Pelindung Kepala
Berdasarkan pemakaiannya, warna helm dibedakan menjadi :
- Helm putih digunakan untuk pimpinan PT Semen Gresik.
- Helm hijau digunakan untuk tenaga pelaksana departemen operasi.
- Helm kuning digunakan untuk tenaga pelaksana departemen pemeliharaan.
- Helm merah digunakan untuk petugas keselamatan dan kebersihan kerja.
- Helm biru digunakan untuk tenaga pelaksana departemen pelayanan umum.
- Helm orange digunakan untuk petugas pemadam kebakaran.
b) Pelindung Mata
Jenis pelindung mata yang disediakan adalah sebagai berikut :
- Safety Goggle GWL-445 AO, untuk melindungi mata dari percikan api pada
waktu mengelas dengan menggunakan asetelin.
- Welding Glass JP, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu
mengelas dengan menggunakan listrik.
- Welding Helmet, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu mengelas
dengan menggunakan listrik.
- Welding Hand, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu mengelas
- Kapu Gerindra JP, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu
menggerindra.
- Face Shield Clear, untuk melindungi mata dari percikan api pada waktu
menggerindra.
- Safety Goggle Black Colour, untuk melindungi mata dari silau matahari.
- Goggles Safety SAA Astro U-x putih, untuk melindungi mata dari silau matahari.

- Goggles Safety AO 484 B Clear, untuk melindungi mata dari debu yang
berat/ banyak.
c) Pelindung Telinga
Jenis pelindung telinga dan kegunaannya :
- Ear Plug Bilsom, berfungsi untuk mengurangi bising 15-20 dB, sering digunakan
oleh pekerja yang berada di daerah sekitar belt conveyor.
- Ear Muff Corced berfungsi sebagai tutup telinga dapat mengurangi bising 30-
40 dB, digunakan oleh operator di Ruang Compressor daerah silo, Preaheater,
dan Coal Mill.
d) Pelindung Hidung
Jenis pelindung hidung yang disediakan adalah sebagai berikut :
- Dust respirator berfungsi sebagai masker dari debu yang konsentrasi rendah.
Filter tipe RF-706, berfungsi sebagai filter masker debu dari Dust Respirator.
- Filter atau Respirator hijau RM 706, berfungsi sebagai filter masker debu dari
dust respirator.
- Gas Respirator STS 24-K Greeen, berfungsi sebagai masker untuk melindungi
dari debu gas-gas berbahaya.
- Catridge STS-DR-43-HK, berfungsi sebagai masker untuk melindungi dari
debu yang konsentrasinya tinggi.
- Dust Respirator digunakan unutk melindungi dari debu dengan konsentrasi
rendah, khusus untuk tamu.
e) Pelindung Tangan
Jenis pelindun tangan yang disediakan adalah sebagai berikut :
- Sarung tangan kain untuk melindungi tangan pada pekerjaan kasar misalnya
perbaikan mesin.
- Rubber Mapa, untuk melindungi tangan dari bahan kimia.
- Las Kinco untuk mengelas.
- Lpg atau Brg untuk menghindari lecet dan tergores pada telapak tangan.
- Sarung tangan terpal, digunakan untuk pekerjaan umum, selain pekerjaan
yang berhubungan dengan panas.
- Sarung tangan karet kimia, digunkan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan
bahan-bahan kimia yang mudah korosif.
- Sarung tangan karet listrik, untuk melindungi tangan dari sengatan listrik.
f) Pelindung Badan
Jenis pelindun tangan yang disediakan adalah sebagai berikut :
- Baju tahan panas, untuk melindungi badan dari panas api pada waktu
memadamkan kebakaran.
- Baju las Apron, untuk melindungi percikan api pada waktu mengelas.
- Safety Belt untuk melindungi tenaga kerja yang bekerja diatas ketinggian lebih
dari 2 meter agar tidak terjatuh.
- Jas hujan kuning dancel, untuk melindungi badan dari air hujan.
g) Pelindung Kaki
Jenis pelindun kaki yang disediakan adalah sebagai berikut :
- Safety Shoes untuk listrik dari bahan karet (polyurethane sole).
- Safety Shoes untuk produksi, las dan konstruksi dari bahan Nitrille rubber.
- Safety Shoes untuk produksi pada saat hujan dari bahan Nitrille rubber.
h) APD Kerja Las
Alat pelindung diri untuk kerja las terdiri dari :
- Welding hand, untuk melindungi dari percikan api pada waktu mengelas
- Face clear len, untuk melindungi dari percikan api.
- Kaca kap las tipe EW-10, EW-11, EW-12, EW-13, EW-14 untuk melindungi dari
percikan api yang ringan.
2. Media Komunikasi
Media komunikasi digunakan untuk memberi petunjuk dan peringatan. Media
komunikasi dipasang pada setiap unit dan tersebar pada jalan-jalan pabrik. Media
komunikasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dengan seluruh pekerja, dipasang
agar kecelakaan kerja tidak terjadi. Tanda- tanda tersebut antara lain :
a) Poster
Poster merupakan alat komunikasi K3 dengan seluruh pekerja dan orang yang
berada di dalam area pabrik. Bertujuan memberi motivasi agar berhati-hati.
Misalnya “MATIKAN MESIN SEBELUM MESIN MEMATIKAN ANDA”.
b) Papan Informasi K3
Papan informasi tentang keselamatan kerja berfungsi memberi informasi tentang
adanya pembaharuan dari K3. Setiap kali ada pembaharuan selalu di update. Salah
satu informasi yang penting yaitu pemberian papan pada area tertentu yang tidak

boleh dimasuki selain petugas. Misalnya pada ruang control room bertuliskan
“DILARANG MASUK SELAIN PETUGAS”.
c) Rambu-rambu
PT.Semen Gresik Pabrik Tuban telah membuat dan memasang rambu-rambu K3 di
beberapa lokasi pabrik yang perlu mendapat perhatian bagi seluruh pekerja maupun
orang lain yang berada di lokasi tesebut. Pembuatan dan pemasangan rambu-rambu
tersebut dilakukan oleh regu Task Force dari seksi Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Pembedaan jenis rambu- rambu dilakukan dengan pembedaan warna catnya
yaitu :
- Caution (warna dasar kuning, tulisan hitam) dipasang di lokasi atau situasi
yang memilki potensi bahaya tidak sampai menimbulkan luka atau kerugian.
- Danger (warna dasar putih dan merah, tulisan hitam) dipasang di lokasi atau
situasi yang sangat berbahaya dan dapat menimbulkan luka dan kerugian.
- Notice (warna dasar putih dan biru, tulisan hitam) dipasang untuk informasi
yang sifatnya umum sehingga tidak menimbulkan kebingungan atau salah
paham.
- Warning (warna dasar jingga atau oranye, tulisa hitam) dipasang pada lokasi
atau situasi yang mempuyai potensi bahaya yang bila tidak ditandai dapat
menimbulkan luka parah atau kematian.
- Safety First, Be Careful (warna dasar putih dan hijau, tulisan hitam) merupakan
informasi umum yang berhubungan dengan kesehatan, P3K, peralatan medis,
sanitasi, house keeping, dan keselamatan secara umum.
Adapun tanda – tanda bahaya yang dipasang antara lain :
- Rambu lalu lintas, seperti tanda batas kecepatan maksimal kendaraan, petunjuk
arah, dilarang masuk, dilarang parkir dan lain-lain.
- Rambu normal keselamatan dan kesehatan kerja, seperti himbauan misalnya
“PAKAILAH HELM”, “AWAS DEBU PANAS”, “PAKAILAH KACAMATA”,
“PAKAILAH PENUTUP TELINGA”, “UTAMAKAN KESELAMATAN
KERJA”, “HATI-HATI DALAM BEKERJA”.
3. Penanggulangan Keadaan Darurat
Penanggulangan keadaan darurat sangat penting. Untuk tanggap terhadap keadaan
darurat dibuat Tim Tanggap Darurat yang telah memperoleh pelatihan, misalnya mengenai
kebakaran, bencana alam, dan ledakan. Pembentukan tim tanggap darurat dibentuk pada

setiap divisi. Dilakukan pelatihan, rencana dan simulasi penggunaan sarana yang terkait.
Di PT Semen Gresik Pabrik Tuban juga memiliiki tim khusus tanggap darurat yang
mengetahui secara mendetail menanggapi keadaan darurat. Semua kegiatan pelatihan fire
ground mempunyai penanggung jawabnya yaitu seksi K3 regu fire & safety. Kepala Seksi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Gresik dan pimpinan Unit Kerja terkait membuat
prosedur dan mengidentifikasi keadaan darurat yang potensial baik di dalam atau di luar
tempat kerja yang didokumentasikan. PT Semen Gresik Pabrik Tuban mengeluarkan
prosedur mengenai penanggulangan keadaan darurat yaitu :
a) Setiap karyawan harus mengetahui letak alat pemadam kebakaran dan kotak P3K di
unit kerja masing-masing, serta cara menggunakannya.
b) Setiap karyawan yang mengetahui adanya keadaan darurat, wajib melaporkan
dengan singkat dan jelas, lokasi dan jenis kejadian serta menyebut identitas pelapor
kepada unit kerja setempat dan menghubungi petugas K3.
c) Petugas yang berkepentingan mengevakuasi korban ke tempat yang aman dan
memberi pertolongan pertama serta mengamankan lokasi sekitar.
d) Sewaktu terjadi keadaan darurat petugas K3 bertindak dengan hati-hati,sigap,
cepat dan tangkas dalam mengatasi keadaan tersebut.
e) Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan mengadakan investigasi terjadinya keadaan
darurat.
f) Wakil manajemen mengkaji ulang untuk menghindari kejadian keadaan darurat
yang serupa agar tidak terulang kembali.
4. Penanggulangan Kebakaran
Usaha PT Semen Gresik Pabrik Tuban untuk menanggulangi kebakaran, telah
menyadiakan berbagai macam sarana pemadam kebakaran antara lain :
a) Mobil Pemadam Kebakaran (PMK)
Mobil pemadam kebakaran yang tersedia sebanyak 3 (tiga) buah, selain disediakan
untuk lokasi pabrik juga digunakan untuk membantu masyarakat sekitar pabrik
sewaktu-waktu diperlukan.
 Perawatan Mobil Pemadam Kebakaran
 Perawatan dengan cara pemanasan mesin dan pengecekan peralatan PMK
(selang, nozzle, dan lain-lain) dilakukan setiap hari pada setiap awal shift.
 Prosedur Penanggulangan Kebakaran dengan Mobil PMK
Prosedur dalam penanggulangan kebakaran dengan mobil PMK yaitu :

- Sewaktu mendapatkan laporan kejadian kebakaran petugas K3 menanyakan

lokasi kejadian, jenis kebakaran dan identitas pelapor.
- Petugas K3 memerintahkan regu PMK untuk mempersiapkan peralatan secepat
mungkin menuju lokasi kejadian (minimal 3 orang petugas) lengkap dengan
APD (Safety Shoes, Safety Helmet, dan Dust Respirator).
- Sesampai lokasi kejadian petugas menempatkan mobil pemadam pada posisi
yang strategis dan aman untuk melakukan pemadaman.
- Menyiapkan peralatan pemadam kebakaran (selang, nozzle, dan lain-lain),
operasikan pompa, matikan jaringan listrik apabila kebakaran terjadi di lokasi
yang terdapat aliran listrik.
- Apabila Nozzleman sudah siap dan memberikan aba-aba minta air, keluarkan
air serta atur tekanan sesuai dengan kebutuhan.
- Setelah berhasil memadamkan api, petugas memeriksa lokasi kejadian
untuk memastikan apakah api benar-benar padam dan segera melakukan
penyelidikan penyebab kebakaran.
- Membenahi peralatan pemadam dan segera kembali ke posko.
- Membuat laporan yang ditulis dalam blangko laporan kebakaran.
Berikut alat proteksi kebakaran yang ada PT Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban:
a) APAR (Alat Pemadam Api Ringan)
Alat Pemadam Api Ringan (Fire Extinguisher) yang biasanya disingkat dengan APAR
adalah alat yang digunakan untuk memadamkan api atau mengendalikan kebakaran
kecil. Alat Pemadam Api Ringan (APAR) pada umumnya berbentuk tabung yang
diisikan dengan bahan pemadam api yang bertekanan tinggi. Dalam hal Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3), APAR merupakan peralatan wajib yang harus dilengkapi oleh
setiap Perusahaan dalam mencegah terjadinya kebakaran yang dapat mengancam
keselamatan pekerja dan asset perusahaannya. Jumlah APAR yang tersedia di PT
Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban 480 unit yang tersebar diberbagai unit yang ada PT
Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban dan dilakukan pemeriksaan setiap satu bulan sekali.
APAR yang disediakan yaitu jenis CO2, AF-11, ABC-Powder, dan FE-36. Kapasitas
atau berat APAR terdiri dari 3 kg dan 6 kg yang mudah untuk digunakan. Pemasangan
APAR setinggi 125 cm dari dasar lantai dan semua tabung APAR berwarna merah.
Kondisi APAR yang disediakan juga selalu siap pakai, karena terpasang dan tersedia
dalam keadaan yang tidak kadaluarsa dan apabila habis dilakukan pengisian ulang.
Penempatan APAR juga mudah dijangkau, agar ketika terjadi kebakaran mudah untuk
memadamkan api segera.
Gambar 7.1 APAR

b) Hydrant
Hydrant merupakan alat yang dihubungkan dengan sumber air melalui pipa yang
berguna untuk mengalirkan air yang dibutuhkan untuk pemadaman kebakaran. PT
Semen Gresik Tbk Pabrik Tuban memiliki hydrant sebanyak 73 unit dengan
pemeriksaan berjangka setiap satu bulan sekali. Pada box hydrant dilengkapi dengan
nozzle, selang memiliki ukuran diameter 2.5 inchi, kopling penyambung machine, dan
kunci hydrant (untuk membuka valve hydrant). Hydrant pilar, kotak hydrant serta pipa
hydrant semuanya bercat merah dan pada kotak hydrant terdapat tulisan hydrant
berwarna putih. Penempatan hydrant sudah cukup strategis dan mudah dilihat dan
dicapai.
Gambar 7.2 Hydrant

