Resumen.
A partir de polvos de aleación de aluminio AA6061, empleada como matriz y polvos cerárnicos de carb.uro de bo
(B4C), utilizados como refuerzo, se han desarrollado materiales compuestos por vía pulvimetalúrgica, seguida de
proceso de extrusión. Los resultados obtenidos de los ensayos mecánicos muestran un aumento significativo en 1
resistencia mecánica y en la dureza con el incremento en las fracciones volumétricas del refuerzo empleado, sobre tod
para aquellas muestras tratadas térrnicamente, en las cuales, el endurecimiento por precipitación juega también un papel
importante. Se comparan los valores de la resistencia máxima de los AMCs reforzados con B4C con aquellos reforzado
con SiC en los cuales el efecto de las partículas de refuerzo sobre el endurecimiento es bien conocido.
Los mecanismos de fractura, la distribución de refuerzos y la unión matriz-refuerzo, entre otros aspecto
microestructurales de estos materiales, se han analizado mediante Micrd'scopía Óptica (MO) y Microscopía Electrónica
de Barrido (MEB.
Palabras Clave: Pulvimetalurgia, Extrusión, Compuestos de matriz de aluminio, refuerzo, B4C, SiC.
Abstract.
AA6061 based aluminum matrix composites reinforced with boron carbide (B4C) have been developed by a combined
powder metallurgy and extrusion route. Mechanical testing on the composites showed a meaningful increase in hard-
ness and strength as the reinforcement content was increased, both in the as extruded condition and after precipitation
heat treatment on the matrix (T6). Ultimate tensile strength values of the B S composites developed are compared with
composites reinforced with SiC and processed in the same way, as in these last one have been extensively researched
and the effect of SiC reinforcement on mechanical properties is well known. Finally, fracture mechanisms, reinforcement
distribution and matrix-reinforcement interface, among other microstructural aspects in these materials, have been ana-
lyzed by means of optical (OM) and scanning electron microscopy (SEM).
Keywords: Powder metallurgy, Extrusion, Aluminum matrix composites, B4C & SiC reinforcements.
1. Introducción.
de conseguir en materiales mediante procesos
Los materiales compuestos representan una tecnología convencionales (colada o deformación), ha incentivado los
emergente con una amplia lista de composiciones y de estudios de materiales compuestos obtenidos vía
potenciales aplicaciones y como consecuencia, un progresivo pul vi metalúrgica, de manera importante. Entre estos
mercado[1, 2]. Por sus características, estos materiales han materiales se encuentran aquellos cuya matriz es el aluminio
despertado un gran interés en el área industrial y de (AMCs) y como otros materiales compuestos, pueden ser
manufactura de materiales estructurales, sobre todo en fabricados por vía pulvimetalúrgica, por proceso de aleación
aplicaciones aeroespaciales, automotriz y electrónica [3-11], mecánica, por deposición por spray de partículas de refuerzo
entre otras. Así mismo, la obtención de propiedades difíciles o por técnicas de colada [12-15].
L. Gáme: y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y}V1iiteriales. - 51
La utilización de la aleación envejecible AA6061 como refuerzos, se emplearon partículas de B4C en fracciones
triz, se fundamenta en-el hecho de que esta aleación po- . de 2,5; 7;5.y 12,5 % en volumen, con una distribución de
una excelente relación resistencia/peso o resistencia es- tamaño de grano medio de 17 11m. Este polvo fue
ífica y buena resistencia a la corrosión, entre otras pro- suministrado por Alfa Aesar Company, Alemania.
ades mecánicas aceptables [16-l7]. Además, con el tra- La morfología de las partículas que conforman el polvo
iento de envejecimiento artificial se consigue para esta de la aleación de aluminio indica que éstas fueron
.z, un aumento de propiedades mecánicas muy notable; obtenidas por atomización por gas, mientras que el polvo
resistencia a la rotura es elevada por efecto de endureci- de B 4 C, es obtenido por síntesis por reacción, tal como se
iento por la formación de precipitados coherentes aciculares puede observar en la figura 1.