c) Detektor Api
Detektor api adalah alat yang berfungsi mendeteksi secara dini kebakaran, agar
kebakaran yang terjadi tidak berkembang menjadi lebih besar. Dengan terdeteksinya
kebakaran, maka upaya untuk mematikan api dapat segera dilakukan, sehingga dapat
meminimalisasi kerugian sejak awal. Detektor api (fire detector) di PT Semen Gresik
Tbk Pabrik Tuban memiliki dua jenis yaitu detektor panas (heat detector) dan detektor
asap (smoke detector). Jumlah detektor panas (heat detector) di CCR Tuban 1 dan 2
sebanyak 32 unnit dan di CCR Tuban 3 dan 4 terdapat 34 unit. Sedangkan jumlah
detektor asap (smoke detector) di CCR Tuban 1 dan 2 sebayak 8 unit dan di CCR 3 dan
4 ada 6 unit. Pengecekan dilakukan setiap satu bulan sekali.
Sebagai wujud kepeduliannya, maka perusahaan telah menyediakan sistem
penyelamatan jiwa dalam upaya pengendalian kebakaran. Secara umum telah
diselenggarakan dengan baik, hal ini sudah sesuai dengan materi pekerjaan umum No
26/PRT/M/2008, setiap bangunan gedung harus dilengkapi dengan sarana jalan keluar
yang dapat digunakan oleh penghuni bangunan gedung, sehingga memiliki waktu yang
cukup untuk menyelamatkan diri dengan aman tanpa terhambat hal-hal yang
diakibatkan oleh keadaan darurat. Setiap gedung memiliki dua pintu darurat yang
diletakkan disamping kanan kiri gedung. Setiap gedung memiliki dua tangga darurat
yang diletakkan di samping kanan dan kiri gedung. Tanda petunjuk arah di setiap
gedung mudah terlihat. Tempat berhimpun yang dipasang dilokasi yang aman dari
pengaruh penyebab bencana/bebas dari kemungkinan adanya bahaya lain.
7.7 Kesehatan
Pelayanan kesehatan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban tersebut
meliputi:
1. Poliklinik
Karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk Pabrik Tuban Semua karyawan tersebut tiap
tahunnya wajib mengikuti pengecekkan untuk diketahui presentase angaka kesakitan dan
yang sehat. Sehingga dapat dilakukan tindakan selanjutnya untuk pencegahan. Apabila
angka kesakitan melebihi angka normal dibuat program penyuluhan, agar karyawan dapat
kembali sehat. Jenis penyakit yang sering ditemukan yaitu penyakit ISPA yang disebabkan
oleh debu.
Poliklinik merupakan tempat pemeriksaan yang berada didalam lingkungan pabrik
yang diperuntukkan bagi siapa saja yang mengalami keluhan dan tempat dilakukan

pengecekan kesehatan tenaga kerja tiap harinya. Poliklinik memiliki 3 perawat, 1 shift
satu perawat dan 1 dokter tiap hari kerja. Untuk mekanisme pendaftaran dilakukan secara
manual. Tiap tenaga kerja memiliki kartu sendiri-sendiri, tercantum nama, unit kerja dan
penyakitnya.
2. PPPK
Pada setiap unit kerja di PT Semen Gresik Pabrik Tuban selalu disediakan kotak
PPPK, fungsinya untuk mengantisipasi terjadinya infeksi luka. Apabila kecelakaan yang
terjadi kecil, PPPK dapat dimanfaatkan dan sebaliknya jika keberadaan kotak PPPK tidak
bisa menanganinya, pasien langsung dibawa ke rumah sakit Semen Gresik Pabrik Tuban.
Obat-obatan yang tersedia dalam kotak PPPK antara lain :
1) Betadine, berfungsi untuk mencegah infeksi pada luka lecet ataupun luka koyak.
2) Y Rins, berfungsi sebagai obat cuci mata bila kemasukan debu.
3) Cawan atau gelas Gombang, berfungsi untuk tempat Y Rins saat mencuci mata.
4) Rivanol, berfungsi untuk membersihkan luka baru agar terhindar dari infeksi.
5) Kasa steril, sebagai pembungkus luka setelah dibersihkan dan diberi obat.
6) Kapas, berfungsi untuk membersihkan luka.
7) Handyplast, untuk menutup luka setelah dibersihkan dengan obat pembersih.
8) Plaster, berfungsi untuk merekatkan kain kasa dengan luka.
9) Plaster antiseptik, berfungsi untuk menutup luka baru setelah dibersihkan dengan
obat pembersih.
10) Balsem gosok.
11) Pembalut kasa, berfungsi untuk membalut luka.
3. Balai Pengobatan Bogorejo
Balai pengobatan Bogorejo merupakan fasilitas pelayanan kesehatan yang disediakan
PT. Semen Gresik (persero) Tbk.Pabrik Tuban untuk menangani tenaga kerja yang
membutuhkan pertolongan dan pengobatan akibat kecelakaan atau penyakit akibat kerja
yang lebih lanjut apabila poliklinik tidak mampu menanganinya. Selain itu, Balai
pengobatan Bogorejo juga memberikan pelayanan kesehatan bagi keluarga karyawan dan
masyarakat sekitar. Disamping itu telah dilengkapi peralatan kesehatan yang memadai
dan juga didukung oleh dokter umum dan dua dokter gigiyang terbagi dalam 3 perawat di
setiap shiftnya.
Balai pengobatan Bogorejo juga mengadakan pemeriksaan tenaga kerja di pabrik tuban,
pemeriksaan tersebut meliputi :

1) Pemeriksaan Kesehatan Sebelum Kerja

Pemeriksaan kesehatan ini dilakukan untuk menentukan kelayakan pegawai yang
akan bekerja di perusahaan dengan tujuan memperoleh tenaga kerja yang benar-
benar sehat dan produktif. Materi pemeriksaan meliputi :
a) Pemeriksaan Fisik
- Pemeriksaan status gizi yang bertujuan untuk mengetahui basal metabolism
indeks tenaga kerja termasuk ke dalam golongan kurang, ideal, atau gemuk
sehingga dapat ditentukan kegiatan imbangan untuk mengurangi penyakit
degenerative.
- Pemeriksaan Tensi, tujuan untuk mengetahui hipotensi atau hipertensi dan
sebagai indicator kasar untuk penyakit jantung dan pembuluh darah.
- Pemeriksaan Faal Paru (Spirometri) untuk mengetahui kelainan faal paru,
identifikasi penurunan fungsi jantung dengan mengetahui Vital Capacity
(VC), Forced Vital Capacity (FVC),Forced Expiratory Volume (FEV) dan
Maximum Voluntary Volume (MVV)
- Pemeriksaan Audiometri untuk mengetahui kecenderungan penurunan ambang
pendengaran.
- Pemeriksaan Kesegaran Jasmani.
- Pemeriksaan Radiologi.
- Pemeriksaan gigi dan mata.
b) Pemeriksaan Laboratorium
- Uji darah yang dilakukan untuk mengetahui hemoglobin (Hb), Laju Endap
Darah (LED), Leukosit, Erytrosit, HbsAg dan, LFT.
- Uji Urine meliputi albumin,reduksi, urobilin, bilirubin, dan sedimen.
2) Pemeriksaan Kesehatan Berkala
Pemeriksaan kesehatan berkala dilkakukan bagi pegawai tetap PT Semen Gresik
Pabrik Tuban setiap tahun sekali dengan jadwal sesuai dengan bulan kelahiran dari
pegawai tersebut. Pemeriksaan kesehatan berkala ini diperuntukan bagi pegawai
dengan masa kerja lebih dari satu tahun yang bertujuan untuk memelihara kesehatan
pegawai dan untuk mengetahui apabila gangguan kesehatan yang disebabkan oleh
pekerjaan. Materi pemeriksaan meliputi :
a) Pemeriksaan Fisik dan Pemeriksaan Gizi.
b) Torax Foto Radiologi.
Khusus untuk pemeriksaan Thorax Foto Radiologi, faal paru, dan pemeriksaan
telinga dilakukan bagi pegawai lapangan.
c) Visus.
d) Faal Paru.
e) Pemeriksaan Telinga.
f) Pemeriksaan Laboratorium.
g) Level Function Test, meliputi SGOT dan SGPT.
h) Pemeriksaan Gula Darah.
i) Pemeriksaan Lemak Darah, meliputi kolesterol dan trigliserid untuk karyawan
berusia 30 tahun keatas.
3) Pemeriksaan Kesehatan Khusus
Pemeriksaan kesehatan khusus merupakan tindak lanjut dari hasil pemeriksaan
berkala apabila ditemukan adanya kelainan. Pemeriksaan ini juga dilakukan bagi
karyawan dan karyawati yang berumur diatas 40 tahun yang meliputi Treadmill,
Elektrocardiografi, pemeriksaan lemak darah dan pemeriksaan asam urat.
Pemeriksaan kesehatan khusus ini dilakukan bagi pegawai yang mempunyai
masalah dengan kesehatannya, misalnya:
a) Kelebihan berat badan.
b) Cacat fisik atau nin fisik sehingga mengganggu ke pekerjaan.
c) Kolesterol atau resiko penyakit jantung.
d) Rehabilitasi setelah sembuh dari penyakit.
e) Penyakit Akibat Kerja.
f) Tenaga kerja yang mengalami kelainan atau gangguan kesehatan.
4. Rumah Sakit
PT Semen Gresik mempunyai yayasan rumah sakit sendiri yang letaknya tidak jauh
dari kompleks Pabrik Gresik. Fasilitas di pabrik ini telah dilengkapi dengan peralatan-
peralatan modern sehingga siap melayani apabila terjadi keadaan darurat, seperti
kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja mau pun penyakit umum. Rumah sakit ini juga
dijadikan tempat pemeriksaan kesehatan berkala bagi karyawan di Pabrik Gresik serta
dijadika rumah sakit rujukan dari Balai Pengobatan Bogorejo. Untuk itulah rumah sakit ini
diharapkan mampu memberikan pertolongan, pengobatan, dan perawatan yang lebih
intensif kepasa tenaga kerja baik dari Pabrik Gresik maupun Pabrik Tuban dimana tenaga

kerja mendapatkan perawatan sampai sembuh dengan biaya pengobatan dan perawat
ditanggung sepenuhnya oleh perusahaan

BAB VIII
PENUTUP
BAB VIII
PENUTUP
8.1 KESIMPULAN
Dari hasil Praktek Kerja Industri yang dilakukan selama satu bulan di PT. Semen
Gresik Pabrik Tuban dapat disimpulkan sebagai berikut:
1) Pabrik PT. Semen Gresik Pabrik Tuban berada di Desa Sumber Arum,
Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Pendirian PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk. Pabrik Tuban dengan kapasitas produksi 15 juta ton semen per tahun dengan
menggunakan proses kering.
2) Dalam pembuatan semen di PT. Semen Gresik Pabrik Tuban dibagi menjadi 5
proses utama yaitu penyediaan bahan baku, penggilingan bahan baku,
pembakaran, penggilingan akhir, dan pengantongan atau pengemasan. Adapun
unit penunjang meliputi unit pengendalian proses, unit jaminan mutu, unit utilitas,
unit pemeliharaan peralatan penangkapn debut, unit alternative fuel dan unit
keselamatan kerja.
3) Pada pembuatan semen di PT. Semen Gresik Pabrik Tuban digunakan bahan
baku yaitu batu kapur (CaCO3) dan tanah liat (Al2O3), serta bahan pembantu yaitu
copper slag(Fe2O3) dan pasir silica (SiO2) sebagai bahan penambah mineraloksida
yang tidak terkandung dalam bahan baku utama. Sedangkan bahan tambahan yang
digunakan adalah trass dan gypsum sebagai penentu sifat semen.
4) Tipe semen yang diproduksi oleh PT. Semen Gresik Pabrik Tuban adalah OPC
(Ordinary Portland Cement), SBC (Special Blended Cement), dan PPC (Pozzolan
Portland Cement).
8.2 SARAN
Saran-saran yang dapat kami berikan sebagai bahan pertimbangan untuk kemajuan
dan perkembangan di dalam proses aktifitas pabrik di PT. Semen Gresik Pabrik Tuban
adalah:
1) Minimisasi dampak peledakan di penambangan batu kapur, seperti tingkat
kebisingan dan debu (kualitas udara).
2) Mengoptimalkan kinerja alat penangkap debu di area pabrik Tuban.
3) Menjadikan K3 sebagai hal terpenting dalam kegiatan produksi terutama
penggunaan alat pelindung diri bagi pekerja yang berada di lapangan.

4) Meningkatkan penghijauan dan kebersihan di area pabrik sebagai bentuk

kepedulian terhadap lingkungan serta terciptanya suasana yang mendujung dan
mampu meningkatkan semangat kerja karyawan.
5) Terus menggerakkan penelitian dalam rangka reduksi bahan bakar maupun
reuse limbah dalam rangka Co-Processing.

DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR PUSTAKA
Affandi, “Teknologi Semen”. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, Gresik, 1987.
Brown, George Granger, 1973. “Unit Operations”, 3rd Edition, Tuttle Co Inc. Tokyo,
Japan.
Czernin, Wolfgang, “Cement Chemistry and Physic Civil Engineers”, ChemicalPublishing
Co Inc, New York 1962, Page 25
Duda W. H., “Cement Data Book”, 3rd Edition. International Process Engineering in The
Cement Industry, Bouverlag GMBH, Weisbaden and Berlin, Mac Donald and Evan
London, 1980.
Labahn, Otto, “Cement Engineers Handbook”, 3rd Edition, Bouverlag GMBH,Weisbaden,
and Berlin, Germany, 1971.
Zamrudy, Windy. 2012. “ModulTeknologi Semen”. Politeknik Negeri Malang.
Susilo, Daryl Roro A., dan Diaz Cipta Agrina. 2016. Laporan Praktek Kerja Industri PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban. Laporan Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Malang, Malang.
Perray E Kurt, “Cement Manufacturehand book”, 2nd edition Chemical Publishing Co Inc,
New York.
Perry, Robert H and Chitton, Cecil H, “Chemical Engineering Handbook”, 5th Edition,
International Student Edition, McGraw Hill Kogakush Ltd, Tokyo,Japan, 1973.
Unit Kerja Crusher. 2017. Materi Penyiapan Bahan. Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja Finish mill. 2017. Materi Finish Grinding. Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja Packer. 2017. Packer & Pelabuhan Tuban. Presentasi PT Semen Gresik,
Tuban.
Unit Kerja Pemeliharaan Mesin Finish mill. 2016. Maintenance Mekanik PMFM 1-2.
Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja RKC. 2017. Materi Raw mill. Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja RKC. 2017. Materi Kiln. Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja RKC. 2017. Materi Coal mill. Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja Tambang. 2017. Materi Tambang. Presentasi PT Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja Utilitas. 2007. Operasi Utilitas Pelunaan dan Pengendapan. Presentasi PT
Semen Gresik, Tuban.
Unit Kerja Utilitas. 2013. Presentari Operasi Utilitas Rev.1. Presentasi PT Semen Gresik,
Tuban.
Program Studi S1 xiii

TUGAS KHUSUS
TUGAS KHUSUS
NERACA MASSADAN NERACA PANAS DI ROTARY KILN TUBAN 3
A. Neraca Massa
1. Suspension Pre Heater (SP)
Umpan SP
GHP
Batubara SUSPENSION PRE

HEATER CO2 hasil kalsinasi
Sekam
H2O teruapkan
Udara Tersier
Produk SP Debu
Data ini diperoleh dari laporan harian CCR III, Laboratorium Pengendalian Proses,
dan Laboratorium Jaminan Mutu pada tanggal 6 November 2015 di PT. Semen Gresik
(Persero) Tbk Pabrik Tuban, yang meliputi :
a. Data umpan preheater dari raw mill, data penggunaan batubara di SP dan
data penggunaan Alternative Fuel (sekam) di SP
KOMPONEN KAPASITAS (kg/jam)
Umpan SP 516.200
Batubara di SP 28.300
Sekam di SP 6.320
( Sumber : CCR III, November 2015)
b. Data Analisa Umpan SP

KOMPONEN % MASSA
SiO2 12,95
Al2O3 3,70
Fe2O3 2,24
CaO 44,08
MgO 0,66
H2O 0,5
Impurities (K2O, Na2O, SO3 dan Cl) 0,51
Program Studi S1
c. Data Analisa Batubara

KOMPONEN % MASSA
C 50,44
H2 3,38
N2 0,84
O2 19,33
S 0,22
H2 O 12,84
Ash 12,95
KOMPONEN ASH BATUBARA % MASSA

SiO2 24,15
Al2O3 11,77
Fe2O3 24,52
CaO 20,94
MgO 8,39
SO3 4,44
Impurities (K2O, Na2O dan Cl) 5,79
( Sumber : Laboratorium Batu Bara, Unit Jaminan Mutu Tuban III, November 2015)
d. Data Analisa Sekam

KOMPONEN % MASSA
C 38,31
H2 4,05
N2 0,18
O2 28,41
S 0,02
H2 O 13,05
Ash 15,98
Program Studi S1
KOMPONEN ASH SEKAM % MASSA

SiO2 91,38
Al2O3 0,84
Fe2O3 0,733
CaO 2
MgO 0,659
SO3 0,24
( Sumber : Laboratorium Sekam, Unit Jaminan Mutu Tuban III, November 2015)
e. Asumsi :
 Udara sebagai gas ideal
 Pembakaran berlangsung secara sempurna
 Kalsinasi = 90%
 Excess udara pembakaran = 10%
 Dust loss = 10%
 Basis = 1 jam operasi
f. Perhitungan Umpan SP
KOMPONEN BM (kg/kmol)
CaO 56
MgO 40
CaCO3 100
MgCO3 84
CO2 44
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 100 𝑘𝑔/𝑙𝑚𝑜𝑙

 %𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 𝑥 %𝐶𝑎𝑂 = 𝑥 44,08% = 78,714%
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂 56 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 84 𝑘𝑔/𝑙𝑚𝑜𝑙
 %𝑀𝑔𝐶𝑂3 = 𝑥 %𝑀𝑔𝑂 = 𝑥 0,66% = 1,386%
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂 40 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
Program Studi S1
 Sehingga komposisi umpan SP berubah menjadi :

KOMPONEN % MASSA UMPAN SP (kg/jam)
SiO2 12,95 66.847,709
Al2O3 3,70 19.099,345
Fe2O3 2,24 11.562,847
CaCO3 78,714 406.321,982
MgCO3 1,386 7.154,511
H2O 0,5 2.580,992
Impurities (K2O, Na2O, SO3 dan Cl) 0,51 2.632,612
TOTAL 100 516.200
 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 = 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑆𝑃 − 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 𝑂

𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 516.200 − 2.580,992
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 513.619,007
𝑗𝑎𝑚
 Komposisi umpan kering

kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑖𝑂2 66.847,709 jam
%𝑆𝑖𝑂2 = = 𝑘𝑔 = 13,015%
𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 513.619,007 𝑗𝑎𝑚
kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑙2 𝑂3 19.099,345 jam
%𝐴𝑙2 𝑂3 = = 𝑘𝑔 = 3,718%
kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐹𝑒2 𝑂3 11.562,847 jam
%𝐹𝑒2 𝑂3 = = 𝑘𝑔 = 2,251%
kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶𝑎𝐶𝑂3 406.321,982 jam
%𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 𝑘𝑔 = 79,109%
kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑀𝑔𝐶𝑂3 7.154,511 jam
%𝑀𝑔𝐶𝑂3 = = 𝑘𝑔 = 1,393%
kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 2.632,612 jam
%𝐼𝑚𝑝𝑢𝑟𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 = = 𝑘𝑔 = 0,512%
Program Studi S1
 Sehingga komposisi umpan kering berubah menjadi :

KOMPONEN UMPAN KERING (kg/jam) %MASSA
SiO2 66.847,709 13,015
Al2O3 19.099,345 3,718
Fe2O3 11.562,847 2,251
CaCO3 406.321,982 79,109
MgCO3 7.154,511 1,393
Impurities (K2O, Na2O, SO3 dan Cl) 2.632,612 0,512
TOTAL 513.619,007 100
 𝐷𝑒𝑏𝑢 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 = %𝐷𝑢𝑠𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠 𝑥 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

𝑘𝑔
= 10% 𝑥 513.619,007
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 51.361,9
𝑗𝑎𝑚
 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝐾𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖 = 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 − 𝐷𝑒𝑏𝑢 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 513.619,007 − 51.361,9
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 462.257,106
𝑗𝑎𝑚
 Sehingga komposisi umpan kalsinasi menjadi :

KOMPONEN %MASSA UMPAN KALSINASI (kg/jam)
SiO2 13,015 60.162,94
Al2O3 3,718 17.189,41
Fe2O3 2,251 10.406,56
CaCO3 79,109 365.689,78
MgCO3 1,393 6.439,06
Impurities (K2O, Na2O, SO3 dan Cl) 0,512 2.369,35
TOTAL 100 462.257,106
Program Studi S1
 Reaksi I
CaCO3  CaO + CO2
CaCO3 terkalsinasi = %kalsinasi x Massa CaCO3 umpan kalsinasi
kg
= 90% x 365.689,78
jam
kg
= 329.120,805
jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 CaCO3 terkalsinasi
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
kg
56 kmol kg
= kg
x 329.120,805
100 jam
kmol
kg
= 184.307,651 jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 CaCO3 terkalsinasi
kg
44 kmol kg
= kg
x 329.120,805
100 kmol jam
kg
= 144.813,154
jam
CaCO3 sisa = Massa CaCO3 umpan kalsinasi − Massa CaCO3 terkalsinasi
kg kg
= 365.689,78 − 329.120,805
jam jam
kg
= 36.568,98
jam
 Reaksi II
MgCO3  MgO + CO2
MgCO3 terkalsinasi = %kalsinasi x Massa MgCO3 umpan kalsinasi

kg
= 90% x 6.439,06
jam
kg
= 5.795,15
jam
Program Studi S1
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
𝑀𝑔𝑂 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 MgCO3 terkalsinasi
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3
kg
40 kmol kg
= kg
x 5.795,15
84 kmol jam
kg
= 2.759,59
jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 MgCO3 terkalsinasi
kg
44 kmol kg
= kg
x 5.795,15
84 kmol jam
kg
= 3.035,56
jam
MgCO3 sisa = Massa MgCO3 umpan kalsinasi − Massa MgCO3 terkalsinasi
kg kg
= 6.439,06 − 5.795,15
jam jam
kg
= 643,91
jam
 Sehingga komposisi hasil kalsinasi menjadi :
KOMPONEN HASIL KALSINASI (kg/jam)
SiO2 60.162,94
Al2O3 17.189,41
Fe2O3 10.406,56
CaCO3 36.568,98
MgCO3 643,91
Impurities (K2O, Na2O, SO3 dan Cl) 2.369,35
CaO 184.307,651
MgO 2.759,59
TOTAL 314.408,40
 Hasil CO2 terkalsinasi = 147.848,71 kg/jam
Program Studi S1
KOMPONEN INPUT (kg/jam) KOMPONEN OUTPUT (kg/jam)

SiO2 66.847,709 SiO2 60.162,94
Al2O3 19.099,345 Al2O3 17.189,41
Fe2O3 11.562,847 Fe2O3 10.406,56
CaCO3 406.321,982 CaCO3 36.568,98
MgCO3 7.154,511 MgCO3 643,91
H2O 2.580,992 Impurities 2.369,35
Impurities 2.632,612 CaO 184.307,651
MgO 2.759,59
CO2terkalsinasi 147.848,71
H2O teruapkan 2.580,992
Debu 51.361,9
TOTAL 516.200 TOTAL 516.200
g. Perhitungan Batubara SP
KOMPONEN % MASSA MASSA (kg/h)
C 50,44 14.274,52
H2 3,38 956,54
N2 0,84 237,72
O2 19,33 5.470,39
S 0,22 62,26
H2O 12,84 3.633,72
Ash 12,95 3.664,85
TOTAL 100 28.300
Program Studi S1
KOMPONEN ASH BATUBARA % MASSA MASSA (kg/h)

SiO2 24,15 885,06
Al2O3 11,77 431,35
Fe2O3 24,52 898,62
CaO 20,94 767,42
MgO 8,39 307,48
SO3 4,44 162,72
Impurities (K2O, Na2O dan Cl) 5,79 212,19
TOTAL 100 3.664,85
C 12
S 32
H2 2
O2 32
CO2 44
SO2 64
H2O 18
 Reaksi I
C + O2  CO2
kg
C yang bereaksi = 14.274,52
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 C yang bereaksi
𝐵𝑀 𝐶
kg
32 kmol kg
= kg
x 14.274,52
12 jam
kmol
kg
= 38.065,39 jam
Program Studi S1
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 C yang bereaksi
𝐵𝑀 𝐶
kg
44 kmol kg
= kg
x 14.274,52
12 kmol jam
kg
= 52.339,91
jam
 Reaksi II
S + O2  SO2
kg
Syang bereaksi = 62,26
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 S yang bereaksi
𝐵𝑀 𝑆
kg
32 kmol kg
= kg
x 62,26
32 kmol jam
kg
= 62,26 jam
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
𝑆𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 S yang bereaksi
𝐵𝑀 𝑆
kg
64 kmol kg
= kg
x 62,26
32 kmol jam
kg
= 124,52
jam
 Reaksi III
H2 + O2  H2 O
kg
𝐻2 yang bereaksi = 956,54
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 yang bereaksi
𝐵𝑀 𝐻2
kg
1 32 kmol kg
= x kg
x 956,54
2 2 kmol jam
kg
= 7.652,32 jam
Program Studi S1
𝐵𝑀 𝐻2 𝑂
𝐻2 𝑂 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 yang bereaksi
𝐵𝑀 𝐻2
kg
18 kmol kg
= kg
x 956,54
2 kmol jam
kg
= 8.608,86
jam
 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 = 𝑂2 𝑟𝑥𝐼 + 𝑂2 𝑟𝑥𝐼𝐼 + 𝑂2 𝑟𝑥𝐼𝐼𝐼
kg kg
= 38.065,39 + 362,26
jam jam
kg
+ 7.652,32
jam
kg
= 45.779,97
jam
 𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 − 𝑂2 𝑑𝑖 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎
kg kg
= 45.779,97 −5.470,39
jam jam
kg
= 40.309,58
jam
 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = (100% + %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑠) 𝑥 𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
kg
(𝑇𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟 𝐴𝑖𝑟) = (100% + 10%) 𝑥 40.309,58
jam
kg
= 44.340,534
jam
%𝑁
 𝑁2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = %𝑂2 𝑥 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
2
79% kg
(𝑇𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟 𝐴𝑖𝑟) = 𝑥 44.340,534
21% jam
kg
= 166.804,867
jam
%𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟
 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟 = 𝑥 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
%𝑂2
100% kg
= 𝑥 44.340,534
21% jam
kg
= 211.145,402
jam
Program Studi S1
 𝑂 2 𝑠𝑖𝑠𝑎 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛

kg kg kg
= (44.340,534 + 5.470,39 ) − 45.779,97
jam jam jam
kg
= 4.030,958
jam
 Sehingga Gas Hasil Pembakarannya menjadi :
KOMPONEN MASSA (kg/jam)
CO2 52.339,91
SO2 124,52
H2O 8.608,86
O2sisa 4.030,958
N2 167.042,587
TOTAL 232.146,83
 H2O teruapkan = 3.633,72 kg/jam