I ] (~"), combinado con endurecimiento por dispersión de
-xidos procedentes de la superficie oxidada de los polvos
e han sido procesados. Por otro lado, la adición de partí-
:n1as de refuerzo puede ejercer una influencia importante en
procesos de precipitación que tienen lugar durante el
endurecimiento por tratamientos térmicos de solubilización
la matriz, debido a los campos tensionales en la interfase
triz-refuerzo, que se crean en este proceso o durante la
fabricación misma, como consecuencia de los distintos co-
eficientes de expansión térmica que poseen tanto la matriz
como el refuerzo. También es importante el efecto del refuer-
zo como núcleo para el crecimiento de granos durante la
recristalización dependiendo esto a su vez de la mojabilidad
mutua en la interfase, de la distribución y cantidad de refuer-
zo y del tamaño de estos [19-25].
La elección del carburo de boro como refuerzo, tiene
u principal motivo en que este material posee uno de los
más altos índices que describen el rendimiento del mate-
rial y que discriminan la combinación de propiedades que
maximizan la ejecución de una función de acuerdo a los
criterios de selección, presentados por Ashby [26].
Adicionalmente, el B 4 C, posee la más alta dureza conocida
después del diamante, del nitruro de boro cúbico y del
óxido de bor027.28. Adicionalmente, presenta buenas
propiedades de oxidación en el aire por encima de los 602
C y un punto de ebullición de 2497 °C
Entre otras aplicaciones, los materiales compuestos
de matriz aluminio reforzados con B4C, pueden ser usados
en materiales deportivos, tren de aterrizaje de aviones y
sustratos para discos de almacenaje. Fig. L Micrografía por SEM de las partículas de los polvos
de a) Aleación AA6061 y b) Carburo de boro.
En este trabajo, se presenta un análisis de las
aracterísticas mecánicas y microestructurales que Las distintas combinaciones volumétricas de polvos fue-
ofrecen los materiales compuestos de matriz de aluminio ron sometidas a mezcla de alta energía a 90 rpm, por 2 horas
AMC's) reforzados con carburo de boro desarrollados en un molino de bolas de alúmina con una razón de carga de
por vía pulvimetalúrgica, seguida de un proceso de 25:1-
extrusión. Tras un prensado uniaxial a 250 Mpa, de los polvos
previamente mezclados, se obtuvieron compactos con
Experimental. geometría cilíndrica de 25 mm de diámetro y unos 30 mm
Los AMCs desarrollados, consisten en una matriz de de longitud, los cuales, una vez lubricados superficial-
olvos de aleación de aluminio cuya composición mente con grafito, se calentaron a 530°C durante Vz hora
orresponde a la aleación de forja AA6061 (1.04% Mg, y luego sometidos a extrusión directa con una carga de
0.63% Si, 0.23% Cu, 0.21 % Cr), según la designación de 25 ton en una matriz de relación de extrusión de 25: l. Con
Aluminum Association. Los polvos de esta aleación este proceso se obtienen barras cilíndricas de aproxima-
fueron obtenidos por atomización con un tamaño de damente 500 mm de longitud y 5 mm de diámetro.
artícula <75 11my fueron suministrados por Aluminium Aunque el material ha sido sometido previamente a
Powder Co. Ltd. de West Midlands, Inglaterra. Como un calentamiento antes de la extrusión, lo cual puede pro-
52 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°].
3. Resultados y Discusión
Mediante la extrusión de los compactos en verde, las Fig. 2. Micrografías MO de la sección transversal de las varillas
barras cilíndricas obtenidas mostraron una distribución extruídas de (a) 6061/B,C/2.5p, (b) 6061/ B,Cn.5p y (c) 6061/
homogénea de las partículas cerámicas en la matriz de B.C/12.5p
aluminio, dando indicación de que procedimiento de mezcla
seguido, ha sido efectivo. Por otra parte, las barras extruidas Los parámetros resistentes obtenidos en los ensayos
presentan un estado de libre porosidad. En las micrografías de tracción, de los materiales compuestos fabricados por
de la figura 2, obtenidas mediante microscopía óptica, se extrusión, tales como la resistencia máxima y la carga de
muestran los cortes transversales de los extruidos obtenidos rotura, tienen un incremento en función del tratamiento
para las diferentes fracciones volumétricas de refuerzo, térmico y del contenido de refuerzo.
mientras que en la figura 3, se muestran estos mismos cortes La figura 4 muestra la evolución de la resistencia máxima
vistos bajo microscopía electrónica de barrido. . registrada para los diferentes materiales ensayados en los
dos estados TI y T6.