C 14.274,52 SiO2 885,06
H2 956,54 Al2O3 431,35
N2 237,72 Fe2O3 898,62
O2 5.470,39 CaO 767,42
S 62,26 MgO 307,48
H2O 3.633,72 SO3 162,72
Ash 3.664,85 Impurities 212,19
Udara Tersier 211.145,402 GHP 232.146,83
TOTAL 239.445,402 TOTAL 239.445,402
Program Studi S1
h. Perhitungan Sekam SP
C 38,31 2.421,19
H2 4,05 255,96
N2 0,18 11,376
O2 28,41 1.795,51
S 0,02 1,26
H2O 13,05 824,76
Ash 15,98 1.009,94
TOTAL 100 6.320
KOMPONEN ASH SEKAM % MASSA MASSA (kg/h)

SiO2 91,38 922,88
Al2O3 0,84 8,48
Fe2O3 0,733 7,4
CaO 2 20,19
MgO 0,659 6,65
SO3 0,24 2,42
TOTAL 100 1.009,94
C 12
S 32
H2 2
O2 32
CO2 44
SO2 64
H2O 18
Program Studi S1
 Reaksi I
C + O2  CO2
kg
Cyang bereaksi = 2.421,19
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝐶
kg
32 kmol kg
= kg
x 2.421,19
12 kmol jam
kg
= 6.456,51 jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐵𝑀 𝐶
kg
44 kmol kg
= kg
x 2.421,19
12 kmol jam
kg
= 8.877,70
jam
 Reaksi II
S + O2  SO2
kg
Syang bereaksi = 1,26
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝑆
kg
32 kmol kg
= kg
x 1,26
32 kmol jam
kg
= 1,26 jam
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
𝐵𝑀 𝑆
kg
64 kmol kg
= kg
x 1,26
32 kmol jam
kg
= 2,53
jam
Program Studi S1
 Reaksi III
H2 + O2  H2 O
kg
𝐻2 yang bereaksi = 255,96
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝐻2
kg
1 32 kmol kg
= x kg
x 255,96
2 2 kmol jam
kg
= 2.047,68 jam
𝐵𝑀 𝐻2 𝑂
𝐵𝑀 𝐻2
kg
18 kmol kg
= kg
x 255,96
2 jam
kmol
kg
= 2.303,64
jam
kg kg kg
= 6.456,51 + 1,26 + 2.047,68
jam jam jam
kg
= 8.505,46 jam
 𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 − 𝑂2 𝑑𝑖 𝑠𝑒𝑘𝑎𝑚

kg kg
= 8.505,46 jam −1.795,51jam
kg
= 6.709,94
jam
kg
(𝑇𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟 𝐴𝑖𝑟) = (100% + 10%) 𝑥 6.709,94
jam
kg
= 7.380,94
jam
%𝑁
2
Program Studi S1
79% kg
(𝑇𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟 𝐴𝑖𝑟) = 𝑥 7.380,94
21% jam
kg
= 27.766,39 jam
 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟 = 𝑥 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
%𝑂2
100% kg
= 𝑥 7.380,94 jam
21%
kg
= 35.147,33 jam

kg kg kg
= (7.380,94 jam + 1.795,51jam) − 8.505,46 jam
kg
= 670,99 jam

KOMPONEN MASSA (kg/jam)
CO2 8.877,70
SO2 2,53
H2O 2.303,64
O2sisa 670,99
N2 27.766,39
TOTAL 39.632,63
 H2O teruapkan = 824,76 kg/jam
Program Studi S1

C 2.421,19 SiO2 922,88
H2 255,96 Al2O3 8,48
N2 11,376 Fe2O3 7,4
O2 1.795,51 CaO 20,19
S 1,26 MgO 6,65
H2O 824,76 SO3 2,42
Udara Tersier 35.147,33 GHP 39.632,63
H2O teruapkan 824,76
TOTAL 41.467,326 TOTAL 41.467,326
i. Komposisi Produk SP atau Umpan Kiln

KOMPONEN HASIL ASH ASH SEKAM TOTAL
KALSINASI BATUBARA (kg/jam) (kg/jam)
(kg/jam) (kg/jam)
SiO2 60.162,94 885,06 922,88 61.970,88
Al2O3 17.189,41 431,35 8,48 17.629,25
Fe2O3 10.406,56 898,62 7,4 11.312,59
CaCO3 36.568,98 - - 36.568,98
MgCO3 643,91 - - 643,91
CaO 184.307,65 767,42 20,19 185.095,3
MgO 2.759,60 307,48 6,65 3.073,73
SO3 - 162,72 2,42 165,14
Impurities 2.369,35 212,19 41,89 2.623,44
TOTAL 314.408,40 3.664,85 1.009,94 319.083,2
Program Studi S1
j. Perhitungan Check Balance Neraca Massa di SP

INPUT MASSA (kg/jam) OUTPUT MASSA (kg/jam)
Umpan SP 516.200 Produk SP 319.083,2
Batubara 28.300 Debu 51.361,9
Sekam 6.320 GHP 271.779,5
Udara Tersier 249.292,727 CO2 hasil kalsinasi 147.848,71
TOTAL 797.112,73 TOTAL 797.112,73
Program Studi S1
2. Kiln
Umpan Kiln
GHP
Batubara KILN
CO2 hasil kalsinasi
Udara Primer
H2O teruapkan
Udara Sekunder
Produk Kiln
a. Data Umpan Kiln dan Data Penggunaan Batubara di Kiln

KOMPONEN KAPASITAS (kg/jam)
Umpan Kiln 319.083,2
Batubara di Kiln 15.000
b. Data Analisa Umpan Kiln

KOMPONEN UMPAN KILN (kg/jam)
SiO2 61.970,88
Al2O3 17.629,25
Fe2O3 11.312,59
CaCO3 36.568,98
MgCO3 643,91
CaO 185.095,3
MgO 3.073,73
SO3 165,14
Impurities 2.623,44
TOTAL 319.083,2
Program Studi S1
c. Data Analisa Batubara

KOMPONEN % MASSA
C 50,44
H2 3,38
N2 0,84
O2 19,33
S 0,22
H2 O 12,84
Ash 12,95
KOMPONEN ASH BATUBARA % MASSA

SiO2 24,15
Al2O3 11,77
Fe2O3 24,52
CaO 20,94
MgO 8,39
SO3 4,44
( Sumber : Laboratorium Batu Bara, Unit Jaminan Mutu Tuban III, November 2015)
d. Data Udara Primer

Volumetric Primary Air Fan = 8.216 Normal m3/jam
ρ Udara = 1,29 kg/Normal m3
Udara Primer = Volumetric Primary Air Fan x ρ Udara
= 8.216 Normal m3/jam x 1,29 kg/Normal m3
= 10.598,64 kg/jam
e. Asumsi :
 Udara sebagai gas ideal
 Pembakaran berlangsung secara sempurna
 Kalsinasi = 100%
 Excess udara pembakaran = 10%
Program Studi S1
 Basis = 1 jam operasi

f. Perhitungan Umpan Kiln
KOMPONEN UMPAN KILN (kg/jam) BM (kg/kmol)
SiO2 61.970,88 -
Al2O3 17.629,25 -
Fe2O3 11.312,59 -
CaCO3 36.568,98 100
MgCO3 643,91 84
CaO 185.095,3 56
MgO 3.073,73 40
SO3 165,14 -
Impurities 2.623,44 -
CO2 - 44
TOTAL 319.083,2 -
 Reaksi I
CaCO3  CaO + CO2
CaCO3 terkalsinasi sempurna = 36.568,98 kg/jam

𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
𝐶𝑎𝑂 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 CaCO3 terkalsinasi
kg
56 kmol kg
= kg
x 36.568,98
100 kmol jam
kg
= 20.478,63 jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 CaCO3 terkalsinasi
kg
44 kg
kmol
= kg
x 36.568,98
100 kmol jam
kg
= 16.090,35
jam
Program Studi S1
 Reaksi II
MgCO3  MgO + CO2
MgCO3 terkalsinasi sempurna = 643,91 kg/jam

𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
𝑀𝑔𝑂 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 MgCO3 terkalsinasi
kg
40 kmol kg
= kg
x 643,91
84 kmol jam
kg
= 306,62
jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐶𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 MgCO3 terkalsinasi
kg
44 kmol kg
= kg
x 643,91
84 kmol jam
kg
= 337,28
jam
 Sehingga komposisi hasil kalsinasi menjadi :
KOMPONEN HASIL KALSINASI (kg/jam)
SiO2 61.970,88
Al2O3 17.629,25
Fe2O3 11.312,59
CaO 205.573.90
MgO 3.380,36
SO3 165,14
Impurities (K2O, Na2O, SO3 dan Cl) 2.623,44
TOTAL 302.655,55
 HasilCO2terkalsinasi = 16.427,63 kg/jam
Program Studi S1

SiO2 61.970,88 SiO2 61.970,88
Al2O3 17.629,25 Al2O3 17.629,25
Fe2O3 11.312,59 Fe2O3 11.312,59
CaCO3 36.568,98 CaO 205.573.90
MgCO3 643,91 MgO 3.380,36
CaO 185.095,3 SO3 165,14
MgO 3.073,73 Impurities (K2O, 2.623,44
Na2O, SO3 dan Cl)
SO3 165,14 CO2terkalsinasi 16.427,63
Impurities 2.623,44
TOTAL 319.083,2 TOTAL 319.083,2
g. Perhitungan Batubara Kiln

C 50,44 7.566
H2 3,38 507
N2 0,84 126
O2 19,33 2.899,5
S 0,22 33
H2O 12,84 1.926
Ash 12,95 1.942,5
TOTAL 100 15.000
Program Studi S1
KOMPONEN ASH BATUBARA % MASSA MASSA (kg/h)

SiO2 24,15 469,11
Al2O3 11,77 228,63
Fe2O3 24,52 476,3
CaO 20,94 406,76
MgO 8,39 162,98
SO3 4,44 86,25
TOTAL 100 1.942,5
C 12
S 32
H2 2
O2 32
CO2 44
SO2 64
H2O 18
 Reaksi I
C + O2  CO2
kg
Cyang bereaksi = 7.566
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝐶
kg
32 kmol kg
= kg
x 7.566
12 jam
kmol
kg
= 20.176 jam
Program Studi S1
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
𝐵𝑀 𝐶
kg
44 kmol kg
= kg
x 7.566
12 kmol jam
kg
= 27.742
jam
 Reaksi II
S + O2  SO2
kg
Syang bereaksi = 33
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝑆
kg
32 kmol kg
= kg
x 33
32 kmol jam
kg
= 33 jam
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
𝐵𝑀 𝑆
kg
64 kmol kg
= kg
x 33
32 kmol jam
kg
= 66
jam
 Reaksi III
H2 + O2  H2 O
kg
𝐻2 yang bereaksi = 507
jam
𝐵𝑀 𝑂2
𝐵𝑀 𝐻2
kg
1 32 kmol kg
= x kg
x 507
2 2 kmol jam
kg
= 4.056 jam
Program Studi S1
𝐵𝑀 𝐻2 𝑂
𝐵𝑀 𝐻2
kg
18 kmol kg
= kg
x 507
2 kmol jam
kg
= 4.563
jam
kg kg kg
= 20.176 jam + 33 jam + 4.056 jam
kg
= 24.265
jam
21
 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 = 𝑥 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟
100
21 𝑘𝑔
= 𝑥 10.598,64
100 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 2.225,714
𝑗𝑎𝑚
79
 𝑁2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 = 𝑥 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟
100
79 𝑘𝑔
= 𝑥 10.598,64
100 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 8.732,926
𝑗𝑎𝑚
 𝑂2 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂2 𝑦𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑙𝑢𝑘𝑎𝑛 − 𝑂2 𝑑𝑖 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎 − 𝑂2 𝑑𝑖 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟

kg kg 𝑘𝑔
= 24.265 jam −2.899,5 jam − 2.225,714 𝑗𝑎𝑚
kg
= 19.139,79
jam
kg
(𝑆𝑒𝑘𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝐴𝑖𝑟) = (100% + 10%) 𝑥 19.139,79
jam
kg
= 20.963,02
jam
Program Studi S1
%𝑁
2
79% kg
(𝑆𝑒𝑘𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 𝐴𝑖𝑟) = 𝑥 20.963,02
21% jam
kg
= 78.860, ,88
jam
 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑆𝑒𝑘𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 = 𝑥 𝑂2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
%𝑂2
100% kg
= 𝑥 20.963,02
21% jam
kg
= 99.823,9
jam
𝑘𝑔 kg kg kg
= ( 2.225,714 + 20.963,02 + 2.899,5 ) − 24.265
𝑗𝑎𝑚 jam jam jam
= 1.823,233 kg/jam
KOMPONEN MASSA (kg/kmol)
CO2 27.742
SO2 66
H2O 4.563
O2sisa 1.823,233
N2 87.359,91
TOTAL 121.554,042
 H2O teruapkan = 1.926 kg/jam
Program Studi S1

C 7.566 SiO2 469,11
H2 507 Al2O3 228,63
N2 126 Fe2O3 476,3
O2 2.899,5 CaO 406,76
S 33 MgO 162,98
H2O 1.926 SO3 86,25
Udara Primer 10.598,64 GHP 121.554,042
Udara Sekunder 99.823,9 H2O teruapkan 1.926
TOTAL 125.422,5 TOTAL 125.422,5
h. Komposisi Produk Kiln atau Klinker Panas

KOMPONEN HASIL ASH TOTAL
KALSINASI BATUBARA (kg/jam)
(kg/jam) (kg/jam)
SiO2 61.970,88 469,11 62.439,99
Al2O3 17.629,25 228,63 17.857,88
Fe2O3 11.312,59 476,3 11.788,89
CaO 205.573.90 406,76 205.980.66
MgO 3.380,36 162,98 3.543,33
SO3 165,14 86,25 251,39
Impurities 2.623,44 112,47 2.735,91
TOTAL 302.655,5 1.942,5 304.598,05
i. Perhitungan Check Balance Neraca Massa di Kiln

INPUT MASSA (kg/jam) OUTPUT MASSA (kg/jam)
Umpan SP 319.083,2 Produk SP 304.598,05
Batubara 15.000 GHP 121.554,042
Udara Primer 10.598,64 CO2 hasil kalsinasi 16.427,63
Udara Sekunder 99.823,9 H2O teruapkan 1.926
TOTAL 444.505,7 TOTAL 444.505,7
Program Studi S1
3. Cooler
Klinker Dingin
Debu
Klinker Panas KILN
Udara Sekunder
Cooling Air
Udara Tersier
Udara Buang
a. Data Klinker Panas

KOMPONEN TOTAL
(kg/jam)
SiO2 62.439,99
Al2O3 17.857,88
Fe2O3 11.788,89
CaO 205.980.66
MgO 3.543,33
SO3 251,39
Impurities 2.735,91
TOTAL 304.598,05
Program Studi S1
b. Data Volumetric di Fan

FAN VOLUMETRIC (m3/jam) P (mmH2O)
9 1.267 254,59
A 1.152 37,43
B 958 29,17
C 1.257 48,96
D 1.177 63,65
E 910 78,44
F 870 52,12
G 1.711 84,97
H 1.425 86,8
I 1.552 70,38
J 1.355 27,64
K 1.239 1,122
c. Data yang diketahui

Tekanan Cooler = 10.287 bar
Temperatur Cooler = 35 oC
Faktor Koreksi = 10333
Udara Sekunder = 92.964,67 kg/jam
Udara Tersier = 228.380,5 kg/jam
Hasil Produksi Klniker di Operasional = 350,824 ton/jam = 350.824 kg/jam
d. Asumsi
Debu tertarik fan ke Electrostatic Presipitator (EP) = 2%
Effisiensi EP = 99,99%
Basis = 1 jam operasi
Program Studi S1
e. Perhitungan Klinker Panas

KOMPONEN MASSA (kg/jam) % MASSA
SiO2 62.439,99 20,5
Al2O3 17.857,88 5,86
Fe2O3 11.788,89 3,87
CaO 205.980.66 67,62
MgO 3.543,33 1,16
SO3 251,39 0.08
Impurities 2.735,91 0.89
TOTAL 304.598,05 100
 Debu tertarik fan = 2% x 304.598,05 = 6.091,96 kg/jam

 Debu tertangkap EP = Effisiensi EP x Debu tertarik fan
= 99,99% x 6.091,96 kg/jam
= 6.091,35 kg/jam
 Debu Lolos EP = Debu tertarik fan - Debu tertangkap EP
= 6.091,96 kg/jam - 6.091,35 kg/jam
= 0,61 kg/jam
 Klinker Dingin = Klinker Panas – Debu Lolos EP
= 304.598,05 kg/jam – 0,61 kg/jam
= 304.597,4 kg/jam
 Perhitungan komposisi klinker dingin
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑖𝑂2 = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑖𝑂2 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
= 20,5% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 62.439,87 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑙2 𝑂3 = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐴𝑙2 𝑂3 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
= 5,86% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 17.857,84 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐹𝑒2 𝑂3 = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐹𝑒2 𝑂3 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
= 3,87% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 11.788,86 kg/jam
Program Studi S1
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 CaO = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 CaO 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛

= 67,62% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 205.980.2 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 MgO = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 MgO 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
= 1,16% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 3.543,32 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑂3 = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑂3 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
= 0.08% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 251,389 kg/jam
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 = %𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑖𝑡𝑖𝑒𝑠 𝑥 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛
= 0.89% 𝑥 304.597,4 kg/jam
= 2.735,90 kg/jam
 Sehingga komposisi klinker dingin menjadi :
KOMPONEN % MASSA MASSA (kg/jam)
SiO2 20,5 62.439,87
Al2O3 5,86 17.857,84
Fe2O3 3,87 11.788,86
CaO 67,62 205.980.2
MgO 1,16 3.543,32
SO3 0.08 251,389
Impurities 0.89 2.735,90
TOTAL 100 304.597,4
f. Perhitungan Cooling Air

Tekanan Cooler = 1 bar = 10.287 mmH2O
Temperatur Cooler = 35 oC
Faktor Koreksi = 10333
Hasil Produksi Klinker di Operasi = 350.824 kg/jam
Program Studi S1
kg T STP (K) P(bar) − P(mmH2 O)

ρ Udara ( ) = ρ Udara x ( ) x ( )
m3 T Cooler (K) Faktor Koreksi
kg 273 10.287 − 254,59
= 1,293 3
x( )x( )
Normal m 273 + 35 10.333
= 1,113 kg/m3
kg 𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = ρ Udara ( ) 𝑥 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐 𝑎𝑖𝑟 ( )
m3 𝑗𝑎𝑚
kg 𝑚3
= 1,113 𝒙 1.267
m3 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 84.589,64
𝑗𝑎𝑚
FAN VOLUMETRIC P Ρ UDARA MASSA UDARA
AIR (m3/min) (mmH2O) (kg/m3) (kg/jam)
9 1.267 254,59 1,113 84.589,64
A 1.152 37,43 1,137 78.576,63
B 958 29,17 1,138 65.396,77
C 1.257 48,96 1,136 85.642,11
D 1.177 63,65 1,134 80.076,48
E 910 78,44 1,132 61.821,73
F 870 52,12 1,135 59.256,68
G 1.711 84,97 1,131 116.164,1
H 1.425 86,8 1,131 96.729,47
I 1.552 70,38 1,133 105.519,9
J 1.355 27,64 1,138 92.511,31
K 1.239 1,122 1,141 84.810,17
TOTAL 14.873 835,272 13,599 1.011.095
𝛴 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
1.011.095 𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚
= 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
350.824 𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚
= 2,88 𝑘𝑔 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎/𝑘𝑔 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 𝑥 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠

Program Studi S1
𝑘𝑔 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
= 2,88 x 304.598,05 kg klinker/jam
𝑘𝑔 𝑘𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
= 877.869,091 kg udara/jam
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝐵𝑢𝑎𝑛𝑔 = 𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 − 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑆𝑒𝑘𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟 − 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒𝑟
=877.869,091 kg/jam – 99.823,9kg/jam – 243.077,9kg/jam
= 534.967,33 kg/jam
g. Perhitungan Check Balance Neraca Massa di Cooler

INPUT MASSA OUTPUT MASSA
(kg/jam) (kg/jam)
Klinker Panas 304.598,05 Klinker Dingin 304.597,4
Kebutuhan Udara Pendingin 877.869,091 Debu 0,61
Udara Sekunder 99.823,9
Udara Tersier 243.077,9
Udara Buang 534.967,33
TOTAL 1.182.467 TOTAL 1.182.467
Program Studi S1
B. NERACA PANAS
1. Suspension Pre Heater (SP)
Q6 Q4 Q2
Q7 Q5 Q3 Q1
Q19
Q8
SUSPENSION PRE Q18
Q9 HEATER
Q17
Q10
Q16
Q11 Q13 Q15
Q12 Q14
PANAS MASUK PANAS KELUAR

Q1: Panas umpan SP Q11: Panas reaksi
Q2: Panas H2O dalam umpan SP Q12: Panas GHP batubara
Q3: Panas sensible batubara Q13: Panas GHP sekam
Q4: Panas batubara Q14: Panas CO2 hasil kalsinasi
Q5: Panas H2O dalam batubara Q15: Panas H2O teruapkan
Q6: Panas sensible sekam Q16: Panas produk SP/umpan kiln
Q7: Panas sekam Q17: Panas dust loss
Q8: Panas H2O dalam sekam Q18: Panas yang hilang 1
Q9: Panas udara tersier Q19: Panas yang hilang 2
Q10: Panas GHP kiln
Program Studi S1
a. Panas Masuk
Temperatur referensi (Tref) = 0 oC
 Q1 (Panas umpan SP)
Massa (m) = 516.200 kg
Temperatur (T) = 70 oC
CP = 0,209 kcal/kg oC (Peray, fig.13.02)
Q1 = m x CP x (T-Tref)
= 516.200 kg x 0,209 kcal/kg oC x (70 – 0) oC
= 7.552.006 kcal
 Q2 (Panas H2O dalam umpan SP)
Massa (m) = 2.508,99 kg
= 2.508,99 kg x 0,47 kcal/kg oC x (70 – 0) oC
= 84.914,657 kcal
 Q3 (Panas sensible batubara)
Massa (m) = 28.300 kg
CP = 0,288 kcal/kg oC (Peray, fig. 13.04)
= 28.300 kg x 0,288 kcal/kg oC x (72 – 0) oC
= 586.828,8 kcal
 Q4 ( Panas batubara)
Massa (m) = 28.300 kg
NHV = 4.800 kcal/kg (Data jaminan mutu bahan)
Q4 = m x NHV
= 28.300 kg x 4.800 kcal/kg
= 135.840.000 kcal
Program Studi S1
 Q5(Panas H2O dalam batubara)

Massa (m) = 3.633,72 kg
= 3.633,72 kg x 0,47 kcal/kg oC x (72 – 0) oC
= 122.965,085 kcal
 Q6 (Panas sensible sekam)
Massa (m) = 6.300 kg
= 6.300 kg x 0,271kcal/kg oC x (72 – 0) oC
= 123.315,84 kcal
 Q7 (Panas sekam)
NHV = 4727 kcal/kg (Data jaminan mutu bahan)
Q7 = m x NHV
= 6.300 kg x 4727 kcal/kg
= 29.874.640 kcal
 Q8 (Panas H2O dalam sekam)
Massa (m) = 824.76 kg
= 824.76 kg x 0,271kcal/kg oC x (72 – 0) oC
= 16.092,717 kcal
Program Studi S1
 Q9 (Panas udara tersier)

Massa (m) = 246.292,73 kg
= 246.292,73 kg x 0,252 kcal/kg oC x (1000 – 0) oC
= 62.065.767,3 kcal
 Q10 (Panas GHP kiln)
Temperatur (T) = 890oC
KOMPONEN MASSA CP ∆T Q10
(kg) (kcal/kg oC) (oC) (kcal)
CO2 27.742 0,254 (fig. 13.03) 890 6.271.356,52
SO2 66 0,183 (fig. 13.03) 890 10.749,42
H2O 4.563 0,5 (fig. 13.05) 890 2.030.535
N2 87.359,808 0,259 (fig. 13.03) 890 20.137.309,36
O2 1.823,234 0,245 (fig. 13.03) 890 397.556.13
TOTAL 28.847.506,43
Program Studi S1
b. Panas Keluar
 Q11 (Panas reaksi)
Panas rekasi CaCO3
Massa (m) = 329.120,81 kg
Temperatur (T) = 875,5 oC
Hf CaCO3 = 330 kcal/kg (Appendix E)
Q rekasi CaCO3 = m x Hf CaCO3
= 329.120,81 kg x 330 kcal/kg
= 108.609.865,2 kcal
Panas rekasi MgCO3
Massa (m) = 5.795,15 kg
Q rekasi = m x Hf CaCO3
MgCO3 = 5.795,15 kg x 178 kcal/kg
= 1.031.537,48 kcal
Q11 = Panas rekasi CaCO3 + Panas rekasi MgCO3
= 108.609.865,2 kcal + 1.031.537,48 kcal
= 109.641.403,2 kcal
 Q12(Panas GHP batubara)
CO2 52.339,9 0,233 (fig. 13.03) 403 4.914.664,896
SO2 124,52 0,17 (fig. 13.03) 403 8.530,865
H2O 8.608,86 0,478 (fig. 13.05) 403 1.658.359,137
N2 167.042,59 0,252 (fig. 13.03) 403 16.964.176,99
O2 4.030,96 0,231 (fig. 13.03) 403 375.253,942
TOTAL 23.920.985,83
Program Studi S1
 Q13(Panas GHP sekam)

CO2 8.877,704 0,233 (fig. 13.03) 403 833.607,528
SO2 2,528 0,17 (fig. 13.03) 403 173,19
H2O 2.303,64 0,478 (fig. 13.05) 403 443.759,39
N2 27.777,76 0,252 (fig. 13.03) 403 2.820.998,53
O2 670,99 0,231 (fig. 13.03) 403 62.464,88
TOTAL 4.161.003,522
 Q14(Panas CO2 hasil kalsinasi)
Massa (m) = 271.779,46 kg
= 271.779,46 kg x 0,233 kcal/kg oC x (403 – 0) oC
= 25.519.819,64 kcal
 Q15 (Panas H2O teruapkan)
Panas sensible liquid H2O dalam umpan SP
Massa (m) = 2.580,99 kg
Q sensibel H2O = m x CP x (T-Tref)
di SP = 2.580,99 kg x 0,47 kcal/kg oC x (100 – 0) oC
= 121.306,65 kcal
Panas laten H2O dalam umpan SP
Massa (m) = 2.580,99 kg
Hv = 2257,06 kcal/kg (Steam table)
Q laten H2O di = m x Hv
SP = 2.580,99 kg x 2257,06 kcal/kg
= 5.825.455,216 kcal
Program Studi S1
Panas sensibel vapor H2O dalam umpan SP