L. Gámez y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. 53
RESISTENCIA MÁXIMA
1
ie. ~~~
1 __ b.
S;C
a:
_--- --f" BC
)( 300. 4
I'CI
·x,. SiC J
~::c~~_:>--~~-.-_~-_-_-
__
E 250
o_~
al menos hasta un 7,5% vol de SiC. Sin embargo, para el INDlCEDE ENDURECIMIENTO
estado TI, el comportamiento de la resistencia, a bajas
fracciones de refuerzo, puede estar relacionada con la
0,80 1
cohesión entre las partículas y la matriz, no pudiéndose
. EnT6 --EnT1
alcanzar un incremento significativo de la resistencia
debido a un enlace interfacial débil y como consecuencia, . 0,60 -
u
podría fallar la interfase matriz-refuerzo antes de que el (1)
~
esfuerzo se transfiera de manera efectiva hacia la partícula. ::J
"C 0,40 ~
El material compuesto puede, de hecho, ser más débil c: :c - _~ _
W
que la matriz sin refuerzo como resultado de una reducción
"C
del área que soporta la carga. Por el contrario, en este c: 0,20,
estado, la resistencia es mayor a medida que aumenta el
contenido de refuerzo, llegando incluso a superar a los
0,00
AMC/B4C al 7.5% vol de refuerzo.
5 7,5 10 12,5
El porcentaje de alargamiento y el índice de
endurecimiento, definido este último como la relación entre
° 2,5
=
AA6061 tratada térmicamente (HV 95). Los ensayos de
140~ Dureza micra dureza efectuados sobre estas muestras, revelan un
comportamiento similar al caso anterior.
120-;· El análisis fractográfico revela la plasticidad de los
100~ materiales compuestos, la cual se pone de manifiesto en las'
i micrografías de las fracturas obtenidas en el ensayo de
80+
60: !
I tracción de las mismas. En las figuras 7a a 7d, se presentan
vistas de las superficies de rotura por tracción para los
40l materiales obtenidos por extrusión (estado TI). En las
20J fracturas se revela el carácter dúctil de estos materiales, aun
O~ .. / AMC en TE con un aumento del contenido de refuerzo.
--.-------· -- // AMC en T1 En las figuras 8a a 8c, se observan detalles de estas
0 25 ~- fracturas. La rotura alrededor de las partículas aglomeradas,
, 7,5 125
, sobre todo para elevados porcentajes de refuerzo, exhibe
una transición a un estado menos dúctil, posiblemente
generado por un endurecimiento por acritud el cual puede
Fig, 6. Evolución de la dureza con el contenido de refuerzo y el
reducir significativamente la plasticidad del material.
tamiento térmico T6.
AA6061/12,5/B4C
Fig. 7. Micrografías por SEM correspondientes a las roturas de a) la matriz y los compuestos de la aleación AA6061 reforzados con
b) 2,5, c) 7.5 d) L % de B4C, tras la extrusi6n.
56 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°1.
En el detalle presentado en la figura 8a, se puede apreciar de las partículas de refuerzo y ec) la unión íntima entre la
las marcas de playas como resultado del desprendimiento matriz y las partículas.
de una partícula desde la matriz, sin embargo, la figura 8c, En general, la fractura a tracción en todas las muestras
muestra que existe una buena cohesión entre las partículas ensayadas a tracción y observadas bajo SEM, señalan
de refuerzo y la matriz. que la matriz de AA6061 mantiene alta ductilidad aun
En correspondencia con lo mencionado cuando el contenido de refuerzo aumenta e igualmente.
anteriormente, en las figuras siguientes se aprecian las cuando estos compuestos son sometidos a
fracturas a tracción en sentido longitudinal. Estas endurecimiento por envejecimiento.
muestran el carácter dúctil de la matriz ea) frente al frágil
AA606112,5/B4C AA6061112,5/B4C
AA606117,5/B4C, detalle
Fig. 8. Aspecto de las fracturas, correspondiente a los AMCsIB4C desarrollados en esta investigación.