Massa (m) = 2.580,99 kg
di SP = 2.580,99 kg x 0,48 kcal/kg oC x (403 – 0) oC
= 499.267,21 kcal
Q H2O di SP = Q sensibel liquid + Q laten + Q sensibel vapor
= 121.306,65 + 5.825.455,216 + 499.267,21
= 6.446.029,1 kcal
Panas sensibel H2O dalam batubara
Massa (m) = 3.633,72 kg
di batubara = 3.633,72 kg x 0,47 kcal/kg oC x (100 – 0) oC
= 170.784,84 kcal
Panas laten H2O dalam batubara
Massa (m) = 3.633,72 kg
batubara = 3.633,72 kg x 2257,06 kcal/kg
= 8.201.524,06 kcal
Panas sensibel vapor H2O dalam batubara
Massa (m) = 3.633,72 kg
di batubara = 3.633,72 kg x 0,48 kcal/kg oC x (403 – 0) oC
= 702.906,8 kcal
Program Studi S1
Q H2O di = Q sensibel liquid + Q laten + Q sensible vapor

batubara = 170.784,84 + 8.201.524,06 + 702.906,8
= 9.075.215,7 kcal
Panas sensibel H2O dalam sekam

Massa (m) = 824,76 kg
di sekam = 824,76 kg x 0,47 kcal/kg oC x (100 – 0) oC
= 38.763,72 kcal
Panas laten H2O dalam umpan sekam
Massa (m) = 824,76 kg
sekam = 824,76 kg x 2257,06 kcal/kg
= 1.861.532,806 kcal
Panas sensibel vapor H2O dalam sekam
Massa (m) = 824,76 kg
di batubara = 824,76 kg x 0,48 kcal/kg oC x (403 – 0) oC
= 159.541,57 kcal
Q H2O di sekam = Q sensibel liquid + Q laten + Q sensible vapor
= 38.763,72 + 1.861.532,806 + 159.541,57
= 2.059.838,1 kcal
Q 15 = Q H2O di SP + Q H2O di batubara + H2O di sekam
= 6.446.029,1 + 9.075.215,7 + 2.059.838,1
= 17.581.082,9 kcal
Program Studi S1
 Q16(Panas produk SP/umpan kiln)

Massa (m) = 319.083,18 kg
= 319.083,18 kg x 0,236 kcal/kg oC x (868,45 – 0) oC
= 65.397.438,14 kcal
 Q17 (Panas dust loss)
Massa (m) = 51.361,9 kg
= 51.361,9 kg x 0,244 kcal/kg oC x (403 – 0) oC
= 5.050.518,4 kcal
 Q18 (Panas yang hilang 1)
Panas Radiasi
Massa Klinker (m) = 304.598,05 kg
Panas radiasi = 27,3 kcal/kg (Data dari Unit Evaluasi Proses PT Semen Gresik Pabrik Tuban)
Q radiasi = m x panas radiasi
= 304.598,05 kg x 27,3 kcal/kg
= 8.315.526,673 kcal
Panas Konveksi
Q konveksi = A x Hc x (Tshell –Tref)
STAGE A Tshell ∆T Hc Q KONVEKSI
(m2) (oC) (oC) (kcal/m2 oC) (kcal)
(fig.13.06)
1A 164,9 130,45 130,45 12,3 264.587,822
1B 164,9 90,4 90,4 10,7 159.504,472
2 203.8 75,15 75,15 10 153.155,7
3 203.8 82.1 82.1 10,5 175.685,79
4 203.8 95,5 95,5 11 214.091,9
Calsiner 750,5 135,55 135,55 12,8 1.302.147,52
Program Studi S1
TOTAL 2.269.173,2
Q 18 = Q radiasi + Q konveksi
= 8.315.526,673 kcal + 2.269.173,2 kcal
= 10.584.699,88 kcal
 Q19(Panas yang hilang 2)
Q 19 = ΣQ masuk (1-10) -ΣQ keluar (11-18)
= 265.114.036,807 kcal-261.856.951,56 kcal
= 3.257.085,24 kcal
 Massa false air
Q 19 = 3.262.759,06kcal
Massa (m) = Q19/( CP x (T-Tref))
= 3.262.759,06kcal/ (0,2398 kcal/kg oC x (70 – 0) oC)
= 194.373,827kg
Program Studi S1
KETERANGAN INPUT OUTPUT

PANAS PANAS PANAS (kcal) PANAS
(kcal) PER PER
KLINKER KLINKER
(kcal/kg) (kcal/kg)
Q1 7.552.006 24,79
Q2 84.914,657 0,279
Q3 586.828,8 1,93
Q4 135.840.000 445,965
Q5 122.965,085 0,403
Q6 123.315,84 0,405
Q7 29.874.640 98,08
Q8 16.092,717 0,05
Q9 62.065.767,3 203,763
Q10 28.847.506,43 94,7
Q11 109.641.403 358,95
Q12 23.920.985,83 78,53
Q13 4.161.003,522 13,66
Q14 25.519.819,64 83.78
Q15 17.581.082,9 57,7
Q16 65.397.438,14 214,7
Q17 5.050.518,4 16,58
Q18 10.584.699,88 34,75
Q19 3.257.085,24 10,7
TOTAL 265.114.037 870,373 265.114.037 870,373
𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
%𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠 = 𝑥 100 %
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑄18 + 𝑄19
= 𝑥 100%
𝛴𝑄 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
10.584.699,88 + 3.257.085,24
= 𝑥 100 %
265.114.037
= 5,221%
Program Studi S1
𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛

%𝐸𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 = 𝑥 100 %
𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
= 𝑥 100%
265.114.037 − (10.584.699,88 + 3.257.085,24)
= 𝑥 100 %
265.114.037
= 94,77%
2. Kiln
Q6 Q4 Q2
Q5 Q3 Q1
KILN
Q7 Q9 Q11 Q13
Q8 Q10 Q12
PANAS MASUK PANAS KELUAR

Q1: Panas umpan kiln Q7: Panas reaksi
Q2: Panas sensible batubara Q8: Panas GHP batubara
Q3: Panas batubara Q9: Panas CO2 hasil kalsinasi
Q4: Panas H2O dalam batubara Q10: Panas H2O teruapkan
Q5: Panas dari udara primer Q11: Panas dari klinker panas
Q6: Panas dari udara sekunder Q12: Panas yang hilang 1
Q13: Panas yang hilang 2
Program Studi S1
a. Panas Masuk
Temperatur referensi (Tref) = 0 oC
 Q1 (Panas umpan kiln)
Massa (m) = 319.083,18 kg
= 319.083,18 kg x 0, 236 kcal/kg oC x (868,45 – 0) oC
= 65.397.438 kcal
 Q2(Panas sensible batubara)
Massa (m) = 15.000 kg
= 15.000 kg x 0,288 kcal/kg oC x (72 – 0) oC
= 311.040 kcal
 Q3 ( Panas batubara)
Massa (m) = 15.000 kg
NHV = 4.800 kcal/kg (Data jaminan mutu bahan)
Q3 = m x NHV
= 15.000 kg x 4.800 kcal/kg
= 72.000.000 kcal
 Q4(Panas H2O dalam batubara)
= 1.926kg x 0,47 kcal/kg oC x (72 – 0) oC
= 65.175,84 kcal
Program Studi S1
 Q5 (Panas dari udara primer)

Massa (m) = 10.598,64 kg
= 10.598,64 kg x 0,232 kcal/kg oC x (32 – 0) oC
= 78.684,303 kcal
 Q6 (Panas dari udara sekiunder)
Massa (m) = 99.823,9 kg
= 99.823,9 kg x 0,22 kcal/kg oC x (1000 – 0) oC
= 21.961.258 kcal
b. Panas Keluar
 Q7 (Panas reaksi)
Panas rekasi CaCO3
Massa (m) = 36.568,98 kg
Q rekasi CaCO3 = m x Hf CaCO3
= 36.568,98 kg x 376 kcal/kg
= 13.749.936 kcal
Panas rekasi MgCO3
Massa (m) = 643,91 kg
Q rekasi = m x Hf CaCO3
MgCO3 = 643,91 kg x 203 kcal/kg
= 130.712,93 kcal
Program Studi S1
Q7 = Panas rekasi CaCO3 + Panas rekasi MgCO3

= 13.749.936kcal + 130.712,93kcal
= 13.880.649 kcal
 Q8(Panas GHP batubara)
CO2 27.742 0,254 (fig. 13.03) 890 6.271.357
SO2 66 0,183 (fig. 13.03) 890 10.749,42
H2O 4.563 0,5 (fig. 13.05) 890 2.030.535
N2 87.359,8 0,259 (fig. 13.03) 890 20.137.309
O2 1.823,23 0,245 (fig. 13.03) 890 397.556,1
TOTAL 28.847.506
 Q9(Panas CO2 hasil kalsinasi)
Massa (m) = 16.427,63 kg
= 16.427,63 kg x 0,236 kcal/kg oC x (890 – 0) oC
= 3.450.460,4 kcal
 Q10 (Panas H2O teruapkan)
Panas sensibel H2O dalam batubara
di batubara = 1.926 kg x 0,47 kcal/kg oC x (100 – 0) oC
= 90.522 kcal
Panas laten H2O dalam umpan batubara
Program Studi S1

batubara = 1.926 kg x 2257,06 kcal/kg
= 4.347.097,6 kcal
Panas sensibel vapor H2O dalam batubara
di batubara = 1.926 kg x 0,502 kcal/kg oC x (890 – 0) oC
= 860.498,28 kcal
Q 10 = Q sensibel liquid + Q laten + Q sensible vapor
= 90.522+ 4.347.097,6+ 860.498,28
= 5.298.117,8 kcal
 Q11(Panas dari klinker panas)
Massa (m) = 304.598,05 kg
= 304.598,05 kg x 0,245 kcal/kg oC x (1250 – 0) oC
= 93.283.152 kcal
Panas Konduksi
Panjang kiln (L) = 86 m
Temperatur sistem (T1) = 1400 oC
Temperatur referensi (Tref) = 0
Lapisan baja :
Tebal (T1) = 0,028 m
Koefisien konduksi (Km1) = 0,225 kcal/mol oC
Jari-jari (r1) = 2,75 m
Volume (V1) = π x r2 x L
Program Studi S1
= 3,14 x (2,75 m)2 x 86 m

= 2.042,1775 m3
Luas permukaan (Am1) = 2 x π x r x (r + L)

= 2 x 3,14 x 2,75 m x (2,75 m + 86 m)
= 1.532.7125 m2
Lapisan batu tahan api :
Tebal (T2) = 0,25 m
Koefisien konduksi (Km2) = 4,71 kcal/mol oC
Jari-jari (r2) = 2,5 m
Volume (V2) = π x r2 x L
= 3,14 x (2,5 m)2 x 86 m
= 1.687,75 m3
Luas permukaan (Am2) = 2 x π x r x (r + L)
= 2 x 3,14 x 2,5 m x (2,5 m + 86 m)
= 1.389,45 m2
∆𝑇
𝑄 𝑘𝑜𝑛𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 = 𝑉1 𝑉2
(𝐾𝑚1 𝑥 𝐴𝑚1) + (𝐾𝑚2 𝑥 𝐴𝑚2 )
1400 − 0
= 2.042,1775 1.687,75
(0,225 𝑥 1.532,7125 ) + (4,71 𝑥 1.389,45 )
= 226,55 𝑘𝑐𝑎𝑙
Panas Radiasi
Temperatur Lingkungan (T1) = 1350 oC = 1.810 oR
Temperatur Shell (T2) = 1300 oC = 1.760 oR
Emmisivity (E) = 0,173 kcal/m2oR
Luas permukaan (A) = 1.667,35 m2
𝑇1 4 𝑇2 4
𝑄 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑠𝑖 = 𝐴 𝑥 𝐸 𝑥 (( ) −( ) )
100 100
1.810 4 1.760 4
= 1.667,35 x 0,173 x (( ) −( ) )
100 100
= 3.281.729 𝑘𝑐𝑎𝑙
Program Studi S1
Panas Konveksi
Heat transfer coefficient (Hc) = 0,00039 kcal/m2oC
Temperatur sistem (Ts) = 1.420 oC
Temperatur referensi (Tref) = 0
Luas Permukaan (A) = 1.478 m2
Q konveksi = Hc x A x (Ts – Tref)
= 0,00039 kcal/m2oC x 1.478 m2 x (1.420 – 0) oC
= 818,5164 kcal
Q 12 = Qkonduksi + Qreduksi + Qkonveksi
= 226,55 kcal + 3.281.729 kcal + 818,5164 kcal
= 3.282.774,1 kcal
Q 13 = ΣQ masuk (1-6) - ΣQ keluar (7-12)
= 159.813.597 kcal–148.042.659 kcal
= 11.770.937 kcal
 Massa false air
Q 19 = 11.770.937kcal
Massa (m) = Q19/( CP x (T-Tref))
= 11.770.937kcal / (0,2398 kcal/kg oC x (70 – 0) oC)
= 701.235,4 kg
Program Studi S1
KETERANGAN INPUT OUTPUT

PANAS PANAS PANAS (kcal) PANAS
(kcal) PER PER
KLINKER KLINKER
(kcal/kg) (kcal/kg)
Q1 65.397.438 214,7
Q2 311.040 1,02
Q3 72.000.000 0,26
Q4 65.175,84 72
Q5 78.684,303 236,38
Q6 21.961.258 0,21
Q7 13.880.649 45,57
Q8 28.847.506 94,71
Q9 3.450.460,4 11,33
Q10 5.298.117,8 17,39
Q11 93.283.152 306,25
Q12 3.282.774,1 10,78
Q13 11.770.937 38,64
TOTAL 159.813.596,7 524,67 159.813.596,7 524,67
𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
%𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠 = 𝑥 100 %
𝑄12 + 𝑄13
= 𝑥 100%
3.282.774,1 + 11.770.937
= 𝑥 100 % = 9,42%
159.813.596,7
𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛

%𝐸𝑓𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 = 𝑥 100 %
𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
= 𝑥 100%
159.813.596,7 − (3.282.774,1 + 11.770.937)
= 𝑥 100 %
159.813.596,7
= 90.58%
Program Studi S1
C. Pembahasan
Kualitas semen yang baik sangat dipengeruhi oleh kualitas klinker yang dihasilkan.
Klinker merupakan hasil dari proses pembakaran di suspension preheater dan kiln serta
proses pendinginan yang terjadi di cooler, ketiga alat ini merupakan alat yang sangat vital.
Rotary Klin merupakan suatu alat yang digunakan untuk membakar material yang berupa
slurry menjadi bahan yang setengah jadi yang disebut dengan klinker. Kiln yang digunakan
adalah jenis rotary kiln dengan diameter 5,6 m dan panjang 84 m. Pada alat kiln ini terjadi
proses kalsinasi akhir dan klinkerisasi atau molekurisasi. Batu tahan api yang melapisi
dinding dalam kiln berfungsi untuk melindungi dinding silinder baja dari hot spot yang
disebabkan oleh panas berlebih, sehingga akan merusak kiln itu sendiri selain itu juga
berfungsi untuk meningkatkan efisiensi perpindahan panas yang terjadi atau mengurangi
hilang panas yang terjadi.
Keberhasilan suatu pabrik semen tergantung pada operasi rotary klin sehingga
didalam perencanaan awal pembuatan pabrik semen yang menjadi dasar perhitungannya
adalah kapasitas dari rotary klin dengan menghitung aliran massa pada rotary kiln maka,
dapat diketahui komposisi material masuk dan keluar dari rotary kiln. Rangkaian unit
pembakaran (kiln) ini meliputi preheater, rotary kiln, dan clinker cooler. Temperature pada
preheater adalah 800-950ᵒC, pada rotary kiln adalah 1000-1400ᵒC, sedangkan pada clinker
cooler adalah 82ᵒC. Pada temperature tersebut terbentuk senyawa-senyawa penyusun
semen seperti C3S,C2S,C3A, dan C4AF.
Dari perhitungan neraca massa yang dilakukan dengan basis 1 jam operasi,
perhitungan tersebut berdasarkan hukum kekekalan massa, yaitu :
Massa yang masuk sistem = Massa yang keluar sistem
Dari perhitungan neraca massa dapat digunakan sebagai basis perhitungan neraca
panas sistem. Sistem yang digunakan disini ialah Preheater, Rotary Kiln dan Cooler.
Berdasarkan perhitungan dari neraca massa dapat diketahui umpan masuk preheater
sebanyak 516.200 kg sedangkan hasil keluaran dari preheater / umpan kiln adalah
319.083,2 kg hal ini dikarenakan hilangnya massa pada saat bereaksi.
Setelah umpan melewati preheater, umpan dimasukkan kedalam rotary kiln. Didalam
rotary kiln terjadi proses pembakaran lanjutan dengan suhu mencapai 1450 ᵒC. Dari hasil
pembakaran pada preheater, dapat diketahui umpan kiln yang dihasilkan adalah 319.083,2
Program Studi S1
kg dan klinker yang dihasilkan dari proses pembakaran pada kiln adalah sebesar
304.598,05 kg.
Produk klinker yang dihasilkan dari proses pembakaran pada rotary kiln adalah produk
klinker dengan suhu 1250ᵒC yang kemudian mengalir menuju klinker cooler untuk
didinginkan mencapai suhu 35 oC. Dari perhitungan tersebut dapat kita ketahui jumlah
umpan masuk klinker cooler adalah sebesar 304.598,05 kg, dan produk klinker dingin yang
dihasilkan sebesar 304.597,4 kg. Selisih jumlah antara klinker panas dan klinker dingin ini
disebabkan adanya debu – debu halus yang terbuang dari system klinker cooler.
Setelah didapatkan hasil dari neraca massa maka menghitung neraca panas sistem,
Neraca panas merupakan suatu alat yang digunakan untuk menghitung kesetimbangan
energi yang dibutuhkan dengan yang diberikan pada sistem. Dasar perhitungan neraca
panas ini berdasarkan pada hukum kekekalan energi, yaitu :
Enegi masuk sistem = Energi yang digunakan + Energi yang hilang
Dari hasil perhitungan neraca panas diatas dapat dilihat, panas yang keluar sama
dengan panas yang masuk. Dari perhitungan terdapat panas yang hilang (heat loss) selama
proses, dimana heat loss diperoleh dari selisih total panas yang masuk dan panas yang
keluar. Heat loss ini terjadi secara konduksi, konveksi, radiasi maupun panas dari false air
selama proses berlangsung, baik di Suspension Preheater atau Kiln. Panas yang
dimanfaatkan unit kiln untuk proses pembakaaran dan pembentukan klinker (Panas
Reaksi), pada sistem Suspension Pre Heater adalah sebesar 807.32 kcal/kg klinker dari
panas masuk total sebesar 870,373 kcal/kg klinker. Pada sistem Kiln panas untuk proses
pembakaaran dan pembentukan klinker sebesar 475.25 kcal/kg klinker dari panas masuk
total sebesar 524,67 kcal/kg klinker.
Kebutuhan panas sebesar 1282.57 kcal/kg klinker dapat dikurangi bila panas yang
masuk dapat dimanfaatkan secara maksimal yaitu dengan cara :
a. Memperbaiki peralatan yang ada, antara lain dengan menutup kebocoran-
kebocoran pada pipa ID fan dan SP
b. Pemeliharaan secara rutin dengan mengganti bricks yang terkikis.
c. Mengontrol oksigen bebas, hal ini menunjukkan parameter udara excess yang
digunakan, semakin besar harga Q bebas maka beban pemanasan di kiln akan
naik.
Program Studi S1
d. Mengontrol kualitas batubara yang digunakan, semakin muda usia batubara

kemungkinan terjadinya pembakaran tidak sempurna akan semakin besar, hal ini
sangat beresiko terutama pada sistem EP.
Program Studi S1
LAMPIRAN
g
sgc
KepadaYth
PT SETEil GRESIX
: Ka. Sedion of RKC 3 N742$240n02-2
Perihal : Pcmrelpnm lftrie Pr.hdr
Terlampir kamisampaikan data mahasiswa pemohonan Kerja Praktek dari :
hsflitrrl Teloologfi Sep*rh tloperter
Nama mahasiswa Meitya Nur Syarifa, Adella Masayu Faradisha
Jumlah mahasiswa 2 (dua) orang

Dalam rangka Keda Pnaktek
Jurusan Teknik Kimia
Tanggal pen@iuan 03Januari2018 s.d. 31Januari2018
Lama Keda Praktek 1 (satu) bulan
Materi Proposal Mahasisna
Tuban,17 Oktober0lT
Hormat Kami
Ka. SeksiPelaksanaan Pembelajaran & KM
Ttd.
Mafula
Mohon konfrrmasi atas permohonan kami,
Mahasiswa tersebut ( X )dapatdibantu ) tidak dapat dibantu
Tanggal disetujui Kerja Praktek 03 Januari 2018 s.d 31 Januari 2018
Pembimbing yang ditunjuk

Nopeg 1673
' IUama pegawai ACHMAD RUSDIYANTO
UnltKaja Section of RKC 3
Jabatan
3 IAI.IAR\ aolg
2 ID ffL Tuban, 18 Oktober 2017
@
AVzwA t4AsArfu f .
%.,,,
(ACHMAD RUSDIYANTO )
Office
- Gedung Utama SG, Jl. Veteran, Gresik 6U2, lndonesia I T +62 31398 1731-3 I F +62 31 3972264
- Ds. Sumberarum, Kec. (erek Tuban 52356, lndonesia I T +62356 3225ffi,322 122 | F +62356 322 380
g
ffi Pr sEuEr{ onl',* Rl742O32m,/OO2-3
Nomor : 0004005. 12lsM. 1slsu p/so040488 lsw / Lo.20t7

Lamp. :
Pennat : Panggrl.n ncfro Prartek
Kepada Yth.
Kepala Departemen lnstitut Teknologi Sepuluh Nopember
u.p. Juari, ST.,M.Eng.,Ph.D
Kampus ITS Sukolilo-Surabaya 60111
Menunjuk Surat Saudara No : 050903/IT2.VI.2.2{PM,U.OO|2OL7 tanggal 25 Agustus 2017,

Perihal : Permohonan ljin (erja Praktek, dengan ini kami beritahukan bahwa kami
daoat menerima mahasiswa/siswa Saudara :
No. NAMA NIM JURUSAN

1. Meitya Nur Syarifa 2315 106 004 Teknik Kimia
Z. Adella Masayu Faradisha 2315 105 011 Teknik Kimia
Untuk melakukan Kerja Praktek di PT Semen Gresik, di Section of RKC 3

Pabrik Tuban dengan ketentuan sbb :
1. Setiap mahasiswa/siswa yang melakukan Kerja Praktek harus diikutsertakan dalam

Asuransi Kecelakaan oleh lnstitusi ybs.
2. Kerja Praktek dilaksanakan mulaitanggal 03 Januari 2018 s.d. 3l Januari 2018
3. Perusahaan tidak menyedlakan sarana akomodasi (penginapan) & transportasi.
4. Mahasiswa/siswa tersebut di atas diharapkan kehadirannya pada :
. Hari/Tanggal Rabu,03 Januari 2018

e Pukul 07.30 WIB sd. Selesai
. Tempat Gedung Auditorium Lt.2 Kantor Pusat PT Semen Gresik Tuban
Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban
r Acara Pengarahan dari Perusahaan & Penyerahan Perlengk. Administrasi
o Membawa
1. Foto Copy Kartu Tanda PelajarlMahasiswa (KIP) sebanyak 1 (satu) lembar.
2. Foto Copy Polis Asuransi Kecelakaan Kerja/Kesehatan sebanyak 1 (satu) lembar.
3. Pas foto berwarna ukuran 2x3 sebanyak 2 (dua) lembar.
4. Printout Surat Panggilan dan Dokumen Pendukung.
Demikian atas perhatian Saudara kami sampaikan terima kasih.
Tuban, 24 Oktober 2017

PT Semen Gresik
An. Direksi,
Office
- Gedung Utama SG, Jl. Veteran, Gresik 6112, lrdone$a I T+@ 3Alfmm$ llE.@fiWZM
- Ds. Sumberarum, Kec. Kerek Tuban 62356 ffimrb I TreAmem
gilA,@'tet)llF{l@ffiB2zE&)
f\
N
c)
o
e
() A'J
(n
() SS * € €
l\I
rl C)
NN€ €
se
l-i
d, to
(rr
N
SS \5
a€
F.
z
\{
(o
N c\{
F\- =
c)
)
0
ln
N a\.s
R\ s{ <A €
\f
a\ J
T\ € <4
OZ
)zr
d(J
+< $\
o ..
m
N s{ _v
'-. <
cu
.9
€ € H!
.E
ht
f! \{
t\ s ^J €
oEc
1e
oEC
'-Oro
oBr
v 6I
s
or
r{
N r* € q\ vtr9
'EAk
lzr:
@ \x SS € t
R
J
$g s€, a 6
Eg @
c)
rl
t.
sfi
-G
tls3 € a
&.
)z (o
r{
$s -.d
.s\
R s q s
4T rO
r{ \ .sa
$fr N
r{ $,{ }{ € dt
$s N. s I
frv, r{
$s r-l
si
ex
o
e{
N. * € €
J
f
qo
$€ \.\\ s a
bD
c
0
cr) -N. f
EH c
ss
g
EE
ui 6 \s
N.
\nR
s\,
!
E
o
TF
N \t s s
H
q,
iL \
4zUl tn .s- !
6
N \S a t
G
6
<t o
oo
u$ \{ 6 €
6 ,i
MY
FF
Pt
z6
S
N
+€ =\ € el u
co
od
a*
F F F o-?
UJ z l z :f, coL
\a o o cO;
oli
L.-f
9E E
G;f
g G
c
6!9jF*
tl
u r/1
= I 3Eh;'ii
& v) B
N
oeiEts
s I ,-o 6
9--16
a;toE4j
o
I oH'Y lE -
tg J .. " v O 6
Itu E
s
-w;i;!
:oo.-€
=0:
tth Z iia- 6 r E k
)- c>Xdo
G
z G
g o; c
,r t,
L
ri}
g
&)
o E
o
:l***
858.
^--
,itiillffitlil
,,ll\Gffi O N
Z
BEPARTEi'EH TEKHIX KIIJIIA FS{0
FAKULTAS TEKHOLOGI IhITXISTRI
Krlnprs ITS Suhdio€r.Eata1n OOi l1 . Trlp: 0t1 59fi2{q
LAFGRAH l{ARilAtrlililU{GGUAH fiIAHASISUIA

K.ERJA PR&KTEK
N*ua il{*tsrist*a :'l- U[nve NUB sYAetFA ilRF oz2\ti{gffiaaa4

:7- eovwa MAsA\rufAeAotstlA NRP orzrra<rLoeltl
Tempatlteria Pratt*I : TT SEMAJ GPEgtF (?ERE3S\ TLL, PAigP$ TgGAli
Waktu X*rja ftakt* i 3 Jatov,qet 2ot9. SId 3r JAisr.Br zo(g
Tugas dan Atti$tas l nE dilalrukan
JUm'Al ,f JAti$AFl coftiPe$dar"- 6€n9er,ai Pengatd".lion Pcosct Ai CCR3
,,,,,t
,ANUACI 20 tg,
futahasisw# Mshaskwa 1
1?t
0"
AI)ELA MAIAYU FAEAOiSH'I
0fuefiry*
.*HT:}. -. !:,-9f . ."g.-.r.tftrs --"" ..
l\irn g22ltc.460o6ll
ttr lr- .- Nrp. .9-?3JI9:19.999" 9-9.L -."..".
i$erqetahui.
PembimbirE
S^
--
AC$MAO RoTDTYAh.}TO
Catatan:
il-apran ini diarqgap sah blla telah ditdahui o'leh peffSimbrrq yan,g herunsrang" hari
temkhir @a satu minggu lerakhir
DEPARTE!'EH TEKHIN KIilIIA F4{0
FAHULTAS TEKNOLOGI II{DTJSTRI
i0it'1,TElp: &3tS*16249,
Farr Sll-5SF28*. liltpJiirfir!fi arn+rl9-;tsEc.id
LAPORAH HARIAH,HII'IGGI.TAH ilAHASI$IryA