4. Conclusiones.
Se producen mejores propiedades mecánicas cuando las
Se han desarrollado materiales compuestos de aleación partículas de refuerzo no sufren aglomeraciones, presentan
de aluminio AA6061, reforzados con partículas cerámicas elevada superficie interfacial y por lo tanto se generan
de carburo de boro, mediante vía pulvimetalúrgica, seguido tensiones internas y mejor unión en la interfase matriz-
de un proceso de extrusión. refuerzo, lo que produce un mayor número de sitios
El análisis microestructural mediante microscopía óptica preferericiales para la nucleación de precipitados y por lo
y microscopía electrónica de barrido, mostró una distribución tanto una aceleración de la cinética de envejecimiento.
homogénea de las partículas de refuerzo dentro de la matriz Al interferir las partículas en el flujo plástico de la matriz
en todos los materiales obtenidos. En ningún caso se 'l. durante la carga, se p~qduce una mayor resistencia de rotura.
observó evidencia de reacción en la interfase matriz-refuerzo. Esto es posible también gracias a una distribución más
L. Gome: y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. 57
En AA6061 En AA606117.5/B4C
En AA6061/12.5/B4C
Fig. 9. Corte longitudinal de probeta s mostrando detalles de fractura a tracción
uniforme de los óxidos que originalmente recubren los 530°C durante 1 h, posterior temple en agua y envejecido
lvos, generándose un endurecimiento por dispersión de a 175°C durante 8 h (estado T6), la resistencia máxima
óxidos durante el proceso de extrusión. aumenta considerablemente hasta un 24,5%, respecto a la
Mediante tratamiento térmico de solubilización y un pos- matriz tratada térmicamente.
rerior envejecido, los materiales no muestran cambios La comparación de esta característica con la de los AMCs,
importantes en la interfase matriz- refuerzo, lo que indica reforzados con partículas de SiC, considerado como estándar,
que no existe reactividad entre la matriz y el refuerzo. indica que el endurecimiento en estos últimos es mas
En estos materiales, se ha encontrado que fracciones acentuado durante el envejecido, debido posiblemente a
rolumétricas crecientes de partículas de refuerzo aumentan una mayor cinética de precipitación. En estado TI, la
sustancialmente las propiedades mecánicas, al compararlos resistencia máxima tiene un comportamiento similar en am-
con la aleación base. El endurecimiento de la matriz debido bos.
tratamiento térmico aporta una resistencia adicional al La carga a rotura se ve igualmente incrementada en
material compuesto. Este endurecimiento es afectado iguales proporciones a la resistencia máxima. Lo que indica
sitivamente con un mayor contenido de partículas de que a mayor porcentaje de refuerzo, tanto en estados TI y
refuerzo, debido a que estas partículas actúan como núcleos T6, el comportamiento plástico disminuye y como
que coadyuvan una precipitación más homogénea durante consecuencia, la estricción del material es menor debido a la
el envejecimiento. pérdida de ductilidad del mismo. Esto se corrobora con los
Así, los resultados de ensayos mecánicos muestran que valores cada vez menores, del porcentaje de alargamiento.
fracciones de 12,5% de B4C, aumentan la resistencia máxima De igual manera, los ensayos de dureza y de microdureza,
en un 17%, respecto a la aleación AA6061, en materiales muestran un incremento en la misma mediante la adición de
obtenidos por extrusión (estado TI). Mientras que aquellos refuerzos en ambos estados. Mientras que en estado TI,
materiales sometidos a un tratamiento de solubilización a esta dureza aumenta en mas de un 20%, en T6, se registra un
58 Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N°l.
incremento sustancial de mas de 37%, respecto a la aleación 15. Ruiz-Navas E.M., da Costa, C.E., Lopez, F.v. & Castello.
base. Pero al comparar la dureza de un AMC en estado TI J.M.T. "Mechanical Alloying: A Method to Obtain Me-
con uno tratado térmicamente, el aumento de la dureza es de tallic Powder Composite Materials". Revista Metalúrgica
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