KEBJA PfrAil(TEK
Narsra Maharis$a :.!. MS$YA NeB SYAeGA NHP o22ttL1c@(U.l

; p- Appu-A MAs,6ru FAGAp$tlA NRP o::llc,q6ooc,oit
Tempat Kerja Praktet : gr sEMEt) ec.{sK (rec{'Eeo1 'Tt*. ?agP\K TrJB+$.)
Waldr- Kerp Prakiek 3 f,A\rJAe 2o|g' gd 3r SAPoaGl so\g
tlari/Tarqigal i Tugas dan Alti$tas yang dilalettan
, S€nfn ,srA*i;sl roii iytr^ n*in Miu t b"n a M"6, ittse; r.".;i s
Sela{a, il;ie u^* GGi A\rc""t(-r"ai-

-,fr Mafifil Sck\ Ma'tcrla\ tse-- S
Ta'rr s\ant Fe c<c'sher
H&ll.,o rAN\xFr -* iflffiUin.
lTi.':-T":--
J'*m'at, e CAuulRl aorg ]To^. l-alolarton.erz. &rr{nao Mqfu Bahrn
rffi& ,
SAuura\ :gg
$dahasisw*
&-
"fPg!{#""..t:t+.*l)n{ trE i-e-!$-t!d _ -". -_ " _
r,tErT(A NeB SrrAerFA
*,"^
!rtF.
622(lG{GOdeot\
-. Nrp . 9""*3]19{9P.99.11
F,-{engrtahui,
embimbirq
W
Actri ID RulDlfAFrTb
Caletan:
Laporan ini diarqgap sah *ila telah diketahuioleh pernbimbing yang benare*ang hari
terakhir pada satu minggu terakhir
DEPARTE}NEN TEKHIH KIHIA F{'10
FAKULTAS TEKHOLOGI IHDI.|STRI
LA,FORA H ilAAilAN,MIilGGUAH ilIIAHASISWA

]{ERJA PRAKTEK
Nama &il*ha*iswa : d- l.^€tffft tJuF Sr7Afifp NRp orz\lcqaooooo{
: ?" loeut-n MAcA)n) eqeAoKlrA NRP certtr {coo@tl

Ternpat lterja Pmktel+ : tT S,EM€N GBEstE Lfepseeo) TbL' PAgF\\s :TPBAN
Waktr- Kerja kaktek ; 3 lA\,ruAB\ 2o(8 sd 3t JAt\Nêl zotg
HarilTaqEgal Tugas dan Atlifitas yary dilakilkan
H*r.r, n JAN$ael €otg i?et*uurvr^*' Pl Ar.lrtl$+lb)

inAp cce fugAlr 3
Kafr*S,rgfa^r,rier-1gil.$sswiii\ F€'Fv6€BJA,4tg'rueAs €ttrsus or Wrct gva,urrast ?FosE(

1
.(u6&s Ftlusuq MEN6€NA\ RErrr l( Mags BAtar.tcg

J.Jm'*l,t3 SApu.plorci Peh{EglAAv
i tEc'rr Et?1$epct ?Eu{HF/qGAbr EA}tAp eic&dF.
I Sablu i
r-
TUBTN ,AFruAFl *-o_lg_.,_
Mahasisw*
Aw
\tr
ADSLLA MAS*Y\) rfefP"J!!11
Mengetahui.
Fcmbimbing
?*
AcHMAg RuSDtYrluTO
Catatan:
Laporan ini diarqgap sah Bila telaih diketahr:ioleh pembimbing yang berurenang. hari
terakhi Fda satu minggu terakhir
DEPARTEUIEH TEKHIK KIHIA F*1t0
FAKULTAS TEKNOLOGI INDTJSTRI
TNSTTTUT TEKNOLOGI SEPULUH NQPE$JIBER
ikmpus ITS Suktttlo-$r^natala 6lXt t. f+lp: 011..59{62t10. Eg2B34 I'llgB
Far" oXt €Slt?t2, cfi tm.erl{"b.tc"id
'*lp:lirmn-
LAPGRAH HARIAT{XHIilGGUAH ilIAHASISItrA

KERJA PRAilffEK
Nar*a Stl*lp*is?va {- MEIIYA puB IYABIFA NRP o:ztla4looooo {

2- AWIJ-A rÂcAYo ferAr2rsrtA NRP o:2ttL46oooort
Tsrnpat tderja Pra ktel< Fr SEr-^€,hJ 6e€clE c?Eet€?o\ d*.?AEBIE TugAr'
Waktr Kerp k*klek 3 SAFruAF-t 2f,.(, SJd a\ 34 NuApl 4or(
HarilfarEgal Tugas dan Atiiftas yfilg dilalukan
Sgfln,i. 11s,:^raeteott
f,tour c"tgoentocuu iAutN'il uutu BSxi*t
,TAMINAN ,tluru ?RO?Uk

RgfolUr .2q rlNeAet2D(8, leNEekfAAN LlfoE*N DAN Tuct+r ktlu{1tt
Kanris,s t.*rAeiaori FourulJan ?eNsepTAAN RrcAa kattnlr PEpcAN EvALflO
**-;"26, *t*.*Rt'"'i-a,T;n15y ; * - E" *^ ; nu6*, k-Hurut PEÎC+N FEMttN-
: ANC fAastk ",
Sabtu
Mahasiswd
&
Nrp. .?tl. !19f.9.9P l!
F,{engetahui-
Fcmbirnbing
w
ACHI4&D FuSD\}aNTO
Catatan:
Laporan ini diarEgap sah *ila telah diketahui oleh pendrirr,bing yang heri,venar,lg, hari
terakhir pada sdu minggu ierakhir
DEPARTEIIIEH TEKNIIT KIHIA F{'!10
FAKULTAS TEKHOLOGI INDI.ISTRI
|HSTITUT TE}ff OLOGT SEPULUH HOPEI,|BER
l(arnpmlTS 3undfl+$rFahr!il 60i"t1, T.lp: gtt$gilGilrl0. 5g22glr f 1189
Fo* filt.5$ltlli, liltf:fi*|ry*.t*ram€t-t$s.-irt
LAillORAU I{ARIA}i'TTI}TGGUAil MAHASIS?TIA

IffiBJA PRAKTEK
Nar*a &llaflasiswa :'il- t4tfYA r.ruc ${rPrA NRP ji.zttg96oo999.r

:2- aPeuf raagrsu fiA{*9ts$n hlRP oz:nc4goooou
TernpatXeria Prakte* : ff rEMtN 6{4(s\E. (?srsgo\ Ttk. meerr T$6As.t
Walttl Kerya *aktek . 3 3aPrrt?{ to((. Std x,t SAt"Jr.tAFt .aot8
llarii.Tarqggal Tugas d*n ABlifitss ymE dilak**an
n,ra:1.;.reel totg F€N,ePtrAAN TuSAt bUuruq

Selasa,eo:A$2uAFl rdt ftWuruWnst OAN ?ENGEcEtdN T416A{ kHutttr
HSut ,3r lasrrAel aqg !
I
ltNtT AEk-L*MAfl PT cEMeN 6l2gs7k ?AA&k ru&4N
I
i .L
:Kargs !
I
I
, J",rm'al
-Sabiu
S{ahasiswd ldatuxhwa 1
"
tr.^
&
!{t }lf sn:r:I. ""sf eftg !su"
$!8" ..
,rrP.,,o22E(cr€lcDt\
.. ....,.,..-..,.,....,.-.,,
-M
trtrp...9*Jl9-4t"99*.1"
Merqetahui.
Pembimbing
V
.. .L9!tH iP* "...BS..q !Y$:{-19
Catatan:
l-apran ini diartsgmp sah cila telah dike{ahui aleh'perdrimhinu ya*g berewtang" hari
t*mkhir @a satu minggu terakteir
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA F{09
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
FORKIULTR. KT}NSUI,TASil II{4.IIASNSWA

KE&TA PETKTEK
Niurm Pembirnblng I'fS

i\larm Mlthiuiis*'a 1. MErYA NrtJF sylPtfA NRP O2>l\CTLoooool
? ,pELLA t4ASevu f'*e*otlHA NRP orz\\blEoo@rt
Tempat Kerja Pr*liteh Pr gCprtp 6e€crB CkFs€eo)'Ilak. eaB&ts TU6*N
1# :dttu Ker.|a Prarlitek 3 l60ou{Ft ."otg sd 3\ ,*t.JoAer zot8
lil*n8a largen
Ws Hari/fanggrl Bahtn yang dikrmsult*lkan
4
Pemb-inrbinpIT$
{
f,"na\, o frlcnoi
Pengrs.roo.l Lagcrzo \<F
e.o(g
3
hr.is, za ffinqn
2qB
J*r.'a,t, z hAarel
Ko"c$qsi TLeFc K[,..s-t N*o.q l/qcfo
F""c*Hesi Egortsk 1.rf Neraco pqneC

&
'/*-
aotg
{ Jrr"'at, 23 Maset ftrt.iho" (-qpr^, T.^g"s lL,e-3

eot$ &ngrt,a j.d*al Fele*.asi tsP /-
5
fr
SarabaXa, ..-.---" --..ri--.-.. -i. r.-- r--: i!..,. -.
l-)txen Pemtrimhing KP
I
/1,/
. .ttYS-. y. !S YI9 :.!.I.:r..*.:1.'......,.....
ru ip. ..1 ?3? !1.?L...?-"1:.::!,..1..P. !...... -
KrlCr.rngan:
I. }{iainurl Korrsultusi 3 kali {ternu*;uk k*r$u}ts:i lert'al mediu cetrrk e.lekrrtrnik- teLTrn. e-rnaii dlll
1. Barus pcnlel*iaian akhir ituntrr) atlalah rnaLtinarl 3 htrftur stnelah grlirk;imatm K txrahhir. iingat
dengffi #uriil Frn-!'xtuim suutlura kc pnrbinlbin-e lTSt
3. Serelah seles:ri res- lirmulir ini rliken*ralikan ke sdisi KP

Laporan Kerja Praktek Meitya-Adella

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Meitya-Adella

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT SEMEN GRESIK PABRIK TUBAN

Departemen Teknik Kimia

Meitya Nur Syarifa 2316 106 004

Adella Masayu Faradisha 2316 106 011

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Meitya Nur Syarifa 2316 106 004

DEPARTEMEN TEKhIIK KIMIA

Telah Disahkan dan Disetujui Oleh

Sekretaris Program Studi Sl Menyetujui,

Fadlilatul Taufany. S.T., Ph.D. Annas Wiguno. S.T.. M.T.

Tuban, Maret 2018

IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTIK

Nama Perusahaan PT Semen Gresik Pabrik Tuban

Program Studi S1 vii

4.4.5 Unit Pengisian dan Pengantongan Semen......................................... 129

Program Studi S1 xii

1.2 Tujuan Kerja Praktik

1.3 Manfaat Kerja Praktik

b. Memberikan penilaian kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan

1.4 Ruang Lingkup

1.5 Metodologi Pengumpulan Data

1.6 Metodologi Penyusunan Laporan

1.7 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

1.8 Sistematika Penulisan Laporan

2.1 Definisi Semen

2.2 Fungsi Semen

2.3 Kandungan Semen

Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen. Umumnya semen

b. Oksida Silika (SiO2)

2.4 Teknologi Pembuatan Semen

2.5 Sifat Semen

Tabel 2.1 Panas Hidrasi yang Dihasilkan

 Lost On Ignition (LOI)

c. Hidrasi free MgO, yaitu reaksi MgO dengan H2O

Gambar 2.1 Cetakan Prisma Gambar 2.2 Alat pembanding panjang

Gambar 2.4 Grafik Pengaruh Kadar C3A terhadap Ekspansi

2.6 Proses Umum Pembuatan Semen

Gambar 2.5 Diagram alir pembuatan semen

 Copper slag diperoleh dari PT. Smelting Gresik.

2. Pelepasan air hidrat clay (tanah liat)

3. Terjadi proses kalsinasi

CaCO3(s) → CaO(l) + CO2(g)

4. Reaksi pembentukan senyawa semen C2S

5. Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF

4CaO(l)+Al2O3(l)+Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF)

6. Reaksi pembentukan senyawa semen C3S

Gambar 3.1 Peresmian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

Secara terperinci penjelasan mengenai ketiga masa perkembangan PT Semen Gresik

Tanggal 16 November 1994, ditandatangani kerjasama perjanjian antara PT Semen

7. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan

Gambar 3.1 Logo PT Semen Gresik

Gambar 3.3 Logo PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

3.2 Visi dan Misi

3.3 Tata Letak

Gambar 3.5 Detail Lokasi Pabrik Semen Gresik Plant Tuban

Gambar 3.6 Lokasi Pabrik Semen Gresik Plant Tuban

3.4 Struktur Organisasi PT Semen Gresik Pabrik Tuban

Gambar 3.7 Struktur Organisasi di PT Semen Gresik Pabrik Tuban

b. Departemen Distribusi & Transportasi

3.5 Sistem Manajemen PT Semen Gresik Pabrik Tuban

organisasi dan industri, perubahan peraturan/perundangan yang berlaku maupun perubahan